Sistema Operativo BS350 PDF

BS350
Sistema operativo 350 V2.300 Release | 2013-05

Español
3 608 870 B07
Ayuda online
2/207 Bosch Rexroth AG | Técnica de atornillado
Título Sistema operativo 350
Clase de documentación Ayuda online
Propósito de la Esta documentación sirve para la descripción del sistema de atornillado Rexroth 350.
documentación
Proceso de Situación Observación

modificaciones Versión
Versión para el sistema de atornillado Rexroth 350 y el
BS350 V2.200 Release 04.2010
sistema operativo BS350 V2.200
BS350 V2.200 Release 06.2011
BS350 V2.200 Release 12.2011 sistema operativo BS350 V2.200
Pequeñas modificaciones de redacción
BS350 V2.200 Release 01.2012
Complemento para la funcionalidad “Acoplamiento del
atornillador”.
Copyright © Bosch Rexroth AG, 2012

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BS350 | V2.300 Release/2013-05

Técnica de atornillado | Bosch Rexroth AG /3207
Índice
1 Acerca de esta documentación 5 4.1 Vista general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
4.1.1 Indicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1.2 Intervalos de filtro recomendados (parámetros de
1.1 Sobre esta documentación . . . . . . . . . . . . 6 gradiente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.2 Validez de la documentación . . . . . . . . . . . 7 4.1.3 Visión general de los pasos de puesta en
1.3 Documentación adicional . . . . . . . . . . . . . 7 marcha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.4 Representación de la información . . . . . . 7 4.2 Montaje de la célula de atornillado . . . . .35
1.4.1 Indicaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 4.2.1 Montaje del husillo de atornillado . . . . . . . . . . . . 35
1.4.2 Símbolos e identificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4.2.2 Montaje de la atornilladora manual ErgoSpin . . . 35
1.4.3 Denominaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 4.2.3 Montaje del sistema compacto CS351 . . . . . . . . 35
1.4.4 Abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 4.2.4 Montaje del sistema modular. . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2.5 Módulos de interfaz (IM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.2.6 Establecimiento de las conexiones . . . . . . . . . . . 37
2 Indicaciones de seguridad 13
4.2.7 Parada del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2.8 Conexión de la célula de atornillado . . . . . . . . . . 42
2.1 Acerca de este capítulo . . . . . . . . . . . . . . 14 4.3 Conexión del PC para la programación .44
2.1.1 Uso y transmisión de las indicaciones de 4.3.1 Conexión del PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 4.3.2 Instalación del sistema operativo BS350
2.1.2 Indicaciones para el uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 en el PC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.1.3 Indicaciones para el funcionamiento . . . . . . . . . . 16 4.3.3 Arranque de BS350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1.4 Indicaciones para la limpieza. . . . . . . . . . . . . . . . 16 4.3.4 Configuración de la interfaz de programación . . . 47
2.1.5 Indicaciones para la conservación y reparación . 17 4.3.5 Inicio de sesión en el sistema de atornillado
2.1.6 Indicaciones para la eliminación . . . . . . . . . . . . . 17 (introducción de la contraseña) . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2 Utilización correcta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4.4 Enviar y guardar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
2.2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4.4.1 Enviar archivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2.2 Ámbitos de uso y aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4.4.2 Almacenamiento de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.3 Utilización incorrecta . . . . . . . . . . . . . . . . 18 4.4.3 Guardar datos con la función de copia de
2.4 Cualificación del personal . . . . . . . . . . . . 18 seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.5 Indicaciones de seguridad generales . . . 19 4.5 Funcionamiento del sistema compacto .53
4.5.1 Aspectos generales de la configuración . . . . . . . 53
2.6 Indicaciones de seguridad dependientes 4.5.2 Configuración online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
del producto y de la tecnología para 4.5.3 Configuración offline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
BS350 de Rexroth . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.5.4 Definición de un programa de atornillado . . . . . . 73
2.6.1 Protección contra el contacto con componentes 4.5.5 Configuración tabla de asignación BMS de la
eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 SE/CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.6.2 Protección contra descargas eléctricas con 4.5.6 Ajuste de la hora de la unidad de control de
protección de baja tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 atornillado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.6.3 Protección contra movimientos peligrosos . . . . . 22 4.5.7 Sincronización de fecha y hora con un reloj
2.6.4 Protección contra campos magnéticos y externo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
electromagnéticos durante el funcionamiento 4.5.8 Test de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
y el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.6 Funcionamiento del sistema modular . . .80
2.6.5 Protección contra el contacto con componentes
4.6.1 Aspectos generales de la configuración . . . . . . . 80
calientes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.6.2 Configuración online de la KE . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.6.6 Protección durante el manejo y el montaje . . . . . 25
4.6.3 Configuración offline de la KE . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.6.7 Protección en el manejo de pilas. . . . . . . . . . . . . 25
4.6.4 Configuración de los canales de atornillado . . . . 93
2.6.8 Protección contra conductos bajo presión. . . . . . 26
4.6.5 Definición del programa de atornillado . . . . . . . . 96
4.6.6 Definición de una aplicación de atornillado . . . . . 96
3 Volumen de suministro y requisitos 4.6.7 Tabla de asignación PLC de la SE . . . . . . . . . . . 98
del sistema 27 4.6.8 Tabla de asignación BMS de la KE . . . . . . . . . . . 99
4.6.9 Ajuste de la hora de la KE . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.6.10 Test de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.1 Volumen de suministro . . . . . . . . . . . . . . 28
4.7 Configuración memorizada
3.2 Requisitos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . 28
(“automática”) del canal . . . . . . . . . . . . .100
4.8 Particularidades en el funcionamiento
4 Puesta en marcha básica 29 de la atornilladora manual ErgoSpin . . .103
4.8.1 Sistema compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
BS350 | V2.300 Release/2013-05

4/207 Bosch Rexroth AG | Técnica de atornillado
4.8.2 Sistema modular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 5.8.1 VM350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156

4.8.3 Configuración del canal de atornillado . . . . . . . .108 5.8.2 LT35x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
4.8.4 Configuración del módulo adicional opcional 5.8.3 LTU350/1 (para atornilladora manual ErgoSpin) 156
Escáner de código de barras . . . . . . . . . . . . . . .113 5.8.4 LTS350D/LTE350D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
4.8.5 Test del atornillador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115 5.8.5 SE/CS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157
4.8.6 Particularidades en el funcionamiento del 5.8.6 KE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157
atornillador de batería inalámbrico Nexo . . . . . .117 5.8.7 Módulos de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157
5.9 Lista de errores completa . . . . . . . . . . . 158
5 Tratamiento de errores 119 5.9.1 Módulo de potencia (códigos de error 100 - 199)159
5.9.2 Transductor de medición
(códigos de error 200 - 299). . . . . . . . . . . . . . . .161
5.1 Códigos y clases de error . . . . . . . . . . . 120 5.9.3 Atornillador manual ErgoSpin
5.1.1 Vista general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 (códigos de error 300 - 399). . . . . . . . . . . . . . . .163
5.1.2 Tabla de asignación de códigos de error . . . . . .120 5.9.4 Bus CAN (códigos de error 500 - 699) . . . . . . . .165
5.1.3 Clases de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121 5.9.5 ARCNET (códigos de error 700 - 799) . . . . . . . .168
5.2 Función de reset . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 5.9.6 Módulo de interfaz (códigos de error 800 - 899) 174
5.3 Indicadores LED y elementos de 5.9.7 Actualización componentes CAN
manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 (códigos de error 900 - 999). . . . . . . . . . . . . . . .174
5.3.1 Sistema compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122 5.9.8 Unidad de control
5.3.2 Módulo de potencia LTU350 . . . . . . . . . . . . . . .123 (códigos de error 1000 - 1051). . . . . . . . . . . . . .175
5.3.3 Módulos de potencia LTS350D y LTE350D . . . .123 5.9.9 Configuración del canal
5.3.4 Módulo de alimentación VM . . . . . . . . . . . . . . . .124 (códigos de error 1100 - 1161). . . . . . . . . . . . . .178
5.3.5 Unidades de control SE352 y SE352M . . . . . . .125 5.9.10 Tabla de asignación BMS
5.3.6 Módulos de potencia LT35x . . . . . . . . . . . . . . . .125 (códigos de error 1180 - 1182). . . . . . . . . . . . . .181
5.3.7 Unidad de comunicación KE . . . . . . . . . . . . . . .126 5.9.11 Cambio de unidades
5.3.8 Indicador LED en estado operativo . . . . . . . . . .126 (códigos de error 1190 - 1191). . . . . . . . . . . . . .181
5.9.12 Control de secuencia
5.4 Detección de errores en módulos de
(códigos de error 1200 - 1244). . . . . . . . . . . . . .182
interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 5.9.13 Error de controlador
5.4.1 LED en los módulos de interfaz . . . . . . . . . . . . .128 (códigos de error 1301 - 1319). . . . . . . . . . . . . .185
5.4.2 Ejemplos de errores en módulos de interfaz . . .133 5.9.14 Unidad de comunicación
5.5 Detección y confirmación de errores (códigos de error 2000 - 2099). . . . . . . . . . . . . .185
en la pantalla TFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 5.9.15 Control de secuencia
5.6 Detección y confirmación de errores (códigos de error 2101 - 2199). . . . . . . . . . . . . .190
con el programa de manejo BS350 . . . 138 5.9.16 Configuración (códigos de error 2200 - 2700) . .193
5.6.1 Listas de errores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139 5.9.17 Control interno (códigos de error 2800 - 2843) .195
5.6.2 Test de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140 5.9.18 Edición de datos (códigos de error 2899 - 2907)197
5.6.3 Test de transductor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141 5.9.19 Zona horaria (códigos de error 2910 - 2913) . . .197
5.6.4 Información sobre el canal de atornillado. . . . . .141 5.9.20 Descarga de firmware
5.6.5 Información sobre la KE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142 (códigos de error 2915 - 2916). . . . . . . . . . . . . .198
5.6.6 Información sobre la célula de atornillado . . . . .142 5.9.21 Error de hardware
5.6.7 Memoria de masa de la KE . . . . . . . . . . . . . . . .145 (códigos de error 3000 - 3002). . . . . . . . . . . . . .198
5.6.8 Interfaz E/S de la SE, CS/KE . . . . . . . . . . . . . . .147 5.9.22 Error Open Protocol
5.6.9 Bus ARCnet de la SE/KE . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 (códigos de error 3050 - 3053). . . . . . . . . . . . . .198
5.6.10 Bus CAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150 5.9.23 Error CAQTNG (códigos de error 3070 - 3074) .199
5.6.11 Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150 5.9.24 Error PLC (códigos de error 3100 - 3148) . . . . .199
5.6.12 Datos bus de campo CS/KE. . . . . . . . . . . . . . . .151 5.9.25 Error Rexroth XML
5.6.13 Estado del bus de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . .151 (códigos de error 3204 - 3211). . . . . . . . . . . . . .202
5.6.14 ... FF3/FF4 (traza de secuencia interna) . . . . . .152 5.9.26 Función trabajo (códigos de error 3250 - 3252) .203
5.9.27 Error de sistema (códigos de error 3700 - 3800)203
5.7 Descripción de algunos errores
seleccionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
5.7.1 Código de error 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
6 Servicio y distribución 205
5.7.2 Código de error 102/206. . . . . . . . . . . . . . . . . . .153
5.7.3 Código de error 204/205. . . . . . . . . . . . . . . . . . .153 6.1 Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
5.7.4 Código de error 712/713. . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
6.2 Distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
5.7.5 Código de error 1111 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
5.7.6 Código de error 1206/1209. . . . . . . . . . . . . . . . .154 6.3 Internet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
5.7.7 Código de error 1221 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
5.7.8 Código de error 23xx/24xx . . . . . . . . . . . . . . . . .155
5.8 Sustituir los componentes defectuosos 156
BS350 | V2.300 Release/2013-05

1 Acerca de esta
documentación
En este capítulo se encontrará información general sobre la presente

documentación.
• Sobre esta documentación (Página 6)

• Validez de la documentación (Página 7)
• Documentación adicional (Página 7)
• Representación de la información (Página 7)
6/207 Bosch Rexroth AG | Técnica de atornillado BS350
1.1 Sobre esta documentación

Esta documentación describe el sistema de atornillado en los siguientes capítulos:
Capítulo Título Contenido

1 Acerca de esta documentación Validez de este documento, abreviaturas, identificaciones utilizadas, glosario.
2 Indicaciones de seguridad Medidas de precaución, cómo pueden evitarse peligros en el manejo de los sistemas de
atornillado. Información para el uso correcto de sistemas de atornillado de Rexroth.
3 Volumen de suministro y requisitos En este capítulo se encontrará información sobre el volumen de suministro y los
del sistema requisitos del sistema para el sistema operativo Rexroth BS350.
4 Puesta en marcha básica Todos los pasos necesarios para la primera puesta en marcha de un sistema de
atornillado, p. ej., el ajuste de interfaces y la configuración del canal de atornillado.
5 Tratamiento de errores Este capítulo describe los errores que se pueden producir en el sistema de atornillado
350 de Rexroth y ofrece propuestas para su corrección.
6 Servicio y distribución Posibilidades de ponerse en contacto con Rexroth, fuentes para más información sobre
el sistema de atornillado.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

BS350 Técnica de atornillado | Bosch Rexroth AG 7/207
1.2 Validez de la documentación

Toda la información contenida en este documento se refiere a la versión de software a partir de
V2.100 del sistema de atornillado 350.
Las funciones disponibles a partir de V2.200 o V2.300 del sistema de atornillado 350 están
debidamente identificadas.
La versión V2.300 del sistema de atornillado 350 contiene protocolos de datos específicos del cliente
que debido a cuestiones legales no pueden ser utilizados por todos los clientes. Por eso no es una
parte común del volumen de suministro del sistema de atornillado 350. Los puntos solicitados de
este protocolo de datos específico del cliente no son ofertados por Bosch Rexroth.
Toda la información contenida en este documento se refiere al husillo atornillador de Rexroth y la
atornilladora manual ErgoSpin. Encontrará más información sobre el atornillador de batería
inalámbrico Nexo de Rexroth en la documentación “Nexo”. Algunos capítulos de esta
documentación contienen indicaciones relativas al atornillador de batería inalámbrico Nexo.
1.3 Documentación adicional

" Observe también las instrucciones actuales de todos los componentes del sistema de
atornillado y la documentación del fabricante de la máquina o de la instalación.
La documentación actual de la planificación de proyectos, así como la documentación adicional se
encuentran en el directorio de medios en:
www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/index.jsp?publication=NET
" Además, observe los reglamentos legales de validez general u otro reglamento vinculante de la
legislación nacional o europea así como la normativa vigente en su país sobre prevención de
accidentes y protección del medio ambiente.
1.4 Representación de la información

En este apartado se muestra cómo se representa la información, p.ej. indicaciones de seguridad y
símbolos, en la presente documentación.
1.4.1 Indicaciones de seguridad
En esta documentación hay indicaciones de seguridad previas a cada acción que conlleve peligro
de daños materiales o personales. Deben cumplirse las medidas descritas para defenderse del
peligro.
La estructura de las indicaciones de seguridad es la siguiente:
PALABRA DE SEÑALIZACIÓN
Tipo de PELIGRO
Consecuencias
" Defensa
• Señal de peligro (triángulo de señalización de peligro): llama la atención sobre el peligro

• Palabra de señalización: indica la gravedad del peligro (tipo de peligro)
• Tipo de peligro: designa el tipo o la fuente del peligro
• Consecuencias: describe las consecuencias en caso de incumplimiento
• Defensa: indica cómo se puede evitar el peligro
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Símbolos de advertencia (p.ej. tensión eléctrica peligrosa) advierten de los peligros y los daños
resultantes o indican prohibiciones. En esta documentación se utilizan los siguientes símbolos de
advertencia:
Tabla 1–1: Símbolos de advertencia utilizados

Símbolo Significado
Este símbolo de advertencia le advierte de peligros para su salud. Observe todas las
indicaciones de seguridad que siguen a este símbolo, para evitar posibles lesiones o la
muerte.
Este símbolo de advertencia le advierte de peligros para su salud, debidos a tensiones o

corrientes eléctricas. Observe todas las indicaciones de seguridad que siguen a este
símbolo, para evitar posibles lesiones o la muerte.
Las indicaciones de seguridad describen los siguientes tipos de peligro. El tipo de peligro describe
el riesgo en caso de incumplimiento de la indicación de seguridad. Las palabras de señalización
tienen el siguiente significado:
PELIGRO
Provoca la muerte o lesiones graves.
ADVERTENCIA
Puede provocar la muerte o lesiones graves.
ATENCIÓN
Puede provocar lesiones o daños materiales.
AVISO
Puede provocar daños materiales.
Si no se observa esta información puede producirse un empeoramiento del desarrollo del

funcionamiento.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

1.4.2 Símbolos e identificaciones
Tabla 1–2: Identificaciones utilizadas en la documentación

Símbolo Explicación
9 Requisito
Cerciórese de que se cumpla el requisito indicado antes de ejecutar los pasos siguientes.
" Paso
Este símbolo identifica un paso individual.
1. Secuencia
2. Ejecute los pasos indicados en el orden indicado.
3.
ª Resultado
Este símbolo identifica el resultado de una acción.
Ejemplo Los ejemplos se encuentran en un campo gris e ilustran el hecho anterior.
Un consejo proporciona una información adicional que no es decisiva para el trabajo con el
sistema de atornillado, pero sí importante y útil.
Texto azul Las remisiones a otros puntos del texto están marcadas de color azul. En el PDF puede saltar
directamente al destino de la referencia cruzada haciendo clic en el punto en cuestión.
Texto en Las partes de texto especiales están resaltadas en negrita. Esto se refiere a elementos de
negrita manejo, indicaciones en pantalla o partes de texto importantes.
<n> Los signos antilambda identifican un valor variable para el que, en caso concreto, se introduce
un valor propio.
1.4.3 Denominaciones
Bloque de aplicación En una unidad de comunicación (KE) pueden programarse hasta 48 aplicaciones/aplicaciones
de atornillado. A partir de estas pueden controlarse hasta 8 aplicaciones de atornillado a la vez
mediante los ocho bloques de aplicación disponibles (FO1 ... FO8), siempre que no empleen el
mismo canal de atornillado al mismo tiempo. Dentro de una aplicación de atornillado se
coordinan hasta 40 lugares de atornillado.
DMS Indicador de dilatación. Dispositivo de medición que modifica su resistencia eléctrica incluso con
pequeñas deformaciones y, en consecuencia, se utiliza como sensor de dilatación.
Factor de filtro del par Parámetro adicional para la determinación del gradiente.
KE Unidad de comunicación. Sirve para controlar varias unidades de control y también para la
comunicación con otras unidades de control.
Almacenamiento en El almacenamiento anular dispone de un espacio limitado. Si se necesita más espacio, se

anillo sobrescriben los datos más antiguos.
Proceso de atornillado Se denomina proceso de atornillado a todo el proceso de atornillado observando los diferentes
pasos del programa de atornillado parametrizados de forma individual (como p. ej. “Localizar”,
“Enroscar”, “Apretar”, etc.) hasta alcanzar la función de destino (par, ángulo, etc.).
Aplicación de Dentro de una aplicación de atornillado (también denominada aplicación) se coordinan desde 1
atornillado hasta máx. 40 canales de atornillado.
Unidad de control de Se denomina unidad de control de atornillado un sistema compacto o una unidad de control de
atornillado atornillado en el sistema modular con varias unidades de atornillado.
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Canal de atornillado Un canal de atornillado comprende los componentes necesarios para un atornillado. Se incluyen
el husillo completo de atornillado, la unidad de control, el módulo de potencia y el conducto de
conexión.
Programa de El programa de atornillado coordina el proceso/desarrollo del atornillado. Se divide en varios

atornillado pasos de atornillado, en los que se establecen los parámetros de atornillado.
Lugar de atornillado El lugar de atornillado designa el lugar definido en el que se realiza el atornillado con un canal y
un programa de atornillado.
Sistema de atornillado Un sistema de atornillado es un sistema completo con todos los canales de atornillado
necesarios para el atornillado del caso definido.
Célula de atornillado Se denomina célula de atornillado el hardware instalado de un canal de atornillado como mínimo
y de una interfaz de datos como mínimo para la comunicación con el programa de manejo o con
otra unidad de control. Se incluyen los programas y las aplicaciones de atornillado
correspondientes.
1 Lugar de atornillado
2 Canal de atornillado
3 Célula de atornillado
4 Programa
5 Interfaz de datos
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Par de límite El par de límite es una magnitud auxiliar para la medición del ángulo de giro para una función de
destino o de supervisión. La supervisión de la función del ángulo se inicia tan pronto como el par
de giro medido para el tornillo alcance por vez primera el valor del par de límite predefinido.
Después, el par de límite no influye en el proceso de atornillado, excepto para corregir el ángulo.
SE Unidad de control. Los sistemas compactos constan de una sola unidad de control.
Ángulo de cuerda El ángulo de cuerda es un parámetro adicional para la determinación del gradiente.
Control Los controles son

- la unidad de control de atornillado (SE o sistema compacto)
- la unidad de comunicación (KE)
Proceso por punto Este procedimiento utiliza el cálculo de gradiente como transmisor de medición. El tornillo se va
elástico apretando hasta que se alcanza su límite de elasticidad (límite de dilatación con respecto al área
de deformación plástica).
System Stick El stick USB incluido en el volumen de suministro que, entre otrascosas, contiene el programa
de instalación para el sistema operativo BS350, así como el firmware y la documentación.
Función de supervisión Una función de supervisión vigila que, durante un proceso de atornillado, se mantengan los
valores límites superior e inferior, controlando un parámetro de supervisión (p. ej., el gradiente).
Si la función de supervisión es activadora, una infracción de los valores límite conllevará la
interrupción inmediata del paso del atornillado. Si no es activadora, dará el resultado del paso
como no OK, incluso si se alcanza el parámetro de destino.
Parámetro de El parámetro de supervisión es la magnitud de medición (p. ej., el gradiente) de un paso del
supervisión atornillado que, para la ejecución segura de un procedimiento de atornillado, debe ser mantenida
dentro de unos límites determinados. La infracción de dichos límites puede interrumpir el paso
del atornillado.
Corrección del ángulo La corrección del ángulo es un parámetro adicional a la medición del ángulo de giro. Puesto que
el ángulo de giro no se mide directamente en el tornillo, sino por encima del cabezal de salida,
debido a la torsión del cabezal de salida bajo el par de giro se llega a una pequeña desviación
entre el ángulo medido y el ángulo en el tornillo. Al final del proceso de atornillado (nunca durante
el atornillado), dicha desviación puede evitarse mediante la corrección del ángulo. Entonces se
tomará como parámetro final y de supervisión el valor del ángulo medido tras rebasar el par de
límite, al final del atornillado (para entonces ya habrá cesado la torsión del cabezal de salida).
Función de destino La función de destino controla el desarrollo del proceso de un paso de atornillado mediante la
supervisión del parámetro de destino (p. ej. par de giro) y hace que el paso finalice cuando el
parámetro alcance su valor de destino.
Parámetro de destino El parámetro de destino es la magnitud de medición (p. ej., par de giro) de un paso de atornillado
que, para la ejecución con éxito de un procedimiento de atornillado, debe alcanzar un valor
determinado (valor de destino). Al alcanzar el valor de destino se considera el paso del
atornillado por finalizado.
Función adicional La función adicional fija otros parámetros para el paso de atornillado. Las funciones adicionales
tienen gran influencia en el proceso de atornillado (p. ej., supresión de arranque, establecimiento
de revoluciones), pero no pueden interrumpirlo. No proporcionan ninguna valoración OK/NOK.
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Parámetro adicional Los parámetros adicionales son los parámetros de un paso de atornillado que, si bien influyen en
el proceso de atornillado (p. ej., número de revoluciones teórico, par de límite), no interrumpen el
proceso de atornillado.
1.4.4 Abreviaturas
En la presente documentación se utilizan las siguientes abreviaturas:
Tabla 1–3: Abreviaturas para los componentes del sistema de atornillado

Abreviatura Explicación
BT356 Portamódulos Sistema 350 para máx. 6 canales de atornillado
BS350 Sistema operativo 350
CS Sistema compacto
ES Atornilladora manual ErgoSpin
HMI Human Machine Interface
IL Unidad lógica integrada
IM Módulo de interfaz
IM24V Módulo de interfaz 24 V
IMdev Módulo de interfaz DeviceNet
IMenip Módulo de interfaz EtherNet/IP
IMmtcp Módulo de interfaz ModbusTCP
IMpdp Módulo de interfaz PROFIBUS DP
IMpnio Módulo de interfaz PROFINET IO
KE350 Unidad de comunicación Sistema 350 sin interfaz DVI
KE350G-IL Unidad de comunicación Sistema 350 con interfaz DVI y unidad lógica integrada
LT35x Módulos de potencia dependientes del tamaño constructivo para tecnología de atornillado
estacionaria Sistema 350
LTS350D Módulo de potencia para husillo atornillador
LTU350/1 Módulo de potencia para ErgoSpin Sistema 350
LTE350D Módulo de potencia para ErgoSpin Sistema 350
MC/DMC Transductor de medición
NK350 Acoplador de red Sistema 350
NK350S Acoplador de red Sistema 350 con suministro de tensión externo
SB356 Caja de sistema Sistema 350 para máx. 6 canales de atornillado
SE352 Control Sistema 350 para funcionamiento con dos canales
SE352M Control Sistema 350 para funcionamiento con dos canales, con ranura para módulo B
PLC Controlador lógico programable
VM350 Módulo de alimentación Sistema 350
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2 Indicaciones de
seguridad
Este capítulo describe los requisitos de seguridad básicos para el trabajo con el
sistema de atornillado Rexroth. Contiene información importante necesaria para
el uso seguro del sistema de atornillado Rexroth.
• Acerca de este capítulo (Página 14)

• Utilización correcta (Página 17)
• Utilización incorrecta (Página 18)
• Cualificación del personal (Página 18)
• Indicaciones de seguridad generales (Página 19)
• Indicaciones de seguridad dependientes del producto y de la tecnología para
BS350 de Rexroth (Página 20)
2.1 Acerca de este capítulo

2.1.1 Uso y transmisión de las indicaciones de seguridad
No instale componentes ni ponga en servicio el sistema de atornillado Rexroth antes de haber leído
atentamente toda la documentación suministrada. Las presentes instrucciones de seguridad y todas
las demás indicaciones para el usuario se deberán leer antes de iniciar cualquier trabajo con el
sistema de atornillado Rexroth. En caso de no disponer de indicaciones para el usuario para el
sistema de atornillado Rexroth y sus componentes, sírvase consultar a su representante o
distribuidor Bosch Rexroth. Solicite el envío inmediato de la documentación en cuestión al/a los
responsable(s) del funcionamiento seguro del sistema de atornillado Rexroth.
En caso de venta, préstamo u otro tipo de cesión del sistema de atornillado Rexroth y sus
componentes dentro de la Unión Europea (UE), estas indicaciones de seguridad se deberán
entregar igualmente en el idioma de un país de la Unión Europea.
ADVERTENCIA
¡Peligro de lesiones!
Un manejo inadecuado del sistema de atornillado Rexroth y sus componentes, así como el
incumplimiento de las advertencias aquí indicadas y la ejecución de intervenciones inadecuadas
en el dispositivo de seguridad pueden causar daños materiales, lesiones corporales, descargas
eléctricas y, en casos extremos, incluso la muerte.
" Observe las indicaciones de seguridad.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

2.1.2 Indicaciones para el uso
Antes de la primera puesta en marcha del sistema de atornillado Rexroth y sus componentes, lea
las siguientes indicaciones para evitar lesiones corporales o daños materiales. Estas indicaciones
de seguridad se deberán cumplir en todo momento.
• Bosch Rexroth AG no asume responsabilidad alguna en caso de daños causados por no
observar las advertencias contenidas en la presente documentación, así como en las
documentaciones de todos los componentes del sistema de atornillado Rexroth.
• Antes de la puesta en marcha es obligatoria la lectura de las indicaciones para el
funcionamiento, el mantenimiento y la seguridad. En caso de que la documentación no fuera
comprendida perfectamente en el idioma disponible, sírvase consultar al proveedor e informarle
al respecto.
• El funcionamiento correcto y seguro del sistema de atornillado Rexroth y sus componentes
presupone la ejecución adecuada y correcta del transporte, el almacenamiento, el montaje y la
instalación, así como el manejo y la conservación cuidadosos.
– Compruebe si el producto tiene defectos visibles, como por ejemplo fisuras en la carcasa, o
si le faltan tornillos o juntas.
– Antes de la puesta en marcha asegúrese de que los cierres y uniones de enchufe estén
correctamente montados y no estén dañados para evitar que penetren líquidos o cuerpos
extraños en el producto.
– Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas estén ocupadas o cerradas. Ponga en
marcha sólo un producto completamente instalado.
– Utilice los productos Rexroth exclusivamente dentro de los límites de potencia indicados en
los datos técnicos correspondientes.
– Bajo ninguna circunstancia someta los productos Rexroth a esfuerzos mecánicos no
permitidos. Nunca utilice los productos Rexroth como asa o escalón. No coloque objetos
encima de los productos Rexroth.
• Utilice únicamente los accesorios y repuestos autorizados por el fabricante.
• Deberán observarse las normas y disposiciones de seguridad del país en el cual se utilizan el
sistema de atornillado Rexroth y sus componentes.
• Los componentes del sistema de atornillado Rexroth están previstos para la instalación en
máquinas que se utilizan en ámbitos industriales.
• Deberán cumplirse las condiciones ambientales especificadas en la documentación de producto
del componente en cuestión.
– Deje que los componentes nuevos se aclimaten durante algunas horas antes de ponerlos en
marcha; de lo contrario podría, p. ej., condensarse agua en carcasas de mando.
– Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas estén ocupadas o cerradas. Sólo se
permite poner en marcha un componente completamente instalado.
• Las aplicaciones relevantes para la seguridad sólo se permiten si están indicadas expresa y
claramente en la documentación del proyecto. Si éste no es el caso, quedan excluidas.
Como relevantes para la seguridad se consideran todas las aplicaciones que puedan producir
peligros para las personas y daños materiales.
• Los datos sobre el uso de los componentes suministrados contenidos en la documentación del
producto sólo representan ejemplos de aplicación y propuestas.
El fabricante de la máquina y el constructor de la instalación deberán comprobar por sí mismos
la aptitud
– de los componentes suministrados para su aplicación individual y los datos sobre su uso
contenidos en la documentación correspondiente,
– adaptarlos a las normativas de seguridad y normas vigentes para su aplicación y ejecutar las
medidas, modificaciones y complementos necesarios.
• La puesta en marcha de los componentes suministrados queda prohibida hasta que se haya
constatado que la máquina o instalación en la cual se encuentran instalados cumple las
disposiciones, normativas de seguridad y normas específicas del país para la aplicación en
cuestión.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

• Su uso sólo se permite en caso de cumplimiento de las normativas de CEM nacionales para el
caso de aplicación concreto.
• Las indicaciones para una instalación conforme a CEM figuran en la documentación del
componente en cuestión.
El cumplimiento de los límites exigidos por las normativas nacionales es responsabilidad del
fabricante de la instalación o máquina.
• Los datos técnicos y las condiciones de conexión e instalación deberán tomarse de la
documentación del producto en cuestión y cumplirse estrictamente.
• No está prevista la conexión directa del sistema CS351 compacto a la alimentación de baja
tensión pública, sino el servicio en un entorno industrial (clase de emisión A).
Normativas específicas del país que el usuario debe cumplir

• Países europeos:
– las Normas europeas EN correspondientes
• Estados Unidos de América (EE.UU.):
– Normas nacionales de electricidad (NEC),
– Asociación nacional de los fabricantes de componentes eléctricos (NEMA), así como normas
de construcción regionales
• Canadá
– Canadian Standards Association (CSA)
• Otros países:
– International Organization for Standardization (ISO)
– International Electrotechnical Commission (IEC)
2.1.3 Indicaciones para el funcionamiento
Deberá observarse la normativa vigente sobre prevención de accidentes y protección del medio
ambiente en el país de utilización y en el lugar de trabajo.
En la zona de funcionamiento inmediata de la instalación permita el acceso sólo a las personas
autorizadas por la empresa explotadora. Esto también se aplica mientras la instalación está parada.
En caso de emergencia, avería o cualquier otra irregularidad, desconecte la instalación y protéjala
contra la reconexión.
El sistema electrónico de control y de potencia de la técnica de atornillado Rexroth sólo debe
utilizarse en redes con puesta a tierra. El funcionamiento en redes no conectadas a tierra (red IT) no
está permitido, ya que los espacios de aire y las líneas de fuga del sistema pueden sobrecargarse.
La medida de protección admisible en estos casos según EN 50178 es la protección por puesta a
tierra. Los cables de alimentación al sistema electrónico de control y de potencia deben tener un
conductor protector (PE).
Preste atención a que exista una conexión equipotencial entre la pieza y el atornillador, así como su
placa de alojamiento, para que quede garantizada la conexión equipotencial de todos los
componentes del sistema.
Proteja la instalación mediante una protección por fusible del propietario contra cortocircuitos de los
cables de conexión.
2.1.4 Indicaciones para la limpieza
Observe las siguientes indicaciones para garantizar las clases de protección IP de los componentes
(IP 54 en estado montado):
" Cierre todas las aberturas de los componentes en el sistema de atornillado Rexroth con los
dispositivos de protección adecuados para que no penetre ningún producto de limpieza en el
sistema.
" Nunca utilice disolventes o productos de limpieza agresivos.
" Para la limpieza no utilice ningún limpiador de alta presión.
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Observe también las indicaciones para la limpieza contenidas en las instrucciones de manejo del
componente de sistema correspondiente.
2.1.5 Indicaciones para la conservación y reparación
" Realice los trabajos de mantenimiento prescritos en los intervalos de tiempo indicados en las
instrucciones de manejo del componente de sistema correspondiente.
" Asegúrese de que no se suelten elementos, conexiones o uniones de conductos mientras la
instalación esté sometida a presión y tensión.
" Proteja la instalación desconectada contra la reconexión.
2.1.6 Indicaciones para la eliminación
" Elimine los productos Rexroth según la normativa de su país.
2.2 Utilización correcta

2.2.1 Introducción
Los productos de Bosch Rexroth son desarrollados y fabricados conforme al estado actual de la
técnica. Antes de su entrega se comprueba su estado de funcionamiento seguro.
Los productos sólo deben utilizarse conforme a lo previsto. En caso de uso no conforme a lo previsto
pueden surgir situaciones en las cuales se pueden producir daños materiales y personales.
En caso de daños causados por un uso incorrecto de los productos, Bosch Rexroth como fabricante
no asumirá ningún tipo de garantía, responsabilidad o indemnización; los riesgos en caso de uso
incorrecto de los productos corresponden únicamente al usuario.
Antes de utilizar los productos de la empresa Bosch Rexroth deben cumplirse los siguientes
requisitos para garantizar el uso correcto de los productos:
9 Cualquier persona que maneje de alguna manera alguno de nuestros productos debe leer y
comprender las normativas de seguridad correspondientes y las indicaciones acerca del uso
correcto.
9 En caso de que los productos correspondan a hardware, deberán dejarse en su estado original;
es decir, no se permite realizar modificaciones constructivas en ellos. No se permite decompilar
los productos de software ni modificar sus códigos fuente.
9 No se permiten la instalación y la puesta en marcha de productos dañados o defectuosos.
9 Antes de la puesta en marcha debe asegurarse de que se encuentra instalada la versión de
firmware actual (release o SP) en los controles.
9 Debe garantizarse que los productos estén instalados conforme a las normativas indicadas en
la documentación correspondiente.
2.2.2 Ámbitos de uso y aplicación
El sistema de atornillado Rexroth es un sistema que permite ejecutar, documentar y analizar

atornilladuras conforme a procesos de libre programación.
Acerca de los ámbitos de uso y aplicación del componente en cuestión, véase también la
documentación correspondiente.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

En caso de daños causados por una programación o configuración inadecuada del sistema de
atornillado, Bosch Rexroth como fabricante no asumirá ningún tipo de garantía, responsabilidad o
indemnización.
La responsabilidad y los riesgos de la programación y configuración del sistema de atornillado
corresponden únicamente al usuario.
En los sistemas de atornillado Rexroth sólo deben utilizarse piezas anexas y accesorios permitidos
para sistemas de atornillado Rexroth. No deben instalarse ni conectarse componentes no permitidos.
Lo mismo se aplica a cables y conductos pertenecientes a sistemas de atornillado Rexroth. De lo
contrario, se pone en peligro la seguridad de funcionamiento y del sistema.
No está prevista la conexión directa del sistema CS351 compacto a la alimentación de baja tensión
pública, sino el servicio en un entorno industrial (clase de emisión A).
2.3 Utilización incorrecta

La utilización del sistema de atornillado Rexroth y sus componentes fuera de los ámbitos de
aplicación anteriormente citados o en condiciones de servicio y datos técnicos distintos a los
descritos en las documentaciones correspondientes se considera como "incorrecta".
El sistema de atornillado Rexroth y sus componentes no deben utilizarse:
• Si se exponen a unas condiciones de servicio que no correspondan a las condiciones
ambientales prescritas. Se prohíben, p.ej., el funcionamiento debajo del agua, con una
humedad del aire elevada, con variaciones de temperatura extremas o con temperaturas
máximas extremas.
• Si se utilizan en aplicaciones que no hayan sido autorizadas expresamente por Bosch Rexroth.
En este contexto, observe estrictamente la información contenida en las indicaciones de
seguridad en la documentación en cuestión.
2.4 Cualificación del personal

Para el manejo de los sistemas de atornillado Rexroth sólo deberá utilizarse personal formado y
cualificado. Esto significa que:
• Sólo el personal que disponga de la formación y cualificación correspondiente deberá trabajar
en el sistema de atornillado Rexroth o en su proximidad. El personal se considera como
cualificado si está familiarizado suficientemente con el montaje, la instalación y el
funcionamiento del sistema de atornillado Rexroth y sus componentes, así como con todas las
advertencias y medidas de precaución conforme a esta documentación y la documentación del
componente en cuestión.
• Asimismo, deberá estar formado, instruido o autorizado para conectar y desconectar circuitos
eléctricos y aparatos conforme a las disposiciones de la ingeniería de seguridad, establecer su
puesta a tierra e identificarlos según los requisitos del trabajo. Deberá poseer un equipamiento
de seguridad adecuado y estar formado en primeros auxilios.
• Las personas que montan, manejan, desmontan o se encargan del mantenimiento de los
productos Rexroth no deben estar bajo los efectos del alcohol u otras drogas o medicamentos
que influyan sobre la capacidad de reacción.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

2.5 Indicaciones de seguridad generales

Este capítulo describe las indicaciones de seguridad fundamentales y generales para la prevención
de accidentes. Estas indicaciones de seguridad advierten contra peligros generales que pueden
surgir, p. ej., del uso o de la eliminación del producto (o de sus componentes).
PELIGRO
¡Alta tensión eléctrica y corriente de trabajo elevada! ¡Peligro de muerte o
lesiones graves por descargas eléctricas!
PELIGRO
¡Movimientos peligrosos! ¡Peligro de muerte, lesiones graves o daños
materiales por movimientos accidentales de los motores!
ADVERTENCIA
¡Alta tensión eléctrica en caso de conexión incorrecta! ¡Peligro de muerte
o lesiones por descargas eléctricas!
ADVERTENCIA
¡Peligro para la salud de personas que lleven marcapasos, implantes
metálicos y audífonos en la proximidad inmediata de equipamientos
eléctricos!
ATENCIÓN
¡Las superficies de la carcasa del dispositivo pueden estar calientes!
¡Peligro de lesiones! ¡Peligro de quemaduras!
ATENCIÓN
¡Peligro de lesiones en caso de manejo inadecuado! ¡Lesiones por
aplastamiento, cizallamiento, corte, choques o manejo inadecuado de
conductos bajo presión!
BS350 | V2.300 Release/2013-05

2.6 Indicaciones de seguridad dependientes del producto y de la

tecnología para BS350 de Rexroth
2.6.1 Protección contra el contacto con componentes eléctricos
Este apartado sólo afecta a los aparatos y componentes con tensiones superiores a los 50 V.
El contacto con elementos con tensiones superiores a los 50 V puede ser peligroso para las
personas y producir una descarga eléctrica. Durante el funcionamiento de los aparatos eléctricos es
inevitable que determinadas partes de dichos aparatos se encuentren bajo tensiones peligrosas.
PELIGRO
¡Alta tensión eléctrica!
¡Peligro de muerte, riesgo de lesiones por descargas eléctricas o lesiones corporales graves!
" El manejo, el mantenimiento o la reparación de este aparato sólo deben ser ejecutados por
personal formado y cualificado para el trabajo en o con aparatos eléctricos.
" Obsérvense las normas de construcción y de seguridad generales para el trabajo en
instalaciones de alta intensidad.
" Antes de encender el aparato es necesario establecer la conexión fija del conductor
protector en todos los aparatos eléctricos conforme al esquema de conexión.
" El funcionamiento, incluso para fines de medición y comprobación de corta duración, sólo se
permite con el conductor protector conectado fijamente en los puntos previstos al efecto en
los componentes.
" Antes de acceder a elementos eléctricos con tensiones superiores a 50 voltios, separar el
aparato de la red o de la fuente de tensión. Asegurarlo contra la reconexión.
" Después de desconectar la tensión de red es necesario esperar 10 segundos hasta que el
sistema se haya descargado. Sólo entonces se permite abrir la carcasa o iniciar los trabajos
de reparación/mantenimiento.
" Obsérvense en componentes de accionamiento y de filtro eléctricos:
Después del apagado deberá esperarse a que finalice el tiempo de descarga indicado para
los componentes antes de acceder a los equipos. Medir la tensión de los condensadores
antes de iniciar los trabajos para excluir cualquier peligro en caso de contacto.
" No tocar los puntos de conexión eléctrica de los componentes en estado encendido.
" Antes de la conexión, deben montarse en los equipos las cubiertas y los dispositivos de
protección previstos para la protección contra el contacto. Antes de la conexión, deben
cubrirse y protegerse los elementos bajo tensión para evitar el contacto.
" No tocar los puntos de conexión eléctrica de los componentes en estado encendido.
" No puede utilizarse un dispositivo de protección de corriente en derivación (RCD) para
sistemas de atornillado con varios canales. La protección contra el contacto indirecto debe
establecerse de otra manera, por ejemplo mediante un dispositivo de protección contra
sobreintensidad conforme a las normas relevantes.
" En aparatos empotrados, la protección contra el contacto directo con elementos eléctricos
deberá asegurarse por medio de una carcasa exterior, por ejemplo un armario de
distribución.
" Usted debe haber leído y comprendido estas instrucciones de manejo antes de utilizar el
sistema o iniciar trabajos de servicio técnico/mantenimiento.
Países europeos: según EN 50178/1998, apartado 5.3.2.3.
EE.UU.: véanse las Normas nacionales de electricidad (NEC), Asociación nacional de los
fabricantes de componentes eléctricos (NEMA), así como las normas de construcción regionales.
El usuario deberá cumplir en todo momento la totalidad de los puntos anteriormente citados.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Obsérvense en componentes de accionamiento y de filtro eléctricos:
PELIGRO
¡Alta tensión en la carcasa y corriente de fuga elevada!
¡Peligro de muerte, peligro de lesiones por descargas eléctricas!
" Antes de encender el equipo es necesario conectar el equipamiento eléctrico, las carcasas
de todos los aparatos eléctricos y los motores con el conductor protector en los puntos de
puesta a tierra o establecer la puesta a tierra. Esto se aplica también antes de efectuar
ensayos de corta duración.
" Antes de la puesta en marcha, también para fines de ensayo, deberá conectarse siempre el
conductor protector o establecer la conexión con el conductor de puesta a tierra. De lo
contrario, pueden producirse tensiones elevadas en la carcasa que produzcan una descarga
eléctrica.
En sistemas de atornillado de varios canales:
" El conductor protector del equipamiento eléctrico y de los equipos debe conectarse siempre
de forma fija y duradera a la red de alimentación. La corriente de fuga es superior a 3,5 mA.
" Utilizar una sección de cobre de mín. 10 mm2 en todo el recorrido del conductor protector.
En sistemas compactos para ErgoSpin:
No es necesaria sección de cobre de 10 mm2 alguna para el conductor protector. La corriente
de fuga es inferior a 3,5 mA.
Adhesivo con indicación de advertencia

Un adhesivo con indicación de advertencia en el sistema compacto (CS), el portamódulos (BT) y la
caja de sistema (SB) indica el peligro de descargas eléctricas (lugar de aplicación: véase la figura
2–1).
Figura 2–1: Adhesivo con indicación de advertencia en el sistema compacto (CS), el portamódulos (BT) y la caja de sistema
(SB)
En el sistema compacto, el adhesivo con indicación de advertencia puede verse con la cubierta
abierta; en la caja de sistema, con la puerta abierta.
Figura 2–2: Adhesivo con indicación de advertencia en el sistema compacto (CS)
Figura 2–3: Adhesivo con indicación de advertencia en el portamódulos (BT) y la caja de sistema (SB)
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ADVERTENCIA
¡Tensión eléctrica peligrosa en el interior del equipo!
" Desconecte el equipo.
" Separe el equipo de la red eléctrica.
Sistema compacto (CS):
" Antes de abrir el equipo o iniciar trabajos de mantenimiento, espere 90 segundos hasta que
el equipo se haya descargado.
Portamódulos (BT) y caja de sistema (SB):
" Antes de abrir el equipo o iniciar trabajos de mantenimiento, espere 10 segundos hasta que
el equipo se haya descargado.
" Debe haber leído y comprendido estas instrucciones de manejo antes de iniciar trabajos de
mantenimiento.
2.6.2 Protección contra descargas eléctricas con protección de baja tensión
Todos los bornes y conexiones con tensiones de 5 a 50 V en productos Rexroth corresponden a

tensiones bajas de protección y están ejecutados a prueba de contacto conforme a las normas de
producto.
ADVERTENCIA
¡Alta tensión eléctrica en caso de conexión incorrecta!
" A todas las conexiones y bornes con tensiones de 0 a 50 V sólo deben conectarse equipos,
componentes eléctricos y cables que tengan tensión baja de protección (PELV = Protective
Extra Low Voltage).
" Sólo deben conectarse tensiones y circuitos que dispongan de una separación segura frente
a tensiones peligrosas. Una separación segura se consigue, por ejemplo, por medio de
transformadores aislantes, optoacopladores seguros o funcionamiento con pilas sin
conexión a la red.
2.6.3 Protección contra movimientos peligrosos
Pueden producirse movimientos peligrosos en caso de un control erróneo de motores conectados.

