Ponencia Congreso Internacional de Mantenimiento PERÚ

Título
Control y medición internacional estandarizadas de la gestión y operación de mantenimiento
industrial bajo la metodología terotecnológica RAM1 .

Sub-título: La forma científica de aplicar tecnoló gicamente la gestión y operación de

mantenimiento bajo métodos internacionales.

Bloques Técnicos:
1) 5.7 - Confiabilidad – RCM y 2) 5.9.- Gerencia y Auditoría

Autores:

Alberto Mora Gutiérrez – Universidad EAFIT - Medellín – Colombia – lmora@eafit.edu.co –

Teléfono 094 3857349 – Carrera 49 # 7 sur 50 Medellín – Ingeniería Mecánica –
Especialización en Mantenimiento Industrial

Anastasio Pérez Peral – Universidad Politécnica de Catalunya – Barcelona – España –

anastasi@oe.upc.es Departamento de Organización de Empresas Terrassa Catalunya España

1 Resumen:

La gestión y la aplicación operativa del mantenimiento se fundamenta en su estructura de cuatro

niveles: un primer nivel instrumental donde se estudian y optimizan en forma real los tres
elementos fundamentales del mantenimiento: Recursos Humanos y Físicos, el entorno fabril y
de servicio donde se presta y el parque industrial a que se le aplica; un segundo nivel
operacional donde se definen las acciones mentales posibles de realizar: correctivas,
preventivas, predictivas y modificativas; en el tercer nivel se encuentra el conjunto lógico y
armónico de acciones de mantenimiento a realizar en un caso real industrial (existen diversos
tipos, aparecen entre otros: TPM, RCM, combinación de los anteriores, proactivo, reactivo,
world class, basado en cord competences (habilidades y competencias), terotecnológico, etc.)
definiéndose este nivel como el táctico, más sin embargo lo real es que muchas empresas que
alcanzan este grado de desarrollo no saben si lo que se hace es exitoso y rentable, es por ello que
se requiere de un cuarto nivel estratégico donde se mida con estándares internacionales y
métodos jerárquicos de tercer nivel científico (Whorf,1952) tanto la gestión, como la operación
y los costos basados e sistemas de actividad y en forma terotecnológica.

El trabajo se enfoca entonces a mostrar la metodología científica y aplicada del mantenimiento

basada en estudios descriptivos, correlacionales, estadísticos, estocásticos y proyectivos que le
permitan al director de mantenimiento controlar el mantenimiento, comparándose con los
estándares internacionales y con otras fábricas a nivel mundial, basado en el análisis real y
metodológico de la historia de los fallos y las reparaciones con el fin de medir el éxito y la
rentabilidad alcanzados en su caso particular a través de métodos universales estandarizados de
fundamento empírico y científico.

Para ello se muestra la metodología CMD (RAM), basada en el FMEA, sostenida con el RPN y
mediante costos ABC terotecnológicos y sus cálculos de ingeniería derivados de los diferentes
procedimientos como el método científico más práctico para definir las acciones estratégicas y
operativas de mantenimiento más exitosas y rentables.

1
RAM Reliability Availability MaIntainability – Confiabilidad Disponibilidad Mantenibilidad
1
 Desarrollo:

2 Elementos principales de un Sistema Industrial de Mantenimiento.

El enfoque sistémico aplicado al área de gestión y operación de un sistema de mantenimiento,

identifica tres elementos básicos en él

Teoría de Sistemas de Mantenimiento

Concepto sistémico aplicado a

Mantenedores
(Personas)

Personas

Ambiente Artefactos Entorno

de servicio Máquinas
Móvil o Fijo (Artefactos)
(Ambiente)

Mantenimiento

Ilustración 1 Elementos estructurales de un sistema de mantenimiento industrial.

Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

Los demandantes del servicio de mantenimiento son Personas, Departamentos o Empresas que
requieren de equipos técnicos, máquinas o líneas de producción para poder realizar su función
primaria de agregación de valor, entre éstos se distinguen los que realizan funciones de
aprovisionamiento (suministros), operación (producción o manufactura) y distribución
(marketing o logística geográfica); los cuales operan dentro de otro conjunto sistémico que se
puede representar como en la siguiente ilustración.

