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Unidad Tres
PASTO
Noviembre de 2011
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CURSO: 211613 - PROCESOS LACTEOS
El presente módulo fue diseñado en el año 2011 por la ingeniera Clemencia Alava
Viteri, Docente ocasional de la UNAD, ubicada en el CEAD Pasto. La ingeniera Clemencia
Alava Viteri es Ingeniera de Alimentos, especialista en Pedagogía para el Desarrollo del
Aprendizaje Autónomo y terminó estudios de Maestría en Gerencia para el Desarrollo de
Programas para la Inocuidad de Alimentos en la Universidad para la Cooperación
Internacional de Costa Rica ubicada en San José de Costa Rica. Se ha desempeñado
como tutora de la UNAD en el programa de Ingeniería de Alimentos desde el año 2003,
directora del curso Trabajo de Grado Tecnología de Alimentos y Decana Espejo de la
Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería para la Zona Centro Sur de la
UNAD desde el año 2008.
INTRODUCCIÓN
El módulo que se presenta; consta de tres unidades de estudio. Las cuales tratan
contenidos relacionados con la leche en su primera unidad y las dos siguientes con los
diferentes procesos de transformación a que es sometida la leche.
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
Capitulo 7. Quesos
32.1.1 Coagulación
32.1.3 Reposo
32.1.6 Salazón
32.1.8 Maduración
37.2.3 Espesamiento
37.2.4. Botones
38.4 Envasado
38.6 Lecitinación
38.7.1 Acidez
38.7.2 Sedimentos
38.7.3 Humedad
38.7.4 Solubilidad
38.7.6 Oxidación
Capítulo 9. Helados
LISTADO DE TABLAS
PROCESOS LACTEOS
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PROTOCOLO ACADÉMICO
FICHA TÉCNICA
CRÉDITOS ACADÉMICOS 3
DENOMINACIÓN DE
UNIDADES DIDÀCTICAS Unidad III. Procesos Lácteos: Quesos, leches
concentradas y helados
Capítulo 7: Quesos:
UNIDAD 3
Propósitos:
Que los estudiantes identifiquen conceptos relacionados con
los procesos tecnológicos de la leche para la fabricación de
quesos, leches concentradas y helados.
Objetivos:
Competencias:
Metas
Capitulo 9. Helados
CAPITULO 7. QUESOS
Desde el punto de vista de su composición; Veisseyre et al. (1980) anota que el queso
puede definirse como el producto fermentado o no constituido esencialmente por la
caseína de la leche, en forma de gel más o menos deshidratado que retiene casi toda la
materia grasa, si se trata de queso graso, un poco de lactosa en forma de ácido láctico y
una fracción variable de sustancias minerales.
2. Deshidratación parcial del gel por sinéresis ocurrido durante el secado del grano de
cuajada y en el desuere
El valor nutricional de un alimento esta dado por aspectos como la energía que
proporciona, el contenido de nutrientes esencial como ácidos grasos, aminoácidos,
minerales y vitaminas; así también de la digestibilidad y absorbabilidad de sus nutrientes y
de la evaluación del contenido de toxinas y alérgenos que el alimento pueda contener.
Desde lo anterior, en el caso de los quesos; la energía proporcionada por el queso se
calcula a partir de los contenidos de grasa, proteína y lactosa que contiene el queso.
En cuanto al contenido de ácidos grasos que pueda contener el queso; se tiene que el
queso elaborado con leche entera contiene la mayoría de los ácidos grasos aunque en
poca cantidad los ácidos grasos insaturados como el linoléico. En ese sentido; Rodríguez
(1993) sostiene que se están adelantando estudios que permitan incorporar en la dieta de
las vacas alimentos con este tipo de nutrientes.
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El queso es una fuente adecuada de proteína ya que normalmente contiene todos los
aminoácidos esenciales. La caseína es la principal proteína del queso y la que se
mantiene pues las proteínas solubles son eliminadas en su mayoría en el desuere durante
el proceso. En la siguiente tabla se muestra el contenido de aminoácidos esenciales en la
leche y la proteína:
Las ventajas nutricionales del queso pueden verse en la siguiente tabla en donde se
muestran los promedios de los nutrientes en el queso, comparado con otros alimentos.
Sin embargo, la lactosa y algunas proteínas del suero como la lacto albúmina y lacto
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*La forma de elaboración del queso son diferentes y en algunos casos los criterios son
complejos para unificarlos especialmente en aquellos quesos elaborados con cultivo
láctico en donde las especificaciones de fabricación son exigentes.
De otro lado, la FAO/OMS en su informe de junio de 1978, clasifica los quesos según su
humedad en el queso desgrasado (%H/QD) y la materia grasa en la materia seca
(%MG/%MS) en las categorías que se mencionan a continuación:
FRESCOS NO ACIDOS
Pasta
prensada 50 65 Semiblando 45 Alto
FRESCOS ACIDOS
Antes de iniciar con el proceso de elaboración del queso, es necesario que la leche
tenga los tratamientos preliminares de filtración, clarificación, enfriamiento (si no se va a
procesar inmediatamente), estandarización y tratamiento térmico.
Sucede que la leche presenta una gran variabilidad en su composición, algunas veces
puede presentarse que el queso producido en distintas épocas tiene diferencias en su
composición; especialmente en la relación grasa – proteína. Como estos dos
componentes constituyen esencialmente el cuerpo del queso, es necesario estandarizar la
leche en una relación grasa – proteína en la cual se obtenga un queso uniforme. Sin
embargo, el propósito de la estandarización de la leche se hace enfocada a ajustar el
contenido de materia grasa por cuanto este es el parámetro que más variabilidad tiene en
las leches, en cambio que la proteína tiende a mantenerse constante.
En donde,
En la siguiente tabla se muestran algunos valores del contenido de materia grasa que
debe tener la leche según la relación de materia grasa a materia seca en el queso:
Tabla 31. Contenido de materia grasa en la leche según la relación de materia grasa a
materia seca en el queso.
Fuente: Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA.
Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Contenido de materia grasa en la leche
según la relación de materia grasa a
materia seca en el queso.
1
Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA. Santa
Fe de Bogotá. (Colombia)
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40 2.2
35 1.8
30 1.4
20 0.8
10 0.4
Aunque el rendimiento quesero tiene que ver con el tipo de tratamiento térmico de la leche
destinada a quesería, la composición de la leche y el proceso de elaboración; la
importancia de la temperatura y tiempo de retención utilizada en la industria quesera tiene
que ver la desnaturalización de las proteínas solubles, retención de materia grasa y la
insolubilización de las sales minerales. En ese sentido, con el incremento de la
temperatura, parte del fosfato de calcio pasa de solución a coloidal lo que afecta el
tamaño y las propiedades de las micelas de caseína repercutiendo en la aptitud de la
leche para la coagulación; obteniéndose una cuajada blanda que hace que una cantidad
de sólidos se eliminen en el desuerado. Es por esto, que después de la pasterización se
adiciona cloruro de calcio antes de adicionar el cuajo.
