CARRERA MECÁNICA INDUSTRIAL

Capítulo 2
Máquinas a
control Numérico

"Exígete mucho a ti mismo y

espera poco de los demás. Así te
ahorrarás disgustos."

Confucio

2.1. Que es una máquina CNC.

El Control Numérico Computacional es el control de una máquina herramienta usando

números y letras. Es un sistema en el cual los valores numéricos programados son
directamente insertados y almacenados en alguna forma de medio de entrada, y
automáticamente leídos y decodificados para provocar el movimiento correspondiente en la
máquina que se está controlando.

2.2. Funciones de una máquina CNC para interpolar los ejes.

Resolución del problema cinemático inverso. Partiendo de la trayectoria, se calcula el

movimiento de cada eje.

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2.3. Principales tareas de una máquina CNC.

Un sistema CNC es capaz de realizar diversas tareas, a continuación, se muestra un listado

de las mismas:

 Introducción y almacenamiento del software del sistema.

 Introducción y almacenamiento del programa de control.
 Realización de ciclos.
 Interpretación de la estructura.
 Interpolación.
 Control del movimiento de alimentación.
 Corrección de los tamaños de las herramientas.
 Lógica de control.
 Control del movimiento principal.
 Cambio de herramienta.
 Corrección de errores en los elementos mecánicos y de medida.
 Control adaptativo.
 Recolección de datos estadísticos.
 Control automático.
 Diagnóstico.
Además, los CNC participan en la fabricación flexible de s i s t e m a s o FMS. Y el modo
de participación se ilustra mediante el diagrama de bloques del sistema de control
de un área cerrada de producción:

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2.4. Sistemas control en máquinas CNC.

Existen diferentes tipos de sistemas CNC, dependiendo de cómo se organice

la red d e los distintos CNC:

Control numérico directo: consiste en transferir de un computador central la

información almacenada en éste hacia uno o más controladores con memoria
reducida. Tiene la ventaja de poder utilizar un solo computador para controlar
v a r i a s máquinas y de liberar memoria en el controlador, haciéndolo más
compacto en términos de memoria y más potente en términos de procesamiento.

Control nu méri co distribuido: se refiere al modo de operación en la cual

múltiples máquinas de CNC y otros equipos de producción (máquinas de medición,
robots, etc.) son conectados a una computadora.

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CNC híbridos: los sistemas híbridos para el control manual-digital del software
se utilizan para producir partes separadas o pequeñas partes de piezas. A
continuación, podemos observar un ejemplo de un sistema de este tipo en el que un
operador proporciona comandos manuales para el soport e :

2.5. Unidad central de una máquina CNC e interpretación de órdenes.

Las funciones que realiza la unidad de control de las máquinas CNC son:
 Lee e interpreta el programa y resuelve el problema cinemático inverso.
 Recibe señales de la interface, sensores de la máquina, alarmas, etc
 Envía las consignas de posición a los lazos de control.

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En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaban
memorias buffer. Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar
significativamente la capacidad, se comenzaron a usar memorias no volátiles ya que su
información permanece almacenada, aunque desaparezca la fuente de potencia del
circuito.

2.6. Arquitectura general de las máquinas Herramientas CNC.

Un sistema CNC básico está compuesto por los componentes que puede
observarse en la siguiente figura:

El cora zón de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos

l o s cálculos necesarios y de las conexiones lógicas. Además, como el sistema
CNC es el puente de unión entre el operador y la máquina-herramienta se
necesitan dos interfaces (traductores):
 El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a él
conectados relacionados generalmente con dispositivos de periféricos
almacenamiento (lectoras de cinta perf orada , casete, disqueteras, USB
etc.) o impresión de la inf ormación .
 El i n t e r f a z de control de la máquina-herramienta que esta subdividido
en múltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del
husillo principal, etc. Hasta llegar al sistema auxiliar de alimentación de
energía.

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El s i s t e m a de control está formado por el aparato de entrada y aquel que quiere

controlar más una unidad lógica que emite y recibe órdenes d e l aparato de
control, un sistema de control de movimientos dirigidos por el control.

Finalmente se observa u n ejemplo más real un pictograma con los e l e m e n t o s de

un sistema CNC moderno:

2.7. Unidad de entrada y salida de datos.

Sirve para cargar los programas de mecanizado en el equipo de control numérico, utilizando
un lenguaje específico para esto. En los sistemas antiguos se utilizaron para la introducción
de datos, métodos rudimentarios que presentaban grandes inconvenientes, sobre todo en
programas extensos, provocando su total eliminación.

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 Introducción manual de datos es decir por el tablero de control.

 Descarga de datos por memoria USB.
 Programación automática descargar de datos por USB.

2.8. Unidad de cálculo.

Una vez interpretado un bloque de información en el cual se han depositado los datos
numéricos del desplazamiento de una herramienta, esta unidad se encarga de crear el
conjunto de órdenes que serán utilizadas para gobernar la máquina herramienta y dar
correcta autonomía al desempeño del proyecto utilizado.

Estas órdenes del programa son interpretados por el control de computador, que
identifica inicialmente las trayectorias a recorrer según un sistema de ordenadas
semejantes al x,y,z, de un plano cartesiano a tres dimensiones.

2.9. Servomotores.

La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores) de

una máquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y
la pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, será
necesario accionar dos motores, en el espacio o tres motores si se trata de tres ejes y así
sucesivamente. Para el control de los motores de la máquina herramienta se pueden
utilizar dos tipos de servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado. En los de lazo
abierto, las órdenes a los motores se envían a partir de la información suministrada por
la unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe ninguna información ni de la
posición real de la herramienta ni de su velocidad. No así en un sistema de lazo cerrado,
donde las órdenes suministradas a los motores dependen a la vez de las informaciones
enviadas por la unidad de cálculo y de las informaciones suministradas por un sistema
de medidas de la posición real por medio de un captador de posición (generalmente un
encoder), y uno de medida de la velocidad real (tacómetro), montados ambos sobre la
máquina.

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