Agregación de valor

Requieren de Equipos para realizar su adición de valor

Clientes potenciales de mantenimiento

A.O.D.= Suministros Producción Mercadeo

Entra Transformar Sale

Energía Energía
Transportar
Materias
Materias Primas
Primas Almacenar Materias
Materias Primas
Primas

Información Información

Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

Ilustración 2 Personas Departamentos Industrias que agregan valor mediante Equipos o Máquinas

2
 3 Interacción de Mantenimiento y sus Clientes (A-O-D)2

La interacción de ambos sistemas, el que ofrece el servicio y el que requiere o demanda el

servicio de mantenimiento, define las relaciones primarias que en ellos se desarrollan, se
distingue como hecho principal que su relación debe ser a través de los equipos, enmarcados
cada uno en su ambiente de función y de proceso.

Ilustración 3 Interacción de los clientes y ofertantes del servicio de mantenimiento.

Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

La simplificación de ambos sistemas permite deducir que los elementos fundamentales y
estructurales de un sistema industrial de mantenimiento, son tres: Mantenedores (las personas
que ofrecen el servicio), Productores (las personas que requieren el servicio de
mabn6tenimientop para poder realizar su función principal con equipos industriales para llevar a
cabo sus procesos) y el Parque Industrial (máquinas u objetos o artefactos donde se presta y se
plasma el servicio de mantenimiento).

Mantenimiento Industrial
Disponibilidad

Disponibilidad

Mantenimiento Producción
Co
nfi

ad

Máquinas
ab

ilid
ilid

nib
ad

nte
Ma

Ilustración 4 Tres elementos fundamentales del sistema de mantenimiento.

Fuente Bibliográfica: elaboración propia.
2
Aprovisionamiento Operación Distribución (que requieren de un parque industrial para realizar su función
primaria).
3
 4 Áreas del conocimiento que regulan la estructura de un sistema de
mantenimiento.

Las relaciones entre los diferentes elementos de un sistema industrial del mantenimiento están
patronadas, de la siguiente manera.

1) La relación entre Máquina y Mantenedor está definida por la Mantenibilidad.

Es la probabilidad de realizar con éxito y de completar una acción de mantenimiento correctivo,

preventivo o ambas, dentro de un período definido de tiempo, a un nivel de confianza deseado,
con la mano de obra especificada, niveles de experiencia determinada, con la tecnología y
herramientas adecuadas, equipos de prueba, datos técnicos, manuales de mantenimiento y bajo
las condiciones medioambientales específicas; también es conocida como la probabilidad de
poder reparar un equipo y regresarlo a su condición técnica de referencia (Kenezevic,1996,47)
(Kapur y otros,1977,225) (Kececioglu,1995,30) (Rey,1996,160) (Arsenault,1980,24)
(Blanchard y otros,1995,1) (Díaz,1992,6) (Dounce,1998,135) (Ireson,1966,1-8)
(Ebeling,1997,6) (Ávila,1992,23) (Smith,1986,7) (Valencia y otro,1983,97) (Kopetz,1979,3)
(Calabro,1962,103) (Halpern,1978,9) (García,1996,191) (Nelly y otro,1998,3). Se calcula a
partir de los tiempos de reparación utilizados para mantener elementos de la máquina.

2) La relación entre Máquina y Productor está regulada por la Confiabilidad o Fiabilidad.

Es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su función prevista a lo largo

del tiempo cuando opera en el entorno para el cual ha sido diseñado (Nachlas,1995,17-18). La
aplicación de las técnicas de fiabilidad se inicia en el año de 1713, con la formulación de la ley
de probabilidad de dos eventos independientes por Jacob Bernoulli, pero su utilización
definitiva se da en la Segunda Guerra Mundial por el matemático Erich Pieruschka para el
mejoramiento de la misiones de las bombas volantes V1 y V2; el concepto de fiabilidad se
difunde más tarde en la industria militar con las normas MIL-STD3 y su interés en el ámbito
general se da con los vuelos tripulados a la Luna (Creus,1992,4-5). Se calcula a partir de los
tiempos de fallos de los elementos del equipo.