Las causas pueden ser diversas:
• cableado incorrecto o poco limpio
• errores en el manejo de los componentes
• entrada errónea de parámetros antes de la puesta en marcha
• errores en los transmisores de medición y de señales
• componentes defectuosos
• errores en el software
Estos fallos se pueden producir inmediatamente después de la conexión o al cabo de un tiempo de
funcionamiento indeterminado.
La vigilancia en los componentes de accionamiento excluye en gran medida un fallo en el
funcionamiento de los accionamientos conectados. Sin embargo, con vistas a la protección del
personal, particularmente el riesgo de lesiones corporales o daños materiales, no deberá confiarse
únicamente en este hecho. Hasta la activación de los dispositivos de vigilancia incorporados se
deberá contar en todo caso con un movimiento incorrecto del accionamiento cuya medida depende
del tipo de control y del estado operativo.
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PELIGRO
¡Movimientos peligrosos!
¡Peligro de muerte, peligro de lesiones, lesiones corporales graves o daños materiales!
" Asegure la protección de las personas. Ésta se consigue mediante dispositivos de vigilancia
o medidas jerárquicamente superiores a nivel de la instalación.
" Estas medidas dependen de las condiciones específicas de la instalación y surgen de un
análisis de peligros y errores. Para ello deberán incluirse las normativas de seguridad
aplicables para la instalación. En caso de desconexión, anulación o falta de activación de
dispositivos de seguridad pueden producirse movimientos incontrolados de la máquina u
otros fallos en el funcionamiento.
Prevención de accidentes, lesiones corporales o daños materiales:
" No se permite la estancia en el área de movimiento de la máquina y sus elementos. Posibles
medidas para impedir el acceso accidental de personas:
– valla protectora
– reja protectora
– cubierta de protección
– barrera de luz
" Deberá preverse una resistencia suficiente de las vallas y cubiertas para absorber la energía
cinética máxima posible.
" Los interruptores de parada de emergencia deben disponerse de forma fácilmente accesible
en la proximidad inmediata. Comprobar el funcionamiento del dispositivo de parada de
emergencia antes de la puesta en marcha. En caso de funcionamiento incorrecto del
interruptor de parada de emergencia no se permite utilizar el equipo.
" Protección contra el arranque accidental mediante un circuito de parada de emergencia.
" Antes de introducir las manos o acceder a la zona de peligro, los accionamientos deben
haberse parado con seguridad.
" Los ejes verticales deben asegurarse adicionalmente contra la caída o el descenso tras la
desconexión del motor mediante:
– bloqueo mecánico del eje vertical
– dispositivo de frenado/retención/bloqueo externo
– compensación suficiente del peso del eje
" Desconectar la tensión del equipamiento eléctrico a través del interruptor principal y
asegurarlo contra la reconexión en caso de:
– trabajos de mantenimiento y reparación
– trabajos de limpieza
– interrupciones prolongadas del funcionamiento
" Evitar el funcionamiento de aparatos de alta frecuencia, de control remoto y de
radiotransmisión en la proximidad del sistema electrónico del equipo y sus cables de
alimentación. En caso de que fuera inevitable el uso de tales aparatos, comprobar el sistema
y la instalación antes de la primera puesta en servicio con respecto a posibles fallos de
funcionamiento en todas las posiciones de uso. En su caso, deberá realizarse una
comprobación CEM especial de la instalación.
" Instale en los siguientes casos un brazo de reacción en la atornilladora manual ErgoSpin:
– ESM a partir de 10 Nm
– ESA o ESV a partir de 40 Nm
" Utilice un brazo de reacción para ejecutar atornilladuras con pares elevados mediante un
husillo atornillador manual.
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2.6.4 Protección contra campos magnéticos y electromagnéticos durante el funcionamiento

y el montaje
Los campos magnéticos y electromagnéticos en el entorno inmediato de conductores bajo tensión e

imanes permanentes en los motores pueden representar un peligro serio para personas que lleven
marcapasos, implantes metálicos y audífonos.
PELIGRO
¡Peligro para la salud de personas que lleven marcapasos, implantes
metálicos y audífonos en la proximidad inmediata de equipos eléctricos!
Los campos magnéticos y electromagnéticos pueden perturbar y perjudicar el funcionamiento de
marcapasos o audífonos, así como de implantes metálicos. Esto puede poner en peligro la salud
de las personas afectadas.
" Las personas que lleven marcapasos e implantes metálicos tienen prohibido el acceso a las
siguientes zonas:
– zonas en las cuales se montan, utilizan o ponen en servicio aparatos y piezas eléctricos
– zonas en las cuales se almacenan, reparan o montan elementos de motor con imanes
permanentes
" Si fuera necesario el acceso de usuarios de marcapasos a estas zonas, la decisión
correspondiente deberá ser tomada previamente por un médico. La resistencia a
interferencias de los marcapasos implantados actualmente o en el futuro varía
considerablemente, de modo que no existen reglas con validez general.
" Las personas que lleven implantes metálicos o fragmentos de metal, así como los usuarios
de audífonos deberán consultar a un médico antes de acceder a las zonas en cuestión, ya
que debe preverse allí la posibilidad de perjuicios para la salud.
2.6.5 Protección contra el contacto con componentes calientes
ATENCIÓN
¡Las superficies en las carcasas de motor y los engranajes pueden estar
calientes!
¡Peligro de lesiones! ¡Peligro de quemaduras!
" ¡No tocar las superficies de las carcasas del dispositivo en fuentes de calor calientes!
¡Peligro de quemaduras!
" ¡No tocar la superficie de la carcasa de los motores y engranajes! ¡Peligro de quemaduras!
" Según las condiciones de servicio, las temperaturas durante y después del funcionamiento
pueden ser superiores a 60 °C (140 °F).
" Antes del acceso, dejar que los motores se enfríen lo suficiente después de su desconexión.
" Lleve guantes de protección o no trabaje en superficies calientes.
" Para determinadas aplicaciones, el fabricante deberá tomar, en lo producto final según las
normas de seguridad, medidas en el producto final, en la máquina o en la instalación con el
fin de evitar quemaduras. Estas medidas pueden ser, por ejemplo, las siguientes:
advertencias, dispositivos de protección separadores (apantallado o vallado),
documentación técnica.
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2.6.6 Protección durante el manejo y el montaje
En condiciones desfavorables, el manejo y el montaje inadecuados de determinados elementos y

componentes pueden causar lesiones.
ATENCIÓN
¡Peligro de lesiones en caso de manejo inadecuado!
¡Lesiones por aplastamiento, cizallamiento, corte y choques!
" Observar las normas de construcción y de seguridad generales para el manejo y el montaje.
" Utilizar dispositivos de montaje y de transporte apropiados.
" Prevenir el aprisionamiento y el aplastamiento con las medidas oportunas.
" Utilizar únicamente herramientas adecuadas. Si está prescrito su uso, utilizar herramientas
especiales.
" Utilizar correctamente los dispositivos de elevación y las herramientas.
" Si es necesario, utilizar los equipos de protección apropiados (por ejemplo, gafas
protectoras, calzado de seguridad, guantes de protección).
" No se permite la estancia debajo de cargas suspendidas.
" Debido al peligro de resbalamiento, recoja inmediatamente los líquidos derramados en el
suelo.
" Coloque los cables y los conductos de manera que no resulten dañados y que nadie pueda
tropezar con ellos.
2.6.7 Protección en el manejo de pilas
Las pilas están compuestas de sustancias químicas activas, alojadas en una carcasa sólida. Por
esta razón, su manejo inadecuado puede causar lesiones o daños materiales.
ATENCIÓN
¡Peligro de lesiones en caso de manejo inadecuado!
El manejo inadecuado de pilas puede producir explosiones o cauterizaciones que, a su vez,
pueden causar lesiones.
" No trate de reactivar pilas descargadas calentándolas o con otros métodos (peligro de
explosión y corrosión).
" No se permite recargar las pilas porque se pueden derramar o explotar.
" No tirar las pilas al fuego.
" No desmontar las pilas.
" No dañar los componentes eléctricos incorporados en los equipos.
Protección del medio ambiente y eliminación: las pilas contenidas en el equipo deberán
considerarse, conforme a las disposiciones legales, como materias peligrosas en el transporte
terrestre, aéreo y marítimo (peligro de explosión). Eliminar las pilas usadas separadamente de los
demás residuos. Observar las normativas nacionales en el país de instalación.
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2.6.8 Protección contra conductos bajo presión
Los motores y reguladores de accionamientos refrigerados por líquidos o aire comprimido, así como
los sistemas de alimentación que funcionen con aire comprimido pueden abastecerse, conforme a
los datos contenidos en la documentación de proyecto, en parte con medios suministrados desde el
exterior que se encuentren bajo presión, tales como aire comprimido, aceite hidráulico, líquido
refrigerante y lubricante refrigerante. En estos casos, el manejo inadecuado de los sistemas de
alimentación externos, los conductos de alimentación o las conexiones puede causar lesiones o
daños materiales.
ATENCIÓN
¡Peligro de lesiones en caso de manejo inadecuado de conductos bajo
presión!
El manejo inadecuado de conductos bajo presión puede producir explosiones que, a su vez,
pueden causar lesiones.
" No trate de separar, abrir o cortar conductos que se encuentren bajo presión (peligro de
explosión).
" Observar las normas de funcionamiento de los fabricantes correspondientes.
" Antes de proceder al desmontaje, descargar la presión y el medio de los conductos.
" Utilizar los equipos de protección apropiados (por ejemplo, gafas protectoras, calzado de
seguridad, guantes de protección).
" Recoger inmediatamente los derrames de líquido en el suelo.
Protección del medio ambiente y eliminación: los medios utilizados para el funcionamiento del
producto pueden ser contaminantes. Eliminar los medios contaminantes separadamente de los
demás residuos. Observar las normativas nacionales en el país de instalación.
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3 Volumen de suministro
y requisitos del sistema
En este capítulo se encontrará información sobre el volumen de suministro y los

requisitos del sistema para el sistema operativo Rexroth BS350.
• Volumen de suministro (Página 28)

• Requisitos del sistema (Página 28)
3.1 Volumen de suministro

El programa de manejo Rexroth BS350 en las versiones V2.1, V2.2 y V2.3 se entrega en el System
Stick Bosch Rexroth. Este programa resulta adecuado para el manejo del sistema de atornillado 350
en las siguientes versiones:
• Sistema compacto CS351 con atornillador manual ErgoSpin, atornillador de batería o husillo
atornillador
• Sistema modular 350 con atornillador manual ErgoSpin, atornillador manual y/o husillo
atornillador
3.2 Requisitos del sistema

Puede encontrar información sobre los requisitos del sistema con relación a los sistemas operativos
admitidos en el apartado “Instalación del sistema operativo BS350 en el PC” a partir de la página 45.
Para los requisitos mínimos y recomendados con respecto al rendimiento del procesador, la
memoria de trabajo necesaria, así como la capacidad libre en el disco duro se deberá consultar la
información del fabricante del sistema operativo correspondiente.
Otros requisitos del sistema son:
• Ethernet (TCP/IP) o USB para la conexión al sistema de atornillado
• Resolución gráfica 800x600 (recomendada 1024x768)
• Recomendado: ratón u otro dispositivo indicador compatible
Se recomienda un rendimiento del sistema (procesador y memoria de trabajo) más alto que el
indicado por el fabricante del sistema operativo en cuestión si en el ordenador de manejo deben
estar activos varios programas a la vez.
En Windows XP con SP2 o SP3 pueden surgir problemas con el cortafuegos si el usuario del BS350
no posee derechos de administrador. En este caso, el administrador del BS350 debe activar el
puerto 7072 para TCP/IP y el puerto 7073 para UDP.
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4 Puesta en marcha
básica
Este documento describe la puesta en marcha del sistema de atornillado 350 de

Rexroth a través de un test de funcionamiento. Ésta comprende la puesta en
marcha del sistema compacto CS351 con una atornilladora manual ErgoSpin o
un husillo atornillador, así como la puesta en marcha del sistema modular con un
husillo atornillador. La puesta en marcha se compone básicamente del montaje
del sistema, la configuración de la interfaz de programación (Ethernet o USB), la
configuración de un canal de atornillado y la creación de programas de
atornillado con el sistema operativo BS350. La conexión de la célula de
atornillado a otra unidad de control (PLC) no es el objeto de este capítulo.
Puede encontrar información sobre la lógica integrada en la documentación
“Planificación de proyecto” del sistema de atornillado Rexroth 350.
• Vista general (Página 30)

• Montaje de la célula de atornillado (Página 35)
• Conexión del PC para la programación (Página 44)
• Enviar y guardar (Página 49)
• Funcionamiento del sistema compacto (Página 53)
• Funcionamiento del sistema modular (Página 80)
• Configuración memorizada (“automática”) del canal (Página 100)
• Particularidades en el funcionamiento de la atornilladora manual ErgoSpin
(Página 103)
4.1 Vista general

4.1.1 Indicaciones generales
La puesta en marcha de una célula de atornillado con BT o SB es muy similar. A título de ejemplo se
muestra en esta documentación una célula de atornillado con BT.
Sólo en caso de diferencias entre los pasos de puesta en marcha de BT y SB se ofrecerán en la

descripción indicaciones especiales para SB. Por lo demás, se aplica el mismo procedimiento.
ATENCIÓN
Conexiones incorrectas y ranuras abiertas
En caso de conexiones de conductos incorrectas y ranuras sin cerrar se pueden producir daños
en el sistema y lesiones.
" Antes de conectar el sistema, conecte todos los conductos de forma correcta y por completo.
" Cierre las ranuras libres con placas ciegas.
En el momento de la entrega todos los componentes tienen instalado un firmware.

¡En caso de adquisición adicional o sustitución de estos componentes, observe la compatibilidad de
las versiones de firmware1)! BS350 muestra en Test del sistema → Información sobre la célula
de atornillado → Firmware las actualizaciones de firmware actuales de los componentes
utilizados.
Encontrará más información en el capítulo Tratamiento de errores a partir de la página 119.
Antes de la puesta en marcha, compruebe si está disponible un nuevo paquete de servicios en el

área de descarga2) en www.boschrexroth.com/schraubtechnik. Bosch Rexroth recomienda instalar
los nuevos paquetes de servicios antes de la puesta en marcha para que todos los errores que
conozca sean reparados. Además en el área de descarga encontrará:
• paquetes de servicios para versiones anteriores (si existen)

• actualizaciones de firmware actuales
• más información sobre el tema de upgrade/downgrade de diferentes versiones en el sistema de
atornillado Rexroth 350.
AVISO
Riesgos para la seguridad del sistema
Una descarga de firmware o una operación de Copia de seguridad/Restaurar durante el
funcionamiento pone en peligro la seguridad del sistema.
" Antes de proceder a una descarga de firmware o a una operación de Copia de seguridad/
Restaurar, cerciórese de que el sistema de atornillado no se encuentra en funcionamiento.
1) El firmware de BS350, así como de CS351, KE y SE, tiene que mostrar la misma versión de
release. En LT35x, LTU350/1, los componentes del husillo atornillador y ErgoSpin se permite una
versión de firmware distinta de la del control de atornillado.
2) www.boschrexroth.com/business_units/brc/en/information_en/software_en/download_se_en/
index.jsp
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Puede encontrar una descripción del uso de actualizaciones de firmware y paquetes de servicios en
la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de atornillado Rexroth 350.
4.1.2 Intervalos de filtro recomendados (parámetros de gradiente)
En el paso inicial de un programa de atornillado se parametriza el cálculo de los valores de gradiente

con la ayuda de parámetros de gradiente. Esto es particularmente importante en procedimientos de
atornillado controlados por el límite de elasticidad. Uno de estos parámetros de gradiente es el
denominado intervalo de filtro, que sirve para mejorar la supresión de las perturbaciones específicas
del accionamiento en la señal de gradiente. El intervalo de filtro produce una filtración ampliada del
desarrollo de gradiente, pero causa también un retardo en la evaluación de los gradientes.
Encontrará información sobre los parámetros de gradiente en general y sobre el intervalo de filtro en
particular en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de atornillado Rexroth 350.
El intervalo de filtro varía según el componente de accionamiento mecánico. La tabla 4–1 muestra
los intervalos de filtro recomendados por Rexroth para diferentes cabezales de salida.
Tabla 4–1: Intervalos de filtro recomendados

Denominación Código N° de pedido Intervalo del filtro [°]
1 unidades 2 unidades
Cabezal de salida supletorio BG 4 VNK1A156 0 608 800 501 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 4 VNK1C156 0 608 800 502 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VNL3C418 0 608 800 548 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VN1A102 0 608 800 592 32,72 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VN2A152 0 608 800 594 32,72 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VN2B152 0 608 800 595 32,72 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VN1C102 0 608 800 602 32,72 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VN2C152 0 608 800 603 32,72 –
Cabezal de salida supletorio BG 2 2VNA82 0 608 800 607 36 –
Cabezal de salida supletorio BG 2 2VNB82 0 608 800 608 36 –
Cabezal de avance BG 4 4S1 0 608 800 609 21,18 42,35
Cabezal de salida supletorio BG 3 VNS2A152 0 608 800 629 36 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VNS2B152 0 608 800 630 36 –
Cabezal de salida supletorio BG 3 VNS2C152 0 608 800 631 36 –
Engranaje supletorio 3VMC017 0 608 801 001 32,72 –
Engranaje supletorio 4VMC150 0 608 801 004 40 –
Engranaje supletorio 4VMC210 0 608 801 005 22,5 45
Engranaje supletorio 4VMC360 0 608 801 006 22,5 45
Cabezal de salida supletorio BG 4 VNK2B181 0 608 800 634 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 4 VNK2B251 0 608 800 635 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 4 VNL2A319 0 608 800 639 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 4 VNL2C319 0 608 800 643 40 –
Cabezal de salida supletorio BG 4 VUK2D242 0 608 PE0 588 22,5 45
Cabezal de salida supletorio BG 4 VUK2D186 0 608 800 644 22,5 45
Cabezal de salida supletorio BG 4 VUL2D290 0 608 800 645 22,5 45
Cabezal acodado BG 2 2W1 0 608 810 001 25,71 51,43
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Tabla 4–1: Intervalos de filtro recomendados

Denominación Código N° de pedido Intervalo del filtro [°]
1 unidades 2 unidades
Cabezal acodado W1H 0 608 810 035 16,36 32,72
Cabezal acodado WH2 0 608 810 040 25,71 51,43
ErgoSpin ESA013S 0 608 841 019 15,65 31,30
ErgoSpin ESA013G 0 608 841 029 15,65 31,30
ErgoSpin ESA030S 0 608 841 020 27,69 35,38
ErgoSpin ESA030G 0 608 841 030 27,69 35,38
ErgoSpin ESA040S 0 608 841 021 13,85 27,69
ErgoSpin ESA040G 0 608 841 031 13,85 27,69
ErgoSpin ESA056S 0 608 841 022 16,36 32,72
ErgoSpin ESA056G 0 608 841 032 16,36 32,72
ErgoSpin ESA065S 0 608 841 023 13,33 26,66
ErgoSpin ESA065G 0 608 841 033 13,33 26,66
ErgoSpin ESA075S 0 608 841 024 14,4 28,8
ErgoSpin ESA075G 0 608 841 034 14,4 28,8
ErgoSpin ESA100S 0 608 841 025 13,33 26,66
ErgoSpin ESA150S 0 608 841 026 15,65 31,3
ErgoSpin ESA220S 0 608 841 027 13,33 26,66
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4.1.3 Visión general de los pasos de puesta en marcha
Los siguientes apartados ofrecen una vista general de los pasos de puesta en marcha para:
• Sistema compacto CS351 (Página 33)
• Sistema modular 350 (Página 34)
Encontrará más información sobre la puesta en marcha del atornillador de batería inalámbrico Nexo
en la documentación “Nexo”.
4.1.3.1 Sistema compacto CS351
Montaje del husillo atornillador (ver la página 35) o de la atornilladora manual ErgoSpin (ver la página 35)
Montaje del sistema compacto (ver la página 35)
Colocación de módulos de interfaz (ver la página 35)
Conexión del husillo atornillador (ver la página 37) o de la atornilladora manual ErgoSpin (ver la página 37) al
sistema compacto
Conexión a la red del sistema compacto CS351 (ver la página 38)
Conexión de la célula de atornillado (ver la página 42)
Conexión del PC (ver la página 44)
Instalación del sistema operativo BS350 (ver la página 45)
Arranque del BS350, configuración de la interfaz de programación, introducción de la contraseña (ver la

página 47) a (Página 48)
Configuración del canal de atornillado (ver la página 54) y (Página 72)
Configuración de la tabla de asignación BMS (ver la página 76)
Definición del programa de atornillado (ver la página 73)
Enviar o guardar datos (ver la página 51)
Test de funcionamiento (ver la página 78)
Funcionamiento de la atornilladora manual ErgoSpin (ver la página 103)

Figura 4–1: Visión general de los pasos de puesta en marcha en el sistema compacto CS351
Para la puesta en marcha de un canal de atornillado con la atornilladora manual ErgoSpin,

ver Particularidades en el funcionamiento de la atornilladora manual ErgoSpin (Página 103).
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4.1.3.2 Sistema modular 350
Montaje del husillo atornillador (ver la página 35) o de la atornilladora manual ErgoSpin (ver la página 35)
Colocación del sistema electrónico de control y de potencia en BT/SB (ver la página 35)
Colocación de los módulos de interfaz (ver la página 83)
Asignación de las direcciones BT 1
Colocación de los acopladores de red NK350(S)1
Combinación de varios BT/SB1
Establecimiento de las conexiones (ver la página 37)
Conexión de la célula de atornillado (ver la página 42)
Conexión del PC (ver la página 44)
Instalación del sistema operativo BS350 (ver la página 45)
Arranque del BS350, introducción de la contraseña (ver la página 47)
Configuración de los canales de atornillado (ver la página 93)
Definición de un programa de atornillado (ver la página 73)
Enviar y guardar datos (ver la página 49)
Enviar tabla de asignación BMS de la KE (ver la página 99)
Ajuste de la hora de la KE (ver la página 100)
Test de funcionamiento (ver la página 100)

Figura 4–2: Visión general de los pasos de puesta en marcha para el sistema modular
1 Solamente en caso de funcionamiento multicanal con más de un portamódulos o una caja de sistema
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4.2 Montaje de la célula de atornillado

4.2.1 Montaje del husillo de atornillado
Encontrará información detallada sobre el montaje del husillo atornillador en las instrucciones de
montaje “Husillo de atornillado Rexroth” (3 608 870 0D0).
Para atornillar los componentes se tienen que cumplir los pares de apriete específicos que se
encuentran en las instrucciones de manejo correspondientes.
4.2.2 Montaje de la atornilladora manual ErgoSpin
Puede encontrar información detallada sobre el montaje y la puesta en marcha de la atornilladora

ErgoSpin en las instrucciones de manejo “ErgoSpin” (3 609 929 965).
4.2.3 Montaje del sistema compacto CS351
Puede encontrar información detallada sobre el montaje y la puesta en marcha del sistema compacto
CS351 en las instrucciones de manejo “CS351” (3 609 929 B45).
No está prevista la conexión directa del sistema CS351 compacto a la alimentación de baja tensión
pública, sino el servicio en un entorno industrial (clase de emisión A).
4.2.4 Montaje del sistema modular
Para el alojamiento del sistema electrónico de control y de potencia se precisan, en el sistema

modular, la caja de sistema SB356 o el portamódulos BT356.
Puede encontrar información detallada sobre el montaje y la puesta en marcha de la caja de sistema
SB356 en las instrucciones de manejo “SB356” (3 609 929 B67).
Puede encontrar información detallada sobre el montaje y la puesta en marcha del portamódulos
BT356 en las instrucciones de manejo “BT356” (3 609 929 B68).
4.2.5 Módulos de interfaz (IM)
Los módulos de interfaz (IM) sirven para la comunicación de datos (servicios de datos) y el
intercambio de las señales de mando con otra unidad de control.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Rexroth
CS351
X3U3
OK NOK FG
2 2 3
X3U4 XDVI
A 1 8 C1 C2
9
17
16
24 C3
X7E1
C5 C4
X3U1
X6C1
B1 B2
X3C1 X3U2 XDN1
B1 R UN/S T O P
1 2 E R R OR
B1 B2 Reset R es et
Reset
X 3C 1
1
A
1 2 3
X 3U4
X 7E 1 X 3U1 X 3U2 X 3U3
X 3U1 X 3U2 X 3U3
X DV I
1 Interfaz A
2 Interfaz B1
3 Interfaz B2 K E 350G IL
Figura 4–3: Interfaces IM A, B1 y B2 en CS351/SE352M/KE350(G IL)
Encontrará información detallada sobre la comunicación de datos en la documentación “Planificación

del proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
Encontrará información detallada sobre el intercambio de señales de mando en la documentación

“Planificación de proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
Para insertar los módulos de interfaz:

" Introduzca el módulo de interfaz en la ranura deseada del módulo correspondiente arriba y abajo
en los rieles de guía hasta llegar al tope y asegúrelo después en el lado frontal con los tornillos
moleteados correspondientes.
AVISO
Ranuras abiertas
Debido a ranuras sin cerrar se pueden producir daños en el sistema.
" Cierre las ranuras libres con placas ciegas.
Ranuras en CS351/SE352M/KE350G IL
Los módulos de interfaz admisibles para las distintas ranuras figuran en la tabla 4–2.
Tabla 4–2: Módulos de interfaz admisibles

Ranura Módulo de interfaz existente/utilizable en
CS351 1 SE352M KE350(G IL)
A IMpdp, IMdev, IMpnio, IMenip, x x
IMmtcp
B1/B2 IM24V x x x
1 No disponible para CS351x-D NK
El uso de los módulos de interfaz no es obligatorio. En caso de no emplearlos, cierre las ranuras
vacías con placas ciegas.
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4.2.6 Establecimiento de las conexiones
AVISO
Sobretensión
Daños en componentes electrónicos
" Establezca las conexiones con los BT/SB en estado sin tensión.
4.2.6.1 El husillo atornillador

El husillo atornillador se conecta con un cable de conexión al sistema compacto (CS) o al módulo de
potencia LT35x o LTS350D. La longitud total del cable de conexión depende del tipo de sistema de
atornillado:
• en caso de conexión a una caja de sistema o un portamódulos: hasta 100 m
• en caso de conexión al sistema compacto con 230 V: hasta 25 m
Monte dispositivos de relajación apropiados para evitar que se doble el cable.
Para conectar el husillo atornillador:

1. Acople el conector del cable de conexión para el husillo atornillador a la boquilla del motorEC.
2. Asegure el conector en la boquilla del motor EC con la tuerca de unión.
3. Enchufe la conexión acodada del cable de conexión como sigue:
– en el sistema compacto (CS), en la interfaz XDS2
– en el módulo de potencia LT35x o LTS350D, en la interfaz XDS2
4. Alinee la conexión acodada en el sistema compacto o en el módulo de potencia en la dirección
de salida deseada.
5. Asegure la conexión acodada en el sistema compacto o en el módulo de potencia con la ayuda
de la tuerca de unión.
En la caja de sistema (SB) se tienen que utilizar generalmente conexiones acodadas en el LT35x o
LTS350D para poder cerrar la puerta de la caja de sistema.
4.2.6.2 Atornilladora manual ErgoSpin

El atornillador manual ErgoSpin se conecta con un cable de conexión al sistema compacto (CS) o al
módulo de potencia LTU350/1 o LTE350D. La longitud total del cable de conexión depende del tipo
de sistema de atornillado:
• en caso de conexión a una caja de sistema o un portamódulos: hasta 100 m
Para conectar la atornilladora manual ErgoSpin:
1. Enchufe el cable de conexión para ErgoSpin en el conector en el mango de la atornilladora
manual (observe las ranuras y los salientes de guía) y apriete firmemente a mano el racor de
unión.
2. Enchufe el conector del cable de conexión como sigue:
– en el sistema compacto (CS), en la interfaz XDS1
– en el LTU350/1, en la interfaz XDS1
– en el LTE350D, en la interfaz XDS1
3. Apriete el racor de unión firmemente a mano.
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4.2.6.3 Conexión a la red sistema compacto CS351

El sistema compacto se suministra con cable de conexión a la red de la UE y el enchufe de conexión
a la red con bornes de conexión. El cable de conexión a la red se puede destornillar en el enchufe
de conexión a la red y se puede confeccionar como se desee.
AVISO
Uso de piezas no originales
Daños en el sistema compacto
" Utilice exclusivamente cables de conexión a la red de Bosch Rexroth.
" En el programa de suministro de Bosch Rexroth encontrará cables adecuados. Observe las
disposiciones locales correspondientes.
La interfaz de conexión a la red (X1N) se encuentra en el exterior de la cubierta frontal (ver la

figura 4–4).
QO XDS1
X1N
CS351E-D CS351S-D
Figura 4–4: Interfaz de conexión a la red X1N en el sistema compacto
La asignación de conexiones de la interfaz de conexión a la red X1N se representa en la figura 4–5

y se explica más detalladamente en la tabla 4–3.
1 2
PE 3
Figura 4–5: Conexiones de X1N
Tabla 4–3: Ocupación de clavijas interfaz X1N

Pin Señal Descripción/función Tensión/corriente
PE PE Conductor de protector de Potencial PE
anticipación
1 L1 Conexión a la red L1 230 V~ / 5 A, 120 V~ / 10 A
2 N Conexión a la red neutra 230 V~ / 5 A, 120 V~ / 10 A
3 n.c. - -
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4.2.6.4 Conexión a la red BT356

La conexión a la red tiene lugar a través de los bornes de conexión a la red de la interfaz X1N1 (ver
la figura 4–6 y la tabla 4–4).
La asignación de conexiones se indica en la impresión a la derecha de los bornes.
La conexión a la red del portamódulos se puede realizar, según el consumo de potencia, en forma
• monofásica (1 x 230 V~ ±10%)
o
• trifásica (3 x 230 V~ ±10%).
1. Introduzca el conductor protector (sección mínima 10 mm2 Cu) en el borne de conexión PE y
asegúrelo con el tornillo.
2. Introduzca los cables de conexión L1, L2, L3 (sección 4 mm2 Cu) en los bornes de conexión
pertinentes y asegúrelos con los tornillos correspondientes.
L1 L2 L3 PE
3 x 230 V
A≥
230 V N 10mm2
Figura 4–6: Bornes de conexión a la red interfaz X1N1 en BT356
Tabla 4–4: Descripción de la interfaz X1N1

Borne Descripción Tensión/corriente
L1 Fase 1 230 V~ / 6.3 A
L2 Fase 2 230 V~ / 6.3 A
L3 Fase 3 230 V~ / 6.3 A
PE Conductor protector 10 mm2
4.2.6.5 Conexión a la red caja de sistema SB356

La conexión a la red tiene lugar a través de los bornes atornillados en el interruptor de red (ver la
figura 4–7 y la tabla 4–5).
El racor atornillado para cables (Ø 8 mm – 13 mm) se encuentra en la parte inferior de la caja de
sistema.
La conexión a la red de la SB356 debe ser trifásica (4 x 2,5 mm2) incluyendo el conductor protector
(PE). Para proteger la caja contra cortocircuito y contacto a tierra, se debe prever una protección por
fusible trifásica (16 A).
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1L1 3L2 5L3 PE
Figura 4–7: Bornes de conexión a la red SB356
Tabla 4–5: Descripción de los bornes de conexión a la red en SB356

Señal Descripción/función Tensión/corriente
PE Conductor protector Potencial PE
1L1 Conexión a la red L1 380 – 500 V~ / 4,6 – 3,5 A
Selección de Los bornes de selección de tensión de SB356 permiten utilizar la caja de sistema en una gama de
tensión tensión de 380 V a 500 V.
En el estado de entrega, la caja de sistema está ajustada a 400 V (ver la figura 4–8).
Las paredes de separación de la interfaz X1N4 constituyen una separación lógica de los 3 posibles
grupos de conexión (G1 a G3) (ver la figura 4–8).
AVISO
Daños en caso de tensiones diferentes
La existencia de tensiones de red diferentes causa daños en el sistema electrónico de control y
de potencia.
" ¡La conexión se tiene que realizar con el mismo valor de tensión para las tres fases de la red!
AVISO
Asignación distinta de las conexiones a la red
Daños en el sistema electrónico de control y de potencia
" Utilice únicamente los bornes de selección de tensión de los grupos G1, G2 y G3 para la
conexión a la red.
" No asigne la conexión del dispositivo.
AVISO
Asignación distinta de conexiones de un grupo
Destrucción del equipo
" Conecte siempre las conexiones de un grupo.
" No asigne grupos diferentes al mismo tiempo.
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AVISO
Cableado incorrecto
Daños en el sistema electrónico de control y de potencia
" Realice la conexión a la red siempre en la fila de bornes superior (ver la tabla 4–6)
" Deje completamente cableada la fila de bornes inferior.
Filas de bornes para la conexión a la red Conexión del dispositivo
.1 .3 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1
}
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
.2 .4 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2
G1 G2 G3 G4
Figura 4–8: Bornes de selección de tensión X1N4 con grupos de conexión G1, G2 y G3
Tabla 4–6: Bornes de selección de tensión

Pin Señal Descripción Tensión/corriente
1 PE Conductor protector Potencial PE
G1 2 L1 Conexión a la red L1 380 V~ – 415 V~ / 4.6 A
3 L2 Conexión a la red L2 380 V~ – 415 V~ / 4.6 A
4 L3 Conexión a la red L3 380 V~ – 415 V~ / 4.6 A
G2 5 L1 Conexión a la red L1 440 V~ – 480 V~ / 3,9 A
6 L2 Conexión a la red L2 440 V~ – 480 V~ / 3,9 A
7 L3 Conexión a la red L3 440 V~ – 480 V~ / 3,9 A
G3 8 L1 Conexión a la red L1 500 V~ / 3.5 A
9 L2 Conexión a la red L2 500 V~ / 3.5 A
10 L3 Conexión a la red L3 500 V~ / 3.5 A
G4 11 L1 Conexión al aparato L1 230 V~ / 7,5 A
12 L2 Conexión al aparato L2 230 V~ / 7,5 A
13 L3 Conexión al aparato L3 230 V~ / 7,5 A
4.2.7 Parada del motor
Encontrará información sobre el tema Parada-del motor en la documentación “Planificación de

proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
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4.2.8 Conexión de la célula de atornillado
4.2.8.1 Sistema compacto
AVISO
Sobretensión
Los componentes pueden dañarse
" Sólo se permite conectar el interruptor Encendido/Apagado del CS una vez que se hayan
establecido todas las conexiones de cables y comprobado su asiento correcto.
Indicadores LED
Figura 4–9: LED en la parte frontal
Tabla 4–7: Estados de LED

LED Indicador Diagnóstico
apagado No hay disponible ninguna alimentación de red o
de baja tensión
azul Tensión de red y baja tensión disponibles
verde Listo para funcionar
verde intermitente Control de secuencia activo, no operativo, sin
error del sistema
rojo intermitente Error del sistema
OK/no OK verde Evaluación del caso de atornillado: OK
rojo intermitente Evaluación del caso de atornillado: No OK
apagado Contactor del motor no apretado
verde Contactor del motor apretado
rojo/verde Inicio de sesión del módulo de potencia
intermitente
rojo Error en el contactor del motor
FG verde Módulo de potencia habilitado
apagado Módulo de potencia no habilitado
RUN/STOP verde IndraLogic en funcionamiento
(sólo en rojo IndraLogic detenida
CS... IL)
ERROR rojo intermitente Error IndraLogic
(sólo en
CS... IL)
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4.2.8.2 Sistema modular
AVISO
Sobretensión
El sistema de control y de potencia puede dañarse.
" El suministro de tensión para el BT y el interruptor Encendido/Apagado de la SB (por debajo
de la puerta) sólo se deben conectar tras introducir por completo todos los módulos y
asegurarlos con tornillos moleteados, así como establecer todas las conexiones de cables y
comprobar su asiento correcto.
Indicadores LED
Los indicadores LED de VM, SE, LT y KE durante la fase de conexión/arranque, en estado “Listo
para funcionar”, así como durante el atornillado se representan en las tablas 4–8 a 4–10.
Las indicaciones sobre los estados operativos se encuentran en el manual de planificación del
proyecto para el componente en cuestión.
Fase de conexión/
Tabla 4–8: Fase de conexión/arranque
arranque
VM SE LT KE
Verde (fijo) Rojo (fijo) Verde/rojo Rojo (fijo)
intermitente
Rojo (fijo) Apagado Rojo (fijo)
Estado “Listo para

Tabla 4–9: Estado “Listo para funcionar”
funcionar”
VM SE LT KE
Verde (fijo) Verde (fijo): listo Verde (fijo): listo Verde (fijo): listo
para funcionar para funcionar para funcionar
Rojo Rojo (fijo): Error Rojo (fijo): Error
(intermitente):
Error
Verde/rojo
intermitente:
registro en el bus
CAN
Rojo Apagado Apagado
intermitente: no
se ha producido
ningún
atornillado
anterior.
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Operación de
Tabla 4–10: Operación de atornillado
atornillado
VM SE LT KE
Verde (fijo) Verde (fijo): listo Verde (fijo): Verde (fijo)
para funcionar listo para
funcionar
Rojo Rojo (fijo): Error
(intermitente):
Error
Verde
(intermitente):
cadena de
parada de
emergencia
interrumpida 1
Rojo Apagado si no Apagado
(intermitente): se activa el
atornillado no OK motor
Verde (fijo): Verde (fijo) Rojo
atornillado OK durante la (centelleante):
operación de tráfico de datos
atornillado en el bus de
control
Apagado: Verde
– durante el (centelleante):
atornillado tráfico de datos
– después de en el bus de
datos
experimentar
con el
interruptor de
arranque
1 en el LTU únicamente si está configurada la función de parada de emergencia
Puede encontrar información más detallada sobre los indicadores LED de otros estados operativos
(p.ej., con errores) en el capítulo Tratamiento de errores a partir de la página 119.
4.3 Conexión del PC para la programación

4.3.1 Conexión del PC
El sistema de atornillado se programa con la ayuda de un PC conectado con el sistema operativo

BS350 instalado. Para la conexión al PC están disponibles las siguientes interfaces:
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Rexroth
CS351
1
OK NOK FG
B1 B2
R UN/S T O P
X3U4 XDVI
A 1 8 C1 C2
E R R OR
1 9
17
16
24 C3
X7E1 R es et
C5 C4
X3U1
X6C1 2
X 3C 1
X3C1 X3U2 XDN1
A
B1 B2 Reset
X 3U4
X 7E 1 X 3U1 X 3U2 X 3U3
1
X DV I
2
1 Interfaz USB X3U3
2 Interfaz de Ethernet X7E1 K E 350G IL
Figura 4–10: Interfaces USB y de Ethernet sistema compacto (CS351) y KE350(G IL)
La puerta frontal de la SB puede permanecer abierta durante la puesta en marcha para poder pasar
el cable de programación o el cable de Ethernet.
La programación de los sistemas compactos CS351x-D NK (a partir de la versión V2.200 del sistema
de atornillado Rexroth 350) tiene lugar a través de la unidad de comunicación (KE) del sistema
modular.
4.3.1.1 Conexión a la interfaz de programación USB

La conexión debe establecerse a través del cable de programación USB350.
4.3.1.2 Conexión a la interfaz de Ethernet

Para el funcionamiento del sistema de atornillado vía Ethernet, el PC debe estar equipado con una
tarjeta de interfaz Ethernet para el funcionamiento en red.
4.3.2 Instalación del sistema operativo BS350 en el PC
Este apartado describe la instalación del sistema operativo BS350 en el PC. Los requisitos y pasos
necesarios dependen de la versión que se desea instalar: V2.100, V2.200 o V2.300.
Se aplican los siguientes requisitos, independientemente de la versión:
• 1 interfaz USB 1.1 para la conexión del cable USB
• Recomendado: ratón u otro dispositivo indicador compatible
Requisitos de sistema para la versión V2.100

El ordenador de trabajo (PC) funciona con uno de los siguientes sistemas operativos:
• Windows 2000
• Windows XP Service Pack 3

El ordenador de trabajo (PC) funciona con uno de los siguientes sistemas operativos, debiéndose
cumplir los requisitos de hardware del sistema operativo, p. ej. con respecto al rendimiento del
procesador:
• Windows Vista (versión de 32-bits-)
BS350 | V2.300 Release/2013-05

La instalación fue ensayada con éxito con “Windows Vista Business N 32 bit edition”.

El ordenador de trabajo (PC) funciona con uno de los siguientes sistemas operativos, debiéndose
cumplir los requisitos de hardware del sistema operativo, p. ej. con respecto al rendimiento del
procesador:
• Windows Vista (versión de 32-bits-)
• Windows 7 (32 bits o 64 bits)
Compatibilidad Las siguientes configuraciones de la versión 2.200 pueden aplicarse en el nivel de archivo:
descendente • Programa de atornillado (también el programa de atornillado con ErgoSpin)
• Aplicaciones
• Tabla de asignación del código de calidad
• Memoria de resultados
• Memoria de curvas
• Contador OK/no OK
• Configuración del canal
• Tabla de asignación BMS (guardar tabla de asignación BMS de V2.200, después eliminar las
señales BMS de V2.300 y añadir las señales BMS de V2.200 con Añadir.)
El BS350 V2.300 puede cargar offline los archivos .prx de V2.200. También se puede cargar el
programa de atornillado del FW V2.200 o de los archivos guardados (V2.200) y enviar nuevamente
al FW V2.200.
Para instalar BS350:

1. Conecte el System Stick con su ordenador.
2. Abra el archivo start.htm en el directorio raíz del System Stick.
ª Se inicia su navegador de HTML.
3. Siga el hipervínculo Instalación.
4. Haga clic con el ratón (u otro puntero compatible) en la entrada que corresponda a la versión de
software deseada.
ª Se inicia el programa de instalación.
5. Seleccione el idioma deseado y confirme con OK.
6. Seleccione en el diálogo BS350 V2.300 Configuraciones la opción BS350 Acceso exclusivo,
esdecir, BS350 que solo se puede iniciar una vez en el PC1).
7. Instale ambos controladores USB.
Para la instalación correcta de los controladores USB, lea las instrucciones para la instalación
de los controladores USB. Durante la instalación, siga estrictamente todas las instrucciones
para acciones que aparecen en el diálogo.
8. El firmware actual se puede descargar a través de las páginas de soporte en Internet.
9. Cerciórese de que ambos controladores USB están instalados correctamente.
Los controladores USB y las instrucciones de instalación se encuentran en el System Stick.
Una vez que la instalación haya finalizado correctamente aparece el símbolo BS350 en el
escritorio.
1) La opción BS350 Acceso múltiple es necesaria cuando se debe efectuar el mantenimiento de

varias células de atornillado desde un mismo PC. Entonces se pueden, p.ej., visualizar las
curvas de atornillado de varias células a la vez.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

4.3.3 Arranque de BS350
Haga doble clic en el símbolo BS350 para iniciar el programa.
4.3.4 Configuración de la interfaz de programación
4.3.4.1 Interfaz USB

Los controladores para la interfaz USB se tienen que instalar por separado. Los archivos y las
instrucciones necesarios al efecto se encuentran en el stick USB entregado junto con el sistema de
atornillado (denominado en lo sucesivo como “System Stick“).
Para seleccionar la interfaz USB:

1. Cerciórese de que el PC está conectado a través del cable USB con el sistema compacto
(interfaz X3U3 en la parte frontal).
Si no se lograra establecer la conexión, se pueden resetear todos los parámetros de conexión sin
cerrar BS350. Para ello, proceda del modo siguiente:
" Retire el cable USB de la interfaz.

