Diseño y Construcción de Un Poliducto para Transporte de Diesel PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
CIENCIAS DE LA TIERRA - UNIDAD TICOMAN
SEMINARIO DE TITULACIÓN
“TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR DUCTOS”
TRABAJO FINAL
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN POLIDUCTO

PARA TRANSPORTE DE DIESEL”
PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO PETROLERO
PRESENTAN:
 CARSTENSEN LALO JOSÉ IGNACIO
 CASTREJÒN HUICOCHEA AGUSTÍN VICENTE
 FRUTIS SOLACHE MIYER IDAEL
 MORENO BENÍTEZ EDUARDO
 VIZCARRA GUTIÉRREZ JOSÉ JONATHAN
ASESORES:
 ING. JOSÉ LUIS CHÁVEZ ALCARAZ

 ING. CESAR MÁRQUEZ GONZÁLEZ
MÉXICO, D.F. JUNIO DE 2010

DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN POLIDUCTO PARA TRANSPORTE DE DIESEL I.P.N.
OBJETIVO
Mostrar los requerimientos mínimos como lo son las normas y procedimientos para la
construcción, inspección y mantenimiento de un poliducto y para un mejor entendimiento
tomamos el caso práctico un poliducto que va de la refinería Ing. Antonio Dovalí Jaime en
Salina Cruz Oaxaca hasta una estación de distribución en Acapulco Guerrero.
Lo anterior lo lograremos conociendo primero un poco lo que es el origen, formación y

composición del petróleo. Después conoceremos algo sobre la historia petrolera de
México así como también de los primeros oleoductos que tuvo esta nación.
Aprenderemos también definiciones y conceptos de los fluidos; seguido hablaremos
acerca del diesel que en este caso es el fluido que se transportara.
Hablaremos también de cómo podemos transportar los hidrocarburos y en especial de los

ductos y se dará una clasificación de los mismos.
Lo siguiente es pasar al caso práctico, en el cual veremos: el proceso de construcción,

certificaciones, derecho de vía, tendido de la tubería y doblado de la misma, soldadura,
pruebas de hermeticidad, limpieza interior, trampas de diablos, la construcción de obas
especiales.
Así como todos los cálculos que este necesita como lo son: las estaciones de bombeo,
diámetro, caídas de presión, tipo de flujo que se maneja, válvulas de seccionamiento.
Veremos también como le daremos mantenimiento a este ducto conociendo un poco lo

que es corrosión y como evitarla. Por último veremos los costos y la rentabilidad del
proyecto en caso de ser construido.
Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura Unidad Ticoman 1

INTRODUCCION
Origen y Formación del Petróleo
El Petróleo es una mezcla compleja de hidrocarburos líquidos, compuesto en

mayor medida de carbono e hidrógeno, con pequeñas cantidades de nitrógeno, oxígeno y
azufre, formado por la descomposición y transformación de restos animales y plantas que
han estado enterrados a grandes profundidades durante varios siglos.
La palabra proviene del latín petra (piedra) y oleo (aceite). Presenta un calor de
combustión superior al de los minerales sólidos (carbón), y es de 42 KJ/Kg.
El origen del petróleo ha sido un tópico de interés para muchos investigadores. Saber su
origen es muy complicado. Una gran mayoría de químicos y geólogos dicen que tiene un
origen orgánico, mientras que otros científicos piensan que se forman en la Naturaleza
por un método abiógeno. De este modo tenemos dos teorías:
 Teoría orgánica
 Teoría inorgánica (abiógena)
Factores para su formación:
 Ausencia de aire
 Restos de plantas y animales (sobre todo, plancton marino)
 Gran presión de las capas de tierra
 Altas temperaturas
 Acción de bacterias
La teoría orgánica dice que el petróleo y el gas se forman a partir de las sustancias
orgánicas de las rocas sedimentarias. Consideramos que el primer material orgánico que
se acumula en las rocas sedimentarias está formado por residuos muertos de la
microflora y de la microfauna que se desarrollan en el agua del mar y a las cuales se
añaden restos animales y vegetales por transporte.
En las capas superiores de las rocas sedimentarias esta materia orgánica sufre
descomposición por acción de O2 y bacterias. Se desprenden en este proceso CO2, N2,
NH3, CH4, C2H6,... A la vez se forman los primeros productos líquidos solubles en agua.
El material más estable respecto a la acción química y bacteriana queda en las zonas
sedimentarias.
A medida que pasa el tiempo, las rocas sedimentarias van quedando enterradas por otras
capas que se superponen a lo largo de mucho tiempo, hasta 1’5-3km de profundidad.
Aquí hay un medio reductor, hay temperaturas más altas (de hasta 200ºC), presiones
considerables (10-30Mpa), y además todo esta masa estará encajonada entre otras
rocas, las cuales pueden tener sustancias que funcionen como catalizadores de la
reacción (arcillas). Esto todo hace que se produzcan una serie de transformaciones.
La teoría actual considera que es en esta etapa cuando las sustancias orgánicas,
especialmente los lípidos (grasas, ceras), sufren la descomposición debido a los efectos
térmicos y catalíticos dando lugar a los hidrocarburos constituyentes del petróleo.

