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Antes de proceder a trabajar con sustancias químicas en el laboratorio hay una serie de operaciones previas que hay que
realizar. Una de ellas es, por supuesto, la de asegurarse de que disponemos del instrumental y equipamiento necesario
para llevar a cabo las operaciones que hemos planeado. Pero hay otra fundamental que, a veces, llevados por las prisas o
por la confianza pasamos por alto: tener un conocimiento adecuado de las características de las sustancias que vamos a
manejar.
Cuando se van a manejar sustancias químicas se ha de conocer algo más que su nombre o su fórmula molecular. Un
manejo seguro de dichas sustancias necesita del conocimiento de los riesgos específicos que comporta y de las medidas
de seguridad y precauciones que debemos adoptar en las operaciones que vamos a llevar a cabo con esas sustancias. Es
imprescindible, además conocer algunas propiedades físicas de las sustancias (fundamentales son las relativas a su
estado de agregación, es decir punto de fusión y/o ebullición, y densidad para el caso de los líquidos) y su estabilidad
frente a los componentes reactivos de la atmósfera, como son oxígeno, dióxido de carbono y vapor de agua.
Si además vamos a emplear esas sustancias químicas como reactivos o reactantes en transformaciones químicas, es
fundamental conocer su grado de pureza (que nos permitirá hacer los cálculos estequiométricos correspondientes) y, a
ser posible también, la naturaleza de las impurezas que las acompañan, de modo que podamos prever la presencia de
subproductos en las reacciones en que vamos a emplear estas sustancias.

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Esta información es relativamente sencilla de obtener, puesto que toda ella (y alguna más) la podemos obtener conseguir
en las etiquetas que acompañan a los productos químicos comerciales, de ahí la importancia de mantener el etiquetado
original de los producto y, en caso de realizar trasvases a otros recipientes diferentes del original, proceder a un correcto
etiquetado del nuevo recipiente. En la diapositiva se ha incluido como ejemplo una etiqueta modelo de las que utiliza la
multinacional Sigma-Aldrich (una de las más conocidas y más extensamente implantadas a nivel global), aunque
cualquier otra utiliza un sistema similar.
En caso de que una etiqueta se encuentre deteriorada, parte de la información puede obtenerse de otras fuentes como son
los catálogos que las casas que comercializan productos químicos ponen a disposición de los clientes, bien en papel o,
más facilmente, on line.

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Todo proceso de síntesis química transcurre en tres fases: 1) Establecimiento de las condiciones de transformación
química; 2) Aislamiento y purificación del (o de los) producto(s) de reacción; 3) Caracterización de los productos
obtenidos.
Las técnicas que se emplean en el laboratorio es síntesis van, por tanto, dirigidas a la realización de estas etapas, y una
buena parte de ellas están destinadas a mantener el control sobre las condiciones de reacción.
El establecimiento y mantenimiento de las condiciones de reacción incluye a su vez dos grandes bloques:
•El control de la calidad de reactivos y disolventes.
•El control de las condiciones de reacción, que incluyen no solamente las fases sólidas y líquidas en las que
normalmente se producen las transformaciones que deseamos realizar (la mayoría de las transformaciones sintéticas se
producen en disolución), sino también la atmósfera y la temperatura del sistema.
En muchas ocasiones, no suele ser necesario realizar ningún tipo de operación de purificación sobre los reactivos y
disolventes que se emplean en las transformaciones sintéticas porque, siendo comerciales, y conociendo la declaración
que el proveedor hace sobre la pureza de los mismos, no necesitamos realizar ningún proceso adicional de purificación.
En otros casos, sin embargo, sí que necesitaremos realizar algún tipo de purificación sobre ellos (ya sean comerciales o
no). El secado (eliminación de agua y de restos de disolvente en general) de reactivos y disolventes tiene un papel
fundamental en el control de las condiciones de reacción, y a este proceso de purificación vamos a dedicar una atención
particular.
Por otra parte, el control de las condiciones de reacción conlleva la seguridad de que no existen interferencias por parte
de los componentes atmosféricos, en especial el oxígeno, el dióxido de carbono y el vapor de agua presentes en el aire.
Por último, recordando que la velocidad de toda reacción química depende de la temperatura, es necesario mantener un
control efectivo sobre la temperatura a la que se llevan a cabo las transformaciones sintéticas. En las reacciones que se
realizan a temperatura ambiente el control es fácil de operar, como lo es también el de las que se llevan a cabo a
temperatura superior a la ambiente (siempre que no sea especialmente elevada); para ello basta con emplear sistemas de
calentamiento sencillos junto con disolventes de temperatura de ebullición adecuada (la temperatura de ebullición del
disolvente es la que determina la temperatura más alta que se puede conseguir en una mezcla de reacción). En cambio, el
mantenimiento de temperaturas por debajo de la ambiente requiere técnicas especiales, a las que vamos a dedicar
también nuestra atención.

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Como es lógico, los procedimientos que se emplean en la purificación de reactivos y disolventes dependen de la
naturaleza de la sustancia que se quiere purificar y más concretamente de su estado de agregación en la condiciones
del laboratorio (es decir, si a temperatura ambiente y presión atmosférica la sustancia es sólida, líquida o gaseosa) y de
su reactividad, sobre la que consideraremos muy especialmente si la sustancia reacciona con componentes atmosféricos
como son el oxígeno, el vapor de agua y el dióxido de carbono.
Así mismo, los procedimientos de purificación dependerán también de la naturaleza de las impurezas que se quieren
eliminar. Aunque éstas pueden ser muy diversas, destaca la eliminación de agua (desecado) como una de las
operaciones más frecuentes a realizar sobre los reactivos y disolventes que se emplean en los procedimientos de
síntesis. Es por ello que le vamos a dedicar una atención especial.

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Dada la importancia que tiene la purificación y el secado de reactivos y disolventes, y la gran diversidad de
situaciones en las que nos podemos encontrar dependiendo de la naturaleza de la sustancia que deseamos
purificar y de la naturaleza de las impurezas, conviene tener siempre a mano en el laboratorio un
manual en el que se describan procedimientos experimentales dedicados a purificación de sustancias
químicas. Este manual debe ser de obligada consulta antes de realizar ningún tipo de purificación sobre
reactivos o disolventes. Dicha consulta nos orientará sobre el procedimiento más adecuado a nuestros
propósitos a la vez que nos permitirá conocer algunos de los riesgos y peligros que entrañan los
tratamientos inadecuados de los productos químicos.
Nosotros recomendaremos aquí un manual clásico, empleado en múltiples laboratorios de todo el globo.
Se trata de Purification of Laboratory Chemicals (Eight Edition, 2017), de Wilfred L.F. Armarego,
publicado por Butterworth-Heinemann (Elsevier). Contamos con la ventaja adicional de que este manual se
encuentra disponible en la Biblioteca de la UJA en versión electrónica (se puede acceder a él a través del
enlace https://buscaenbuja.ujaen.es/permalink/34CBUA_UJA/cqp924/alma991003846427304994.

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El desecado, como se comentó más arriba, es la eliminación de restos de agua que puedan quedar en los reactivos y
disolventes, y se realiza poniendo éstos en contacto directo o en presencia de agentes desecantes. Éstos deben cumplir la
condición de retener físicamente el agua o reaccionar con ella, a la vez que deben de ser inertes frente a la sustancia que
queremos desecar. Las sustancias que podemos emplear como desecantes son muy diversas y, de acuerdo con su modo
de acción, podemos clasificar los agentes desecantes en tres grandes grupos:

•Agentes que eliminan el agua por hidratación, como ocurre por ejemplo con el sulfato sódico anhidro (Na 2SO4), el
sulfato de magnesio anhidro (MgSO4), el cloruro cálcico (CaCl2), o el hidróxido sódico (NaOH), que se hidratan,
incluyendo el agua en su estructura y retirándola del medio. Obviamente, estos desecantes actuarán como tales siempre
que sean más higroscópicos que la sustancia que queremos desecar. El proceso de retención de agua con estos agentes es
reversible. A efectos prácticos esto significa que cuando sequemos un disolvente con uno de estos agentes, hemos de
retirar este (filtrando) antes de someter el disolvente a destilación. De lo contrario, al calentar durante el proceso de
destilación, parte de la hidratación se revertirá y nos devolverá agua al medio, que acabará destilando con el disolvente.