" Vuelva a enchufar el cable USB en la interfaz.
" En la ventana Interfaz PC/PC, pulse el botón Reset.
2. En el sistema operativo BS350, haga clic en PC → Interfaz.

3. Seleccione la interfaz USB.
4. Haga clic en OK para aplicar el ajuste.
5. Haga clic en Test de sistema → Información sobre el canal de atornillado para comprobar
la conexión.
4.3.4.2 Interfaz Ethernet

Para el funcionamiento del sistema de atornillado vía Ethernet, el PC debe estar equipado con una
tarjeta de interfaz Ethernet para el funcionamiento en red.
Si no se lograra establecer la conexión, se pueden resetear todos los parámetros de conexión y

cerrar conexiones abiertas sin cerrar BS350. Para ello, proceda del modo siguiente:
" En la ventana Interfaz PC/PC, pulse el botón Reset.
La interfaz de Ethernet del sistema compacto tiene, como estándar, los siguientes ajustes:
• Dirección IP: 192.168.1.1
• Máscara de subred: 255.255.255.0
• Puerta de enlace 0.0.0.0
Los ajustes restantes también son 0.0.0.0 o están en blanco.
Para modificar la dirección IP (sistema compacto CS):

1. Cerciórese de que tanto el PC como también la célula de atornillado están conectados a
Ethernet.
Si no puede utilizar la conexión de Ethernet con la dirección IP actual, establezca
adicionalmente una conexión directa vía USB (ver la página 47).
2. En el sistema operativo BS350, haga clic en Sistema → Configuración del canal de
atornillado.
3. Haga doble clic en la línea CS para visualizar las interfaces.
4. Haga doble clic en la línea X7E1.
ª Aparece el diálogo de parámetros Sistema compacto - X7E1 (ver la página 63).
BS350 | V2.300 Release/2013-05

5. Introduzca los datos deseados para la configuración de la interfaz del Ethernet.

6. Haga clic en Aplicar para aplicar los datos, y cierre el diálogo de parámetros.
7. Haga clic en Datos → Enviar para transmitir los datos modificados al control.
Para modificar la dirección IP (sistema modular KE)

1. Cerciórese de que tanto el PC como también la célula de atornillado están conectados a
Ethernet.
Si no puede utilizar la conexión de Ethernet con la dirección IP actual, establezca
adicionalmente una conexión directa vía USB (ver la página 47).
2. En el sistema operativo BS350, haga clic en Sistema → KE Configuración.
3. Haga doble clic en la línea X7E1.
ª Aparece el diálogo de parámetros Sistema compacto - X7E1 (ver la página 63).
4. Introduzca los datos deseados para la configuración de la interfaz del Ethernet.
5. Haga clic en Aplicar para aplicar los datos, y cierre el diálogo de parámetros.
6. Haga clic en Datos → Enviar para transmitir los datos modificados al control.
Para seleccionar la interfaz de Ethernet:

1. Haga clic en PC → Interfaz.
2. Seleccione la interfaz Ethernet.
3. Introduzca en Célula de atornillado la nueva dirección IP.
4. Haga clic en OK para aplicar los ajustes.
5. Haga clic en Test de sistema → Información sobre el canal de atornillado para comprobar
la conexión.
4.3.5 Inicio de sesión en el sistema de atornillado (introducción de la contraseña)
Para poder modificar programas de atornillado y configuraciones, el usuario tiene que iniciar una
sesión en el sistema de atornillado con un nombre de usuario y una contraseña.
Para consultar configuraciones, resultados, listas de errores, etc. no es necesario que el usuario
haya iniciado una sesión en el sistema.
Para iniciar una sesión en el sistema de atornillado:
1. Haga clic en el símbolo o

haga clic en Administración → Iniciar/cerrar sesión o
pulse la tecla [F3] en el teclado.
2. Introduzca la contraseña Robert y confirme con OK.
Figura 4–11: Nombre de usuario Bosch, contraseña Robert
ª En la barra de estado se indica el estado Iniciar sesión.
Encontrará información sobre la modificación de las contraseñas en la documentación “Planificación

de proyecto” del sistema de atornillado Rexroth 350.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Duración de la conexión activa

Si accede con el sistema operativo BS350 a la unidad de comunicación KE o al sistema compacto
CS351, se desconectará automáticamente de forma estándar la conexión al cabo de 15 minutos.
La interrupción automática de la conexión no se produce en los siguientes casos:
• Está usted actualmente activo, es decir, intercambia datos con el hardware (consultar o enviar
datos). Esto incluye, entre otras cosas:
– Envío de configuraciones de canal, programas de atornillado o aplicaciones al hardware
– Inicio de sesión en el sistema, ver figura 4–11
– Lectura de programas o aplicaciones de atornillado existentes por el hardware
– Consulta de datos de diagnóstico
• Tiene abierta una de las siguientes vistas en el BS350:
– Valores reales …
– Curva …
– Guardar curva …
– Sobreponer curva …
En estos casos no se produce automáticamente una interrupción automática de la conexión al
cabo de 15 minutos, porque entre el BS350 y el KE/CS351 se transmiten constantemente
mensajes Keep-Alive. Esto se produce incluso si no tiene lugar una transmisión de datos de
configuración o de resultados de atornillado.
4.4 Enviar y guardar

4.4.1 Enviar archivos
El requisito para el envío de archivos es:

• una conexión entre el PC y la unidad de control de atornillado con interfaces configuradas (ver
Configuración de la interfaz de programación (Página 47))
El requisito para el envío de archivos es:
• en el funcionamiento monocanal: una conexión entre el PC y el CS con interfaces configuradas
• en el funcionamiento multicanal: una conexión entre el PC y el KE con interfaces configuradas
así como
• la introducción de la contraseña en BS350 (ver Inicio de sesión en el sistema de atornillado
(introducción de la contraseña) (Página 48))
Entre otros, se pueden enviar los siguientes archivos al control:
• a la SE/CS:
– uno o varios programas de atornillado para esta unidad de control de atornillado
– configuración del canal de atornillado
– tabla de asignación BMS de la SE/CS
• a la KE:
– una o varias aplicaciones de atornillado
– configuración de la KE
– tabla de asignación BMS de la KE
– uno o varios programas de atornillado para una o varias SE
– configuración del canal de atornillado a una o varias SE
– tabla de asignación BMS a una o varias SE
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El envío de los datos se realiza con
• Datos → Enviar... o
• Datos → Enviar a ... o
4.4.1.1 Enviar ...
Funcionamiento Los datos cargados online se pueden editar y enviar a continuación con Datos → Enviar ... a la
monocanal (CS) unidad de control de atornillado. Se trata, entre otros, de:
• programa de atornillado
• configuración del canal de atornillado
• tabla de asignación BMS de la SE/CS
Los datos creados offline no se pueden enviar con Datos → Enviar ... o . Utilice para este fin
Datos → Enviar a ... o .
Funcionamiento Los archivos cargados online se tienen que enviar, después de la edición, a la KE. Se trata, entre
multicanal (KE) otros, de:
• tabla de asignación BMS de la KE.
La KE transmite los programas de atornillado y las configuraciones de canales de atornillado a las
SE.
Los archivos creados offline para la KE no se pueden enviar a un canal de atornillado con Datos →
Enviar o . Utilice para este fin Datos → Enviar a ... o .
4.4.1.2 Enviar a ...
Funcionamiento Los archivos cargados online o creados offline se pueden enviar a la unidad de control de atornillado
monocanal (CS) con Datos → Enviar a ... . Se trata, entre otros, de:
• un programa de atornillado o varios programas de atornillado a la vez
• tabla de asignación BMS de la SE/CS
Funcionamiento Los archivos cargados online o creados offline se tienen que enviar a una/varias SE o a la KE. Se
multicanal (KE) trata, entre otros, de:
• uno o varios programas de atornillado a una o varias SE
• configuración del canal de atornillado a una o varias SE
• tabla de asignación BMS SE a una o varias SE
• una o varias aplicaciones de atornillado a la KE
La configuración KE y la tabla de asignación BMS de la KE no se pueden enviar con Datos → Enviar

a... o la selección de . Utilice para este fin Datos → Enviar ... o .
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4.4.2 Almacenamiento de datos
Con Archivo → Guardar como ... se guarda el archivo abierto en el soporte de datos (p.ej., disco
duro). Se trata, entre otros, de:
• aplicación de atornillado
• configuración de CS, SE o KE
• tabla de asignación BMS para SE/CS o KE
La siguiente tabla ofrece una vista general de las extensiones del nombre de archivo al guardar.
Tabla 4–11: Archivos con extensión del nombre de archivo

Archivos Extensión del nombre de
archivo
Programas de atornillado *.prg
Todos los programas de atornillado *.prx
Aplicaciones de atornillado *.fop
Todas las aplicaciones de atornillado *.fox
Curva *.crv
Configuraciones del canal de atornillado *.scg
Configuraciones de la KE *.kcg
Tablas de asignación BMS de la SE/CS *.sio
Tablas BMS para la KE *.kio
Tablas de asignación BMS, datos de exportación IL *.exp
Tabla de asignación código de calidad para SE o KE *.qtb
Configuración HMI *.sdc
Datos bus de campo DP para CS *.sdp
Datos bus de campo DP para KE *.kdp
Configuración de la memoria de curvas *.scv
Configuración de la memoria de resultados *.sre
Visualización de la memoria de resultados *.sdt
Configuración del contador OK/no OK *.cnt
Configuración impresora 1/2 *.dcg
Configuración PLC (3964R) 1/2 *.dcg
Configuración FTP *.dcg
Configuración código ID *.dcg
Los archivos .dcg solo se pueden guardar y cargar en el menú correspondiente en Sistema → Datos
célula de atornillado.
Con Archivo → Guardar se guarda un archivo abierto y modificado con el mismo nombre.
Con Archivo → Guardar célula de atornillado se guarda el contenido de una célula de atornillado
en varios archivos individuales
• Sistema compacto: ver la figura 4–12
• Sistema modular: según la selección en Seleccionar SE o Seleccionar KE, ver la figura 4–13
Estos archivos se pueden abrir por separado con BS350 (Archivo → Abrir ...) y volver a cargar
individualmente al control si es necesario.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Figura 4–12: Guardar célula de atornillado en el sistema compacto
Figura 4–13: Guardar célula de atornillado en el sistema modular
En este diálogo se pueden indicar los siguientes ajustes:

• Ruta de acceso
• Selección de los canales de atornillado (en el sistema compacto sólo está disponible un canal)
• Selección de las aplicaciones de atornillado de la KE
• Selección de los datos a guardar
Con la selección de Guardar se inicia el proceso de almacenamiento. Los datos se guardan en el
directorio seleccionado en una carpeta para cada SE con la identificación “Ch x.y nombre de canal”
o una carpeta para la KE con la identificación “KE”. La extensión del nombre de archivo se establece
según la tabla 4–11.
Todos los programas de atornillado del control de atornillado se guardan como archivos *.prx para
cada SE. Todas las aplicaciones de atornillado de la KE se guardan como archivos *.fox.
Con Cerrar se sale del diálogo.
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4.4.3 Guardar datos con la función de copia de seguridad
La copia de seguridad se ejecuta al conectar el ordenador de trabajo con el control a través de

Datos → Copia de seguridad ... . En el archivo de copia de seguridad se almacenan todos los
datos de configuración y programas de atornillado guardados en el control.
No es posible visualizar datos individuales (p.ej., tabla BMS) en un archivo de copia de seguridad
creado; es decir, que el archivo de copia de seguridad actúa como el denominado “archivo
colectivo”. Solo es posible guardar los datos en archivos separados con Archivo → Guardar célula
de atornillado.
Encontrará más información acerca de la copia de seguridad de datos en la documentación
“Planificación de proyecto” del sistema de atornillado Rexroth 350.
4.5 Funcionamiento del sistema compacto

4.5.1 Aspectos generales de la configuración
La configuración de un canal de atornillado con BS350 comprende la concatenación lógica y

parametrización de todos los componentes electrónicos y mecánicos que participen en el canal de
atornillado. La ventana de configuración (ver la figura 4–14) se abre al seleccionar:
• Sistema → Configuración del canal de atornillado en el modo online (ver la página 54) o
• Archivo → Nuevo → Configuración del canal de atornillado en el modo offline (ver la
página 72).
Estructura de la En la ventana de configuración de BS350 se representan (ver la figura 4–14, desde la izquierda
ventana de hacia la derecha):
configuración • la selección de componentes
• la configuración del canal de atornillado como cadena lógica de componentes, dividida en
cuatro columnas (desde la izquierda hacia la derecha):
– Nombre
– Símbolo
– Parámetro
– Avisos
– Parámetros globales
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Selección de componentes Campos de configuración Parámetros globales
Nombre Símbolo Parámetro Avisos
Figura 4–14: Estructura de la ventana de configuración
Una vez que se haya creado la configuración, ésta se tiene que enviar al canal de atornillado
correspondiente. Se compara con la configuración real (equipamiento efectivo) del canal de
atornillado. Los eventuales errores (p. ej. conflictos de configuración) se muestran tras el envío en
la ventana de configuración.
Encontrará información detallada sobre el tratamiento de errores en el capítulo Tratamiento de

errores a partir de la página 119.
4.5.2 Configuración online
La ventana de la configuración online radica en la detección automática de la configuración y

parametrización de componentes con placa de tipo electrónico.
La configuración del canal de atornillado con ErgoSpin SlimLine y ErgoSpin GripLine se realiza
automáticamente. No es necesario completar la configuración. Puede encontrar más información
sobre la configuración automática de un canal de atornillado ErgoSpin en Configuración del canal de
atornillado (Página 108).
4.5.2.1 Cargar la configuración del canal de atornillado

El requisito para la carga de la configuración online es que se haya establecido una conexión entre
el PC y el canal de atornillado (ver Conexión del PC para la programación (Página 44)).
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Para cargar la configuración actual del canal de atornillado:
" Haga clic en Sistema → Configuración del canal de atornillado o en .
Los componentes de sistema con placas de tipo electrónicas son detectados automáticamente por
el BS350 y listados junto con la información correspondiente, p.ej.:
• ErgoSpin
• Motor EC
• Transductor de medición
• Módulos de interfaz
• Número de pieza
• Versión del firmware
• Supervisión de la batería
• Supervisión de la tarjeta Compact-Flash
Para controlar la configuración de las interfaces:
1. Haga doble clic en el campo
ª Se muestran todas las interfaces disponibles. La interfaz serial X3C1 y la interfaz de Ethernet
X7E1 están instaladas de forma fija; las demás interfaces no están equipadas1).
ª Vuelva a hacer doble clic en el campo para cerrar los campos de interfaz
Figura 4–15: Vista de las interfaces en el sistema compacto
1) Para posibles asignaciones de las interfaces y su parametrización, ver Configuración de

interfaces adicionales (Página 64).
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4.5.2.2 Completar la configuración del canal de atornillado
AVISO
Configuración incorrecta del canal
En caso de una configuración incorrecta de ErgoSpin VarioLine o de un atornillador de pistola se
pueden producir atornillados incorrectos.
" En ErgoSpin VarioLine y en el atornillador de pistola, compruebe siempre si los
componentes consignados en el atornillador de pistola coinciden con los componentes que
realmente se encuentran presentes y corrija, en su caso, la configuración con el programa
de manejo.
Para eliminar un componente:

" Haga clic en el campo del símbolo correspondiente en la cadena de configuración y pulse la
tecla [Supr] para eliminar el componente.
Para insertar un componente:

" Inserte un componente permitido (representado de color negro) (ver la página 72).
Al insertar se distingue entre dos casos:
– Para insertar el componente nuevo en un campo vacío, seleccione el campo de símbolo
todavía vacío en la cadena de configuración e inserte a continuación, desde la selección de
componentes, un componente permitido en la cadena de configuracin (= representado de
color negro).
– Para insertar el componente nuevo entre dos componentes, seleccione en la cadena de
configuración el componente antes del cual desea insertar un elemento nuevo. Inserte
entonces un componente permitido en la cadena de configuración (= representado de color
negro).
Configuración con la versión estándar

Si el canal de atornillado contiene componentes puramente mecánicos, p.ej., un componente del
cabezal de salida adicional en ErgoSpin VarioLine, éstos están insertados en la cadena de
configuración, pero no parametrizados. Por esta razón aparecen sobre fondo rojo, y en el campo de
parámetros se muestra el mensaje Comprobar componente______ Configurar parámetros.
Lo mismo rige para un sistema compacto con husillo atornillador (ver la figura 4–16). En este caso,
el motor -EC y el transductor de medición se reconocen automáticamente por sus placas de tipo
electrónicas; en cambio, los componentes mecánicos, p. ej. el engranaje planetario y la salida recta,
se tienen que parametrizar manualmente.
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Figura 4–16: Sistema compacto CS351S-G con canal de atornillado configurado
A través del sistema compacto (CS) se puede configurar la función del transductor Corriente del
motor (“Descon.”, “Primario”, “Redundancia”), aplicándose las siguientes limitaciones (ver la
figura 4–17):
• El sistema compacto (CS) no se puede utilizar para atornillados controlados por corriente. Esto
significa que la corriente del motor no se puede utilizar para la medición primaria (“Primario”).
La opción correspondiente en la configuración del canal está desactivada.
• En el sistema compacto para la atornilladora manual ErgoSpin (CS351E…) se puede utilizar la
corriente del motor para la medición redundante. Sin embargo, en sistemas compactos para
husillos atornilladores (CS351S…), esta función está igualmente desactivada.
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CS351E… CS351S…
“Redundancia” es No son posibles “Redundancia”
posible, “Primario” no ni “Primario”
Figura 4–17: Sistema compacto CS351: Ajuste de la función del transductor Corriente del motor
Configuración ErgoSpin con adaptador, salida recta o cabezal acodado

1. Haga doble clic en el campo con fondo rojo para abrir el diálogo de parámetros correspondiente.
En la figura 4–18 se puede ver, p.ej., el diálogo Adaptador después de hacer doble clic en el
campo rojo de la línea A.
Figura 4–18: Completar la configuración mediante la ventana de entrada Componente especial
2. Seleccione en la lista Código el componente que desea utilizar (observe el tamaño).

3. En los componentes mecánicos no es necesario introducir el número de serie.
4. El rendimiento sirve para calcular el par de salida. El rendimiento nominal es introducido
automáticamente por BS350 para el componente correspondiente, pero se puede corregir hacia
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arriba o hacia abajo si es necesario (p. ej., aparición de síntomas de desgaste). Los valores en
las ventanas con fondo gris no se pueden modificar.
5. Haga clic en Aplicar para aplicar los datos del componente en el programa. Entonces se
muestran sobre fondo blanco.
Con un clic en Cancelar se cancela la parametrización y no se aplica.
6. En su caso, ajuste los parámetros faltantes de otros componentes.
Para el control debería comparar todos los valores en los campos de parámetros con los datos
contenidos en las placas de tipo. Para corregir estos valores, haga doble clic en el campo de
parámetros correspondiente, corrija los datos y aplíquelos en la configuración.
Como alternativa también puede eliminar el componente (ver arriba). A continuación, inserte en el
ErgoSpin VarioLine otro componente con posibilidad de conexión en serie, p.ej. un cabezal acodado
o un adaptador para cabezales de salida para husillos atornilladores. Ajuste también los parámetros
faltantes de este componente según la descripción anterior.
Configuración ErgoSpin sin versión estándar

En ErgoSpin ESM y ESV puede añadir componentes mecánicos especiales adicionales al
atornillador. Después de agregar el componente puede seleccionarlo de la base de datos o
configurarlo libremente.
1. Elimine un eventual componente existente.
2. Inserte un componente nuevo.
3. Haga doble clic en el campo con fondo rojo para abrir el diálogo de parámetros correspondiente.
4. En la figura 4–19 se puede ver, p.ej., el diálogo Componente especial después de hacer doble
clic en la línea SO.
Figura 4–19: Completar la configuración mediante la ventana de entrada Componente especial
5. Introduzca en el campo Nº de pedido el número de pedido del componente especial.

En los componentes mecánicos no es necesario introducir el número de serie.
Introduzca en el campo Rendimiento el rendimiento del componente especial.
6. Introduzca en el campo Transmisión la transmisión del componente especial.
Para el control puede introducir adicionalmente el par máximo admisible del componente
especial.
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7. Haga clic en Aplicar para aplicar los datos del engranaje planetario en el programa. Entonces
se muestran sobre fondo blanco.
Con un clic en Cancelar se cancela la parametrización y no se aplica.
Configuración ErgoSpin con salida plana abierta y trinquete de parada mecánico.

Para asegurar una aplicación de corriente óptima al motor, el motor del atornillador manual ErgoSpin
se alinea después de cada conexión del sistema de atornillado Rexroth. El proceso de alineación
dura una vuelta de motor, Lo que equivale a un ángulo de giro en el cabezal de salida de 8° a 15°.
AVISO
Daños en el cabezal de salida plana.
Solo para la versión de software V2.200 SP1 o anterior:
Los cabezales de salida planos abiertos con trinquete de parada mecánico son móviles en
posición cero, es decir, cuando están abiertos, solamente en la dirección del cabezal de salida.
Si el sentido de salida de un cabezal de salida plano abierto con trinquete de parada mecánico
no coincide con el sentido de giro de alineación del atornillador manual pueden producirse daños
en el cabezal de salida plano.
" Utilice siempre el firmware del módulo de potencia (LTU350/1 o CS351) que se ajuste al
cabezal de salida plano.
Previa solicitud, también está disponible un software especial con alineación hacia la derecha.
En el sistema de atornillado 350 de Rexroth se adapta directamente el sentido de giro de alineación

mediante indicación del sentido de giro del cabezal de salida e inversión del sentido de giro, ver
Configuración del canal de salidas planas abiertas en la página 60.
La tabla 4–12 muestra el firmware especial necesario en función de la versión de software del
sistema operativo 350 y del sentido de alineación y de accionamiento del atornillador
manual ErgoSpin.
Tabla 4–12: Firmware especial necesario para cambiar el sentido de accionamiento de salidas planas abiertas con trinquete
de parada mecánico
Versión de software Sistema Sentido de giro de alineación y del cabezal de salida del
operativo BS350 atornillador manual ErgoSpin
Derecha Izquierda
BS350 V2.000 … V2.200 Firmware especial: Estándar, es decir, no se necesita
– LTU350/ V1.111 firmware especial
– CS351-E V1.201
A partir del BS350 V2.200 SP1 Firmware estándar:
– LTE350D: a partir de 01V03
– CS351/LT: a partir de la versión 2.2 FT3
Configuración del El BS350 a partir de la versión 2.200 SP1 permite una configuración sencilla del atornillador manual
canal de salidas ErgoSpin con cabezales de salida planos abiertos. Mediante el diálogo de parámetros Cabezal de
planas abiertas salida plano (F), ver símbolo en la figura 4–20, se selecciona el sentido de giro del cabezal de salida
y la inversión del sentido de giro. En función de estos dos ajustes se adapta convenientemente el
sentido de giro de alineación del motor. De este modo se pueden emplear tanto los cabezales de
salida planos con sentido de giro del cabezal de salida a la izquierda como los cabezales de salida
planos con sentido de giro del cabezal de salida a la derecha.
Figura 4–20: Configuración del canal: Símbolo salida plana (F)
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La tabla 4–13 describe los parámetros que puede ajustar en el diálogo de parámetros salida
plana (F).
Tabla 4–13: Parámetros para el ajuste de la salida plana (F)

Parámetro Descripción
Código En el caso de las salidas planas no hay posibilidad de selección. El
componente se indicará con el número de serie correspondiente en cuanto
aplique la configuración.
N° de pedido Nº de pedido del componente
Número de serie Número de serie del componente
Rendimiento Indicación del rendimiento en porcentaje [%]
– Rango de valores: 0% … 100%
Transmisión Indicación de la transmisión
– Rango de valores: 0 … 1.000
Par de giro máx. Par de giro máximo hasta el que se puede utilizar la salida plana.
Inversión del sentido de giro Indicación de la posibilidad de efectuar una inversión del sentido de giro
Rango de valores:
– Sí
Seleccione esta opción si el sentido de giro de accionamiento de la salida
plana no es el mismo que el sentido de giro del cabezal de salida de la
salida plana.
– No
Seleccione esta opción si el sentido de giro de accionamiento de la salida
plana es el mismo que el sentido de giro del cabezal de salida de la
salida plana.
Sentido de giro del cabezal de Indicación del sentido de giro del cabezal de salida de la salida plana
salida prescrito mecánicamente
Rango de valores:
– Izquierda
– Derecha
Contador de ciclos Número de ciclos realizados de la salida plana.
– Preajuste: 0
Ejemplo de
configuración Tabla 4–14:
Ejemplo
Inversión del sentido de No No Sí

giro
Sentido de giro del Derecha Derecha Derecha
cabezal de salida
4.5.2.3 Ajuste de los parámetros globales
General La unidad seleccionada en la lista Unidad de par (Nm, Ftlb, Inlb, kpm, kgfm y kgm) es válido para
el programa y el canal de atornillado y se utiliza para datos de resultado de atornillado,
representaciones de curvas, etc. Los valores Sobrecarga husillo y Par de giro admisible en el
campo Límites del husillo se adaptan a la unidad seleccionada.
Modo de La opción Monocanal está ajustada de forma fija en sistemas compactos.

funcionamiento
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Configuración del La opción Automático solo está activa si existe una configuración de canal con un atornillador
canal manual. En este caso es posible elegir entre configuración automática y manual del canal.
En la configuración automática del canal, los componentes del sistema con placa de tipo electrónica
se incorporan automáticamente en la ventana de configuración y se configuran con el ajuste básico.
Con la configuración automática también se detecta y se aplica un cambio de la atornilladora
manual, de modo que el sistema de atornillado vuelve inmediatamente a estar listo para funcionar.
Cuando la configuración automática está activa, la supervisión del número de serie está inactiva.
Cuando la opción Manual está activa, se detectan los componentes de sistema con placa de tipo
electrónica del canal de atornillado; en cambio, los componentes mecánicos (p.ej. engranaje o
cabezal de salida recto) se tienen que configurar manualmente.
La opción Supervisión nº de serie sirve para detectar el cambio de un componente electrónico.
En caso de cambio, el número de serie de los componentes de sistema conectados difiere del
número de serie consignado en la configuración del canal y se genera un error del sistema.
Función adicional Con la función adicional Atornillador manual se puede activar la función de atornillador manual
aunque la configuración del husillo atornillador no contenga ningún atornillador manual.
En este modo de funcionamiento está activa la detección de un juego con el interruptor de arranque
por el usuario (ver Arranque del atornillador (Página 115)).
El umbral a partir del cual se realiza la evaluación corresponde a la entrada en el campo Juego con
el interruptor de arranque, evaluación a partir de en el paso inicial. En el preajuste, este valor
está fijado en el 5 % del par nominal del husillo atornillador.
Con la función adicional Utilizar programas de atornillado del atornillador manual (programa 99
y 0..3) se transmiten automáticamente los programas de atornillado 0, 1, 2, 3 y 99 del atornillador
manual ErgoSpin a la unidad de control de atornillado.
Atención: Los programas correspondientes en la unidad de control de atornillado se sobrescriben
después de confirmar el mensaje de error (código de error 382) a través del BS350 o a través de la
pantalla TFT.
Con la función adicional Acoplamiento del atornillador se configura el acoplamiento del
atornillador, véase Configurar el acoplamiento del atornillador (Página 71).
Límites del husillo Los parámetros indicados para Par de giro admisible, Número de revoluciones máximo y
Sobrecarga husillo se calculan tomando como base los datos del husillo. Sirven para comprobar la
plausibilidad de programas de atornillado. ¡Estos valores no se deben sobrepasar al parametrizar un
programa de atornillado! En este punto no se pueden realizar ajustes.
4.5.2.4 Configuración de interfaces incorporadas
Interfaz serial X3C1

Esta interfaz sirve para la conexión de una impresora o un escáner.
Con un doble clic en el campo de parametrización de la línea X3C1 (ver la figura 4–15) se abre el
diálogo de parámetros correspondiente.
Figura 4–21: Diálogo de parámetros X3C1
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En el grupo Ajustar la interfaz serial se puede realizar los siguientes ajustes:

• Frecuencia de baudios (300, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200)
El preajuste es de 115200 baudios. Utilice este valor si lo permite la otra unidad de control. Si
no, se pueden producir retrasos en la edición de los resultados, lo cual limita la disponibilidad
del sistema.
• Bits de datos (7, 8)
• Paridad (sin, impar, par)
• Bits de parada (0, 1, 2) y
• Protocolo (sin, X-On/X-Off, RTS/CTS).
" Haga clic en Aplicar para guardar estos datos en el programa.
Interfaz de Ethernet X7E1

La interfaz de Ethernet incorporada sirve para la salida de los resultados de atornillado y la
programación de la unidad de control de atornillado.
Con un doble clic en el campo de parámetros de la línea X7E1 (ver la figura 4–15) se abre el diálogo
de parámetros correspondiente:
Figura 4–22: Diálogo de parámetros X7E1
En el grupo Ajustar interfaz Ethernet se puede realizar los siguientes ajustes:

• Dirección IP: es asignada por el administrador de red e identifica al participante en el
intercambio de datos.
• Máscara de subred: es asignada por el administrador de red y contiene información sobre la
configuración de la red (intervalo de direcciones).
• Nombre del host: nombre a través del cual se puede contactar al participante en Ethernet (en
este caso, el sistema compacto / la KE del sistema de atornillado).
• DNS: asignación de nombres de participante lógicos a direcciones IP unívocas.
• Nombre del dominio: el nombre del dominio es común a todos los participantes de un Ethernet;
el nombre lógico completo de un participante es Nombre del host@nombre del dominio.
• Puerta de enlace: establece la conexión con el exterior.
Encontrará información detallada sobre el intercambio de datos por Ethernet en la documentación

" Haga clic en Aplicar para guardar los datos en el programa.
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4.5.2.5 Configuración de interfaces adicionales
Módulos de interfaz del tipo A

La interfaz está prevista para la colocación de módulos de interfaz del tipo A de Rexroth. A través de
esta interfaz se activa un sistema de atornillado. Permite el intercambio de datos cíclico a través de
los siguientes módulos de interfaz:
• IMpdp
• IMdev
• IMpnio
• IMenip
• IMmtcp
Con un doble clic en el campo de parametrización de la línea A (ver la figura 4–15) se abre el diálogo
de parámetros correspondiente.
" Seleccione en el campo Seleccionar módulo interfaz (ver la figura 4–23) el módulo deseado
de la lista y parametrícelo.
IMpdp
Figura 4–23: Diálogo de parámetros IMpdp
En el grupo Ajustar interfaz Profibus DP se puede realizar los siguientes ajustes:

• Dirección de la estación: dirección de IMpdp en la red PROFIBUS, intervalo de direcciones 2
a 123
• Número de puntos E: número de señales de mando que deben procesarse a través de la
interfaz PROFIBUS: Rango de valores 16 a 64 señales de entrada
• Número de puntos A: número de señales de mando que deben procesarse a través de la
interfaz PROFIBUS: Rango de valores 16 a 64 señales de salida
• Recibir datos: capacidad de memoria para la recepción del código ID, máx. 64 bytes
• Enviar datos: capacidad de memoria para el envío de resultados, máx. 198 bytes
• Recibir datos IL: capacidad de memoria para la recepción de datos IL, máx. 64 bytes
• Enviar datos IL: capacidad de memoria para el envío de datos IL, máx. 198 bytes
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En el grupo Áreas configuradas no se pueden realizar ajustes: los valores sobre fondo gris no se
pueden editar. Los parámetros representados en este campo de grupo dependen del número de
puntos E/S seleccionados.
Con Crear archivo GDS se puede crear un archivo GDS una vez que se hayan ajustado todos los
parámetros. Guarde el archivo (*.gsd) e impórtelo al configurador de PROFIBUS.
Encontrará información detallada sobre el intercambio de datos por PROFIBUS en la documentación

" Haga clic en Aplicar para aplicar estos datos en la configuración del canal de atornillado en el
BS350.
IMdev
Figura 4–24: Diálogo de parámetros IMdev
En el grupo Ajustar interfaz DeviceNet se puede realizar los siguientes ajustes:

• ID de MAC: Media Access Code Identifier, intervalo de direcciones 0 a 63
• Frecuencia de baudios: 125, 250, 500 kbits/s y autodetección
• Número de puntos E: Número de señales de mando de entrada que deben procesarse a través
de la interfaz. Rango de valores 16 a 64 señales de entrada
• Número de puntos A: Número de señales de mando de salida que deben procesarse a través
de la interfaz. Rango de valores 16 a 64 señales de salida
• Recibir datos: capacidad de memoria para la recepción del código ID, de 0 a 64 bytes.
• Enviar datos: capacidad de memoria para el envío de resultados, máx. 254 bytes con 2 bytes
para puntos A
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Con Crear archivo EDS se puede crear un archivo EDS una vez que se hayan ajustado todos los
parámetros. Guarde el archivo (*.eds) e impórtelo al configurador de DeviceNet.

BS350.
IMpnio
Figura 4–25: Diálogo de parámetros IMpnio (E/S y datos, configuración, información de estado)
Este diálogo de parámetros contiene tres pestañas que pueden seleccionarse en el grupo Ajustar
interfaz Profinet IO:
• E/S y datos
• Configuración
• Información de estación
E/S y datos
En esta pestaña se pueden realizar los siguientes ajustes:
interfaz PROFINET. Rango de valores 0 a 64 señales de entrada
interfaz PROFINET. Rango de valores 0 a 64 señales de salida
para puntos-A
Estos datos se tratan con el módulo funcional IL ControlFieldbus.
Estos datos se tratan con el módulo funcional IL ControlFieldbus.
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Con Crear archivo GSDML se puede crear un archivo GSDML una vez que se hayan ajustado todos
los parámetros. Guarde el archivo (*.gsd) e impórtelo al configurador de PROFINET.
" Haga clic en Aplicar para aplicar los datos en la configuración del canal de atornillado en el
BS350.
Configuración
• Adoptar configuración a través de DHCP: al seleccionar este punto se carga la configuración
en el BS350
o
• Utilizar la siguiente configuración: al seleccionar este punto se pueden introducir los
siguientes parámetros:
– Dirección IP: asignada por el administrador de red; identifica al participante en el intercambio
de datos.
– Máscara de subred: asignada por el administrador de red; contiene información sobre la
– Dirección del puerto de enlace: establece la conexión con el exterior
• Nombre del host: nombre por el que se puede contactar el participante en Ethernet (en este
caso: la KE del sistema de atornillado).
Información de estación
El campo Nombre de estación aparece sobre fondo gris y no se puede modificar.
El Nombre de la estación debe ser establecido por el PLC maestro mediante la función Denominar.
En esta pestaña se pueden realizar las siguientes entradas:

• Tipo de estación
• Función
• Lugar de instalación
• Fecha de instalación
• Descripción
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IMenip
Figura 4–26: Diálogo de parámetros IMenip (E/S y datos, configuración)
Este diálogo de parámetros se compone de dos pestañas que pueden seleccionarse en el grupo
Ajustar interfaz Ethernet/IP:
• E/S y datos
• Configuración
E/S y datos
interfaz EtherNet/IP: Rango de valores 16 a 64 señales de entrada
interfaz EtherNet/IP: Rango de valores 16 a 64 señales de salida
para puntos-A
parámetros. Guarde el archivo (*.eds) e impórtelo al configurador de Ethernet.
BS350.
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Configuración
en el BS350
o
de datos.
IMmtcp
Figura 4–27: Diálogo de parámetros IMmtcp (E/S y datos, configuración)
Ajustar interfaz ModbusTCP:
• E/S y datos
• Configuración
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E/S y datos
interfaz ModbusTCP: Rango de valores 16 a 64 señales de entrada
interfaz ModbusTCP: Rango de valores 16 a 64 señales de salida
para puntos-A
• Recibir datos IL: opción no disponible
• Enviar datos IL: opción no disponible
Configuración
en el BS350
o
de datos.
Módulos de interfaz del tipo B (B1 y B2)

Esta interfaz está prevista para la utilización de módulos de interface del tipo B de Rexroth.
IM24V para registrar y leer señales E/S de 24 V (p. ej., control de lámparas y pulsadores)
Con un doble clic en el campo de parámetros de la línea B1 o B2 (ver la figura 4–15) se abre el
" Seleccione en el campo Seleccionar módulo interfaz (ver la figura 4–28) el módulo deseado
de la lista y parametrícelo.
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IM24V
Figura 4–28: Diálogo de parámetros IM24V
BS350.
4.5.2.6 Configurar el acoplamiento del atornillador
Figura 4–29: Diálogo de parámetros para la configuración del acoplamiento del atornillador
Primera puesta en marcha para la configuración de la función Acoplamiento del atornillador:

1. Ajuste la Configuración del canal de atornillado en el valor Automático.
2. Active la función adicional Docking de atornillador mediante la opción correspondiente
Atornillador Acoplamiento.
3. Para que el sistema reconozca el husillo atornillador de Rexroth tras enchufarlo:
Configure el husillo atornillador de Rexroth la primera vez mediante el BS350.
ª Al enviar la Configuración del canal de atornillado al control, la configuración del husillo
también se guarda en el transductor de medición del husillo atornillador de Rexroth.
ª Con una nueva conexión de la herramienta de atornillado, el sistema aplica la configuración
del husillo atornillador de Rexroth.
4.5.2.7 Enviar y guardar datos
La configuración del canal de atornillado se tiene que enviar a la unidad de control de atornillado.
Además, se puede guardar como archivo en el PC (ver Enviar y guardar (Página 49)).
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4.5.3 Configuración offline
Además de la configuración online, BS350 permite también la creación de configuraciones de canal

sin canal de atornillado conectado. Esto puede ser útil, p.ej., si la configuración del canal ya se
conoce antes de la puesta en marcha y se puede crear con anterioridad.
Para crear un archivo de configuración nuevo en el modo offline

" Haga clic en el BS350 en Archivo → Nuevo → Configuración del canal de atornillado.
En la creación offline de una configuración de canal, todos los componentes electrónicos y
mecánicos se tienen que insertar manualmente en el archivo de configuración.
Para insertar manualmente un componente:
" Haga clic en el campo de símbolo vacío y seleccione después un componente permitido en la
selección de componentes (ver la figura 4–30).
Sólo los componentes permitidos en la cadena de configuración aparecen resaltados en la selección

de componentes; ¡los componentes no permitidos se muestran de color gris! De esta forma se
garantiza que los componentes concatenados en la cadena de configuración tengan sentido.
El ajuste de los parámetros globales se realiza como en la configuración online (ver Ajuste de los
parámetros globales (Página 61)).
Componente permitido Campo de símbolo vacío
Figura 4–30: Configuración offline de un canal de atornillado
La configuración del canal de atornillado se puede guardar como archivo en el PC (ver Enviar y
guardar (Página 49)). Se tiene que enviar a la unidad de control de atornillado antes de la puesta en
marcha del canal de atornillado.
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Las configuraciones de canal de atornillado creadas offline que contienen o bien una atornilladora
manual ErgoSpin del tipo VarioLine (ESV) o bien del tipo atornillador de pistola (ESM) no las acepta
la unidad de control de atornillado.
" Observe a este respecto las indicaciones del apartado “Configuración de canal creada offline
con un ErgoSpin VarioLine (ESV) o atornillador de pistola (ESM)” en la página 108.
4.5.4 Definición de un programa de atornillado
En la entrega, el equipo ya contiene programas del examen de la capacidad de máquinas. Puede

utilizar estos programas como base para sus propios programas de atornillado.
y la definición de los programas de atornillado en la documentación “Nexo”.
El programa de atornillado define el proceso de atornillado o el desarrollo del atornillado. Se divide

en varios pasos de atornillado, en los que se establecen los parámetros de atornillado.
La puesta en marcha básica se realiza con programas de atornillado con un volumen mínimo. Se
componen de:
• Paso inicial
• Paso de atornillado sencillo
• Paso final
A continuación, se describe la creación de sendos programas de atornillado para enroscar y para
aflojar un tornillo.
4.5.4.1 Programa de atornillado para enroscar el tornillo

El programa de atornillado para enroscar el tornillo arranca al atornillador con rotación hacia la
derecha. El siguiente ejemplo muestra todos los pasos necesarios para este fin.
Para crear un nuevo programa de atornillado:

1. Haga clic en el BS350 en Archivo → Nuevo → Programas de atornillado.
2. Seleccione un número de programa, p.ej. 1.
3. Asigne un nombre para el programa de atornillado, p.ej. Test de atornillado, sobrescribiendo
el nombre de programa existente n.a. (not available). (Al seleccionar el número de programa 0
no se muestra “n. a.”.)
4. Haga clic en Información de programa e introduzca un comentario en el diálogo de
Información de programa para el programa de atornillado.
5. Confirme el comentario con OK.
ª El diálogo Información de programa se cierra y el rótulo Información de programa
aparece subrayado. Si mueve el ratón sobre el botón, el comentario se muestra como
información sobre herramientas.
6. Seleccione el paso final y haga clic en el símbolo .
ª Antes del paso final se inserta un paso de atornillado sencillo (ver la figura 4–31).
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Figura 4–31: Programa de atornillado para el test de funcionamiento
Los datos introducidos a continuación se tienen que adaptar a la configuración del canal de
atornillado correspondiente. No se deben sobrepasar los valores de Sobrecarga husillo y Número de
revoluciones máximo que se pueden leer en el campo Límites del husillo.
7. Haga doble clic en el nuevo símbolo de paso de atornillado.

ª Aparece el diálogo de parámetros para el paso de atornillado (ver la figura 4–31).
8. Introduzca los siguientes datos:
Nombre: p.ej. Paso de atornillado
Función de destino: p.ej. Ángulo, valor: 360 [°]
Funciones adicionales: p.ej. Número de revoluciones, valor: 60 [rpm]
9. Haga clic en Aplicar para guardar estos datos en el programa de atornillado.
4.5.4.2 Programa Desatornillar para aflojar el tornillo

El programa Desatornillar para aflojar un tornillo enroscado arranca el husillo atornillador con
rotación hacia la izquierda. En el BS350, este programa se tiene que guardar obligatoriamente en el
lugar de programa nº 99, dado que tanto la señal BMS Ccw como también un clic en el botón
Desatornillar en el test de funcionamiento (ver la página 78) inician siempre el programa nº 99.
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Para crear un nuevo programa Desatornillar:

1. Haga clic en el BS350 en Archivo → Nuevo → Programas de atornillado.
2. Seleccione un número de programa, p.ej. 99.
3. Asigne un nombre para el programa de atornillado, p.ej. programa Desatornillar,
sobrescribiendo el nombre de programa existente n.a. (not available).
4. Haga clic en Información de programa e introduzca un comentario en el diálogo de
Información de programa para el programa de atornillado.
ª El diálogo Información de programa se cierra y el rótulo Información de programa
6. Seleccione el paso final y haga clic en el símbolo .

ª Antes del paso final se inserta un paso de atornillado sencillo (ver la figura 4–32).
Figura 4–32: Programa Desatornillar para el test de funcionamiento
7. Haga doble clic en el nuevo símbolo de paso de atornillado.

