Ciencia de Los Materiales Manual de Prac PDF

Ing.
Vesselina Radeva
CIENCIA DE LOS MATERIALES

MANUAL DE PRÁCTICAS
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SANTO DOMINGO

ÁREA DE INGENIERÍA
Santo Domingo, República Dominicana
2014
1
CIENCIA DE LOS MATERIALES
MANUAL DE PRÁCTICAS
2
Contenido
PROGRAMA DE CLASES .......................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES ........................................ 7
MECÁNICA DE FRACTURA ...................................................................................................................13
METALOGRAFÍA .....................................................................................................................................21
ENSAYO DE DUREZA .............................................................................................................................33
ENSAYO DE TENSIÓN ............................................................................................................................44
ENSAYO DE COMPRESIÓN....................................................................................................................51
ENSAYO DE FLEXIÓN ............................................................................................................................56
ENSAYO DE IMPACTO ...........................................................................................................................62
DIAGRAMAS DE FASES ISOMORFOS BINARIOS ..............................................................................68
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO FE-FE3C. HIERRO Y SUS ALEACIONES. FUNDICIONES. ...........77
TRANSFORMACIONES EN ESTADO SÓLIDO. ENVEJECIMIENTO. TRATAMIENTO TÉRMICO

PARA ALEACIONES DE ALUMINIO. ....................................................................................................88
ANÁLISIS DE ESPECIES DE MADERA .................................................................................................93
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................................105
3
PROGRAMA DE CLASES
Práctica 1: Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

 Conocer el reglamento del laboratorio y normas de uso.
 Introducción al universo de materiales. Historia de los Materiales. ¿Qué son los
materiales? ¿Cómo los entendemos manipulamos y usamos?
 Clasificación de los materiales y sus propiedades.
 Ciclo de vida de los materiales.
 Conclusiones.
Práctica 2: Mecánica de fractura

 Análisis de macro y micro estructuras y sus propiedades por medio de la observación de
fracturas.
 Metodología sistemática para el análisis de fallos en los materiales.
 Observación y evaluación de la fractura.
 Estudio y evaluación de micro estructura.
 Los microscopios (óptico, electrónico de transmisión de electrones TEM, electrónico de
barrido SEM).
 Conclusiones.
Práctica 3: Metalografía
 Metalografía.
 Etapas para la preparación de probetas metalografícas (corte, desbaste, montaje,
esmerilado, pulido grueso, pulido fino, micro-ataque).
 Análisis. Procedimientos para determinar la medida del tamaño de grano.
 Observación, cálculos.
 Conclusiones.
Práctica 4: Ensayo de dureza

 Dureza y tipos de dureza. Indentadores.
 Relación entre la dureza Brinell y la resistencia a la tensión.
 Conversión entre varias escalas de dureza.
 Investigación origen y cálculo de la dureza Leeb (HL).
 Conocer el funcionamiento del durómetro Rockwell MTH-500 y el portátil TH160.
 Conclusiones.
4
Práctica 5: Ensayos de tensión
 Tensión.
 Propiedades obtenidas a través de los ensayos, sus cálculos y su importancia para el
diseño de estructuras.
 Curva esfuerzo-deformación.
 Conocer el funcionamiento de la máquina de ensayos Instron-3369.
 Conocer el software Bluehill para realizar los ensayos de tensión.
 Conclusiones.
Práctica 6: Ensayos de compresión

 Compresión.
 Propiedades obtenidas a través de los ensayos, sus cálculos y su importancia para el
diseño de estructuras.
 Curva esfuerzo-deformación.
 Conocer el funcionamiento de la máquina de ensayos Instron-3369.
 Conocer el software Bluehill para realizar los ensayos de compresión.
 Conclusiones.
Práctica 7: Ensayo de flexión

 Flexión.
 Espécimen, esquemas de los ensayos, propiedades obtenidas y sus cálculos.
 Realización del ensayo con el equipo INSTRON-3369.
 Análisis de la curva esfuerzo de flexión-deflexión para materiales diferentes.
 Conclusiones.
Práctica 8: Ensayo de impacto

 Impacto.
 Temperatura de transición dúctil- frágil.
 Realización del ensayo de impacto con el equipo MT-3016.
 Conclusiones.
Práctica 9: Diagramas de fases isomorfos binarios

 Diagramas de fases.
 ¿Qué es una aleación?
 ¿Qué es una fase?
 Soluciones sólidas de total solubilidad, de total insolubilidad, de solubilidad parcial
 Regla de Gibbs.
 Conclusiones.
5
Práctica 10: Diagrama de equilibrio Fe-Fe3C. Hierro y sus aleaciones.
Fundiciones.
 Diagrama Hierro- Carbono.
 Las transformaciones alotrópicas del hierro.
 La cementita, la reacción eutectoide, la perlita, los microconstituyentes primarios.
 Clasificación de los aceros.
 Hierros fundidos
 Conclusiones.
Práctica 11: Transformaciones en estado sólido. Envejecimiento. Tratamiento

térmico para aleaciones de aluminio.
 Endurecimiento por dispersión.
 Transformaciones en estado sólido.
 El endurecimiento por envejecimiento o por precipitación (tratamiento por subutilización,
templado, envejecimiento).
 Conclusiones.
Práctica 12: Análisis de especies de madera.

 Identificación de especie mediante clave (macroestructura).
 Identificación de especie a través del análisis microestructural.
 Conclusiones.
6
INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS
MATERIALES
Actualizada por la Ing.

Vesselina Radeva
Objetivos
 Analizar la tendencia observada en los materiales a través del estudio de su evolución

para identificar las diferentes aplicaciones de los mismos.
 Identificar las propiedades básicas de los distintos materiales según su clasificación con
el fin de caracterizarlos.
Historia de los
materiales
Propiedades de Manipulación y uso
los materiales de los materiales
Introducción a la
Ciencia e Ingeniería
de los Materiales
Clasificación de Ciclo de vida de los

los materiales materiales
7
PARTE TEÓRICA
Introducción a los Materiales
Los materiales nos rodean por completo; están involucrados en nuestra cultura y pensamiento así
como en nuestra existencia misma. De hecho, los materiales han estado tan íntimamente
relacionados al surgimiento y al ascenso del hombre, que han dado los nombres de Piedra,
Bronce e Hierro a las Edades de la civilización. Los materiales naturales y los elaborados por el
hombre se han convertido en una parte tan integral de nuestras vidas que con frecuencia lo
damos por un hecho; los materiales se equiparan a la energía y a la información como recursos
básicos de la humanidad. Aunque parezca que los materiales "no hacen nada", son realmente la
sustancia de trabajo de nuestra sociedad; desempeñan una función crucial no solo en nuestro
modo de vida, sino también en el bienestar y la seguridad de las naciones.
Fig. 1.1 Historia de los materiales a través del tiempo

En la figura anterior se ilustra un curioso resumen visual de la importancia relativa de los
materiales para ingeniería en el transcurso de la historia humana. Aunque la escala temporal no
es lineal debido a la cada vez más rápida evolución de la tecnología en los últimos tiempos,
puede comprobarse que el papel cada vez más dominante de las aleaciones metálicas alcanzo un
máximo tras la Segunda Guerra Mundial. Desde la década de los 60, las presiones por el ahorro
de costos y peso han llevado a una creciente demanda de nuevos y sofisticados materiales no
metálicos.
8
¿Qué son los materiales ¿Cómo los entendemos, manipulamos y usamos?
Los materiales son, por supuesto, una parte de la materia que se encuentra en el universo, son
sustancias cuyas propiedades las hacen útiles en estructuras, máquinas, dispositivos o productos.
Estas categorías incluyen metales, cerámicas, semiconductores, polímeros, vidrios, fibras,
madera, arena, piedra, materiales compuestos.
Fig. 1.2 Flujo del ciclo de vida de los materiales
9
Los materiales de la humanidad pueden ser visualizados en la figura anterior fluyendo en un
sistema global que va desde el nacimiento hasta la muerte-ciclo de materiales.
Fig. 1.3 Flujo del ciclo de vida de los materiales
Clasificación de materiales
Metales: Aceros, hierro colado, aluminio, cobre, titanio, níquel y sus aleaciones. Son buenos
conductores eléctricos y térmicos, alta resistencia, gran rigidez, ductilidad y formabilidad.
Tienen utilidad especial en aplicaciones estructurales, bajo cargas dinámicas existe un material
"característico" que el público en general asocia con la ingeniería, el acero estructural. Este
versátil material de construcción es un ejemplo muy común (por sus propiedades) de los metales
para la ingeniería. Las aleaciones metálicas permiten mejorar las propiedades de los mismos.
Cerámicos: Materiales cristalinos inorgánicos (la arena, la roca son cerámicos naturales). El
óxido de aluminio es un cerámico tradicional característico, siendo otros buenos ejemplos el
oxido de magnesio y la sílice además del nitruro de silicio (como ejemplo de nuevos cerámicos
estructurales de alta resistencia). Los cerámicos tienen mayor estabilidad química, son resistentes
a altas temperaturas (refractarios), duros pero muy frágiles, y tienen resistencia excepcional a la
compresión.
10
Polímeros: El mayor impacto de la moderna tecnología sobre la vida cotidiana ha sido realizado
por los polímeros. Estos materiales artificiales o sintéticos constituyen una rama especial de la
química orgánica. Tienen buena resistividad eléctrica, son aislantes térmicos, relación
resistencia-peso muy buena, buena resistencia a la corrosión, dúctiles.
Compuestos: Obtenidos por una combinación de dos o más materiales (mencionados arriba) y se
obtienen propiedades únicas que no posee un solo material. El mejor ejemplo es el plástico
reforzado con fibra de vidrio (la alta resistencia de las fibras de vidrio de pequeño diámetro se
combina con la ductilidad de la matriz polimérica para producir un material resistente, capaz de
soportar la carga requerida en un material estructural.). Otro ejemplo de un compuesto natural es
la madera (con buenas propiedades mecánicas debido a su estructura reforzada con fibras).
Semiconductores: Un grupo relativamente pequeño de elementos y compuestos tiene una

importante propiedad eléctrica, la semiconductividad y forman parte de una clase amplia de
materiales conocidos como electrónicos. La conductividad eléctrica de los materiales
semiconductores está entre la de los aislantes cerámicos y los conductores metálicos. Las
propiedades de los semiconductores los hacen esenciales para la fabricación de componentes en
dispositivos electrónicos y de comunicación.
Fig. 1.4 Clasificación de los materiales y algunos ejemplos
11
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué estudian los científicos e ingenieros de materiales?
2. Para cada uno de las siguientes clases de materiales, de dos ejemplos específicos que sean
parte regular de tu vida. Además especifique el objeto en el que se encuentra cada material y
explique por qué el material se utiliza en dicha aplicación:
a. Metales
b. Cerámicas
c. Polímeros
d. Semiconductores
PARTE PRÁCTICA
1. Realizar uno de los siguientes proyectos (asignado por el profesor):
a. Investigación.
b. Experimento (Análisis).
c. Ejercicio de diseño
12
MECÁNICA DE FRACTURA
Actualizado por el Ing.

Ericber Jiménez
Objetivos
 Describir las propiedades macro y microestructurales de las fracturas en los distintos

materiales para determinar su comportamiento mecánico.
 Analizar la tenacidad a la fractura en los componentes sometidos a esfuerzos en presencia
de imperfecciones para determinar su comportamiento.
 Explicar los diferentes microscopios utilizados en la identificación de patrones de
fractura conociendo sus distintas partes y principios de funcionamiento.
¿Qué es mecánica de
fractura?
Métodos para análisis

Factor de intensidad
de la superficie de la Mecánica de fractura
de esfuerzo
fractura
Metodología sistemática
para el análisis de fallos
13
PARTE TEÓRICA
En 1983, el NIST (entonces llamado National Bureau of Standards) y el Batelle Memorial
Institute estimaron que el costo por fallas debido a fractura era de $119 billones de dólares por
año. Más que el dinero, el costo en vidas humanas era indefinidamente mayor. Las fracturas
ocurren por numerosas razones, y el diseño contra fractura es un área de mucho interés en
ingeniería. La dificultad central en el diseño contra fractura en materiales de alta resistencia
radica en que la presencia de grietas puede modificar los esfuerzos locales a una magnitud tal
que los análisis elásticos de esfuerzo realizados cautelosamente por los ingenieros no son
suficientes.
El término “mecánica de fractura” se refiere a una especialización de la mecánica de sólidos en

la cual, la presencia de una grieta es asumida, y se desea establecer una relación cuantitativa
entre el tamaño de la grieta, la resistencia inherente del material al crecimiento de la grieta
(tenacidad a la fractura) y el esfuerzo al cual la grieta se propaga a alta velocidad causando falla
estructural. En otras palabras, trata con el comportamiento de materiales que contienen grietas u
otras imperfecciones menores. El término “tenacidad a la fractura” mencionado anteriormente se
refiere a la habilidad de un material que contiene una imperfección para soportar una carga
aplicada.
Por otra parte, existe la fractografía, la cual se interesa por la forma de las superficies creadas al
propagarse la grieta, ya que la morfología de la grieta contiene la información necesaria para
determinar las condiciones bajo las cuales ocurrió la falla. Para identificar las características más
sobresalientes de la superficie de la fractura se utiliza una combinación de experiencia y patrones
de referencia (fractogramas).Cuando la fractura no se ajusta a un patrón reconocido, el proceso
de análisis puede ser muy difícil y altamente subjetivo.
Existe más de un enfoque para estudiar los materiales desde el punto de vista de la mecánica de
fractura. El enfoque de intensidad de esfuerzos se basa en el hecho de que en presencia de una
grieta, el esfuerzo aplicado a un material se intensifica en el extremo de la misma. Para
caracterizar esto, se define un factor de intensidad de esfuerzo cuya expresión depende tanto de
la geometría de la grieta como del espécimen bajo carga. Para una grieta de longitud conocida,
un modelo simple establece que el factor de intensidad de esfuerzo queda determinado como
sigue:
Donde es un factor geométrico (diremos si la grieta es interna y si la grieta

es visible en la superficie). es el esfuerzo aplicado y es el tamaño de la grieta.
Los factores de intensidad de esfuerzo son utilizados en diseño y análisis bajo el criterio de que
un material puede soportar los esfuerzos en el extremo de la grieta hasta cierto valor crítico de
14
intensidad de esfuerzo ; el mismo valor utilizado para caracterizar la tenacidad a la fractura
del material.
Actualmente existe una metodología sistemática bien establecida para el análisis de fallos en los
materiales, este tipo de análisis se basa en los siguientes componentes:
 Recopilación de información y muestras.