32.1.1 Coagulación
*Cuajo: El cuajo llamado también renina es una enzima proteolítica secretada por la
mucosa gástrica del cuarto del estomago (cuajar) de los terneros. El cuajo tiene dos
enzimas la quimosina y la pepsina. La actividad proteolítica del cuajo se ejerce
principalmente sobre la caseína y en menor grado sobre las otras proteínas. Entonces, el
cuajo actúa en primera instancia desestabilizando las micelas de caseína rompiendo la
caseína ken un punto en donde hay un enlace peptídico entre el aminoácido Fenilalanina
y Metionina. La fuerza del cuajo se mide por la eficacia de este en romper este tipo de
enlace.
De otra parte, se tienen productos sustitutos del cuajo que son aquellos cuajos de
origen microbiano preparados extrayendo las enzimas coagulantes producidas por
algunos microorganismos como los mohos del género Mucor.
*Fuerza del cuajo: La fuerza del cuajo mide la capacidad coagulante y se expresa como
la relación entre el volumen de la leche coagulada por una unidad de volumen de cuajo
en unas condiciones determinadas. Alais, et al. (1985) indica que la fuerza del cuajo
representa el número de volúmenes de leche fresca procedente de mezcla, coagulados
por un volumen de cuajo en 40 minutos a 35ºC. Sí se toma un volumen v de cuajo, un
volumen V de leche y se mide el tiempo de coagulación T en segundos, se calcula2:
En donde,
-Diluir 1g de cuajo en polvo en 99cc de agua potable ó 10ml de cuajo en 90cc de agua
-Calentar 500g de leche a 35ºC manteniendo la temperatura durante la prueba
2
Alais, Ch. (1985). Ciencia de la leche. Principios de técnica lechera. Editorial Reverté. Barcelona.
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Para determinar la cantidad de cuajo que se debe utilizar hay que tener en cuenta la
fuerza de coagulación y el tiempo deseado de coagulación, teniendo en cuenta que el
tiempo promedio en coagular la leche es de 30 a 40minutos y la temperatura de
coagulación se encuentra en el rango de 32 a 35ºC como ideal.
Ejemplo:
Cantidad de cuajo:
Pero como la formula esta dispuesta para temperatura de 35ºC y 40 minutos se hacen los
ajustes del caso:
Corrección de temperatura:
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Concluyendo, los factores más importantes para tener en cuenta con relación al cuajo
y al proceso de coagulación son:
*Temperatura de coagulación
*Tiempo de coagulación
Dosificación del cuajo
*Forma de corte de la cuajada.
El corte de la cuajada se realiza con liras que son rectángulos de metal cruzados por
una serie de alambres de acero inoxidable o nailon colocados a espacios regulares a
distancia que depende del tipo de grano que se quiera obtener. Por lo general se utilizan
dos liras; una horizontal y otra vertical.
El tamaño de los granos tiene importancia pues el tamaño del grano está en
concordancia con la humedad del queso. En ese sentido, para quesos con humedades
altas (55 -58% - quesos blandos) el tamaño del grano es grande y para queso maduros
como tipo holandés y parmesano por ejemplo; el tamaño del grano es pequeño. La
dimensión varía entre 3mm hasta 2cm y deben ser los más uniformes posibles con el fin
de evitar diferencias en la humedad de los granos en el interior de la cuajada. También, el
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corte del grano influye en la expulsión del suero y en ese sentido, entre más uniforme sea
el tamaño del grano la expulsión del suero es igualmente uniforme para cada grano de
cuajada por lo tanto, la humedad final y el rendimiento depende también del corte de la
cuajada.
Figura 78. Corte de la cuajada. Revisión del tamaño del grano de cuajada.
Fuente: Elaboración de quesos. Disponible en:
http://www.slideshare.net/Carpediem1004/elaboracion-queso. Consultado diciembre
2011.
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32.1.3 Reposo
Luego del corte debe dejarse los granos en reposo durante cinco minutos con el objeto de
permitir la formación de una fina película en la parte exterior de los granos, a través de la
cual se va a presentar la expulsión del suero y también un intercambio de elementos entre
el grano y el suero. Este depósito no debe prolongarse demasiado pues en este caso los
granos se van al fondo y se pueden volver a compactar en una sola masa, perdiéndose la
operación anterior.
Esta fase tiene por objeto facilitar la expulsión de suero de los granos de cuajada. Al
respecto, el gel formado tiene la propiedad de contraerse, fenómeno que se conoce como
sinéresis en donde la acidez influye también sobre la sinéresis y en cuanto más bajo sea
el pH, mayor es la contracción de la cuajada y en consecuencia, la expulsión de suero es
mayor. También es importante tener en cuenta que la agitación inicial debe ser suave por
lo que la cuajada es blanda; la agitación inicial transcurre entre 15 a 30 minutos
dependiendo de la humedad deseada en el queso. En ese sentido, a mayor tiempo de
agitación y mayor temperatura de calentamiento la expulsión de suero de los granos de
cuajada es mayor. La temperatura de calentamiento depende del tipo de queso; es el
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caso de quesos frescos, en donde la temperatura suele llegar hasta 38ºC y para quesos
maduros como el parmesano hasta 55ºC. Para elevar la temperatura se inyecta agua o
vapor entre las paredes dobles del tanque de quesería. Durante el calentamiento hay que
agitar constantemente para que el incremento de la temperatura sea uniforme en todo el
tanque. Lo ideal es que se suba la temperatura 2ºC en un tiempo de 5 minutos. Durante
este calentamiento o cocción de la cuajada, la agitación debe ser constante pero no fuerte
porque los granos de cuajada pueden desbaratarse y se presentan pérdidas de sólidos
totales. Eta etapa del proceso de elaboración del queso es bastante importante porque en
ella se retira el contenido de humedad del interior del grano de cuajada y no la humedad
que hay entre grano y grano; la cual, es expulsada en el desuere y más adelante en el
prensado de los quesos.
Figura 80. Esquema de tanque de quesería durante la agitación y durante el cortado con
accesorio de agitación y de cortado.
Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.
La extracción del suero tiene lugar en dos fases. La primera, antes del lavado de la
cuajada y la segunda cuando haya finalizado el secado del grano. Es muy común
desuerar y realizar una pre – prensa de la cuajada dentro del tanque con algo de suero,
especialmente en los quesos de textura cerrada sin ojos como el queso tipo Cheddar
aunque también se hace en los de textura con ojos porque estos son provocados por
cultivo láctico adicionado y son ojos bastante regulares y típicos lo que no sucede lo
mismo con ojos provocados por inclusión de aire; pues estos son de forma irregular. En
ese sentido, este pre – prensado sirve para compactar entre si los granos de cuajada sin
permitir la inclusión de burbujas de aire lo que cambiaria la textura del queso.