ª Aparece el diálogo de parámetros para el paso de atornillado (ver la figura 4–32).
8. Introduzca los siguientes datos:
Los datos introducidos a continuación se tienen que adaptar a la configuración del canal de
atornillado. No se permite sobrepasar el número de revoluciones máximo que se puede leer en la
ventana de configuración del canal de atornillado (ver la figura 4–18) en el campo Límites del
husillo.
Nombre, p.ej. Desatornillar

Función de destino, p.ej. Ángulo, valor: 200 [°]
Funciones adicionales, p.ej. Nº de rev., valor: -100 [rpm]
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Introduzca siempre un valor de número de revoluciones negativo para la rotación hacia la izquierda.
9. Haga clic en Aplicar para guardar estos datos en el programa de atornillado.

Antes de su uso, los programas de atornillado se tienen que enviar a la unidad de control de
atornillado. Además, se pueden guardar como archivos en el PC (ver Enviar y guardar (Página 49)).
4.5.5 Configuración tabla de asignación BMS de la SE/CS
La tabla de asignación BMS define la asignación de las señales de mando a las interfaces físicas de
la unidad de control de atornillado. Con la ayuda de estas señales de mando, el control de atornillado
se puede incorporar en un proceso de la instalación. En las interfaces están disponibles la siguiente
cantidad de entradas y salidas:
Tabla 4–15: Número de entradas y salidas

Componente de Número de entradas/salidas SE Número de entradas/salidas CS
sistema
ErgoSpin 4/0 4/0
IMpdp – 16 a 64/16 a 64
IMdev – 16 a 64/16 a 64
IMpnio – de 0 a 64/0 a 64
IMenip – 16 a 64/16 a 64
IMmtcp – 16 a 64/16 a 64
IM24V 5/6 10/13
HMI – 8/0
HVO – 8/8
IL – 32/32
OP – 33/24
XML – 22/25
Se pueden utilizar máx. 256 señales de entrada y de salida.

Debido a la configuración automática del canal, la tabla de asignación BMS se crea, en la primera
puesta en marcha del sistema compacto con el ErgoSpin, conforme a los preajustes. Se puede
cargar desde el sistema compacto seleccionando la entrada de menú Sistema → Tabla de
asignación BMS de la SE/CS.
Encontrará más información acerca de la configuración de la tabla de asignación BMS en la

documentación “Planificación de proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
Envíe esta tabla de asignación BMS preajustada a la unidad de control de atornillado; también se
puede guardar como archivo en el PC (ver Enviar y guardar (Página 49)).
Encontrará una descripción detallada de las señales de mando en la documentación “Planificación

de proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
4.5.6 Ajuste de la hora de la unidad de control de atornillado
Al conectar el BS350 a una unidad de control de atornillado, se puede ajustar la hora de la unidad
de control de atornillado en cuestión. El ajuste de la hora tiene lugar a través de Sistema → Hora
del sistema. La tabla 4–16 muestra las posibilidades para ajustar la hora de la unidad de control de
atornillado.
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Tabla 4–16: Ajustar la hora del sistema

Elemento Descripción
Fecha y Hora Los valores se pueden modificar introduciéndolos directamente o haciendo clic
en la tecla Más o Menos. La tecla más o menos modifica el campo en el que se
encuentre el cursor en ese momento.
Hora del sistema / Hora del – Hora del sistema: Permite ajustar la hora del sistema.
PC – Hora del PC: muestra la hora actual del ordenador y la adopta en los campos
de entrada. Esta hora no se puede modificar.
Configurar hora del sistema Transmitir los ajustes modificados a la célula de atornillado.
El botón sólo está activo si no se produce ninguna sincronización con un reloj
externo.
Huso horario Selecciona el huso horario deseado que se calcula a partir del Greenwich
Mean Time (GMT) y un factor de diferencia de horario.
Además, puede ajustar si el reloj debe seguir automáticamente el cambio de
horario de verano y de invierno.
La hora se protocoliza, p.ej., en el marco de la edición de resultados de atornillado para permitir la

asignación cronológica de los datos de resultado de atornillado.
Todas las salidas del sistema de atornillado como, por ejemplo, impresora o FTP, utilizan la hora
local del sistema de atornillado, teniendo en cuenta el huso horario y, dado el caso, el cambio
automático de horario de verano/invierno. Esto también se aplica a las salidas del BS350, tales como
valores reales o curvas. ¡No se utilizan los ajustes del sistema operativo! Por lo tanto, se pueden
producir diferencias entre la hora del ordenador y las salidas del BS350.
4.5.7 Sincronización de fecha y hora con un reloj externo
La fecha y la hora se pueden ajustar manualmente a través del BS350. Además también es posible
el ajuste automático del reloj a través de un denominado servidor de hora. En este caso, el reloj se
ajusta a la hora del servidor de hora durante el arranque del sistema y de forma cíclica.
Para introducir un servidor de hora:

1. En el sistema operativo BS350, haga clic en Sistema → Configuración del canal de
atornillado.
2. Haga doble clic en el campo de parámetro para el sistema compacto.
ª Se abre el diálogo de parámetros Rexroth BS350 - Sistema compacto.
Figura 4–33: Configuración de la sincronización de hora con un servidor NTP
3. Introduzca en Dirección servidor NTP el nombre (o la dirección IP) del servidor de hora.
4. Defina el intervalo de sincronización en el campo Intervalo de sincronización.
5. Haga clic en Aplicar para aplicar los ajustes.
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4.5.8 Test de funcionamiento
ATENCIÓN
Fijación defectuosa
En caso de fijación defectuosa del atornillador o de la pieza existe peligro de lesiones y el equipo
puede dañarse.
" ¡Antes de iniciar el test de funcionamiento, cerciórese de que el atornillador y la pieza estén
sujetados de forma segura y firme o que la atornilladora manual esté correctamente
sujetada!
" ¡Observe también las indicaciones de seguridad en las instrucciones de manejo “ErgoSpin”,
3 609 929 965!
4.5.8.1 Test de funcionamiento a través de BS350

Los programas de atornillado creados se pueden iniciar directamente desde el BS350 mediante el
test de funcionamiento.
Para iniciar el test de funcionamiento:

1. Cerciórese de haber iniciado una sesión en el sistema de atornillado (ver la página 48).
2. Haga clic en Test de sistema → Test de funcionamiento o en .
ª Se abre el campo de manejo mostrado en la figura 4–34.

Al seleccionar nuevamente este botón, se vuelve a desactivar el test de funcionamiento.
BTB OK/no
Selección de canal Selección del programa Indicadores de Botones

estado del sistema
Figura 4–34: Campo de manejo en el modo Test de funcionamiento
Para iniciar el programa de atornillado para enroscar el tornillo:

1. Seleccione en la selección del programa el número de programa, p.ej. 1: Atornillado de
prueba.
2. Haga clic en Inicio.
3. En un lapso de tiempo de 15 s, pulse el interruptor de arranque en ErgoSpin.
Para iniciar el programa Desatornillar:

" Haga clic en Desatornillar para iniciar el programa Desatornillar (programa 99, Ccw)
independientemente de la selección del programa.
Otras funciones
• Detener termina de forma prematura el programa en curso.
• Reset confirma errores de la clase de error 3.
• Especificación establece el número de veces seguidas que se inicia el programa de atornillado
seleccionado.
Las indicaciones de estado del sistema se activan al seleccionar Inicio, Detener o Desatornillar.
El indicador de estado del sistema a la izquierda muestra el estado del sistema del hardware:
• verde: el canal de atornillado está listo para funcionar
• rojo: Error del sistema
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El indicador de estado del sistema a la derecha proporciona información sobre el último proceso de
atornillado:
• verde: el resultado del último atornillado es OK
• rojo: el resultado del último atornillado es no OK
• gris: estado inválido; es decir, que el canal de atornillado no se encuentra todavía listo para
funcionar o aún no se ha ejecutado ningún atornillado
Al finalizar correctamente el test de funcionamiento, los dos indicadores de estado del sistema en el
campo de manejo y en la unidad de control de atornillado se encienden de color verde fijo.
Puede encontrar información más detallada sobre los indicadores LED de otros estados operativos
(p.ej., con errores) en el capítulo Tratamiento de errores a partir de la página 119.
4.5.8.2 Test de funcionamiento a través de la pantalla TFT del CS351E-G o CS351S-G
Al efectuar tests de funcionamiento a través de la pantalla TFT del CS351E-G, observe las
indicaciones en las instrucciones de manejo “ErgoSpin”, 3 609 929 965.
Los programas de atornillado creados también se pueden iniciar a través de la pantalla TFT (Test
del sistema → Test de funcionamiento). Allí, las funciones Desatornillar, Inicio, Detener y Reset
son idénticas a las del BS350.
Figura 4–35: Test de funcionamiento a través de la pantalla TFT
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4.6 Funcionamiento del sistema modular

En el sistema modular se utilizan habitualmente varios canales de atornillado. En este caso, la KE
controla las unidades de control de los canales de atornillado.
4.6.1 Aspectos generales de la configuración
La configuración de la KE comprende la parametrización de todos los componentes en la KE. La

ventana de configuración (ver la figura 4–36) se abre al seleccionar:
• Sistema→ Configuración KE en el modo online (ver la página 81) o
• Archivo → Nuevo→ Configuración KE en el modo offline (ver la página 92).
Estructura de la En la ventana de configuración de BS350 se representan (ver la figura 4–36, desde la izquierda
ventana de hacia la derecha):
configuración • la vista frontal de la KE
• la configuración de la KE con sus interfaces disponibles, dividida en 4 columnas:
– Nombre
– Símbolo
– Parámetro
– Avisos
Campos de configuración
Vista frontal KE
Nombre Símbolo Parámetro Aviso
Figura 4–36: Configuración cargada online en el ejemplo de KE350G
Una vez que se haya creado la configuración, ésta se tiene que enviar a la KE. Se compara con la
configuración real (equipamiento efectivo) de la KE. Los eventuales errores (p.ej., conflictos de
configuración) se muestran tras el envío en la ventana de configuración.
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Encontrará información detallada sobre el tratamiento de errores en el capítulo Tratamiento de

errores a partir de la página 119.
4.6.2 Configuración online de la KE
En la configuración online, las ranuras asignadas a IM se muestran, en la ventana de configuración,

sobre fondo rojo; en el campo de indicación se remite a los IM enchufados con ¡Módulo IMxxx
nuevo!. Todavía se tienen que parametrizar.
4.6.2.1 Carga de la configuración de la KE

El requisito para la carga de la configuración online es que se haya establecido una conexión entre
el PC y la KE (ver Conexión del PC (Página 44)).
A continuación se describen la configuración y la parametrización de la KE con los siguientes
componentes:
• KE350
• IM en las ranuras A, B1 y B2
Con Sistema→ Configuración KE se carga la configuración actual de la KE.
En la ventana de configuración se muestran (ver la figura 4–36):
• KE con número de pieza, versión de firmware y estado NTP1)
• la interfaz X7E1 instalada de forma fija con:
– dirección IP
– máscara de subred
– nombre del host
– DNS
– nombre del dominio
– puerta de enlace
• la interfaz X3C1 instalada de forma fija con:
– tipo de interfaz (RS232)
– frecuencia de baudios, bits de datos, bits de parada
– paridad
– protocolo
• los IM a parametrizar en A, B1 y B2
4.6.2.2 Configuración de interfaces incorporadas
Interfaz de Ethernet X7E1

La interfaz de Ethernet incorporada sirve para la edición de los resultados de atornillado y la
programación de la unidad de control de atornillado.
Con un doble clic en el campo de parámetros de la línea X7E1 (ver la figura 4–36) se abre el diálogo
de parámetros correspondiente:
1) NTP = Network Time Protocol. Mediante el servidor NTP, la hora de la KE se puede ajustar en
intervalos regulares. Para este fin se necesita una conexión Ethernet del sistema de atornillado
a una red. Puede encontrar más información sobre la conexión Ethernet y la sincronización de la
hora mediante servidor NTP en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de
atornillado Rexroth 350.
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Figura 4–37: Diálogo de parámetros X7E1
En el grupo Ajustar interfaz Ethernet se puede realizar los siguientes ajustes:

• Dirección IP: es asignada por el administrador de red e identifica al participante en el
intercambio de datos.
• Máscara de subred: es asignada por el administrador de red y contiene información sobre la
caso: el sistema compacto (CS)).
• DNS: asignación de nombres de participante lógicos a direcciones IP unívocas.
• Nombre del dominio: el nombre del dominio es común a todos los participantes de un Ethernet;
el nombre lógico completo de un participante es Nombre del host@nombre del dominio.
• Puerta de enlace: establece la conexión con el exterior.
Encontrará información detallada sobre el intercambio de datos por Ethernet en la documentación

Interfaz X3C1
La interfaz serial X3C1 está prevista para la conexión de unidades de captación de datos, lectores
de códigos de barras, etc. o como interfaz de edición para datos de resultado de atornillado. Con un
doble clic en uno de los campos en la línea X3C1 (ver la figura 4–36) se abre el diálogo de
parámetros correspondiente:
Figura 4–38: Diálogo de parámetros X3C1
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En el grupo Ajustar la interfaz serial se puede realizar los siguientes ajustes:

• Frecuencia de baudios (300, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200)
El valor estándar es de 115 200 baudios. Utilice este valor si lo permite la otra unidad de control.
Si no, se pueden producir retrasos en la edición de los resultados, lo cual limita la disponibilidad
del sistema.
• Bits de datos (7, 8)
• Paridad (sin, impar, par)
• Bits de parada (0, 1, 2) y
• Protocolo (sin, X-On/X-Off, RTS/CTS).
4.6.2.3 Configuración de interfaces adicionales
Interfaz del tipo A

La interfaz está prevista para la colocación de módulos de interfaz del tipo A de Rexroth. A través de
esta interfaz se activa un sistema de atornillado. Permite el intercambio de datos cíclico a través de
los siguientes módulos de interfaz:
• IMpdp
• IMdev
• IMpnio
• IMenip
• IMmtcp
Con un doble clic en el campo de parametrización de la línea A (ver la figura 4–36) se abre el diálogo
de parámetros correspondiente.
Figura 4–39: Selección módulo de interfaz A en la KE
Seleccione el módulo deseado en la lista Código (ver la figura 4–39) y parametrícelo.
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IMpdp
Figura 4–40: Diálogo de parámetros IMpdp
En el grupo Ajustar interfaz ProfibusDP se puede realizar los siguientes ajustes:

• Dirección de la estación: dirección de IMpdp en la red PROFIBUS, intervalo de direcciones 2
a 123.
interfaz PROFIBUS: Rango de valores 16 a 1600 señales de entrada
interfaz PROFIBUS: Rango de valores 16 a 1600 señales de salida
• Enviar datos: capacidad de memoria para el envío de resultados, máx. 196 bytes
Con Crear archivo GDS se puede crear un archivo GDS una vez que se hayan ajustado todos los
parámetros. Guarde el archivo (*.gsd) e impórtelo al configurador de PROFIBUS.
BS350.

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IMdev
Figura 4–41: Diálogo de parámetros IMdev
En el grupo Ajustar interfaz DeviceNet se puede realizar los siguientes ajustes:

• ID de MAC: Media Access Code Identifier, intervalo de direcciones 0 a 63
• Frecuencia de baudios: 125, 250, 500 kbits/s y autodetección
• Número de puntos E: Número de señales de mando de entrada que deben procesarse a través
de la interfaz. Rango de valores 16 a 2048 señales de entrada
• Número de puntos A: Número de señales de mando de salida que deben procesarse a través
de la interfaz. Rango de valores 16 a 2048 señales de salida
• Recibir datos: capacidad de memoria para la recepción del código ID, máx. 254 bytes con
2 bytes para puntos-A
para puntos-A
parámetros. Guarde el archivo (*.eds) e impórtelo al configurador de DeviceNet.
BS350.
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IMpnio
Figura 4–42: Diálogo de parámetros IMpnio (E/S y datos, configuración, información de estado)
Este diálogo de parámetros se compone de tres pestañas que pueden seleccionarse en el grupo
Ajustar interfaz Profinet IO:
• E/S y datos
• Configuración
• Información de estación
E/S y datos
interfaz PROFINET: Rango de valores 0 a 2048 señales de entrada
interfaz PROFINET: Rango de valores 0 a 2048 señales de salida
2 bytes para puntos A
para puntos A
Con Crear archivo GSDML se puede crear un archivo GSDML una vez que se hayan ajustado todos
los parámetros. Guarde el archivo (*.gsd) e impórtelo al configurador de PROFINET.
BS350.
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Configuración
en el BS350
o
de datos.
Información de estación
El campo Nombre de estación aparece sobre fondo gris y no se puede modificar.
En esta ventana se pueden realizar las siguientes entradas:
• Tipo de estación
• Función
• Lugar de instalación
• Fecha de instalación
• Descripción
IMenip
Figura 4–43: Diálogo de parámetros IMenip (E/S y datos, configuración)
Ajustar interfaz Ethernet/IP:
• E/S y datos
• Configuración
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E/S y datos
interfaz EtherNet/IP: Rango de valores 16 a 2048 señales de entrada
interfaz EtherNet/IP: Rango de valores 16 a 2048 señales de salida
para puntos-A
parámetros. Guarde el archivo (*.eds) e impórtelo al configurador de Ethernet.
BS350.
Configuración
En esta ventana se pueden realizar los siguientes ajustes:
en el BS350
o
de datos.
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IMmtcp
Figura 4–44: Diálogo de parámetros IMmtcp (E/S y datos, configuración)
Ajustar interfaz ModbusTCP:
• E/S y datos
• Configuración
E/S y datos
interfaz ModbusTCP: Rango de valores 16 a 2048 señales de entrada
interfaz ModbusTCP: Rango de valores 16 a 2048 señales de salida
para puntos-A
• Recibir datos IL: opción no disponible
• Enviar datos IL: opción no disponible
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Configuración
en el BS350
o
de datos.
Interfaces del tipo B (B1 y B2)

La interfaz está prevista para la colocación de módulos de interfaz del tipo B de Rexroth:
• IM24V para registrar y leer señales E/S de 24 V (p.ej., control de lámparas y pulsadores).
Con un doble clic en el campo de parámetros de la línea B1 o B2 (ver la figura 4–36) se abre el
Seleccione el módulo deseado en la lista Código (ver la figura 4–45) y parametrícelo.
Figura 4–45: Selección módulo de interfaz B en la KE
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IM24V
Figura 4–46: Diálogo de parámetros IM24V
BS350.
BS350 | V2.300 Release/2013-05



La configuración creada se tiene que enviar a la KE. También se puede guardar como archivo en el
PC (ver Enviar y guardar (Página 49)).
4.6.3 Configuración offline de la KE
Si la configuración de la KE ya se conoce antes de la puesta en marcha, se puede crear en el modo

offline. Para este fin, se selecciona en la barra de menú del BS350 Archivo → Nuevo →
Configuración KE. Se abre la ventana siguiente:
Figura 4–48: Configuración KE offline en el ejemplo de la KE350
La KE y sus interfaces se tienen que configurar y parametrizar por completo. Para este fin, haga
doble clic en la línea en cuestión y realice la configuración según Configuración de interfaces
incorporadas (Página 81).
La configuración creada de la KE se puede guardar como archivo en el PC
(ver Enviar y guardar (Página 49)).
La configuración se debe transmitir antes de la puesta en marcha de la KE.
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4.6.4 Configuración de los canales de atornillado
Para la configuración de los canales de atornillado, seleccione Sistema→ Configuración del canal
de atornillado y realice la selección del canal.
Sólo se necesita configurar un canal de atornillado si todos los canales de atornillado poseen la
misma configuración. Esta configuración se puede transmitir entonces a todos los canales de
atornillado que participen en la aplicación de atornillado o guardar como archivo en el PC ( ver Enviar
y guardar (Página 49)).
Configuración del canal de atornillado de la unidad de control en el funcionamiento

monocanal
Si una unidad de control se hace funcionar por primera vez tras su entrega directamente junto a
una KE se produce la siguiente situación: la unidad de control se convierte automáticamente a
funcionamiento monocanal.
La no observación de los siguientes avisos puede ocasionar que se produzca un error y resulten
perturbados tanto el canal de atornillado como la unidad de control de atornillado completa.
La unidad de control controla y supervisa el proceso de atornillado de hasta dos canales de

atornillado independientes por unidad de control En caso de que desee hacer funcionar la unidad de
control en funcionamiento monocanal proceda del siguiente modo:
1. Abra la configuración del canal de atornillado.
– Configuración online: Sistema →Configuración del canal de atornillado
– Configuración offline: Archivo → Nuevo → Configuración del canal de atornillado
2. Modifique el modo de funcionamiento del primer canal de atornillado de 2-canales (estándar)
a 1-canal.
ª La opción Modo de funcionamiento no se muestra para el segundo canal de atornillado.
ª La unidad de control está configurada para el funcionamiento monocanal.
4.6.4.1 Configuración de los módulos de potencia con función del transductor

En función del código, los módulos de potencia pueden configurarse como transductor primario o
transductor redundante.
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Figura 4–49: Configuración de la función del transductor Corriente del motor para el módulo de potencia
Figura 4–50: LT: ajustes de la función del transductor Corriente del motor
En función de la selección de un módulo de potencia, son posibles las siguientes funciones del
transductor:
• Para los módulos de potencia LTE350D y LTU350/1 solo es posible “Redundancia”.
• Para los módulos de potencia LTS350D, LT353, LT354 y LT355 está preajustado
“Redundancia”. “Primario” es posible.
• Para el módulo de potencia LTU350/1S no es posible “Primario” ni “Redundancia”.
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4.6.4.2 Configuración de un canal de atornillado con BG5+
La configuración offline de un canal de atornillado con límites ampliados es posible al seleccionar un

motor EC (EC305?). Además, se necesita una caja de sistema SB355 adaptada, donde la tensin del
circuito intermedio ha sido aumentada.
Utilizando las reservas de potencia del módulo de potencia LT355 o LTS350 del motor EC EC305
en el sistema de atornillado 350, los límites del husillo pueden aumentarse para el husillo
estacionario de tamaño 5 como sigue:
Figura 4–51: Configuración SE en el ejemplo BG5+
nmáx, motor = 12.500 rpm (hasta ahora 10 000 rpm)
Pmáx, motor= 9,5 Nm (hasta ahora 8,5 Nm)
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4.6.5 Definición del programa de atornillado
y la definición de los programas de atornillado en la documentación “Nexo”.
Para crear un programa de atornillado para enroscar y aflojar un tornillo, proceda según el apartado
Definición del programa de atornillado (Página 96). El programa de atornillado creado se tiene que
transmitir a todos los canales de atornillado que participen en la aplicación de atornillado. También
se puede guardar como archivo en el PC (ver Enviar y guardar (Página 49)).
Compruebe a continuación el funcionamiento del programa de atornillado en cada canal de
atornillado mediante un test de funcionamiento (ver Test de funcionamiento (Página 100)).
4.6.6 Definición de una aplicación de atornillado
Dentro de una aplicación de atornillado se coordinan de 1 a 40 lugares de atornillado.

La puesta en marcha básica se realiza con una aplicación de atornillado con un volumen mínimo. Se
compone de:
• Paso inicial
y
• Paso final.
A continuación, se describe la creación de una aplicación de atornillado para enroscar tornillos, así
como para desatornillar tornillos que ya se encuentren enroscados.
4.6.6.1 Aplicación de atornillado para enroscar los tornillos

La aplicación de atornillado para enroscar los tornillos arranca los husillos atornilladores
seleccionados con el programa de atornillado correspondiente simultáneamente con rotación a la
derecha. El siguiente ejemplo muestra todos los pasos necesarios para este fin.
Ejemplo 1. Para crear una aplicación de atornillado, seleccione en el BS350 en la barra de menú
Archivo → Nuevo → Aplicaciones de atornillado.
2. Seleccione un número de aplicación, p.ej. 1, y asigne un nombre para la aplicación de
atornillado, p.ej. Aplicación de prueba, sobrescribiendo el nombre de programa existente
“n. a” (not available). (Al seleccionar el número de programa 0 no se muestra “n. a.”) (ver la
figura 4–52).
3. Haga clic en Información de aplicación e introduzca un comentario en el diálogo de
Información de aplicación para la aplicación de atornillado.
ª El diálogo Información de aplicación se cierra y el rótulo Información de aplicación
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Figura 4–52: Aplicación de atornillado para el test de funcionamiento
5. Haga doble clic en el símbolo de paso inicial 1, A. Se abre el diálogo de paso inicial (ver la figura
4–52).
6. Asigne un nombre de paso, p.ej. Paso inicial.
7. Introduzca en el campo Nombre del lugar de atornillado el nombre del lugar de atornillado, p.
ej. Lugar de atornillado 1.
8. Seleccione en la lista desplegable Selección del canal el canal que se deberá utilizar en la
aplicación de atornillado, p.ej. 0.1.
9. Seleccione en la lista Selección del programa el programa de atornillado (nº de programa) que
se deberá ejecutar en la aplicación.
10. Haga clic en Insertar para aplicar estos datos en la Tabla de asignación.
11. Repita los pasos 7 a 10 hasta que haya creado el número deseado de lugares de atornillado.
ª Los canales de atornillado transferidos al campo Tabla de asignación se arrancan
simultáneamente con el programa de atornillado asignado en la aplicación 1.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

12. Si desea eliminar una entrada de la Tabla de asignación, seleccione primero la entrada y
después haga clic en Eliminar.
13. Si desea modificar una entrada, seleccione primero la entrada en la tabla de asignación y
después Modificar. La entrada se puede editar en los campos Nombre del lugar de
atornillado, Selección del canal y Selección del programa.
14. Haga clic en Aplicar para guardar los datos en la aplicación de atornillado.


La aplicación de atornillado creada se tiene que enviar a la KE. También se puede guardar como
archivo en el PC (ver Enviar y guardar (Página 49)).
4.6.6.4 Aflojar atornilladuras

El desatornillar los tornillos enroscados se realiza mediante el programa Desatornillar nº 99 (Ccw).
Para este fin, la aplicación de atornillado define únicamente los canales de atornillado en los cuales
se ejecutará el programa Desatornillar nº 99.
Al accionar Desatornillar en el test de funcionamiento (ver Test de funcionamiento a través de
BS350 (Página 78)), el programa Desatornillar nº 99 se inicia siempre en todos los canales de
atornillado a la vez. Para crear y enviar un programa Desatornillar, proceda según Definición de un
programa de atornillado (Página 73).
4.6.7 Tabla de asignación PLC de la SE
Puede encontrar información sobre la tabla de asignación BMS de la SE en Configuración tabla de

asignación BMS de la SE/CS (Página 76).
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4.6.8 Tabla de asignación BMS de la KE
La tabla de asignación BMS define la asignación de las señales de mando a las interfaces físicas
(Arcnet, entradas/salidas rápidas, ranuras de módulos) de la KE. Con la ayuda de estas señales de
mando, el KE se puede incorporar en un proceso de la instalación. Se pueden configurar un total de
512 señales de mando a través de todas las tarjetas BMS.
Tabla 4–17: Número de entradas y salidas

Componente de Número de entradas/salidas KE
sistema
IMpdp 16 a 512/16 a 512
IMdev 16 a 512/16 a 512
IMpnio 16 a 512/16 a 512
IMenip 16 a 512/16 a 512
IMmtcp 16 a 512/16 a 512
IM24V 10/13
IL 256/256
XML 649/675
La puesta en marcha básica tiene lugar mediante el test de funcionamiento, de modo que no es
necesaria una programación específica de esta tabla de asignación BMS. No obstante, se debe
enviar una tabla de asignación BMS predefinida a la KE para colocarla en un estado “Listo para
funcionar”.
El requisito para la carga de esta tabla de asignación BMS predefinida en el modo online es que se
haya establecido una conexión entre el PC y la KE (ver Conexión del PC para la programación
(Página 44)).
Con Sistema→Tabla de asignación BMS de la KE se carga la tabla de asignación BMS actual para
la KE.
Para crear una tabla de asignación BMS en modo offline, seleccione Archivo → Nuevo → Tabla de
asignación BMS de la KE. Se abre el siguiente diálogo:
Figura 4–54: Creación offline de la tabla de asignación BMS de la KE
Existen dos posibilidades para cargar la configuración de la KE:

• Seleccione Desde la KE porque, después del envío, el archivo de configuración
correspondiente se encuentra en la KE. A continuación, se carga la tabla de asignación BMS
para la KE.
• Seleccione Desde el archivo y asigne el archivo de configuración correspondiente (extensión
del nombre de archivo: *.kcg). A continuación, se carga la tabla de asignación BMS para la KE.
Envíe esta tabla de asignación BMS a la KE; también se puede guardar como archivo en el PC
(ver Enviar y guardar (Página 49)).
Encontrará más información acerca de la configuración de la tabla de asignación BMS en la

documentación “Planificación de proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth. Encontrará
ejemplos al respecto asimismo en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de
atornillado 350 de Rexroth.

BS350 | V2.300 Release/2013-05

4.6.9 Ajuste de la hora de la KE
Al conectar el BS350 a la KE se puede ajustar la hora de ésta. En este proceso también se ajusta
automáticamente la hora de las SE conectadas.
La hora de KE se protocoliza, p.ej., en el marco de la edición de resultados de atornillado para
permitir la asignación cronológica de los datos de resultado de atornillado. Para ajustar la hora de la
KE seleccione Sistema → Hora del sistema; se abre el siguiente diálogo:
Figura 4–55: Ajuste de la hora de la KE
En la lista se tiene que seleccionar la zona horaria (para Alemania: zona horaria según la
figura4–55). Al activar la casilla de opción situada debajo de la lista, el reloj conmuta
automáticamente al horario de verano o de invierno.
La opción Hora del PC muestra la hora y la fecha del PC. Con Configurar hora del sistema se
sincroniza la hora de la KE con la hora del PC una sola vez.
La opción Hora del sistema muestra la hora de la KE memorizada, así como la fecha de la KE
memorizada. Para modificarlas, haga clic en el campo numérico deseado y haga clic en o
Encontrará información sobre sincronización de la hora del sistema de atornillado mediante servidor
NTP en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
Aquí se describen las diferencias frente al test de funcionamiento de un programa de atornillado en

el BS350 (ver Test de funcionamiento (Página 78)).
Para ejecutar el test de funcionamiento para una aplicación de atornillado, proceda por analogía
a Test de funcionamiento (Página 78).
Husillos Para iniciar la aplicación de atornillado para enroscar los tornillos, seleccione:
atornilladores con • en la selección del canal KE
rotación a la
• en la selección de la aplicación, el número de aplicación, p.ej., 1: Aplicación de prueba.
derecha
• Al seleccionar Inicio se inicia la aplicación de atornillado.
Husillos Al seleccionar Desatornillar, el programa Desatornillar (Ccw, nº 99) se inicia simultáneamente en

atornilladores con todos los canales de atornillado definidos en la aplicación de atornillado seleccionada.
rotación a la
izquierda
4.7 Configuración memorizada (“automática”) del canal
Esta función es compatible con la versión V2.200 del sistema de atornillado Rexroth 350.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

La configuración online de un canal de atornillado tiene lugar de forma semiautomática; es decir, que
todos los componentes con placa de tipo electrónica son configurados y parametrizados
automáticamente. Los componentes mecánicos carecen de esta placa de tipo electrónica. No
obstante, estos componentes se deben configurar y parametrizar manualmente de nuevo en el
BS350. Además, también se debe realizar una reconfiguración manual del canal de atornillado
después de un cambio del husillo atornillador o de la atornilladora manual ErgoSpin.
La configuración memorizada (“automática” del canal hace superfluo el paso de la reconfiguración
manual después de un cambio de atornillador. Esta función actúa como sigue: después de la primera
configuración online- del canal de atornillado, los datos de configuración se guardan, en el caso de
un canal de atornillado con
• atornilladora manual ErgoSpin, directamente en la atornilladora manual,
• husillo atornillador, directamente en la memoria de ampliación del primer transductor de
medición del canal de atornillado.
. De esta manera es posible consignar (guardar) una configuración completa de la atornilladora
manual o del husillo. Se sobrescriben las configuraciones anteriores que se encuentran guardadas.
Al cargar la configuración guardada, la configuración del canal se calcula automáticamente, p.ej. el
par nominal máximo del husillo o la velocidad de giro máxima.
Guardar la Para husillos atornilladores se tienen que cumplir los siguientes requisitos para poder guardar la
configuración del configuración del canal creada:
canal 9 El transductor de medición 1 es del tipo DMC.
Si hay dos transductores de medición disponibles, la configuración se guarda en el transductor en el

que hay un cable CAN conectado (MC1).
Para esta función no se soportan otros tipos de transductor de medición. Tampoco se emiten
mensajes de error.
9 El valor de la opción Configuración del canal es “Automático”.

Proceda de la siguiente manera para enviar los datos de configuración a la unidad de control de
atornillado y al husillo atornillador:
" Inicie la memorización de los datos de configuración con Datos → Enviar a ... o .
ª Al enviar la configuración del husillo se describe adicionalmente esta en el DMC. En este

proceso se sobrescribe una eventual configuración anterior.
Cargar la El requisito para cargar la configuración guardada es el siguiente:

configuración del 9 El valor de la opción Configuración del canal es “Automático”.
canal
El atornillador manual se detecta automáticamente y se aplican los datos en la configuración del
canal de atornillado. En el atornillador manual VarioLine se guarda una sola vez una configuracin en
el dispositivo. Después se esta se detecta automáticamente. No es necesario que el usuario vuelva
a manipularlo.
En el husillo atornillador, la unidad de control de atornillado siempre trata primero de utilizar la
configuración memorizada en el DMC. Es decir, al utilizar un husillo atornillador con una
configuración de canal memorizada, la unidad de control de atornillado carga esta configuración
memorizada. La configuración cargada se compara con los componentes electrónicos de atornillado
detectados (p. ej. transductor de medición).
• Si los componentes del husillo memorizados y detectados son idénticos, la configuración
memorizada se aplica automáticamente. Ya no es necesario efectuar una reconfiguración
manual con el sistema operativo BS350.
• Si la configuración memorizada del canal de atornillado y los componentes del husillo
detectados son diferentes, es necesario volver a configurar el canal en el sistema
operativo BS350 y enviar los datos al control.
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Si, en cambio, el canal de atornillado está construido con un husillo atornillador sin configuración
memorizada, o si los datos memorizados son inválidos, el canal se tiene que volver a configurar en
el sistema operativo BS350. A continuación, los datos se tienen que enviar al control.
Adicionalmente se emite el mensaje de error 1111 “Falta la configuración del canal”. Este
procedimiento es idéntico al comportamiento conocido de las versiones anteriores cuando no existía
ninguna configuración en el control.
AVISO
Configuración incorrecta del canal
Debido al cambio de componentes mecánicos o del transductor de medición (DMC), la
configuración del canal guardada puede diferir de la efectiva. En consecuencia se pueden
producir atornillados defectuosos.
" Inicie una reconfiguración del canal de atornillado después de cada cambio de componentes
mecánicos o del transductor de medición (DMC). Utilice el programa de manejo BS350.
Guarde a continuación esta nueva configuración en la atornilladora manual o en el husillo
atornillador; ver Guardar la configuración del canal en la página 101.
AVISO
Rendimientos ajustados de los componentes del husillo
Los rendimientos de los componentes del husillo fueron parcialmente optimizados en la base de
datos del BS350 V2.300. Si se envían las configuraciones de canales creadas con estos
componentes del husillo, entonces pueden modificarse ligeramente los pares apretados
físicamente en el tornillo frente a la utilización con la “antigua” configuración del canal, base de
datos < V2.300.
Eliminar Con Datos → Eliminar SE/CS → Configuración en el BS350 se eliminan los datos de
configuración del configuración del canal y del husillo guardados en la unidad de control de atornillado. Además, esta
canal función elimina los datos de configuración del husillo en la memoria ampliada del DMC del husillo
atornillador.
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4.8 Particularidades en el funcionamiento de la atornilladora manual

ErgoSpin
En este apartado se describen las particularidades en el funcionamiento de atornilladoras manuales
de la serie ErgoSpin.
4.8.1 sistema compacto
Las atornilladoras manuales (excepto VarioLine) se detectan automáticamente. Por lo tanto, según
el tipo de sistema compacto utilizado, no es absolutamente necesario un sistema de manejo para la
configuración y la programación del canal de atornillado:
• con el sistema compacto CS351E-G o CS351E-G IL se puede utilizar, en su lugar, también la
pantallaTFT.
• Con el sistema compacto CS351E-D o CS351E-D IL, el uso de un sistema de manejo es
obligatorio BS350.
4.8.2 Sistema modular
A continuación, se muestran las particularidades en la puesta en marcha de un canal de atornillado

compuesto de componentes individuales (LTU350/1, LTS350D/LTE350D, SE, VM) y ErgoSpin.
4.8.2.1 Interfaces e indicadores en el módulo de potencia LTU350/1

En el LTU350/1 se encuentran integrados los siguientes indicadores e interfaces:
Pantalla LCD
Indicadores LED
Tecla Reset
Conexión de ErgoSpin a la interfaz XDS1
Figura 4–56: Interfaces e indicadores en el LTU350/1
Pantalla LCD La pantalla de cristal líquido permite la visualización de los valores de resultados (par, ángulo,
gradiente, tiempo) y códigos de error. El texto se representa en 4 líneas de 8 caracteres
respectivamente. La pantalla tiene una iluminación de fondo permanente. Encontrará más
información sobre la pantalla LCD en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de
Indicadores LED En el panel frontal del módulo de potencia se encuentran tres LED que informan sobre los siguientes
estados operativos:
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Tabla 4–18: Indicador LED en el LTU350/1

Indicador LED
BTB verde Listo para funcionar
rojo Error del sistema
MS verde Listo para funcionar


apaga Módulo de potencia no habilitado
do
Tecla Reset Reset
Tecla Reset Pulsando la tecla se restablece el módulo de potencia.
XDS1 En la interfaz XDS1 se conecta el cable de conexión del ErgoSpin.
4.8.2.2 Interfaces e indicadores en el módulo de potencia LTS350D/LTE350D

En el LTS350D/LTE350D se encuentran integrados los siguientes indicadores e interfaces:
Pantalla LCD
Indicadores LED
Tecla Reset
LTE350D: Interfaz XDS1 para

atornilladoras manuales ErgoSpin
Interfaz XDN3 para interrumpir
la habilitación del motor
LTS350D: Interface XDS2 para husillo

atornillador
Figura 4–57: Interfaces e indicadores en el LTS350D/LTE350D
Pantalla LCD La pantalla de cristal líquido permite la visualización de los valores de resultados (par, ángulo,
gradiente, tiempo) y códigos de error. El texto se representa en 4 líneas de 8 caracteres
respectivamente. La pantalla tiene una iluminación de fondo permanente. Encontrará más
información sobre la pantalla LCD en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de
Indicadores LED En el panel frontal del módulo de potencia se encuentran tres LED que informan sobre los siguientes
estados operativos:
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Tabla 4–19: Indicador LED en el LTE350D

Indicador LED
BTB apagado No existe alimentación o LTS/LTE en el modo de descarga
verde No listo para funcionar, pero sin error del sistema; parada del motor
intermitente activada
LED de error rojo Error del sistema
Tecla Reset Reset
Tecla Reset Pulsando la tecla se restablece el módulo de potencia.
XDS1 En la interfaz XDS1 se conecta el cable de conexión del ErgoSpin.
4.8.2.3 Control del contactor de motor y fusibles
Control delcontactor Puede encontrar información sobre la situación y las posiciones del enchufe PIN en el LTU350/1 en
de motor la tabla 4–20 y en la figura 4–58.
Encontrará información sobre la situación y la posición del interruptor S2 en el LTS350D/LTE350D
en la tabla 4–21 y en la figura 4–59.
ATENCIÓN
Ajuste incorrecto en el LTU350/1
Un ajuste incorrecto del enchufe PIN puede representar un peligro para el personal operador.
La posición del enchufe PIN determina la disponibilidad de la función de parada de motor. El
ajuste se tiene que realizar específicamente para la aplicación en el LTU350/1 y en el BS350.
" El control del contactor de motor se conduce por el interruptor de arranque en ErgoSpin,
independientemente de la posición del enchufe PIN. Por esta razón, la parada del motor está
garantizada siempre al soltar el interruptor de arranque.
" En la posición 2, la parada del motor se incluye adicionalmente a través del VM350 en el
control del contactor de motor.
Ajuste incorrecto en el LTS350D/LTE350D
Un ajuste incorrecto del interruptor S2 puede representar un peligro para el personal operador.
LT350D: la posición del interruptor S2 determina la disponibilidad de la función de parada de
motor.
" El interruptor S2 determina la función de la parada de motor VM350 según la tabla 9. El
ajuste seleccionado del interruptor S2 debe coincidir en la configuración del canal LTE350D
con la selección “Parada de motor VM350” para garantizar la operabilidad de módulo de
potencia (estado de entrega S2 = 0).
Tabla 4–20: Posiciones del enchufe PIN en el LTU350/1

Conector Explicación
PIN en
posición
1 Funcionamiento de la ErgoSpin como atornilladora manual sin parada del motor VM350 (estado
de suministro)
2 Funcionamiento de la ErgoSpin como husillo atornillador con parada de motor a través del
módulo de alimentación VM350
Ajuste en la configuración del canal BS350: parada del motor VM350 activa
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Figura 4–58: Enchufe PIN
Tabla 4–21: Posiciones del interruptor S2 en el LTS350D/LTE350D

Posición Explicación
1 Parada de motor de VM350 activa
LTS350D: el interruptor S2 debe encontrarse en la posición 1 para garantizar la operabilidad del
módulo de potencia (estado de entrega S2 = 1).
0 Parada de -motor de VM350 inactiva
Figura 4–59: Interruptor S2
Encontrará información sobre circuitos de parada-del motor en la documentación “Planificación de

proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth.
Fusibles El circuito intermedio del módulo de potencia está asegurado mediante dos fusibles. Al reaccionar
(fundirse) estos fusibles el LED BTB pasa de verde a rojo. En este estado ya no es posible el
funcionamiento.
Los fusibles se encuentran en la parte posterior del módulo de potencia y deben sustituirse en el
caso descrito anteriormente (para retirarlos, ver la figura 4–60).
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Figura 4–60: Retirar los fusibles
Fusible recomendado: 3 608 875 374, 12 A, 500 V DC, 10,3 x 38 mm

Fabricante: Ferraz Shawmut
N° de referencia: 6JX12
4.8.2.4 Interrupción de la habilitación del motor en el LTS350D/LTE350D

En la interfaz XDN3, ver la figura 4–61, se puede interrumpir la habilitación del motor mediante un
contacto cerrado sin potencial.
Tabla 4–22: Posiciones del conector PIN en el LTS350D/LTE350D

Conector Explicación
PIN en
posición
1 Parada de-motor Out
2 Parada de-motor In
Los pines 1 y 2 están provistos de fábrica con un puente enchufable para garantizar la operabilidad
del motor.
Figura 4–61: Interfaz XDN3
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4.8.2.5 Colocación y conexión de los módulos