•Agentes de eliminan el agua por adsorción, como la gel de sílice (SiO2), la alúmina (Al2O3) o los tamices
moleculares (son aluminosilicatos de sodio con tamaño de poro muy uniforme –los más comunes de 3Å y de 4Å- que
son capaces de adsorber en su interior cantidades de agua en torno al 20 % de su peso seco; su selectividad en la
adsorción de agua viene determinada por el tamaño de poro, que deja únicamente penetrar en el interior de los poros
moléculas de agua, pero no otras moléculas de mayor tamaño -de ahí su nombre de tamices-; se considera un
desecante universal tanto en disolventes polares como apolares). Estos agentes retienen al agua por adsorción en su
superficie (incluida la del interior de sus poros). Para estos agentes el proceso de hidratación también es reversible y
tampoco deben dejarse en contacto con el disolvente (o la disolución) si vamos a calentarlo. No obstante, los tamices
moleculares tienen una afinidad muy elevada por el agua de modo que aun a 100 ºC conservan buena capacidad de
retención de agua. En relación directa con la reversibilidad de la adsorción está la regeneración de estos adsorbentes.
La gel de sílice (SiO2) se regenera a temperaturas relativamente bajas, alrededor de 100 ºC, mientras que para regenerar
la alúmina (Al2O3) se necesita canlentar en torno a 180 ºC. En cuanto a los tamices moleculares, y dada su elevada
afinidad por el agua, para regenerarlos hay que subir hasta temperaturas de 300-350 ºC durante varias horas y bajo
corriente de un gas inerte y seco para poder regenerarlos.

•Agentes que reaccionan con el agua, como el sodio metálico (Na, que reacciona con el agua generando hidrógeno

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molecular e hidróxido sodico; clásicamente empleado en la deshidratación de disolventes de tipo éter; NO
DEBE EMPLEARSE NUNCA SOBRE SUSTANCIAS HALOGENADAS), el hidruro de calcio (CaH 2, que reacciona
con el agua generando hidrógeno molecular e hidróxido de calcio; se suele emplear en la deshidratación de
algunos disolventes clorados de muy baja acidez), o el pentóxido de fósforo (P2O5, que reacciona con el
agua dando fosfatos de diversa estequiometría; suele emplearse para desecar disolventes que tienen una
ligera acidez o son sensibles a los nucleófilos). Evidentemente, la retirada de agua en estos procesos es
irreversible, puesto que se transforma en otras sustancias. En estos casos sí se puede mantener el
desecante durante la destilación del disolvente. Ahora bien, no debe darse por hecho que estos agentes
son los más eficientes para eliminar el agua. De hecho, para concentraciones pequeñas de agua en
disolventes orgánicos resultan más eficientes los tamices moleculares e incluso la alúmina (véase al
respecto el artículo en https://pubs.acs.org/doi/abs/10.1021/jo101589h).

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El desecado de sustancias sólidas, estables al aire, se lleva a cabo poniéndolas en presencia de un agente desecante
dentro de un recipiente herméticamente cerrado (llamado desecador), de modo que el vapor de agua que se va
desprendiendo del sólido húmedo queda retenido por el agente desecante que lo acompaña dentro del desecador
(recordar que el agente desecante debe ser más higroscópico que la sustancia a desecar). Existen desecadores en los que
se puede hacer vacío y permiten realizar más rápidamente la operación de desecado, dado que, una vez que se disminuye
la presión en su interior, el agua que impregna el sólido húmedo se evapora más rápidamente que a presión atmosférica.
La manera de utilizar un desecador que opera a vacío puede recordarse consultando
https://www.youtube.com/watch?v=Y57KvfGsB6w.
Los desecadores se emplean no solo para desecar sustancias húmedas, sino para mantener secos los sólidos que son
higroscópicos.
Incluso una bolsa de plástico de cierre hermético puede servir como desecador (ver ejemplo en
https://www.youtube.com/watch?v=XJFfS_YbbYI).

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El desecado de sustancias sólidas puede realizarse aún más rápidamente si, además de hacer vacío en el desecador,
calentamos la muestra para favorecer la pérdida de restos de agua y/o disolventes. Para este propósito se utilizan
sistemas en los que se puede hacer simultáneamente vacío y calentar a una determinada temperatura (siempre evitando
el deterioro del sólido que se va a desecar). En tiempos se utilizó, y aún se puede encontrar en los laboratorios, la
conocida como “pistola de secado de Abderhalden” (en honor a su inventor), en la que se hacía vacío en una cámara que
estaba calentada por los vapores de un disolvente que se ponía a ebullición en un sistema de reflujo. Evidentemente, la
temperatura de secado viene determinada por la temperatura de ebullición del disolvente. Cambiando éste se obtiene una
temperatura de secado distinta, adecuada al sólido que se quiere desecar.
Actualmente se emplean sistemas similares con la diferencia de que la temperatura se consigue calentando con
resistencias eléctricas y se puede variar a voluntad con un pequeño microprocesador que permite, además, establecer
rampas de velocidad de calentamiento y duración del calentamiento.
En esta diapositiva se puede apreciar la similitud, a la vez que las diferencias entre los dos sistemas.

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El secado de disolventes es una cuestión crucial en química orgánica que no pierde actualidad y a la que se suelen
dedicar considerables esfuerzos (tanto económicos como de trabajo), prueba de ello es, por ejemplo, el artículo
publicado en 2010 en el Journal of Organic Chemistry acerca de la eficiencia de distintos procedimientos de secado de
disolventes orgánicos comunes (D. Bradley, G. Williams and M. Lawton. Drying of Organic Solvents: Quantitative
Evaluation of the Efficiency of Several Desiccants; J. Org. Chem., 2010, 75 (24), pp 8351–8354; enlace directo: J. Org.
Chem., 2010, 75 (24), pp 8351–8354
El desecado de disolventes y, en general, de líquidos estables, se lleva a cabo poniendo en contacto el líquido con un
agente desecante sólido apropiado (en alguna de sus variantes, de hidratación, adsorción o reactivo frente al agua),
seguido de eliminación del agente desecante (y/o sus productos de reacción) por simple filtración o por destilación (en
este último caso deben emplearse desecantes que actúan de forma irreversible, como se comentó anteriormente). El
contacto puede realizarse a temperatura ambiente en el caso de los desecantes que actúan por hidratación o por
adsorción, o en caliente (a reflujo frecuentemente) en muchos de los casos de desecantes que actúan reaccionando con
el agua, dado que la mayor temperatura favorece la velocidad de reacción.
Se aconseja leer el artículo de D. Bradley, G. Williams y M. Lawton citado más arriba porque aporta datos cuantitativos
acerca de la eficiencia de los procedimientos usado frecuentemente en el desecado de los disolventes más comúnmente
usados en el laboratorio de química orgánica.

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La purificación de gases se realiza poniendo en contacto el gas que se desea purificar con un agente sólido o líquido
apropiado, capaz de eliminar las impurezas que contiene el gas. El contacto entre el gas y el agente que retiene las
impurezas se lleva a cabo en un frasco lavador de gases.
En la diapositiva se presentan dos modelos diferentes de frascos lavadores de gases y un ejemplo práctico de la
eliminación de impurezas de CO2 y H2O contenidas en N2 gaseoso.

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Tal y como ya se ha apuntado, el control de la atmósfera bajo la que se lleva a cabo una reacción es importante para
evitar que los gases atmosféricos (algunos de cuyos componentes, como el CO 2 y el H2O, son bastante reactivos) puedan
interferir en la transformación que deseamos llevar a cabo. Para evitar esas interferencias, las reacciones se llevan a cabo
bajo atmósfera de gases inertes, típicamente N2 o Ar. El problema está en conseguir mantener esa atmósfera durante
todo el transcurso de la reacción (que pueden ser horas o incluso días) y bajo las condiciones en que ésta se desarrolla,
que puede ser a temperatura de reflujo del disolvente de la reacción y presión atmosférica.
Las cámaras de guantes son la forma más segura de conseguir atmósferas inertes (aunque no la más simple y cómoda,
como veremos más adelante). Estas cámaras consisten en grandes cajas transparentes (al menos parcialmente, lo
suficiente como para poder observar todo lo que ocurre en su interior), que constan de un sistema de válvulas para poder
extraer el aire que hay dentro con ayuda de una bomba de vacío y rellenar su interior con gases inertes (normalmente N 2
o Ar). Constan de unos guantes de goma acoplados de manera hermética a huecos circulares que se han practicado en las
paredes de la caja, de modo que, introduciendo las manos a través de ellos, se pueda manipular todo el material
contenido en la cámara. Disponen así mismo en su interior de tomas de corriente eléctrica y agua para poder operar con
equipos eléctricos y refrigerantes. Todos los materiales, incluyendo equipos tales como agitadores magnéticos, material
de vidrio y reactivos, se introducen en la cámara a través de una exclusa a la que se tiene acceso tanto desde el exterior
de la cámara, como desde el interior mediante los guantes de operación.
En la diapositiva se presenta una fotografía y un esquema de estas cámaras de guantes.
En el siguiente enlace “http://www.youtube.com/watch?v=BWEM8uN3k_E” se puede encontrar un video promocional
de una casa comercial que fabrica y vende cámaras de guantes en el que se explica de forma bastante clara cómo operar
con una cámara de guantes de este tipo.
En el sitio web “http://www.ilpi.com/inorganic/glassware/glovebox.html” se pueden encontrar también
recomendaciones acerca de cómo usar una cámara de guantes.
Las cámaras de guantes son ideales para operar con sólidos altamente sensibles a los gases atmosféricos y, en
general para cualquier trabajo que requiera una atmósfera inerte. Así mismo, son la solución para el trabajo con
sustancias o materiales tóxicos volátiles.
Sin embargo hemos de considerar también que las cámaras de guantes tienen el inconveniente de su elevado coste y su
mantenimiento, además de que el espacio que proporcionan es limitado y no permiten el establecimiento de montajes de
reacción grandes en su interior. Por eso vamos a ver que existen alternativas viables para trabajar también bajo
atmósferas controladas.