Este proceso es largo y complicado, por lo que los detalles de los mecanismos de este
proceso están todavía sin aclarar. Existen teorías sobre algunas etapas.
Como el material orgánico inicial del cual procede el petróleo se encuentra disperso, los
productos resultantes de su transformación (gas o petróleo) también estarán dispersos en
la roca madre petrolífera, normalmente arcilla.
Como resultado de la migración primaria, el petróleo y el gas se van a colocar en las
rocas vecinas, siempre que sean porosas. Las causas de esto pueden ser un
desalojamiento forzado, difusión (el petróleo busca otro sitio; los que más se difunden
serán los gases), desplazamiento debido al agua, presión por causa de los estratos,
filtración por los poros de las rocas encajonantes, puede viajar como mezcla de gas y
vapor cuando hay grandes temperaturas y presiones.
Esta masa de petróleo y gas va a moverse posteriormente hacia arriba, en lo que se
denomina migración secundaria, a través de los estratos porosos y como consecuencia
de la gravedad o de la presión de las placas tectónicas. Emigra hasta llegar a la roca
impermeable que no permite la difusión a través de ella. Esto se denomina trampa
estratigráfica para la bolsa de petróleo. Hay tres tipos de trampa estratigráfica:
Anticlinal: En un repliegue del subsuelo, que almacena el petróleo en el arqueamiento
del terreno.
Domo salino: la sal va solidificando y hace de cuña, penetrando hasta la parte
impermeable.
Falla: Se produce cuando los estratos rompen, quedando una capa porosa frente a otra
impermeable. Así frena el paso del petróleo o del gas, produciéndose una acumulación
que crea el yacimiento.
En un yacimiento siempre tendremos el casquete formado por gas que está siempre en
equilibrio con el petróleo líquido.
Esta acumulación de gas y petróleo en las trampas es lo que llamamos depósitos
petrolíferos. Si su cantidad es grande o hay varios depósitos en las rocas hablaremos de
yacimientos de petróleo o gas o de ambos, según cual sea el mayoritario en cada caso.
Cuanto mayor sea el coeficiente de porosidad de las rocas, más se van a encontrar
saturadas de petróleo. Como consecuencia, las arcillas, y en particular las húmedas, que
prácticamente no tienen poros, serán buenas rocas sellos.
Además de petróleo o gas en un depósito o yacimiento, también vamos a encontrar agua,
que procede de la materia inicial de la que procede el petróleo. Esta agua va a ser
salada, y el eliminarla es uno de los primeros problemas que se nos presentan al tratar un
crudo.
Antecedentes Históricos De Ductos En México
El transporte y distribución de gas natural se inició en México en 1930 con la operación

de los gasoductos de 12” de diámetro por 155 kilómetros entre Ciudad Alemán y
Monterrey y de 8” de diámetro por 62 kilómetros entre las poblaciones de Naco -
Cananea a la compañía minera de Cananea en Sonora. Ambos gasoductos se proveían
de gas natural de importación.
Veinte años más tarde, en 1950, entró en operación el primer gasoducto propiedad de
Pemex construido con tubería de 20 pulgadas y con longitud de 250 Km. para el
transporte del gas natural producido en los campos de Poza Rica Ver., hacia el Valle de
México para un consumo de 130 millones de pies cúbicos diarios.

Con el propósito de evitar la escasez y la falta de abastecimiento oportuno, no solo se