3) La relación integral entre productor y Mantenedor solo y solo se da a través del Equipo,
estructurada como Disponibilidad.

Es la probabilidad real de disponer un equipo produciendo en forma adecuada durante un

período de tiempo (al cual se le excluyen los tiempos de fallos y los de reparación), siendo el
tiempo neto real (Morris, Internet, 1999). Se calcula a partir de los valores de MTBF4 y MTTR5 .
Es la probabilidad de que el equipo esté operando satisfactoriamente en el momento en que sea
requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables,
donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de operación, tiempo activo de reparación,
tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), tiempo administrativo
y tiempo logístico (Ramakumar,1993,8) (Blanchard y otros,1995,20) (Nachlas,1995,154)
(O’Connor,1989,183) (Smith,1986,156) (Leemis,1995,148) (Kececioglu,1995,24)
(DÍAZ,1992,5) (Knezevic,1996,27) (Ebeling,1997,254) (Kelly y otro,1998,3) (Ireson,1966,1-7)
(Kapur y otro,1977,225) (Rey,1996,161) (Halpern,1978,348) (Navarro y otros,1997,28)
(Avila,1992,22) (Valencia y otro,1983,100) (Olwell,2001,1) (Bolanos,1987,37)
(Modarres,1993,5) (Ordoñez,1992,11) (Reliability Glossary@ internet,2001)
(Availability@,1998).

3
MIL-STD es la sigla para los estándares militares de Estados Unidos (US Military Standard).
4
MTBF: Tiemopo Medio Entre Fallos, se obtiene del cálculo de la confiabilidad.
5
MTTR: Tiempo Medio de Reparación en Mantenimiento, se consigue mediante el cálculo de la
mantenibilidad.
4
 DISPONIBILIDAD- AVAILABILTY

5 Niveles de un sistema de mantenimiento industrial

La estructura sistémica del mantenimiento está conformada por cuatro jerarquías, en las cuales
se desenvuelven todas las relaciones entre los tres elementos identificados anteriormente.

NIVELES
Estrategias exitosas, rentabilidad, ciclo de
vida útil y costos. Terotecnología

4 – Estratégico Mental
3 – Táctico Real

2 – Operacional Mental
1 - Instrumental Real

Espacio y tiempo.

Ilustración 5 Niveles jerárquicos de la gestión y operación del mantenimiento.

Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

5
El direccionamiento de la gestión y operación del mantenimiento se integra en cuatro niveles
(cada uno corresponde a una etapa temporal independiente o simultánea en la realidad
industrial):

1. Instrumental (primer nivel).En el se procura el manejo sistémico de la información

requerida en una gestión de mantenimiento.

2. Operacional (segundo nivel). Comprende las posibles acciones a realizar en el

mantenimiento de equipos por parte del ofertante, a partir de las necesidades y deseos
de los demandantes.

3. Táctico (tercer nivel). Contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se

aplican a un caso específico (un equipo o conjunto de ellos), es el grupo de tareas con el
objetivo de alcanzar un fin.

4. Estratégico (cuarto nivel). Está compuesto por las metodologías que se desarrollan para
evaluar el grado de éxito alcanzado con las tácticas desarrolladas; esto implica el
desarrollo de índices y de costos, rendimientos e indicadores que permitan medir el caso
particular con otros de diferentes industrias locales, nacionales o internacionales. Es la
guía que permite alcanzar el grado de éxito propuesto. Fundamentalmente se apoya en
la medición de estándares internacionales de CMD 6 (RAM7 ), FMECA8 , RPN9 y costos
terotecnológicos que permitan comparar el éxito alcanzado en términos de
competitividad y de costos, con otras empresas a nivel mundial.

6 Gestiones de mantenimiento clásica y la basada en método científico

internacional.