 Examen preliminar de la pieza que ha fallado.
 Ensayos no destructivos.
 Ensayos mecánicos.
 Selección, conservación y limpieza de las superficies de la fractura.
 Examen macroscópico (de 1 a 100 aumentos) de las superficies de la fractura.
 Examen microscópico (> de 100 aumentos) de las superficies de la fractura.
 Aplicación de la mecánica de la fractura.
 Ensayo de simulación de condiciones de servicio.
 Análisis de las evidencias, formulación de las conclusiones.
Para investigar el comportamiento de los materiales utilizando el análisis de la superficie de
fractura se utilizan los siguientes métodos:
 Observación y evaluación de la fractura

 Estudio y evaluación de macroestructura
 Estudio y evaluación de microestructura
Observación y evaluación de la fractura
Se hace a simple vista, con una lupa o con microscopio.
Se evalúan:
 Los granos (pequeños, grandes o alargados).
 La fractura, la cual puede ser:
• Frágil: Una propagación rápida de la grieta sin deformación plástica.

• Dúctil: Llevar el material más allá de su límite elástico y, posteriormente a rotura.
• Fractura por fatiga: Crecimiento lento de grieta produce las características "playas”
de fatiga.
• Fractura por corrosión–fatiga: (Combinación de cargas cíclicas y ambiente
corrosivo).
• Fractura por corrosión bajo tensión: (combinación de tensión por debajo del límite
elástico conduce a la iniciación y propagación de una grieta en un ambiente químico
15
relativamente suave). Las grietas pueden ser íntergranulares (a lo largo de los límites de
los granos), transgranulares o una combinación de ambas.
• Fractura por desgaste: (daño relativamente complejo relacionado con la superficie).
• Fractura por erosión líquida: (el causante de la eliminación de material es un líquido,
la superficie queda con picaduras o con aspecto de panal de abeja).
Estudio y evaluación de Micro estructura
Se corta, lija y pule una muestra hasta que tenga un acabado de espejo, la superficie se expone al
ataque químico. El proceso de preparar una muestra de metal y observar su micro estructura se
llama metalografía. La luz de un microscopio óptico se refleja o se dispersa en la superficie de
la muestra, dependiendo de la forma en que esté atacada la superficie. La microscopia óptica
(hasta 2000x aumento) es una técnica que se usa para relevar propiedades microestructurales
como: Límites de grano, tamaño de grano, porosidad, segundas fases.
Al describir una microestructura se prefiere usar un marcador micrométrico, en lugar de

especificar el aumento. Así si la micrografía se amplifica o se reduce y el marcador crece o se
contrae, sin ocuparse por los cambios de aumento respecto a la micrografía original. Además de
microscopios ópticos será preciso considerar instrumentos de inspección más recientes como:
Fig 2.1 Aluminio antes y después Fig 2.2 Cobre antes y después de
de ser atacado (100x) ser atacado (50x)
16
El microscopio electrónico de transmisión (TEM)
En lugar de trabajar con un haz de luz focalizado

por lentes de vidrio, se trabaja con un haz de
electrones focalizado por lentes electromagnéticas.
Esto es posible gracias a la naturaleza ondulatoria
del electrón. Para un microscopio electrónico típico,
que trabaje a un voltaje constante de 100,000 eV, el
haz de electrones tiene una longitud de onda
monocromática, λ, de 3.7 x 10-3 nm, es decir cinco
órdenes de magnitud inferior a la longitud de onda
de la luz visible (de 400 a 700 nm) utilizada en la
microscopía óptica.
El aumento hasta 2000x al trabajar con un
microscopio óptico corresponde a una resolución de
las dimensiones estructurales aproximadamente
Fig 2.3 Vista microscópica TEM de
0.25μm, mientras con TEM se alcanzan 100,000x
una aleación Al-Cu.
aumentos (corresponde a una resolución 1nm). La
imagen en la microscopia electrónica de
transmisión es el resultado de un contraste de
difracción.
El microscopio electrónico de barrido (SEM)
Barrer la superficie de la muestra repetidas veces con haz

de electrones muy estrecho (1 μm de diámetro). Ligeras
variaciones en la topografía de la superficie producen
grandes variaciones en la intensidad del haz de electrones
secundarios. Lo importante de la imagen proporcionada
por este microscopio es que parece una imagen visual de
la pieza tridimensional. Es útil para realizar inspecciones
de bordes de grano, superficie irregular, información
acerca de la naturaleza del mecanismo de fractura.
Fig 2.4 Imagen SEM de una roca lunar

de 23 μm de diámetro, de la misión del
Apolo 11. El SEM proporciona una
imagen con profundidad, a diferencia de
los microscopios ópticos. La forma
El microscopio
esférica indica un de efectode
proceso túnel
fusión
previo.
17
Primero de una nueva familia de instrumentos capaces de
proporcionar imágenes directas de la disposición de los
átomos individuales (por contraste, las imágenes de TEM y
micrografía representan un "promedio" de varias capas de
átomos adyacentes dentro del espesor de una muestra
delgada).
Fig 2.5 Micrográfica de

efecto túnel de un defecto
correspondiente a un átomo
intersticial en la superficie del
grafito.
El microscopio de fuerzas atómicas

Es un derivado de SEM. Está basado en la idea de que una superficie
atómica debería observarse utilizando una fuerza del mismo modo que
una corriente.
Fig 2.6 Imagen en el plano

(111) de una oblea de silicio
mediante un microscopio de
fuerzas atómicas.
18
AUTOEVALUACIÓN
1. Explique la diferencia entre Mecánica de Fractura y Fractografía.

2. Dé un ejemplo de cada uno de los tipos de fracturas estudiados.
3. Defina tenacidad a la fractura.
PARTE PRÁCTICA
I. Materiales
 Probetas rotas de diferentes materiales (metales, polímeros, cerámicos, vidrios,

compuestos)
II. Equipos y Software
 Microscopio óptico
 Lupa electrónica
 CES EduPack Granta
III. Procedimiento
 Observación de las probetas utilizando lupa electrónica, o microscopio óptico.

 Análisis e identificación de tipos de fracturas.
 Búsqueda en la base de datos CES Edupack Granta las propiedades de la mecánica
de fractura de los materiales observados.
IV. Resultados
1. Observación de fracturas.
a. Fotografíe las diferentes fracturas observadas a simple vista o con lupa y analice.
b. Determine las propiedades micro estructurales características que se asocian con una
fractura dúctil de un material metálico antes observado.
c. Determine las propiedades micro estructurales características que se asocian con una
fractura frágil en un material metálico o no metálico antes observado.
2. Busque en otras fuentes, dibuje (fotografíe), observe y analice macro estructuras.
19
3. Análisis de micro estructuras.
a. Busque micro estructuras, observe, dibuje (fotografíe) y analice (presencia de
defectos, trayectoria de las grietas, granos, límite de granos, número de tamaño de
grano).
4. Investigue y analice
a. ¿Por qué la tenacidad (medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturarse) no proporciona datos para el diseño de secciones de
materiales que contienen fisuras o defectos? (sección 7.2 del libro de Askeland).
5. Investigue e incluya imágenes de las partes de los siguientes tipos de microscopios:
a. Microscopio óptico
b. Microscopio electrónico de transmisión de electrones (TEM)
c. Microscopio electrónico de barrido (SEM)
6. Una placa de acero larga de 1 pulgada de espesor y 10 pulgadas de ancho tiene una
grieta de borde de 2 pulgadas de profundidad y soporta una carga de tensión. Si el
acero tiene una resistencia a la cedencia de 50 Ksi y un KIc = 200 Ksi , ¿Cuál
es la carga que la placa puede soportar sin fallar? ¿Cuál es la modalidad de falla?
V. Conclusiones
20
METALOGRAFÍA

Ericber Jiménez
Objetivos
 Conocer el análisis metalográfico a través de la observación de la microestructura de una

aleación para establecer su importancia en el contexto de los materiales metálicos.
 Determinar el tamaño de grano de distintas muestras metalográficas por los diferentes
métodos normalizados para explicar sus propiedades mecánicas.
 Observar diversas muestras metálicas para comparar sus propiedades microestructurales a
través del análisis metalográfico.
¿Qué es
metalografía?
Norma ASTM E112

Etapas para la preparación
para la determinación Metalografía
de probetas metalográficas
del tamaño de grano
21
PARTE TEÓRICA
En la práctica 2 definimos la Metalografía como un proceso de preparar una muestra de metal y
observar su micro estructura. La microscopia óptica (hasta 2000x aumento) es una técnica que se
usa para revelar propiedades microestructurales como: límites de grano, tamaño de grano,
porosidad, segundas fases. Para estos fines se utilizan microscopios metalográficos, pero para
lograr observar estas estructuras es necesario preparar previamente las probetas.
A menudo se hace la siguiente pregunta: ¿Es la preparación de probetas metalográficas, un arte o

una ciencia? No hay una respuesta definitiva debido a los constantes cambios en técnicas
causados por la aparición de nuevos y mejores abrasivos y equipos. Es preciso recordar lo
expresado por Flores Osmond:
“Se comprueba todavía que incluso si seguimos las reglas técnicas con el máximo cuidado
posible, nunca logramos en el primer intento, y algunas veces ni luego de muchas pruebas,
el resultado deseado. Eso es porque en numerosos casos el éxito depende de diferencias
aparentemente triviales en la calidad de los materiales y en la manera de usarlos.
Consiguientemente cada persona tiene que hacer su propio aprendizaje, que la experiencia
de otros puede acortar pero no reemplazar”.
Etapas de la metalografía (ASTM E3)
1. Selección de la muestra
2. Corte
3. Desbaste La preparación de la probeta
4. Montaje metalográfica comprende desde
5. Esmerilado la etapa 2 hasta la 7.
6. Pulimento grueso
7. Pulimento final
8. Observación y análisis
Selección de muestras
La selección de las muestras de prueba para el examen metalográfico es muy importante. De esta
selección depende en gran medida el valor de la información obtenida, por lo que las muestras
deben ser representativas en relación al material que se está estudiando.
La selección de la muestra está dirigida según el tipo de examen metalográfico a realizarse. De

manera general, se puede dividir la selección d la muestra en tres tipos, que a su vez indican las
zonas más apropiadas para la toma de la muestra:
22
 Estudios Generales o rutina de trabajo: las muestras deben ser elegidas entre los
lugares más probables para revelar las máximas variaciones en el material bajo estudio.
 Estudio de especímenes que han fallado: la muestra debe ser tomada tan cercana como
sea posible a la fractura o del origen de la falla. Antes de tomar las muestras
metalográficas, la superficie de la fractura debe ser estudiada por completo, o, por lo
menos, la superficie de fractura se debe documentar.
 Estudios de Investigación: La naturaleza del estudio determinará la ubicación,
orientación, etc. de la muestra evaluada.
Corte
Se debe minimizar la alteración estructural durante el corte, por lo que debemos tener en cuenta
lo siguiente:
• Hacer cortes paulatinos, con poca presión.
• Durante el corte, se debe refrigerar continuamente con agua para regular la temperatura,
eliminar los residuos del corte y evitar deformaciones en la estructura del material.
• Para cortar materiales suaves deben utilizarse discos de matriz dura, y para cortar
materiales duros deben utilizarse discos de matriz suave.
Desbaste
Se utilizan cintas abrasivas o discos de grano 60-180 para emparejar superficies irregulares. El
lubricante usado es agua.
Montaje
Para que el manejo de la muestra sea más sencillo y seguro y además que al pulir no se pierda
nada de las fronteras de la pieza se acostumbra a encapsularlas en resinas epóxicas, acrílicas o
baquelita. Las finalidades del encapsulamiento son múltiples:
• Proteger las muestras frágiles
• Evitar el efecto de redondeo de los bordes de la muestra
• Facilitar la manipulación de muestras muy pequeñas
El montaje puede ser de uno o de una combinación de los siguientes tipos:
Montaje mecánico: Se realiza utilizando la maquina encapsuladora. Esta máquina utiliza

compresión y calor para montar la muestra.
Montaje plástico (por molde): Se coloca la muestra en un molde en el que se vierte plástico
moldeable. Generalmente consisten de resinas que deben ser mezcladas previo al uso y que en
ocasiones requieren aplicación de temperatura o presión para curar.
23
Montaje plástico (por compresión): Requiere de una prensa de montaje y de aplicación de
calor.
El material de encapsulamiento debe ser elegido de tal manera que no reaccione

electrolíticamente con la muestra de metal durante el ataque químico.
Esmerilado
Elimina y limita, mediante la elección y el orden de uso

correcto de los abrasivos, la zona de deformación del
Corte y el Desbaste. A medida que se extrae esta
deformación, se formará una capa de menor
deformación. Esta no será tan profunda como la
primera y se extraerá posteriormente por medio de un
abrasivo más fino. Los papeles abrasivos en secuencia
descendente de tamaño de grano de 80 a 600 se utilizan
con esmeriladoras manuales y platos giratorios. Se Fig. 3.1 Esmeriladora
utiliza como lubricante agua.
Pulimento grueso
La calidad de la probeta final y la flexibilidad de trabajo que

podría usarse en las etapas precedentes dependen del pulimento
grueso. El diamante es adecuado para este paso porque con
partículas relativamente pequeñas (4-10 micras) puede
obtenerse un elevado y constante grado de corte. Se utiliza
aceite como dispersante y lubricante ya que produce mayor
adhesión entre la probeta y el paño y se crea una película de
pulimiento más fina que permite aprovechar las ventajas del
abrasivo al máximo. Este paso puede ejecutarse de forma
Fig. 3.2 Plato giratorio
manual (en una pulidora de disco rotativo semiautomática)
rotando la probeta en círculos opuestos a la rotación del disco, o
bien, utilizando una pulidora automática en la que las probetas
son sujetadas por un brazo mientras siguen trayectorias
epicicloidales.
24
Pulimiento final
Se aplica polvo de aluminio o suspensión de 0.05 micras a un paño con pelo mediano o
compuesto de diamante de 1 o ¼ micras a un paño con pelo corto. Platos giratorios con o sin
aditamentos automáticos, pulidoras vibratorias o electrolíticas pueden ser utilizadas para obtener
una superficie bien pulida sin distorsión. Como lubricante se puede utilizar alúmina–agua o
diamante–dispersante. El tiempo y la fuerza de pulido deben mantenerse al mínimo para evitar
problemas tales como redondeo de bordes y creación de relieves.
Consejos de preparación: Una muestra preparada apropiadamente debe estar plana, bien
pulida, libre de deformación mecánica y verdaderamente representativa del material de origen.
Cada paso de preparación debe incluir un líquido apropiado para lubricar, enfriar y minimizar la
sobrecarga de residuos abrasivos. Durante el esmerilado manual, la muestra debe ser girada 900
después de cada paso abrasivo sucesivo. En las etapas de esmerilado y pulimiento, las probetas
deben lavarse cuidadosamente entre cada paso, para evitar que el próximo abrasivo más fino se
contamine por el abrasivo más grueso que lo precede.
Micro-ataque (ASTM E407)
Es la acción de sumergir o untar el espécimen con una combinación apropiada de reactivos