aumentó la capacidad de refinación sino que se dio especial atención a los sistemas de
transporte y a la construcción de nuevas plantas de almacenamiento.
Las necesidades de transporte más urgente se resolvieron complementando el sistema
de tuberías para la conducción de petróleo crudo, gas natural y productos refinados. La
longitud de los ductos se aumentó de 7,301 kilómetros en diciembre de 1958, a 11,549 en
marzo de 1964, es decir, en un 58 por ciento y en más de un 75 por ciento de capacidad.
Los medios de transporte y distribución terrestre, fundamentalmente los autotanques,
fueron sujetos a un programa de reposición en vista de que algunas unidades contaban
ya con quince o más años de servicio. Debido al bajo costo del transporte por tuberías, y
dentro de la política de conservación de recursos realizada por PEMEX, durante el
gobierno de López Mateos se siguió la consigna de cambiar el sistema de transporte por
el de tuberías.
Como resultado de esta política, en 1958 se puso en servicio el segundo gasoducto para
conducir el gas producido en los yacimientos del norte, cerca de Reynosa, hasta
Monterrey, Saltillo y Torreón. Constaba de dos tramos de tubería uno de 22 pulgadas con
225 kms. de extensión entre Reynosa y Monterrey y otro de 16 pulgadas con 310 kms. de
extensión de Monterrey a Torreón con un ramal de 30 kms. a Saltillo.
Posteriormente el surgimiento de “Ciudad PEMEX”, en Tabasco, quedó reservado para el
último año de gobierno de don Adolfo Ruiz Cortinez, siendo la inauguración de una de las
más ambiciosas obras que haya realizado la industria petrolera mexicana. A lo largo del
año de 1956 y durante todo el de 1957 se construyó, febrilmente, trabajando en turnos
continuos, incluso los domingos y los días festivos, un conjunto de instalaciones que, bajo
el nombre de "Ciudad PEMEX", comenzaron a funcionar el 3 de marzo de 1958 y
permitieron aprovechar los grandes recursos de gas existentes en el estado de Tabasco.
Esta realización fue considerada apenas como el paso previo para el tendido de un
amplio gasoducto que abastecería a los centros industriales de Veracruz, Puebla y la
Ciudad de México, posteriormente a la Ciudad de Salamanca.
El tramo Ciudad PEMEX - México, entró en operación el 12 de enero de 1961, y el

segundo el 15 de mayo del mismo año. Adicionalmente se construyó el poliducto
Minatitlán - México. Estas obras contribuyeron a elevar el consumo de gas en la Ciudad
de México de 800 mil metros cúbicos en 1958, a más de 8 millones en 1963 y, por otro
lado, la refinería de Minatitlán pudo trabajar en apoyo a la de Azcapotzalco que ya no
podía ampliarse. Como medidas adicionales en el norte del país se terminaron las
tuberías paralelas para conducir gas natural y productos refinados a Salamanca,
Monclova, Gómez Palacio, Camargo, Chihuahua, Guadalajara y San Luis Potosí.
Estos son los inicios de una red de tuberías que aseguran el transporte de los productos
petrolíferos entre los campos de producción, las plantas de procesamiento y los centros
de distribución para el consumo interno del país. Los ductos, son piezas vitales y día a
día cobran una mayor importancia.
La intensa actividad petrolera desarrollada en el país a partir de los años 60's abrió
nuevos campos petroleros y en 1972 se dio a conocer públicamente el descubrimiento de
la nueva provincia productora de hidrocarburos en el estado de Chiapas, al terminar la
perforación de los primeros pozos productores, Cactus 1 y Sitio Grande 1. En 1976 se
descubren los campos de la Sonda de Campeche, siendo hasta la fecha la provincia
petrolera más importante del país. El incremento en la producción de hidrocarburos

requirió la construcción de nuevos ductos. Actualmente el sistema nacional de Ductos,

tiene una longitud de más de 60 mil kilómetros
Principales Oleoductos Existentes En México antes de la expropiación

Capitulo 1. Generalidades
Composición del petróleo
La composición elemental del petróleo normalmente está comprendida dentro de los

siguientes intervalos:
Elemento Peso (%)
Carbono 84 – 87
Hidrógeno 11 – 14
Azufre 0–2
Nitrógeno 0.2
Los tipos de petróleo pueden ser determinados de distintos modos en función al criterio
que se desee considerar como predominante, siendo los más comunes:
Por su composición química
Este tipo de clasificación depende estrictamente de la presencia de ciertos componentes
químicos en el petróleo, así como de la unión de éstos en elementos más complejos. Su
importancia radica en las características particulares que cada uno de estos elementos le
añade al petróleo. Así tenemos que se puede clasificar en:
- Parafínico: cuyo componente principal es el compuesto químico llamado parafina. Son
muy fluidos y de color claro. Proporcionan una mayor cantidad de nafta (usada para
obtener solventes de pintura, productos de lavado al seco o gasolinas) y lubricantes que
los otros tipos de petróleo en el proceso de refinación.
- Nafténicos: siendo sus componentes principales los naftenos y los hidrocarburos
aromáticos. Son petróleos muy viscosos y de coloración oscura. Generan una gran
cantidad de residuos tras el proceso de refinación.
- Mixtos: es decir, con presencia de ambos tipos de compuestos.
Por su densidad
La referencia que sustenta esta clasificación es la gravedad API (del Instituto de Petróleo
Americano), que es una “medida de densidad”.
La densidad es una propiedad física que mide la cantidad de masa contenida en un
determinado volumen. Por ejemplo, si comparamos 1 kg de ladrillos con 1 kg de plumas
tendremos que los ladrillos ocuparán un espacio menor que las plumas, y esto se debe a
que los ladrillos tienen una mayor densidad, en otras palabras, ocupan una mayor
cantidad de masa en un espacio menor.