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Dentro de las alternativas a las cámaras de guantes rígidas o semirrígidas se encuentran las bolsas de plástico
diseñadas y comercializadas como alternativa económica para remplazar a las cámaras de guantes. Se trata de una bolsa
de plástico transparente que puede tener uno o dos pares de guantes preformados sin costuras ni uniones en el mismo
material de la bolsa, con una abertura amplia que pude abrirse y después cerrarse de forma hermética (o casi), para
introducción de los equipos y reactivos con los que se va a trabajar, y con pequeños salientes en forma de cono que se
cortan para que sirvan de pasantes para cables y conducciones de gases. El ajuste de los cables y las conducciones de gas
en las paredes de estos conos se hace mediante cinta adhesiva. Un producto de este tipo muy conocido es el conocido
como AtmosbagTM, que comercializa la casa Sigma-Aldrich. En el enlace
“https://www.youtube.com/watch?v=p9P3gVOuCNs” se puede encontrar un video que describe las características y el
modo de uso del AtmosbagTM.
Una ventaja adicional de estas bolsas con guantes es su carácter desechable, que permite eliminar fácilmente los restos
de materiales contaminantes que hayan podido esparcirse durante el trabajo dentro de la bolsa.

Otra alternativa muy fácil de montar y emplear es la formación de una “cortina” de Ar por encima de las sustancias
sensibles a los gases atmosféricos. Aunque no tiene la eficacia de una cámara o una bolsa de guantes, sí que puede
servirnos para ciertas operaciones de trasvase y pesada de reactivos sólidos sensibles a los gases atmosféricos. Como se
observa en la figura, el montaje consiste utilizar un embudo ancho para establecer una corriente suave de gas Ar por
encima de los sólidos sensibles que se van a manipular. Al tener una densidad mayor que la de los gases atmosféricos, el
Ar tiende a deslizarse verticalmente hacia abajo formando una cortina que protege al sólido sensible de la entrada de
gases atmosféricos a los que resulta sensible, o al menos rebaja notablemente su concentración de modo que el sólido no
se vea muy afectado.

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Las líneas de gases inertes son una excelente alternativa a las cámaras de guantes que permiten trabajar de forma
cómoda, segura y económica bajo atmósferas controladas. Mediante estas líneas de gases conseguimos establecer y
mantener atmósferas inertes en el interior de los recipientes en los que se almacenan reactivos y se llevan a cabo
reacciones.
Esta líneas de gases constan de tres elementos esenciales (aunque pueden insertarse otros) que son:
•El manorreductor: un dispositivo que permite controlar la presión de salida del depósito en el que se encuentra el gas
inerte, así como el caudal de éste. Normalmente los gases se almacenan en botellas metálicas cilíndricas a una presión
muy alta para aumentar la cantidad de gas contenido en ellas; sin embargo esa presión suele ser excesiva para la mayoría
de los propósitos y, por tanto, se necesita poder sacar el gas a una presión más baja que la de almacenamiento, para ello
se utilizan los dispositivos denominados “manorreductores” que sirven para rebajar la presión de salida del cilindro.
Estos manorreductores tienen un regulador que nos permite seleccionar la presión de salida del cilindro (o de la
conducción de distribución de gas del edificio) desde cero hasta, como máximo, la misma presión que existe en el
interior del cilindro. Normalmente la salida de gas va provista de otro regulador para controlar el caudal de salida de gas
(a la presión de salida previamente seleccionada).
•El burbujeador: es una pequeña pieza de vidrio en la que se hace burbujear en un líquido el gas que fluye por el
circuito. Los burbujeadores actúan como válvula de un solo sentido que permite salir el gas inerte del circuito e impide
que entre aire del exterior en la línea de gas; además nos permiten visualizar de forma sencilla la intensidad de la
corriente de gas que sale del circuito. El líquido que se pone en el burbujeador puede ser aceite mineral o mercurio. En
el caso del aceite, debido a la baja densidad del mismo, la presión en el circuito de gas será aproximadamente igual a la
presión atmosférica, mientras que si el burbujeador contiene mercurio tendremos una ligera sobrepresión con respecto a
la atmosférica, de modo que es frecuente encontrar montajes en los que se emplea un burbujeador de mercurio que
permite mantener dentro del circuito una presión algo superior a la atmosférica y a la vez evita sobrepresiones excesivas
en la línea de gas (válvula de seguridad), dado que cualquier presión excesiva escaparía por el burbujeador. Existen
diversos modelos de burbujeadores pero, en el fondo, todos son muy parecidos y funcionan de la misma forma.
•Las salidas de gas: a través de las cuales se suministra gas inerte a los recipientes y montajes en los que queremos
mantener atmósferas inertes. Esta salidas de gas se instalan mediante una junta de tipo “T” intercalada a lo largo del
circuito. El extremo de la salida de gas consistirá en una junta esmerilada (con o sin válvula) par adaptar a las piezas de
vidrio de los montajes o, incluso más sencillo, una aguja hueca (como las agujas hipodérmicas) que nos servirá para
suministrar el gas a los matraces y montajes a través de un tapón de goma de tipo “septum”.

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Los tapones de goma de tipo septum son una herramienta excelente para establecer atmósferas inertes en recipientes de
almacenamiento y matraces de reacción a partir del suministro de gas inerte que proporciona la línea de gas inerte. Se
fabrican en goma de distintas calidades, incluyendo goma de silicona, lo que permite que puedan ser perforados
fácilmente mediante agujas y cánulas para transferir líquidos y gases a través de ellos; y que, gracias a su flexibilidad, el
tapón vuelva a recuperar la estanqueidad una vez retirada la aguja.

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Para poner una atmósfera inerte en un matraz, primero taparemos éste con un tapón de goma de tipo septum y
operaremos de acuerdo con los pasos siguientes:
1. Se conecta el matraz al circuito de gas inerte atravesando el septum de goma con la aguja hueca por la que sale gas
inerte.
2. Se coloca una aguja de venteo para que salga gas del espacio de cabeza del matraz.
3. Se tapona parcialmente la salida de gas del circuito, lo suficiente como para producir una sobrepresión en el
circuito que permita salir abundante gas inerte por la aguja que está conectada al matraz. A medida que entre gas
inerte al espacio de cabeza del matraz, los gases que hay en éste se irán remplazando por gas inerte.
4. (DIAPOSITIVA SIGUIENTE) Cuando haya pasado un poco tiempo, suficiente como para recambiar varias veces
el volumen de gas del espacio de cabeza del matraz, se liberará de nuevo la salida del burbujeador. De esta forma
todo el sistema quedará aproximadamente a presión atmosférica.
5. (DIAPOSITIVA SIGUIENTE) Inmediatamente después retiramos la aguja de venteo.

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18
En ocasiones no disponemos de líneas de gas inerte a mano y, en esos casos, podemos recurrir a un
sistema sencillo (aunque no por ello menos eficaz) de preparar atmósferas inertes basado en el
empleo de globos elásticos (los globos normales que se emplean para juegos y adornos) como
depósitos de gas inerte. Estos globos se conectan a una salida que permita introducir el gas en
recipientes y matraces de reacción, tal como una llave de 3 vías con una conexión esmerilada o, más
sencillamente, un cuerpo de jeringa de plástico al que se puede puede conectar una aguja hueca.
Los globos tras ser purgados varias veces con un poco de gas inerte y se llenados hasta un volumen
adecuado, se pueden cerrar (cerrando la llave de 3 vías o pinchando la aguja en un bloque grueso de
goma) y ser transportados hasta el punto, más o menos lejano de donde se encuentra la línea de gas,
en el que van a ser utilizados.