químicos que expondrán el detalle micro-estructural. Medios alternativos incluyen disolución
anódica por micro-ataque electrolítico o micro-ataque de cátodo al vacío. Para cada material
utilizar los siguientes ácidos:
Materiales Ácidos
Nital al 2% ácido nítrico con alcohol puro.
Aceros
Nital al 5% NHO3
NH4OH-H2O hidróxido de amonio (monohidratado)
Cobre y aleaciones
FeCl3 cloruro férrico
Aluminio y aleaciones Fe (NO3)3. 9H2O nitrito férrico con 9 moléculas de agua
Tungsteno y carburos
NaOH hidróxido de sodio
cementados
Tabla 3.1 Agentes atacantes para metales seleccionados.
25
Análisis
El examen óptico podría revelar la necesidad de repetir el

pulido final y micro-ataque para obtener una superficie
micro-estructural satisfactoria. Pruebas suplementarias de
micro dureza, medición lineal y de áreas, evaluación
micro-estructural y fotografías podrían ser requeridas.
Fig.3.3 Microscopio óptico
Medida del tamaño del grano
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los metales
de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos
durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es
mejor para herramientas; sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la
endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburación y también para el acero que se
someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Los procedimientos de determinación del tamaño de grano establecidos en la norma ASTM E112
son los siguientes:
 Procedimiento de Comparación: involucra la comparación de la estructura de grano

con una serie de imágenes graduadas, ya sea en forma de gráfico, película plástica
superpuesta, o bien, un retículo ocular.
 Procedimiento Planimétrico: involucra el conteo del número de granos dentro de un

área determinada. Este conteo es utilizado para determinar el número ASTM de tamaño
de grano.
 Procedimiento de Intersección: involucra el conteo de los granos interceptados por una

línea de ensayo o el número de intersecciones de la línea con los bordes de grano por
unidad de longitud. Este conteo es utilizado para determinar el número ASTM de tamaño
de grano.
26
Procedimiento de comparación
La experiencia ha mostrado que a menos que la imagen patrón se asemeje bastante a la de la

muestra bajo análisis, pueden producirse errores. Para minimizar esto, los patrones de
comparación son presentados en cuatro categorías:
Plato I: Granos individuales (ataque uniforme) 100X.
Plato II: Granos en pareja (ataque uniforme) 100X.
Plato III: Granos en pareja (ataque en contraste) 75X.
Plato IV: Granos austeníticos en acero 100X.
La repetibilidad y reproducibilidad de las clasificaciones con los patrones de comparación son

generalmente de tamaño de grano.
La estimación de tamaño de grano por este procedimiento debe realizarse en tres o más áreas
representativas del material. Cuando sea necesario utilizar una magnificación en la muestra
distinta a la magnificación del patrón, debe sumarse un factor de corrección al número ASTM de
tamaño de grano; dicho factor queda determinado como sigue:
Donde es la magnificación a la cual se observa la muestra y es la magnificación del

patrón.
Procedimiento planimétrico
Para la obtención del número de tamaño de grano a través del método planimétrico se debe
inscribir una circunferencia (usualmente de 5000mm2 para simplificar los cálculos) en una
micrografía. Se selecciona una magnificación tal que se puedan observar al menos 50 granos a
ser contados dentro del perímetro establecido.
El número ASTM de tamaño de grano fue originalmente definido como:
27
Donde es la cantidad de granos por pulgada cuadrada observados a 100 aumentos.
Comúnmente, se calcula la cantidad de granos por milímetro cuadrado observados a 1 aumento
del modo siguiente:
Donde es el llamado factor de Jeffrie, obtenido del modo siguiente:
Donde es la magnificación utilizada y es el área observada en milímetros cuadrados.
Procedimiento de intersección lineal de Heyn
Estima el tamaño promedio de grano mediante el conteo del número de granos interceptados por
una o más líneas rectas, de una longitud suficiente para arrojar al menos 50 interceptos.
Un intercepto es un segmento de línea de prueba

que yace sobre un grano. Una intersección es un
punto donde una línea de prueba coincide con un
límite de grano.
El número ASTM de tamaño de grano queda

determinado del modo siguiente:
Donde es la longitud promedio de los interceptos

Fig.3.4 Líneas método de intersección a un aumento de 100X y es la cantidad de
lineal de Heyn. interceptos o de intersecciones por unidad de
longitud a 100X. Los resultados al contar
intersecciones e interceptos son idénticos. Las
reglas para el conteo de intersecciones e
interceptos se resumen a continuación.
28
Caso Ilustración Conteo Conteo
Interceptos Intersecciones
Segmento El segmento que Cada punto en el
penetrando una penetra que la línea corta
porción del parcialmente es un límite de grano
grano. contado como ½. es contado como
El segmento que 1.
penetra
totalmente es
contado como 1.
El final de la Si algún Si la línea solo
línea segmento que toca el límite de
exactamente penetra grano, es contado
toca un límite de parcialmente es como ½. Si lo
grano. contado como ½. corta es contado
El segmento que como 1.
penetra
totalmente es
contado como 1.
La línea toca de Si algún Cada punto en que
forma tangencial segmento que la línea toca de
un límite de penetra forma tangencial
grano. parcialmente es un límite de
contado como ½. grano, es contado
El segmento que como 1.
penetra
totalmente es
contado como 1.
La línea pasa El segmento Cada intersección
por un punto en cuyo final es el coincidente con
donde coinciden punto de unión tres granos es
tres granos de tres granos, es contado como 1
distintos. contado como 1 ½.
½.
Dos Deben aplicarse Deben aplicarse

intersecciones las reglas las reglas
con diferentes anteriores sin anteriores sin
partes del importar la importar la
mismo grano. cantidad de cantidad de
interceptos que intersecciones que
haya para un haya para un
mismo grano. mismo grano.
29
Tabla 3.2 Reglas de conteo método de intersección.
30
AUTOEVALUACIÓN
1. Diga cuáles son los pasos necesarios para ejecutar un ensayo metalográfico y distinga
cuáles de ellos corresponden a la preparación de la muestra.
2. Describa brevemente los métodos de determinación de tamaño de grano estudiados.
3. Explique cómo se relaciona la metalografía con la mecánica de fractura.
PARTE PRÁCTICA
I. Equipos y Software
 Mounting Press PR-36

 Spectrum SistemTM 1000
 Ecomet III
 Microscopio metalográfico DM 2500
 Secadora
 Aplicación de microscopio metalográfico Leica DM 2500
 Norma UNE-EN-ISO 2624
 Instructivos de manejo de equipos
II. Materiales
 Probetas de acero, cobre, aluminio

 Resina fenólica
 Lijas 80, 120, 240, 360
 Agua
 Agua destilada
 Papel abrasivo de disco giratorio
 Polvo de óxido de aluminio
 Cloruro férrico
 Nitrito férrico
 Ácido nítrico
 Guantes
 Mascarillas
31
III. Procedimiento
 Montaje de probetas en resina

 Esmerilado
 Pulimento grueso
 Pulimento final
 Observación microscópica
 Ataque químico
 Observación microscópica y análisis de microestructura
IV. Resultados
1. Describe cual es el procedimiento ideal para llevar a cabo una metalografía, y compáralo con
los pasos llevados a cabo en el laboratorio.
2. Dibuja las micro estructuras observadas y analiza lo siguiente:

a. Presencia de defectos.
b. Trayectoria de las grietas
c. Forma de los granos.
d. Tamaño de los granos (a través de cada uno de los métodos).
e. Numero de tamaño de granos.
f. Límite de granos.
g. Propiedades del material según las características anteriores.
h. Compare las imágenes obtenidas antes y después del ataque.
i. Análisis
V. Conclusiones
32
ENSAYO DE DUREZA

Laura Ramírez
Objetivos
 Analizar físicamente la resistencia de los materiales a ser penetrados para definir su

dureza.
 Identificar los diferentes métodos para la determinación de la dureza a través de los
diferentes parámetros de aplicación de cada escala.
 Conocer el proceso físico de medición de dureza determinando los parámetros a tomar en
cuenta para el manejo adecuado de los equipos.
 Obtener los valores de la dureza empleando diferentes métodos para comparar los
resultados.
 Conocer el rango de aplicación en las distintas escalas de dureza a través de los
parámetros de ensayo de las normativas internacionales.
Dureza Leeb Dureza Mohs Método de Shore
Ensayo de
Dureza Rockwell Dureza Brinell
Dureza
Dureza Vickers Dureza Knoop
33
PARTE TEÓRICA
Dureza es la medida (cualitativa) de la resistencia (oposición) de un material a ser rayado o
penetrado por otro. Por eso representa una alternativa relativamente sencilla al ensayo de tensión.
Los primeros ensayos (cualitativos) se basaban en ordenar arbitrariamente diferentes minerales

de acuerdo con la capacidad de rayado.
Dureza Mohs: se basa en una escala del 1 al 10, siendo 1 la medida del talco y 10 la del
diamante (la sustancia más dura conocida). Aunque la escala de Mohs es cualitativa, y es
utilizada principalmente por los mineralogistas, se relaciona bien con la dureza Knoop.
La tabla 4.1 resume los tipos más comunes de ensayos de dureza junto con las geometrías
características del penetrador. Los índices de dureza empíricos se calculan a partir de fórmulas
adecuadas que emplean medidas de la geometría de la huella creada por la indentación.
El penetrador o indentador puede ser tanto redondeado como puntiagudo y es de un material

mucho más duro que el de la pieza que se ensaya (acero endurecido, carburo de tungsteno o
diamante) (Ver tabla 4.1).
Macro dureza: La carga aplicada es aproximadamente de 2N.
34
Ensayo Brinell: Compresión de una bola de acero o de carburo de tungsteno, de un diámetro de
10mm (0.4 pulg.), contra una superficie con una carga de 500 kilos, 1500 kilos o 3000 kilos. El
número de dureza Brinell (HB) se define como una relación de la carga P al área de superficie
curvada de la indentación o impresión. Mientras más duro sea el material que se va a ensayar,
menor será la impresión, por lo que en general se recomienda una carga de 1500 o 3000 kg a fin
de obtener impresiones lo suficientemente grandes para lograr una medición precisa.
Las impresiones en los metales aleados, por lo general, tienen un perfil redondeado; en metales
trabajados en frío tienen un perfil afilado. El método correcto de medir el diámetro de
indentación d, se muestra en la tabla.
El ensayo de Brinell es el método de dureza más antiguo, propuesto en 1900 por Johan Brinell.
La ISO (International Standards Organizations) posee estandarizado el método de ensayo de
dureza Brinell para madera (ISO 3350) y en metales, posee un compendio de normas que
incluye el desarrollo del método (ISO 6506-1), la verificación y calibración de la máquina (ISO
6506-2) y de los patrones (ISO 6506-3); así como una tabla de valores de dureza relacionados a
ciertos parámetros (ISO 6506-4). La ASTM (American Society for Testing and Materials)
también posee una norma que estandariza el método de dureza Brinell para materiales metálicos
(ASTM E10).
Ensayo Rockwell: Mide la profundidad de penetración, en vez del diámetro de la indentación.

El indentador se oprime sobre la superficie, primero con una carga menor y después con una
mayor. La diferencia en las profundidades de penetración es una medida de la dureza del
material. Se han desarrollado ensayos de dureza superficial Rockwell, utilizando el mismo tipo
de indentadores, pero con cargas más ligeras.
La máquina de dureza Rockwell apareció en 1924, principalmente ante la necesidad de medir la