Para colocar y conectar los módulos, proceda como sigue:
• Inserte los componentes según el capítulo Montaje del sistema modular (Página 35)
• Inserte los módulos de interfaz existentes según el capítulo Módulos de interfaz (IM) (Página 35)
• Inserte la boquilla del cable de conexión de la atornilladora manual en la posición correcta en el
enchufe en el mango de la atornilladora manual y apriete el racor de unión manualmente.
• Introduzca el conector del cable de conexión de la atornilladora en la boquilla XDS1 (figura 4–56)
del módulo de potencia LTU350/1 o LTS350D/LTE350D y apriete manualmente la conexión por
tuerca
• Establezca las demás conexiones necesarias según Establecimiento de las conexiones
(Página 37)
• Conecte el suministro de tensión para el BT o el interruptor Encendido/Apagado de la SB
• Conecte el PC para la programación según el capítulo Conexión del PC para la programación
(Página 44) (no es necesario para la puesta en marcha básica de un paquete completo).
4.8.3 Configuración del canal de atornillado
El canal de atornillado ErgoSpin en la versión estándar se configura automáticamente en la primera

puesta en marcha. Para la puesta en marcha básica no se precisan modificaciones de la
configuración. En caso de versiones distintas, utilización de componentes adicionales o en el modo
offline, la configuración también se puede realizar manualmente en Sistema → Configuración del
canal de atornillado (ver Configuración offline (Página 72)).
Puede encontrar información general sobre el envío de archivos en Enviar y guardar (Página 49).
Configuración de canal creada offline con un ErgoSpin VarioLine (ESV) o atornillador de

pistola (ESM)
Por motivos de protección del sistema de atornillado se aplica la siguiente limitación para
configuraciones del canal de atornillado creadas offline que contienen una atornilladora manual
ErgoSpin del tipo VarioLine (ESV) o del tipo atornillador de pistola (ESM): la unidad de control de
atornillado no acepta esta configuración del canal de atornillado. La configuración del canal de
atornillado se puede enviar al la unidad de control de atornillado (Datos → Enviar … o
Datos → Enviar a …), pero no se aplica.
En caso de que se haya enviado una configuración de canal de atornillado de este tipo a la unidad
de control de atornillado, el BS350 emite el siguiente mensaje:
Los valores (factor MFU, número de identificación, comentario, intervalos de prueba, datos
de salida) guardados en la atornilladora manual no se sobrescriben por el envío.
Proceda del siguiente modo para modificar configuraciones del canal de atornillado que contienen
una atornilladora manual ErgoSpin del tipo VarioLine (ESV) o del tipo atornillador de pistola (ESM):
1. Cargue la configuración del canal de atornillado de la unidad de control de atornillado.
– Sistema compacto: ver “Cargar la configuración del canal de atornillado” a partir de la
página 54
– Sistema modular: ver “Carga de la configuración de la KE” a partir de la página 81
2. Adapte la configuración del canal de atornillado.
– Sistema compacto: ver “Completar la configuración del canal de atornillado” a partir de la
página 56
– Sistema modular: ver “Configuración de los canales de atornillado” a partir de la página 93
3. Envíe la configuración del canal de atornillado modificada a la unidad de control de atornillado;
ver “Enviar y guardar” a partir de la página 49.
ª La configuración del canal de atornillado en la unidad de control de atornillado está
modificada.
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4.8.3.1 Almacenamiento de los programas de atornillado

Hasta la versión 2.2. del sistema de atornillado 350 se pueden almacenar desde la fábrica los
programas de atornillado en el atornillador manual ErgoSpin. En consecuencia, se distingue entre
los siguientes casos en la primera puesta en marcha.
ErgoSpin sin programas de atornillado guardados

En este caso, proceda como sigue:
1. Cree los programas de atornillado en el sistema operativo BS350.
2. Transmita los programas de atornillado creados a la unidad de control.
ErgoSpin con programas de atornillado guardados

En la primera puesta en marcha de una unidad de control con un atornillador manual ErgoSpin en la
cual ya existen programas de atornillado guardados, proceda de la siguiente manera:
9 Active la función adicional Utilizar programas del atornillador manual
(programa 99 y 0..3) (ver Función adicional (Página 62)).
" Para poder atornillar, transmita la configuración a la unidad de control.
Si ya se encuentran programas de atornillado diferentes (0...3, 99) en la unidad de control de

atornillado, estos se sobrescriben al confirmar el mensaje de error código 382 si está activada la
función adicional Utilizar programas de atornillado del atornillador manual (programa 99 y 0..3)
(ver Función adicional (Página 62)).
Borrar programas de atornillado en la atornilladora manual ErgoSpin
AVISO
Pérdida de datos
Los programas de atornillado en el atornillador manual pueden eliminarse si se desean eliminar
los programas de atornillado en la SE con Datos → Eliminar SE/CS ....
" Antes de la eliminación, desactive la funcionalidad adicional Utilizar programas de
atornillado del atornillador manual (programa 99 y 0...3) y envíela a canal de atornillado.
4.8.3.2 Configuración automática del canal de atornillado
Primera puesta en Si no existe ninguna configuración de canal, está activa la primera puesta en marcha automática. En
marcha automática este caso, los componentes detectados por el control de atornillado se transfieren en la
configuración del canal sin previa consulta al usuario y se configuran con un ajuste básico (SE, IM,
LTU).
La primera puesta en marcha automática se puede forzar en el funcionamiento posterior mediante

la eliminación simultánea de la configuración del canal y la tabla de asignación BMS.
Los componentes de cabezal de salida en ESV y ESM se borran automáticamente.
La tabla de asignación BMS se crea automáticamente. Para consultar la configuración del canal de
atornillado, seleccione Sistema → Configuración del canal de atornillado o .
Configuración La configuración automática del canal está activa si, dentro de los parámetros globales, se ha
automática del canal seleccionado en Canal la opción Automático (ver Configuración del canal (Página 62)). Con la
configuración automática del canal se permite, p.ej., el campo del ErgoSpin durante el
funcionamiento (Plug & Run). Entonces, los datos del ErgoSpin se transfieren a la configuración del
canal sin consulta previa al usuario. Todos los demás componentes se tienen que configurar
manualmente.
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4.8.3.3 Tabla de asignación BMS de la SE/CS
Unidad de control La tabla de asignación BMS define la asignación de las señales de mando a las interfaces físicas de
(SE) la unidad de control de atornillado (Arcnet, entradas/salidas rápidas, ranuras de módulos) de la
SE352(M).
En la primera puesta en marcha automática, la tabla de asignación BMS se crea automáticamente.
Programación del módulo de interfaz IM24V en la ranura del tipo B1/B2

" En la tabla de asignación abierta, haga clic en Editar.
Para garantizar una selección sencilla del programa, asigne las señales de la siguiente manera en
el grupo Entradas:
• Prog0 en B1/B2 0.0
• Prog1 en B1/B2 0.1
" Haga clic en Editar para enviar la tabla de asignación BMS modificada a la SE.
Para inicializar otros procesos con la evaluación del proceso de atornillado, asigne las señales como
sigue en el grupo Salidas:
• Ok en B1/B2 0.0
• No OK en B1/B2 0.1
Sistema compacto En el sistema compacto, la asignación es, en gran parte, fija y no se necesita modificar para la puesta
(CS) en marcha básica. Sin embargo, es posible definir opcionalmente la señal de entrada para el botón
de herramienta de la atornilladora manual.
Para este fin, proceda como sigue:
1. En la tabla de asignación abierta, haga clic en Editar.
2. Haga clic en la entrada ErgoSpin 0.3.
3. Haga clic en << para eliminar la señal existente.
4. Haga clic en la señal de entrada deseada (p.ej., ResRs).
5. Haga clic en la entrada ErgoSpin 0.3.
6. Haga clic en >> para asignar la señal.
ª La señal ResRs se indica en la entrada ErgoSpin 0.3 (ver la figura 4–63)
Encontrará información sobre la configuración offline en el capítulo Configuración tabla de

asignación BMS de la SE/CS (Página 76).
4.8.3.4 Seleccionar programas de atornillado

Según la descripción en el apartado Almacenamiento de los programas de atornillado (Página 109),
en el atornillador manual ErgoSpin pueden estar guardados hasta cinco programas de atornillado
(0...3, 99) desde la fábrica (ver la figura 4–62). En la conexión o en el reset de la unidad de control
de atornillado y al enchufar la atornilladora manual, se guarda una copia de estos programas en la
unidad de control de atornillado.
• Programa 0: MFU (examen de la capacidad de máquinas1)) Atornillado con aprox. el 80 % del
área de trabajo
• Programa 1: Atornillado en el límite inferior (con aprox. el 0 %) del área de trabajo
• Programa 2: Atornillado con aprox. el 30 % del área de trabajo
• Programa 3: Atornillado con aprox. el 80 % del área de trabajo
• Programa 99 (Ccw): Aflojar uniones atornilladas
1) El examen de la capacidad de máquinas se realiza, por regla general, con un sistema de

medición externo independiente. Este sistema de medición suministra el valor de referencia. En
el MFU se adaptan los resultados de medición del sistema de atornillado y los del sistema de
medición de referencia a través del factor MFU si los resultados difieren ligeramente.
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Figura 4–62: Selección de los programas de atornillado en BS350
La selección del programa puede tener lugar a través de señales de 24 V (módulo de interfaz
IM24V), un bus de campo (módulo de interfaz IMpdp o IMdev) o, en el CS351E-G, directamente a
través de la pantalla TFT.
Para este fin, la tabla de asignación BMS debe estar configurada en consecuencia.
Si no se realiza ninguna selección de programa a través de una de estas interfaces, el programa 0

está preajustado. El programa Desatornillar 99 se ajusta mediante un conmutador inversor del
sentido de giro.
Si los programas de atornillado guardados en ErgoSpin se tienen que cargar automáticamente a la
unidad de control de atornillado (p.ej., al cambiar el ErgoSpin), en la configuración del canal debe
estar activada la función adicional Utilizar programas de atornillado del atornillador manual
(programas 99 y 0..3) (ver al respecto Función adicional (Página 62) y el capítulo Almacenamiento
de los programas de atornillado (Página 109)).
Si ya se encuentran programas de atornillado diferentes (0...3, 99) en la unidad de control de

atornillado, estos se sobrescriben al confirmar el mensaje de error código 382 si está activada la
función adicional Utilizar programas de atornillado del atornillador manual (programa 99 y 0..3)
(ver Función adicional (Página 62)).
Para adaptar programas de atornillado diferentes en la unidad de control de atornillado y en el

atornillador manual, se dispone en el BS350 de la opción de menú Datos → Programas de
atornillado ErgoSpin. Los programas diferentes se muestran sobre fondo rojo (ver la figura 4–63):
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Figura 4–63: Adaptación de programas de atornillado
Con las teclas de dirección >> y << se define la asignación del programa modificado a la unidad de
control de atornillado o a la ErgoSpin. A continuación, envíe esta asignación con Enviar al sistema
de atornillado.
Con Programas de atornillado ErgoSpin o Programas de atornillado SE/CS, los programas de
atornillado de la ErgoSpin o de la unidad de control de atornillado se abren para la edición.
4.8.3.5 Modificar programas de atornillado

La modificación de los parámetros del programa de atornillado se puede realizar en el sistema
operativo BS350 o a través de la pantalla TFT. A continuación, envíe el programa de atornillado a la
unidad de control de atornillado.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

4.8.4 Configuración del módulo adicional opcional Escáner de código de barras
El escáner de código de barras opcional para las variantes SlimLine, GripLine y VarioLine del
atornillador manual ErgoSpin está disponible a partir de V2.200 del sistema de atornillado 350 de
Rexroth.
El Configuración del canal de atornillado no distingue entre atornilladores manuales ErgoSpin con o
sin módulo adicional opcional “Escáner de código de barras”. La única característica de
diferenciación es que las atornilladoras manuales con escáner de código de barras tienen un número
PE.
El escáner de código de barras en el atornillador manual se puede seleccionar como fuente-de
código-ID y configurar manualmente. Los ajustes del escáner de código de barras se pueden
modificar a través de:
• CS/KE: Sistema → Datos de célula de atornillado → Escáner → Escáner en el atornillador
manual
• SE352M: Sistema → Datos SE → Escáner → Escáner en el atornillador manual
Existen las siguientes posibilidades de ajuste:
• Activar o desactivar el escáner de código de barras
• Tipos de código de barras válidos (permitidos), su longitud y si está activo el tipo de código de
barras en cuestión
Para la longitud del tipo de código de barras existen varias opciones:
– Entrada de una longitud fija, p.ej., “12”
– Entrada de 2 longitudes fijas, p.ej., “4;8”
– Entrada de un margen de longitud, p.ej., “3-9”
– Sin limitación de longitud, es decir, “all” o “ ”
• Opciones específicas del código de barras, p.ej. el “Security Level”
• Parámetros dependientes del tiempo, es decir:
– Duración de conexión
– Duración de la habilitación
– Duración de la señal
– Retardo en el funcionamiento continuo
La tabla 4–23 muestra el estado de entrega de estos parámetros dependientes del tiempo.
Tras la configuración del escáner de código de barras en el atornillador manual ErgoSpin existen las
siguientes posibilidades:
• Actualizar los datos de configuración
• Enviar los datos de configuración al atornillador manual
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Tabla 4–23: Escáner de código de barras en el ErgoSpin: Parámetros de temporización

Parámetros de Explicación Valor estándar Rango de Escalón de Valor especial
temporización [s] valores [s] modificación [s] [s]
Duración de Duración de – 0,5…25,5 0,1 0:
conexión láser iluminación Funcionamiento
máxima hasta la continuo
desconexión
automática del
láser
Duración de la El escáner se – 1…99 1 0: El escáner
habilitación puede habilitar a queda habilitado
través de la señal mientras la señal
BMS EnScan. BMS se
La duración se encuentre
ajusta con este presente.
parámetro. 1…99: Cuando la
señal BMS está
presente, el
escáner queda
habilitado
durante el tiempo
ajustado.
Duración señal Duración de la – 0,1…9,9 0,1
acústica señal acústica al
descodificación detectar un
código de barras
Retardo en el Sólo tiene – 0,5…9,9 0,1
funcionamiento relevancia si el
continuo escáner se
encuentra en
funcionamiento
continuo (láser
siempre
conectado)
Tiempo de
espera tras la
detección de un
código de barras
hasta la siguiente
detección de un
código de barras.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

4.8.5 Test del atornillador
3
2
Figura 4–64: ErgoSpin, tipo SlimLine
1 Interruptor de arranque
2 Conmutador inversor del sentido de giro
3 Botón de herramienta
4 Boquilla del cable de conexión ErgoSpin
4.8.5.1 Arranque del atornillador

El ErgoSpin arranca al accionar el interruptor de arranque (1) (ver la figura 4–64).
Mantenga pulsado el interruptor de arranque (1) hasta que el atornillador se desconecte

automáticamente.
Al soltar el interruptor de arranque (1), se cancela el atornillado. El proceso de atornillado cancelado

es evaluado por la unidad de control de atornillado:
• Si no se ha superado todavía el par límite para el juego con el interruptor de arranque (ajuste
básico: 5% del par nominal de la atornilladora manual), no se produce ninguna evaluación del
atornillado. Este proceso es interpretado por el sistema como “juego con el interruptor de
arranque” e ignorado (esdecir, OK = 0 y No OK = 0, ambos LED apagados).
• Si se ha superado el par límite, el atornillado se evalúa como defectuoso (No OK) y se encienden
los LED rojos (ver Confirmación de un proceso de atornillado defectuoso (Página 116)).
4.8.5.2 Conmutador inversor del sentido de giro
El sentido de giro del atornillador queda determinado por el signo de la velocidad de giro en el
programa de atornillado. La descripción en este apartado se aplica en caso de ajuste de una
velocidad de giro positiva en el programa de atornillado. En caso de una velocidad de giro negativa,
la descripción para el giro a la derecha/izquierda se aplica a la inversa.
El sentido de giro del atornillador se puede invertir para apretar y para aflojar uniones atornilladas.
La conmutación del sentido de giro tiene lugar con el conmutador inversor del sentido de giro (2) en
la atornilladora manual (ver la figura4–64).
BS350 | V2.300 Release/2013-05

El ajuste del sentido de giro del atornillador se puede ver en el conmutador inversor del sentido de
giro (2).
• Posición derecha del conmutador : giro hacia la derecha, programa conforme a la selección
del programa (ajuste básico: programa 0)
• Posición izquierda del conmutador : giro hacia la izquierda, programa 99, no se puede
modificar.
Una conmutación durante un proceso de atornillado sólo surte efecto en el siguiente proceso de
atornillado.
4.8.5.3 Confirmación de un proceso de atornillado defectuoso

Si la señal BMS NokAck está asignada a través de la tabla de asignación al botón de herramienta
(3) (ver la figura 4–64), se tienen que confirmar los atornillados defectuosos mediante el botón de
herramienta.
Un proceso de atornillado defectuoso se señaliza al encenderse el LED rojo en la atornilladora
manual.
La confirmación de un proceso de atornillado defectuoso (NokAck) a través del botón de
herramienta ya está configurada después de la primera puesta en marcha.
Después de conectar el sistema compacto se tiene que pulsar el botón de herramienta antes de
poder iniciar el primer atornillado.
Puede encontrar información sobre la modificación de la función del botón de herramienta (3) con la
ayuda de la tabla de asignación BMS (señales de mando) en Tabla de asignación BMS de la SE/CS
(Página 110).
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4.8.6 Particularidades en el funcionamiento del atornillador de batería inalámbrico Nexo
En este apartado se describen las particularidades en el funcionamiento del atornillador de batería

inalámbrico Nexo.
Es posible la conexión del atornillador de batería inalámbrico Nexo a partir de la versión V2.300 del
sistema de atornillado 350 de Rexroth, ver la documentación “Nexo”.
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BS350 | V2.300 Release/2013-05

5 Tratamiento de
errores
Este capítulo describe los errores que se pueden producir en el sistema de

atornillado 350 de Rexroth y ofrece propuestas para su corrección.
• Códigos y clases de error (Página 120)

• Función de reset (Página 121)
• Indicadores LED y elementos de manejo (Página 122)
• Detección de errores en módulos de interfaz (Página 128)
• Detección y confirmación de errores en la pantalla TFT (Página 137)
• Detección y confirmación de errores con el programa de manejo BS350
(Página 138)
• Descripción de algunos errores seleccionados (Página 152)
• Sustituir los componentes defectuosos (Página 156)
• Lista de errores completa (Página 158)
120/207 Bosch Rexroth AG| Técnica de atornillado BS350
5.1 Códigos y clases de error

Toda la información contenida en este documento se refiere a la versión de software a partir de
V2.300 del firmware BS350.
5.1.1 Vista general
Los errores en el sistema de atornillado 350 se visualizan mediante:

• el LED en la electrónica de control y de potencia (sistema compacto, módulo de alimentación
VM, unidad de control SE, módulo de potencia LT35x, LTU350/1 o LTS350D/LTE350D)
• los LED de los módulos de interfaz (IM24V, IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp, IMdev)
• el programa de manejo BS350
• la pantalla en el LTU350/1, LTS350D/LTE350D y en el sistema compacto
• señales de mando
• la atornilladora manual ErgoSpin
Todos los errores aparecidos se tienen que confirmar, por principio, una vez que se haya eliminado
su causa, con el fin de volver a colocar el sistema de atornillado en el estado listo para funcionar. La
confirmación se realiza mediante:
• la tecla Reset en los componentes de la electrónica de control y de potencia [sistema compacto,
VM, SE352(M), LT35x, LTU350/1, LTS350D/LTE350D, KE350(G IL)]
• las listas de errores en el BS350 (botón Confirmación)
• la pantalla TFT del sistema compacto (tecla Confirmar)
• conexión/desconexión del sistema de atornillado completo (aviso: ¡después de desconectar el
sistema de atornillado se debe esperar aprox. 30 segundos antes de volver a conectarlo!)
• señales de mando
• Confirmación automática por el sistema de atornillado 350 (sólo en la clase de error 4).

5.1.2 Tabla de asignación de códigos de error
Junto con el BS350 se entrega una lista con códigos de error y los textos de error correspondientes
en formato PDF. También se encuentran todos los códigos de error en la lista de errores (ver Lista
de errores completa a partir de la página 158).
La tabla de asignación de códigos de error muestra la siguiente estructura:
Tabla 5–1: Descripción de la tabla de asignación de códigos de error

Título de la columna Descripción
Código de error Número de error unívoco
Español Texto de error, en parte con indicación del componente afectado, p. ej.:
– KE: Unidad de comunicación
– LT: Módulo de potencia
– CAN: Bus CAN (transductor de medición)
– MSEN1: Transductor de medición sistema de sensores 1
Clase de error Clasificación (ver Clases de error (Página 121))
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5.1.3 Clases de error
Los errores en el sistema de atornillado 350 se dividen en las siguientes clases:
Tabla 5–2: Clases de error

Clase de Tipo de error Corrección
error
1 Esta clase de error señaliza la aparición de un El sistema de atornillado sólo se puede colocar
error grave; como consecuencia de ello, el en estado listo para funcionar con la ayuda del
sistema de atornillado no está listo para usuario, p.ej. mediante:
funcionar; esdecir, que no es posible realizar – envío de la configuración correcta
un atornillado. Este error puede ser causado,
– desconexión/conexión de la alimentación de
p.ej., por: red
– falta de configuración – Reset
– fallo de componentes de hardware – sustitución de componentes de hardware
2 No se utiliza actualmente -
3 Esta clase de error señaliza una avería en el Confirmación del error a través de las interfaces
sistema de atornillado. Hasta la confirmación electrónicas:
del error, no se encuentra temporalmente – señales BMS
operativo.
– lista de errores BS350
– pantalla TFT en el sistema compacto
4 Esta clase de error señaliza una avería en el Confirmación automática del error por el sistema
sistema de atornillado; sin embargo, el error de atornillado
es confirmado por el mismo sistema de
atornillado una vez que se haya corregido la
causa, p. ej.:
– error de temperatura
– error circuito de parada del motor
5* Mensaje del sistema (ningún error), p. ej.: No se precisa ninguna corrección
– Intervalo de prueba ErgoSpin alcanzado
* Los errores de la clase de error 5 no se muestran en el punto solicitado para el Open Protocol, el denominado
“Open Interface”.
5.2 Función de reset

Los errores aparecidos se señalizan mediante el LED en la electrónica de control y de potencia. Para
la confirmación del error se dispone, por principio, de las medidas indicadas en el apartado Vista
general (Página 120). Mediante la tecla Reset de los siguientes componentes de hardware se
pueden confirmar los errores en el componente en cuestión:
• sistema compacto
• SE352 o SE352M
• KE350 o KE350G IL
• VM350
• LT35x
• LTU350/1
• LTS350D/LTE350D
En los componentes de la electrónica de control (sistema compacto, SE y KE) se puede realizar
tanto un reset del software como del hardware.
Un reset del software se genera pulsando brevemente (< 1 segundo) la tecla Reset. Al soltar la tecla
se resetea la electrónica de control.
Un reset del hardware se genera pulsando de forma prolongada (> 3 segundos) la tecla Reset. Al
soltar la tecla, se restablecen la electrónica de control (sistema compacto o SE352...) y la electrónica
de potencia (sistema compacto, LT35x, LTU350/1 o LTS350D/LTE350D).
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En los módulos de potencia (LT35x, LTU350/1 y LTS350D/LTE350D) la acción de pulsar y soltar la

tecla Reset tiene el efecto de que se confirman todos los errores del bus CAN del canal de atornillado
sin restablecer la unidad de control. Entonces, el sistema de atornillado vuelve a estar rápidamente
listo para funcionar.
AVISO
Daños en caso de una reconexión demasiado rápida
Una reconexión demasiado rápida causa daños en la electrónica de control y de
potencia.
" Si sólo desconecta y reconecta una vez la electrónica de control y de potencia,
tiene que esperar 10 segundos antes de conectar.
" Si desconecta y reconecta varias veces la electrónica de control y de potencia,
tiene que esperar 30 segundos antes de cada conexión.
La desconexión y conexión de la electrónica de control y de potencia produce la confirmación de

todos los errores del canal de atornillado.
5.3 Indicadores LED y elementos de manejo

5.3.1 Sistema compacto
Indicador LED
IL RUN/STOP ERROR
CS351 sin IL CS351 con IL
Figura 5–1: LED en la parte frontal
Tabla 5–3: Estados de LED

LED Color Descripción
apagado No hay disponible ninguna alimentación de red o de baja tensión
azul Tensión de red y baja tensión disponibles
verde listo para funcionar

verde intermitente No listo para funcionar, pero sin error del sistema
OK/no verde Evaluación del caso de atornillado: OK
OK rojo intermitente Evaluación del caso de atornillado: No OK
apagado Contactor del motor no apretado
verde Contactor del motor apretado
rojo/verde Inicio de sesión del módulo de potencia
intermitente
verde Módulo de potencia habilitado
FG
RUN/ verde Programa PLC en marcha
STOP *
rojo Programa PLC parado
apagado Ningún programa PLC contenido en el sistema de atornillado
ERROR * rojo intermitente Error de lógica integrada
* Solo para CS351 con IL
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5.3.2 Módulo de potencia LTU350
En el panel frontal del LTU350/1 se encuentran cuatro LED para la indicación del estado operativo
y un pulsador Reset, cuyo accionamiento produce la confirmación de errores y un nuevo arranque
de la SE:
Tabla 5–4: Indicadores y elementos de manejo en el LTU350/1

LED BTB apagado No existe alimentación o LTU en el modo de descarga.
verde No listo para funcionar, pero sin error del sistema;
intermitente Parada de motor activada
rojo Error del sistema
naranja Módulo de alimentación VM no listo para funcionar
LED MS apagado Contactor del motor abierto
LED FG apagado Módulo de potencia no habilitado
Pulsador Reset
El LED BTB describe los siguientes estados:

• verde fijo: Sin errores, LTU350/1 listo para funcionar
• verde intermitente: LTU350/1 no listo para funcionar, pero sin error del sistema; parada del
motor activada
• rojo fijo: Error del sistema, LTU350/1 no listo para funcionar
• naranja fijo: Módulo de alimentación VM no listo para funcionar
5.3.3 Módulos de potencia LTS350D y LTE350D
En el panel frontal del LTS350D/LTE350D se encuentran cuatro LED para la indicación del estado
operativo y un pulsador Reset, cuyo accionamiento produce la confirmación de errores y un nuevo
arranque de la SE.
Tabla 5–5: Indicadores y elementos de manejo en el LTS350D/LTE350D

LED BTB apagado No existe alimentación o LTS/LTE en el modo de
descarga
verde No listo para funcionar, pero sin error del sistema;
intermitente Parada de motor activada
LED FG apagado Módulo de potencia no habilitado
LED de error rojo Error del sistema
Pulsador Reset
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• verde fijo: sin errores, LTS350D/LTE350D listo para funcionar
• verde intermitente: LTS350D/LTE350D no listo para funcionar, pero sin error del sistema;
parada del motor activada
5.3.4 Módulo de alimentación VM
En la placa frontal del VM se encuentran seis LED para indicar el estado operativo, así como un
botón de reposición para la confirmación de errores; ver también las instrucciones de VM350
(3 609 929 B32):
Tabla 5–6: Indicadores y elementos de manejo en el VM

LED BTB verde Listo para funcionar
LED rojo Error de tensión red
LED rojo Error de tensión circuito

intermedio
LED rojo error de temperatura
LED rojo Error de tensión interno
INT
LED verde 24 V externos presentes
EXT
Pulsador Reset
El estado listo para funcionar se señaliza a través del LED BTB verde fijo.
Los errores de temperatura y de tensión se pueden confirmar:
• pulsando la tecla Reset en el panel frontal del VM
• o desconectando y conectando el sistema completo.
El circuito Reset del VM está dominado por los errores; esdecir, no es posible forzar el estado listo
para funcionar incluso mediante una pulsación continua de la tecla Reset si existe un error.
AVISO
Daños en componentes y piezas
Si la tecla Reset en el VM se pulsa durante un proceso de atornillado, los husillos giran en
inercia hasta la parada. En el caso extremo, puede causar el arranque de las cabezas de tornillo.
" ¡No pulse la tecla Reset durante un proceso de atornillado!
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5.3.5 Unidades de control SE352 y SE352M
LED y tecla Reset

En la placa frontal de la unidad de control están dispuestos cuatro LED. Éstos indican el estado
operativo de los canales de atornillado 1 y 2.
Con la tecla Reset se resetea el hardware.
Tabla 5–7: LED y tecla Reset en la SE

1 2 Color Descripción
LED rojo intermitente Error del sistema
verde intermitente No listo para funcionar 1), pero sin error del sistema
LED rojo intermitente Resultado del atornillado no OK

verde Resultado del atornillado OK
Pulsa Reset
dor
1 Posibles causas: Test de funcionamiento, atornilladora en bypass
5.3.6 Módulos de potencia LT35x
En el panel frontal del LT se encuentran cuatro LED para la indicación del estado operativo y una
tecla Reset cuyo accionamiento produce un nuevo arranque de la SE y del LT.
Color Descripción
verde intermitente No listo para funcionar
rojo Error del sistema LT
LED naranja VM no listo para funcionar
verde El motor se activa
Pulsador Reset

• verde fijo: Sin errores, LT listo para funcionar
• verde intermitente: Sin errores, LT no listo para funcionar, posible causa:
– Interrupción de la señal de parada de emergencia (parada del motor activada)
• rojo fijo: Error del sistema, LT no listo para funcionar
• naranja fijo (rojo y verde fijo a la vez): Cancelación del atornillado y desconexión del LT (modo
Sleep) debido a la ausencia del estado listo para funcionar del VM.
Si la señal de parada de emergencia se interrumpe durante un atornillado, p.ej., por una parada del
motor, se produce un frenado activo del husillo atornillador y la cancelación del atornillado con un
mensaje de error a la SE. Según el estado del proceso de atornillado se emiten errores de la clase
3 ó 4. En cuanto la señal de parada de emergencia vuelva a estar presente y el contactor se haya
excitado, se confirma automáticamente un error de la clase 4 en el LT y en la SE. Si no se confirma
automáticamente en el LT, se debe desconectar y volver a conectar la SE (p.ej., con Reset en el LT).
Los errores de la clase 3 se pueden confirmar mediante la señal de mando ResF o mediante las listas
de errores en el BS350. A continuación, se puede iniciar un nuevo atornillado.
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5.3.7 Unidad de comunicación KE
En el panel frontal de la KE se encuentran dos LED para la indicación del estado operativo, así como
una tecla de reinicio cuyo accionamiento produce un nuevo arranque de la KE:
Color Descripción
verde intermitente No listo para funcionar
LED naranja No listo para funcionar
rojo/verde Tráfico de datos activo
intermitente
Pulsador Reinicio

verde fijo: Sin errores, KE lista para funcionar
• verde intermitente: Sin errores, KE no lista para funcionar, posibles causas:
– Inicialización de la KE durante el arranque
– Modo de test de funcionamiento seleccionado en el BS350 (ver Test de funcionamiento
(Página 140))
– Se efectúa una restauración automática.
• rojo intermitente: Error del sistema, KE no lista para funcionar
• naranja fijo (rojo y verde fijo a la vez): KE no lista para funcionar,
posibles causas:
– No se cumple el tiempo de espera obligatorio antes de la reconexión
– Firmware defectuoso.
5.3.8 Indicador LED en estado operativo
Las siguientes tablas muestran los indicadores LED del sistema compacto, de LTU350/, LTS350D/
LTE350D, VM, SE, LT, así como de KE en estado listo para funcionar.
Tabla 5–8: Indicadores LED Estado operativo

CS351 (en caso de uso con ErgoSpin)
Conectado
Verde (fijo)
– Verde (fijo) durante un atornillado (LTU350/1 o ErgoSpin activo)

– Apagado en estado de espera (sin atornillado)
– Verde (fijo) durante un atornillado (LTU350/1 o ErgoSpin activo),
habilitación módulo de potencia
FG
– Apagado en estado de espera (sin atornillado), sin habilitación módulo de
potencia
Tabla 5–9: Estado listo para funcionar LTU350/1

LTU350/1 (en caso de uso con ErgoSpin)
Verde (fijo)

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Tabla 5–10: Estado “Listo para funcionar” LTS350D/LTE350D

LTS/LTE (en caso de uso con ErgoSpin)
Verde (fijo)
– Verde (fijo) durante un atornillado (LTS350D/LTE350D o ErgoSpin activo)

Tabla 5–11: Estado “Listo para funcionar” VM, SE, LT35x y KE *** ¿también para LTS350D/LTE350D? ***
VM SE LT KE
Verde (fijo) Verde (fijo) Verde (fijo) Verde (fijo)
Apagado Verde (fijo) – Verde (fijo) Apagado

en función del – Apagado si
resultado del no se activa
atornillado el motor
Apagado
Indicador LED – otros estados operativos

Las siguientes tablas muestran otros estados operativos de los componentes VM, SE, LT, así como
KE.
Encontrará información sobre otros estados operativos de CS351 y LTU350/1o LTS350D/LTE350D

en Sistema compacto (Página 122) y en Módulo de potencia LTU350 (Página 123).
Tabla 5–12: Indicación de distintos estados operativos vía LED

Estados Posible Causa del error Medida
estado operativo
VM35
0
VM no listo para Error de subtensión o Establecer la tensión de
funcionar sobretensión entrada correcta
VM no listo para error de temperatura Establecer la temperatura
funcionar ambiente admisible
SE

listo para funcionar Atornillado no OK p.ej., controlar parámetros de

programa
o caso de atornillado
Test de funcionamiento - -
* Deselección de husillos Husillo deseleccionado Selección y deselección de

atornilladores (bypass) husillos posible en BS350
Error de configuración, Configuración incorrecta Controlar y corregir la

canal no preparado del canal de atornillado configuración en BS350
Estado de conexión o Estado de conexión Esperar hasta que el sistema
de arranque de atornillado esté listo para
funcionar
Error del sistema Delimitación del error Reinicio a través de la KE
a través de BS350, lista de
errores SE
KE
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Tabla 5–12: Indicación de distintos estados operativos vía LED

Estados Posible Causa del error Medida
estado operativo
Test de funcionamiento - -
Estado de conexión o Proceso de inicialización Esperar hasta que termine la

de arranque todavía no ha terminado inicialización
Error del sistema Delimitación del error
**
a través de BS350 - lista de
errores KE
LT
El motor se activa Sin errores -
No listo para funcionar Falta la señal de parada de Mando 24 V en X4

emergencia en el VM del VM
Error del sistema Delimitación del error a Corregir el error y confirmar el
través de BS350, lista de reset en el LT o a través del
errores SE/KE BS350
Modo Sleep Ausencia del estado listo Establecer el estado listo para
para funcionar del VM funcionar del VM
* con Atornillado no OK
** El LED de transmisión de datos parpadea durante la transmisión de datos
Leyenda:
: LED verde
: LED rojo
: luz fija del LED o apagado
: LED parpadea
5.4 Detección de errores en módulos de interfaz

Los LED en los módulos de interfaz IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp y IMdev sirven para la detección
de errores en la comunicación a través de estas interfaces. El módulo de interfaz IM24V no posee
ningún LED.
Encontrará información detallada sobre los módulos de interfaz IM24V, IMenip, IMmtcp, IMpnio,
IMpdp y IMdev en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de atornillado 350 de
Rexroth.
5.4.1 LED en los módulos de interfaz
Los LED en el lado frontal de los módulos de interfaz muestran el estado actual de la red.
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IMenip
1 2 3 4
NS MS
LINK 5
Figura 5–2: Indicador LED IMenip
1 LED NS (Network Status)

2 interfaz del Ethernet
3 LED LINK (conexión/actividad)
4 LED MS (Module Status)
5 Tornillos
Tabla 5–13: NS
Indicador LED Significado
Apagado No hay tensión, no está inicializado o no hay una dirección IP válida
verde Online, se han establecido una o varias conexiones con el maestro (clase CIP 1 ó 3),
listo para funcionar
verde intermitente Online, no se ha establecido ninguna conexión con el maestro
rojo Dirección IP doble o error fatal
rojo intermitente Se ha alcanzado el tiempo de espera en una conexión o en varias conexiones (clase
CIP 1 ó 3)
Tabla 5–14: LINK

Apagado No hay conexión, no hay actividad
verde Se ha establecido la conexión, operativo
verde centelleante Conexión/actividad
Tabla 5–15: MS
Apagado No hay tensión o no está inicializado
verde Módulo controlado mediante un escáner en funcionamiento
verde intermitente No configurado o escáner en estado de reposo
rojo Error (error de excepción o error fatal)
rojo intermitente Error con autoconfirmación
Encontrará información detallada sobre la configuración del IMenip en la documentación

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IMmtcp
1 2 3 4
NS MS
LINK 5
Figura 5–3: Indicador LED IMmtcp

2 Interfaz Modbus
5 Tornillos
Tabla 5–16: NS
Apagado No hay tensión, no está inicializado o bien la dirección IP es incorrecta o falta
verde El módulo está activo o en estado de reposo
verde intermitente Esperando establecer la conexión
rojo Dirección IP doble o error fatal
rojo intermitente Se ha alcanzado el tiempo de espera de un proceso activo
Tabla 5–17: LINK

Apagado No hay conexión, no hay actividad
verde Se ha establecido la conexión
verde centelleante Se ha establecido la conexión, actividad
Tabla 5–18: MS
verde Módulo operativo
rojo Error de excepción, módulo en estado “EXCEPTION” o error fatal
rojo intermitente Error (pero no de excepción), el módulo continúa funcionando de manera limitada
Encontrará información detallada sobre la configuración del IMmtcp en la documentación

BS350 | V2.300 Release/2013-05

IMpnio
1 2 3 4
NS MS
LINK 5
Figura 5–4: Indicador LED IMpnio

2 Interfaz PROFINET
5 Tornillos
Tabla 5–19: NS
Apagado No hay tensión, no está inicializado o no hay conexión con el controlador E/S
verde Online (RUN), se ha establecido la conexión con el controlador E/S, controlador E/S en
funcionamiento
verde intermitente Online (STOP), se ha establecido la conexión con el controlador E/S, controlador E/S
en estado de reposo
Tabla 5–20: LINK

Apagado No hay conexión, no hay comunicación
verde Se ha establecido la conexión, no hay comunicación
verde centelleante Se ha establecido la conexión, comunicación en marcha
Tabla 5–21: MS
Apagado No hay tensión o no está inicializado, módulo en estado “SETUP” o “NW_INIT”
verde Módulo operativo, módulo no en estado “NW_INIT”
verde intermitente Existen eventos de diagnóstico
(parpadeo único)
verde intermitente (dos Configuración de red con identificación del módulo en marcha
parpadeos)
rojo Error de excepción, módulo en estado “EXCEPTION”
rojo intermitente Error de configuración
(parpadeo único)
rojo intermitente (dos Error en la dirección IP o dirección IP no indicada
parpadeos)
rojo intermitente (tres Error en el nombre de la estación o nombre de la estación no indicado
parpadeos)
rojo intermitente Error interno grave
(cuatro parpadeos)
Encontrará información detallada sobre la configuración del IMpnio en la documentación

BS350 | V2.300 Release/2013-05

IMpdp
5 1
1 3
5
9 6
4
Figura 5–5: Indicador LED IMpdp
1 LED OP (Operation Mode)

2 Interfaz
3 LED ST (Status)
4 Tornillos
Tabla 5–22: OP
Apagado No hay conexión con el maestro o no hay tensión
verde Online, se ha establecido la conexión con el maestro, se ha producido el intercambio
de datos
verde intermitente Online, se ha establecido la conexión con el maestro, ningún intercambio de datos
rojo intermitente (1 Hz) Error en la parametrización
rojo intermitente (2 Hz) Error de configuración del PROFIBUS
Tabla 5–23: ST
verde intermitente Operativo, diagnósticos existentes
rojo Error de excepción
Encontrará información detallada sobre la configuración del IMpdp en la documentación

IMdev
1 3
NS MS
4
1 2 3 4 5
Figura 5–6: Indicador LED IMdev

2 Interfaz
4 Tornillos
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Tabla 5–24: NS
Apagado Después de iniciar el aparato y durante la comprobación de ID MAC dobles; no hay
tensión o no se ha establecido una conexión en la red
verde Red disponible, se ha establecido la conexión con el maestro, se ha producido el
intercambio de datos
verde intermitente Red disponible pero no se ha establecido ninguna conexión con el maestro; el aparato
(1 Hz) espera al maestro para establecer la conexión
rojo Error en el módulo de interfaz, error crítico de conexión, el aparato ha detectado una
avería de red (ID MAC doble o bus off)
rojo intermitente (1 Hz) No se ha establecido la comunicación, error grave de comunicación
Tabla 5–25: MS
Apagado No hay tensión
verde intermitente Configuración incompleta o que falta
(1 Hz)
rojo El módulo de interfaz IMdev sólo puede volver al estado operativo con la intervención
del usuario.
rojo intermitente (1 Hz) Después de subsanar la causa, el módulo de interfaz IMdev confirma por sí solo el fallo.
Encontrará información detallada sobre la configuración del IMdev en la documentación

“Planificación de proyecto” del sistema de atornillado 350 de Rexroth
5.4.2 Ejemplos de errores en módulos de interfaz
Si la configuración programada de KE o SE no es idéntica a la configuración real (equipamiento

efectivo), existe un denominado conflicto de configuración.
En el ejemplo de la KE se describen diferentes conflictos de configuración que se pueden extrapolar
por analogía a la SE.
Los códigos de error generados entreotros, por conflictos de configuración se consultan en el BS350
a través de:
• Test de sistema → Lista de errores SE/CS ...
• Test de sistema → Lista de errores de la KE ...
• Test de sistema → Lista de errores de la célula de atornillado ... (todas las SE y KE)
En el menú Sistema → Configuración KE se carga la configuración actual de la KE (figura 5–7).
Una ranura con errores se marca de color rojo en la ventana de configuración de la KE.
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Figura 5–7: Módulo IMpdp retirado
Los errores de configuración de la KE se introducen adicionalmente en la lista de errores de la KE

que se puede solicitar en el menú Test de sistema → Lista de errores KE ... (figura 5–8).
Figura 5–8: lista de errores de la KE
El conflicto de configuración se elimina estableciendo la coincidencia de la configuración

programada y la configuración real de la KE.
¡Los conflictos de configuración listados a continuación se pueden producir en todos los módulos de
interfaz y ranuras de la KE!
Ejemplo En módulo IMpdp configurado y parametrizado en el BS350 no está enchufado en la KE en la ranura

Código de error del tipo A. En la ventana de configuración de la KE aparece sobre fondo rojo el mensaje de error
2208 ¡Módulo IMpdp retirado! (figura 5–7, 5–9) y en la lista de errores el código de error 2208:
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Tabla 5–26: Ejemplo código de error 2208

Código de Texto de error Clase de error
error
2208 Módulo en <A> retirado 1
Corrección:
Se debe enchufar el módulo de interfaz IMpdp faltante en la KE y pulsar a continuación la tecla de
reinicio de la KE. O bien se tiene que reconfigurar la KE en el BS350 en
Sistema → Configuración KE (sin IMpdp). Para este fin, se selecciona con un doble clic la línea A
en la ventana de configuración y se selecciona como módulo de interfaz Ninguno (figura 5–9):
Figura 5–9: Configuración de la KE: Módulo IMpdp retirado
Seleccione Aplicar para transferir estos datos al programa. A continuación, el nuevo fichero de
configuración se tiene que enviar a la KE con Datos → Enviar ... o mediante la selección de .
Cuando el envío haya finalizado sin errores, el mensaje de error sobre fondo rojo desaparece.
Si faltan unos módulos de interfaz que ya se encuentran configurados en las ranuras del tipo B1 y
B2, se muestran los siguientes códigos de error en la lista de errores:

error
2208 Módulo en <A> retirado 1
Ejemplo El módulo de interfaz IMpdp que aún no se ha configurado en la KE se enchufa en la ranura del tipo
Código de error A de la KE que aún no había sido equipada hasta este momento. En la ventana de configuración de
2205 la KE aparece sobre fondo rojo el mensaje de error Módulo añadido en <A> (figura 5–10) y en la
lista de errores el código de error 2205:

error
2205 Módulo añadido en <A> 1
Corrección:
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La KE se tiene que reconfigurar en el BS350 en Sistema → Configuración KE (figura 5–10). Para

este fin, se selecciona con un doble clic la línea A en la ventana de configuración y se parametriza
el módulo deinterfaz IMpdp:
Figura 5–10: Configuración de la KE: Módulo nuevo
Al seleccionar Aplicar se aplican estos datos en el programa. A continuación, el nuevo archivo de

configuración se tiene que enviar a la KE con Datos → Enviar ... o mediante la selección de .
Cuando el envío haya finalizado sin errores, el mensaje de error sobre fondo rojo desaparece.
Al insertar módulos de interfaz todavía sin configurar en las ranuras del tipo A y B1, se muestran los
siguientes códigos de error en la lista de errores:
Tabla 5–29: Ejemplo códigos de error 2203 y 2205

error
2203 Módulo añadido en <B1> 1
2205 Módulo añadido en <A> 1
Ejemplo El módulo de interfaz IMpdp se enchufa en la KE en la ranura del tipo A, pero para ésta está
Código de error configurado el módulo de interfaz IMser. En la ventana de configuración de la KE aparece sobre
2211 fondo rojo el mensaje de error Módulo en <A> modificado y en la lista de errores aparece el código
de error 2211:

error
2211 Módulo en <A> modificado 1
Corrección:
La KE se tiene que reconfigurar en el BS350 en Sistema → Configuración KE. El
procedimiento posterior es idéntico al que se describe en el ejemplo del código de error 2205.
Si en las ranuras del tipo A y B1 se encuentran módulos de interfaz distintos a los configurados en
el BS350, se muestran los siguientes códigos de error en la lista de errores:
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Tabla 5–31: Ejemplo códigos de error 2209 y 2211

error
2209 Módulo en <B1> modificado 1
2211 Módulo en <A> modificado 1
5.5 Detección y confirmación de errores en la pantalla TFT

En el CS351E-G (IL), así como en el CS351S-G (IL), la lista de errores se puede visualizar en
la pantalla TFT. Las listas de errores se encuentran en:
• Test de sistema → Lista de errores
En la lista de errores es posible seleccionar si se representarán todos los errores de la KE o solo

aquellos que todavía no hayan sido confirmados.
En el siguiente ejemplo se describe la estructura de la lista de errores:

1 2 3 4 5 6
Figura 5–11: Lista de errores CS
1 Número de orden del error:

2 Hora
3 Fecha
4 Mensaje de error en texto claro
5 Código de error
6 Clase de error
En la segunda línea de la entrada de error se emite el texto de error correspondiente. Con las teclas
de dirección en el margen derecho de la pantalla es posible desplazarse hacia arriba y hacia abajo
en la indicación de errores.
Los errores de la clase 3 se pueden confirmar directamente a través de la pantalla TFT: para este
fin, realizar el inicio de sesión con la tecla y pulsar a continuación la tecla Confirmar.
Los errores de la clase 1 no se pueden confirmar a través de la pantalla TFT.