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A continuación utilizaremos nuestro globo como depósito de gas y operaremos para establecer y
mantener atmósferas inertes en matraces de la misma manera que lo hacemos cuando tenemos una
línea de gas. Si las conexiones están bien hechas, un globo con gas pinchado a través de un septum
nos permitirá mantener la atmósfera inerte en un matraz durante muchas horas, e incluso días. Si en
algún momento vemos que disminuye de forma relativamente rápida el volumen del globo
deberemos revisar la estanqueidad de las conexiones y sustituir el globo por otro, lo que haremos
pinchando el nuevo globo antes de retirar el que ha perdido volumen.

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Para botellas de almacenamiento con tapón roscado en las que sea conveniente poner atmósfera inerte, cambiaremos el
tapón de rosca por un septum de goma o bien por un sistema de tapón de cierre hermético con septum incorporado como
el que aparece en la fotografía, y que se pueden adquirir en el mercado. El cambio de la atmósfera inerte en la botella se
hará igual que el que hemos descrito para el matraz de reacción.

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Un problema adicional supone el trasvase o introducción en matraces de reacción de materiales sólidos o líquidos
sensibles a la atmósfera, bien al principio de una reacción o durante el transcurso de la misma. Como veremos más
adelante, los líquidos (y los sólidos solubles en el disolvente de reacción) no suponen gran problema para ser
adicionados a un recipiente bajo atmósfera inerte. Sin embargo los sólidos sí que plantean más problemas.
Si los sólidos sensibles a los gases atmosféricos pueden adicionarse al matraz en primer lugar, la solución está en hacer
la pesada en una cármara de guantes recogiéndolos en un matraz con llaves para entrada de gases, en el interior del cual
se va a llevar a cabo la reacción. El matraz con el sólido, una vez cerrada la llave de entrada de gases, se sacará de la
cámara de guantes para proseguir con la adición del resto de disolventes y reactivos.
Si el sólido sensible se tiene que adicionar al disolvente después de que éste contenga a otros reactivos, entonces
tendremos que acoplar un sistema de almacenamiento y adición de sólido al matraz de reacción. Este acoplamiento se
hará igualmente en una cámara de guantes una vez pesado el disolvente. El matraz que lleva acoplado el sistema de
adición de sólidos con el sólido ya pesado, se cerrará y se extraerá de la cámara de guantes para seguir adicionando a él
disolventes y reactivos bajo atmósfera inerte y, llegado el momento se procederá a la adición del sólido al medio de
reacción.
En la diapositiva tenemos dos métodos para mantener el sólido pesado bajo atmósfera inerte y con posibilidad de ser
adicionado al matraz. El primero es un simple tubo curvado que nos permite adicionar el sólido simplemente girandolo
alrededor de la junta que lo une al matraz. El segundo es un aparato dispensador que, a través de un tornillo sin fin,
permite ir añadiendo poco a poco el sólido al matraz que hayamos acoplado a su boca esmerilada.

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La transferencia de líquidos bajo atmósfera inerte requiere de técnicas diferente dependiendo del volumen de líquido que
se va a trasvasar. Para volúmenes pequeños, la transferencia mediante jeringas y agujas a través de septum de
goma es la mejor opción.
Hay muchos tipos de jeringas que se pueden utilizar para estos trasvases. Se pueden emplear jeringas de plástico
desechable para algunas transferencias, pero se ha de observar la compatibilidad del plástico con el líquido que se va a
transferir. Las jeringas de vidrio son mejor opción, especialmente cuando disponen de un sistema de ajuste seguro de la
aguja a la jeringa (sistema Luer). Dentro de las jeringas con el cuerpo de vidrio, se comercializan con el émbolo también
de vidrio o con el embolo metálico recubierto de teflón, que tienen la doble ventaja de sufrir menos atoramientos y tener
mejor estanqueidad.
En cuanto a las agujas que se emplean para trasvase de líquidos, se pueden emplear de diversas longitudes , aunque lo
normal es que sean de 8 cm en adelante, que permiten ser curvadas y vueltas a enderezar con cierta facilidad. En la
mayoría de las ocasiones e emplean agujas metálicas, aunque también se comercializan de teflón con adaptador para
conector Luer. La elección del diámetro de las agujas es importante, porque los diámetros muy gruesos pueden plantear
problema de roturas en septa de pequeño diámetro.
Si se va a trabajar bajo atmósfera inerte es necesario purgar las jeringas con gas inerte antes de usarlas en trasvases de
líquidos. Para purgarlas no tenemos más que llenarlas completamente de gas inerte tomándolo a través de un septum de
un matraz vacío conectado a una línea de gas inerte; después se vacía la jeringa y la operación se repite varias veces para
asegurarse de que la jeringa ha quedado bien purgada.
A continuación procederíamos a tomar el líquido del recipiente que lo contiene bajo una ligera sobrepresión de gas
inerte, tal y como se describe en la siguiente diapositiva.

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Para transferir mediante jeringa pequeños volúmenes de líquido sensible a la atmósfera se opera como sigue:
(1) Operaciones previas, consistentes en asegurarse de que tenemos atmósfera inerte en los recipientes que van a
intervenir en el proceso, todos los cuales deben estar bien sujetos mediante pinzas para evitar accidentes.
Concretamente:
a) Poner atmósfera inerte (y mantenerla mediante conexión a la línea de gas inerte) en el recipiente del que
vamos a extraer el líquido que se va transferir.
b) Poner también atmósfera inerte (y mantenerla mediante conexión a la línea de gas inerte) en el matraz al
que vamos a añadir el líquido.
c) Purgar la jeringa con gas inerte llenándola varias veces de un recipiente vacío cerrado con un septum al que
se ha puesto atmósfera inerte y se mantiene conectado a la línea de gas.
(2) Se toma exceso de reactivo de un recipiente en el que se ha establecido y se mantiene una atmósfera inerte (tal y
como se describió más arriba). Para ello, sin retirar la conexión del recipiente a la línea de gas se atraviesa el septum
con la aguja de la jeringa hasta colocar la punta de la aguja hueca por debajo del nivel de líquido del recipiente. A
continuación se tomará el líquido tirando el émbolo hacia atrás o, mejor aún, aumentando la presión en la línea de gas,
lo que provocará que el líquido ascienda espontáneamente por la aguja de la jeringa y ésta se vaya llenando. Habremos
de tomar un volumen ligeramente superior al necesario. En ese momento quitamos la sobrepresión de la línea de gas y
la dejamos de nuevo a presión atmosférica.
(3) Elevamos el extremo de la aguja de la jeringa hasta que quede por encima del líquido, en el espacio de cabeza del
recipiente. Invertimos la jeringa de modo que quede con el émbolo hacia abajo y el extremo donde se conecta la aguja
hacia arriba. En esa posición tomamos una burbuja relativamente grande de gas del espacio de cabeza del recipiente y
después devolvemos parte de ese gas tomado para aclarar la aguja de la jeringa. A continuación, manteniendo la
posición invertida de la jeringa, extraemos la aguja completamente del recipiente.
(4) Manteniendo la posición invertida de la jeringa, de modo que la burbuja de gas quede en el extremo al que se conecta
la aguja, introducimos su aguja a través del septum del matraz al que vamos a transferir el líquido, dejando la punta de
la jeringa en el espacio de cabeza. Comenzamos lentamente a impulsar el émbolo de la jeringa de modo que lo
primero que se perderá será el gas que ha quedado en la jeringa, y continuamos impulsando lentamente hasta que la
primera gota comience a salir de la aguja. En ese momento tomaremos lectura del volumen de inicio de la adición que
está marcando el extremo del émbolo dentro del cuerpo de la jeringa, de manera que, a partir de ahora, podremos
conocer en todo momento el volumen añadido (diferencia entre el volumen que marca el extremo del émbolo en
cualquier momento, y el volumen de inicio de la adición). Continuaremos la adición hasta completar el volumen
deseado y después sacaremos la aguja. Antes de sacar la aguja operaremos como hicimos en el recipiente anterior (es
decir, con la jeringa invertida tomaremos una burbuja de gas del espacio de cabeza y devolveremos parte de ella al
matraz antes de extraer completamente la aguja).
¡IMPORTANTE!: el líquido sobrante que ha quedado en la jeringa se desechará en un matraz cerrado conectado a