dureza de aceros templados y un método más ágil para la industria. Hay dos clases de máquina
Rockwell: las utilizadas para materiales gruesos con las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M,
P, R, S; y las utilizadas para materiales finos con las escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-
T. Las normas para este método de ensayo en metales son el compendio de las ISO 6508, la ISO
3738 (para metales duros) y la ASTM E18; en plásticos las ISO 2039 y ASTM D785, y en
cerámica la ISO 26443.
Micro dureza: la carga aplicada es menos de 2N.
Ensayo Vickers: Utiliza un indentador de diamante en forma de pirámide y una carga de 1 kilo
hasta 20 kilos. Las impresiones obtenidas son típicamente inferiores a 0.5 milímetros (0.020
pulg.) en diagonal. Es adecuado para el ensayo de materiales con una amplia gama de dureza.
35
El método Vickers es un método de ensayo derivado del método Brinell, introducido en 1925.
El compendio de las normas ISO 6507 estandariza este método para metales así como la ASTM
E92, la cual fue reemplazada en julio 2010 por la ASTM E384. También existen actualmente la
ISO 3878 para metales duros, la ISO 14271 para probar resistencia de soldaduras metálicas y la
ASTM C1327 para cerámicas avanzadas.
Ensayo Knoop: Utiliza un indentador de diamante en forma de una pirámide alargada y cargas
de 25 gramos a 5 kilogramos. Es adecuado para especímenes muy pequeños o muy delgados, y
para materiales frágiles, como carburos, cerámicas y vidrios. Las normas ISO 4545 estandarizan
este método para metales, la ISO 22394 para metales duros, la ISO 9385 para vidrios y vidrios
cerámicos, y la ASTM C1326 para cerámicas avanzadas.
La ASTM E384 estandariza tanto el método de dureza Knoop como Vickers de manera general,
ya que el procedimiento es similar. Otras normas que nos proporcionan ambos métodos en un
solo estándar son la ISO 4516 para metales y recubrimientos orgánicos, la ISO 22826 para
soldadura en metálicos y la ISO 14705 para cerámicas avanzadas y cerámicas técnicas.
Dureza al rebote
Método de Shore: Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza en
el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. Este
método se lleva a cabo en un aparato denominado esclerómetro o escleroscopio Shore o un
durómetro Shore y cuenta con diferentes escalas (AO, AM, B, C, DO, E, M, O, OO, R). Sin
embargo, las escalas más conocidas son A (para plásticos suaves) y D (para plásticos duros).
Algunas de las normas que regulan este ensayo son la ISO 868 para plásticos y ebonita; la ISO
7619-1 para caucho, vulcanizado o termoplástico; la ASTM D2240 para caucho; la ASTM E448
para metales; y la ASTM C886 materiales de carbón y grafito.
Método dinámico. Dureza Leeb: El método dinámico de ensayo de la dureza al rebote se basa
en la medida de las velocidades de impulsión y rebote de un cuerpo móvil impulsado por un
resorte contra la superficie del material metálico a ensayar. Las normas que estandarizan este
método son la ASTM A956 para productos de acero y la ISO 16859-1 para materiales metálicos.
Nanodureza:
Para algunas de las aplicaciones de nanotecnología son importantes las mediciones de dureza en
nanoescala, o de nanodureza. Se usa un nanoindentador con una carga de 100µN. Esta técnica
implica crear una indentación en nanoescala sobre la superficie del material que se ensaya. Con
la base de la carga aplicada y en las dimensiones de la penetración producida, se puede
36
determinar la dureza a nano escala de un material. En la actualidad los ensayos de micro y
nanodureza se usan principalmente en investigación y desarrollo.
Fig. 4.1 Nanopenetración de película de carbono tipo diamante.
Relación entre la dureza Brinell y la Resistencia a la Tensión
Dado que la dureza es la resistencia contra una indentación permanente, podemos llevar a cabo
un ensayo a compresión en un pequeño volumen de un bloque de material.
Fig. 4.2 Geometría de la indentación de los ensayos de Brinell: a) metal recocido b) metal
endurecido por trabajo c) deformación de acero dulce bajo un indentador esférico.
37
Los estudios han demostrado que, en las mismas unidades, la dureza de un material trabajado en
frío, es aproximadamente 3 veces su esfuerzo a la cedencia; para metales recocidos es 5 veces su
esfuerzo a la cedencia.
Se ha establecido una relación entre la resistencia máxima de tensión y la dureza Brinell para los
aceros. En unidades SI, es:
Resistencia a la tensión (MPa) = 3.45 (HB)
En unidades tradicionales:
Resistencia a la tensión (psi) = 500 (HB)
Donde HB tiene las unidades de kg/mm2. 1
Realización del ensayo de dureza
Para que sea confiable un ensayo de dureza debe permitirse que la zona de deformación bajo el
indentador (vea fig.2) se desarrolle con libertad. En consecuencia, la localización del indentador
(respecto a los bordes del espécimen a probar) y el espesor del espécimen, son consideraciones
de importancia. Comúnmente, la localización debe quedar alejada a por lo menos 2 diámetros del
indentador del borde del espécimen, y el espesor del espécimen debe ser por lo menos 10 veces
la profundidad de penetración del indentador. Indentaciones sucesivas sobre la misma superficie
de la pieza de trabajo, deben estar separadas lo suficiente para que no interfieran entre sí.
La indentación debe ser lo suficientemente grande como para dar un valor de dureza
representativo en el volumen del material. Si las variaciones de dureza necesitan detectarse en un
área pequeña, o si debe determinarse la dureza de los constituyentes individuales de una matriz o
de una aleación, las indentaciones deben ser muy pequeñas, como las de los ensayos Knoop o
Vickers con cargas ligeras.
La preparación de la superficie no es crítica para el ensayo Brinell, pero es importante para el

ensayo Rockwell y más todavía para los demás ensayos de dureza, debido al tamaño pequeño de
las indentaciones. La superficie pudiera requerir pulido a fin de permitir una medición correcta
de las dimensiones de la impresión.
Los valores obtenidos de diferentes ensayos de dureza, sobre las escalas diferentes se pueden
interrelacionar, y se pueden convertir utilizando la tabla de dureza. En estos diagramas se deben
tomar en cuenta las variables en las características del material y la forma de la indentación. La
1
Las relaciones expuestas en este documento solo son válidas para aceros.
38
norma ASTM E140 nos proporciona tablas de conversión para valores de durezas en metales
entre distintas escalas: dureza Brinell, Vickers, Rockwell o Knoop, dureza superficial o del
escleroscopio.
Tabla 4.2
39
AUTOEVALUACIÓN
1. Explique el principio de funcionamiento de un durómetro.
2. ¿Qué tipo de penetradores se utilizan en:
a. Ensayo de dureza Brinell?
b. Dureza Rockwell C?
c. Dureza Rockwell B?
PARTE PRÁCTICA
I. Equipos y software
 Handimet III
 Ecomet III
 Durómetro portátil TH 160
 Durómetro Rockwell MTH 500
 Instructivo de manejo de equipo
Fig 4.3 Durómetro Rocwell
II. Materiales utilizados

 Probetas de acero, cobre, aluminio
III. Procedimiento
 Preparar superficie a ensayar

 Calibrar durómetro portátil
 Medir dureza con durómetro portátil
 Calibrar durómetro Rockwell
 Medir dureza con durómetro Rockwell
Fig 4.4 Durómetro portátil
40
IV.Resultados
Parte A
1. Relaciona las durezas indicadas utilizando el diagrama para la conversión de varias

escalas.
Resistencia a la
HB HRA HRC HV Mohs Material
cedencia
2. ¿Qué ensayos y escala de dureza utilizaría usted para tiras muy delgadas de metal como el
papel de aluminio? ¿Por qué?
3. Calcular la resistencia a la tensión (MPa) a) para acero inoxidable con 250HB
(Psi) b) para aluminio 40HB
4. Una pieza de acero tiene dureza de 350 HB. Calcule la resistencia a la tensión en MPa y en
Psi.
5. ¿Cuál es el modulo de resiliencia para una pieza de acero muy trabajada en frío, que tiene una
dureza de 260 HB? ¿Y para una pieza de cobre trabajada en frío, con una dureza de 100 HRB?
6. Si un material tiene una dureza de 400 HB, ¿Cuál es el diámetro esperado de indentación?
7. Obtenga pequeñas piezas de materiales metálicos y no metálicos, incluyendo piedras. Frótelas

una contra la otra, observe las ralladuras que resultaron, y ordénalas de una manera similar al
sistema de numeración Mohs.
41
Parte B
1. Investigar origen y cálculo de la dureza Leeb (HL). Incluya una breve descripción del
funcionamiento del durómetro TH160.
2. Conocer el manual de funcionamiento de la máquina de ensayos de dureza Rockwell (Terco

MTH500).
3. Tome varias piezas metálicas y realice los ensayos de dureza especificados en la tabla,
completando cada una de las celdas. Utilice el durómetro TH160.
Diámetro
Método de Material del Dureza del Masa del Valor de
Material del Prueba 1 Prueba 2
prueba indentador indentador indentador la dureza
indentador
Aleación HL
de cobre HV
Aleación HB
de
aluminio HRC
HS
Acero
HRB
4. Tome varias piezas metálicas y realice los ensayos de dureza especificados en la tabla,
completando cada una de las celdas. Utilice el durómetro Rockwell (Terco MTH500).
Diámetro
Método de Material del Dureza del Masa del Valor de
Material del Prueba1 Prueba 2
prueba indentador indentador indentador la dureza
indentador
HRA
Aleación
HRB
de
aluminio HRA
HRA
Acero HRB
HRC
HRA
Aleación
HRB
de cobre
HRC
42
5. Especifique las consideraciones tomadas en cuenta para el desarrollo de las pruebas de
dureza del material seleccionado.
6. Especifique los parámetros que se establecieron en el aparato para llevar a cabo estas
pruebas.
V. Conclusiones
43
ENSAYO DE TENSIÓN

Laura Ramírez
Objetivos
 Realizar ensayos a tensión para explicar este ensayo a través de las informaciones
obtenidas.
 Analizar el comportamiento mecánico de diversos materiales a través del ensayo de
tensión para comparar sus propiedades.
 Determinar propiedades de la resistencia y alargamiento de los materiales a través de
normativas internacionales para el control de la calidad.
 Comparar las curvas de tensión-deformación para diferentes tipos de materiales
analizando sus comportamientos.
Métodos estandarizados Propiedades obtenidos a

Ensayo de
para la realización del través del ensayo de tensión:
tensión
ensayo de tensión Curva esfuerzo-deformación
44
PARTE TEÓRICA
Ensayo de Tensión
La prueba de tensión se utiliza para evaluar propiedades mecánicas de metales, aleaciones y

otros tipos de materiales. El ensayo primero requiere la preparación de un espécimen o probeta
estándar según lo establecido en la norma (Ej.: ASTM E8, ASTM E345 y ISO 6892 para
metales; ASTM D638, ASTM D882, ASTM D412, ASTM D1623 y ISO 527 para plásticos;
ASTM C1273, ASTM C1583 y ISO 15490 para diferentes materiales cerámicos; ASTM D3039
y ASTM D3518 para compuestos; y ASTM D143 para madera). Las probetas maquinadas tienen
secciones mayores en los extremos y una sección reducida en el medio. El material de la sección
reducida es la parte de la probeta que realmente se somete a la carga. Antes de realizar el ensayo
se marca cierta longitud en la sección reducida que servirá para determinar la ductilidad después
del ensayo. Esta longitud llamada longitud de trabajo o de calibre es de 50mm (2 pulgadas) en
probetas de 12.5 mm (0.5 pulgadas) de ancho de la ASTM E8/E8M. Ver figuras 1 y 2.
Fig. 5.1 Probetas para ensayo de tensión
Fig. 5.2 Probetas para ensayo de tensión
El espécimen se monta entre las mordazas de una máquina de ensayo a la tensión. (Vea fig. 5.3a
y 5.3b).
45
Fig. 5.3a Fig. 5.3b
Las propiedades que son de importancia en ingeniería para el diseño de estructuras y que puede
obtenerse del ensayo de tensión son:
1. Módulo de elasticidad (se le denomina “rigidez” o módulo de elasticidad (E), indica la

resistencia del material a la deformación en la zona elástica)
2. Límite elástico (esfuerzo de fluencia convencional)- a partir del diagrama σ- ε
 Método Offset: el esfuerzo se encuentr5a en la intersección de la curva de esfuerzo-
deformación con una línea paralela a su sección recta, con un corrimiento en específico.
En metales dicho corrimiento suele ser 0.2%.
 Método de Extensión bajo carga: el esfuerzo se determina a partir de la curva esfuerzo-
deformación y trazando una perpendicular a este, a una deformación especificada; donde
el punto de cedencia es el punto donde intercepte la línea de la gráfica ingenieril. En
metales la deformación especificad suele ser 0.5%.
 Método Autográfico: el esfuerzo se determina directamente sobre la gráfica esfuerzo-
deformación, siempre y cuando la zona de fluencia este definida, ya sea por el cambio de
pendiente o por la caída de carga.
3. Resistencia máxima a la tensión
4. Porcentaje de elongación a la fractura.
5. Porcentaje de reducción en el área de fractura.
46
El esfuerzo ingenieril es la relación de la carga aplicada P con el área transversal A0 del
espécimen
El esfuerzo ingenieril es la relación de la carga aplicada P con el área transversal A0

del espécimen:

Esfuerzo ingenieril, σ =
0
La deformación ingenieril se define como:
l  l0
Deformación ingenieril, ε = (l es la longitud instantánea del espécimen)
l0
Módulo de elasticidad o el módulo de Young (E) es la pendiente de la curva esfuerzo –

deformación unitaria en la región elástica y tiene una relación estrecha con la energía de enlace
atómico. Esta relación es la ley de Hooke:

E=

Ductilidad: es la cantidad de deformación que puede resistir un material sin romperse
l f  l0
% de alargamiento= x 100
lo
lf – es la distancia entre las marcas de calibración después que se ha roto el espécimen
Reducción porcentual de área: describe la cantidad de adelgazamiento que sufre el espécimen

durante el ensayo
A0  A f
% de reducción en área = x 100
A0
Af – es el área transversal final en la superficie de fractura
P
Esfuerzo real =
A
dl l A
Deformación unitaria real = l  ln( )  ln( 0 )
l0 A
47
Fig. 5.4. Curva Esfuerzo-
Deformación
El punto P indica el límite de

proporcionalidad; E, el límite
elástico Y, punto de cedencia; U,
esfuerzo último y F, punto de
ruptura.
Curva esfuerzo- deformación

1. Límite de proporcionalidad: aun los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones,

a partir de este límite deja de tener validez la ley de Hooke (E= ). Este punto es el

utilizado como el máximo valor de esfuerzo a que un material debe ser sometido para su
selección y aplicación en ingeniería)
2. Límite elástico: ( el material comienza su comportamiento inelástico – plástico)
3. Punto de cedencia: (superior e inferior). Pequeños incrementos en los esfuerzos
producen grandes deformaciones.
4. Esfuerzo último: denominado esfuerzo máximo o límite de resistencia {es el valor
máximo teórico (se toma el área de la sección transversal como constante) que presenta el
esfuerzo en la curva.}
5. Punto de ruptura: hay dos-uno real, que coincide con el esfuerzo máximo real, y uno
aparente, denominado teórico (por considerar el área de la sección transversal constante)
Otros elementos de la curva:
a. Zona lineal: se aplica la ley de Hooke.

b. Región de fluencia: aparece en aceros de bajo carbono y puede llegar a ser una línea
horizontal llamada plasticidad perfecta.
c. Endurecimiento por deformación: se presenta un aumento de resistencia del material
a posteriores deformaciones.
d. Estricción o reducción del área
48
Otras características:
a. Tenacidad: área bajo la curva en el diagrama, indica la capacidad de un material para

absorber energía.
b. Plasticidad: capacidad de un material para deformarse permanentemente.
c. Maleabilidad: capacidad de un material para extenderse en todas direcciones
d. Fragilidad: deformación casi nula luego de la fractura, por tanto no existe una
diferencia entre el esfuerzo de ruptura y el esfuerzo máximo.
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué es la Ley de Hooke? ¿El módulo de Young?
2. Defina tensión convencional. ¿Qué unidades se utilizan comúnmente en Estados Unidos
y en el SI de unidades?
3. Describa la diferencia entre la velocidad de alargamiento y velocidad de deformación.
¿Qué unidades tiene cada una?
PARTE PRÁCTICA
 Pie de rey Mitutoyo
 Marcador de golpe – para la longitud de trabajo (de galga o calibre)
 Máquina de ensayo de tensión, compresión y flexión Instron 3369
 Computador
 Lentes de protección
 Software Bluehill
II. Materiales
 Acero
 Aleaciones de cobre
 Aleaciones de aluminio
 Polímeros
 Madera
III. Procedimiento
49
 Prepare una muestra del material asignado (cumpliendo con las medidas según las
normas de la ASTM).
 Introduzca la muestra en la máquina de ensayo.
 Introduzca los datos requeridos por el software para realizar el ensayo.
 Realice el ensayo.
 Anote los datos.
IV. Resultados
Parte A
1. Trace las curvas cualitativas de esfuerzo ingenieril-deformación ingenieril para un

polímero dúctil, un metal dúctil, una cerámica, un vidrio y el hule natural. Explique su
esquema para cada material.
2. Defina “esfuerzo real” y “deformación real”. Compárelos con esfuerzo ingenieril y

deformación ingenieril.
Parte B
1. Conocer el manual de funcionamiento de la máquina de ensayos Instron 3369.
2. Conocer el software Bluehill para realizar los ensayos de compresión, tensión.
3. Con la gráfica de esfuerzo-deformación obtenida, determine:

a. Resistencia a la tensión (compresión)
b. Resistencia a la rotura
c. Módulo de elasticidad
d. Elongación en por ciento
e. Deformación real
f. Reducción de área
g. Módulo de resiliencia
h. Esfuerzo de cedencia
V. Conclusiones
50
ENSAYO DE COMPRESIÓN