Un error sin confirmar se identifica a través de la representación inversa del código de error y la clase
de error.
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5.6 Detección y confirmación de errores con el programa de manejo

BS350
El Test de sistema (figura 5–12) está activado si existe una conexión entre el ordenador de trabajo
y el sistema de atornillado y ofrece una serie de posibilidades de diagnóstico. Éstas se describen
brevemente en la tabla 5–32.
.
Figura 5–12: Posibilidades de diagnóstico en el BS350
Tabla 5–32: Descripción resumida de las posibilidades de diagnóstico

Posibilidad de diagnóstico Descripción resumida
Test de funcionamiento Prueba de funcionamiento a través de BS350 (sin BMS), ver Test de funcionamiento (Página 140)
Test de transmisor Diagnóstico de las señales de transmisor, ver Test de transductor (Página 141)
Información sobre el canal de Información general sobre el canal de atornillado, ver Información sobre el canal de atornillado
atornillado (Página 141)
Información sobre la KE Información general sobre la KE, ver Información sobre la KE (Página 142)
Información sobre la célula de Información sobre la célula de atornillado (ver Información sobre la célula de atornillado (Página 142)) con
atornillado respecto a:
– Firmware
– Contador de ciclos
– Contador OK/no OK
– Temperatura
– Paquetes de idiomas
– Unidades
Memoria de masa ... Diagnóstico de la memoria de masa CF350, ver Memoria de masa de la KE (Página 145)
Interfaz E/S de la SE/CS... Observación de las señales E/S de la SE y del CS, ver Interfaz E/S de la SE, CS/KE (Página 147)
Interface E/S de la KE ... Observación de las señales E/S de la KE, ver Interfaz E/S de la SE, CS/KE (Página 147)
Bus ARCnet de la SE ... Datos de diagnóstico sobre el estado y los participantes en el Arcnet SE, ver Bus ARCnet de la SE/KE
(Página 149)
Bus ARCnet de la KE ... Datos de diagnóstico sobre el estado y los participantes en el ARCnet KE, ver Bus ARCnet de la SE/KE
(Página 149)
Bus CAN ... Datos de diagnóstico sobre el estado y los participantes en el bus CAN, ver Bus CAN (Página 150)
Ethernet ... Funciones de prueba para la conexión con el Ethernet, ver Ethernet (Página 150)
Datos bus de campo CS ... Datos de diagnóstico sobre el bus de campo en la SE, verDatos bus de campo CS/KE (Página 151)
Datos bus de campo KE ... Datos de diagnóstico sobre el bus de campo en la KE, verDatos bus de campo CS/KE (Página 151)
Estado bus de campo ... Datos de diagnóstico sobre el bus de campo, ver Estado del bus de campo (Página 151)
Lista de errores SE/CS... Documentación de los errores aparecidos en la SE/en el CS, ver Listas de errores (Página 139)
Lista de errores de la KE ... Documentación de los errores aparecidos en la KE, ver Listas de errores (Página 139)
Lista de errores de la célula de Documentación de los errores aparecidos en la célula de atornillado, ver Listas de errores (Página 139)
atornillado ...
... Descripción de la traza de secuencia, ver ... FF3/FF4 (traza de secuencia interna) (Página 152)
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5.6.1 Listas de errores
Para permitir la delimitación rápida y sencilla la causa de los errores aparecidos, el sistema de
atornillado escribe los datos correspondientes en listas de errores. De esta forma, el sistema de
atornillado registra de forma demostrable los errores en el hardware y el software, los errores de
configuración, las averías, etc.
En el BS350 hay tres listas de errores disponibles. Se encuentran en:
• Test de sistema → Lista de errores SE/CS ...
• Test de sistema → Lista de errores de la KE ... (figura 5–13)
• Test de sistema → Lista de errores de la célula de atornillado ... (SE, KE, CS)
La figura 5–13 muestra el contenido y la estructura de la lista de errores KE.
La lista de errores SE/CS y la lista de errores de la célula de atornillado poseen una apariencia
adecuada, por lo cual se prescinde de una explicación separada en este punto. La lista de errores
SE/CS documenta los errores aparecidos en el canal de atornillado y la lista de errores de la célula
de atornillado los errores aparecidos dentro de la célula de atornillado.
Figura 5–13: Ejemplo: lista de errores de la KE
En la pestaña Lista de errores se muestran los siguientes datos:

• Nº de orden: Número de orden del error
• Hora/fecha: Indica la hora y la fecha en las que se produjo el error.
• Descripción: Describe de qué error se trata.
• Código: Código de error (interno)
• Tipo:Clase de error
• Confirm.: Indica en los errores de las clases 1 y 4 si el error persiste (0 = error presente, sin
confirmar). En los errores de las clases 3 y 5 se indica aquí si se ha tomado nota (= confirmado)
de un error (1 = confirmado, 0 = no confirmado).
Con Solicitar se actualiza la lista de errores si existe una conexión entre el ordenador de trabajo y
la KE (o SE) (no tiene lugar ninguna actualización automática y permanente).
Con Eliminar se borra la lista de errores a través del BS350 en la KE (SE o célula de atornillado) en
cuestión.
Con Confirmar se confirma que se ha tomado nota de un error de las clases de error 3 y 51).
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En la pestaña Frecuencia de errores (figura 5–14) se emiten todos los errores de la lista de errores
en cuestión, ordenados por su frecuencia.
Figura 5–14: Frecuencia de errores de la KE
Adicionalmente, se indican por debajo de la lista Frecuencia de errores el período de tiempo, la

suma de los errores, así como datos absolutos y proporcionales sobre la frecuencia de los errores.
La Lista de errores y la Frecuencia de errores se pueden clasificar por orden ascendente o
descendente seleccionando cualquier columna; al seleccionar el título de la columna en cuestión se
inicia la clasificación y al seleccionarlo de nuevo se invierte el orden ascendente o descendente.
Clasificación preajustada para la:
• Lista de errores en orden ascendente por la hora (último error arriba) (figura 5–13)
• Frecuencia de errores en orden ascendente por el número de errores (error más frecuente
arriba) (figura 5–14)
Figura 5–15: Barra de control para el test de funcionamiento
Con el test de funcionamiento se inician manualmente los distintos programas y aplicaciones (sin
mando, p.ej. a través de un PLC).
En cuanto esté activada la barra de control (figura 5–15), la KE/SE seleccionada se pone en el modo
de test. El indicador LED verde en el lado frontal de la KE/SE parpadea para indicar este hecho. En
el modo de prueba no es posible el arranque a través de señales de mando de un programa o una
aplicación de atornillado. Para el funcionamiento normal hay que desactivar el modo de prueba (el
indicador LED deja de parpadear) interrumpiendo el test de funcionamiento desde el PC.
1) Los errores de la clase de error 5 no se muestran en el punto solicitado para el Open Protocol,
el denominado “Open Interface“.
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5.6.3 Test de transductor
Figura 5–16: Información sobre MC1 y MC2
Esta función permite comprobar los transductores de medición MC1 y/o MC2 del canal seleccionado
o de la serie de atornilladoras manuales ErgoSpin (par nominal, desviación del punto cero, valor de
calibrado y valores reales (par, valor máximo de par, ángulo)). Con Actualizar, los valores reales se
actualizan de forma permanente.
Ejemplo El test de transductor se debería utilizar para comprobar la transmisión de las señales del
transductor de medición a la célula de atornillado. Para este fin, seleccione Test de
sistema → Test de transductor y pulse Actualizar. En cuanto se genere un par en el husillo (p.
ej., con una llave de vaso o una llave dinamométrica), se indican los valores reales del transductor.
Actualizar coloca el canal de atornillado en el estado operativo “No listo para funcionar”.
5.6.4 Información sobre el canal de atornillado
Figura 5–17: Información sobre el canal de atornillado
Al seleccionar una opción (en la parte derecha de la figura 5–17), se obtiene información sobre el
componente seleccionado (SE, LT, MC) del canal de atornillado, p.ej. número de tipo, firmware,
temperatura, etc. Para MC1 o MC2 se puede consultar adicionalmente una lista de errores.
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5.6.5 Información sobre la KE
Figura 5–18: Información sobre la KE
Aquí obtiene información sobre el componente KE, p. ej., número de tipo, firmware, temperatura, etc.
5.6.6 Información sobre la célula de atornillado
Aquí se muestra información sobre la célula de atornillado completa (firmware, contador de ciclos,
contador OK/no OK, temperatura, paquetes de idiomas, unidades, copia de seguridad).
5.6.6.1 Firmware
Figura 5–19: Versiones de firmware actuales dentro de la célula de atornillado
Aquí se indica la versión de firmware actual de todos los componentes dentro de la célula de
atornillado.
El BS350 tiene que mostrar una versión igual o superior que SE/CS y KE para que esté garantizada
el funcionamiento correcto. Los componentes LT, MC1 y MC2 pueden mostrar una versión de
firmware distinta de la de KE, SE y CS.
Las versiones de firmware para los componentes anteriormente citados, así como los paquetes de
servicios e información adicional se encuentran en:
• www.boschrexroth.com/schraubtechnik
En el BS350, la función Datos → Actualizar firmware ... realiza la carga del firmware en todos los
componentes.
Encontrará más información sobre la carga de actualizaciones de firmware y los paquetes de

servicios en los componentes electrónicos en la documentación “Planificación de proyecto” del
sistema de atornillado 350 de Rexroth.
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5.6.6.2 Contador de ciclos
Figura 5–20: Contador de ciclos dentro de la célula de atornillado
En este punto se listan en una visión general el número de ciclos de atornillado de la KE, así como
de los canales de atornillado y sus componentes.
5.6.6.3 Contador OK/no OK
Figura 5–21: Contador OK/no OK dentro de la célula de atornillado
Aquí se puede consultar el estado de los contadores OK/no OK. En Canal se indica el canal de
atornillado correspondiente. En Programa o CntSel0-5 se muestra el programa de atornillado o la
señal BMS a la que se ha asignado el registro de contador. Suma OK muestra el valor real y el valor
prefijado para el máximo de evaluaciones OK. Una C junto al valor real indica que el contador ha
sido bloqueado por un cambio del registro de contador (señal BMS Ch y.x CntNOK = “High”). Un
triángulo indica la dirección del recuento del contador. Suma no OK indica los valores, la
especificación y la dirección de recuento para los valores No OK.
5.6.6.4 Temperatura
Figura 5–22: Información general sobre la temperatura de la célula de atornillado
Se indica la temperatura de todos los componentes activos de la célula de atornillado completa. Aquí
se puede delimitar adicionalmente el mensaje de error “Error de temperatura”.
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5.6.6.5 Paquetes de idiomas
Figura 5–23: Paquetes de idiomas utilizados dentro de la célula de atornillado
En Paquetes de idiomas se indican los paquetes de idiomas activados.

Los paquetes de idiomas y el idioma activo de KE, SE y CS se muestran en
Sistema → Configuración HMI KE y Sistema → Configuración HMI SE/CS.
5.6.6.6 Unidades de las células de atornillado
Figura 5–24: Unidades utilizadas dentro de la célula de atornillado
Aquí se indican los ajustes actuales para la unidad de medida del par y del gradiente calculado a
partir de ella para:
• la configuración del canal de atornillado (p.ej. Nm, Nm/°)
• el programa de atornillado (p.ej. Nm, Nm/°).
En la configuración del canal, la unidad de medida del par de giro se ajusta en
Sistema → Configuración del canal de atornillado. Los programas de atornillado se pueden
convertir en otra unidad de medida en Editar → Convertir unidades.
Las unidades de medida mostradas tienen que ser idénticas dentro de un canal de atornillado para
evitar conflictos de unidades.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Los resultados de atornillado se calculan y se emiten con las unidades de medida mostradas en los
canales en cuestión.
Abajo a la derecha en la ventana se ofrece una ayuda para la conversión del par a otras unidades
de medida.
5.6.7 Memoria de masa de la KE
El diagnóstico de la memoria de masa CF350 sólo se puede realizar si la memoria de masa está
enchufada en la KE350 o KE350G IL.
Encontrará información detallada sobre el montaje de la memoria de masas CF350 en la

Figura 5–25: Contenido de la memoria de masa
La pestaña Contenido muestra la estructura de directorios en la memoria de masa de forma similar

al Explorador de Windows. Se pueden leer tanto el directorio para los archivos de código ID
(IDCode) como los directorios para los resultados de atornillado (FO y CH_xx_x). En el sistema de
directorios posterior se encuentran los datos de administración para la transmisión de los resultados
al servidor FTP.
En la parte inferior derecha de la ventana se ofrece una vista general de la ocupación de la memoria
de masa.
La capacidad libre de la memoria de masa en la unidad de comunicación se vigila para poder
detectar a tiempo un eventual desbordamiento. Con una ocupación de la memoria del 80 % se
genera un mensaje de error confirmable como advertencia (error 2023 Nivel de advertencia memoria
de masa, clase de error 3). Cuando se alcanza un grado de ocupación del 90 %, se genera un error
no confirmable (error 2024 Memoria de masa llena, clase de error 1).
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Figura 5–26: Archivos de resultados preparados para la transmisión vía FTP
En la pestaña Estadística (figura 5–26) se muestran los archivos de resultados que todavía no se
hayan transmitido.
La visión general sigue la estructura de directorios en la memoria de masa:
• La columna 1 indica si se trata de un resultado para una aplicación de atornillado (FO) o de un
resultado para un canal de atornillado indicado (CH_xx_x).
• La columna 2 indica con qué aplicación o con qué programa de atornillado se consiguió el
resultado.
• En la columna 3 figura el número de archivos de resultados no transmitidos para la aplicación/
el programa de atornillado de las columnas 1 y 2.
Figura 5–27: Pestaña Mantenimiento
En la pestaña Mantenimiento (figura 5–27) se ofrecen diferentes funciones para la memoria de

masa.
Con Comprobar se abre un programa similar al programa MS-DOS Chkdsk para la comprobación
de la memoria de masa. En el campo Estado se representa el resultado.
Encontrará información detallada en la documentación “Planificación de proyecto” del sistema de

BS350 | V2.300 Release/2013-05

5.6.8 Interfaz E/S de la SE, CS/KE
A título de ejemplo se describe, a continuación, la posibilidad de diagnóstico Interfaz E/S CS/KE

mediante las señales de mando correspondientes del CS/ de la KE. Con Interfaz E/S SE, esta
posibilidad de diagnóstico también está disponible en una forma adecuada para la SE con las
señales de mando correspondientes.
Figura 5–28: Señales E/S KE
Con Test de sistema → Interfaz E/S KE ... se abre una ventana que muestra las señales de
entrada y de salida de la KE (figura 5–28). Esta función sirve para observar el intercambio de señales
entre la KE y otro control, p.ej., un PLC. Se representan la asignación de interfaces, la asignación
lógica, así como física, y el valor de las señales de entrada y de salida de la KE.
Encontrará una descripción detallada de las señales de mando, así como ejemplos del
funcionamiento y diagramas de temporización en la documentación “Planificación de proyecto” del
Active la opción Actualizar para obtener continuamente los datos actuales.

Seleccione Solicitar para obtener la transmisión única de los datos actuales respectivos.
Ejemplo Desea comprobar si las señales de mando definidas en las tablas de asignación BMS y
transmitidas al sistema de atornillado “llegan” efectivamente. Para este fin, active la casilla de
verificacin Actualizar mostrada en la figura 5–28. Para comprobar las señales de salida de la
célula de atornillado, conecte las señales de entrada a través del PLC o del test de
funcionamiento 1) (p.ej. inicio de un programa de atornillado). Si la función es correcta, los valores
correspondientes conmutan de 0 a 1.
1 Acerca del test de funcionamiento, ver Test de funcionamiento (Página 140).
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5.6.8.1 Evaluación de un estado operativo (durante un proceso de atornillado) a través de señales E/S de la KE
Figura 5–29: Señales E/S KE durante un proceso de atornillado
Descripción:
• Señales de entrada:
– Célula de atornillado activada por la otra unidad de control (FC En = 1)
– Aplicación 1 seleccionada por la otra unidad de control (FO1 Seq0 = 1)
– Aplicación 1 iniciada por la otra unidad de control (FO1 Cw = 1)
• Señales de salida:
– KE lista para funcionar (KE Rdy = 1)
– No hay errores en la célula de atornillado (FC NF = 1)
– Aplicación 1 activa (FO InCy = 1)
– Selección de la aplicación 1 de KE confirmada (FO1 Ack0 = 1)
5.6.8.2 Evaluación de un estado operativo (al finalizar un proceso de atornillado)

a través de señales E/S de la KE
Figura 5–30: Señales E/S KE al final de un proceso de atornillado
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Descripción:
• Señales de entrada:
– Célula de atornillado activada por la otra unidad de control (FC En = 1)
– Aplicación 1 seleccionada por la otra unidad de control (FO1 Seq0 = 1)
• Señales de salida:
– KE lista para funcionar (KE Rdy = 1)
– No hay errores en la célula de atornillado (FC NF = 1)
– Proceso de atornillado terminado (FO CyCmp = 1)
– Proceso de atornillado evaluado con OK (FO Ok = 1)
– Selección de la aplicación 1 de KE confirmada (FO1 Ack0 = 1)
5.6.9 Bus ARCnet de la SE/KE
A través del bus ARCnet de la SE (o KE) se envían y reciben señales de mando y de datos de la SE
(o KE).
Figura 5–31: Bus ARCnet (en este ejemplo, de la SE)
Se muestran datos de diagnóstico sobre el estado, los participantes, el acoplador de red y la función
de test del ARCnet de control (SARC) y del ARCnet de datos (DARC) de la SE (o KE). Mediante el
contador de diagnóstico se pueden mostrar errores en el bus ARCnet de la SE (o KE). Con Eliminar
contador de diagnóstico, los valores del contador se ponen a 0.
En la pestaña Participantes del ARCnet se muestran todos los participantes en el bus ARCnet de
la SE (o KE).
BS350 | V2.300 Release/2013-05

5.6.10 Bus CAN
Mediante el bus CAN se realiza la comunicación entre la unidad de control, el módulo de potencia y
el transductor de medición.
Figura 5–32: Estado del bus CAN
Se indican los datos de diagnóstico sobre el estado y los participantes en el bus CAN. Con Eliminar
contador de diagnóstico los valores del contador se ponen a 0. Seleccionando Participantes se
determinan los participantes en el bus CAN y se ofrecen datos sobre su registro en el control.
5.6.11 Ethernet
Figura 5–33: Test de Ethernet
Se ofrecen múltiples funciones para comprobar la conexión con el Ethernet.
Encontrará información detallada al respecto en la documentación “Planificación de proyecto” del

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5.6.12 Datos bus de campo CS/KE
Figura 5–34: Datos bus de campo
En esta ventana se puede ver el tráfico de datos actual a través del bus de campo. La representación
se puede conmutar entre Texto claro y Hexadecimal. Por defecto, la ventana de diagnóstico se
abre con la presentación en texto claro del Área de envío. En la pestaña Área de recepción, la
recepción de datos del código ID se emite igualmente en texto claro o en forma hexadecimal.
5.6.13 Estado del bus de campo
Figura 5–35: Estado del bus de campo
En esta ventana se indica el estado actual del bus de campo. Esto comprende la indicación del tipo
de componente, la dirección IP, la máscara de subred, la puerta de enlace, el nombre de host, el
número de serie, la versión de firmware, el estado, el código de error, el código de excepción y los
datos recibidos en la columna Valor y en forma hexadecimal en la columna Representación
alternativa.
La tecla F5 del teclado actualiza la indicación.
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5.6.14 ... FF3/FF4 (traza de secuencia interna)
Figura 5–36: Traza de secuencia FF3
Para fines internos se abre la ventana Traza de secuencia de la KE (FF3) que suministra el
código de traza y la descripción.
5.7 Descripción de algunos errores seleccionados

A continuación, se describen más detalladamente algunos ejemplos de errores.
5.7.1 Código de error 100
Tabla 5–33: Código de error 100

error
100 LT: Falta seguridad personal 4
Para asegurar la interrupción de la habilitación de motor, en cada uno módulo de potencia LT35x,
LTU350/1 y LTS350D/LTE350D se montan unos contactores. Durante el funcionamiento, estos
desconectan el motor EC del módulo de potencia y reducen con ello el peligro para el personal de
manejo.
Si durante un atornillado se interrumpe la señal de parada de emergencia (p.ej. por una parada del
motor), se genera el mensaje de error anteriormente indicado.
Corrección: Cerrar el circuito de parada del motor, esdecir, a la entrada PS se vuelven a encontrar
24 V (VM: borne XDN2).
Si se activa una señal de inicio (p.ej., FO1 Cw) y a la entrada PS no se encuentran 24 V o la señal
PS se interrumpe durante el atornillado (p.ej. accionando la parada de emergencia), se generan, en
función del estado del proceso de atornillado, también otros errores de la clase 4 y/o la clase 3,
además del código de error 100. Observe al respecto también el aviso en Módulos de potencia
LT35x (Página 125).
Corrección:
• Cerrar el circuito de parada del motor, esdecir, a la entrada PS se vuelven a encontrar 24 V (VM:
borne XDN2).
• Reset en el LT para desconectar y volver a conectar la SE.
• Los errores de la clase 3 se pueden confirmar a través de la señal de mando ResF o a través
de las listas de errores en el BS350 (ver Lista de errores completa (Página 158))
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5.7.2 Código de error 102/206
Tabla 5–34: Códigos de error 102 y 206

error
102 Error de temperatura motor 4
206 MSEN 1: Error en el suministro 1
Estos errores pueden ser producidos por varias causas, p.ej.:

• error de temperatura
• error en el suministro de tensión
• cables de conexión o componentes defectuosos
La SE no puede detectar si está defectuoso el cable de conexión o el mismo componente (en este
caso: LT y transductor de medición 1).
Corrección:
• Mantener la temperatura ambiente admisible (aviso: comprobación de la temperatura de los
componentes activos de una célula de atornillado en Test de sistema → Información sobre la
célula de atornillado → Temperatura
(ver Temperatura (Página 143))
• Seleccionar el suministro de tensión adecuado
• Cambiar los cables de conexión o componentes defectuosos
• En su caso, problema con el tiempo de ciclo, o el atornillador se encuentra en su límite de
rendimiento

error
204 MSEN 1: Sobrecarga (positiva) 3
205 MSEN 1: Sobrecarga (negativa) 3
El sistema de medición (transductor de medición) del atornillador está sobrecargado. La posible

causa es, p.ej., que se ha enroscado a una velocidad muy elevada un tornillo que ya se encuentra
apretado. Por razones físicas, el husillo atornillador no puede frenar inmediatamente hasta la
parada, de modo que, durante la disminución de la velocidad, el par sigue aumentando brevemente.
Corrección: Reducir la velocidad en la tensión posterior.
En caso de sobrecarga de un transductor de medición redundante (MSEN 2) se aplican, por

analogía, los códigos de error 224/225.
BS350 | V2.300 Release/2013-05


error
712 No se encuentra ninguna KE 4
713 No se encuentra ninguna KE 4
La KE ya no responde en el bus ARCnet o se ha efectuado un reinicio en la KE. Después de un

reinicio, la KE vuelve a arrancar, de modo que los controles (SE) no encuentran ninguna KE durante
la fase de arranque. El error derivado del código 712/713 es frecuentemente el código 1221.
Corrección: Comprobar el asiento correcto de la KE en el portamódulos o en la caja de sistema; en
caso de acoplar varios portamódulos (BT) o cajas de sistema (SB), comprobar la conexión correcta
de las líneas de bus ARCnet. Esperar a que termine por completo la fase de arranque de la KE.
La causa del código de error 712/713 se puede seguir delimitando con la determinación de todos los
participantes en el bus ARCnet SE/KE (ver en Bus ARCnet de la SE/KE (Página 149)).

error
1111 Falta la configuración del canal 4
No existe ninguna confirmación del canal.

Corrección: Los componentes existentes se tienen que configurar en el BS350; esta configuración
se debe enviar a continuación al canal correspondiente.

error
1206 Error de plausibilidad par 3
1209 Error de plausibilidad número de revoluciones 3
El valor de par/revoluciones programado es superior al valor máximo admisible que se puede tomar
de la configuración del canal o de los datos técnicos del catálogo de productos.
Corrección: ¡No superar el valor máximo de par/revoluciones en la programación!

error
1221 Error en la transferencia de resultados a la KE 3
El código 1221 es un error derivado del código 712/713: Si la KE ya no responde en el bus ARCnet,
tampoco puede transmitir resultados.
Corrección: Corregir los errores 712/713.
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5.7.8 Código de error 23xx/24xx
Tabla 5–40: Códigos de error 23xx y 24xx

error
23xx El control x.y se ha desregistrado en el ARCnet de datos 1
24xx El control x.y se ha desregistrado en el ARCnet de control 1
En el LT se ha ejecutado un reset; a continuación, la SE vuelve a arrancar. Entonces, la KE señaliza,

p.ej., el código 2401 para el canal 0.1. Esto significa que la KE no encuentra este canal durante la
fase de arranque de la SE nº 0.1.
Corrección: Nuevo arranque del sistema de atornillado completo o reinicio de la KE.
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5.8 Sustituir los componentes defectuosos
ADVERTENCIA
Ejecución inadecuada de trabajos de servicio técnico
En caso de ejecución inadecuada de trabajos de servicio técnico se pueden causar lesiones a
personas y daños a componentes y perjudicar la seguridad del sistema de atornillado.
" Haga realizar los trabajos de servicio técnico siempre a especialistas cualificados que
dispongan de los conocimientos técnicos y de las herramientas necesarios para la ejecución
de los trabajos. Rexroth le recomienda recurrir al Servicio técnico Rexroth. Sobre todo en
trabajos relevantes para la seguridad y trabajos en sistemas relevantes para la seguridad, el
servicio técnico por un especialista cualificado es imprescindible.
Básicamente, los componentes y los cables sólo se deben cambiar en estado sin tensión.
Por razones de seguridad, LT35x/LTU350/1/LTS350D/LTE350D y VM solo se deben retirar una vez

que hayan transcurrido al menos 3 minutos desde la desconexión de la tensión de red del
3 Min portamódulos.
Los siguientes apartados indican si es necesario realizar ajustes de hardware o software en el
BS350 al cambiar determinados componentes.
5.8.1 VM350
Ajuste de hardware: no
Ajuste de software: no
5.8.2 LT35x
Ajuste de hardware: sí
• Comprobar el ajuste del puente de conexión: posición de parada de emergencia (parada del
motor) o ajuste de fábrica
Si utiliza el componente en una instalación ya existente como pieza de repuesto o ampliación, debe
emplear el firmware que se utiliza en la instalación.
5.8.3 LTU350/1 (para atornilladora manual ErgoSpin)
• Comprobar la posición del interruptor giratorio: solo se permite la posición 2
• Comprobar el conector de clase de protección: sólo se permite en la ranura A
5.8.4 LTS350D/LTE350D
• Comprobar la posición del interruptor giratorio: solo se permite la posición 2
• Comprobar el conector de clase de protección: solo se permite en la ranura A
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5.8.5 SE/CS
• Activación de la batería para el almacenamiento intermedio de los valores reales en caso de
desconexión de la red.
Ajuste de software:
• Ejecutar “Restaurar” incl. firmware con el BS350 (previamente es necesario hacer una copia de
seguridad con la función de backup, incl. el firmware). En el proceso “Restaurar” se comprueba
si existe el mismo firmware; a continuación, se reescriben los parámetros de atornillado.
Seguidamente, la SE/CS vuelve a estar operativa.
Encontrará una descripción detallada de las estrategias para la copia de seguridad de datos en la
5.8.6 KE
• Activación de la batería para el almacenamiento intermedio de los valores reales, la hora y las
listas de error en caso de desconexión de la red.
Ajuste de software:
• Ejecutar “Restaurar” incl. firmware con el BS350 (previamente es necesario hacer una copia de
seguridad con la función de backup, incl. el firmware). En el proceso “Restaurar” se comprueba
si existe el mismo firmware; a continuación, se reescriben los parámetros de atornillado.
Seguidamente, la KE vuelve a estar operativa.
Encontrará una descripción detallada de las estrategias para la copia de seguridad de datos en la
5.8.7 Módulos de interfaz
¡La configuración/parametrización se tiene que realizar en la puesta en marcha en Configuración KE/

Canal de atornillado!
La configuración/parametrización de los módulos de interfaz está guardada en la KE/SE, de modo

que no es necesario ajustar el software tras un cambio.
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5.8.7.1 IM24V
• Comprobar el ajuste del puente de conexión: Posición Suministro de tensión interno o externo
para las salidas
5.8.7.2 IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp, IMser

Ajuste de hardware: no
5.8.7.3 IMdev
• Comprobar el ajuste del puente de conexión (Buspower detection): Posición On u Off para la
comprobación de la tensión de DeviceNet
5.9 Lista de errores completa

Las siguientes tablas contienen los códigos de error que se pueden producir durante el proceso de
atornillado. Dado que no todos los códigos están asignados, o algunos de ellos sólo se utilizan para
fines internos, la secuencia no es continua.
ADVERTENCIA
Ejecución inadecuada de trabajos de servicio técnico
En caso de ejecución inadecuada de trabajos de servicio técnico se pueden causar lesiones a
personas y daños a componentes y perjudicar la seguridad del sistema de atornillado.
" Haga realizar los trabajos de servicio técnico siempre a especialistas cualificados que
dispongan de los conocimientos técnicos y de las herramientas necesarios para la ejecución
de los trabajos. Rexroth le recomienda recurrir al Servicio técnico Rexroth. Sobre todo en
trabajos relevantes para la seguridad y trabajos en sistemas relevantes para la seguridad, el
servicio técnico por un especialista cualificado es imprescindible.
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5.9.1 Módulo de potencia (códigos de error 100 - 199)
Tabla 5–41: Módulo de potencia (códigos de error 100 - 199)

Cód- Clase Aviso Posible causa/consecuencia Propuesta de solución
igo de de
error error
100 4 LT: parada de motor activada Motor no habilitado ⇒ Conectar la señal Parada de -motor
– LTE350D Señal no conectada ⇒ Cerciorarse de que se utiliza el
– LTS350D Señal no conectada firmware actual
– VM350 Señal PS no conectada (en ⇒ Cambiar el componente
combinación con LTU350/1 o
LTE350D, solo se puede producir
con la posición de interruptor 1)
– LTU350/1 (firmware no actual)
– Módulo de potencia defectuoso
101 4 Error de temperatura LT ⇒ Adaptar el tiempo de atornillado y de
pausa (tiempo de ciclo)
o
⇒ Cambiar el módulo de potencia
⇒ Comprobar el funcionamiento del
ventilador
⇒ Comprobar la temperatura ambiente
102 4 Error de temperatura motor ⇒ Adaptar el tiempo de atornillado y de
⇒ Comprobar cable de conexión /
conexión de enchufe
En combinación con el error 111, 1148:
⇒ Cambiar el motor EC
103 1 LT: Incompatibilidad cargador de ⇒ Asegurar la compatibilidad del
inicialización/firmware cargador de inicialización y del
firmware
105 1 LT: El guardamotor no abre Módulo de potencia o cable de conexión ⇒ Cambiar el módulo de potencia
para husillo atornillador defectuosos
o
⇒ Cambiar el cable de conexión para el
husillo atornillador
106 1 LT: Sobrecarga Husillo atornillador bloqueado o tensión ⇒ Comprobar husillo atornillador
de alimentación demasiado alta ⇒ Comprobar tensión de alimentación
107 1 VM: Error ⇒ Comprobar la tensión de red
⇒ Comprobar la tensión del circuito
intermedio
⇒ Comprobar el suministro de tensión
interno
⇒ Comprobar la conexión Parada de
motor
⇒ En caso necesario, cambiar el VM
108 4 Error de configuración motor/LT o La configuración “Parada de motor ⇒ Rectificar la combinación motor y
parada de motor VM350 activa” no coincide con la módulo de potencia, o bien rectificar
posición del interruptor la posición del interruptor.
109 1 LT: Error CRC Flash Módulo de potencia defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
componente defectuoso
110 1 LT: Error de offset medición de corriente ⇒ Cambiar o hacer reparar el módulo
de potencia
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igo de de
error error
111 4 Cable de motor desconectado ⇒ Comprobar cable de conexión /
En combinación con el error 102, 1148:
⇒ Cambiar el motor EC
112 1 LT: Error bus CAN conexión de cable suelta (contactos de ⇒ Cambiar el LTU350
enchufe) o ErgoSpin LTU350
⇒ Cambiar el cable de conexión del
defectuosos (lote 883, 884)
husillo
⇒ Cambiar ErgoSpin
113 1 LT: Error en la RAM ⇒ Reiniciar
Si el error vuelve a aparecer:
⇒ Cambiar o hacer reparar el módulo
de potencia
114 1 LT: Error en la alimentación del ⇒ Cambiar o hacer reparar el módulo
controlador de potencia
115 1 Modificación en la identificación del ⇒ Montar el motor EC adecuado al
motor tamaño
116 1 LT: Error de protocolo CAN ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso
118 4 LT: Error supervisión bus CAN Consulta Keep-ALive por la unidad de ⇒ Reiniciar
control al módulo de potencia fuera de la
ventana de tiempo permitida durante el
atornillado ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso (cable, módulo de
potencia, ErgoSpin)
En combinación con error 561:
⇒ Comprobar el destino de salto 1A
en el programa
119 3 LT: falta habilitación del motor Juego con el interruptor de arranque del ⇒ Comprobar el interruptor
ErgoSpin ⇒ Comprobar la posición del interruptor
Error con el ajuste del interruptor S2 de arranque de ErgoSpin al utilizarlo
(LTU350/1) como husillo (debe estar accionado)
⇒ Cambiar o hacer reparar el módulo
de potencia
120 1 LT: Pista de indicación encoder ⇒ Comprobar el motor y el cable
defectuosa
⇒ Comprobar cable de conexión /
⇒ Cambiar o hacer reparar el
121 1 LT: Error de programación descarga ⇒ Comprobar la versión de firmware
⇒ En caso necesario, volver a cargar el
firmware
122 3 Bloqueo del husillo Árbol del rotor dañado o defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
⇒ Comprobar si gira el cabezal de
salida
123 3 LT: Alineación motor Motor bloqueado o error en la alineación ⇒ Comprobar si gira el cabezal de
salida
⇒ Efectuar un reset
⇒ En caso necesario, localizar y
cambiar el componente defectuoso
124 4 LT: Error de plausibilidad Parada de ⇒ Comprobar el circuito de parada-de
motor circuito 2 motor (CS351)
⇒ Cambiar el componente
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igo de de
error error
125 4 LT: Error de plausibilidad Parada de ⇒ Comprobar el circuito de parada-de
motor circuito 1 motor (CS351)
126 4 LT: Subtensión circuito intermedio ⇒ Comprobar los fusibles y el
(interruptor de protección de corriente interruptor de protección de corriente
en derivación, fusibles) en derivación
⇒ No se produce arranque si VM350 se
alimenta con una conexión externa
de 24 V y la tensión de red está
desconectada.
127 4 LT: Error etapa final (corriente, ⇒ Reiniciar el equipo
temperatura, controlador)
128 4 LT: El guardamotor no cierra CS351, LTU350/1 ⇒ Efectuar un reset
o
⇒ Cambiar el cable de conexión para el
5.9.2 Transductor de medición (códigos de error 200 - 299)
Tabla 5–42: Transductor de medición (códigos de error 200 - 299)

igo de de
error error
200 3 MSEN 1: Error punto cero Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
Husillo atornillador tenso componente defectuoso
⇒ Comprobar el movimiento libre del
201 3 MSEN 1: Error calibrado Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
202 1 MSEN 1: Error sistema de sensores VMC: sistema electrónico del rotor ⇒ Comprobar el cable del transductor
defectuoso (se produce en el arranque de medición y ErgoSpin
del husillo atornillador)
203 4 MSEN 1: error de temperatura ⇒ Reducir el tiempo de ciclo
204 3 MSEN 1: Sobrecarga (positiva) ⇒ Comprobar y adaptar el programa de
atornillado
⇒ Comprobar el área de trabajo del
205 3 MSEN 1: Sobrecarga (negativa) ⇒ Comprobar y adaptar el programa de
atornillado
206 1 MSEN 1: Error en el suministro Transductor de medición o cable de ⇒ Cambiar o hacer reparar el
transductor defectuosos componente defectuoso
208 1 MSEN 1: Error CRC Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
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igo de de
error error
212 1 MSEN 1: Error en la SRAM Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
213 1 MSEN 1: error en Flash Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
216 1 MSEN 1: Identificación del transductor ⇒ Comprobar configuración
incorrecta ⇒ Rectificar la configuración del canal
220 3 MSEN 2: Error punto cero Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
221 3 MSEN 2: Error calibrado Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
222 1 MSEN 2: Error sistema de sensores VMC: sistema electrónico del rotor ⇒ Comprobar el cable del transductor
defectuoso (se produce en el arranque de medición y ErgoSpin
del husillo atornillador)
223 4 MSEN 2: error de temperatura ⇒ Reducir el tiempo de ciclo
224 3 MSEN 2: Sobrecarga (positiva) ⇒ Comprobar y adaptar el programa de
atornillado
225 3 MSEN 2: Sobrecarga (negativa) ⇒ Comprobar y adaptar el programa de
atornillado
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igo de de
error error
232 1 MSEN 2: Error en la SRAM Transductor de medición defectuoso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
5.9.3 Atornillador manual ErgoSpin (códigos de error 300 - 399)
Tabla 5–43: Atornillador manual ErgoSpin (códigos de error 300 - 399)

igo de de
error error
301 3 La atornilladora manual no admite la ⇒ Deseleccionar la redundancia de
redundancia de ángulo ángulo en el sistema operativo
350 3 ErgoSpin: Error punto cero ErgoSpin defectuoso o tenso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
husillo
351 3 ErgoSpin: Error calibrado ErgoSpin defectuoso o tenso ⇒ Cambiar o hacer reparar el
husillo
352 1 ErgoSpin: Error sistema de sensores ErgoSpin o cable de conexión En combinación con el error 1001, 355,
defectuosos 371:
⇒ Cambiar el cable de conexión
353 3 ErgoSpin: Nivel de advertencia Nivel de advertencia para la ⇒ Adaptar el tiempo de atornillado y de
temperatura temperatura del mango, del motor o del pausa (tiempo de ciclo)
convertidor ⇒ Comprobar la temperatura ambiente
354 4 ErgoSpin: error de temperatura Temperatura del mango, del motor o del ⇒ Adaptar el tiempo de atornillado y de
convertidor pausa (tiempo de ciclo)
355 3 ErgoSpin: Sobrecarga En su caso, ángulo de destino ajustado ⇒ Comprobar y, en su caso, adaptar el
sin supervisión del par de giro programa de atornillado
Tras finalizar el atornillado, no volver a
apretar con la llave de atornillado como
“llave de tuercas”. Se conserva la
evaluación establecida tras finalizar el
atornillado.
Según el tamaño de destino y del
atornillador, se puede manipular un
tornillo ya atornillado con OK, lo que no
repercute en el resultado del atornillado.
En combinación con el error 1001, 355,
371:
356 1 ErgoSpin: Alimentación máquina base Electrónica de control del mango ⇒ Cambiar ErgoSpin
defectuosa
357 1 ErgoSpin: Alimentación convertidor Error EPLD (electrónica de control): No ⇒ Cambiar o hacer reparar el ErgoSpin
se enciende el LED rojo en el mango del
ErgoSpin durante el arranque
358 1 ErgoSpin: Alimentación módulos Error en el módulo opcional ⇒ Cambiar ErgoSpin
opcionales
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Tabla 5–43: Atornillador manual ErgoSpin (códigos de error 300 - 399)

igo de de
error error
359 1 ErgoSpin: Error tensión de entrada Electrónica de control del mango ⇒ Cambiar ErgoSpin
defectuosa
360 1 ErgoSpin: Error CRC cargador de Falta cargador de inicialización ⇒ Cambiar ErgoSpin
inicialización
361 1 ErgoSpin: Error CRC firmware Firmware corrupto del ErgoSpin ⇒ Volver a cargar el firmware
362 1 ErgoSpin: Error CRC configuración Tabla de parámetros corruptos del ⇒ Cambiar ErgoSpin
ErgoSpin
363 1 ErgoSpin: Error tabla de calibrado Tabla de calibración corrupta del ⇒ Cambiar ErgoSpin
ErgoSpin
364 1 ErgoSpin: Error acceso máquina base Electrónica defectuosa ⇒ Cambiar ErgoSpin
365 1 ErgoSpin: Error acceso convertidor Electrónica defectuosa ⇒ Cambiar ErgoSpin
366 1 ErgoSpin: Error acceso módulo opcional Electrónica defectuosa ⇒ Cambiar ErgoSpin
367 1 ErgoSpin: Error acceso memoria de Electrónica defectuosa ⇒ Cambiar ErgoSpin
ampliación
368 1 ErgoSpin: Error elemento de Elementos de señalización/electrónica ⇒ Realizar un control óptico de los
visualización defectuosos o firmware no actual elementos de señalización
⇒ Actualizar firmware (cargar versión
V0.97AO para ErgoSpin)
369 1 ErgoSpin: Error elemento de manejo Elementos de señalización/electrónica ⇒ Realizar un control de los elementos
defectuosos o firmware no actual de manejo
⇒ Actualizar firmware (actualización de
firmware en 1.00A2.mhx)
370 3 ErgoSpin: Desbordamiento contador de ⇒ El contador de ciclos vuelve a
ciclos empezar con 1
⇒ Comprobar intervalo de
mantenimiento
371 3 ErgoSpin: Desbordamiento contador de Demasiadas entradas de error, p. ej. ⇒ Reparación fábrica MtP
errores causadas por error sobrecarga del
transductor
372 1 ErgoSpin: Combinación de módulos no ⇒ Reparación fábrica MtP
permitida ⇒ El convertidor y la máquina básica no
son mutuamente compatibles
380 5* ErgoSpin: Límite de supervisión Intervalo de mantenimiento/ ⇒ Hacer realizar el mantenimiento de
alcanzado comprobación alcanzado ErgoSpin, p. ej. por el Servicio
técnico Rexroth
381 3 ErgoSpin: Programa de atornillado ⇒ Reducir el número de pasos de
demasiado grande para guardar en la atornillado utilizados en el programa
atornilladora manual de atornillado con el sistema
operativo, después enviar
nuevamente el programa de
atornillado al ErgoSpin
⇒ Desactivar “Utilizar programas de
atornillado del atornillador manual”
en la configuración del canal de
atornillado
382 3 ErgoSpin: Programas diferentes en Los programas de atornillado en el ⇒ Sincronizar programa de atornillado
atornilladora manual y SE ErgoSpin y en el control son diferentes de la unidad de control al ErgoSpin o
desactivar Utilizar programas de
atornillado de ErgoSpin
* Los errores de la clase de error 5 no se muestran en el punto solicitado para el Open Protocol, el denominado “Open Interface“.
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5.9.4 Bus CAN (códigos de error 500 - 699)
Tabla 5–44: Bus CAN (códigos de error 500 - 699)