24
una línea de gas inerte y con un disolvente adecuado, de modo que no se produzcan reacciones
indeseadas (algunas pueden ser violentas) por salida al exterior y contacto de líquido con los
componentes atmosféricos (como podría ocurrir en el caso de líquidos pirofóricos).
Un ejemplo de transferencia de líquidos bajo atmósfera inerte puede visualizarse en:
https://youtu.be/GIKuDUtGHg0

24
Para transferir volúmenes de líquido relativamente grandes (superiores a los 10 ml) se utilizan probetas cerradas con septum y
conectadas a una línea de gas inerte, con las que se opera de modo parecido a cómo se ha descrito para la transferencia
con jeringas. Los pasos a seguir para realizar la transferencia son:
(1) Operaciones previas dirigidas a establecer atmósfera inerte en todos los recipientes que van a emplearse en la
transferencia:
a) Poner atmósfera inerte (y mantenerla mediante conexión a la línea de gas inerte) en el recipiente del que
vamos a extraer el líquido que se va transferir.
b) Poner también atmósfera inerte (y mantenerla mediante conexión a la línea de gas inerte) en el matraz al que
vamos a añadir el líquido.
c) Cerrar con un septum una probeta de dimensiones apropiadas y poner atmósfera inerte en ella.
(2) La transferencia de líquido del recipiente que lo contiene a la probeta se hace siguiendo estos pasos:
a) Con el recipiente que contiene el líquido conectado a una línea de gas inerte, insertamos el extremo de una
cánula a través del septum de modo que, en principio, su extremo quede en el espacio de cabeza del recipiente
(de esta forma, el gas inerte entrará en el espacio de cabeza y saldrá por la cánula, desplazando el aire
contenido en la cánula).
b) El otro extremo de la cánula lo insertamos en el interior de la probeta (que ya contenía gas inerte) y a
continuación conectaremos también a través del septum de la probeta una aguja de venteo, o mejor, una aguja
con salida a un borboteador (de forma que el gas inerte entra ahora al espacio de cabeza del recipiente que
contiene el líquido, pasa por la cánula hasta la probeta y sale de ésta por la aguja de venteo).
c) A continuación bajamos el extremo de la cánula que está conectado al recipiente con el líquido de manera que
quede bajo el nivel de éste. En ese momento la presión de gas inerte que entra en el espacio de cabeza del
recipiente con el líquido lo impulsará a través de la cánula para ir a rellenar la probeta. Transferiremos a la
probeta un volumen de líquido mayor que el que vamos a transferir después al matraz.
d) Para finalizar el trasvase levantaremos de nuevo el extremo de la cánula que está conectada al recipiente del
líquido hasta colocarla otra vez en la zona del espacio de cabeza; de esta manera, el gas inerte llegará al
espacio de cabeza del recipiente y saldrá de él por la cánula, impulsando los restos de líquido que hayan
quedado en ella hasta la probeta, y saliendo el gas finalmente por la aguja de venteo.
e) La desconexión la haremos retirando primero la aguja de venteo de la probeta; después el extremo de la cánula
unido a la probeta (el líquido a trasvasar habrá quedado en la probeta bajo atmósfera inerte); después el
extremo de la cánula que está unido al recipiente original del líquido; y por último la línea de gas a la que
estaba unido el recipiente original del líquido.
(3) La transferencia del líquido desde la probeta hasta el matraz de reacción la ejecutaremos siguiendo exactamente los

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mismos pasos que se acaban de describir para la transferencia del recipiente original a la probeta. A la
hora de sumergir el extremo de la cánula por debajo del nivel de líquido para proceder a trasvasarlo
(paso c) del punto anterior) colocaremos el extremo de la cánula a una altura tal que la diferencia entre
esa altura y el nivel de líquido corresponda al volumen de líquido que queremos transferir.

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Una variante más sofisticada de las líneas de gas inerte son las denominadas “líneas Schlenk”, unos
montajes especialmente diseñados para ayudar a establecer atmósferas inertes en matraces de
reacción. Constan de una línea de argón (en azul oscuro en la diapositiva) y otra de vacío (en azul
claro) que confluyen en varias llaves del tipo de dos vías paralelas. Estas llaves permiten enlazar la
conexión exterior de la llave (a la que se acoplan los matraces) a la línea de vacío o a la de argón
según la voluntad y cambiar de una línea a la otra con tan solo girar la llave 180º. La llave suele
estar marcada de modo que nos permite conocer en cada momento a cuál de las líneas está enlazada
la conexión exterior. Por ejemplo, en el dibujo de la diapositiva, cuando el saliente rojo de
manipulación de la llave se encuentra vertical en posición superior (posición A), la conexión
exterior se encuentra enlazada a la toma de vacío; mientras que cuando el saliente rojo se encuentra
vertical en posición inferior (posición B), la conexión exterior se encuentra enlazada a la línea de
argón. Si los salientes de manipulación de la llave se encuentran en posición horizontal, la llave está
cerrada.

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La operación de la línea Schlenk para colocación de una atmósfera inerte en un matraz es muy
sencilla. Normalmente se utilizan matraces con un brazo lateral con una llave que permite
conectarlo a la línea. A estos matraces con brazo lateral se les denomina “matraces Schlenk”. Una
vez conectado el matraz a una llave de la línea Schlenk, se hace vacío en su interior y después, con
un simple giro de 180º de la llave, se rellena de argón. Repitiendo la operación varias veces (es decir
girando sucesivamente 180º en el mismo sentido un número par de veces) nos aseguramos de tener
una atmósfera inerte en perfectas condiciones dentro del matraz. Estos matraces llevan normalmente
un tapón de tipo septum en la boca principal para transferencia de líquidos a su interior.
Una demostración de cómo funciona y cómo se maneja un alínea Schlenk puede visualizarse en:
https://www.youtube.com/watch?v=Eov60kI7yw8

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Hasta ahora hemos tratado únicamente del establecimiento de atmósferas de gas inerte para evitar el
deterioro de reactivos y productos de reacción. Sin embargo, en ocasiones es necesario introducir
gases como reactivos en nuestras reacciones. Muchos de esos gases están disponibles
comercialmente en botellas a presión. A la hora de adquirir estos gases comprimidos es muy
importante tener en cuenta que cada gas necesitará un manorreductor y unas conducciones que sean
resistentes a las características de reactividad del gas en cuestión.
¡ATENCIÓN! Debe vigilarse muy estrictamente que los manorreductores y las conducciones que se
instalen para un determinado gas de laboratorio estén acorde con las especificaciones de
compatibilidad de materiales para el gas en cuestión, de otro modo podrían ocurrir accidentes muy
peligrosos.
Las propias casas que comercializan los gases proporcionan las tablas de compatibilidad de
materiales para esos gases. Esas tablas deben ser consultadas para evitar accidentes. Un ejemplo de
tales tablas se puede encontrar en la página de gases de especialidad de Linde: http://hiq.linde-
gas.com/en/specialty_gases/specialty_gases_cylinder_outlets.html
A la hora de transferir los gases reactivos hasta los matraces de reacción, emplearemos técnicas que
sean apropiadas al volumen de gas que se va a transferir. Los volúmenes pequeños se transferirán
con jeringa, como en el caso de los líquidos; mientras que los volúmenes más grandes se harán
empleando buretas de gas. Para volúmenes aún mayores se emplearán medidores de caudal
adecuadamente calibrados.

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La trasferencia de pequeños volúmenes se realizará empleando jeringas de gases. Éstas disponen de
una llave en la zona de conexión de la aguja con el cuerpo de la jeringa, de modo que, una vez
tomada la cantidad apropiada de gas, se puede cerrar la llave para evitar que se pierda el gas de la
jeringa. La toma del gas se puede realizar a través de un septum directamente colocado en una
conducción de gas, o a través del septum de un matraz que ha sido conectado al circuito de gas.