Figura 81. Esquemas decuajada pre prensada en el tanque de quesería y placas para pre
prensar la cuajada.
Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.
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32.1.6 Salazón
Otro aspecto importante en la salazón en salmuera es que los quesos deben voltearse
por cada una de sus caras durante la permanencia de estos en la salmuera con el objeto
de que la salazón sea uniforme en todas las superficies y haya formación de corteza en
las caras del queso.
El tamaño del queso depende principalmente de su solidez. Así, los quesos de pasta
blanda son pequeños para que puedan ser desuerados con facilidad, conserven la
cohesión y maduren adecuadamente. Los de pasta firme y dura suelen ser de tamaño
mayor ya que pueden desecarse durante la maduración. De otra parte, cuando el llenado
es manual, requiere que el llenado sea uniforme porque durante el moldeo también se
desuera y el peso al final debe ser lo más uniforme posible.
El moldeo tiene también influencia sobre la formación de ojos. Estos aparecen cuando
el grano de la cuajada carece de cohesión después de desuerarlo. Los ojos confluyen
cuando la cuajada es blanda, de tal modo que el suero se acumula en zonas
determinadas.
El prensado de los quesos se sucede en la mayoría de los quesos después del moldeo
con el objeto de darle un mayor acabado a la superficie, ayudar a formar corteza y
controlar la humedad del producto final. Para el prensado se utilizan diferentes tipos de
prensas; las cuales pueden ser verticales, horizontales, accionadas de manera hidráulica,
neumáticamente, de tornillo o de palanca. Lo importante es aplicar la presión necesaria
para cada queso según el tamaño y grado de humedad con que debe quedar el queso. En
el prensado, la humedad que principalmente se retira es la que se encuentra entre grano
y grano de cuajada puesto que como se mencionó anteriormente, en el secado del grano
se extrae el suero contenido en el interior del grano.
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La intensidad y duración del prensado varían de acuerdo con el tipo de queso, siendo
menor para quesos blandos y mayor para quesos duros; así también, el tiempo varía de
20 minutos para los blandos y de 24 – 48horas para los duros.
32.1.8 Maduración
El proceso de maduración tiene lugar en los quesos madurados. Puesto que los quesos
frescos generalmente se salan durante el lavado de la cuajada o en seco y en el caso
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como el queso mozarela se sala en la salmuera. En estos quesos frescos, después del
prensado se sucede el empaque del queso.
Al salir los quesos de la salmuera, se dejan escurrir durante un día y se llevan al cuarto
de maduración durante se mantienen en tiempo de acuerdo al tipo de queso en un lapso
que es variable peor que puede oscilar entre 15 días como mínimo hasta un año. En esta
etapa del proceso, los componentes del queso tienen transformaciones de manera que el
queso madurado adquiere una composición diferente que la del queso fresco.
Amiot et al. (1991) manifiesta que la maduración del queso es un conjunto de procesos
químicos que tienen un origen físico, microbiológico y enzimático. Al respecto, la insipidez
de las proteínas frescas se torna en agradable sabor después de la maduración. Por su
parte, Veisseyre et al. (1980) afirma que cada tipo de queso se caracteriza por su propio
proceso de maduración. Sin embargo, en este periodo se dan tres fenómenos como son
la fermentación de la lactosa, hidrólisis de grasas y degradación de las proteínas. Para
que estos fenómenos tengan a lugar actúan de manera importante las enzimas presentes
en la leche, el cuajo y la flora presente en el cultivo láctico dando como resultado en el
queso procesos de transformación bioquímica como glicolisis, lipólisis y proteólisis. Así
también, Spreer et al. (1975) pone de manifiesto que los cambios acaecidos en la
maduración pueden subdividirse en dos clases; los perceptibles a simple vista como la
formación de corteza, formación de pasta homogénea de color entre blanco y amarillento
y la formación de ojos. Los otros cambios son los químicos como la hidrólisis de la
caseína formando aminoácidos, degradación de grasas y trasformación de la lactosa
restante en ácido láctico.
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*Proteólisis: Se inicia con la adición del cuajo a la leche y se continua en el queso por
acción de las enzimas proteolíticas liberadas por los microorganismos intervinientes en os
cultivos lácticos. La degradación de la proteína se da en diversas fases: proteasas →
peptonas → poli péptidos → péptidos → aminoácidos → aminas. En este proceso de
transformación, es importante controlar la producción de cada uno de estos productos
pues cuando hay formación de poli péptidos y péptidos el queso en algunas ocasiones
adquiere sabor amargo.
Algunos autores como Veisseyre et al. (1980) dice que la proteólisis tiene una gran
responsabilidad en la homogeneidad y flexibilidad de los quesos madurados y que en la
maduración no toda la caseína ni todo el proceso de transformación se llevan a cabo de
manera constante. En ese sentido, quesos como el gruyere se caracteriza por su riqueza
en aminoácidos libres y el camembert por contener nitrógeno amoniacal.
El manejo de los quesos en la cava de maduración depende del tipo de queso. Sin
embargo, es importante considerar que la estadía del queso en la cava es muy importante
y de bastante cuidado por cuanto en ella se perfeccionan las características típicas de
cada queso madurado en la cava.
Dentro de los cuidados que deben tenerse en la cava de maduración con los quesos se
tiene:
* Volteo: durante el volteo los quesos se invierten varias veces para favorecer la
expulsión uniforme del suero, evitar la deformación del queso y formar corteza en todas
las superficies del queso.
soluciones salinas con las que se frota el queso para evitar el desarrollo de moho
superficial en el queso. De allí la importancia de controlar estrictamente los parámetros de
temperatura y % de humedad de la sala de maduración.
No todos los quesos son parafinados; al respecto, algunos quesos son envueltos en
papel aluminio, otros son envueltos en bolsas plásticas (cryovac) en donde el empaque
se termo encoge y toma la forma del queso y así se madura en la bolas pero el queso no
forma corteza. Otros en cambio son encerados para mejorar la apariencia.
Secuencia
de la etapa Operación Observaciones
1 libre de antibióticos y adulterantes, buena calidad
Selección de leche
higiénica y fisicoquímica
2
Filtración filtro de material adecuado e higienizado
10
mantener temperatura constante. El tiempo depende
Agitación
del % de humedad del grano para cada tipo de queso
*Desuere del queso: en quesos frescos si se tienen fallas durante el proceso durante el
secado del grano; una vez que el queso se encuentre empacado al vacio presenta
desuere lo que da una mala presentación al producto; además de olor y sabor ácido
marcado.
*Defectos en la corteza del queso: Son causados por contaminación por falta de cuidado
en el almacenamiento del queso en la cava de maduración.
*Defectos en el sabor: dentro de los defectos de paladar pueden darse sabores ácidos,
amargos, rancios, suero y desagradables a establo.
Los sabores ácidos pueden ser causados por utilizar cantidad excesiva de cultivo
láctico, coagulación defectuosa, temperatura de trabajo en el tanque de quesería alta,
bajo porcentaje de sal bajo, temperaturas altas en la cava de maduración.