igo de de
error error
500 1 Error CAN controlador de SW ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso
501 1 Error controlador CAN ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso
502 1 No se encuentra ningún componente Motor o MWG no conectado ⇒ Comprobar el asiento firme del cable
CAN de motor y del cable del transductor
⇒ Comprobar el destino de salto 1A en
el programa de atornillado
503 1 Sin registro componente CAN ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso
⇒ Montar el módulo de potencia
504 1 Sin registro componente CAN En combinación con 505, 506: ⇒ Localizar y cambiar el componente
Placa de la unidad de control defectuosa defectuoso
505 4 Averías bus CAN LTU350 defectuoso (lote 883, 884) o ⇒ Cambiar el LTU350
conexión de cable suelta (contactos de
⇒ Comprobar el asiento firme de los
enchufe) o ErgoSpin defectuoso
cables
En combinación con 504, 506: ⇒ Cambiar el cable de conexión del
Placa de la unidad de control defectuosa husillo
⇒ Comprobar el destino de salto 1A en
el programa de atornillado
cables de conexión E120
506 1 Averías bus CAN LTU350 defectuoso (lote 883, 884) o ⇒ Cambiar el LTU350
conexión de cable suelta (contactos de
enchufe) o ErgoSpin defectuoso cables
En combinación con 504, 505: ⇒ Cambiar el cable de conexión del
Placa de la unidad de control defectuosa husillo
507 1 Error general transductor 1 ⇒ Cambiar transductor de medición
primario
508 1 Error general transductor 2 ⇒ Cambiar transductor de medición
redundante
510 3 Bus CAN no preparado Bus CAN en estado “Avería” ⇒ Reiniciar
⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso (cable, módulo de
potencia, ErgoSpin)
511 3 Error en la asignación transductor ⇒ Adaptar la configuración del canal
primario/redundante
⇒ Comprobar el cable del transductor
de medición
512 3 Transductor primario no preparado ⇒ Cambiar el componente defectuoso,
p. ej. transductor de medición
513 3 Transductor redundante no preparado ⇒ Cambiar el componente defectuoso,
514 3 Error LT en el atornillado ⇒ Cambiar el componente defectuoso,
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
515 3 Error Sen 1 en el atornillado ⇒ Cambiar el componente defectuoso,
516 3 Error Sen 2 en el atornillado ⇒ Cambiar el componente defectuoso,
517 3 Error de punto cero transductor 1 Husillo atornillador tenso o componente ⇒ Comprobar el punto cero con el
fuera de calibración diagnóstico “Test de transductor”
Si es correcto:
⇒ Adaptar el Proceso para husillo
atornillado tenso.
Si no es correcto:
⇒ Recalibrar o cambiar el componente
518 3 Error de calibrado transductor 1 Componente fuera de calibración ⇒ Recalibrar o cambiar el componente
519 3 Error de punto cero transductor 2 Husillo atornillador tenso o componente ⇒ Comprobar el punto cero con el
fuera de calibración diagnóstico “Test de transductor”
Si es correcto:
⇒ Adaptar el Proceso para husillo
atornillado tenso.
Si no es correcto:
⇒ Recalibrar o cambiar el componente
520 3 Error de calibrado transductor 2 Componente fuera de calibración ⇒ Recalibrar o cambiar el componente
521 3 Error de protocolo atornillado ⇒ Confirmar en el BS350
⇒ Cambiar el componente defectuoso
522 1 Error al iniciar el atornillado ⇒ Reiniciar el sistema
defectuoso
523 1 Error al finalizar el atornillado ⇒ Reiniciar el sistema
defectuoso
524 3 Error de protocolo atornillado ⇒ Confirmar en el BS350
⇒ Cambiar el componente defectuoso
525 1 Tipo de componente CAN desconocido ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso
526 4 Mensaje CAN desconocido Distintas versiones de firmware ⇒ Asegurar las versiones de firmware
adecuadas
527 4 Error general de protocolo CAN Error de protocolo desconocido debido a ⇒ Asegurar las versiones de firmware
distintas versiones de firmware adecuadas
528 1 Error desconocido CAN ⇒ Llame a un especialista cualificado,
p. ej. al Servicio técnico Rexroth
530 3 Sin datos del transductor primario Transductor de medición con alta ⇒ Realizar reset del canal de
probabilidad de estar defectuoso atornillado y seguir atornillando a
continuación
⇒ En caso necesario, cambiar el
componente defectuoso, p. ej.
transductor de medición
531 3 Sin datos del transductor redundante Transductor de medición con alta ⇒ Realizar reset del canal de
probabilidad de estar defectuoso atornillado y seguir atornillando a
continuación
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
532 3 Error de protocolo transductor primario Demasiados datos del transductor de ⇒ Realizar reset del canal de
medición primario atornillado y seguir atornillando a
continuación
533 3 Error de protocolo transductor Demasiados datos del transductor de ⇒ Realizar reset del canal de
redundante medición redundante atornillado y seguir atornillando a
continuación
534 3 Error de protocolo transductor primario Demasiadas interrupciones en el ⇒ Realizar reset del canal de
transductor de medición primario atornillado y seguir atornillando a
continuación
535 3 Error de protocolo transductor Demasiadas interrupciones en el ⇒ Realizar reset del canal de
redundante transductor de medición redundante atornillado y seguir atornillando a
continuación
536 3 Timeout programa de atornillado Ocupación del sistema ⇒ Confirmar el error
538 3 Desbordamiento angular transductor Más de 180 vueltas ⇒ Optimizar proceso de atornillado
primario
539 3 Desbordamiento angular transductor Más de 180 vueltas ⇒ Optimizar proceso de atornillado
redundante
540 1 Falta el firmware LT ⇒ Cargar el firmware
545 4 Error de protocolo LT Respuesta de servicio técnico durante ⇒ Llame a un especialista cualificado,
atornillado p. ej. al Servicio técnico Rexroth
550 4 Error de protocolo LT Respuesta de servicio técnico sin En combinación con FC109 es posible
consulta una conformación de errores en el
módulo de alimentación
⇒ Llame a un especialista cualificado,
555 1 Error de protocolo LT Número de serie diferente a la última ⇒ Llame a un especialista cualificado,
consulta p. ej. al Servicio técnico Rexroth
560 4 Error de protocolo LT Sin respuesta de servicio técnico a la ⇒ Comprobar el asiento firme de las
consulta: conexiones de cables
En combinación con el error 560, 1123, ⇒ Problema de conexión: Cambiar
1145 existe un error que se describe en cable de conexión de motor o cable
TIe151 (problema de temporización de transductor
parada de emergencia), error de placa
de motor
565 4 Error de protocolo LT El dispositivo responde con código de ⇒ Llame a un especialista cualificado,
error p. ej. al Servicio técnico Rexroth
570 4 Error de protocolo LT Error al escribir valores ⇒ Llame a un especialista cualificado,
575 4 Error de protocolo LT ⇒ Llame a un especialista cualificado,
580 4 Error de protocolo LT ⇒ Llame a un especialista cualificado,
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
585 4 LT: error al iniciar sesión ⇒ Llame a un especialista cualificado,
590 4 LT: Registro doble ⇒ Llame a un especialista cualificado,
595 4 LT: inicio de sesión no permitido ⇒ Llame a un especialista cualificado,
635 4 LT: Sin valores medidos en el modo S ⇒ Llame a un especialista cualificado,
5.9.5 ARCNET (códigos de error 700 - 799)
Tabla 5–45: ARCNET (códigos de error 700 - 799)

igo de de
error error
700 1 Error de inicialización ARCnet Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
defectuoso, p. ej. acoplador de red
702 1 Error ARCnet controlador de SW Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
704 1 Error controlador ARCnet Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
(error Unused Semaphore) defectuoso, p. ej. acoplador de red
(error int. Semaphore RAM) defectuoso, p. ej. acoplador de red
710 1 La dirección ARCnet existe dos veces Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
La ID de nodo existe dos veces defectuoso, p. ej. unidad de control o
unidad de comunicación
⇒ Comprobar interruptor selector de
dirección en cuanto a las mismas
direcciones
712 4 No se encuentra ninguna KE Datos ARCnet ⇒ Después del reset, esperar el estado
operativo de la unidad de
comunicación
En el funcionamiento monocanal:
⇒ Adaptar configuración
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igo de de
error error
714 1 Error ARCnet controlador de SW Datos ARCnet ⇒ Reiniciar unidad de comunicación
o
⇒ Reducir la carga de la unidad de
comunicación
716 4 Avería ARCnet de datos Datos ARCnet ⇒ Comprobar la conexiones de
enchufe y el cableado
Si un canal está identificado “-1”:
⇒ Cambiar módulo de alimentación
718 4 Sin participantes de ARCnet Datos ARCnet ⇒ Controlar conexión con el
En el funcionamiento monocanal no se participante de ARCnet
ha seleccionado la opción En el funcionamiento monocanal:
“Funcionamiento individual sin KE (sin
⇒ Adaptar configuración
marca)
720 3 Error de transmisión Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
⇒ Controlar conexión con el
participante de ARCnet (cable de
cinta plana, conector)
En caso de que se trate de una
interconexión maestro-esclavo:
⇒ Comprobar el acoplador de red
NK350S
⇒ Comprobar la alimentación de
tensión del NK350S en el módulo de
alimentación
⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
el conector del cable ARCnet
⇒ Comprobar la puesta a tierra del
portamódulos
⇒ Comprobar módulos controladores
en cuanto a control
722 1 El control se ha desregistrado Datos ARCnet Ninguna acción necesaria
Tras reinicio / reset del control
724 1 Dirección ARCnet no permitida Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar el componente
defectuoso, p. ej. módulo de
alimentación o unidad de control
⇒ Controlar la posición del interruptor
en el portamódulos
⇒ Controlar el cable de cinta plana
entre el backplane y NK350(S)
alimentación
Si aparece error permanentemente tras
el reinicio:
⇒ Cambiar el control
(error Unused en la verificación) defectuoso, p. ej. módulo de
el reinicio:
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
(error Unused en el test de RAM) defectuoso, p. ej. módulo de
el reinicio:
732 1 Doble error en la transmisión Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
Unidad de control defectuosa defectuoso, p. ej. módulo de
NK350S
alimentación
portamódulos
en cuanto a control
734 3 Transmisión cancelada Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
NK350S
alimentación
portamódulos
en cuanto a control
736 3 Mensaje desconocido Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
alimentación
portamódulos
en cuanto a control
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
738 3 ARCnet no preparado Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar el componente
⇒ Controlar conexión con el
participante de ARCnet (cable de
cinta plana, conector)
alimentación
portamódulos
en cuanto a control
En caso de que no se haya identificado
ningún problema de hardware podría
tratarse de un problema de software:
⇒ Cargar parche de software actual
740 3 Paquete ARCnet demasiado largo Datos ARCnet ⇒ Comprobar cable y acoplador de red
Volumen de datos por paquete de datos En caso de que se trate de una
demasiado grande interconexión maestro-esclavo:
alimentación
portamódulos
en cuanto a control
742 3 Error de transmisión (FBE) Datos ARCnet ⇒ Confirmar en el BS350
– No existe ningún búfer de recepción ⇒ Corregir el eventual error
(entrada en la unidad de control si la consecutivo
unidad de comunicación no tiene
ningún búfer, y viceversa)
– Ocupación del sistema
– Fallos en ARCnet
744 3 Transmisión (bus de datos/EXCNAK) Datos ARCnet ⇒ Comprobar si se pueden activar
cancelada Intentos de transmisión a nivel del todas las unidades de control/
controlador (hardware) sobrepasados unidades de comunicación
⇒ En su caso, reiniciar el componente
750 3 Error de protocolo ARCnet Datos ARCnet ⇒ Comprobar cable y acoplador de red
Consulta de mensajes de servicio entre ⇒ Comprobar módulos controladores
los componentes con errores o en cuanto a control
cancelada (error de protocolo servicio) ⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
portamódulos
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igo de de
error error
751 3 Error de protocolo ARCnet Control ARCnet ⇒ Comprobar cable y acoplador de red
cancelada (timeout en consulta de ⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
servicio) el conector del cable ARCnet
portamódulos
cancelada (error en la lectura de ⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
parámetros) el conector del cable ARCnet
portamódulos
cancelada (error en la escritura de ⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
parámetros) el conector del cable ARCnet
portamódulos
cancelada (error en la verificación) ⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
portamódulos
cancelada (error al ejecutar un ⇒ Comprobar el cable de cinta plana y
comando) el conector del cable ARCnet
portamódulos
757 3 Error en la transferencia de bloques Control ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
⇒ Comprobar cable y acoplador de red
en cuanto a control
portamódulos
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
758 3 Timeout transferencia de bloques Datos ARCnet ⇒ Controlar contador ARCnet RECON,
NNID y TXError
En caso de que los valores de estos
contadores sean altos o aumenten
incluso sin atornillados, es posible
que uno o varios acopladores de red
estén defectuosos.
– Localizar y cambiar componente
defectuoso, p. ej. acoplador de
red
en cuanto a control
portamódulos
759 3 Timeout transferencia de bloques Control ARCnet ⇒ Controlar contador ARCnet RECON,
NNID y TXError
En caso de que los valores de estos
contadores sean altos o aumenten
incluso sin atornillados, es posible
que uno o varios acopladores de red
estén defectuosos.
– Localizar y cambiar componente
defectuoso, p. ej. acoplador de
red
en cuanto a control
portamódulos
760 3 Error en la transferencia de bloques Datos ARCnet ⇒ Localizar y cambiar componente
en cuanto a control
portamódulos
761 4 ¡Falta la tensión de alimentación NK350! Control ARCnet ⇒ Comprobar portamódulos
– Portamódulos con KE350 y NK350S ⇒ Comprobar las conexiones de red
no conectado
⇒ Comprobar NK350S
– Línea de bus interrumpida
⇒ En su caso, comprobar la medición
– NK350S defectuoso de tensión en el conector de bus
Para la asignación de terminales del
conector de bus (XDAcx) ver el
manual de planificación del proyecto
del NK350S
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5.9.6 Módulo de interfaz (códigos de error 800 - 899)
Tabla 5–46: Módulo de interfaz (códigos de error 800 - 899)

igo de de
error error
800 1 Módulo desconocido en <A> El módulo no es admitido ⇒ Utilizar módulos Rexroth
⇒ Comprobar el montaje correcto
801 4 Error de controlador en <A> Error de controlador en el módulo ⇒ Comprobar el módulo en la ranura
⇒ Realizar un reset del sistema
⇒ Cambiar el módulo
802 1 Número de controlador en <A> inválido Número de controlador incorrecto ⇒ Realizar un reset del sistema
⇒ Utilizar módulos Rexroth
803 1 Número de E/S inválido en <A> ⇒ Comprobar la configuración del bus
de campo
⇒ Configuración tabla de asignación
BMS
804 1 Excepción de controlador en <A> Excepción en el controlador de módulo ⇒ Comprobar el módulo en la ranura
⇒ Realizar un reset del sistema
805 1 Error de configuración bus de campo El módulo señaliza un error de ⇒ Comprobar la configuración del bus
configuración de campo
806 4 Bus de campo <-> maestro interrumpido ⇒ Asegurar la conexión del maestro
820 3 IMpdp: Error cantidad transmisión/ No hay suficiente capacidad de ⇒ Comprobar la configuración del bus
recepción memoria reservada en el módulo de campo
835 4 IMdev: Maestro DeviceNet no existe ⇒ Asegurar la conexión del maestro
836 3 IMdev: Error número de serie Error al leer el número de serie ⇒ Realizar un reset del sistema
⇒ Cambiar el módulo
890 4 IM24V: Falta el suministro de tensión de Falta alimentación de tensión externa ⇒ Asegurar la alimentación de tensión
24 V
891 4 IM24V: Fusible disparado Fusible para 24 V externo activado ⇒ Comprobar el suministro de tensión
⇒ En caso necesario, cambiar el IM24V
892 4 IM24V: Cortocircuito o sobrecarga Cortocircuito o sobrecarga de las ⇒ Eliminar la sobrecarga
salidas
⇒ En caso necesario, cambiar el IM24V
894 1 ¡Versión FPGA no admitida por el ⇒ Comprobar la versión de FPGA
IM24V!
5.9.7 Actualización componentes CAN (códigos de error 900 - 999)
Tabla 5–47: Actualización componentes CAN (códigos de error 900 - 999)

igo de de
error error
900 1 Error descarga FW LT Archivos de firmware defectuosos ⇒ Descargar los archivos de firmware
(desbordamiento del búfer) adecuados de Internet
905 1 Error archivo FW LT Archivos de firmware defectuosos (error ⇒ Descargar los archivos de firmware
CRC en el archivo Hex) adecuados de Internet
(timeout) adecuados de Internet
de datos longitud de línea) adecuados de Internet
920 1 Error archivo FW LT Archivos de firmware defectuosos (sin ⇒ Descargar los archivos de firmware
caracteres ASCII) adecuados de Internet
(firmware del equipo incorrecto) adecuados de Internet
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Tabla 5–47: Actualización componentes CAN (códigos de error 900 - 999)

igo de de
error error
(revisión de HW incorrecto) adecuados de Internet
935 1 Error descarga FW LT Archivos de firmware defectuosos (error ⇒ Descargar los archivos de firmware
de escritura en Flash) adecuados de Internet
940 1 Error descarga FW LT Archivos de firmware defectuosos (error ⇒ Descargar los archivos de firmware
al eliminar) adecuados de Internet
al escribir o leer datos) adecuados de Internet
CRC archivo global) adecuados de Internet
955 1 Error formato de archivo FW LT Archivos de firmware defectuosos ⇒ Descargar los archivos de firmware
(registro desconocido) adecuados de Internet
960 1 Firmware y versión FPGA0 ⇒ Actualizar la versión de firmware (o
incompatibles versión FPGA0)
961 1 Firmware y versión FPGA1 ⇒ Actualizar la versión de firmware (o
incompatibles versión FPGA1)
962 1 Firmware y versión 1st MENMON La actualización sólo es posible con un ⇒ Enviar el control
incompatibles software especial
963 1 Firmware y versión 2nd MENMON ⇒ Actualizar mediante sistema
incompatibles operativo
964 1 Error interno: FPGA o string MENMON ⇒ Llame a un especialista cualificado,
en brcversion.c demasiado largo p. ej. al Servicio técnico Rexroth
5.9.8 Unidad de control (códigos de error 1000 - 1051)
Tabla 5–48: Unidad de control (códigos de error 1000 - 1049)

igo de de
error error
1000 3 Lista de errores defectuosa Ver también el código de error 936 ⇒ Confirmar el error; en su caso, borrar
la lista de errores
⇒ Comprobar la batería en el control
1001 3 Desbordamiento lista de errores Demasiadas entradas de error en la lista En combinación con el error 1001, 355,
de errores 371:
1002 1 Error administración Flash ⇒ Cambiar el control
1003 1 Error acceso a archivos ⇒ Cambiar el control
1004 1 Error Borrar archivo ⇒ Cambiar el control
1005 1 Error Escribir archivo ⇒ Cambiar el control
1006 1 Identificación HW desconocida ⇒ Cambiar el control
1007 1 Error de inicialización SE ⇒ Cambiar el control
1008 1 Error interno interfaz serial ⇒ Cambiar el control
1009 1 Error interno interfaz serial ⇒ Cambiar el control
1010 3 KE / SE / CS nivel de advertencia Temperatura ambiente (p. ej., en el ⇒ Cerciorarse de que se cumpla la
temperatura armario de distribución) superior al valor temperatura ambiente según las
máximo admisible para la temperatura especificaciones (datos técnicos),
p. ej. mediante una refrigeración
apropiada
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igo de de
error error
1011 4 KE / SE / CS nivel de advertencia error Temperatura ambiente (p. ej., en el ⇒ Cerciorarse de que se cumpla la
de temperatura armario de distribución) superior al valor temperatura ambiente según las
máximo admisible para la temperatura especificaciones (datos técnicos),
p. ej. mediante una refrigeración
apropiada
1012 3 batería descargada/no colocada Papel separador F376 ⇒ Retirar el papel separador
Batería descargada ⇒ Colocar una nueva batería
⇒ Desactivar la supervisión de la
batería
1013 1 Inicialización impresora Error al inicializar la impresión ⇒ Comprobar IMser y sustituirlo en su
caso
⇒ Desconectar/conectar el sistema de
atornillado
1014 1 Error en el servidor serial ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
atornillado
1017 4 FE KE incompatible ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
adaptar la versión de firmware de
todos los componentes
1018 3 Programa de BS350 < V1.250 Versión del sistema operativo no actual, ⇒ Utilizar versiones de firmware que
las versiones de firmware no son sean compatibles con el sistema
compatibles operativo
1019 3 Error CRC memoria de resultados ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la configuración ErgoSpin
⇒ Eliminar los datos existentes en
ErgoSpin
⇒ Comprobar la batería
1020 3 Número de puntos de la curva fuera del ⇒ Comprobar el programa de
margen acordado atornillado
⇒ Comprobar la configuración de la
memoria de curvas
1021 3 Resolución de curvas fuera del margen ⇒ Comprobar el programa de
acordado atornillado
⇒ Comprobar la configuración de la
memoria de curvas
1023 3 Error número de curvas para ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
memorización en SE adaptar las versiones del sistema
operativo
⇒ Comprobar y, en caso necesario,
adaptar las versiones de firmware
1024 3 Error CRC memoria de curvas Después de un cambio de batería:
⇒ Confirmar el error
⇒ Datos → Eliminar SE/CS →
Datos memoria de curvas
1025 3 Error de firma en la configuración de ⇒ Volver a crear la configuración
memorización en SE ⇒ Llame a un especialista cualificado,
1026 3 Error CRC en la configuración de Error al guardar o leer la configuración Después de un cambio de batería:
memorización en SE de la memoria de curvas en el control ⇒ Confirmar el error
⇒ Volver a crear la configuración de la
memoria de curvas en el control
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
1027 3 Error CRC en administración memoria Después de un cambio de batería:
de curvas ⇒ Confirmar el error
⇒ Datos → Eliminar SE/CS →
Configuración memoria de curvas
1028 3 Error de firma en administración ⇒ Datos → Eliminar SE/CS →
memoria de curvas Configuración memoria de curvas
1029 3 Error de consistencia de datos Flash ⇒ Llame a un especialista cualificado,
SRAM p. ej. al Servicio técnico Rexroth
(configuración/administración)
1030 3 No se puede inicializar la memoria de ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
resultados en la SRAM atornillado.
Si el error vuelve a aparecer,
probablemente está averiada la SRAM:
1031 3 Error CRC Flash nombre de canal SE Inconsistencia en el sistema de ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
archivos. atornillado
⇒ Posiblemente se deba volver a
configurar el sistema de atornillado
Si aparecen otros errores de Flash,
probablemente está averiada la Flash:
1032 3 Problema con la memoria de curvas en Intento de guardar curvas sobre la zona ⇒ Volver a crear la configuración de la
SE signada memoria de curvas
1033 3 Error CRC libro de registro Flash SE Intercambio de baterías Después de un cambio de batería:
Flash averiada ⇒ Confirmar el error
1034 3 Falta transductor redundante para ⇒ Comprobar la configuración de la
memorización de curvas memoria de curvas y ajustarla con la
configuración del husillo
1035 3 Timeout en el acceso a la memoria de ⇒ Desconectar/conectar el control
resultados en SRAM
1036 1 Error configuración señal de inicio Este error ya no se emplea en el ⇒ Llame a un especialista cualificado,
firmware p. ej. al Servicio técnico Rexroth
1037 1 Configuración incompleta selección de No se han asignado todos los bits de ⇒ Corregir la tabla de asignación BMS,
programa vía HMI selección de programa en el control de es decir, colocar todos los bits de
los medios de producción (BMS) programa en la HMI
1038 4 Error configuración paquetes de idiomas ⇒ Actualizar paquetes de idiomas
1039 3 Reinicio por watchdog ⇒ Llame a un especialista cualificado,

1040 4 Temperatura admisible rebasada hacia ⇒ Desconectar y aclimatar el equipo
abajo
1041 4 ¡Parada de motor al iniciar el atornillado! ⇒ Comprobar el circuito de parada-de
motor
1042 4 ¡Atornillado cancelado debido a parada ⇒ Comprobar el circuito de parada-de
de motor! motor
1043 3 No se pueden leer los mensajes POST La comprobación POST (comprobación ⇒ Cambiar el componente defectuoso
de hardware) en el componente está
eventualmente desactivada
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
1044 1 Comprobación POST de NAND Flash Memoria NAND defectuosa ⇒ Cambiar el componente defectuoso
fracasada
1045 3 Comprobación POST de SDRAM Memoria SDRAM defectuosa ⇒ Cambiar el componente defectuoso
fracasada
1046 3 Comprobación POST RTC - Comprobar ⇒ Comprobar la batería
hora de sistema ⇒ Reajustar la hora
1047 1 Comprobación POST de EEPROM Hardware defectuoso (memoria) ⇒ Cambiar el componente defectuoso
fracasada
1048 3 Comprobación POST de ETHER0 ⇒ Cambiar el componente defectuoso
fracasada
1049 3 Comprobación POST de TOUCH Posiblemente, Touch no conectado ⇒ Comprobar Touch en el firmware
fracasada
1050 3 Error versión FW incompatible Versión del firmware errónea ⇒ Utilizar la versión de firmware
No contiene string de versión correcta y compatible
1051 5 Se ha vuelto a crear la lista de errores Se ha eliminado la lista de errores (el ⇒ Ninguna acción es necesario, ya que
momento de borrado está no hay ningún error de sistema; el
documentado) registro sirve para la documentación
5.9.9 Configuración del canal (códigos de error 1100 - 1161)
Tabla 5–49: Configuración del canal (códigos de error 1100 - 1161)

igo de de
error error
1100 1 Error configuración del canal Configuración de unidad de control ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
incorrecta volver a crear la configuración de la
unidad de control
1101 4 Electrónica de potencia no existe – El módulo de potencia está ⇒ Montar el módulo de potencia
defectuoso
⇒ Cambiar el módulo de potencia
– No se reconoce el módulo de
⇒ Cambiar el portamódulos o la caja de
potencia
sistema
1102 1 Reinicio automático debido a la ⇒ Función como aviso al cliente (una
conmutación a funcionamiento unidad de control directamente junto
monocanal/con 2 canales a una unidad de comunicación se
lleva automáticamente a
funcionamiento monocanal)
1103 1 Error configuración del canal Configuración de unidad de control ⇒ Comprobar y volver a crear la
incorrecta configuración de la unidad de control
⇒ En caso necesario, cambiar la
unidad de control
1104 4 Error configuración del canal Configuración de unidad de control ⇒ Comprobar y volver a crear la
incorrecta configuración de la unidad de control
⇒ En caso necesario, cambiar la
unidad de control
1105 1 Error de datos configuración del canal Los valores de transmisión i en cuanto a ⇒ Comprobar y corregir los valores de
par y/o ángulo no son plausibles transmisión i de los componentes
mecánicos en la configuración del
canal
1106 1 Error de datos configuración del canal Los valores de rendimiento eta son ⇒ Comprobar y corregir los valores de
incorrectos o no plausibles rendimiento eta de los componentes
mecánicos en la configuración del
canal
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
1109 3 Error de lectura configuración del canal ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la configuración
1110 1 Error configuración del canal Configuración de unidad de control ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
incorrecta crear la configuración
1111 4 Falta la configuración del canal Nueva ErgoSpin, falta la configuración ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
del canal o la configuración de la unidad atornillado.
de control es errónea
⇒ Corregir la configuración del canal
1112 1 Error configuración del canal BS350 El firmware no acepta la identificación ⇒ Asegúrese de que la versión del
de formato enviada por el BS350 como BS350 es compatible con la versión
parte de los archivos de configuración. del firmware
1114 1 Falta la placa de tipo electrónica control ⇒ Enviar el dispositivo
1115 1 Error de firma lectura configuración del ⇒ Volver a crear y, en su caso, eliminar
canal previamente la configuración
1116 1 Error CRC lectura configuración del ⇒ Volver a crear y, en su caso, eliminar
canal previamente la configuración
1118 1 Código Q CRC - Error Flash ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la tabla de códigos Q
1119 1 Falta la placa de tipo electrónica módulo No se encuentra ningún FBLOCK en el ⇒ Enviar el dispositivo
módulo
1120 1 LT añadido La configuración del hardware ha sido ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
modificada configuración del canal
1121 1 Transductor 1 añadido La configuración del hardware ha sido ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
1122 1 Transductor 2 añadido La configuración del hardware ha sido ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
1123 4 LT falta – En combinación con el código de ⇒ Comprobar transductor
error 560: ⇒ Comprobar los cables y las
posible problema de temporización conexiones, en caso necesario,
de “Parada de emergencia” (ver sustituirlos
descripción en la información técnica
Tle_151)
– En combinación con el código de
error 1124, 1125, 504, 560, 532:
posible error en el módulo de
alimentación VM310 (relé de
acoplamiento PS rebota)
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igo de de
error error
1124 4 Transductor 1 falta – En combinación con el código de ⇒ Comprobar transductor
error 560, 1123: ⇒ Comprobar los cables y las
(ver descripción en la información sustituirlos
técnica Tle_151)
error 1125, 504, 560, 532:
1125 4 Transductor 2 falta – En combinación con el código de ⇒ Comprobar transductor
error 560, 1123: ⇒ Comprobar los cables y las
(ver descripción en la información sustituirlos
técnica Tle_151)
error 1124, 504, 560, 532:
1126 1 Tipo LT modificado El nuevo componente no se ⇒ Corregir la configuración
corresponde con la configuración ⇒ Instalar el componente adecuado
anterior
1127 1 Tipo transductor 1 modificado El nuevo componente no se ⇒ Corregir la configuración
corresponde con la configuración
⇒ Instalar el componente adecuado
anterior
1128 1 Tipo transductor 2 modificado El nuevo componente no se ⇒ Corregir la configuración
anterior
1129 1 Nº de serie LT modificado En la configuración está activada la ⇒ Actualizar número de serie en la
opción Supervisión nº de serie y se ha configuración
cambiado un componente
1130 1 Nº de serie transductor 1 modificado En la configuración está activada la ⇒ Actualizar número de serie en la
1131 1 Nº de serie transductor 2 modificado En la configuración está activada la ⇒ Actualizar número de serie en la
1132 1 Atornilladora manual añadida El nuevo componente no se ⇒ Corregir configuración
corresponde con la configuración ⇒ Instalar el componente adecuado
anterior
1133 4 Atornilla manual eliminada ⇒ Conectar atornilladora manual
1134 4 Atornilladora manual modificada El nuevo componente no se ⇒ Corregir configuración
anterior
1135 1 Control añadido ⇒ Corregir configuración
⇒ Instalar el componente correcto
1136 4 Control eliminado ⇒ Llame a un especialista cualificado,
1137 1 Control modificado ⇒ Corregir configuración
1138 1 Control nº de serie modificado ⇒ Comprobar configuración
⇒ Corregir configuración
1153 4 Cabezal de salida eliminado ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
configuración del canal
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
1154 4 Cabezal de salida modificado ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
1155 1 Nº de serie cabezal de salida modificado ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
1156 1 Transmisión cabezal de salida ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
modificada corregir la configuración del canal
(transmisión del cabezal de salida)
1157 1 Nº de serie atornilladora manual Se ha conectado un atornillador manual ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
modificado igual con otro número de serie configuración del canal
1158 5 Falta la placa de tipo electrónica unidad ⇒ Enviar el dispositivo
de pantalla
1159 1 Error de configuración Parada motor La configuración y la posición del jumper ⇒ Comprobar la posición del jumper en
módulo de potencia no coinciden LTU350/1
1160 1 LT: Jumper parada de emergencia no ⇒ Comprobar la posición del jumper en
enchufado o defectuoso LTU350/1
1161 1 La función Cabezal de salida plana no Combinación errónea del firmware del ⇒ Llame a un especialista cualificado,
está soportada por LT control y el firmware del módulo de p. ej. al Servicio técnico Rexroth
potencia
5.9.10 Tabla de asignación BMS (códigos de error 1180 - 1182)
Tabla 5–50: Tabla de asignación BMS (códigos de error 1180 - 1182)

igo de de
error error
1180 1 Tabla BMS demasiado grande ⇒ Adaptar la tabla de asignación BMS
1181 1 Error de transmisión señal BMS Ya no se emplea en el firmware ⇒ Llame a un especialista cualificado,
1182 1 Error de transmisión imagen de señal Ya no se emplea en el firmware ⇒ Llame a un especialista cualificado,
BMS p. ej. al Servicio técnico Rexroth
5.9.11 Cambio de unidades (códigos de error 1190 - 1191)
Tabla 5–51: Cambio de unidades (códigos de error 1190 - 1191)

igo de de
error error
1190 1 Conflicto de unidades programas/ ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
configuración corregir las unidades en la
configuración del husillo y los
programas de atornillado
1191 3 Conflicto de unidades programas de ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
atornillado/programas de atornillado corregir las unidades en la
configuración del husillo y los
programas de atornillado
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5.9.12 Control de secuencia (códigos de error 1200 - 1244)
Tabla 5–52: Control de secuencia (códigos de error 1200 - 1244)

igo de de
error error
1200 1 Error en el control de secuencia Estado no definido en el control de ⇒ Llame a un especialista cualificado,
secuencia p. ej. al Servicio técnico Rexroth
1202 3 Error CRC programa de atornillado ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear todos los programas de
atornillado
1203 3 Programa de atornillado no existe ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
3 Modo de programa de atornillado BMW corregir la selección de programa
RPA no disponible PLC
o
⇒ Crear programa de atornillado
1204 3 Comando desconocido La versión de firmware no es compatible ⇒ Crear programas de atornillados
con los programas de atornillado adecuados para el firmware y el BS
existentes
BS300 V1.500 acceso rel. a SE con
V1.400:
– Los programas se pueden convertir
sin mensaje de error y volver a enviar
a la SE (sin advertencia del BS)
– En el primer arranque aparece
código de error 1204.
1205 3 Falta el transductor primario ⇒ Comprobar el cable del transductor
de medición
o
⇒ Conectar un transductor de medición
1206 3 Error de plausibilidad par Par de giro admisible sobrepasado ⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
de atornillado
de atornillado
1209 3 Error de plausibilidad número de Número de revoluciones admisible ⇒ Corregir los valores en el programa
revoluciones sobrepasado de atornillado
1210 3 El cálculo de gradiente no es posible ⇒ Conectar un transductor de medición
con LT como transductor primario como transductor primario
⇒ Cancelar la supervisón de gradientes
1211 1 Error de memoria interno La memoria no se puede requerir ⇒ Llame a un especialista cualificado,
⇒ En caso necesario, realizar la
actualización del firmware
1212 3 Error de plausibilidad par ⇒ Comprobar pares límite para
recuento de ángulos, gradiente, Stick
Slip
⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
1213 1 Error control de secuencia Error en el programa de atornillado ⇒ Comprobar el programa de
atornillado
1214 3 Error salida de resultados ⇒ Comprobar los cables de conexión
⇒ Desconectar/conectar la instalación
completa.
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
1215 3 Error de redundancia del par Valor de tolerancia ajustado ⇒ Comprobar el transductor de
sobrepasado medición y el adaptador
⇒ En caso necesario, recalibrar el
o
reajustar los valores de tolerancia
o
⇒ Introducir un factor de corrección
1216 3 Error de redundancia del ángulo Valor de tolerancia ajustado ⇒ Comprobar el transductor de
sobrepasado medición y el adaptador
⇒ En caso necesario, recalibrar el
o
reajustar los valores de tolerancia
1217 3 Error de redundancia par límite Par límite Red > par de husillo admisible ⇒ En el programa de atornillado,
ajustar el par de límite Red por
debajo del par del husillo admisible
1218 3 Error tiempo de supresión de Tiempo de supresión de redundancia < ⇒ En el programa de atornillado,
redundancia tiempo de supresión de arranque ajustar el tiempo de supresión de
redundancia mayor que el tiempo de
supresión de arranque
1219 3 Error de número de revoluciones – Entrada incorrecta en la ⇒ Comprobar la configuración del
configuración del husillo husillo respecto a la transmisión de
– Transmisión del engranaje los engranajes
– Tuercas de unión del cable de ⇒ Comprobar las tuercas de unión
conexión flojas ⇒ Comprobar los cables y contactos
– Problema en una de las conexiones ⇒ Comprobar el cable de conexión
de enchufe, p. ej. contactos para el husillo atornillador
deformados, cable arrancado
⇒ Enviar el atornillador manual a
– Cable de conexión para el husillo Murrhardt para su comprobación
atornillador defectuoso
⇒ Comprobar los fusibles en LTU350/
– Motor defectuoso 1; en caso necesario, cambiar
– Transductor del ángulo de giro en el LTU350/1 y enviarlos a Murrhardt
árbol de rotor dañado/defectuoso para su comprobación
– En combinación con LTU350/1 ⇒ Reducir el par de inercia, p. ej. BG5
(canal preparado; después del VUK por ErgoStart
arranque, error número de
revoluciones)
– Puede aparecer junto con la parada
de motor
1220 3 Falta el transductor redundante ⇒ Conectar transductor de medición
redundante
o
⇒ Adaptar la configuración del canal
1221 3 Error en la transferencia de resultados a ⇒ Controlar contador ARCnet RECON,
la KE NNID y TXError
Si son demasiado altos o aumentan
incluso sin atornillado, es posible que
uno o varios acopladores de red
estén defectuosos
1222 3 Falta la relación con la etapa previa ⇒ Adaptar el programa de atornillado
(consideración del par relativa)
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
1223 3 El programa iniciado es 0>nº>98 ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
corregir la selección de programa
PLC
1224 3 Error de plausibilidad ⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
1225 3 Plausibilidad par Par de giro admisible sobrepasado ⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
1226 3 Plausibilidad límite de ángulo M ⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
1227 3 Plausibilidad límite de gradiente M ⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
1228 3 Plausibilidad límite de trazado M ⇒ Corregir los valores en el programa
de atornillado
1229 3 Error filtrado de gradiente ⇒ Adaptar el intervalo de filtro según la
tabla (de la documentación) en el
paso inicial
1230 3 Programa de atornillado incompleto ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
volver a crear el programa de
atornillado
1231 3 Cambio del sentido de rotación con ⇒ Los pasos con la consideración del
consideración del par relativa par relativa y su etapa previa deben
tener el mismo sentido de giro
1232 3 Contador OK/no OK seleccionado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
0>Nr>47 corregir el programa PLC/la
selección del registro de contador
1233 3 Error al inicializar los BúferDocu – Error de software ⇒ Llame a un especialista cualificado,
– Posiblemente hay más entradas p. ej. al Servicio técnico Rexroth
erróneas
– Posiblemente, el programa de
atornillado no es compatible con la
versión de firmware
1234 3 Error desbordamiento angular (valores ⇒ Comprobar ajustes de valor nominal
nominales)
1237 3 Control de secuencia: Error Desconexión de seguridad en ⇒ Llame a un especialista cualificado,
consideración de funcionamiento evaluación de redundancia en el p. ej. al Servicio técnico Rexroth
posterior redundancia funcionamiento posterior
1239 3 Control de secuencia: Error acceso CAN – Sin valores medidos ⇒ Confirmar el error
– La consulta del componente CAN ha
fracasado
1240 3 Control de secuencia: Error de Error en el programa de atornillado ⇒ Volver a crear función de destino
plausibilidad Intit entrada ZF entrada
1241 3 Control de secuencia: Error de Error en el programa de atornillado ⇒ Volver a crear función de destino
plausibilidad entrada ZF entrada
1242 3 Control de secuencia: Error Error en el programa de atornillado: ⇒ Comprobar el programa de
comprobación de plausibilidad mínima – Error de plausibilidad para el valor atornillado
umbral par inferior
1243 3 ¡Número máximo admisible de pasos de ⇒ Reducir el número de pasos de
atornillado alcanzado! atornillado a la cantidad máx.
1244 5 El contador de sumas bloquea el El contador de sumas no se restablece ⇒ Llame a un especialista cualificado,
atornillado p. ej. al Servicio técnico Rexroth
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5.9.13 Error de controlador (códigos de error 1301 - 1319)
Tabla 5–53: Error de controlador (códigos de error 1301 - 1319)

igo de de
error error
1301 1 Sin respuesta ⇒ Desconectar/conectar el sistema
-
1319
5.9.14 Unidad de comunicación (códigos de error 2000 - 2099)
Tabla 5–54: Unidad de comunicación (códigos de error 2000 - 2099)

igo de de
error error
2000 3 Lista de errores defectuosa ⇒ Eliminar la lista de errores
2001 3 Desbordamiento lista de errores Este error se produce si ya existen ⇒ Eliminar la lista de errores
aprox. 120 errores sin confirmar y un
nuevo error sobrescribe el error sin
confirmar el existente
2002 1 Error administración Flash El acceso a la Flash interna está ⇒ Llame a un especialista cualificado,
averiado, el módulo de Flash está p. ej. al Servicio técnico Rexroth
posiblemente defectuoso
2003 1 Error acceso a archivos Sistema de archivos interno ⇒ Desconectar/conectar. Sustituir si el
inconsistente error vuelve a aparecer
Sino:
Sino:
Sino:
2006 1 Identificación HW desconocida ⇒ Cambiar o hacer reparar el
componente
2007 1 Error de inicialización SE ⇒ Desconectar/conectar el control
Sino:
2008 1 Error interno interfaz serial ⇒ Desconectar/conectar el
componente
Sino:
2009 1 Error interno interfaz serial ⇒ Desconectar/conectar el
componente
Sino:
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2010 3 KE / SE / CS nivel de advertencia ⇒ Adaptar el tiempo de atornillado y de
temperatura pausa (tiempo de ciclo)
O bien:
ventilador
⇒ Controlar y, en caso necesario,
cambiar el ventilador
2011 4 KE / SE / CS error de temperatura ⇒ Adaptar el tiempo de atornillado y de
O bien:
ventilador
⇒ Controlar y, en caso necesario,
cambiar el ventilador
2012 1 Inicialización impresora ⇒ Desconectar/conectar el
componente
2013 1 Error de memoria interno ⇒ Desconectar/conectar el
componente
2014 1 Error de inicialización TCP/IP ⇒ Desconectar/conectar el
componente
2015 1 Error interno servidor TCP ⇒ Desconectar/conectar el
componente
2016 1 Error interno servidor serie ⇒ Desconectar/conectar el
componente
2017 1 Error interno servidor RK512 ⇒ Desconectar/conectar el
componente
2018 3 No se puede acceder al componente de ⇒ Se deberá asegurar que el PLC
datos RK512 escribe en el componente de datos
correcto
⇒ Comprobar la conexión de cables
entre PLC y control
⇒ Desconectar/conectar el
componente
2019 3 RK512: Confirmación neg. por PLC Error de protocolo entre PLC y RK512 ⇒ Adaptar PLC
⇒ Comprobar la conexión de cable
PLC - control
componente
2020 3 Error CRC ajustes PLC 3964R ⇒ Crear nuevos ajustes para PLC
3964R
2021 3 Código ID dispositivo no preparado ⇒ Comprobar y corregir la fuente de
códigos ID en Datos de célula de
atornillado.
2022 3 Error CRC ajustes Código ID ⇒ Código ID volver a seleccionar
dispositivo.
2023 3 Salida de resultados FTP: nivel de La transmisión de datos por FTP no ⇒ Comprobar conexión FTP
advertencia tarjeta CF funciona correctamente
⇒ Ajustar correctamente la transmisión
de datos por FTP
⇒ Efectuar un reset
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2024 4 Salida de resultados FTP: Tarjeta CF ⇒ Comprobar conexión FTP
llena ⇒ Ajustar correctamente la transmisión
de datos por FTP
⇒ Liberar capacidad de memoria en la
memoria de masa
2025 3 Error al comprimir datos En caso de aparición repetidas veces:
componente
2026 3 Error al descomprimir datos En caso de aparición repetidas veces:
componente
2027 3 El código ID no es legible ⇒ Comprobar código ID FTP en el
archivo
adaptar la longitud del código ID
2028 3 Salida de resultados FTP: Error de ⇒ ¿Está presente la memoria de
acceso tarjeta CF masa?
⇒ Comprobar/formatear memoria de
masa
2029 4 Salida de resultados FTP: Error lista de ⇒ Borrar lista de transferencia y
transferencia reiniciar el componente
o
masa
2030 1 Edición de resultados FTP: Error interno ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2031 3 Edición de resultados FTP: Error de ⇒ Comprobar conexión FTP
acceso a servidor
de datos por FTP
2032 3 Edición de resultados FTP: Error CRC ⇒ Restablecer los ajustes para FTP.
ajustes
2033 4 Edición de resultados FTP: Error Leer ⇒ Borrar lista de transferencia y
lista de transferencia reiniciar el componente
o
masa
2034 4 FW SE incompatible KE y SE tienen versiones de firmware ⇒ Adaptar las versiones de firmware de
distintas los componentes
2035 3 Código Q error de firma Flash ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la tabla para código Q
2036 1 Código Q CRC - Error Flash ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la tabla para código Q
2037 4 Edición de resultados FTP: Error ⇒ Borrar lista de transferencia y
Escribir lista de transferencia reiniciar el componente
o
masa
2038 3 Edición de resultados FTP: Error Crear ⇒ Borrar lista de transferencia y
o
masa
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2039 4 Edición de resultados FTP: Error Borrar ⇒ Borrar lista de transferencia y
o
masa
2040 3 Edición de resultados FTP: Error ⇒ Comprobar/formatear memoria de
Creación archivo res. apl. masa
2041 3 Edición de resultados FTP: Error ⇒ Comprobar/formatear memoria de
Creación archivo res. SE masa
2042 3 Edición de resultados FTP: Error Leer ⇒ Comprobar/formatear memoria de
archivo de resultados masa
2043 4 Edición de resultados FTP: El directorio ⇒ Incorporar memoria de masa
ATA no existe
2044 4 Error: Creación directorio ⇒ Comprobar/formatear memoria de
masa
2045 3 Error: Creación archivo ID_Code ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2046 3 Edición de resultados FTP: Error acceso ⇒ Comprobar conexión FTP
de escritura servidor FTP ⇒ Ajustar correctamente la transmisión
de datos por FTP
⇒ Corregir los ajustes del servidor FTP
2047 3 Error: Cerrar conexión FTP Problema de comunicación con el ⇒ Realizar reset del control
servidor FTP
2048 3 Error: Inicio de sesión servidor FTP ⇒ Corregir los ajustes del servidor FTP
2049 3 Error: Acceso directorio FTP ⇒ Corregir los ajustes del servidor FTP
2050 3 Aplicación de BS350 < V1.250 ⇒ Crear aplicación con versión de BS
adecuada
2051 3 No se encuentra la dirección IP del ⇒ Comprobar conexión FTP
servidor
⇒ Comprobar el cabe de conexión de
Ethernet, en caso necesario,
sustituirlo
de datos por FTP
2052 1 Demasiadas SE registradas en la KE Se han registrado más de 40 canales de ⇒ Reducir el número de canales
atornillado en una KE
2053 1 Estados de DARC y SARC diferentes ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2054 3 Gestión de memoria KE: la SE no se ha ⇒ Volver a iniciar la KE
registrado hasta este momento
2055 3 Archivo de código ID o directorio La estructura del nombre de archivo, del ⇒ Llame a un especialista cualificado,
erróneos archivo de código ID recibido por FTP no p. ej. al Servicio técnico Rexroth
corresponde a la especificación
2056 3 No se encuentra la SE en la ⇒ Volver a iniciar la KE
administración de canales
2057 3 Error CRC Flash nombre de canal KE ⇒ Volver a asignar nombre de canal
2058 3 Error CRC libro de registro Flash KE ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2059 1 Sólo se admite un control en ⇒ Reducir el número de canales
combinación con KE312
2060 1 Error configuración señal de inicio Solo incluido en la versión especial ⇒ Llame a un especialista cualificado,
(GM 1.410) p. ej. al Servicio técnico Rexroth
2067 1 Error configuración señal BMS CntRes Solo incluido en la versión especial ⇒ Comprobar tabla de configuración
(GM 1.410) BMS
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2068 4 Memoria insuficiente para los resultados ⇒ Reiniciar controles
del canal
2069 4 Comprobación sistema de archivos Checkdisk iniciado automáticamente ⇒ Nota para el usuario
tarjeta Compact Flash (chkdsk)
⇒ Eventualmente, cambie la memoria
de masa
2070 3 La KE debe estar insertada en la ranura Ranura KE o número de portamódulos ⇒
6 en el portamódulos 0 erróneos
2071 3 El acoplador de portamódulos al lado de ⇒ Montar NK350S junto a KE en el
la KE tiene que estar equipado con portamódulos
NK350S
2072 3 Juego de datos de resultados CRC Error en la transmisión de datos ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
después de la transmisión SE --> KE cambiar el cable de ARCnet -de
incorrecto datos
2073 3 Error salida de datos: Conexión ⇒ Comprobar la conexión Ethernet
Ethernet interrumpida/cable falta.
2074 3 Juego de datos de resultados no ⇒ Llame a un especialista cualificado,
recibido (por completo) p. ej. al Servicio técnico Rexroth
⇒ Confirmar el error
⇒ Reiniciar si aparece de nuevo la
perturbación
2075 3 No hay capacidad de memoria definida Dirección de portamódulos modificada ⇒ Desconectar y volver a conectar la
para el juego de datos de resultados de durante el funcionamiento instalación
canal ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2076 3 Debido a una identificación de formato Incompatibilidad entre KE y firmware de ⇒ Actualizar las versiones de firmware.
incorrecta, rechazo de datos de SE ⇒ Llame a un especialista cualificado,
resultado de la KE
2077 5 Proceso FTP está pendiente de ⇒
consulta y se ha vuelto a expedir la tarea
FtpcAsyn.
2090 3 Error al escribir el juego de datos IPM en En la transmisión de un juego de datos ⇒ No hay recursos suficientes ( File
FIFO del sistema de archivos IPM del IPMConnectionmanager, el Handles ).
juego de datos no pudo escribirse en ⇒ Comprobar si existen fallos en el
FIFO de sistema de datos.
sistema de archivos.
⇒ Sistema apagado / encendido
2091 3 Tarea Resultlistener finalizada Tarea Resultlistener suspendida ⇒ Apagado / encendido.
(Watchdog) (Watchdog) ⇒ Reiniciar con BS350 IPM-RTP
2092 3 Tarea IPM-Client finalizada (Watchdog) Tarea IPM-Client suspendida ⇒ Apagado / encendido.
(Watchdog)
⇒ Reiniciar con BS350 IPM-RTP
2093 3 Se ha producido un error durante el Se ha producido un error durante el ⇒ Apagado / encendido.
registro en el servidor de resultados registro en el servidor de resultados. ⇒ Reiniciar con BS350 IPM-RTP
2094 3 Error de lectura de mensaje de la cola Se ha producido un error de lectura de ⇒ Apagado / encendido.
de mensaje del servidor de resultados mensaje de la cola de mensaje del
⇒ Reiniciar con BS350 IPM-RTP
servidor de resultados.
2095 3 Error de lectura de la configuración IPM Se ha producido un error de lectura de la ⇒ Volver a crear la configuración.
configuración IPM.
⇒ Comprobar el sistema de archivos.
2096 4 Error de lectura de la tarjeta CF Tarjeta CF no disponible / defectuosa ⇒ Utilizar nueva tarjeta CF.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