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Los volúmenes grandes de gases se dosifican mediante buretas de gases. La diapositiva representa
una de tales buretas de gas. Se trata de un depósito cilíndrico graduado, situado en posición vertical
y fijado a un soporte. En su parte superior tiene una llave de tres vías, que permite llenar la bureta de
gas desde el circuito que tiene el gas a presión, y además permite (cambiando la posición de la llave)
transferir el gas desde la bureta al matraz de reacción. En su parte inferior tiene un tubo de goma que
se conecta a un vaso abierto a la atmósfera, denominado depósito de nivel. En este vaso se añade un
líquido en el que el gas se disuelva muy poco (puede ser agua, por ejemplo, en el caso de que el gas
sea hidrógeno para realizar una hidrogenación) y, moviendo arriba y abajo el depósito de nivel
conseguiremos que el gas del interior de la bureta cambie ligeramente su presión. La presión del gas
en el interior de la bureta será igual a la suma de la presión atmosférica más la presión hidrostática
correspondiente a la diferencia de altura entre el nivel de la bureta y el del depósito de nivel (téngase
en cuenta que esta componente hidrostática puede ser negativa si el nivel de líquido del depósito de
nivel está por debajo del de la bureta). Por consiguiente, si movemos el depósito de nivel arriba y
abajo hasta conseguir que el nivel de líquido en él esté a la misma altura que el del líquido de la
bureta, entonces el gas del interior de la bureta se encontrará a presión atmosférica.
Las buretas de gas nos permiten conocer la cantidad de gas que se consume en una reacción. Para
ellos seguiremos los siguientes pasos:
1) Al comienzo de la reacción cargamos la bureta con suficiente cantidad de gas y colocamos el
líquido del depósito lateral y el de la bureta a nivel (el gas queda a presión atmosférica) y medimos
el volumen de gas que hay en la bureta.
2) Cambiamos la posición de la llave de tres vías y comenzamos a transferir gas a la reacción;
cuando se haya consumido parte del gas, volvemos a hacer la misma operación de enrasado de los
niveles de líquido y medimos de nuevo el gas que hay en la bureta. La diferencia de las dos medidas
será el volumen de gas consumido a presión atmosférica, que podemos trasladar a moles
consumidos aplicando la ley de los gases perfectos.

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3) Una vez terminada la transferencia de gas al sistema de reacción y medido el volumen
total consumido, eliminaremos convenientemente el resto de gas que haya quedado en la
bureta. Para ello combinaremos las llaves de tres vías de modo que el exceso de gas que
ha quedado en la bureta se descargue en la vitrina.

30
En ocasiones no es posible disponer de gases comerciales suministrados en cilindros metálicos (bien
porque no se disponga de suministrador del gas deseado o porque el pequeño volumen que vayamos
a emplear haga desaconsejable su adquisición) y en esos casos tendremos que recurrir a la
generación del gas en el propio laboratorio.
En la diapositiva aparece un aparato típico de generación de gases. La generación propiamente dicha
se suele realizar mediante una reacción en la que se acabe desprendiendo el gas, por lo que tenemos
un reactor en un extremo del montaje. A la salida de gas del reactor se coloca un burbujeador de
mercurio, que hace el papel de válvula de seguridad, permitiendo mantener una sobrepresión
apreciable en el circuito de gases (que es la que impulsa el gas desde el reactor de generación hasta
el matraz en que se va a consumir) y evitando que la sobrepresión sea tan alta que pueda provocar
un accidente por explosión del montaje. A continuación el gas generado se conduce hasta el matraz
de reacción que debe tener una salida hacia la vitrina extractora de gases a través de un burbujeador
de aceite, que nos permite visualizar si se está produciendo escape de gases o no. A la entrada del
gas al matraz de reacción hay que colocar una trampa de seguridad para evitar que una bajada
fortuita de la presión en el reactor de generación de gas produzca la succión del disolvente de
reacción y éste acabe entrando en el reactor de generación de gas.
Además de estos elementos básicos en cualquier montaje de generación de gases, hay otros
elementos que se pueden añadir de forma más o menos opcional (VER DIAPOSITIVA
SIGUIENTE), dependiendo del gas de que se trate. En el punto designado por (A) se pueden colocar
diversos frascos lavadores y trampas para purificar el gas previamente a su introducción en la
reacción. Al final del montaje, en el punto marcado como (B) se pueden instalar algunos sistemas
que sirvan para recoger los restos de gases reactivos y vapores que escapen de la reacción, que van a
ser sistemas que facilitan el contacto de los gases con una disolución que sea capaz de retenerlo
disolviéndolo o haciéndole reaccionar con algún reactivo disuelto en ella.

31
32
El control de la temperatura es otro factor importante en el establecimiento de las condiciones de
reacción. Las reacciones que se realizan a temperatura ambiente o superior son fáciles de
acondicionar, puesto que la temperatura se consigue mediante calentamiento con resistencias
eléctricas de placas calefactoras termostatizadas.
Un poco más complejo resulta el acondicionado de temperaturas por debajo de la ambiente. Para
ello hemos de recurrir a montajes como el que se muestra en la figura, en los que el elemento
principal es la mezcla frigorífica que se emplea y que es la que determina la temperatura de trabajo.
Esa mezcla frigorífica se mantiene en un vaso Dewar para minimizar el intercambio de calor con el
entorno, que llevaría al calentamiento de la mezcla. Un termómetro podrá darnos información de la
temperatura a la que estamos trabajando, aunque para temperaturas por debajo de -40 ºC, al
emplearse mezclas de disolventes semi-sólidos (en su punto de fusión), el termómetro realmente no
es necesario. A temperaturas por debajo de la ambiente, los matraces deben estar cerrados porque, de
lo contrario, al estar más fríos que el aire circundante, condensaría el agua atmosférica dentro de
ellos.
Como hemos comentado, la mezcla frigorífica es la que determina la temperatura de trabajo. Por ese
motivo, en el laboratorio se debe tener siempre a mano un listado de baños frigoríficos (un listado
de disolventes para baños frigoríficos puede encontrarse en
http://en.wikipedia.org/wiki/List_of_cooling_baths). Estos consisten en la mayoría de los casos
en un líquido en estado fundente, que proporciona una temperatura constante (la de su punto de
fusión) mientras tengamos parte de ese líquido en estado sólido. Esto se consigue congelando
parcialmente un líquido mediante un agente refrigerante, que suele ser hielo seco o nitrógeno
líquido. A medida que el sólido se va fundiendo, se añade más agente refrigerante para mantener el
líquido en estado fundente.

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Los destiladores permanentes de disolventes son unas instalaciones que se mantienen
permanentemente en el laboratorio con el fin de disponer en todo momento de disolventes puros
y, muy particularmente, secos. Los elementos principales de estos destiladores permanentes son:
(1) Un matraz en el que se mantiene un disolvente en presencia de un agente desecante y sobre una
manta calefactora para proceder a su destilación cuando se necesite.
(2) Un refrigerante de reflujo en la parte superior del montaje, cuya misión es condensar el
disolvente que se evapora desde el matraz que se calienta con la manta calefactora.
(3) Un matraz especial de recolección del disolvente, que se intercala entre el matraz de
evaporación y el refrigerante de reflujo. Tiene una configuración especial de modo que una llave
permite que cuando está abierta el disolvente no se acumula en él y el aparato completo se
convierte en un simple montaje de reflujo; en cambio, cuando se cierra la llave va acumulando el
disolvente destilado. Consta además de una salida con una llave para retirar el disolvente
destilado que se ha acumulado en él, y también tiene un acceso por el que se puede retirar el
disolvente mediante una cánula.
(4) Además todo el sistema se encuentra bajo atmósfera de gas inerte, por lo que está conectado en
su parte superior a una entrada de gas y a un borboteador.

La forma de operar más habitual con estos sistemas consiste colocarlo en configuración de reflujo y
mantener a reflujo el disolvente en presencia del agente desecante hasta que esté completamente
seco; después se cambia la configuración para que acumule el disolvente; y finalmente se extrae
el disolvente a través de la llave (por gravedad) o mediante una cánula, aumentando la presión
de gas inerte en el equipo, siguiendo el mismo procedimiento que se describió más arriba para la
transferencia de líquidos bajo atmósferas inertes.
Hoy en día estos equipos, debido a los riesgos que entrañan (especialmente los de destilación de

34
éteres) están siendo sustituidos cada vez más por estaciones de disolventes anhidros, en
las que los disolventes se secan por contacto con agentes desecantes (típicamente
tamices moleculares y alúmina).

34
Cuando tenemos sustancias cuyo punto de ebullición se encuentra por encima de la temperatura a la
que descomponen, no podemos recurrir a purificarlos por destilación a menos que ésta la
hagamos a presión inferior a la atmosférica, de modo que la bajada de presión provoque una
bajada de la temperatura de ebullición suficientemente grande como para poder destilar la
sustancia sin que descomponga. Esta técnica de destilación a presión por debajo de la
atmosférica es lo que se denomina destilación a vacío.
En esencia la destilación a vacío se lleva a cabo en montajes muy parecidos a las destilaciones a
presión atmosférica, con dos únicas diferencias:
(1) Todas las conexiones tienen que estar bien encajadas y engrasadas de forma que queden
herméticamente cerradas y no haya entradas de aire en el sistema cuando hagamos el vacío.
Además, necesitamos una pieza para conectar el refrigerante a los matraces colectores mediante
esmerilados y que, además, tenga una toma para hacer vacío.
(2) No podremos utilizar platos porosos porque el vacío extrae el aire de su interior y los inutiliza
para la labor de evitar salpicaduras. Tendremos que utilizar un imán girando rápidamente, o bien
un capilar de entrada de gas inerte, para conseguir una ebullición homogénea.
Un problema adicional es el de recoger varias fracciones en la destilación sin romper el vacío, es
decir cambiar el matraz colector por otro sin que se detenga la destilación. Cuando los matraces
colectores son pequeños, se pueden emplear piezas que permiten conectar varios matraces a la
vez y que, mediante un simple giro alrededor del esmerilado del colector, permiten cambiar la
recolección de un matraz a otro. Otra solución, para caso en los que se recogen fracciones más
grandes, son los denominados separadores Bertrand que, mediante un juego de llaves permiten
cambiar el matraz colector sin que entre aire en el sistema de destilación.