Sabores amargos pueden ser causados por el sabor amargo, utilizar leche rancia,
exceso de grasa en el queso, sobre dosificación de cloruro de calcio ó contaminación por
Streptococcus licuefaciens ó Micrococcus casei amori.
Sabor a rancio es causado por la lipasa presente en la leche mal pasterizada, presencia
de m.o como Pseudomona fregri.
Sabor jabonoso producido por bacterias alcalígenas ó la acidez de la salmuera muy baja.
* Defectos de cuerpo y textura: se puede tener cuerpo duro, cuerpo friable, textura abierta
y ojos irregulares.
Los cuerpos duros pueden deberse a exceso de sal, temperaturas altas en la agitación
de la cuajada, baja humedad, bajo contenido graso y sobre dosificación de cloruro de
calcio. Además un queso agrietado se debe a una cuajada demasiado ácida.
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Cuerpos friables en el queso se presentan cuando la humedad del queso es alta, alta
acidez y falta de sal.
En donde,
Las proteínas que pasan al queso se estima que son en promedio un 75% y la proporción
acuosa varía entre el 50% y 80% lo que ejerce una gran influencia sobre el peso del
3
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
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En donde,
Ejemplo
4
Ibíd., página 257
5
Ibíd., página 257
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Ejemplo:
El valor obtenido se compara con las producciones diarias de queso de esta línea de
producción. Paralelamente se lleva un registro de materia grasa de la leche que ingresa al
tanque, % de grasa en función del extracto seco, % de humedad del lote y otros
parámetros fisicoquímicos necesarios para las verificaciones y evaluaciones del caso
especialmente, cuando los rendimientos obtenidos se encuentran por fuera de los rangos
establecidos para la línea de proceso. En ese sentido, cada factoría tiene establecidos los
valores aceptables de rendimiento para cada producto teniendo en cuenta la
estandarización del proceso, parámetros de control durante la elaboración como
temperatura, tiempo de secado, acidez, pH y la calidad de la materia prima que ingresa a
la planta.
Los quesos frescos son los obtenidos a partir de leche pasterizada, ajustada en su
contenido graso que se sacan al mercado una vez se moldean, prensados o sin prensa,
empacan y salen al mercado sin alcanzar a formar corteza; el color varía dependiendo del
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Dentro de los quesos obtenidos por coagulación acida de la leche, se tienen el requesón,
queso para untar y en algunos el queso costeño. De estos quesos, el más conocido es el
requesón; el cual tiene bastante salida a nivel industrial pues es utilizado en gastronomía
y repostería.
1. Queso cuajada
2. Quesito antioqueño
*Quesillo: la diferencia de este tipo de queso con el queso doble crema es que este se
procesa partiendo de una mezcla de leche fresca y suero ácido con una acidez de 38 a
40% de ácido láctico. El procedimiento de elaboración es el mismo que para la fabricación
de queso doble crema. El diagrama de flujo se observa en la figura 96.
*Queso pera: En queso pera al igual que el queso mozarela, se adiciona cultivo láctico
antes de adicionar el cuajo y este es el responsable de la transformación de la lactosa en
ácido láctico y del descenso del pH hasta 5.2 en donde la masa funde. Otra diferencia es
el hilado de la masa (también para el mozarela), la cual se hace en agua caliente. El
cultivo láctico utilizado es un cultivo mesófilo (Streptococcus lactis y S. cremoris). El
diagrama de flujo se observa en la figura 97.
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Los quesos madurados como se tratado en este material corresponden a los quesos
que se adicionan cultivos lácticos específicos una vez que la leche ha sido pasterizada y
una vez que son moldeados, prensados o no y salen de la salmuera son sometidos a un
proceso de transformación en una bodega de almacenamiento con condiciones
controladas de temperatura y humedad relativa que comúnmente se le denomina cava de
maduración hasta que sea el momento de su empaque y distribución.
Pastas blandas
de maduración
rápida
Hongos 56 65 - 66 blanda 40 medio
Camembert y
Francia superficiales
Brie 54 65 - 70 blanda 50 alto
blancos
Pastas
Semiblando
44 63 - 65 Semiblando 55 alto
Roquefort, Hongos internos
Francia, 42 60 - 64 Semiblando 55 alto
Azul y
Italia
Gorgonzola Pastas firmes de 44 58 Semiblando 48 alto
corteza viscosa
Quesos
semiduros
Países Pasta lavada y pre 42.5 58 semiduro 48 alto
Gouda bajos prensada
Pasta lavada
Dinamar desuerada en el 50 57 - 61 semiduro 45 medio
Harvarti ca molde
Dinamar Pasta lavada y 43 55 - 60 semiduro 45 medio
Maribo ca amasada
Edam Francia Pasta lavada 45.5 58 semiduro 40 medio
Quesos duros
Reino
Cheddar unido Pasta chedarizada 39 53 duro 48 alto
Suiza y 38 53 duro 45 medio
Proteínas
Gruyere Francia
propiónicas
Emmenthal Francia 38 53 duro 45 medio
Pasta lavada y pre 33 40 extra duro 35 bajo
Parmesano Italia prensada
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El suero presenta en su composición: lactosa 4.9%; proteína cruda 0.9%; cenizas 0.6%;
grasa 0.3%; ácido láctico 0.2%; agua 93%. En donde la fracción proteica está compuesta
porβ lacto globulina,α lacto albumina,inmunoglobulinas,proteasa peptona, enzimas
nativas, urea, creatina, ácidosnucleícos yamoniaco. (Revilla, 1976).
*Lactosa: Es el mayor componente del suero lácteo después del agua. Es un disacárido,
formado por glucosa y galactosa; esencial para el desarrollo del sistema nervioso; se
presenta bajo las formas alfa y beta en un 37% para a forma alfa y un 63% para la forma
6
República de Colombia. Ministerio de Salud. (1986). Resolución 2310 referente a procesamiento,
composición, requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos.
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beta. (Revilla, 1976). La lactosa puede convertirse en ácido láctico por acción de bacterias
lácticas dando como resultado cambios en el sabor y aroma del suero.
Las proteínas séricas del lacto suero poseen un gran valor biológico, lo que quiere
decir que el organismo no las puede sintetizar y debe consumirlas en alimentos que lo
contengan. Así también se tiene que las proteínas séricas son ampliamente utilizadas en
la industria de la repostería y farmacéutica.
