FABRICAR ELEMENTOS MECÀNICOS UTILIZANDO MÀQUINAS

HERRAMIENTAS
“TORNO”
(CUESTIONARIO)

JEFFERSON KEVIN REANO PEREZ

APRENDIZ

N° FICHA: 1960898

RICARDO JESUS HERNANDEZ GERALDINO

INSTRUCTOR DE MECANIZADO

CENTRO ACUICOLA Y AGROINDUSTRIAL DE GAIRA

REGIONAL MAGDALENA
SENA

MARZO DE 2020
SANTA MARTA – MAGDALENA
 CUESTIONARIO

1.- Concepto de la maquina torno.

R/ Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas
de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,
cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas.
2.- Qué es torneado?
R/ Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta
de corte para darle forma (moldear). Este proceso se realiza partiendo de una
pieza base, se va eliminando partes con la cuchilla a la pieza base hasta dejarla
con la forma que queramos.
El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado que dio lugar a
una máquina herramienta. El torneado genera superficies de revolución (cilindros,
conos, hélices). El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva
la pieza a la que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y
penetración son generalmente rectilíneos y los lleva la herramienta de corte.
3.- Cuáles son las principales partes del torno y que función cumple cada
una?
R/ El torno tiene cinco componentes principales:
1. Bancada: Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.
2. Cabezal fijo: Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.
3. Contrapunto: El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como
otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
4. Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de
la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
 tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección. Tiene tres partes principales:
 Carro porta herramienta: permite desplazar la herramienta de
corte.
 Carro Longitudinal: Produce el movimiento de avance de la
pieza, desplazándola de forma manual o automática.
 Carro Transversal: Es utilizado para dar la profundidad, se
mueve perpendicularmente en forma manual.
 Carro Auxiliar o porta herramienta: Es una base giratoria a
360° sirve para penetrar la herramienta con un cierto Angulo.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la
pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente
de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en
el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis
mordazas.
5. Caja Norton: Sirve para ajustar las RPM, mediante de unas palancas.
4.- Cuáles son las características del torno?
R/ Las Características del torno son las siguientes:

- Distancia entre puntas

- Altura de la punta Al fondo del escote de la bancada.
- Altura de la punta A la bancada.
- Altura de la punta Al carro
- Diámetro del agujero del husillo

5.- Cuáles son los accesorios que se utilizan en el torno y que función
cumplen?
R/ Los accesorios del torno pueden dividirse en dos categorías.
 Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo:
Incluyen los puntos de torno o de centrar, Los puntos de contra punto
giratorios, mandriles, platos, husillos, lunetas fijas y lunetas móviles, perros
y placas de propulsión.
 Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte:
Incluyen diversas clases de portaherramientas rectos y angulares,
portaherramientas para roscado, barras mandrinado o torneado interior,
postes de herramientas de tipo torreta, y ensambles de poste de
herramienta de cambio rápido.
DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN, APOYO Y PROPULSIÓN DE LA PIEZA DE
TRABAJO:
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo
de la bancada.
Puntos de torno o de centrar: Se utiliza una gran variedad de puntos de torno
para atender a diversas operaciones o piezas de trabajo, se debe de tener cuidado
al utilizar estos puntos ajustándolos y lubricándolos ocasionalmente con forme a la
pieza de trabajo se calienta y expanda, si no se toma precaución puede dañarse
tanto el punto como la pieza. El punto del torno también debe re-esmerilizarse
para eliminar la sección dañada antes de poder utilizarse.
Los puntos de contra puntos giratorios: Se utilizan comúnmente para soportar
piezas sujetas sobre un mandril o cuando están maquinando piezas entre punto.
(Figura -1)

(A) Puntos Fijo Giratorio

(B) Punto de Puntas Larga
(C) Punto de Punta Intercambiable

(Figura -1)

Mandriles: Es un tipo especial de prensa usada para sujetar un objeto,

usualmente un objeto con simetría radial, en especial un objeto cilíndrico. Debido a
su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y maquinarse entre
centros. Los mandriles de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas en las
operaciones de maquinado. Los mandriles de uso más común son:
El mandril universal de tres mordazas: sujeta piezas redondas y hexagonales.
Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de milésimas de pulgada o
centésima de milímetro. Los mandriles de tres mordazas se fabrican en varios
tamaños, de 4 a 16 pulgada (100 a 400mm) de diámetro. (Figura -2)

(Figura -2)

El mandril independiente de cuatro mordazas: Se utilizan para sujetar piezas

de trabajos redondos, cuadrados, hexagonales y de forma irregular. Para sujetar
piezas por el diámetro interior es posible invertir las mordazas. Tiene cuatro
mordazas, cada una de las cuales se puede ajustarse de forma independiente
mediante una llave de mandril. (Figura -3)

(Figura -3)

LUNETAS
Luneta fija: se utiliza para soportar piezas largas sujetan en mandril o entre
centros del torno. (Figura -4)