6.1 Método clásico de mantenimiento.

Las empresas normalmente adoptan una táctica propia o internacional de mantenimiento, por
ejemplo en una determinada empresa en el sistema eléctrico de un generador de potencia a Gas
Fuel de 7 MW o más grande adopta trimestralmente una serie de actividades programadas
preventivas y/o correctivas (en caso de requerirse), sumado esto a un overhaul10 anual en el mes
de diciembre de todos los años; posteriormente calcula algunos indicadores propios (Ej.) de la
empresa o del sector (Ej.) logrando de esta manera estar en los niveles 3 ó 4 de mantenimiento
de alguna manera, pero con los limitantes de que no puede compararse con otras empresas
similares a nivel internacional y con el agravante de que no puede medir su relación de gestión y
operación del generador con otros equipos similares en otro tipo de industria (nacional o
internacional) pues su método evaluativo es propio (solo desarrollado por esta empresa), de tal
manera que no existen parámetros de cuarto nivel que le permitan calcular su grado de éxito en
competitividad y costos. TPM RCM………………………

6
Confiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad.
7
Reliability Availability MaIntainability.
8
Análisis de los Modos, Efectos, Causas y Criticidades de las Fallos en equipos.
9
Número de Riesgo Priotario
10
Mantenimiento total, desarme total o integral del equipo para inspeccionar la mayor cantidad de
elementos y funciones.
6
6.2 Validez técnica y científica de los indicadores o índices de mantenimiento.

La forma de obtener índices, rendimientos o indicadores se puede clasificar según Bertalanffy

Escala
internacional de
validez de
indicadores:

Plano Subjetivo[1]
(nivel 1)
Nivel Cultural
(nivel 2)
Método
científico[2]
Ilustración (nivel de estándares CMD Mantenimiento
6 Validez internacional
Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

En el plano 1 se refiere a indicadores establecidos por Personas válidos solo en el contexto de

ese individuo en su grupo Primario de Mantenimiento, no sirve necesariamente en la empresa en
el largo plazo y mucho menos en el campo internacional.

El nivel 2 o valor cultural se refiere a indicadores establecidos por Empresas, Sectores

Industriales o por Instituciones de un sector especial de un país o de un grupo de naciones; este
es mucho más válido que el anterior, pero no necesariamente sirve para todo contexto
internacional.

El método científico del nivel 3 tiene la gran ventaja que aplica a todo el orbe, indiferente de las
Personas, las Empresas, el sector, Instituto, región o país.

Entre muchas de estas entidades que fijan parámetros mundiales de CMD resaltan:

En Diciembre 1965, la U. S. Navy introdujo la primera guía de predicción de fiabilidad para

componentes electrónicos, MIL-HDBK-217A. En esta primera versión, había solo un simple
punto de rata de falla de 0.4 fallas por millón para todos los circuitos integrados monolíticos,
indiferentemente de materiales, el diseño, los procesos de fabricación o la condición del ciclo de
vida (entorno y uso) (Tustin@,2001).

• Maintainability Standards & Handbooks (MIL)

o Maintainability Standards & Handbooks (MIL-STD)
o Reliability Standards & Handbooks (MIL-HDBK)
• British Standards Institute (BSI)
• American Institute of Aeronautics and Astronautics (AIAA)
• Institute of Electrical & Electronics Engineers (IEEE)
• NATO Standardization Agency (NATO)
• International Electrotechnical Commission (IEC)
• Canadian Standards Association (CSA)
• British Ministry of Defense (MOD)
• Electronic Industries Alliance (EIA)
• International Organization for Standardization (ISO)
• National Aeronautics and Space Administration (NASA)
• Society of Automotive Engineers International (SAE)

7
Las variables que afectan la confiabilidad incluyen la variación en la fabricación, variació n del
material y la tensión aplicada, por nombrar algunos pocos, existen algunos modelos
desarrollados para predecir la confiabilidad de estos componentes, pero ninguno es tan exacto.
Las bases de datos que más se aprecian son los datos históricos recolectados para predecir la
confiabilidad futura de componentes mecánicos, y su importancia está en saber clasificar su
falla. El centro de análisis de la confiabilidad (RAC) desarrolló una clasificación para el tipo de
falla de componentes mecánicos que incluye la causa, el modo y el mecanismo. Estos datos son
útiles para predecir la confiabilidad futura, y son también útiles para desarrollar una
programación de mantenimiento regular y mejorar el diseño de sistemas similares.
(Inacio@,1998).