La composición del suero dulce y acido presenta algunas diferencias como se observa:
El uso del suero en la alimentación para cerdos es el más común. Sin embargo,
estudios adelantados por la Federación de Ganaderos, FEDEGAN; muestran que los
cerdos alimentados con suero, aportan del 20 al 40% de los principios nutritivos
contenidos en las necesidades nutricionales del hombre; es así que se plantea la
necesidad de formular investigaciones en donde se tengan mecanismos que lleven a que
el suero utilizado como alimentación de cerdos provea cada vez más nutrientes básicos al
hombre y superen los porcentajes mencionados. Una salida más favorable para el sector
industrial está representada en la bebida láctea utilizando proporciones de suero en la
formulación inicial; sin embargo, la industria ha encontrado que el producto final tiene
tendencia a la sinéresis, corta vida útil y el sabor es menos gustoso que las bebidas
fermentadas como el yogurt y el kumis. Desde el punto de vista industrial, se puede
utilizar el suero dulce y el suero ácido; sin embargo, su composición es decisiva en la
calidad de los productos elaborados. (Revilla, 1976)
Una de las condiciones necesarias para la posterior utilización del suero en procesos
industriales es el tratamiento previo al que debe ser sometido; el cual, una vez que es
separado de la cuajada debe manipularse cuidadosamente para evitar posibles
contaminaciones y acidificación del mismo como también, concentrarse en la
recuperación de los finos de caseína y grasa que aún contiene el suero. Para esto se
hace pasar el suero a través de la descremadora y centrifugadora con el fin de precipitar
en el fondo los restos de caseína y descremado del suero. Si el suero va a ser utilizado
inmediatamente puede ser almacenado a la temperatura de 3/5 ºC y dejarlo en el tanque
de espera; de lo contrario, es necesario pasteurizarlo a72/75 ºC durante 15-20 segundos y
enfriado posteriormente a 3/4ºC. (ICTA, 1985)
De otra parte, investigaciones que tienen que ver con el uso industrial del suero, muestran
hallazgos importantes como el descrito en el trabajo desarrollado para la obtención de
lactoferrina mediante ultrafiltración del lacto suero en donde manifiesta que las proteínas
del suero presentan propiedades nutricionales, biológicas y funcionales que las convierten
en un medio de enriquecimiento de formulas infantiles y alimentos funcionales y
nutraceúticos. Al respecto se tiene que en los diferentes métodos empleados para separar
las proteínas del lacto suero se trabaja una precipitación selectiva que requiere un ajuste
de las propiedades fisicoquímicas por cuanto la solubilidad de las proteínas del suero se
encuentra en función del pH, temperatura y fuerza iónica en la que se encuentre; es así
que el pH con el cual se obtiene mejores resultados es de 5.0 para este caso. (Martínez,
2007).
Dentro de la transformación industrial del lacto suero; con el fin de ser obtenidos sus
componentes principales se tienen:
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* Suero en Polvo: Obtenido por concentración y secado hasta obtener suero en polvo; el
suero es concentrado en evaporadores de capa descendente, de 3 a 7 efectoshasta alcanzar
un nivel de sustancias sólidasdel 45 –65 %. El secado se hace a través de tambores
rotativos o por atomización; siendo este último proceso el que más utilización tiene en la
industria pues el producto obtenido no forma grumos y no absorbe humedad. El suero
ácido no suele someterse al secado pues tiende a formar grumos; en ese caso, se hace
necesaria una neutralización previa.
El lacto suero puede ser utilizado como materia prima o sustrato para la obtención de
productos intermedios que van a ser empleados en otros procesos industriales como7:
4-Producción de etanol
5. - Jarabes de suero
7
Yrigoyen, H. (1996). Parque Científico tecnológico. Universidad Nacional del Centro de Provincia
de Buenos Aires. Argentina.
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El poder edulcorante depende del grado de hidrólisis de la lactosa. En general varía entre
65-90% del poder edulcorante de la sacarosa.
Otras alternativas de utilización del suero y sus componentes en la industria alimentaria son8:
- Utilización en panificados
- Utilización en chocolatería
* La lactosa sustituye azúcar, realza sabor lácteo. Cada vez más utilizado para coberturas
de chocolate, fondant, mejora sabor y color.
Desde lo anterior, se puede evidenciar que el uso del lacto suero y de sus componentes
es bastante amplio y diverso especialmente en la industria alimentaria y farmacéutica; lo
que da pie para que se realicen investigaciones tendientes a la identificación de las
8
Franchi M. (2010). Suero de Leche, propiedades y usos. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/47261459/Suero-de-leche-propiedades-y-usos. Consultado agosto 2011.
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características fisicoquímicas del suero que permitan establecer las condiciones iníciales
del mismo para futuras aplicaciones.
Las primeras etapas de fabricación son similares para los dos productos: estandarización,
precalentamiento y concentración por evaporación. En ese sentido, Alaiset al. (1985)
asiente que la leche es sometida a un severo tratamiento térmico y de concentración que
provoca cambios en la estructura de la leche afectando principalmente en los equilibrios
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1. Recepción de la leche
Recordar en este caso que la leche debe ser recibida en excelentes condiciones de
calidad especialmente higiénica pues para este caso, la leche es sometida a un
tratamiento térmico severo y la calidad higiénica es determinante en este caso. Dentro de
los análisis de calidad que cobran importancia en este caso es la prueba del alcohol; la
cual sirve de referencia para verificar la estabilidad de la leche frente al calor. Al respecto,
la prueba del alcohol debe dar negativa. En el proceso de elaboración de leche evaporada
no puede utilizarse leches ni siquiera débilmente ácidas y para este caso no es permitida
la neutralización de la leche.
2. Estandarización
3. Precalentamiento
La leche llega a una temperatura aproximada de 10ºC del pre calentador (etapa 3). En la
cual se tienen los pre calentadores; en donde la leche va calentándose por medio de los
vapores que retornan de los evaporadores de cada uno de los efectos del aparato y pasa
al primer efecto entrando al sistema de tubos calefactores; los cuales, se encuentran
rodeados de vapor; en donde se calienta la leche hasta alcanzar la temperatura de
ebullición y comienza a evaporarse la leche. En ese momento, las partículas del líquido
chocan contra las paredes del recipiente y se precipitan hacia abajo, mientras que el
vapor más ligero, escapa hacia arriba. Una porción del líquido acumulado en el fondo del
separador, retorna por un tubo de circulación a la parte inferior de los elementos del
radiador de la primera etapa pero la porción del líquido que no ha seguido ese camino,
pasa al radiador de la segunda etapa en donde se repite el proceso del primer efecto (la
leche entra a los tubos calefactores y se calienta). Así, el líquido que no retorna al
radiador de la segunda etapa es el producto concentrado de la segunda etapa. Los
vapores desprendidos de la segunda etapa, se condensan y son arrastrados a los tubos
de la etapa de precalentamiento. En la segunda etapa entonces; nuevamente, las
partículas del líquido chocan contra las paredes del recipiente y se precipitan hacia abajo
y una porción del líquido que no ha precipitado pasa al radiador de la tercera etapa en
donde se repite el proceso hasta que se precipiten las partículas del líquido. Así también
los vapores desprendidos de la tercera etapa, se condensan y son arrastrados a la
segunda etapa.