Laura Ramírez
Objetivos
 Realizar ensayos a compresión para explicar este ensayo a través de las informaciones
obtenidas.
 Analizar el comportamiento mecánico de diversos materiales a través del ensayo de
compresión para comparar sus propiedades.
 Determinar propiedades de la resistencia de los materiales a través de normativas
internacionales para el control de la calidad.
 Comparar las curvas de compresión-deformación para diferentes tipos de materiales
analizando sus comportamientos.
Métodos estandarizados
Ensayo de Ensayo de disco: Curva
para la realización del
compresión esfuerzo-deformación
ensayo de compresión
51
PARTE TEÓRICA
Muchas operaciones en la manufactura, particularmente procesos como la forja, el laminado y la
extrusión se llevan a cabo sujetando la pieza de trabajo a fuerzas de compresión. La prueba de
compresión, en la cual el espécimen queda sujeto a una carga de compresión, nos da información
útil para estos procesos.
Este ensayo, por lo general, se lleva a cabo comprimiendo un espécimen cilíndrico sólido entre
dos lados planos (platinas) según lo especificado en la norma del método de ensayo (Ej.: ISO
4506 y ASTM E9 para metales; ISO 604, ASTM D695, ISO 844 y ASTM D1621 para plásticos;
ISO 17162, ISO 679, ASTM C109 y ASTM C773 para cerámicos; ASTM C365, ISO 14126 y
ASTM D3410 para compuestos; y ISO 9895 para papel). Debido a la fricción entre el espécimen
y las platinas, la superficie cilíndrica del espécimen suele adoptar forma de barril, este efecto se
conoce como abarrilado. La fricción impide que las superficies superior e inferior se expandan
con libertad.
Fig. 6.1
Fig.6.2
Dado que el área transversal del espécimen cambia ahora a lo

largo de su altura, con una máxima en la parte media, resulta
difícil la obtención de curvas de esfuerzo - deformación a la
compresión. Además, la fricción disipa energía, por lo que la
fuerza da compresión es más elevada de lo que por otra parte
tendría que ser, a fin de suministrar el trabajo requerido para
vencer la fricción. Con una lubricación efectiva se puede
minimizar la fricción, y es posible mantener un área
transversal razonablemente constante durante el ensayo.
Cuando se comparan los resultados del ensayo a la compresión

y a la tensión en metales dúctiles, las curvas reales e
ingenieriles de esfuerzo – deformación de ambos ensayos
coinciden, algo que no ocurre en materiales frágiles, que son
por lo general más resistentes y más dúctiles a la compresión
que a la tensión.
52
Cuando un metal con un cierto esfuerzo de cedencia es sujeto a tensión en el rango plástico, y
entonces la carga se libera y se aplica compresión, el esfuerzo de cedencia a compresión es
inferior al correspondiente a la tensión. (Efecto Bauschinger o reblandecimiento por deformación
dado el menor esfuerzo de cedencia en dirección opuesta a la aplicación original de la carga)
Ensayo de disco: Para materiales frágiles como las cerámicas y los vidrios se ha desarrollado un
ensayo del disco. En este el disco se somete a compresión entre dos platinas planas endurecidas
(Fig. 3). Cuando el material se carga, se desarrollan esfuerzos a la tensión perpendiculares al eje
vertical del disco, se inicia la fractura y el disco se parte por la mitad verticalmente. El esfuerzo
a la tensión en el disco es uniforme a lo largo del eje y se puede calcular con fórmula:
2P

dt
P es la carga a la fractura, d el diámetro del disco y t su

espesor.
Fig.6.3
53
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué procedimientos de ensayos pueden utilizarse para medir las propiedades mecánicas
de los materiales frágiles, como los cerámicos y los carburos?
2. Describa las dificultades comprendidas en la realización de un ensayo de compresión.
PARTE PRÁCTICA
 Computador
 Software Bluehill
II. Materiales
 Cerámicos
 Polímeros
III. Procedimiento
 Prepare una muestra del material asignado.

IV. Resultados
Parte A
1. Explique cuál de los dos ensayos, de tensión o de compresión, requiere mayor capacidad
de la máquina de ensayo.
2. Explique si el ensayo de disco es aplicable a un material dúctil.
54
3. En una prueba de disco, un espécimen de 1.25 pulgadas de diámetro y ½ pulgada de
espesor, se fractura a un esfuerzo de 30 000 psi. Calcule la carga aplicada en unidades
del SI.
Parte B
1. Conocer el manual de funcionamiento de la máquina de ensayos Instron 3369.
2. Conocer el software Bluehill para realizar los ensayos de compresión, tensión.
3. Con la gráfica de esfuerzo-deformación obtenida, determine:
a. Resistencia a la compresión
b. Resistencia a la rotura
c. Módulo de elasticidad
d. Elongación en por ciento
e. Deformación real
f. Reducción de área
g. Módulo de resiliencia
h. Esfuerzo de cedencia
V. Conclusiones
55
ENSAYO DE FLEXIÓN

Laura Ramírez
Objetivos
 Realizar ensayos a flexión para desarrollar los conceptos de este ensayo a partir de la
gráfica obtenida.
 Determinar comportamientos elásticos o plásticos de diferentes materiales a través de las
gráficas obtenidas en los ensayos de flexión.
 Realizar ensayos de flexión a diferentes materiales para caracterizar las propiedades
mecánicas a partir del análisis de la curva de esfuerzo de flexión – deflexión.
Métodos estandarizados
Ensayo de Resistencia y Módulo
para la realización del
flexión de Flexión
ensayo de flexión
56
PARTE TEÓRICA
En los materiales frágiles no se puede hacer con facilidad el ensayo de tensión convencional, a
causa de la presencia de imperfecciones en la superficie. No obstante aplicando un esfuerzo de
este tipo sobre materiales frágiles, incluidos cerámicos y vidrios, la resistencia a la cedencia, a la
rotura y a la tensión son iguales. Como resultado la fractura producida es frágil.
Un método de ensayo comúnmente utilizado para estos materiales es el ensayo de flexión. Por lo
general involucra un espécimen que tiene una sección transversal rectangular y está soportado en
sus extremos (ver fig. 1).
Fig. 7.1 a) Ensayo de Flexión b) deflexión obtenida durante la flexión.
La carga se aplica verticalmente, ya sea en un punto o en dos; se conocen como flexión en tres
puntos o en cuatro puntos respectivamente. Los esfuerzos longitudinales en estos especímenes
son a tensión en sus superficies inferiores y a la compresión en sus superficies superiores.
Algunas normas que regulan los métodos de ensayo a flexión son: ASTM A438 para hierros
fundidos; ISO 178 y ASTM D797 para plásticos; ISO 14125, ASTM D790 y ISO 3597-2 para
plásticos reforzados; ASTM D86 para vidrios; ISO 6872 para cerámicas dentales; y ASTM C393
para compuestos paneles sándwich.
57
Estos esfuerzos se pueden
calcular utilizando
ecuaciones de viga simples
descritas en los textos de
mecánica de los
materiales. Los esfuerzos a
la fractura (comienza en el
punto opuesto al punto de
aplicación de la fuerza) en
flexión se conoce como
módulo de rotura o
Fig. 7.2 a) Esquema de ensayo de flexión en tres puntos b) en cuatro
resistencia a la flexión y
puntos. describen la resistencia del
material.
3FL
Resistencia a la flexión =
2 wh 2
F: Carga de ruptura, L: Distancia entre los dos puntos de apoyo, w: Ancho del espécimen, h:
Altura del espécimen.
El ensayo de flexión de cuatro puntos se presta mejor para materiales que contienen
imperfecciones. Las muestras se rompen en un lugar al azar, porque el momento de flexión entre
las platinas interiores es constante (Vea Fig.2), a menos que haya una imperfección que
cause concentración del esfuerzo.
Fig. 7.3
Para comprender la razón del comportamiento mecánico de las
materiales frágiles, es preciso considerar la concentración de
tensiones que se producen en el frente de las grietas. La siguiente
figura muestra el esquema de una imperfección de Griffith de un
material cerámico. Griffith supuso que en cualquier material real hay
una gran cantidad de grietas elípticas, tanto en la superficie como en
el interior del mismo. Puede demostrarse que la máxima tensión
en la punta de una grieta de este tipo es:
58
donde σ es la tensión aplicada, c es longitud de la
grieta, y ρ es el radio de la punta de la grieta.
Como el radio en el extremo de la grieta puede ser
tan pequeño como un espaciado atómico, la
concentración de tensiones puede ser muy grande.
La producción y manipulación convencional de los
cerámicos y vidrios hacen inevitable la existencia
de defectos de Griffith.
Las grietas e imperfecciones tienden a permanecer

cerrados durante la compresión, por eso los
materiales frágiles como el concreto, cerámicos y
vidrios se diseñan con frecuencia de tal modo que
sobre la parte solo actúen esfuerzos de compresión.
Las materiales frágiles fallan cuando los esfuerzos
de compresión son mayores que los de tensión.
Fig. 7.4 Curva de esfuerzo-deflexión para
Esta es la causa de que sea posible sostener un
MgO
camión de bomberos sobre cuatro tazas de café.
Los resultados del ensayo de flexión son parecidos a las curvas de

esfuerzo-deformación; se grafica el esfuerzo en función de la
deflexión y no de la deformación unitaria.
El módulo de elasticidad en flexión, o módulo de flexión, se calcula

en la región elástica de la curva.
L3F
Módulo de flexión =
4wh 3
δ es la deflexión cuando se aplica la fuerza F.
Fig.7.5 Equipo Instron 3369

con mordazas de flexión.
59
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué es la resistencia a la flexión? ¿Resistencia a la ruptura? ¿Módulo de ruptura?
¿Módulo de flexión?
2. ¿Cuál es el método de ensayo más utilizado en materiales frágiles?
3. ¿Cuáles diferencias encontramos entre el ensayo de flexión a cuatro puntos y el de tres
puntos? ¿Cómo influye en el módulo de flexión?
PARTE PRÁCTICA
 Cinta métrica
 Computador
 Software Bluehill 3
II. Materiales
 Probetas de madera
 Cerámicos
III. Procedimiento

60
IV. Resultados
Parte A
1. Una barra de AL2O3 de 0.25 pulg. de grueso, 0.5 pulg. de ancho y 9 pulg. de longitud se
prueba con un aparato de flexión de 3 puntos, que tiene los soportes a 6 pulg. de distancia. La
deflexión se mide en función de la carga aplicada. Los datos obtenidos se muestran en
continuación. Calcule la resistencia a la flexión y el módulo de flexión.
Fuerza (lb.) Deflexión (pulg.)

14.5 0.0025
28.9 0.005
43.4 0.0075
57.9 0.01
86 0.01499 (fractura)
2. Defina los términos resistencia a la flexión y módulo de flexión.
3. ¿Qué controla la resistencia de los cerámicos y los vidrios?
Parte B
1. Realice ensayos de flexión en la maquina INSTRON 3369 para las probetas asignadas,
recordando detener la maquina en el punto de fractura. Dibuje las probetas con sus dimensiones,
y los gráficos de esfuerzo de flexión (MPa) vs. Extensión de flexión o deflexión (mm).
2. Con estos gráficos y los parámetros utilizados para el ensayo, calcule la resistencia a la
flexión, y el módulo de flexión de la probeta.
3. Considerando los resultados que se obtuvieron, compare las propiedades de las probetas
analizadas.
V. Conclusiones
61
ENSAYO DE IMPACTO

Ericber Jiménez
Objetivos
 Someter diferentes muestras metálicas a un ensayo dinámico para determinar su

tenacidad al impacto.
 Conocer el principio de funcionamiento de los diversos ensayos de impacto para
determinar sus aplicaciones.
 Analizar la incidencia de la temperatura y la velocidad de deformación en las propiedades
del material estudiado para predecir su comportamiento en condiciones diversas.
Pruebas de impacto
Charpy e Izod
Temperatura de Ensayo de Energía de

transición dúctil-frágil impacto Impacto
Resistencia de
Impacto
62
PARTE TEÓRICA
Cuando el material se sujeta a un golpe violento, en el que la velocidad de deformación es
extremamente rápida, se puede comportar en una forma más frágil que la que se observa en el
ensayo de tensión.
Fig. 7.1 a) Espécimen usado para las pruebas Charpy e Izod

b) Esquema de una maquina de impacto.
La energía de impacto (energía absorbida en el impacto), o energía necesaria para romper una
probeta con defectos preexistentes sometida a una carga de impacto, es una analogía similar de la
tenacidad a la fractura (capacidad del material para resistir una carga aplicada cuando el material
contiene imperfecciones). Para medir la energía de impacto en laboratorio se usa el ensayo
Charpy.
La energía necesaria para romper la probeta se calcula a partir de la diferencia entre la altura
inicial y final del péndulo giratorio. Esta diferencia es la energía de impacto que absorbió el
espécimen cuando falló. Para el ensayo de Charpy, la energía se expresa en J (joules) o (lb.pie);
1 lb.pie=1.356J
En la realidad el ensayo Charpy completa rápidamente un ensayo de tensión. La energía de

impacto obtenida a partir del ensayo se puede correlacionar con el área total encerada bajo la
curva tensión-deformación (es decir, la tenacidad a la tensión).
63
En la prueba Charpy el espécimen es soportado en ambos extremos (ver fig.7.1); la prueba Izod
está soportado solo en un extremo, como una viga en cantilever. El espécimen de ensayo puede o
no tener muesca; los especímenes con muesca en V son mejores para medir la resistencia del
material a la propagación de grietas. Los resultados del ensayo de Izod se expresan en J/m o en
lb.pie/pulg. En el caso de polímetros, la energía de impacto suele medirse con un ensayo Izod.
Temperatura de transición dúctil-frágil.
La temperatura a la que se realiza el ensayo es un factor determinante. Las aleaciones con red
cúbica FCC, muestran rotura dúctil en el ensayo Charpy, y las aleaciones con red HCP, son
frágiles. Las aleaciones con red cúbica BCC muestran una variación importante del modo de
fractura de acuerdo a la temperatura. Fallan en forma frágil a temperaturas bajas y en forma
dúctil a temperaturas relativamente altas.
La temperatura de transición depende de factores como la composición, la micro estructura, el

tamaño de grano, el acabado superficial, la forma del espécimen y la velocidad de deformación.
La temperatura de transición es de gran importancia en la práctica y es criterio de diseño, porque,
una aleación que presente este comportamiento pierde tenacidad y da lugar a un fallo catastrófico
por debajo de su temperatura de transición. La temperatura de transición puede estar
comprendida aproximadamente entre -100 y +100 C, dependiendo de la composición de la
aleación y las condiciones del ensayo. Un material que se somete a un golpe de impacto en
servicio debe tener una temperatura de transición menor que su entorno.
64
Equipo
Fig. 7.5 Equipo de impacto MT 3016.
(LR = Longitud reducida del péndulo = distancia al

centro de impacto).
Objeto de prueba
(Área de fractura: A = a*b)
Fig. 7.6
Cálculos
El péndulo es levantado a la posición correspondiente a 15J de energía potencial. Esta energía

