ALEACIONES DE NÍQUEL

Glosario
1. INTRODUCCIÓN
A lo largo del trabajo vamos a exponer las propiedades del níquel con carácter general,
y también en particular para la industria. Refiriéndonos al estudio con carácter general
veremos cuál es la macroestructura y microestructura del níquel solo y formando parte de una
aleación, propiedades mecánicas de las aleaciones y las mejoras posibles para las aleaciones.

Con carácter particular para la industria veremos las diferentes aleaciones del níquel y
sus aplicaciones, dónde se aplican, su frecuencia y si hay otros materiales que puedan
sustituirlos porque son más baratos.

Comenzamos definiendo con rasgos generales sus propiedades. El níquel es un

elemento químico de número atómico 28 y su símbolo es Ni, situado en el grupo 10 de la tabla
periódica de los elementos 1 2. En la siguiente tabla se aportan más datos sobre el material:

Estado ordinario Sólido

Densidad 8908 kg/m^3
Punto de fusión y ebullición 1728 K y 2730 K
Color Blanco plateado
Masa atómica 58,69 UMA
Estructura cristalina FCC
Dureza Brinell 90
Esfuerzo último en tensión 45 MPa
Módulo de elasticidad 207 GPa
% de elongación a corte 30%
Esfuerzo de fluencia en tensión 59 MPa

El níquel además es un elemento metálico, versátil, altamente resistente a la corrosión

y a altas temperaturas, se puede alear con muchos metales. Tiene unas propiedades térmicas,
eléctricas, y magnetostrictivas muy buenas y su resistencia es similar a la del hierro.

2. Aleaciones de Níquel
Existe una amplia variedad de aleaciones con níquel que son muy utilizadas en la
ingeniería. Podemos dividir estás aleaciones según si son trabajadas en una fase o si son
trabajadas en varias fases (polifases) pero en primer lugar vamos a ver las aleaciones más
importantes de níquel

Níquel y cobre
La aleación de níquel-cobre forma un sistema de solubilidad total. La estructura FCC de
ambos metales asegura una buena tenacidad y ductilidad. La resistencia a la corrosión de los
dos elementos combinados es superior a la de los elementos individualmente. Vamos a
mostrar ahora una gráfica Cu-Ni dependiendo del porcentaje de Níquel y la temperatura
 Vemos como a medida que aumenta el tanto por ciento en níquel aumenta también la
temperatura de líquidus y solidus.

Ahora mostramos una gráfica de cómo va cambiando la resistencia de la aleación

según cambia el contenido en cobre de la misma

Dentro de este tipo de aleaciones podemos también distinguir 2 tipos de aleaciones a

su vez según el porcentaje de cada uno de ellos:

- Aleaciones níquel -cobre con hasta un 50% Ni , también conocidas como

Cuproníquel
- Aleaciones níquel-cobre con más de un 50% Ni , este material se llama Monel
 CUPRONIQUEL

El cuproníquel (cobre-níquel) es una aleación de cobre, níquel (Cu + Ni) y

elementos sólidos, tales como hierro y manganeso. Este metal pesado no ferroso, no
se corroe en agua de mar, con buenas propiedades mecánicas y ductilidad. Existen
distintas variantes de esta aleación, siendo las más típicas las 90,10 y las 70/30. A estas
aleaciones se les añade pequeñas cantidades de hierro y manganeso, para mejorar la
resistencia al flujo de agua de mar y a la erosión debida a la arena transportada en el
agua. La aleación 70/30 presenta las mismas características que la 90/10, pero además
ofrece una excelente resistencia a la corrosión a altas velocidades de agua de mar y en
mayores rangos de temperatura.

Sus principales características son:

 Excelente resistencia al ataque por erosión y choque de agua de mar en

movimiento
 Excelente resistencia a la fractura por corrosión bajo tensión y corrosión por
fatiga.
 Buena resistencia a picaduras en agua de mar inmóvil.
 Muy buenas propiedades para trabajo en frío.
 Buena soldabilidad.
 Virtualmente inmune a bio-incrustaciones marinas.
  Composición química

MONEL

Monel es el nombre que se le da o se le asigna a las aleaciones comerciales con

razones níquel-cobre de aproximadamente 2:1 de peso. El monel es más duro que el cobre y
extremadamente resistente a la corrosión y posee una elevada resistencia al impacto. Las
aleaciones del Monel resisten a la corrosión en un mayor rango de ambientes. Posee mayor
resistencia que el níquel al ácido sulfúrico, salmuera y agua. Es utilizado en campos como
farmacéutico, marino, energético, eléctrico, de lavandería, equipo de fabricación de papel.

Características del monel

 La aleación en general se compone de dos terceras partes de níquel y una de cobre.