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Cuando se hace una destilación a vacío es importante poder predecir la temperatura aproximada a la
que destilarán los componentes de la mezcla que estamos destilando. Puesto que la temperatura de
destilación dependerá del valor hasta el que hayamos bajado la presión dentro del equipo de
destilación, será difícil que dispongamos del dato de temperatura de ebullición de las sustancias de
nuestra mezcla a la presión exacta a la que estamos trabajando. Sin embargo, existen una especie de
reglas de cálculo gráficas, denominadas nomogramas, que permiten predecir (con niveles de
aproximación aceptables) la temperatura de ebullición a la presión de trabajo una vez que se dispone
del dato de temperatura de ebullición a otra presión cualquiera (que puede ser la presión
atmosférica). Un nomógrafo on line puede consultarse en
http://www.sigmaaldrich.com/chemistry/solvents/learning-center/nomograph.html.
Los datos de temperatura de ebullición esperada para las sustancias que vamos a destilar a vacío son
importantes porque nos ayudan a seleccionar las temperaturas del sistema calefactor y a decidir
cuáles de las fracciones destiladas corresponden a cada uno de los componentes que vamos a
destilar.

36
37
Los trabajos de laboratorio a gran escala necesitan equipamientos especiales. Para empezar los
agitadores magnéticos no sirven para trabajar a gran escala, se necesitan agitadores mecánicos en los
que la agitación la proporciona un eje vertical con paletas que se acciona mediante un motor
eléctrico. Para evitar fugas de disolventes, la varilla debe ajustarse perfectamente a la boca
esmerilada, lo que se hace mediante una guía de agitación. Por otra parte, los grandes tamaños
hacen que los reactores no puedan manipularse fácilmente, por lo que se necesitan medios para
sujetarlos y moverlos si fuera necesario. Los sistemas de calefacción y refrigeración deben estar
dimensionados al tamaño de los reactores y, muy importante, a la cantidad de calor generada en las
reacciones, en el caso de que estas sean exotérmicas. Todo ello supone unas condiciones de trabajo
muy diferentes de las que suelen emplearse normalmente en el laboratorio.

38
Cuando la escala es muy pequeña, también varían las condiciones de reacción y, para esos casos,
suelen emplearse materiales que originalmente eran para otros propósitos y que se adaptan para
hacer reacciones a pequeña escala. De esta forma pueden emplearse viales pequeños o tubos finos
de vidrio para hacer las reacciones.

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En ocasiones, la destilación azeotrópica permite retirar selectivamente uno de los componentes de
una mezcla de sustancias aprovechando que es capaz de formar mezclas azeotrópicas. Recordamos
aquí que se denominan azeótropos o mezclas azeotrópicas a aquellas mezclas de dos o más
sustancias volátiles (suficiente volatilidad como para ser destiladas) que hierven a temperatura
constante como si fueran una sustancia pura. Este comportamiento difiere de la pauta general que
siguen las mezclas de sustancias volátiles, que durante la destilación aumentan su temperatura de
ebullición de forma continua dado que los vapores son más ricos en el componente más volátil y,
por tanto, el líquido va quedando enriquecido en el componente menos volátil, de mayor punto de
ebullición.
Una mezcla azeotrópica se caracteriza por el porcentaje en que cada uno de sus componentes
participan en el azeótropo y su temperatura de ebullición. Por ejemplo, en el caso de las mezclas de
etanol-agua (obtenidas por fermentación de azúcares), estas dos sustancias forman un azeótropo de
composición 95.5 % de etanol y 4.5 % de agua que hierve a una temperatura constante de 78.1 ºC,
distinto de los de los componentes puros (100 y 78.4 ºC para agua y etano, respectivamente) y, en
este caso, menor que ambos (azeótropo positivo).
Una tabla bastante completa de azeótropos binarios y ternartios puede encontrarse en:
http://en.wikipedia.org/wiki/Azeotrope_%28data%29. Se recomienda a los estudiantes que visiten
esta página y aprendan a interpretar las tablas allí contenidas.
El agua forma azeótropos con una gran variedad de otras sustancias orgánicas, incluyendo algunas
con las que es básicamente inmiscible (en éstos casos se les conoce como heteroazeótropos), como
por ejemplo con benceno, tolueno o ciclohexano. Ocurre que los vapores de estos heteroazeótropos
al condensar se dividen espontáneamente en dos fases líquidas inmiscibles, una constituida
básicamente por agua y la otra por el otro componente. En estos casos, el agua puede retirarse de la
mezcla destilando de forma continua el heteroazeótropo que forma con un disolvente elegido (por
ejemplo tolueno) y atrapando las fases de condensación en una trampa apropiada. Si el disolvente
con el que forma el heteroazeótropo tiene menor densidad que el agua (como ocurre con el benceno,

40
el tolueno o el ciclohexano) emplearemos un aparato de Dean-Stark (izquierda en la
diapositiva) en el que el condensado que proviene de la condensación del
hetereoazeótropo se acumula en el dedo graduado que hay bajo el refrigerante de modo
que la fase de agua queda en el fondo de ese dedo graduado y la fase orgánica queda en la
parte superior del mismo y acaba rebosando y volviendo al matraz de modo que podemos
continuar la destilación a reflujo por mucho tiempo sin perder disolvente orgánico y
retirando selectivamente el agua.
Evidentemente, el aparato de Dean-Stark no nos servirá para retirar agua si el disolvente
orgánico tiene mayor densidad que el agua (por ejemplo cloroformo o el tetracloruro de
carbono). En esos casos se emplea un aparato adecuado, como el que aparece en la figura
derecha de la diapositiva, cuyo principio de funcionamiento es similar al del Dean-Stark,
con la diferencia de que la densidad del agua es ahora menor que la del disolvente
orgánico.

Descripción del fundamento de funcionamiento del aparato Dean-Stark en:

https://www.youtube.com/watch?v=XxA-wwYnNjc
Descripción del montaje de un aparto Dean-Stark en:
https://www.youtube.com/watch?v=Bu3eHgsDz14

40
La destilación azeotrópica es muy útil para la desplazar hacia los productos algunas reacciones
químicas de equilibrio en las que aparece agua como uno de los productos.
Aparato de Dean-Stark en fucionamiento para desplazar el equilibrio de una reacción:
https://www.youtube.com/watch?v=DQv46H2z65Q

41
Las reacciones de hidrogenación catalítica son de gran utilidad en química orgánica y requieren una
técnica especial ya que el reactivo empleado es hidrógeno gaseoso, lo que confiere a la reacción
algunas particularidades:
1. Las reacciones transcurren en dos fases (gas-líquido) si el catalizador es soluble en el medio de
reacción (catalizadores homogéneos), o en tres fases (gas-líquido-sólido, aún más frecuente) si
se emplea un catalizador heterogéneo.
2. El manejo de hidrógeno ha de hacerse siempre con mucha precaución porque reacciona muy
violentamente con el oxígeno atmosférico en presencia de puntos de actividad catalítica.
3. Al tratarse de un gas, la cantidad de hidrógeno que se consume en la reacción ha de medirse
empleando procedimientos de variación de presión (a volumen constante) o de volumen (a
presión constante).
4. Algunos de los catalizadores que frecuentemente se emplean en hidrogenación están basados en
Ni, que al ser ferromagnético hace inviable el uso de agitadores magnéticos para mantener la
agitación en el matraz de reacción.