(K) puede describirse como:
Cuando el objeto de prueba se rompe, la energía T contenida

en el péndulo es:
La energía E necesaria para romper la pieza de prueba es
Esta energía puede leerse directamente en la escala del equipo
E = energía de impacto
A = área de fractura
KCUI. Equipos y Software
= resistencia de impacto. Fig. 7.7
65
PARTE PRÁCTICA
 Cinta métrica
 Máquina de ensayo de impacto MT 3016
 Norma ASTM E-23
II. Materiales
 Probetas de acero, aleación de cobre y aluminio
III. Procedimiento
Nota: para llevar a cabo los siguientes procedimientos deben consultar los detalles
descritos en el manual de operaciones del equipo.
 Ajustar los soportes de la pieza de prueba. (ver manual)
 Ajustar el punto cero o punto de inicio. (ver manual)
 El espécimen debe ser montado sobre los soportes de

 prueba con la hendidura en dirección del movimiento del péndulo y centrada justo en
medio de los soportes.
 Levantar el péndulo hasta el punto de inicio. Agarrarlo con la perilla negra.
 Ajustar el puntero a 15 Joules (directo hacia abajo).
 Soltar el péndulo haciendo girar la perilla negra ubicada en la parte derecha superior
del equipo. MANTENER LAS MANOS FUERA DE TODA PARTE MOVIL DEL
EQUIPO. El objeto de prueba se romperá.
 Detener el péndulo levantando el freno de fricción. Asegurarse que el péndulo se ha
detenido completamente antes de retirar el objeto de prueba.
 La energía consumida cuando la pieza se rompió puede leerse directamente desde la
escala, aquella indicada por el puntero.
66
V. Resultados
Parte A
1. Conocer el manual de funcionamiento de la máquina de ensayos de impacto Charpy MT 3016.

2. Completar la siguiente tabla partiendo de los datos medidos y los datos calculados
Energía de Energía de impacto KCU (Joules/cm²)

Material de la Área de
fractura T Calculada Leída
probeta fractura (cm²)
(Joules)
Parte B
1. ¿Qué es temperatura de transición de dúctil a frágil?
2. ¿Cómo se define la tenacidad a la tensión en relación con el diagrama esfuerzo real-

deformación real? ¿Cómo se relaciona la tenacidad a la tensión con la tenacidad al impacto?
3. Los siguientes datos se tomaron en una serie de ensayos de Impacto de Charpy, hechos con
cuatro aceros, cada uno con distinto contenido de manganeso. Grafique los datos y determine:
a. La temperatura de transición (definida por el promedio de las energías absorbidas en las

regiones dúctil-frágil)
b. Trace la grafica de temperatura de transición en función del contenido de manganeso, y
con los datos anteriores describa el efecto del manganeso sobre la tenacidad del acero.
¿Cuál sería el contenido mínimo del manganeso admisible en los componentes de acero
que se usaran a 0º C? (datos libro Ask.pag.308 ej. 6.56)
VI. Conclusiones
67
DIAGRAMAS DE FASES ISOMORFOS BINARIOS

Vesselina Radeva
Objetivos
 Estudiar curvas de enfriamiento a partir de distintos diagramas de fases para conocer
sus aspectos fundamentales.
 Conocer los diferentes tipos de diagramas de fases binarios con el objetivo de
identificar los puntos críticos en los mismos.
 Distinguir las diversas fases presentes en los diagramas para determinar los
microconstituyentes propios de cada región.
Características
de una fase
Diagramas de Diagramas de fases Soluciones

fases isomorfos binarios Sólidas
Reglas de Hume
Regla de Gibbs
Rothery
68
PARTE TEÓRICA
Se domina aleación al producto que resulta de la unión de dos o más elementos químicos, uno de
los cuales al menos es metal, y que presenta carácter metálico.
Una fase es una porción de micro estructura homogénea desde el punto de vista químico y
estructural. Una micro estructura compuesta por una sola fase puede ser policristalina, pero debe
cumplirse la condición de que cada grano cristalino difiera únicamente en la orientación
cristalográfica y no en la composición química. Se debe distinguir entre fase y componente,
siendo este cada una de las distintas sustancias químicas en las cuales está formada.
Una fase tiene las siguientes características:
1. Tiene la misma estructura o arreglo atómico en su interior.

2. Tiene la misma composición y propiedades en su interior.
3. Tiene una interfaz definida entre esta y las fases que la rodean o están adjuntas.
Cuando combinamos diversos componentes o materiales, se pueden formar soluciones sólidas o
liquidas. En los materiales metálicos uno de los efectos importantes de la formación de
soluciones sólidas es el endurecimiento por solución sólida (la resistencia de cedencia,
resistencia a la tensión, resistencia a la termo fluencia y la dureza de la aleación aumenta, la
ductilidad y la conductividad eléctrica disminuye comparando con del metal puro). Existen dos
mecanismos para formación de soluciones sólidas: por sustitución o intersticial.
Solución sólida por mecanismo de sustitución Fig.8.1
Solución sólida intersticial
Fig. 8.2
69
Los diagramas de fases son cualquier representación gráfica de las variables de estado asociados
con la micro estructuras a través de la regla de las fases de Gibbs. Los diagramas binarios
representan sistemas de dos componentes (C=2 en la regla de Gibbs), y los diagramas ternarios
sistemas de 3 componentes(C=3). La regla de las fases de Gibbs es aquella que describe la
cantidad de grados de libertad, es decir, la cantidad de variables que deben fijarse para
especificar la temperatura y composición de una fase.
Los diagramas binarios son mapas de las fases de equilibrio asociados a distintas combinaciones
de temperatura y composición en varios sistemas metálicos y cerámicos.
Existen:
Diagramas binarios de total solubilidad en estado sólido
Para que un sistema de aleación tenga solubilidad sólida ilimitada debe satisfacer las condiciones
conocidas como las reglas de Hume Rothery.
Fig. 8.3. Ejemplo de diagrama con total solubilidad.
70
Diagramas binarios de total insolubilidad en estado sólido (eutéctico)
Fig. 8.4
Diagramas binarios con solubilidad parcial en estado sólido
Fig. 8.5
71
Diagrama eutectoide
Considerada como un tipo reacción química. Esta significa “similar a la eutéctica”, con un
tamaño de grano fino.
Fig.8.6
Los diagramas de fases nos permiten obtener información como:
 Las temperaturas liquidus, solidus e intervalo de solidificación

 Las fases presentes, composición de cada fase, cantidad de cada fase
 Transformaciones de fases, reacciones trifásicas.
72
AUTOEVALUACIÓN
1. Escriba la regla de las fases de Gibbs, suponiendo que se permite variar la presión y la
temperatura. Explique con claridad el significado de cada término.
2. ¿Qué es un diagrama de fases?
3. ¿Qué es una solución sólida?
4. ¿Se necesita tener 100% de solubilidad sólida para formar una solución sólida de un
material en otro?
5. Enuncie las reglas de Hume-Rothery y explique su significado.
PARTE PRÁCTICA
1. CES EduPack Granta
II.Resultados
1. Busque 4 diagramas de fases representativas de los ejemplos anteriores, y dibújelos. Realice

los diagramas de enfriamiento (porcentaje en peso-temperatura y tiempo-temperatura) para las
concentraciones críticas de cada diagrama de fase presentado en la parte teórica de la práctica.
2. Analice los diagramas indicados. Realice lo siguiente:
a. Escriba en el diagrama los puntos críticos, y sus concentraciones.

b. Complete los espacios con las fases correspondientes.
c. Para una composición indicada por el profesor trazar el diagrama de enfriamiento
utilizando la regla de Gibbs.
d. Para cada parte dibuje las estructuras correspondientes formadas durante el proceso de
solidificación.
73
e. Después de total solidificación en el punto más bajo del diagrama, calcular las cantidades
de las fases tomando en cuenta que el peso total es de 1 kg.
Fig. 8.7
Fig. 8.8
74
Fig. 8.9
Fig. 8.11
75
Fig. 8.12
III. Conclusiones
76
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO FE-FE3C. HIERRO Y SUS ALEACIONES.
FUNDICIONES.

Vesselina Radeva
Objetivos
 Analizar el diagrama de equilibrio del hierro-carbono para reconocer todas las fases,
reacciones y micro estructuras que lo componen a través de su esquematización.
 Describir los diferentes microconstituyentes de los aceros para identificar las propiedades
mecánicas de los mismos conociendo sus procesos de formación.
 Clasificar los aceros y los hierros fundidos a través de la caracterización de su micro
estructura para conocer sus aplicaciones.
Transformaciones
alotrópicas del hierro
Diagrama de equilibrio Fe-

Clasificación según Clasificaciones
Fe3C. Hierro y sus
estándares internacionales del acero
aleaciones. Fundiciones
Hierros fundidos
77
PARTE TEÓRICA
Las aleaciones de hierro que tienen desde alrededor del 0.03%, a un 1.2% de carbono, con
cantidades de un 0.25 a 0.7% de Mn y/o Si y cantidades no superiores a 0.050% de S y P reciben
el nombre de aceros al carbono. Cuando en su composición aparecen otros elementos de
aleación, reciben el nombre de aceros aleados.
No obstante, y a pesar de que contengan ciertos elementos de aleación, los aceros se trataran
como aleaciones binarias de hierro y carbono. El diagrama de equilibrio Fe-Fe3C muestra una
solución de parcial solubilidad en el estado sólido y se observan las siguientes formas alotrópicas
del hierro:
Nombre Estructura Rangos
Alfa (α) BCC 0.008% C máx. a temp. ambiente, y 0.025% C a 727 °C
Beta (β) Btetra 0.025% C a 727 °C 0% a 910 °C
Solubilidad máxima a 2% de C y 1,148 °C, temp. máx.

Gamma (γ) FCC 1,495 °C, con 0.18% de C, temp. mínima 727 °C con
0.80% de C
Solubilidad máxima 0.10% de C a 1495°C, temp. Mín.

Delta(δ) BCC
1400°C
Compuesto intermetálico. Solubilidad máxima a 6.67% de

Cementita (Carburo de hierro) Fe3C
C
Tabla 9.1
Comercialmente las diferentes aleaciones de Fe-C se clasifican de la siguiente manera:
 Con menos de 0.008% de C a temperatura ambiente, hierros dulces

 De 0.008 a 2% de C , aceros
 De 2 a 4.5% de C, reciben el nombre hierros colados o fundiciones
Los aceros pueden tener varias clasificaciones:
En relación con su porcentaje de carbono de acuerdo con el punto eutectoide:

 Hipoeutectoide de 0.008% a 0.8% C.
 Eutectoide de 0.8% C.
 Hipereutectoide mayor de 0.8%, pero menor o igual a 2% C.
78
Por su porcentaje de carbono:
 Bajo carbono (0.008-0.25%C)
 Medio carbono (0.26-0.55%C).
 Alto carbono (más de 0.55% C).
Por porcentaje de los elementos de aleación:

 Al carbón.
 Aleados- de baja aleación hasta 5% de componentes aleados; de alta aleación –
mayor de 5% componentes aleados.
Los elementos de aleación se añaden al acero para: proporcionar un endurecimiento por solución
sólida en la ferrita, por la precipitación de carburos de aleación en lugar de la formación de
cementita, mejorar la resistencia a la corrosión por la formación de capas superficiales
protectoras, mejorar la templabilidad.
Por su resistencia a la corrosión:

 Aceros inoxidables austeníticos: son ternarias Fe-Cr-Ni. Contienen de 16-25%
Cr y desde 7-20% Ni.
 Aceros inoxidables ferríticos: son binarias Fe-Cr. Contienen de 12-30% Cr, y
son de bajo carbono.
 Aceros inoxidables martensíticos: contienen del 12-al 17% Cr y son de medio
carbono del0.15-1%C.
 Aceros inoxidables dúplex (austeníticos+ferríticos).
 Aceros inoxidables endurecidos por precipitación.
 Aceros especiales: los aceros de herramientas presentan resistencias y dureza
máximas y se emplean para cortar, mecanizar y dar forma a otros materiales; los
aceros bifásicos contienen una distribución uniforme de ferrita y martensita y
alcanzan resistencias altas; los aceros martensíticos envejecibles son aceros de
bajo carbono muy latamente aleados; entre otros.
79
Fig. 9.1
80
81
Laboratorio Ensayos de Materiales
Manual de prácticas
De acuerdo con la nomenclatura AISI (American Iron and Steel Institute) o la