Otras Entidades internacionales que se pronuncian sobre CMD:

Fuente Titulo Editor y fecha

GIDEP Government Industry Data Exchange Program United States Department of Commerce
Reliability Analysis Center, RAC, New York,
NPRD-3 Nonelectronic Parts Reliability Data
1985
AVCO Failure Rates D. R. Earles, AVCO Corp., 1962
American Institute of Chemical Engineers,
CCPS Guidelines for Process Equipment Reliability
1990
Davenport and AEA Technology - Safety and Reliability
A further Study of Pressure Vessels in the UK 1983-1988
Warwick Directorate, 1991
DEFSTAN 0041, Part MOD Practices and Procedures for Reliability and
Ministry of Defense, 1983
3 Maintainability, Part 3, Reliability Prediction
R. F. de la Mare Pipeline Reliability; report 80-0572 Det Norske Veritas/Bradford University, 1980
Component Failure Rate Data with Potential Applicability E. I. Du Pont de Nemours and Company,
Dexter and Perkins
to a Nuclear Fuel Reprocessing Plant, report DP -1633 USA, 1982
European Industry Reliability Data Handbook, Vol. 1
EIREDA EUORSTAT, Paris, 1991
Electrical Power Plants
ENI Reliability Data Bank - Component Reliability Ente Nazionale Indocarburi (ENI), Milan,
ENI Data Book
Handbook 1982
Green and Bourne Reliability Technology Wiley Interscience, London, 1972
Component Reliability Data for Use in Probabilistic International Atomic Energy Agency, Vienna,
IAEA TECDOC 478
Safety Assessment 1998
IEEE Guide to the Collection and Presentation of
IEEE Std 500-1984 electrical, Electronic Sensing Component and Mechanical Institution of Electrical and Electronic
Equipment Reliability Data for Nuclear Power Generating Engineers, New York, 1983
Stations
F. P. Lees Loss Prevention in the Process Indestries Butterworth, London 1980
Military Handbook - Reliability Prediction of Electronic
MIL - HDBK 217E US Department of Defense, 1986
Equipment, Issue E
OREDA 84 Offshore Reliability Data (OERDA) Handbook OERDA, Hovik, Norway, 1984
OREDA 92 Offshore Reliability Data, 2nd Edition DnV Technica, Norway, 1992
RKS - Nuclear Safety Board of the Swedish
Reliability Data Book for Components in Swedish
RKS/SKI 85-25 Utilities and SKI - Swedish Nuclear Power
Nuclear Power Plants
Inspectorate, 1987
H. A. Rothbart Mechanical Design and Systems Handbook McGraw-Hill, 1964
D. J. Smith Reliability and Maintainability in Perspective Macmillan, London, 1985
A Survey of Defects in Pressure Vessels in the UK (1962
AEA Technology - Safety and Reliability
Smith and Warwick - 1978) and its Relevance to Primary Circuits, report SRD
Directorate, 1981
R203
Reactor Safety Study. An Assessment of Accident Risks
WASH 1400 an US Commercial Nuclear Power Plants, Appendix III, US Atomic Energy Commission, 1974
Failure Data

Ilustración 7 Entidades mundiales generadoras de índices estándares internacionales CMD

8
 Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

A partir de este principio se desarrolla el enfoque internacional de realización de la gestión y la

operación del mantenimiento.

6.3 Gestión y operación de mantenimiento basada en el método científico

considerada como la mejor y única práctica internacional estándar.

El hecho de que resultase como prioritario el establecimiento del sistema de índices

internacionales FMECA y RPN, le permite a la Empresa reorientar sus actividades y funciones
de mantenimiento y ejecutarlas desde ahora como se hacen a nivel internacional.