(Figura -4)

Luneta móvil: sirve para evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance
de la herramienta de corte. (Figura -5)
 (Figura -5)

Husillo: sirve para producir el desplazamiento lineal de los diferentes carros de

fresadoras y tornos, o en compuertas hidráulicas. (Figura -6)

(Figura -6)

6.- Cuáles son los principales movimientos que se dan en el torno y

explíquelos?
R/
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o
engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de
sujeción los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material
factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
7.- Cuáles son las operaciones que se realizan en el torno y defínalas?
R/
AVELLANADO Y PERFORADO
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en una porta brocas o directamente en el alojamiento del
contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado
son las normales de acuerdo con las características del material y tipo de broca
que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde
el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se
utiliza. (Figura -1)

(Figura -1)

CILINDRADO
Consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro
transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del
cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
avanza de forma automática de acuerdo con el avance de trabajo deseado. En
este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede
ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene
que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. (Figura -2)

CILINDRADO DE UNA PIEZA (Figura -2)

REFRENTADO
Consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se
realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática
que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va
disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación.
Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de
giro de la pieza. (Figura -3)

(Figura -3)

BARRENADO
Operación de mandrinado de uno o más agujeros efectuada con el fin de
garantizar su coaxilidad y la uniformidad de sus diámetros. Se emplea para acabar
y alinear en el mismo eje los soportes de bancada de un motor. (Figura -4)

(Figura -4)

MOLETEADO
Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento
del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se
tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su
resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. El
moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas,
de diferente paso y dibujo. (Figura -5)

(Figura -5)

TRONZADO
Se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo con el diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal
llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y
automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. (Figura -6)

Diferentes tipos de tronzado (Figura -6)

ROSCADO
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos, y de otra la que se realiza con los tornos CNC.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),
debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse. (Figura -7)
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta
a la hora de realizar una rosca en un torno:
 TABLA DE ELEMENTOS DE ROSCA

Rosca exterior Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del Diámetro del
núcleo taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

ROSCADO (Figura -7)

RANURADO
Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable
en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de
presión, etc. (Figura -8)

(Figura -8)
8.- Cuáles son los tipos de montajes en el torno y como se realizan?
R/
MONTAJE EN EL AIRE
Cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado
suspendida del extremo del husillo, y su peso no es considerable, utilizamos este
montaje. En el mismo, la pieza se sujeta en uno solo de sus extremos, quedando
el otro suspendido sobre la bancada para poder mecanizarla. Los dispositivos de
amarre son el plato universal de tres mordazas, el plato de cuatro mordazas o la
pinza de apriete. (Figura -1)
Observaciones:
- Debe observarse que la pieza esté firmemente ajustada al dispositivo de
amarre.
- Girarla previamente con la mano para verificar si la pieza está centrada.
- No dejar la llave de ajuste del plato colocada en el plato.
Observaciones:
- Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada al plato, y la
contrapunta correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada
y el que fija la posición del manguito.
- Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el
mecanizado.
- El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la
contrapunta

(Figura -1)

MONTAJE ENTRE PLATO Y CONTRAPUNTA

En el caso de piezas delgadas o de longitud considerable, no es recomendable
que quede un extremo suspendido, por lo cual se emplea este montaje. En este,
un extremo queda tomado al plato, y el opuesto se apoya en un punto colocado en
la contrapunta. Previamente, en la pieza se le efectúa una perforación especial
efectuada por una mecha de centrar, que le realiza una cavidad cónica de 60º en
la cual apoya el punto. (Figura -2)
Observaciones:
- Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada al plato, y la
contrapunta correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada
y el que fija la posición del manguito.
- Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el
mecanizado.
- El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la
contrapunta.

(Figura -2)

MONTAJE ENTRE PUNTAS

En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar, y
sacando el plato del husillo, se coloca un punto para torno en el agujero de cono
Morse del eje de la máquina. El extremo izquierdo se apoya en dicho punto y se
sujeta con una brida de arrastre, la cual se engancha con el plato liso de arrastre,
haciendo girar el conjunto. El otro extremo, se apoya en un punto en la
contrapunta. De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada,
permitiendo el mecanizado longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta
con cambiar de extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las
perforaciones efectuadas en sus extremos no se pierde. (Figura -3)
Observaciones:
- Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que
no patine, y la contrapunta correctamente bloqueada con sus dos frenos,
sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.
- Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el
mecanizado.
- El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la
contrapunta.
- Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no
enganche ni golpee nada.
 (Figura -3)

MONTAJE CON LUNETAS

En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser
empujada por una herramienta de corte, la misma podría pandearse en su zona
media, con riesgo para la herramienta y el operario. También para mecanizar
interiormente piezas largas.
Por lo tanto, debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas
donde se apoye la pieza.
Las lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las
guías de la bancada por una grapa y tuerca inferior.
En cambio la móvil, se atornilla sobre el carro acompañando al mismo en su
desplazamiento, ofreciendo dos o tres puntos de apoyo, siendo la herramienta el
punto faltante. (Figura -4)
Observaciones:
Los patines de ajuste deben tener la presión necesaria para sostener la pieza sin
impedirle girar libremente. La luneta fija debe estar firmemente ajustada sobre la
bancada. La luneta móvil debe estar firmemente atornillada al carro. Observar que
la posición de la luneta fija no entorpezca el desplazamiento del carro.
 (Figura -4)
9.- Qué es velocidad de corte y como se calcula?
R/
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza
que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de
velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y
de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente
fórmula:

(Como se calcula)

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta

y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada
de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.