SAE (Society of Automotive Engineers)
Las dos instituciones tienen establecido el mismo sistema de números. Algunos de AISI
llevan una letra adicional que identifica a los aceros para herramientas. Ver tabla siguiente.
XXXXX
Puntos de carbono/100 = porcentaje de C.
Porcentaje aproximado del elemento de aleación de mayor

proporción.
Tipo de acero.
Hierros fundidos
Los hierros fundidos se obtienen a partir del vaciado en moldes del metal fundido. Las
fundiciones pueden clasificarse en cinco grupos: blanca, gris, maleable, esferoidal y aleada
(hierro fundido de grafito compacto).
En las figuras siguientes se presentan los dibujos esquemáticos de los cinco tipos de hierro
fundido: (a) fundición gris, (b) fundición blanca, (c) fundición maleable, (d) fundición dúctil o
nodular y (e) Hierro con grafito compactado.
Fig. 9.2
82
En las ilustraciones siguientes se muestran imágenes microscópicas de tipos de fundiciones.
Fundición blanca. Zoom X100 Fundición gris. Zoom X100
Fundición maleable. Zoom X100 Fundición nodular. Zoom X100

Fig. 9.3
83
A continuación se presentan los principales usos y características de los hierros fundidos,

resumidos en una tabla.
Hierro colado Carbono (%) Otros (%) Características Usos

Fundición de 2.5-3.2 0.5-1.5 Si Se llama blanco por el color de Cilindros de camiones y
hierro blanco su fractura Proviene de una tractores, motores
rápida solidificación. diesel.
Dureza y resistencia al desgaste Cajas de cambios.
y abrasión. Zapatas para frenos de
De bajo costo, quebradizo. ferrocarril.
Materia prima de fundición,
maleable, no maquinable.
Todo el C está como cementita.
Fundición de 2.5-4.0 1-3 Si Se llama gris por el color de su Discos de embrague
hierro gris fractura. Excelente maquinado. Bases de máquinas de
Capacidad de amortiguamiento. Herramientas.
Superficie de grafito expuesta. Herrerías, carcasas y
soporte.
Tambores de frenos.
Cigüeñales, ejes, árbol
de levas, cabezas de
cilindros.
Hierro 3.0-4.0 1.8 - 2.8 Si Maleable, tenaz, Carcasas, perforadoras
fundido dúctil <0.03 S y P Dúctil, templable. Bombas, piñones.
Nódulos de gafito. Engranes, válvulas de
presión. Laminadoras.
Fundición 2.0-2.6 1.0-1.16 Si Proviene de fundiciones blancas. Accesorios para tubería
maleable Contiene grafito en forma de Barras de conexión,
agregados nodulares llamados bridas
carbonos de revenido. juntas de colado, ejes
Se obtiene por grafitización y
enfriamiento.
Maquinable, dúctil, tenaz, alta
resistencia.
Alta tolerancia dimensional.
Hierro 3.0-4.0 1 - 2 Si Contiene grafito redondeado Conexiones de
fundido de pero interconectados. Alcanza engranes.
grafito resistencias y ductilidades que Piezas de ferretería.
compacto exceden a las del hierro. Partes de equipo.
Buenas propiedades de Ferroviario.
conductividad térmica y
capacidad de amortiguamiento a
vibración.
Tabla 9.4
84
AUTOEVALUACIÓN
1. Escriba la reacción eutectoide en el sistema Fe- Fe3C.

2. Esboce la microestructura de la perlita formada gracias a un enfriamiento lento de un
acero con una composición eutectoide.
3. Compare y contraste las reacciones, eutéctica y eutectoide.
4. ¿Cuáles son las solubilidades del carbono las formas α, δ y γ del hierro?
5. ¿Cuál es la diferencia entre los hierros fundidos y los aceros?
6. ¿Qué significan los términos aceros bajo, medio y alto carbono?
PARTE PRÁCTICA
II. Resultados
1. Observa las microestructuras de aceros y hierros fundidos. Identifícalos e indica las

fases que aparecen en las metalografías y anota los resultados.
2. Diferencias entre las microestructuras de aceros eutectoide, hipoeutectoide e
hipereutectoide.
85
3. Complete el diagrama (puntos críticos, reacciones trifásicas, los espacios con las fases
correspondientes). Dibuja las curvas de enfriamiento de la transformación eutéctica e
hipoeutectoide.
Fig. 9.5
4. Defina: perlita, ferrita, austenita, cementita, alotropía.
86
5. Complete la siguiente tabla con los datos requeridos:
Asignación según % en peso de Propiedades

Aplicaciones
AISI-SAE carbono mecánicas
4140
8650
446
347
Hierro fundido
G3500
32510
M7002
60-40-18
III. Conclusiones
87
TRANSFORMACIONES EN ESTADO SÓLIDO. ENVEJECIMIENTO.

TRATAMIENTO TÉRMICO PARA ALEACIONES DE ALUMINIO.

Vesselina Radeva
Objetivos
 Realizar el tratamiento de envejecimiento de una aleación, analizando la variación

en sus características mecánicas por medidas de dureza, en función de tiempo de
envejecimiento.
Endurecimiento por
dispersión
Transformaciones en estado sólido.

Endurecimiento por Transformaciones
Envejecimiento. Tratamiento
envejecimiento en estado sólido
térmico para aleaciones de aluminio.
88
PARTE TEÓRICA
Endurecimiento por dispersión. Transformaciones en estado sólido
Los materiales diseñados están formados por más de una fase. En las aleaciones endurecidas
por dispersión, se introducen partículas diminutas de una fase (fuerte y dura) llamada fase
dispersa o precipitada, en una segunda fase (débil, dúctil, continua); que se llama matriz. Esta
fase o mezcla de fases puede tener una apariencia muy característica y se le puede llamar
microconstituyente. Para que haya endurecimiento por dispersión, la fase dispersa o el
precipitado debe ser pequeña para proporcionar obstáculos eficaces al movimiento de las
dislocaciones y favorecer el mecanismo de endurecimiento.
Las transformaciones de fase en estado sólido, que tienen un efecto profundo sobre la
estructura y las propiedades de un material, pueden ser controladas mediante tratamientos
térmicos apropiados, que proporcionan una distribución óptima de dos o más fases en la
microestructura. El endurecimiento por dispersión permite obtener una amplia variedad de
estructuras y propiedades. La cinética de la transformación de fases ayuda a comprender los
mecanismos que controlan la reacción y la velocidad a la cual esta ocurre, lo que permite
diseñar un tratamiento térmico para producir la microestructura deseada.
El endurecimiento por envejecimiento o por precipitación.
El endurecimiento por envejecimiento es un método para controlar el endurecimiento óptimo

por dispersión de muchas aleaciones metálicas (formando un precipitado coherente muy fino
y disperso).
Para que un sistema binario sea susceptible de experimentar un endurecimiento por

precipitación para ciertas composiciones de la aleación es condición necesaria la existencia de
una solución solida que tenga una solubilidad decreciente al disminuir la temperatura. Existen
otras condiciones como: matriz, blanda y dúctil; precipitado, duro y frágil, la aleación debe
poder templarse, el precipitado debe ser coherente.
Existen tres pasos en el tratamiento térmico de endurecimiento por envejecimiento.
89
Fig. 10.1 Diagrama de aluminio-cobre donde se muestran las tres etapas del
endurecimiento por envejecimiento y la microestructura producida.
 Tratamiento por solubilización: En el tratamiento de solubilización, primero se calienta

la aleación por encima de la temperatura de solvus y se mantiene así hasta que se produzca
una solución solida α homogénea.
 Templado: Después del primer paso la aleación monofásica (α), se enfría rápidamente, es
decir se templa. Los átomos no tienen tiempo para difundirse hacia sitios potenciales de
nucleación, por lo que no se forma θ. La estructura después del temple es una solución solida
sobresaturada, no está en equilibrio y la podemos llamar metaestable.
 Envejecimiento: La solución solida α sobresaturada se calienta a una temperatura por

debajo de la del solvus. A esa temperatura de envejecimiento, los átomos pueden difundirse
cortas distancias. Dado que la solución es metaestable los átomos de cobre adicionales se
difunden a numerosas sitios de nucleación y los precipitados crecen. Si mantenemos la
aleación a la temperatura de envejecimiento durante un tiempo suficiente, se llega a un
equilibrio de la estructura (α+ θ).
Cuando seguimos los tres pasos, producimos la fase θ en forma de partículas ultrafinas de
precipitado de segunda fase uniformemente dispersas. Eso es lo que se necesita para un
endurecimiento eficaz por precipitación.
90
El envejecimiento a temperatura ambiente se domina envejecimiento natural, mientras que el

envejecimiento a temperaturas elevadas se llama envejecimiento artificial y su temperatura se
encuentra usualmente entre el 15% y el 20% de la diferencia de temperaturas entre la
temperatura ambiente y la temperatura de solubilización de la aleación.
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Cuál es la diferencia entre el endurecimiento por precipitación y el endurecimiento por

dispersión?
2. ¿Qué es el envejecimiento? ¿Por qué es este paso necesario en el endurecimiento por
precipitación?
3. ¿Qué es sobreenvejecimiento?
4. ¿Qué significan los términos “envejecimiento natural” y “envejecimiento artificial”?
PARTE PRÁCTICA
 Horno
 Durómetro Rockwell MTH 500
 Durómetro portátil
 Microscopio óptico
IV.Materiales
 Probetas de aleación de aluminio
 Probetas metalográficas de aleaciones de aluminio endurecidas.
III. Procedimiento
 Introducir en el horno a la temperatura de solubilización varias muestras y mantener

el tiempo necesario.
 Sacar del horno y enfriar rápidamente en agua.
 Dejar una muestra a temperatura ambiente durante una semana.
 Introducir el resto de las muestras en el horno a la temperatura de envejecimiento e ir
sacando las muestras a intervalos de tiempo, marcando las mismas.
91
IV. Resultados
1. Realizar el tratamiento de envejecimiento de una aleación de aluminio, analizando la
variación de sus características mecánicas por medidas de dureza, en función del
tiempo de envejecimiento.
Tiempo de Temperatura. Modo de

Dureza
envejecimiento enfriamiento
2. Observar las microestructuras de aleaciones envejecibles en diferentes estados de

tratamiento térmico. Colocar imágenes o fotografías y analizar los resultados
obtenidos.
V. Conclusiones
92
ANÁLISIS DE ESPECIES DE MADERA
Recopilado por el Ing.

Ericber Jiménez
Objetivos
 Estudiar distintas muestras de madera para determinar sus propiedades macro y

micro estructurales mediante un análisis exhaustivo de cada especie.
 Utilizar la clave de identificación de maderas para determinar la especie en
cuestión.
La madera y sus
propiedades
Características obtenidas a
Características obtenidas a
través de identificación
través de identificación
Análisis de especies de madera macroestructural (olor,
microestructural (tejido fibroso,
brillo, sabor, grano, veteado,
vasos o poros, parénquima)
textura, color)
93
PARTE TEÓRICA
La madera siempre ha estado presente a lo largo de toda la historia de la civilización humana.
Su amplio uso se ha debido en gran parte a la gran diversidad de especies; además, las
condiciones climáticas, edáficas, topográficas, así como la edad de corte, tienen también una
gran influencia sobre las propiedades de este material.
La madera no es un material homogéneo, sino que está formada por un conjunto de células
especializadas en tejidos que llevan a cabo las tres funciones fundamentales del vegetal:
conducción de la savia, transformación y almacenamiento de los productos vitales y el sostén
del vegetal. Dicha heterogeneidad se refleja en sus propiedades, es causa de algunos de sus
defectos y ventajas, puede ser observada en su estructura macroscópica y, con mayor razón, en
su estructura microscópica.
Es poco común encontrar otro material que tenga las propiedades relevantes de la madera, es
decir, que sea un material:
 Sólido
 Poroso
 Heterogéneo
 Anisótropo
 Biodegradable
Estructura macroscópica
La observación de un trozo de madera nos permitirá ver los diversos elementos característicos
que la forman, y además, apreciar que no se trata de un material homogéneo. Si se observa el
tronco de un árbol, se ve que tiene forma casi cilíndrica y que está formado por sucesivas
capas superpuestas (anillos).
Para estudiar la estructura tanto macroscópica como microscópica de la madera, se establecen

tres planos o secciones:
Transversal: Perpendicular al eje de la rama o tronco.

Radial: Pasa por el eje y un radio de la rama o tronco.
Tangencial: Paralelo a un plano tangente al tronco, o al anillo de crecimiento.
94
Esta compleja organización estructural hace de la madera un material anisótropo con

propiedades distintas en estos tres planos normales.
Al examinar las tres secciones en un tronco de madera, a simple vista, se pueden observar las
siguientes estructuras de características fácilmente diferenciables:
 La corteza externa o corteza propiamente dicha.
 La corteza interna o líber.
 El cambium o capa delgada de células vivas generadoras del crecimiento en espesor
del árbol (xilema y floema).
 El leño o tejido leñoso propiamente dicho, que forma la mayor parte del tronco.
En la mayoría de las especies que se desarrollan en climas templados, existe un período del
año durante el cual se producen células, y otro en el cual no se producen. El conjunto de
células agregadas en cada ciclo forma un manto cónico que se denomina anillo de crecimiento
o anillo anual. En las secciones transversales se puede observar la serie de círculos
concéntricos que forman los anillos de crecimiento. Es así como en un árbol se tendrán tantos
95
anillos de crecimiento como períodos vegetativos durante los cuales ha podido crecer en
diámetro.
La madera que se forma al inicio del anillo es denominada madera temprana y en ella las
células son de paredes delgadas y lúmenes amplios. Por su parte, la madera formada al
término del período vegetativo, tiene células de paredes anchas y lúmenes estrechos. Esta
última zona recibe el nombre de madera tardía. Las diferencias de dimensiones de las células
en estas dos partes del anillo, producen diferencias de tonalidad. Por ello, en muchas especies,
la madera temprana es más clara que la tardía. El límite entre los anillos de crecimiento queda
de manifiesto por el contraste existente entre la madera tardía de un anillo y la temprana del
anillo siguiente.
En el plano longitudinal tangencial, los radios leñosos muestran sus secciones de forma más o
menos elíptica.
Por su parte, en el plano longitudinal radial se destacan por la forma de cinta que ellos
adquieren.
96
En el campo macroscópico, hay una serie de características que son apreciables con otros
sentidos aparte del de la vista. Por ello se les denomina características organolépticas.
Término que agrupa a singularidades tales como:
Color: Aunque el color es una característica variable, resulta más o menos típico para cada
especie. El color permite diferenciar entre la albura y el duramen, además permite: reconocer
el estado sanitario, distinguir la presencia de madera de reacción, reconocer diferencias en el
contenido de humedad y el tiempo de almacenamiento a la intemperie, entre otras. También
pueden distinguirse maderas de color homogéneo y otras de color heterogéneo.
Textura: Está referida al tamaño y distribución de los elementos celulares dentro del
incremento anual. Para constatar la textura se debe observar la sección transversal de la
madera. Así se puede distinguir la textura gruesa, la mediana y la fina. También se diferencia
la textura homogénea de la heterogénea.
Veteado: Se denomina así al dibujo presente en las superficies longitudinales de la madera. Se