A nivel mundial las actividades de mantenimiento se realizan a partir de los valores obtenidos
con los índices Α, Β, λ, º, á, CMD, FMECA y RPN propios de los cálculos derivados de la
confiabilidad y la mantenibilidad; como lo establecen las diferentes Entidades de Clase Mundial
en mantenimiento como Handbook Military en Estados Unidos, OREDA Y ENEDA en los
países nórdicos, VDI en Alemania, AFNOR en Francia y ESNOR en España, y otras muchas11
de orden internacional. Todas ellas coinciden en que las acciones correctivas, preventivas,
predictivas o modificativas deben hacerse a partir de los valores calculados (Α, Β, λ, º, á,
MTTR, MTBF, CMD, FMECA y RPN) para cada equipo o planta, y no al revés como se viene
haciendo hasta ahora en algunas empresas de América Latina y en países en vías de desarrollo.

En síntesis, lo que hace siguiendo los procedimientos estándares mundiales obligan a que
primero se calcule los indicadores internacionales (Α, Β, λ, º, á, CMD, MTTR, MTBF, FMECA
y RPN) a partir de la historia de fallos y reparaciones y luego se decide la acción o no respectiva
sobre el equipo en referencia.

El hecho de que la Empresa asuma su gestión y operación de mantenimiento a partir solo de los
indicadores únicos de mantenimiento y basada en costos ABC terotecnológicos de
mantenimiento, le permite rápidamente adoptar un tipo de mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM12 ) en el corto plazo con sus consabidas mejoras en servicio y en costos.

La metodología FMECA, CMD y RPN cambia radicalmente la gestión y operación de

mantenimiento, llevándola a aumentar y controlar la disponibilidad con el menor costo posible,
si esto se acompaña de costos ABC, de entrenamiento del sistema hacia RCM y de un sistema
terotecnológico de mantenimiento se puede afirmar que se tiene un control técnico del sistema
basado en el LCC (Life Cycle Cost) en el ciclo económico de vida más largo posible de los
equipos con la menor inversión factible, reduciendo de esta forma los costos de operación y
mantenimiento en el corto plazo, además que se logra un control técnico de ingeniería del más
alto nivel científico internacional.

11
De las cuales ya se enuncian algunas anteriormente.
12
Reliability Centered Maintenance
9
 Nivel Mantenimiento Centrado
3 – Táctica de Mantenimiento en laen
Centrado Confiabilidad
la Confiabilidad

Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos,

involucrando al Personal de operando dentro de los l ímites del
Mtto. - prod. y desarrollando su dise ño y asegurando las funciones,
sentido de pertenencia. las operaciones y los procesos.

Confiabilidad operacional

Confiabilidad
Confiabilidad T
T écnica Mantenibilidad T écnica
cnica
de los Equipos MTBF de los Equipos MTTR

Disponibilidad efectiva real Planta

F.M.E.C.A. R.P.N. - Criticidad

Criticidad

Costos reales en el tiempo

Mora,2001
Mora,2001

Nivel 3 – Táctica de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

5. Realización del análisis de los modos de y

efectos de falla (FMECA - Failure Modes
Effects Criticalyty Analysis or FMEA).

TPM Terotec- Logística

nología

Calidad FMECA

CONFIABILIDAD,
MANTENIBILIDAD,
DISPONIBILIDAD

Costo de Ciclo de
Vida
META

Ilustración 8 Interacción CMD RPN FMECA RCM

Fuente Bibliográfica: elaboración propia.

10
 Nivel 3 – Táctica de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

5. Realización del análisis de los modos de y

efectos de falla (FMECA - Failure Modes
Effects Criticaly Analysis).

RPN y Criticidad
RPN = S x O x D
Severidad – probabilidad de Ocurrencia - Detectabilidad

Este numero es utilizado para determinar el

más serio riesgo y planear las acciones de
mantenimiento, jeranquizándolas.
Ejemplo

El procedimiento en general presenta solo beneficios, pues la cantidad de indicadores que

genera y la interpretación de los mismos otorgan a los Gerentes de Mantenimiento y Producción
herramientas que les permiten alcanzar la rentabilidad, el éxito y la máxima economía en su
gestión y operación.