 Buena resistencia a la corrosión en presencia de ácidos, álcalis, aguas salobres y
productos alimenticios.
 Se utiliza extendidamente en la industria química farmacéutica, marina y textil.
 Presenta dos problemas básicos de las aleaciones monofásicas:
- Deficiente maquinabilidad
- Necesidad de deformar en frío para mejorar la resistencia mecánica

Soluciones

Para mejorar la maquinabilidad se agrega azufre.

Para mejorar la resistencia mecánica se agrega un metal que produzca envejecimiento

por precipitación.

En este caso agrego aluminio en pequeño porcentajes.

Se obtiene una resistencia mayor cuando se deforma en frío previamente a la

realización del tratamiento de precipitación.

Tipos de monel según los componentes adicionales que tengan

Monel R Con contenido de azufre que ayuda a mejorar la maquinabilidad.

 Monel K Con 3% de Aluminio que hace una aleación templada por envejecimiento. Se
utiliza en flechas para bombas marinas, resortes, instrumentos para avión, cojinetes de bolas y
herramientas de seguridad.

Monel H y S Con 3 y 4 % de silicio respectivamente, se utiliza en asientos para válvula,

camisas para bombas e impulsores.

Níquel y hierro
Una gran cantidad de Níquel es usado en aleación, aceros inoxidables y moldes de
hierros. El Níquel es agregado a las aleaciones de aceros férricos para incrementar la dureza,
para modificar las características de la ferrita y mejorar así la fuerza, la dureza, y la ductilidad
del acero. En aceros inoxidables austeníticos, el contenido de Níquel esta entre el 7-35% en
peso. El rol primario es estabilizar la estructura dúctil de la Austenita y proporcionar en
conjunto con el Cromo, buena resistencia a la corrosión. El níquel es agregado a los arrabios
para mejorar su fuerza y dureza.

Muchas aleaciones de Níquel-Hierro tienen características de uso magnético, y se usan

en un rango muy amplio de aparatos electrónicos y en el campo de las telecomunicaciones.
Algunas aleaciones de Níquel-Hierro tienen propiedades magnéticamente flexibles y tiene
atractivas propiedades de alta permeabilidad inicial, alta magnetización máxima, baja
magnetización residual y baja fuerza coactiva. Estas características son sensibles a la aleación y
a la precipitación. La importancia de las aleaciones magnéticas dúctiles están basadas en la
composición en peso de 78% de Níquel - 22% de Hierro, 65% de Níquel – 35% de Hierro, y 50%
de Níquel – 50% de Hierro, los cuales incluyen un pequeño porcentaje en peso de Molibdeno,
Cobre o Cromo.

La mayoría de los magnetos permanentes son hechos de aleaciones magnéticas duras

de Níquel e Hierro que son caracterizadas por elevados valores de la magnetización residual y
de la fuerza coactiva.

Algunas aleaciones de Níquel-Hierro tienen coeficientes de baja expansión térmica

dentro de cierto rango de temperatura. Este comportamiento resulta del balance entre la
expansión térmica normal y la contracción causada por la magnetostricción (La
magnetostricción es una característica de los materiales ferromagnéticos que los hace cambiar
su forma cuando están sujetos a un campo magnético). Estas aleaciones, ejemplo, aleaciones
de Níquel-Hierro que contienen 36% en peso, 42% en peso o 50% en peso de Níquel, y una
aleación de 29% de Níquel-17 % de Cobalto-54% de Hierro, son usadas para empalmar vidrio a
metal, equipos meteorológicos, termostatos y termómetros, diseño de estructuras criogénicas
y muchas otras aplicaciones eléctricas y de ingeniería.

Otras propiedades irregulares de algunas aleaciones de Níquel-Hierro, las cuales son

llamadas aleaciones de modulo constantes, es un coeficiente termoelastico positivo que
ocurre en aleaciones que contienen entre 27-43% en peso de Níquel. El modulo elástico en
estas aleaciones aumenta con la temperatura. Usualmente, y con el agregado de Cromo,
Molibdeno, Titanio o Aluminio, las aleaciones de modulo constante son usadas en balanzas de
precisión, aparatos de medición y mecanismos oscilantes

La aleación de níquel y hierro se puede clasificar a su vez:

- Aceros forjados (de 0.5 a 9% Ni).

- Aceros de aleación colados (de 0.5 a 9% Ni).
- Hierros colados de aleación (de 1 a 6 y de 14 a 36% Ni).
- Aleaciones magnéticas (de 20 a 90% Ni).
- Aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni).
- Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni).
- Superaleaciones a base de hierro (de 0.2 a 9% Ni).
- Aleaciones de dilatación térmica controlada.
- De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni). Estas aleaciones tienen bajo coeficiente de:
Dilatación térmica, que pertenece virtualmente a una temperatura menor que
la de Curie.

De dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni). Estas aleaciones son denominadas

como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.

Hierro Níquel y Cromo

Las aleaciones de hierro níquel y cromo son muy importantes en la industria ya que la
gran mayoría de hornos de tratamiento térmico usan aleaciones de este tipo , debido a que las
aleaciones de hierro-cromo no poseen demasiada resistencia a las altas temperaturas al ser
usadas. Algunas aleaciones de hierro-cromo son susceptibles a la fragilización. No se usan las
aleaciones con base de cobalto porque son muy caras.

Si incrementamos el carbono en su contenido, puede mejorar la resistencia.

 Dependiendo de la cantidad de níquel que haya en la aleación podemos distinguir
entre:

 Aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni).

 Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (de 35 a 60% Ni).
 Superaleaciones a base de hierro (de 0.2 a 9% Ni).
 Superaleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni).
 Aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni).
 Aceros martensíticos de alto níquel (18% Ni)

Níquel y Cromo
El Níquel y el Cromo forman una solución sólida que contiene poco
Cromo, por debajo del 30% en peso. El Cromo es agregado al Níquel para
realzar su fuerza, resistencia a la corrosión, oxidación, resistencia a la
corrosión caliente y resistividad eléctrica. La combinación de estas
propiedades resulta en las aleaciones tipo Nicrom usadas como
elementos de calefacción eléctricos. A si mismo estas aleaciones
también proporcionan la base de otras aleaciones y bastidores que
pueden soportar la corrosión caliente en azufre y en ambientes
oxidativos, incluyendo aquellos que contienen pentoxido de vanadio que
son subproductos de la combustión del petróleo en plantas de
combustible fósil, motores de los aviones. Las aleaciones de Níquel-
Cromo contienen un agregado de aproximadamente 4% en peso de
Aluminio y un poco menos del 1% en peso de Itrio. Sin este agregado las
aleaciones de tipo Nicrom no proporcionarían una resistencia a la
corrosión caliente o a la oxidación caliente a través de la formación de
una superficie de óxido. El aluminio proporciona la formación superficial
de Al2O3 y el itrio u otras adiciones mejora la adherencia de la
protección del óxido a los substratos del níquel-cromo-aluminio. 

Propiedades de las aleaciones níquel-cobre

 Composición básica de estas aleaciones 80% ni , 20% Cr.

 Mantiene sus propiedades mecánicas hasta los 500ºC.
 Presenta buena resistencia a la corrosión hasta temperaturas del orden de los
1000ºC.

Características mecánicas

 Se forman precipitados de segunda fase durante tratamiento de

solubilización.
 La primera de las aleaciones derivadas del Nicrom, se denomina Nimonic
75.
 Los principales elementos de aleación de estas aleaciones son: Ti y Al.
  Durante el tratamiento de solubilización, la única fase estable es la fase y,
a partir de los 750ºC (temperatura de solubilización), Comienza la
aparición de precipitado y’ (Ni3TiAl).
 Las aleaciones de la familia Ni-Cr, presentan buena resistencia a alta
temperatura (Creep).

Este tipo de aleación es buena porque:

- Reducen la velocidad de difusión controlando el mecanismo de trepado de

dislocaciones (climb).
- Endurecimiento por solución.
- Aumento de la energía de falla de apilamiento.

Como dijimos al principio del apartado vamos a dividir las aleaciones según estén trabajadas
en una o varias fases, vamos a exponer algunos casos y las características de los mismos

Aleaciones trabajadas en una fase:

ALEACIÓN Monel 400 Inconel 600

Composición 66%Ni, 32%Cu 78% Ni, 15% Cr, 7%Fe
Condición Recocido Trabajo Recocido Trabajo en
en frío frío
Resistencia a la 72 120 100 150
tracción
(Ib/pulg^2*10^-3)
Resistencia a la 35 110 50 125
fluencia
(Ib/pulg^2*10^-3)
Elongación 42 8 35 15
porcentual
dureza 110 BHN 241BHN 170 BHN 290 BHN
Uso típico Piezas Piezas
resistentes a la resistentes a
corrosión la corrosión
 Aleaciones trabajadas polifásicas:

ALEACIÓN Duraniquel 301 MONELK 500

Composición 66%Ni, 32%Cu 78% Ni, 15% Cr, 7%Fe
Condición Recocido Trabajo en Recocido Trabajo en
frío frío
Resistencia a la 105 200 97 185
tracción
(Ib/pulg^2*10^-3)
Resistencia a la 42 180 52 158
fluencia
(Ib/pulg^2*10^-3)
Elongación 40 BNH 8BNH 35BNH 158
porcentual
dureza 90RB 40Rc 85Rb 34 Rc
Uso típico Piezas y de alta Piezas Y de alta
resistentes a la resistencia resistentes a resistencia
corrosión la corrosión