establecen dos tipos de dibujos producidos por el veteado: uno es el denominado cuarteado,
que corresponde a un dibujo de líneas paralelas más oscuras que el resto de la madera, en los
planos radiales. El otro dibujo es el denominado floreado, que corresponde a un dibujo
irregular, ondulado y piramidal, en los planos tangenciales. La intensidad del veteado depende
principalmente de la diferencia de color entre la madera temprana y tardía. De allí que se
distingan tres tipos de veteado: pronunciado, suave y liso.
Grano: Esta es una característica organoléptica referida a la dirección que tienen las fibras
con respecto al eje del fuste. Para su determinación se considera la dirección de las fibras,
observando el fuste en un plano tangencial, desde la base hacia la copa. Entre los tipos de
grano se distinguen: grano recto, grano o fibra revirada, grano cruzado y grano crespo.
97
Sabor: Es una característica producida por ciertas sustancias contenidas en la madera que se
solubilizan y por ello son posibles de detectar con el sentido del gusto y que por lo general se
pierden con el tiempo.
Brillo: Depende en gran medida de cuan pulimentada se encuentra la superficie. Fuertemente

influido por el contenido de humedad de la madera, el brillo disminuye cuando aumenta el
contenido de humedad. El brillo es también mayor en las secciones longitudinales que en las
secciones transversales.
Olor: Producido por la volatilización de compuestos accesorios, resulta especialmente notorio

en maderas recién cortadas. Al igual que el gusto, es una característica que se desvanece con
el tiempo. Algunas especies pierden rápidamente su olor luego de ser cortadas; otras lo
mantienen, e incluso en algunas, se mantienen por decenas de años.
Estructura microscópica
Se puede considerar la madera como un conjunto de células alargadas en forma de tubos,

paralelos al eje del árbol, muy variables, tanto en longitud y forma, como en el espesor de sus
paredes y en las dimensiones interiores.
Estas células están unidas entre sí por una sustancia llamada materia intercelular o laminilla
media, y a su vez trabadas por otro tipo de células, colocadas perpendicularmente a las
anteriores y en el sentido radial del tronco, formando los llamados radios leñosos.
La variedad de tipos de células y la forma de unirse, definen la infinidad de especies diferentes

de madera que existen. Todo esto hace de la madera un material resistente y ligero, que puede
competir favorablemente con otros materiales utilizados, en cuanto a la relación resistencia-
peso específico.
En sentido axial distinguimos:
 Fibras alargadas, de pared gruesa formadas por células que se han prolongado
afinándose en las puntas, constituyendo los tejidos de sostén, es decir, la estructura y la
parte resistente de la madera (tejido fibroso).
 Vasos y poros de pared delgada (tejido vascular), formando los órganos de conducción
o vehículo de la savia ascendente o bruta; los poros de la madera aparecen en sección
transversal (pequeños agujeros), y en sección longitudinal (pequeñas estrías).
98
 Células parénquima, son cortas y poco abundantes. Difunden y almacenan en todo el

espesor del árbol la savia descendente o elaborada.
El parénquima constituye una especie de tejido conjuntivo (tegumental o de defensa), que

vincula entre sí a los otros tejidos y que está formado por células poliédricas de paredes
celulósicas delgadas y esponjosas.
En el sentido radial hay menos células, y estas se disponen por bandas o láminas delgadas
(radios medulares), intercaladas entre las fibras y los vasos, a los que cruzan en ángulo recto,
dirigiéndose desde la corteza hasta el centro del árbol.
En ciertas especies se encuentran en ambos sentidos, axial y radial, unos canales secretores de
resina.
En una microtomía de madera podemos observar características como las siguientes:
La asociación que puede apreciarse entre los vasos es muy importante. Se distinguen al menos
tres tipos de asociación:
Vasos solitarios: Estos son poros que se encuentran separados unos de otros, manteniendo,
sin modificación, la forma de sus secciones.
Vasos múltiples: Poros ordenados en filas en las que partes de las paredes en contacto están
aplanadas.
99
Vasos agrupados: Son los que forman un conjunto sin estar distribuidos en filas. En éstos, las
paredes laterales en contacto están aplanadas.
La mayoría de las especies presentan los tres tipos de poros. De igual manera, alguno de estos
tres tipos destaca por su mayor participación.
El ordenamiento de los vasos en el anillo se puede realizar independientemente de la

distribución que ellos tengan dentro del anillo anual. De acuerdo a la variación que tiene el
diámetro dentro del incremento anual se identifican tres tipos de porosidades:
Porosidad circular: Los vasos tienen al inicio de los anillos diámetros notoriamente mayores
que los que se encuentran en las zonas terminales.
Porosidad semicircular: Maderas que tienen poros con diámetros notoriamente mayores al
inicio del anillo pero, a diferencia de la porosidad circular, en ésta se presenta una transición
gradual del diámetro hacia la zona terminal del anillo.
Porosidad difusa: Maderas con poros de tamaño similar en el anillo.
100
PROCEDIMIENTO
Preparación para la microtomía
1. Preparar cubos de aproximadamente.
Dimensionar los cubos con formón.
2. Ablandamiento de los cubos y dimensionamiento:
La madera fresca generalmente se deja

cortar fácilmente.
Ablandamiento con agua caliente a unos
80ºC. Puede tomar desde horas, hasta
incluso varios días.
3. Ajuste de cubos bajo esteromicroscopio (lupa electrónica), cortar con hoja de afeitar.
Cortar las aristas con hoja de afeitar.
Microtomía
1. Sujeción de muestras en mordazas.
Sujetar la muestra en las mordazas del

micrótomo siguiendo las instrucciones del
equipo.
101
2. Ajustar el ángulo de corte apropiado.
3. Recoger la muestra con glicerina o agua.
Hacer el corte con el micrótomo y,

utilizando un pincel, recoger la muestra
utilizando agua o glicerina para conservar
su integridad. Hacer esto para los tres
planos (tangencial, radial y transversal).
4. Teñido con Safranina al - .
Algunas microestructuras tienen

coloraciones naturales que las hacen
visibles. Sin embargo, las estructuras
altamente transparente o sin color deben
hacerse visibles por medio de colorante.
Una de las funciones principales de los
colorantes es teñir los diferentes
componentes celulares de una muestra
para facilitar su análisis y observación.
5. Deshidratarla.
El proceso de deshidratación consiste en
remover al máximo el agua contenida
dentro de los tejidos vegetales
previamente fijados y endurecidos. La
deshidratación tiene alguna acción de
lavado y en ocasiones hace al material
firme, posiblemente duro y quebradizo. La
deshidratación consiste en tratar los tejidos
con una serie de soluciones que contienen
concentraciones del agente deshidratante
progresivamente incrementadas,
reduciendo al mismo tiempo las
concentraciones de agua.
102
El tiempo o intervalo entre cada solución dentro de la serie depende del tamaño de las piezas,
la naturaleza del material y la solubilidad de las soluciones mantenidas en los tejidos. La razón
por la cual el proceso de deshidratación debe ser gradual es que cambios drásticos en la
concentración del agente deshidratante pueden provocar distorsión en las células y los tejidos.
El link proporcionado a continuación lleva a una base de datos de macro y micro

estructura de madera. El mismo servirá como referencia al momento de realizar las
comparaciones pertinentes.
http://www.biologie.uni-hamburg.de/b-online/wood/english/index.htm
AUTOEVALUACIÓN
1. Cite los diferentes cortes que se deberían realizar para identificación microscópica de
maderas.
2. Defina:
a. Duramen
b. Albura
c. Médula
d. Anillos de crecimiento
3. Defina el concepto de maderas blandas y maderas duras.

4. Cite los caracteres anatómicos en la identificación de madera.
5. Cite los caracteres anatómicos en la identificación de madera.
PARTE PRÁCTICA
 Micrótomo de deslizamiento Leica SM2000R
 Computador
 Lupa electrónica STEMI 200-C
 Microscopio de transmisión de luz Zeiss Axiostar plus
 Cámara fotográfica Canon PowerShot A640
 Instructivos de manejo de equipos
 Base de datos para comparación de microestructuras
II. Materiales
 Probetas de madera
103
 Navaja de corte u hoja de afeitar

 Agua
 Guantes
 Pincel
 Portaobjetos
III. Procedimiento
 Preparación de probetas
 Corte de aristas
 Observación macroscópica
 Montaje de probetas en la pinza porta bloques
 Microtomía en los tres planos
 Teñido con safranina
 Deshidratación
 Observación microscópica y análisis microestructural
IV. Resultados
1. Describa las características micro estructurales de la madera observada.
2. Describa las características macro estructurales y organolépticas de la madera observada.
3. Con los datos de los puntos anteriores, determine la especie de madera estudiada.
V. Conclusiones
104
BIBLIOGRAFÍA
 Ashby, Michael; Shercliff, Hugh; Cebon, David. Materials: engineering, science,

processing and design. Universidad de Cambridge. 1era edición, USA, 2007
 Askeland, Donald R.; Phulé, Pradeep P. The Sciencie and Engineering of materials. 4ta
edición. Thomson Brooks. Estados Unidos, 2003.
 Callister, William D., Jr. Materials science and Engineering an introduction. 6ta edición.
Editorial Wiley. Estados Unidos, 2003.
 Cembrero, Jesús; Hueso José, Perales Mercedes. Cuaderno de clases prácticas.

Departamento de Ingeniería Mecánica y de Materiales. Universidad Politécnica de
Valencia.
 Cembrero, Jesús; Hueso José, Perales Mercedes. Fundamentos de Ciencia de los

materiales. Departamento de Ingeniería Mecánica y de Materiales. Universidad Politécnica
de Valencia. Práctica No.3 Estructura de los materiales. Práctica metalografía págs. (29-
31).
 Diaz-vaz Olmedo, Juan Eduardo. Anatomía de Maderas. 1 era Edición. Marisa Cuneo
Ediciones. Chile, 2003.
 Kalpakjian, Serope; Schmid, Steven R. Manufactura, Ingeniería y tecnología. 4ta edición.

Pearson, Prentice Hall. México, 2001.
 Lasheras Esteban, José María; Fernández Carrasquilla, Javier. Ciencia de materiales. 1 era
Edición. Editorial Donostiarra, S.A. España, 2005.
 Mangonon, Pat L. Ciencia de materiales. Selección y diseño. 1ra edición. Pearson,

Prentice Hall. México, 2001.
 Shackelford, James F. Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. 6ta edición.

Pearson, Prentice Hall. España, 2005.
 Smith, William F.; Hashemi, Javad. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.

4ta edición. McGraw Hill. México, 2006.
 Wiedenhoeft, Alex C. Identification of Central American Woods. 1 era Edición. Sociedad

de Productos Forestales. USA 2011.
105

Ciencia de Los Materiales Manual de Prac PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ciencia de Los Materiales Manual de Prac PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ing.

CIENCIA DE LOS MATERIALES

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SANTO DOMINGO

PROGRAMA DE CLASES .......................................................................................................................... 4

INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES ........................................ 7

MECÁNICA DE FRACTURA ...................................................................................................................13

ENSAYO DE DUREZA .............................................................................................................................33

ENSAYO DE TENSIÓN ............................................................................................................................44

ENSAYO DE FLEXIÓN ............................................................................................................................56

ENSAYO DE IMPACTO ...........................................................................................................................62

DIAGRAMAS DE FASES ISOMORFOS BINARIOS ..............................................................................68

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO FE-FE3C. HIERRO Y SUS ALEACIONES. FUNDICIONES. ...........77

TRANSFORMACIONES EN ESTADO SÓLIDO. ENVEJECIMIENTO. TRATAMIENTO TÉRMICO

ANÁLISIS DE ESPECIES DE MADERA .................................................................................................93

Práctica 1: Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

Práctica 2: Mecánica de fractura

Práctica 4: Ensayo de dureza

Práctica 6: Ensayos de compresión

Práctica 7: Ensayo de flexión

Práctica 8: Ensayo de impacto

Práctica 9: Diagramas de fases isomorfos binarios

Práctica 11: Transformaciones en estado sólido. Envejecimiento. Tratamiento

Práctica 12: Análisis de especies de madera.

Actualizada por la Ing.

 Analizar la tendencia observada en los materiales a través del estudio de su evolución

Clasificación de Ciclo de vida de los

Introducción a los Materiales

Fig. 1.1 Historia de los materiales a través del tiempo

Fig. 1.2 Flujo del ciclo de vida de los materiales

Fig. 1.3 Flujo del ciclo de vida de los materiales

Semiconductores: Un grupo relativamente pequeño de elementos y compuestos tiene una

Fig. 1.4 Clasificación de los materiales y algunos ejemplos

1. ¿Qué estudian los científicos e ingenieros de materiales?

1. Realizar uno de los siguientes proyectos (asignado por el profesor):

Actualizado por el Ing.

 Describir las propiedades macro y microestructurales de las fracturas en los distintos

Métodos para análisis

El término “mecánica de fractura” se refiere a una especialización de la mecánica de sólidos en

Donde es un factor geométrico (diremos si la grieta es interna y si la grieta

 Recopilación de información y muestras.

 Observación y evaluación de la fractura

Observación y evaluación de la fractura

Se hace a simple vista, con una lupa o con microscopio.

 Los granos (pequeños, grandes o alargados).

 La fractura, la cual puede ser:

• Frágil: Una propagación rápida de la grieta sin deformación plástica.

Estudio y evaluación de Micro estructura

Al describir una microestructura se prefiere usar un marcador micrométrico, en lugar de

En lugar de trabajar con un haz de luz focalizado

El microscopio electrónico de barrido (SEM)

Barrer la superficie de la muestra repetidas veces con haz

Fig 2.4 Imagen SEM de una roca lunar

Fig 2.5 Micrográfica de

El microscopio de fuerzas atómicas

Fig 2.6 Imagen en el plano

1. Explique la diferencia entre Mecánica de Fractura y Fractografía.

 Probetas rotas de diferentes materiales (metales, polímeros, cerámicos, vidrios,

II. Equipos y Software

 Observación de las probetas utilizando lupa electrónica, o microscopio óptico.

2. Busque en otras fuentes, dibuje (fotografíe), observe y analice macro estructuras.

5. Investigue e incluya imágenes de las partes de los siguientes tipos de microscopios:

Actualizado por el Ing.

 Conocer el análisis metalográfico a través de la observación de la microestructura de una