Con â se definen estrategias y acciones propias de mantenimiento para equipos en falla recién,
con º definimos el mínimo de falla y con λ la distribución del fallo, con MTTR se define los
tiempos medios esperados de reparaciones y los tiempos en que estas durarán para ese equipo en
el futuro, con MTBF se conoce las probabilidades de tiempos esperados sin Fallos, con la vida
media esperada se identifica el tiempo de vida útil que le resta a la máquina en referencia, con
la media de reparaciones se pueden programar los tiempos de mantenimiento y es una base
científica para calcular el tiempo de demora de un trabajo de mantenimiento y sobre esta base de
tiempo pagar al Contratista, con la Confiabilidad se mide la gestión de Producción y sirve para
planear los fallos y cuando se presenta, con la Mantenibilidad se evalúa la gestión de
mantenimiento y sirve para definir la carga de trabajo del Personal de Mantenimiento y los
recursos que se gastarán, con la Disponibilidad se cuantifica la gestión del Director de Planta y
sirve para planear la generación a lograr en los meses venideros con cifras reales. Con el
FMECA que se calcula a partir del CMD se conocen las causas, las consecuencias, los modos
en que falla, las soluciones a los problemas de mantenimiento; con el RPN se puede asignar una
priorización organizada internacional de la forma en que se ejecutarán ordenadamente los de
trabajos en mantenimiento lo que genera mucho ahorro de dinero y esfuerzo tanto a
Mantenimiento como a Producción, con los costos terotecnológicos se controla toda la gestión,
con los parámetros internacionales como el adjunto se define la comparación y evaluación
internacional, lo que permite generar acciones y estrategias acertadas de países industrializados
en equipos de industrias similares.

Los pronósticos a seis meses de los valores CMD y RPN le permiten a la Empresa planear
fácilmente las estrategias y acciones de mantenimiento, producción y gerencia de planta.

11
 7 Conclusión:

El procedimiento estándar internacional CMD RPN FMECA le permite a las organizaciones

controlar totalmente la gestión y operación del mantenimiento, actuando sus estrategias y
acciones a partir de hechos reales (historia de fallos y reparaciones) y pronosticando el
comportamiento futuro, lo cual permite un control integral en tiempo futuro anticipándose a los
hechos.
8 Bibliografía13:
8.1 Referencias clásicas

1. ARBONES Malinasi, Eduardo A. – Logística Empresarial – Alfaomega Marcombo Boixareu Editores

Prodúctica – Bogotá – Colombia – 1999

2. ARENAS, Alexandra Maria y GUISAO, Juan Carlos – Metodología de mantenimiento Basado en la

Confiabilidad – Medellín, Colombia – 1999 – Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico) – Universidad
Nacional – Facultad de Minas – Área de Mantenimiento.

3. ARJONA Torres, Miguel – Dirección estratégica: un enfoque práctico – Editorial Díaz de Santos –
Madrid – España - 1999

4. ARSENAULT, J.E. y RBERTS J.A. – Reliability & Maintainability of Electronic Systems – Potomac,
Maryland, USA – Computer Science Press, Inc. – 1980.

5. AVILA, Rubén – Fundamentos de Mantenimiento: Guías Económicas, Técnicas y Administrativas –

México D.F., México – Editorial Limusa S.A. – 1992.

6. BARLOW, Richard E.; PROSCHAN, Frank y HUNTER, Larry C. – Mathematics Theory of Reliability –
New York, NY , USA – John Willey & Sons, Inc. – 1965.

7. BAZOVSKY, Igor – Reliability Theory and Practice – Englewood Cliffs, NJ, USA – Editorial Prentice
Hall, Inc. – 1961.

8. Bertalanffy, Ludwing von – Perspectivas en la teoría general de sistemas – Editorial Alianza – ISBN
AUN0230 – Bogotá – Colombia – 1993

9. BLANCHA RD, Benjamin S.; Verma, Dinesh y PETERSON, Elmer. – MAINTAINABILITY: A Key t Effective
Serviceability and Maintenance Management – New York, NY, USA – John wiley & Sons, Inc. – 1995.