Como se observa, en este sistema ciertas porciones del líquido recorren más de una
vez las diversas etapas mientras que otras abandonan el sistema después de circular una
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vez; esto da lugar a una permanencia variable de las partículas del líquido en el
vaporizador lo cual es una desventaja para la leche pues su exposición al calor es
variable y si no se maneja adecuadamente el sistema puede ocasionar cambios
indeseables en la estabilidad de la leche.
Esta etapa del proceso también requiere un estricto control de las temperaturas y
tiempos por cuanto por efecto del calor, la lactosa reacciona con las proteínas de la leche
dando lugar a ácidos orgánicos como el fórmico y láctico y a productos de condensación
responsables del color marrón de los productos lácteos sobre calentados.
5. Homogenización.
6. Envasado
7. Esterilización
En donde,
Ejemplo:
9
Spreer, E. (1975). Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
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Una vez que la leche azucarada sale del evaporador; el producto es refrigerado
inmediatamente utilizando temperaturas entre 20 y 30ºC. En ese sentido, se tiene que la
refrigeración es determinante para la textura de la leche condensada; se tiene, que la
lactosa se encuentra en solución sobresaturada y cristaliza durante el enfriamiento;
entonces, la textura de la leche condensada está sujeta al número y tamaño de los
cristales que se forman. Si se quiere obtener un producto con cristales pequeños hay
necesidad de enfriar rápidamente, sembrar la leche con los cristales de lactosa y agitar
permanentemente durante el proceso.
La maquinaria utilizada para refrigerar la leche condensada es de dos tipos; uno de ellos
consiste en la tina de refrigeración; que consiste en un tanque de paredes refrigeradas
provisto de un agitador con aletas para agitar constantemente el producto durante el
enfriamiento. El otro tipo de equipo utilizado es el refrigerador de evaporación que consta
de un recipiente en el que se hace el vacío, que contiene la leche condensada. El vacío
se hace cada vez mayor mediante bombas que extraen el vapor y se enfría
constantemente.
Figura 107. Empacadora de sachetpara productos pastosos como arequipe, miel y leche
condensada.
Fuente: Disponible en: http://bogotacity.olx.com.co/empacadora-de-sachet-stick-pack-dxk-
40ii-para-pastosos-iid-218169014. Consultado diciembre 2011.
37.2.3 Espesamiento
37.2.4. Botones
Los botones son partículas coaguladas que aparecen en la superficie del producto de
color amarillo rojizo y son producidas por mohos del género Aspergillus. Amiot et al.
(1991). Para evitar este inconveniente es necesario controlar en la evaporación y
envasado posibles contaminaciones atmosféricas.
El sabor rancio es ocasionado por las lipasas que actúan sobre la materia grasa de la
leche. Para evitar su presencia es importante verificar y controlar la temperatura
adecuada de precalentamiento y así provocar la inactivación de las mismas.
El equipo está provisto además de los cilindros, de cuchillas que retiran la masa
desecada en capa delgada; la cual, es enfriada con aire y después reducida a polvo
haciendo pasar la masa por molinos destinados para tal fin. La alimentación de la leche
concentrada se puede hacer a través sobre el canal que forman ambos rodillos y los que
tienen alimentación por rociado.
Figura 109. Esquema de un desecador de dos cilindros alimentado por canal y rociado.
Fuente: López, A. (2003). Manual de industrias lácteas. Edición Ilustrada.
La temperatura inicial del aire caliente oscila entre 170 a 250ºC. Se tiene que cuando
el agente desecador toma el agua del producto y entra en contacto con las partículas,
estas se enfrían a 100ºC evitando la desnaturalización de los componentes de la leche.
El producto es atomizado
mediante la boquilla del
pulverizador de abajo hacia
arriba encontrándose con la
corriente caliente de aire del
secado.
Los controles que se efectúen durante el proceso de atomización son tan importantes
como los que se llevan a cabo en las primeras etapas del proceso (precalentamiento,
homogenización y evaporación) pues la calidad debe ser verificable y controlable en
todas las etapas del proceso. Al respecto, es necesario considerar algunos aspectos
como:
* El aire caliente utilizado para la desecación debe estar lo más seco posible para que la
desecación sea eficaz y las temperaturas de trabajo que se utilicen sean bajas.
*Cuanto más tiempo tarden en caer las gotas desde el atomizador hasta la parte inferior
de la torre mejor se lleva a cabo la desecación. Esta es la razón de que el aire circule en
contracorriente al alimento que le da un movimiento ciclónico.
*La viscosidad del concentrado influye en el tamaño de las gotas. Al respecto, cuando
más pequeña es la gota más rápido se secará.
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*No es conveniente que el producto esté sometido a altas temperaturas por tiempos
prolongados debido a los cambios fisicoquímicos que se pueden ocasionar como
disminuir la solubilidad y la capacidad de conservación. . Es así que el sistema de
evacuación de la leche en polvo del desecador debe ser lo más eficiente posible.
38.4 Envasado
El envase de la leche en polvo puede hacerse una vez que ha sido pulverizada o que se
ha almacenado en silos provisionales. La pulverizada puede ser empacada a granel o en
bolsas de presentación de 1000g, 500g y 250g o de acuerdo a las solicitudes del
mercado. Cuando la leche es almacenada provisionalmente en silos; es importante,
controlar la eliminación del oxigeno presente por cuanto la leche es susceptible de
oxidación; así también la temperatura del producto en el silo.
*Utilizar separadores ciclónicos que permitan recuperar las partículas de polvo más
pequeñas y devolverlas a la cámara de secado cerca a la pulverización del producto.
*Inyección de vapor húmedo o aire húmedo al lecho fluídizado en donde caen las
partículas húmedas. Entonces, el cambio de las partículas de una zona caliente a una
húmeda hace que se aglomeren.
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De otra parte y con relación a los factores que son determinantes en la calidad de la
reconstitución; Veisseyre et al. (1980) sostiene que las principales propiedades de la
leche que regulan la aptitud de la leche en polvo para su reconstitución están dadas por la
humectabilidad considerada como la capacidad de penetrar rápidamente en el agua;
también, el grado de dispersabilidad y solubilidad. Todas estas propiedades ligadas
entre sí. Al respecto, Veisseyre et al. (1980) coincide con Amiot et al. (1991) en afirmar
que estas tres cualidades de humectabilidad, dispersabilidad y solubilidad se relacionan
estrechamente con el tamaño de las partículas y que si estas, se encuentran
aglomeradas, las aptitudes mencionadas anteriormente se verán reflejadas más
favorablemente.
38.6 Lecitinación
Amiot et al. (1991) Destaca como los defectos más predominantes y que influyen
notablemente en la calidad del producto final los siguientes:
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38.7.1 Acidez
38.7.2 Sedimentos
38.7.3 Humedad
38.7.4 Solubilidad
Los factores que pueden afectar la solubilidad de la leche en polvo pueden ser:
*El extracto seco de la leche en polvo varía entre un 20 – 40%. En ese sentido, es más
favorable para la solubilidad del producto, que el extracto seco se acerque a los valores
inferiores del rango de extracto seco.