La configuración que más frecuentemente se emplea para realizar la hidrogenación está basada en el
esquema que se presenta en la diapositiva, que se organiza finalmente en equipos de hidrogenación
de tipo “Parr”, nombre de la compañía que lo fabrica (Parr Instrument Co., Moline, Il, USA). Las
partes fundamentales de este equipo son:
• La botella de reacción, de paredes gruesas para resistir la presión de hidrogenación (hasta 5 atm.).
Las hay de diversos volúmenes para hidrogenar muestras más o menos grandes (hasta unos 100
g).
• El tanque de reserva de hidrógeno, que con unos 5 a 8 litros almacena el hidrógeno que se puede
utilizar durante la hidrogenación. Se llena abriendo una válvula que lo conecta a una bala de

42
 hidrógeno a presión. Suministra el hidrógeno a la botella de reacción a través de otra
válvula que se abrirá para cargar hidrógeno en dicha botellla y permanecerá cerrada
durante la reacción, excepto para volver a recargar de hidrógeno la botella.
• Un manómetro que mide la presión en el interior del tanque de reserva.
• Un manómetro que mide la presión en la botella de reacción.
• Una válvula aliviadora que sirve para dar salida al hidrógeno excedente de la botella,
una vez que ha terminado la reacción.
En esencia, la manera de operar el equipo supone los siguientes pasos:
1. Cargar la botella con la sustancia a hidrogenar, el disolvente y el catalizador,
procurando que no quede catalizador por la paredes de la botella de reacción. Una vez
cargada se cierra herméticamente con un tapón perforado que lleva ajustado el
conducto por el que se va a introducir la presión de hidrógeno. Es importante
asegurarse de la estanqueidad de los cierres.
2. Hacer vacío en la botella para eliminar el aire y evitar la reacción con oxígeno cuando
se cargue la botella de hídrógeno. La toma de vacío se hace a través de la salida de
gas, abriendo la válvula aliviadora.
3. Esperar a que se asiente el catalizador y llenar la botella con hidrógeno hasta la
presión deseada. Anotar la presión alcanzada en la botella.
4. Comenzar la agitación de la botella para que entre el contacto el catalizador con el
hidrógeno y comience la reacción. Para conseguir agitar la botella de reacción el
equipo dispone de un motor y un soporte oscilante en el que se coloca la botella (ver
diapositiva siguiente). El avance de la reacción se sigue por el descenso de presión en
la botella. Este nos marcará también el consumo de hidrógeno.
5. Si fuera necesario porque la presión en la botella hubiese caído mucho, se volvería a
subir la presión en la botella abriendo la válvula de paso de gas a la misma.

Puede encontrarse un manual de operación de un equipo de hidrogenación Parr en:

Manual de operación de un equipo Parr en este enlace

42
Aparato PARR funcionando en: : http://www.youtube.com/watch?v=kOWra6IQKss

43
El amoníaco líquido (p. eb.: -33 ºC) es una sustancia que presenta autoprotolisis como el agua: 2
NH3 = NH2- + NH4+ . Es un buen disolvente para sustancias orgánicas e inorgánicas. Quizás su
característica más particular es la capacidad que tiene para disolver metales alcalinos, como Li, Na o
K, y otros elementos electropositivos como Ca o Mg, dando lugar a disoluciones de color azul
oscuro que contienen a los elementos en forma de cationes y electrones solvatados por moléculas de
amoníaco. Con el tiempo estas disoluciones evolucionan lentamente para dar los correspondientes
amiduros e hidrógeno.
En la figura se presenta el montaje para la preparación del amoníaco líquido, que requiere un dedo
frío (enfriado con nieve carbónica a -78 ºC) para condensar el amoníaco gaseoso suministrado por
una bala de este gas.
Son diversas las reacciones que se pueden llevar a cabo en amoníaco líquido, incluyendo
deshidrohalogenaciones con amiduro sódico, reducción de alquinos a trans-alquenos con sodio y
etanol, metalaciones con amiduro sódico y muy notablemente la formación de acetiluros de metales
alcalinos (el acetileno forma el monoacetiluro sódico), que reaccionan como nucleófilos frente a
haluros de alquilo, aldehídos o cetonas.

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Reacciones fotoquímicas son aquellas que necesitan del aporte de luz de alta energía, normalmente
ultravioleta, al medio de reacción para poder llevarse a cabo. Requieren equipamiento especial por
varios motivos:
1. En primer lugar, los recipientes que contienen la mezcla de reacción deben ser transparentes a la
luz ultravioleta, por lo que no sirven los reactores de vidrio convencional (de borosilicato), sino
que deben ser de cuarzo, al menos en las paredes que deben ser atravesadas por la luz para
alcanzar el medio de reacción.
2. Las reacciones suelen ser poco eficientes en cuanto a la irradiación suministrada, por lo que
deben proporcionarse intensidades de luz considerables. Esto hace que se necesiten lámparas
potentes que generan simultáneamente una cantidad importante de calor, que debe ser eliminado
mediante un sistema activo de refrigeración por circulación de líquido frío, normalmente agua.
3. Dado que la intensidad de luz decae rápidamente con la distancia, es conveniente que las
disoluciones reactivas se coloquen lo más próximas posible al foco de luz, de ahí que se adopten
configuraciones en las que la lámpara se encuentra en el centro del reactor rodeada por la mezcla
reactiva, con el fin de aprovechar al máximo la luz emitida por la lámpara.
El esquema de la figura y las fotografías reflejan esta peculiaridades en un equipo para llevar a cabo
reacciones fotoquímicas por cargas.

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Sin embargo, el escalado de las reacciones fotoquímicas en reactores de trabajo por cargas es difícil
porque el decaimiento de la intensidad de luz al atravesar la disolución reactiva es muy pronunciado,
de modo que en muy pocos milímetros decae varias potencias de 10. El aumento de la potencia de
las lámparas no es conveniente porque se pueden producir reacciones no deseadas.
Modernamente, la introducción en el mercado de tubos flexibles hechos de polímeros fluorados, que
son transparentes a la radiación UV, ha permitido desarrollar reactores en continuo sencillos y
baratos que permiten solventar los problemas de escalado de los reactores por cargas. En la
diapositiva se representa el esquema de construcción y funcionamiento de uno de estos reactores.
Puede obtenerse una guía para el montaje y funcionamiento de uno de estos reactores en el artículo
de Benjamin D. A. Hook et al. “A Practical Flow Reactor for Continuous Organic Photochemistry”,
J. Org. Chem. 2005, 70, 7558-7564, que puede encontrarse en:
http://pubs.acs.org/doi/pdf/10.1021/jo050705p. En estos reactores la velocidad de flujo de la
disolución y el número de capas de las vueltas del tubo alrededor de la lámpara permiten controlar el
tiempo de exposición y la cantidad de material que se procesa.

El artículo de Jonathan P. Knowles et al. “Flow Photochemistry: Old Light through New Windows”,
Beilstein J. Org. Chem. 2012, 8, 2025-2052 (que puede obtenerse en : http://www.beilstein-
journals.org/bjoc/content/pdf/1860-5397-8-229.pdf) hace una revisión de los procedimientos
fotoquímicos actuales en flujo continuo.

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La ozonolisis es un procediieno que requiere un equipamiento especial (concretamente un equipo de
generación de ozono) y algunas precacuciones debidas a la elevada reactividad y la toxicidad del
ozono. Éste es un gas que, dada su elevada reactividad, no puede almcenarse y ha de generarse en el
momento de ser utilizado. Es por ello que para realizar ozonolisis se necesita un equipo de
generación de ozono. Éste, en esencia no consiste más que en un aparato en el que se hace pasar una
corriente de oxígeno a través de un espacio en el que se está produciendo una corona de descarga
entre dos electrodos que se encuentran a una diferencia de potencial de alto voltaje. Por efecto de la
descarga eléctrica, una pequeña parte del oxígeno se transforma en ozono, que es arrastrado por la
corriente de oxígeno y se introduce en el matraz de reacción. Dada la sencillez del proceso, se
pueden preparar generadores de ozono sencillos hechos en el propio laboratorio (Una de las recetas
de Organic Syntheses que trata sobre ozonolisis incluye la descripción de cómo preparar un
generador de ozono en el propio laboratorio: http://www.orgsyn.org/demo.aspx?prep=CV3P0673),
especialmente para reacciones a microescala. Para escalas grandes es preferible un equipo comercial
de generación de ozono que tienen unos precios muy asequibles.
Desde el punto de vista de las condiciones de reacción, el ozono es un gas de un color azul brillante
muy bonito, con un olor característico, tiene una elevada reactividad y es tóxico, por lo que ha de
trabajarse siempre en vitrina recogiendo los gases que salen del matraz de reacción en una
disolución de ioduro potásico en medio ácido para eliminar el ozono que pueda escapar de la
reacción. El ozono se hace reaccionar haciendo burbujear la corriente de oxígeno que lo contiene, en
el interior de la disolución que contiene al reactivo, que suele estar a temperaturas bajo cero debido
a su elevada reactividad. La persistencia del color azul característico del ozono indica que se ha
consumido todo el material con el que éste reaccionaba.

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