5.9.15 Control de secuencia (códigos de error 2101 - 2199)

igo de de
error error
2101 1 Error administración de aplicaciones Error de software interno ⇒ Reiniciar el sistema de atornillado.
2102 3 Error CRC aplicación ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la aplicación.
2104 3 Comando desconocido Se inicia un programa con una versión ⇒ Crear una aplicación compatible con
que no es compatible con el firmware. la versión de firmware.
o
⇒ Actualizar firmware de la KE a la
versión del programa.
2105 3 Timeout fin del proceso KE Si los contadores de ARCnet (RECON, ⇒ Comprobar el tiempo Timeout de la
NNID y TXError) muestran un valor alto aplicación.
o aumentan incluso sin atornillados ⇒ Controlar contador ARCnet RECON,
activos:
NNID y TX-Error.
– Como mínimo un acoplador de red
⇒ En su caso, cambiar el acoplador de
está defectuoso.
red.
o
defectuoso.
2106 3 CW & CCW a la vez Intervalo de tiempo demasiado breve (< ⇒ Corregir el mando del sentido de
200 ms) entre las señales Cw y Ccw rotación.
para un bloqueo de aplicación (FOx). ⇒ Aumentar el intervalo de tiempo
entre señales.
2107 3 La aplicación ya está en marcha ⇒ Adaptar el mando del número de
aplicación.
2108 3 Apl.: Canal en uso ⇒ Adaptar el mando del número de
aplicación.
o
⇒ Adaptar la selección del canal.
2109 1 Error interno aplicación Error en el paso de sincronización ⇒ Eliminar y, a continuación, volver a
crear la aplicación.
2110 3 Sin confirmación de programa SE – Si el error aparece repetidamente en ⇒ Adaptar la tabla de asignación BMS
varios canales a la vez (con KE350G (es preciso asegurarse de que el
IL), el tiempo de intervalo de la tarea ARCnet interno no contiene bits de
de PLC es demasiado corto programa de la SE).
– Posible consecuencia: Cancelación ⇒ Aumentar el tiempo de intervalo de la
de la descarga de un programa de tarea de PLC en la ventana de
PLC configuración de tareas de
IndraLogic (p. ej. 100 ms)
⇒ En caso de cancelación de la
descarga de un programa de PLC:
comprobar la conexión, eliminar el
proyecto de PLC en el sistema de
destino y cargar un nuevo proyecto
con un intervalo más largo de la tarea
de PLC.
Durante el atornillado del sistema: Fuera de atornillados del sistema:
– Desconectar/conectar o resetear los ⇒ Conectar, desconectar o restablecer
canales de atornillado que no los canales de atornillado que no
participan en un atornillado. participan.
2111 3 Canal no preparado ⇒ Comprobar SE.
⇒ Establecer la disposición para el
funcionamiento.
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2112 3 Sin resultados del canal de atornillado – Si el error aparece repetidamente en ⇒ Aumentar el tiempo de intervalo de la
varios canales a la vez (con KE350G tarea de PLC en la ventana de
IL), el tiempo de intervalo de la tarea configuración de tareas de
de PLC es demasiado corto IndraLogic (p. ej. 100 ms)
– Posible consecuencia: Cancelación ⇒ En caso de cancelación de la
de la descarga de un programa de descarga de un programa de PLC:
PLC comprobar la conexión, eliminar el
de PLC.
⇒ La aplicación fue iniciada e
inmediatamente finalizada, antes de
que se iniciaran los canales. La señal
FOx Cw/Ccw debe quedar pendiente
más tiempo.
2113 3 Aplicación no definida Se ha seleccionado una aplicación no ⇒ Adaptar el mando del número de
programada aplicación.
o
⇒ Programar aplicación.
2114 3 Punto Sync/NA de SE desconocido ⇒ Programar correctamente la
aplicación.
2115 3 El husillo no ha arrancado después de la – Si el error aparece repetidamente en ⇒ Comprobar y, en su caso, colocar la
señal de inicio varios canales a la vez (con KE350G señales Ccw, Cw y En en ARCnet
IL), el tiempo de intervalo de la tarea interno.
de PLC es demasiado corto
En V1.400:
– Posible consecuencia: Cancelación
⇒ Realizar la actualización del firmware
de la descarga de un programa de
PLC ⇒ Aumentar el tiempo de intervalo de la
tarea de PLC en la ventana de
configuración de tareas de
IndraLogic (p. ej. 100 ms).
⇒ En caso de cancelación de la
descarga de un programa de PLC:
comprobar la conexión, eliminar el
de PLC.
2116 3 Error de transmisión apl. Resultado a ⇒ Comprobar punto solicitado,
través de RK512 asegurar conexión.
2117 3 Punto Sync o NA en la KE conocido y ⇒ Programar correctamente la
SE no definida aplicación en la SE.
2118 3 Error componente de datos en la salida ⇒ Comprobar la configuración de los
de resultados a través de RK512 módulos de datos de PLC (ajuste
PLC firmware).
⇒ Comprobar ajustes en el lado de
PLC.
2119 3 Error de transmisión canal individual ⇒ Comprobar punto solicitado
resultado a través de RK512 ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2120 3 Error de transmisión resultado de ⇒ Comprobar punto solicitado
aplicación por FTP
2121 3 Error de transmisión canal individual ⇒ Comprobar punto solicitado
resultado por FTP
2122 3 La aplicación iniciada es 0>Nr>47 ⇒ Comprobar y, en su caso, corregir la
selección de aplicación PLC.
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2123 3 La aplicación no existe ⇒ Adaptar el mando del número de
aplicación.
o
⇒ Programar aplicación.
2124 3 Sync/NA en SE existe 2 veces Error de programación en la SE ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
corregir la programación de SE.
2125 1 Timeout en la administración de El proceso de salida de datos no ⇒ Comprobar puntos solicitados y
resultados reacciona conexiones.
⇒ Reiniciar el control.
2126 3 Reset Result no surte efecto en todos ARCnet ⇒ Comprobación del funcionamiento
los canales de los canales de la aplicación.
2127 3 Error de acceso (timeout) en el Error de software interno ⇒ Iniciar la instalación.
tratamiento de los resultados de
aplicación
2128 3 Error de acceso en el tratamiento de los Error de software interno ⇒ Iniciar la instalación.
resultados de aplicación
2129 3 No es posible inicializar la información Error de software interno ⇒ Iniciar la instalación.
de aplicación de los juegos de datos de
resultado.
2130 3 El canal está siendo utilizado (BMS ⇒
controlador supervisión)
2193 3 Error CRC en la configuración ⇒ Comprobar en serie y volver a cargar
la configuración código ID.
2194 3 Error CRC en la configuración ⇒ Comprobar y volver a cargar la
configuración PFCS.
2195 4 Activación de la señal RTS de la interfaz Este error señaliza un estado del ⇒ Llame a un especialista cualificado,
PFCS servicio PFCS externo (no firmware). p. ej. al Servicio técnico Rexroth.
Nota: el error ya no se emplea en las
versiones más recientes del firmware.
2196 4 Desactivación de la señal RTS de la En versiones de firmware antiguas: ⇒ Realizar la actualización del
interfaz PFCS – Entrada con la información de que el firmware.
controlador para la interfaz PFCS se
ha reiniciado.
2197 4 Timeout salida de datos PFCS ⇒ Comprobar receptores de PFCS
(ordenador piloto, PLC, etc.)
2198 4 Respuesta PFCS incorrecta ⇒ Comprobar la conexión de cables.
adaptar los ajustes de interfaz.
2199 4 Intentos de transmisión PFCS ⇒ Comprobar las conexiones de
sobrepasados cables.
adaptar los ajustes de interfaz.
⇒ Comprobar receptores PFCS.
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5.9.16 Configuración (códigos de error 2200 - 2700)
Tabla 5–56: Configuración (códigos de error 2200 - 2700)

igo de de
error error
2200 1 Módulo desconocido en <B1> ⇒ Comprobar módulo y, en caso
necesario, cambiarlo
2201 1 Módulo desconocido en <B2> ⇒ Comprobar módulo y, en caso
2202 1 Módulo desconocido en <A> ⇒ Comprobar módulo y, en caso
2203 1 Módulo añadido en <B1> ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
adaptar la configuración
2204 1 Módulo añadido en <B2> ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2205 1 Módulo añadido en <A> ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2206 1 Módulo en <B1> retirado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2207 1 Módulo en <B2> retirado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2208 1 Módulo en <A> retirado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2209 1 Módulo en <B1> modificado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2210 1 Módulo en <B2> modificado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2211 1 Módulo en <A> modificado ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
2212 1 Nº de serie en <B1> modificado Error de configuración número de serie ⇒ Comprobar y, en su caso, confirmar
en el módulo B1 la configuración en BS
2213 1 Nº de serie en <B2> modificado ⇒ Comprobar y, en su caso, confirmar
la configuración en BS
2214 1 Nº de serie en <A> modificado ⇒ Comprobar y, en su caso, confirmar
la configuración en BS
2215 3 batería descargada/no colocada ⇒ Retirar banda aislante debajo de la
batería
o
⇒ Comprobar el jumper de la batería
o
⇒ Sustituir la batería
2216 3 Sin respaldo reloj de tiempo real Batería descargada ⇒ Sustituir la batería
2217 3 Error reloj de tiempo real ⇒ Programar tiempo real
2218 1 Falta la tarjeta Compact Flash ⇒ Formatear memoria de masa
o
⇒ Utilizar la memoria de masa
recomendada
2219 1 Error sistema de archivos memoria de ⇒ Comprobar y, en su caso, formatear
masa la memoria de masa.
2220 1 Error de inicialización tarjeta BMS El sistema no ha reconocido la tarjeta ⇒ Comprobar / cambiar tarjeta BMS
BMS
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igo de de
error error
2221 1 Error en la tabla de asignación BMS La tabla de asignación BMS activa no Sistema/tabla de asignación BMS para
coincide con la configuración de SE o KE:
Hardware. ⇒ Actualizar tabla de asignación BMS
2222 3 No se encuentra ninguna configuración La configuración de la impresora no es ⇒ Comprobar y, en caso necesario,
de impresora válida. volver a crear la configuración.
atornillado.
2223 3 Error CRC en la configuración de ⇒ Configurar el ajuste de la impresora
impresora
2224 3 Error de firma en la configuración de ⇒ Configurar el ajuste de la impresora
impresora
2225 3 Error CRC deselección de husillo ⇒ Volver a establecer la deselección de
husillo.
2226 1 Tabla de asignación BMS: Número de ⇒ Adaptar tabla de asignación BMS
E/S distinto para la KE
2227 1 Tabla de asignación BMS: ⇒ Adaptar la tabla de asignación BMS
Equipamiento de módulos diferente a la configuración efectiva
2228 3 Error interno controlador de Ethernet ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2229 3 Error interno controlador de Ethernet ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2230 1 Tabla BMS: Error al restaurar No se ha podido leer la tabla de ⇒ Volver a crear la tabla BMS
asignación BMS. Motivos:
– Problema al acceder a Flash p. ej. al Servicio técnico Rexroth
– Hardware defectuoso
2231 1 Tabla BMS: Error en Save ⇒ Volver a crear la tabla BMS
2240 4 Falta la configuración de la célula Falta la firma para la configuración de la ⇒ Volver a establecer la configuración
célula. de la célula y enviarla al control.
2241 4 Error CRC configuración de célula Error CRC al leer la configuración de ⇒ Volver a establecer la configuración
célula de la célula y enviarla al control.
2242 1 Error en la configuración de la célula Configuración de la célula incorrecta ⇒ Volver a establecer la configuración
de la célula y enviarla al control.
2243 3 Error de configuración célula/BS350 Este código de error ya no se emplea.
2300 3 Se ha producido un error en la recepción No funciona la conexión con el servidor ⇒ Reiniciar PLUS o control
de un mensaje del servidor de de resultados
resultados
2301 3 Se ha producido un error durante el Se ha producido un error en la conexión ⇒ Reiniciar PLUS o control
registro en el servidor de resultados con la estructura de resultados. El error
solo puede aparecer tras iniciar o
¿¿seleccionar?? PLUS.
2302 3 Error de lectura de la configuración No existe ninguna confirmación PLUS. ⇒ Preparar la configuración PLUS en el
PLUS directorio adecuado. Para ello, crear
y guardar una nueva configuración
en el BS350 o abrir una
configuración ya existente en el
BS350 (p. ej. configurado creada
offline, o una configuración con copia
de seguridad) y después guardarla.
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
2303 3 Tarea de servidor de resultados Se superó el tiempo de timeout ⇒ Reiniciar el control erróneo
finalizada (Watchdog timeout) permitido.
2600 1 El control x.x se ha desregistrado en el Aviso: Sustituido después de V1.250 Se produce error sin intervención
ARCnet de datos SP1 por el código de error 26xx,27xx externa:
Este mensaje es una indicación al ⇒ Comprobar componente
usuario de que se ha desregistrado un
control (p. ej.por reset).
2700 1 El control x.x se ha desregistrado en el Aviso: Sustituido después de V1.250 Se produce error sin intervención
ARCnet de control SP1 por el código de error 26xx, 27xx externa:
Este mensaje es una indicación al ⇒ Comprobar componente
usuario de que se ha desregistrado un
control (p. ej.por reset).
5.9.17 Control interno (códigos de error 2800 - 2843)
Tabla 5–57: Control interno (códigos de error 2800 - 2843)

igo de de
error error
2800 1 No hay capacidad de memoria libre para La zona RAM no está disponible. ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
memoria anular atornillado.
En caso de aparición repetidas veces:
2801 3 Búfer de resultados SE, juego de datos ⇒ Desconectar/conectar el sistema,
de resultado demasiado grande error de software.
2802 3 Suma de comprobación CRC en el búfer ⇒ Desconectar/conectar el sistema,
de resultados SE incorrecta error de software.
2810 3 Error interno; no se puede abrir el canal ⇒ Llame a un especialista cualificado,
de comunicación (SALOpen) p. ej. al Servicio técnico Rexroth
⇒ Problema de software, desconectar/
conectar el sistema.
2811 3 Error interno, timeout; no es posible el ⇒ Llame a un especialista cualificado,
intercambio de datos (SALCall) p. ej. al Servicio técnico Rexroth
2812 3 Error interno, timeout; se ha producido ⇒ Llame a un especialista cualificado,
un error en el proceso de transmisión p. ej. al Servicio técnico Rexroth
(SALSend)
2813 3 Desbordamiento de mensajes en el bus ⇒ Llame a un especialista cualificado,
de datos (cola de espera) p. ej. al Servicio técnico Rexroth
2815 3 Error servidor de resultados SDR ⇒ Llame a un especialista cualificado,
2816 1 Inicialización de servidor de resultados Se ha producido un error en el proceso ⇒ Llame a un especialista cualificado,
de inicio del servidor de resultados p. ej. al Servicio técnico Rexroth
(administrador de resultados).
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Tabla 5–57: Control interno (códigos de error 2800 - 2843)

igo de de
error error
2830 3 Sincronización PFCS interna en ⇒ Llame a un especialista cualificado,
(re)inicio fracasada p. ej. al Servicio técnico Rexroth
2831 3 No es posible transmitir el mensaje de ⇒ Llame a un especialista cualificado,
trigger PFCS interno p. ej. al Servicio técnico Rexroth
2832 3 No es posible transmitir los resultados ⇒ Desconectar/conectar el sistema,
en el controlador PFCS (interno) error de software.
2833 3 No se puede crear la base de datos Tarjeta CF falta/no formateada ⇒ Comprobar tarjeta CF.
PFCS
2834 3 No es posible el acceso del directorio a Tarjeta CF falta/no formateada ⇒ Comprobar tarjeta CF.
la base de datos PFCS
2835 3 Interfaz PFCS no preparada para la Interfaz de salida no preparada/ ⇒ Llame a un especialista cualificado,
salida de datos disponible, ocupada de otra manera p. ej. al Servicio técnico Rexroth
⇒ Controlar ajustes controladores de
salida.
2836 3 No es posible el acceso del controlador ¿Existe tarjeta CF? ⇒ Llame a un especialista cualificado,
PFCS a la memoria de masa p. ej. al Servicio técnico Rexroth
⇒ En caso necesario, formatear o
cambiar la tarjeta CF.
2837 3 Error interno controlador PFCS ⇒ Llame a un especialista cualificado,
⇒ Error de software, desconectar/
conectar el sistema
2838 3 Error CRC configuración PFCS Archivo de configuración defectuoso ⇒ Desconectar y volver a conectar el
sistema.
⇒ Reconfigurar el controlador.
2840 3 Error en BS350 controlador de Error en firmware responsable de la ⇒ Llame a un especialista cualificado,
visualización (0) comunicación con la representación en p. ej. al Servicio técnico Rexroth
BS350 (canal 1).
⇒ Desconectar/conectar el sistema.
Ninguna actualización en BS350
(instancia 0), el controlador no funciona
correctamente.
2841 3 Error en BS350 controlador de Error en firmware responsable de la ⇒ Llame a un especialista cualificado,
visualización (1) comunicación con la representación en p. ej. al Servicio técnico Rexroth
BS350 (canal 2).
⇒ Desconectar/conectar el sistema.
Ninguna actualización en BS350
(instancia 1), el controlador no funciona
correctamente.
2842 3 Timeout procesamiento de mensajes Error en firmware responsable de la ⇒ Llame a un especialista cualificado,
BS350 visualización (0) comunicación con la representación en p. ej. al Servicio técnico Rexroth
BS350 (canal 1).
⇒ Comprobar estado BS350.
No pudieron enviarse los datos. ⇒ Desconectar/conectar el sistema.
2843 3 Timeout procesamiento de mensajes Error en firmware responsable de la ⇒ Llame a un especialista cualificado,
BS350 visualización (1) comunicación con la representación en p. ej. al Servicio técnico Rexroth
BS350 (canal 2).
⇒ Comprobar estado BS350.
No pudieron enviarse los datos. ⇒ Desconectar/conectar el sistema.
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5.9.18 Edición de datos (códigos de error 2899 - 2907)
Tabla 5–58: Edición de datos (códigos de error 2899 - 2907)

igo de de
error error
2899 3 Timeout en edición multitelegrama de Consulta de datos de multitelegrama o ⇒ Punto solicitado no conectado.
bus de campo el reconocimiento no está dentro del
⇒ El tiempo de timeout está mal
tiempo definido de timeout configurado --> aumentar en la vista
de la configuración del bus de campo
del tiempo de timeout. Proceso de
protocolo de enlace del punto
solicitado demasiado lento
2900 3 No existen textos de error HMI para la ⇒ Enviar configuración HMI al
salida bus de campo componente.
2901 1 Error en la configuración datos bus de Configuración incorrecta PROFIBUS de ⇒ Corregir configuración de datos bus
campo datos de campo.
2902 3 Error en la configuración datos bus de Configuración incorrecta PROFIBUS de ⇒ Corregir configuración de datos bus
campo (número de lugares de datos de campo.
atornillado)
2903 3 No es posible guardar la configuración ⇒ Llame a un especialista cualificado,
del bus de campo en Flash p. ej. al Servicio técnico Rexroth.
2904 3 IDS_SYSERR_2904 ⇒ Llame a un especialista cualificado,
p. ej. al Servicio técnico Rexroth.
2905 3 No existe ningún módulo de bus de ⇒ Equipar módulo de bus de campo.
campo para la configuración del bus de
campo
2906 3 Error CRC configuración bus de campo ⇒ Eliminar y volver a crear la
configuración.
2907 3 Salida en bus de campo fracasada Ya no existe a partir de la versión ⇒ Comprobar PLC, comprobar cable
V2.200. bus de campo; en su caso,
desconectar/conectar el sistema.
2908 3 Secuencia de comando errónea en la La secuencia de comando en el modo ⇒ Multitelegrama, comprobar
edición de datos multitelegrama de bus multitelegrama no es correcta. secuencia en PLC
de campo.
5.9.19 Zona horaria (códigos de error 2910 - 2913)
Tabla 5–59: Zona horaria (códigos de error 2910 - 2913)

igo de de
error error
2910 3 Error de acceso a zona horaria El software detecta un error, porque no ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
se ha podido determinar la causa del atornillado.
error.
2911 3 Ajuste incorrecto zona horaria ⇒ Controlar la zona horaria con el BS;
en su caso, volver a definirla.
2912 3 No se puede activar la variable de El error puede generarse por el software ⇒ Desconectar/conectar el sistema de
entorno Zona horaria en el sistema de atornillado. atornillado.
2913 3 Mes en el reloj de tiempo real no Error de formato en el servidor NTP Si el error de software interno aparece
plausible repetidamente:
⇒ Volver a ajustar la hora.
atornillado.
BS350 | V2.300 Release/2013-05

5.9.20 Descarga de firmware (códigos de error 2915 - 2916)
Tabla 5–60: Descarga de firmware (códigos de error 2915 - 2916)

igo de de
error error
2915 3 Descarga de FW: firmware no Firmware no compatible con el ⇒ Seleccionar archivos de firmware
compatible con el hardware del sistema componente de hardware direccionado adecuados.
⇒ Realizar la actualización del
firmware.
2916 1 ¡FPGA falta! ¡Ejecutar actualización! ⇒ Actualizar la versión de firmware.
2917 3 No se puede ejecutar completamente la No se ha finalizado correctamente el ⇒ Comprobar el estado del control,
restauración. proceso de restauración. hasta qué punto están disponibles
los datos. Si se produjese un error,
reiniciar y volver a restaurar el
control.
2918 1 No pudo iniciarse el proceso secundario Por ello no es posible realizar una Copia ⇒ Reiniciar el control.
Copia de seguridad/Restaurar. de seguridad/Restaurar
5.9.21 Error de hardware (códigos de error 3000 - 3002)
Tabla 5–61: Error de hardware (códigos de error 3000 - 3002)

igo de de
error error
3000 1 Error Flash interno No es posible acceder al Flash interno ⇒ Llame a un especialista cualificado,
p. ej. al Servicio técnico Rexroth.
3001 1 Error Flash externo ⇒ Comprobar tarjeta CF.
3002 3 batería descargada/no colocada Se ha de cambiar o colocar la batería. ⇒ Equipar la batería.
Antes de desconectar el control se ⇒ Sustituir la batería.
recomienda lo siguiente:
⇒ Asegure los datos de documentación
necesarios por medio del sistema
operativo, p. ej.:
– Memoria de resultados
– Curvas de atornillado y de
resultados
3003 5 Error de tabla BMS en Save ⇒
5.9.22 Error Open Protocol (códigos de error 3050 - 3053)
Tabla 5–62: Error Open Protocol (códigos de error 3050 - 3053)

igo de de
error error
3050 1 Configuración incompleta de la ⇒ Comprobar configuración.
selección de los programas vía Open
Protocol
3051 1 Configuración incompleta de la ⇒ Comprobar configuración.
selección de la aplicación vía Open
Protocol
3052 3 Open Protocol: No existe la tarjeta CF ⇒ Insertar tarjeta CF.
para guardar los resultados
3053 3 Archivo de configuración Open Protocol ⇒ Volver a crear la configuración.
con errores
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Tabla 5–62: Error Open Protocol (códigos de error 3050 - 3053)

igo de de
error error
3054 5 Problemas OP Slave Connection ⇒
3055 5 OP disable no ha funcionado ⇒
3060 1 HVO BMS Config Error No es posible transmitir datos ⇒ Comprobar los ajustes del sistema y
los ajustes del punto solicitado.
Comprobar la conexión de red
independientemente del protocolo.
5.9.23 Error CAQTNG (códigos de error 3070 - 3074)
Tabla 5–63: Error CAQTNG (códigos de error 3070 - 3074)

igo de de
error error
3070 3 Sin conexión con el punto solicitado El servidor CAQTNG no está disponible ⇒ Comprobar configuración.
CAQTNG para emitir los datos de resultado de
atornillado tras un atornillado realizado
con éxito.
3071 Sin conexión con el punto solicitado El servidor CAQTNG no está disponible ⇒ Comprobar configuración.
CAQTNG para emitir los datos de resultado de
atornillado tras un atornillado realizado
con éxito.
3073 3 Error: Tampón de mensajes CAQTNG Los resultados de atornillado no se ⇒ Comprobar la conexión de red y/o el
lleno pueden transmitir con suficiente rapidez servidor CAQTNG.
al servidor CAQTNG.
3074 5 CAQTNG Acknowledge no funciona Sin confirmación o confirmación ⇒ Comparar los ajustes en ambos
correctamente incompleta del punto solicitado socios de comunicación.
5.9.24 Error PLC (códigos de error 3100 - 3148)
Tabla 5–64: Error PLC (códigos de error 3100 - 3148)

igo de de
error error
3100 3 Error PLC: Supervisión de tareas Watchdog de software de la tarea IEC ⇒ Confirmar el error en la lista de
fracasada, PLC en estado finalizado errores BS. Aumentar el tiempo de
ciclo de la tarea o reducir el
programa.
Nota: las funciones síncronas de
acceso a archivos pueden durar
mucho tiempo.
3101 5* Error PLC: Supervisión de hardware Watchdog de hardware finalizado. Error ⇒ Aumentar tiempo del watchdog.
fracasada global de software
⇒ Desactivar watchdog.
3102 5* Error PLC: Error de bus Error de bus de campo ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS. En el programa IEC se
ha accedido a una dirección inválida.
Más información en el árbol de
llamada.
3103 3 Error PLC: Error de suma de Error con respecto a la suma de ⇒ Confirmar el error en la lista de
comprobación. ¡PLC en estado Parada! comprobación tras descargar el errores BS. Reintentar la descarga.
programa El error podría deberse a una
transferencia de datos con errores o
a un sistema de archivos averiado.
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igo de de
error error
3104 5* Error PLC: Error de bus de campo Error de bus de campo: Al menos un ⇒ Confirmar el error en la lista de
controlador IO configurado no se ha errores BS. Comprobar la
podido cargar configuración del sistema de tiempo
de ejecución (archivo Rts3S.cfg o
Registry) para verificar si existen
todos los controladores en el sistema
de archivos del control.
3105 5* Error PLC: Actualización I/O fracasada Error en la actualización E/S ⇒ Confirmar el error en la lista de
– pfStartReadInputs, errores BS. Comprobar los
CalllOltfFunctionReadInput, controladores IO utilizados.
pfDoneReadInputs o ⇒ Comprobar si en el proyecto se
– Output de un controlador de bus de utilizan IO configurados y no
campo fracasado configurados, y la comprobación de
direcciones está desactivada.
⇒ Activar comprobación de
direcciones.
3106 5* Error PLC: Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo sobrepasado ⇒ Confirmar el error en la lista de
sobrepasado errores BS. No se produce en las
versiones de tiempo de ejecución
actuales.
3107 3 Error PLC: No se han podido relocar las No se ha cargado el proyecto de ⇒ Reset en frío. Reducir el número de
variables Retain. ¡PLC en Parada! arranque porque no se han podido variables Retain. Volver a cargar el
resetear las variables Retain proyecto de arranque.
3108 3 Error PLC: No se ha cargado el proyecto No se ha cargado el proyecto de ⇒ Volver a crear y cargar el proyecto de
de arranque. ¡PLC en estado Parada! arranque. Sistema de archivos arranque.
eventualmente con errores
3109 5* Error PLC: No se ha podido terminar la ⇒ Confirmar el error en la lista de
tarea errores BS. Reset o Reset (origen),
volver a cargar el proyecto de
arranque.
3110 3 Error PLC: Volumen de carga máximo Volumen de carga sobrepasado ⇒ Confirmar el error en la lista de
sobrepasado. ¡PLC en estado Parada! errores BS. Reducir el programa de
PLC, adaptar lista de variables.
3111 1 Error PLC: Batería SRAM descargada. Batería SRAM descargada ⇒ Sustituir la batería.
Variables remanentes reseteadas. ¡PLC
en parada!
3121 5* Error PLC: Instrucción inválida Instrucción no permitida ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
⇒ Error de programa PLC. Enviar el
fichero de archivo a Bosch Rexroth.
3122 5* Error PLC: Vulneración de acceso Vulneración de acceso ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
⇒ Comprobar el uso de punteros.
3123 5* Error PLC: Instrucción privilegiada Instrucción privilegiada ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3124 5* Error PLC: Error de página Error de página ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3125 5* Error PLC: Desbordamiento de batería Desbordamiento de batería ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
BS350 | V2.300 Release/2013-05


igo de de
error error
3126 5* Error PLC: Disposición inválida Disposición inválida ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3127 5* Error PLC: Identificación de acceso Handle inválido ⇒ Confirmar el error en la lista de
inválida errores BS.
3128 5* Error PLC: Acceso a página protegida Página protegida ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3129 5* Error PLC: Doble error Doble error ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3130 5* Error PLC: Instrucción inválida Error de transmisión en IndraLogic ⇒ Comprobar instrucciones.
3131 5 Error PLC: Acceso a dirección impar Orientación incorrecta de los tipos de ⇒ Confirmar el error en la lista de
datos errores BS.
⇒ Comprobar el uso de punteros.
3132 5* Error PLC: Límite de array sobrepasado Límite de array sobrepasado ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
⇒ Comprobar el uso de arrays.
⇒ Utilizar la función Checkbounds.
3133 5* Error PLC: División por cero División por cero ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
⇒ Utilizar la función CheckDivZero.
3134 5* Error PLC: Desbordamiento Desbordamiento de memoria ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3135 5* Error PLC: Excepción no transferible Excepción no transferible ⇒ Confirmar el error en la lista de
errores BS.
3136 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: Error general ⇒ Confirmar el error en la lista de
Error general errores BS.
3137 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: Operando no ⇒ Confirmar el error en la lista de
Operando no normalizado normalizado errores BS.
3138 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: División por ⇒ Confirmar el error en la lista de
División por cero cero errores BS.
3139 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: Resultado ⇒ Confirmar el error en la lista de
Resultado impreciso impreciso errores BS.
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igo de de
error error
3140 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: Instrucción ⇒ Confirmar el error en la lista de
Instrucción inválida inválida errores BS.
3141 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: ⇒ Confirmar el error en la lista de
Desbordamiento Desbordamiento errores BS.
3142 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: Comprobación ⇒ Confirmar el error en la lista de
Comprobación batería fracasada batería fracasada errores BS.
3143 5* Error PLC: Unidad de coma flotante: Unidad de coma flotante: Valor inferior ⇒ Confirmar el error en la lista de
Valor inferior al mínimo aceptable al mínimo aceptable errores BS.
3145 3 Error PLC: Inicialización salida de datos Error interno del FW; no es posible ⇒ Reiniciar el control.
IL acceder a los datos de resultado del
programa de PLC
3146 3 Error PLC: Inicialización IL Device Error en el proceso de arranque del ⇒ Reiniciar el control.
control; la transferencia ID y el acceso
de datos desde el programa PLC no son
posibles
3147 3 Error PLC: Acceso a datos Error interno FW; no es posible acceder ⇒ Reiniciar el control.
a los datos de resultado del programa
de PLC
3148 3 Error en la configuración de datos bus Ha ajustado más de 256 bytes. ⇒ Reduzca la anchura ajustada a
de campo, enviar/recibir datos IL, 256 bytes como máximo.
demasiado grande
* Los errores de la clase de error 5 no se muestran en el punto solicitado para el Open Protocol, el denominado “Open Interface“.
5.9.25 Error Rexroth XML (códigos de error 3204 - 3211)
Tabla 5–65: Error Rexroth XML (códigos de error 3204 - 3211)

igo de de
error error
3204 1 Error tabla de asignación BMS XML Las señales BMS se han asignado ⇒ Comprobar y corregir la
erróneamente al módulo BMS “XML”. configuración
3206 5 No se puede establecer la conexión con O bien no está disponible la red o bien ⇒ Comprobar red y PC maestro
el punto solicitado XML puerto B no lo está el control maestro (PC
maestro).
3207 3 Archivado XML: tarjeta CF no Los archivos para el búfer local no se ⇒ Equipar el módulo de memoria
encontrada han podido guardar FC350 (tarjeta Compact Flash;
tarjeta CF)
3208 3 Archivado XML: error acceso al Los archivos para el búfer local no se ⇒ Comprobar el módulo de memoria
directorio han podido guardar FC350 (tarjeta Compact Flash;
tarjeta CF)
BS350 | V2.300 Release/2013-05

Tabla 5–65: Error Rexroth XML (códigos de error 3204 - 3211)

igo de de
error error
3210 3 Archivado XML: No hay capacidad de – ⇒ Comprobar el servidor de archivo
memoria
3211 3 Archivado XML: archivo incorrecto Fichero de archivo incorrecto ⇒ Comprobar el módulo de memoria
FC350 (tarjeta Compact Flash;
tarjeta CF)
3212 1 XML: error de inicialización Se ha producido un error en el ⇒ Reiniciar el sistema.
controlador XML
5.9.26 Función trabajo (códigos de error 3250 - 3252)
Tabla 5–66: Error función trabajo (códigos de error 3250 - 3252)

igo de de
error error
3250 3 Número de trabajo no disponible El trabajo con el número no existe. ⇒ Crear trabajo o utilizar otro trabajo.
3251 1 Error al ejecutar trabajo init Script Error de software o error de transmisión. ⇒ Crear trabajo o utilizar otro trabajo.
3252 3 Error al ejecutar trabajo Script Error de software o error de transmisión. ⇒ Crear trabajo o utilizar otro trabajo.
5.9.27 Error de sistema (códigos de error 3700 - 3800)
Tabla 5–67: Error de sistema (códigos de error 3700 - 3800)

igo de de
error error
3700 1 Error supervisión de cola ⇒ Llame a un especialista cualificado,
3800 1 Error Exception Handler ⇒ Llame a un especialista cualificado,
BS350 | V2.300 Release/2013-05

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6 Servicio y distribución
6.1 Servicio
En todo lo relacionado con conocimientos de sistemas somos siempre su contacto acertado.
En cualquier caso: Servicio de Rexroth
• Puede ponerse en contacto con nosotros a cualquier hora del día y de la noche en el número:
+49 9352 40 50 60
• Naturalmente, también puede hacerlo por correo electrónico:
service.svc@boschrexroth.de
Servicio a nivel mundial

Nuestra red de servicio global está a su disposición en todo momento en más de 40 países.
Encontrará información más detallada sobre nuestros puntos de servicio en Alemania y en el mundo
en la página de Internet:
www.boschrexroth.com/service-405060
Preparación de la información
Podremos ayudarle de forma rápida y eficiente si tiene a mano la siguiente información:
• Descripción detallada de la avería y de las circunstancias
• Indicaciones de la placa de características de los correspondientes productos, en especial los
números de material y de serie
• Números de teléfono y de fax, así como la dirección de correo electrónico para ponernos en
contacto con usted en caso de que tengamos preguntas
6.2 Distribución
Bosch Rexroth AG
Postfach 13 57
97803 Lohr, Alemania
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Alemania
Puede ponerse en contacto con nosotros:
• por teléfono
+49 9352 18 0
• por fax
+49 9352 18 8400
• por correo electrónico
6.3 Internet
Encontrará más información sobre Rexroth-Schraubtechnik en
www.boschrexroth.com/electrics
Encontrará indicaciones adicionales sobre servicio, reparación y formación, así como las direcciones
actuales de nuestras oficinas de distribución en
www.boschrexroth.com
Fuera de Alemania, diríjase a nuestro contacto más cercano a usted.
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Bosch Rexroth AG
Postfach 1161
71534 Murrhardt, Alemania
Fornsbacher Str. 92
71540 Murrhardt, Alemania
Tel.: +49 71 92 22 208
Fax +49 71 92 22 181
www.boschrexroth.com/schraubtechnik
PARA CÓDIGO DE BA
06113609929910
Su distribuidor
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© Bosch Rexroth AG 2012
Salvo modificaciones
Impreso en Alemania

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Sistema operativo 350 V2.300 Release | 2013-05

Título Sistema operativo 350

Clase de documentación Ayuda online

Proceso de Situación Observación

Copyright © Bosch Rexroth AG, 2012

Publicado por Bosch Rexroth AG

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4.8.2 Sistema modular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 5.8.1 VM350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156

BS350 | V2.300 Release/2013-05

En este capítulo se encontrará información general sobre la presente

• Sobre esta documentación (Página 6)

1.1 Sobre esta documentación

Capítulo Título Contenido

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1.2 Validez de la documentación

1.3 Documentación adicional

1.4 Representación de la información

1.4.1 Indicaciones de seguridad

• Señal de peligro (triángulo de señalización de peligro): llama la atención sobre el peligro

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Tabla 1–1: Símbolos de advertencia utilizados

Este símbolo de advertencia le advierte de peligros para su salud, debidos a tensiones o

Si no se observa esta información puede producirse un empeoramiento del desarrollo del

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1.4.2 Símbolos e identificaciones

Tabla 1–2: Identificaciones utilizadas en la documentación

Almacenamiento en El almacenamiento anular dispone de un espacio limitado. Si se necesita más espacio, se

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Programa de El programa de atornillado coordina el proceso/desarrollo del atornillado. Se divide en varios

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Control Los controles son

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En la presente documentación se utilizan las siguientes abreviaturas:

Tabla 1–3: Abreviaturas para los componentes del sistema de atornillado

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• Acerca de este capítulo (Página 14)

2.1 Acerca de este capítulo

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2.1.2 Indicaciones para el uso

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Normativas específicas del país que el usuario debe cumplir

2.1.3 Indicaciones para el funcionamiento

2.1.4 Indicaciones para la limpieza

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2.1.5 Indicaciones para la conservación y reparación

2.1.6 Indicaciones para la eliminación

" Elimine los productos Rexroth según la normativa de su país.

2.2 Utilización correcta

2.2.2 Ámbitos de uso y aplicación

El sistema de atornillado Rexroth es un sistema que permite ejecutar, documentar y analizar

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2.3 Utilización incorrecta

2.4 Cualificación del personal

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2.5 Indicaciones de seguridad generales

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2.6 Indicaciones de seguridad dependientes del producto y de la

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Obsérvense en componentes de accionamiento y de filtro eléctricos:

Adhesivo con indicación de advertencia

Figura 2–2: Adhesivo con indicación de advertencia en el sistema compacto (CS)