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38.7.6 Oxidación
La oxidación se relaciona también con la materia grasa pero cuando entra en contacto
con el oxigeno. El desarrollo de la oxidación se debe a factores como:
_Bajo contenido de extracto seco en la leche en polvo favorece la oxidación del producto
Un alto recuento microbiano indica que la leche inicial era de mala calidad higiénica o que
se ha producido una contaminación después del precalentamiento. La presencia de
coliformes indica deficiencias en procedimientos de limpieza y de producción de las
aéreas de producción y del personal manipulador. Presencia de salmonella o de
enterobacterias indica además de malas condiciones del ambiente. Para controlarlo es
necesario diseñar un programa complementario de control de ambiente.
Otro producto que existe en Colombia es el manjar blanco, cuya modificación con el
arequipe es la adición de almidones en una proporción hasta del 5% sobre el total de
leche procesada. Se utiliza generalmente harina de arroz
Ejemplo:
Entonces,
10
Almanza, F. (1985). Tecnología de leches y derivados. Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia).
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Ejemplo 1.
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ST = MG + SNG
ST – MG = SNG
26 – 8= 18% SNG………El autor hace referencia a los SNG como extracto seco magro
(ESM)
ST = MG + SNG
S.T = MG + ESM
ESM = ST – MG
ESM = 12 – 3.5
ESM = 8.5%
ESM de la leche descremada que viene de la leche entera con 3.5%MG y 12%ST:
Entonces, la MG en la crema:
MG = 35 – 2,545 = 32.455%
0.274 33.987
En donde,
G = % de grasa de la leche
G₁ = % de grasa de la crema
Planteando el problema por medio de ecuaciones (el más utilizado en las plantas):
%ESM crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG) * (100 -
%MG de la crema)
Se tienen dos ecuaciones con dos incógnitas que se pueden resolver por el método
algebraico y se obtiene:
Y₁ = 427.94Kg de crema
41.1 Definición
Se tiene que una buena composición de helado es aquella que tiene la combinación
deseada a buen costo, además de mantener el valor nutritivo, sabor, cuerpo, textura y
viscosidad adecuados y agradables para el consumidor.
La grasa de la leche es el constituyente más importante del helado por su alto valor
alimenticio, la influencia de este componente en las características del helado y por el alto
costo. Al respecto, la grasa contribuye en la textura, sabor, resistencia a derretirse y la
estabilidad que le proporciona. La grasa también aumenta la viscosidad y no afecta en el
punto de congelación del helado por cuanto esta se encuentra en suspensión.
El azúcar, hace más aceptable el producto puesto que además de impartir sabor dulce,
hace que el helado mejore el sabor cremoso y a fruta natura. Poca azúcar da un sabor
insípido y mucha azúcar opaca los sabores dados por los otros ingredientes. La
proporción del azúcar puede variar entre el 12 al 20%; pero se tiene que los mejores
resultados en la formulación del helado se dan cuando se utiliza una proporción de 14 –
16% de azúcar. El azúcar aumenta la viscosidad y los sólidos totales; mejorando la
textura aunque el exceso de sólidos totales pueden volver pegajoso el helado.
Los estabilizantes son productos que al ser dispersados en una mezcla liquida; ligan
gran cantidad de agua e impidiendo la liberación en el producto. El estabilizante mejora la
incorporación de aire y permite al producto conservarse por más tiempo sin derretirse.
Evita también en el helado el fenómeno llamado golpe de calor que consiste en la
descongelación de parte del agua al subir la temperatura; pues el estabilizador liga esta
agua impidiendo que el producto se derrita.
Los colorantes, al igual que los saborizantes son opcionales y deben coincidir con el
sabor. Pueden ser naturales o sintéticos.
El proceso de elaboración de helados consta de las siguientes etapas una vez que se
haya estandarizado la mezcla para elaborar el producto.
2. Pasterización
3. Homogenización
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4. Envejecimiento o maduración
5. Congelación y batido
6. Envasado
7. Endurecimiento
8. Almacenamiento
Para establecer el cálculo de la mezcla es importante tener en cuenta que uno o varios
de las materias primas e ingredientes pueden substituir los componentes del helado. Es
así por ejemplo, que la materia grasa del producto lo puede aportar la crema, leche
entera o leche entera concentrada. Los sólidos no grasos pueden ser suplidos por los
anteriores más leche descremada, azúcar, gelatina etc. Desde lo anterior, se tiene
mezclas simples y mezclas complejas. Las primeras son las que requieren un mínimo de
cálculos pues su elaboración se hace a partir de ingredientes que solo provienen de un
solo constituyente; por su parte, las complejas incluyen ingredientes que se reemplazan
de más de un constituyente.
En cuanto al orden de los ingredientes; se tiene que todos los líquidos son adicionados
en el tanque de doble camisa para pasterización lenta; en donde, la agitación y el
calentamiento deben iniciar al mismo tiempo. Los ingredientes secos son agregados
cuando la parte líquida alcanza temperatura de 45 -50ºC. Para evitar la formación de
grumos de los ingredientes secos se recomienda mezclarlos aparte con parte del azúcar
antes de agregarlo en forma lenta a la mezcla líquida.
2. Pasterización
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3. Homogenización
4. Envejecimiento o maduración
5. Congelación y batido.
Los freezers continuos se componen de un tambor de doble pared, por donde circula
en su interior el líquido refrigerante. En el eje del tambor gira un cilindro con hojas para
raspar continuamente la superficie interna de los tambores. La mezcla es bombeada
continuamente dentro de la máquina y al paso por su interior, por medio de las cuchillas
se realiza una agitación continua y a la vez se hace incorporación de aire a la mezcla que
se va enfriando muy rápido. A la salida del congelador, el helado se encuentra a una
temperatura aproximada de -5ºC y aproximadamente el 50% del agua se encuentra
congelada y cuando la temperatura de almacenamiento es de -10ºC, el porcentaje de
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agua congelada llega a 70%. El resto de agua permanece ligado a la proteína, azúcar,
minerales y estabilizantes formando un jarabe dulce. Almanza et al. (1985).
Figura 112: Freezer para congelación de helado. Capacidad 1500 a 5000l de helado
Fuente: Technogel Ltda. Disponible
en:http://www.maestrigelatieri.info/manuale/es/8%20CAPITULO%20%20EL%20FREEZE
R%20%20MANTECADOR%20CONTINUO.pdf. Consultado diciembre 2011.
El sobre aumento, se puede calcular con base en volumen o con base en peso por
medio de la siguiente fórmula11:
Ejemplo
6. Envasado
7. Endurecimiento
11
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En el endurecimiento, el porcentaje de agua congelada que antes era del 50% pasa al
85% aproximadamente. El hielo formado en esta etapa se hace con lentitud
8. Almacenamiento
El helado se debe mantener almacenado a temperaturas entre -28 a -35ºC con el fin
de mantener especialmente la consistencia del helado y por ende la presentación
adecuada para el consumidor.