10. BOLANOS, Gilberto – Disponibilidad de los Equipos de Producción y la Utilización de las Ventajas de
Mantenimiento – EN: Revista del colegio Federado de ingenieros y de Arquitectos de Costa Rica. No.6 –
1987.

11. CALABARO, S.R. – Reliability Principles and Practices – New York, NY, USA – Editorial McGraw-hill
Companies, Inc. – 1962.

12. DÍAZ MATALOBOS, Ángel. - Confiabilidad en mantenimiento – Caracas, Venezuela - Ediciones IESA -
1992.

13. DOUNCE, E. – La Productividad del Mantenimiento Industrial – Mexico D.F. – Mexico – CECSA – 1998.

14. EBELING, Charles E. – An Introduction to Reliability and Maintainability Engeneering – New York, NY,
USA – Editiorial McGraw-Hill Companies, Inc. - 1997.

15. GARCIA, Luis – La Disponibilidad Como Objetivo – En: Ingeniería Química. No.3-20 – Enero 1996.

16. HALPERN, Siegmund – The Assurance Sciences: An Introduction toQuality Control and Reliability –
Englewood Cliffs, NJ, USA – Editorial Prentice Hall, Inc. – 1978.

17. HECHT, Myron y BRILL, Robert – Review Guidelines for Software Written in High Level Programing
Language Used in Safety Systems – Bethesda, MD, USA – SoHar I ncorporated – 1997.

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19. KAPUR, K.C. y LAMBERSON L.R. – Reliability in Engineering Desing – New York, NY, USA – John Wiley &
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20. KECECIOG LU, Dimitri. – Maintainability, & Operacional Readiness Engineering – Upper Saddle River,
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21. KELLY, A. Y HARRIS, M.J. – Gestion del mantenimiento industrial – Madrid, España – Fundaciones
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22. KNEZEVIC, Jezdimir. – Mantenibilidad – Madrid, España – Isdefe - 1996.

23. KOPETZ, H. – Software Reliability – Londres, Inglaterra – The Macmillan Press Ltd. – 1979.

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25. LEWIS, E. E. – Introduction to Reliability Engineering – New York, NY, USA – John Wiley & Sons, Inc. –
1987.

13
En este documento no todas ls referencias bibliográficas están citadas, pero si son utilizadas en el
documento fuente y en la conceptualización del presente trabajo.
12
26. MODARRES, Mohammed – What Every Engineer Should Know About Reliability and Risk Analysis –
New York, NY, USA – 1993.

27. MONTOYA, José Andrés; LÓPEZ Juan Camilo - Modos de falla y análisis de efectos (FMEA) – Medellín,
Colombia – 2001

28. MORA, Luis Alberto; TORO, Juan Carlos y CESPEDES, Pedro Alejandro – Gestión de Mantenimiento
de Quinta Generación – II Congres o Bolivariano de Ingeniería Mecánica, II COMBI Ecuador Julio 23 al 26
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Autores:

Alberto Mora Gutiérrez – Universidad EAFIT - Medellín – Colombia – lmora@eafit.edu.co –

Teléfono 094 3857349 – Carrera 49 # 7 sur 50 Medellín – Ingeniería Mecánica –
Especialización en Mantenimiento Industrial –Ingeniero Mecánico – M.B.A. – Doctor en
Ingeniería Industrial Mantenimiento – Universidad Politécnica de Valencia España . –
coldiltda@mail.com – Teléfono 033 4504015

Anastasio Pérez Peral – Universidad Politécnica de Catalunya – Barcelona – España –

anastasi@oe.upc.es - Departamento de Organización de Empresas Terrassa Catalunya España –
Ingeniero Superior Industrial – Doctor en Ingeniería Industrial – Universidad Politécnica de
Catalunya

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