Efectos o desgaste que tiene la velocidad de corte excesiva o demasiado baja:

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
  Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

10.- Qué es velocidad de avance y como se calcula?

R/
VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad
de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes
de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba
para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad
de rotación de la pieza.

(Como se calcula)

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.

También encontramos los siguientes efectos que tiene la velocidad de avance:

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta
 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
  Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

11.- Qué es velocidad de rotación de la pieza y como se calcula?

R//
VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal
y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos
de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta
una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

(Como se calcula)

12.- Cuáles son las herramientas que se utilizan en el torno?

R/
Broquero con llave: Es utilizado tanto en taladros manuales, como en taladros de
banco, taladros radiales o de columna y sus tamaños varían dependiendo del tipo
de máquina en que estén trabajando. Normalmente se requiere de una llave para
poder apretar o aflojar las mordazas que sujetan las herramientas, sin embargo,
existen algunos modelos que no requieren de llave y que con el simple apriete
manual es suficiente para sujetar la herramienta de trabajo . (Figura -1)
 (Figura -1)

Llave Allen 7/16: Es la herramienta usada para atornillar/desatornillar tornillos que

tienen cabeza hexagonal interior medida en milímetros, que se diferencia de las
whitworth que la tienen en pulgadas. En comparación con un tornillo Philips resiste
mayor par. (Figura -2)

Llaves Allen de diferentes tamaños (Figura -2)

Llaves 3/4: son las herramientas manuales que se utilizan para apretar elementos
atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales principalmente.
(Figura -3)

(Figura -3)
Llaves de plato de torno: son Llave de seguridad con espiga expulsor que se usa
para platos de torno de tres garras o de mordazas independientes, sirve para
ajustar la pieza entre las mordazas y poder trabajar en el torno. Tiene una
Dimensión de 250 mm aproximadamente. (Figura -4)

(Figura -4)

Micrómetro: Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para

valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de
centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm, respectivamente).
(Figura -5)

(Figura -5)

Pie de rey: Es un instrumento de medición, principalmente de diámetros

exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial. (Figura -6)

(Figura -6)
13.- Cuáles son las normas de seguridad y de procedimientos para trabajos
en torno?
R/
Normas de seguridad
Protección personal:
 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con
mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos
(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos,
así como contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el
cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse
bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
 Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la
mano.
 Las virutas menudas se retirarán con un cepillo o rastrillo adecuado.
 Para retirar las virutas largas se utilizará un gancho provisto de una
cazoleta que proteja la mano. Las cuchillas con rompe virutas impiden
formación de virutas largas y peligrosas, y facilita el trabajo de retirarlas.

Orden y Limpieza:
 Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse
limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
 Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto
suceda.
 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y
correctamente engrasada.
Procedimientos para el trabajo de torno:
 Que el plato y su seguro contra el aflojamiento estén correctamente
colocados.
 Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su
movimiento no encontrará obstáculos.
 Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
 Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del
portaherramientas.
 Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
 Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
 Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que
la palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
 Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y
transmisiones están correctamente colocadas y fijadas.
 Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que
pueda caer o salir despedida.
 Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera
del cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía
en toda su longitud.
 Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada. Que la
pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas y
taladrina se encuentra bien situada.
Durante el torneado:
 Para trabajar, la persona que vaya a tornear se situará de forma segura, lo
más separado que pueda de las partes que giran. Las manos deben estar
sobre los volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el contrapunto
ni el cabezal.
 Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con
el torno completamente parado; especialmente las siguientes:

- Sujeción de la pieza.
- Cambio de la herramienta.
- Medición o comprobación del acabado.
- Limpieza.
- Ajuste de protecciones o realización de reparaciones.
- Situación o dirección del chorro de taladrina.
- Alejamiento o abandono del puesto de trabajo.

 No se debe frenar nunca el plato con la mano. Es peligroso llevar anillos o

alianzas; ocurren muchos accidentes por esta causa.
 Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de
seguridad. En caso contrario, se equiparán los dispositivos de arrastre
 corrientes con un aro de seguridad. Los dispositivos de arrastre no
protegidos han causado numerosos accidentes, incluso mortales.
 Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano
izquierda. La mano derecha sujetará la lima por la punta.