En cuanto a la evaluación sensorial en lo que tiene que ver con el sabor; se tiene que
cuando aparecen sabores no propios; estos, se relacionan casi siempre con la calidad de
las materias primas e ingredientes, fallas en la formulación del producto y en algunas
ocasiones con el manejo de las etapas del proceso. Dentro de los defectos visibles en los
helados son:
*Cuerpo y textura: El cuerpo del helado se define como la ligereza o pesadez del producto
al consumirlo y depende de la cantidad de aire incorporado en relación con los sólidos de
la mezcla. Por su parte la textura del producto es la cualidad que lo hace suave en la
lengua al colocarlo en la boca. Los defectos más frecuentes en cuanto a textura y
consistencia son:
-Textura arenosa: Producido por cristales de lactosa que aparecen al adicionar exceso de
sólidos no grasos en la mezcla, cuando la congelación se hace en forma lenta ó cuando
el helado sufre el fenómeno del golpe de calor debido a cambios en la temperatura.
-Textura áspera (hielo): Al consumir el helado se notan pequeños cristales de hielo los
cuales se derriten posteriormente. Las causas pueden ser diversas como bajo contenido
de materia grasa y estabilizante, deficiente homogenización, poca maduración de la
mezcla, congelación y maduración lenta.
En cuanto al control de calidad de los helados; se tiene que las características exigidos
por la legislación colombiana en la resolución 2310 de 1896 en cuanto a las parámetros
fisicoquímicas se tiene los siguientes parámetros de control:
Para el cálculo de mezclas para helados se tomará como referencia lo presentado por
Revilla et al. (1976) por cuanto la guía que presenta el autor describe de manera detallada
los pormenores de los cálculos matemáticos que permiten estandarizar las mezclas para
helados simples y complejos.
Como se mencionó anteriormente, las mezclas simples son las que se estandarizan
con ingredientes que solo tienen un constituyente y las complejas son aquellas en donde
los ingredientes substituyen más de un constituyente.
12
Ministerio de Salud. República de Colombia. (1989). Resolución 2310 de 1989. referente a
procesamiento, composición, requisitos, transporte y comercialización de los Derivados Lácteos.
Disponible en www.invima.gov.co. Consultado septiembre 2011.
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Ejemplo.
¿Cuánta crema con 40%MG y leche en polvo con 97%SNG, azúcar de caña, yema de
huevo en polvo, estabilizador y agua; se necesitará para fabricar 450 libras de mezcla con
10% de MG, 11% de SNG, 14% de azúcar, 0.5% de yema de huevo en polvo, y 0.5% de
estabilizador?.
1 Realizar una lista con los ingredientes, composición y número de libras necesitadas de
cada constituyente y de la composición de la mezcla solicitada:
Ingredientes disponibles
Ingredientes SNG en % MG en % ST en %
crema 30 6.24
leche en polvo 97 97
azúcar 100
huevo en polvo 62.5 94
estabilizador 90
31. Estabilizador
100 → 90
X ← 2.25
X = 2.50lb
3.2 Azúcar
Esta cantidad de grasa que aporta se substituye del total de MG de la mezcla (45lb):
Ahora que la crema también aporta SNG entonces: 145.03lb * 6.24% = 9.05lb de SNG
4. Calcular cantidad e leche en polvo o leche condensada mediante las fórmulas I y II que
se presentarán más adelante
8. Sumar los datos obtenidos en la tabla de verificación y revisar los cómputos finales de
acuerdo la información inicial y a los que se fueron encontrando.
9. Revisar y comparar los pesos y porcentajes obtenidos con los deseados en la mezcla
Formula I.
Se utiliza para encontrar las libras de leche en polvo descremada o leche descremada
condensada cuando se está utilizando leche entera o leche descremada fresca.
Las libras de suero de mezcla son iguales a las libras de mezcla menos el total de la
suma de libras de grasa, estabilizante (gelatina), huevos y fuente de azúcar. El suero
corresponde a SNG + agua.
Formula II.
Sirve para calcular las libras de leche entera condensada o leche descremada
condensada cuando se está utilizando leche entera o leche descremada fresca.
Formula III.
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Ejemplo:
En el ejercicio planteado se evidencia que se trata de una mezcla compleja ya que los
SNG son obtenidos de tres fuentes: leche descremada, leche condensada y crema.
1 Realizar una lista con los ingredientes, composición y número de libras necesitadas de
cada constituyente y de la composición de la mezcla solicitada:
*El estabilizador tiene una sola fuente y contiene el 90% de ST. La cantidad que se
necesita es de una lb. Y CON EL 90%ST entonces:
Para calcular la cantidad de azúcar se divide las libras de azúcar que le falta entre el por
ciento de azúcar en azúcar comercial.
*Libras de SNG
*lb de leche y crema = 200 – 1.11lb estabilizador – 27.56lb leche en polvo descremada –
26.0lb de azúcar.
Lb de crema = 61.63lb
Lb de leche = 83.70lb
Otra forma de calcular las formulaciones de las mezclas es por el método algebraico
con el planteamiento de ecuaciones. Revilla et al. (1976).
Retomando el ejercicio:
Procedimiento:
1. Calcular los ingredientes que son fuente única como son el estabilizador y el azúcar;
para los cuales se tomas los cálculos efectuados en el ejercicio con la aplicación de
formulas:
*Estabilizador: 1.11lb
*Azúcar: 26lb
Planteamiento de ecuaciones:
(1)
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(2)
(3)
3. Despejar una de las incógnitas de las ecuaciones anteriores. En este caso se toma (2)
y (3).
(2)
(3)
Se despeja z:
Entonces queda:
(1)
Para despejar Y, se multiplica a ecuación (4) por 40 y la ecuación (1) por 21.65:
(1)
3. Encontrar el valor de y:
(1)
4. Encontrar el valor de z:
1.
4. ¿De los contenidos de la unidad y las actividades propuestas cual (es) llamaron más
su atención?
5. ¿De los contenidos de la unidad y las actividades propuestas en cual (es) se tuvo
cierto grado de dificultad? ¿Por qué?
6. ¿En qué aspectos cree que puede mejorar para obtener mejores resultados?
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Alais, Ch. (1985). Ciencia de la leche: principios de técnica lechera. Editorial Reverte.
Barcelona (España)
Brennan, J.; Butters, J.; Cowell, N.; Lilley, A. (1998). Las operaciones de la ingeniería de
los alimentos. Editorial Acribia. Zaragoza (España).
Majem, J.; Arancetta, B.; Serra. J. (2004). Productos lácteos. Editores asociados. México.
Rodríguez, M. (2002). Manual técnico de derivados lácteos IV. Editorial UNAD. Bogotá
D.C (Colombia).
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