La Gravedad API se basa en la comparación de la densidad del petróleo con la densidad

del agua, es decir, se busca determinar si el petróleo es más liviano o pesado que ésta
última. La clasificación propuesta por el Instituto de Petróleo americano indica que a una
mayor gravedad API el petróleo será más liviano, como se puede ver en el siguiente
cuadro.
Cabe indicar que los petróleos ligeros son también los más requeridos en el mercado, y al
mismo tiempo los de mayor precio, ya que los costos tanto de extracción como de
refinación son menores en comparación con petróleos pesados. Así, se da una relación
directa entre la gravedad API y la calidad del petróleo, petróleos más ligeros tienen una
mayor calidad, y requieren de menores costos para ser aprovechados que aquellos más
pesados.
Derivados y Usos del petróleo
Los siguientes son los diferentes productos derivados del petróleo y su utilización:
Gasolina motor corriente y extra - Para consumo en los vehículos automotores de
combustión interna, entre otros usos.
Turbocombustible o turbosina-Gasolina para aviones jet, también conocida como Jet-
A.
Gasolina de aviación - Para uso en aviones con motores de combustión interna.
ACPM o Diesel - De uso común en camiones y buses.
Queroseno- Se utiliza en estufas domésticas y en equipos industriales. Es el que
comúnmente se llama "petróleo".
Cocinol - Especie de gasolina para consumos domésticos. Su producción es mínima.
Gas propano o GLP - Se utiliza como combustible doméstico e industrial.
Bencina industrial - Se usa como materia prima para la fabricación de disolventes
alifáticos o como combustible doméstico
Combustóleo o Fuel Oil- Es un combustible pesado para hornos y calderas industriales.
Disolventes alifáticos- Sirven para la extracción de aceites, pinturas, pegantes y
adhesivos; para la producción de thinner, gas para quemadores industriales, elaboración
de tintas, formulación y fabricación de productos agrícolas, de caucho, ceras y betunes, y
para limpieza en general.
Asfaltos - Se utilizan para la producción de asfalto y como material sellante en la
industria de la construcción.
Bases lubricantes - Es la materia prima para la producción de los aceites lubricantes.
Ceras parafínicas - Es la materia prima para la producción de velas y similares, ceras
para pisos, fósforos, papel parafinado, vaselinas, etc.
Polietileno - Materia prima para la industria del plástico en general
Alquitrán aromático (Arotar) - Materia prima para la elaboración de negro de humo que,
a su vez, se usa en la industria de llantas. También es un diluyente

Acido nafténico - Sirve para preparar sales metálicas tales como naftenatos de calcio,
cobre, zinc, plomo, cobalto, etc., que se aplican en la industria de pinturas, resinas,
poliéster, detergentes, tensoactivos y fungicidas
Benceno - Sirve para fabricar ciclohexano.
Ciclohexano - Es la materia prima para producir caprolactama y ácido adípico con
destino al nylon.
Tolueno - Se usa como disolvente en la fabricación de pinturas, resinas, adhesivos,
pegantes, thinner y tintas, y como materia prima del benceno.
Xilenos mezclados - Se utilizan en la industria de pinturas, de insecticidas y de thinner.
Ortoxileno - Es la materia prima para la producción de anhídrico ftálico.
Definición de fluido
Es aquella sustancia que debido a su poca cohesión intermolecular carece de forma

propia y adopta la forma del recipiente que lo contiene, y al ser sometido a un esfuerzo
cortante se deforma continuamente sin importar la magnitud de este.
Clasificación de los fluidos:
- Líquidos: que a una presión y temperatura determinada ocupan un volumen
determinado y adoptan la forma del recipiente llenando sólo el volumen que ocupan.
- Gases: que a una presión y temperatura tienen también un determinado volumen, pero
puestos en libertad se expansionan hasta ocupar el volumen completo del recipiente.
Propiedades de los Fluidos
Densidad. Se llama densidad absoluta a la masa por unidad de volumen. La masa en Kg

y el volumen en m3.
Por consiguiente, utilizando la letra griega p para la densidad.

En donde V es el volumen de la sustancia cuya masa es m. Las unidades de densidad
son kilogramos por metro cúbico en el Sistema Internacional (SI) y slugs por pie cúbico
en el Sistema Británico de Unidades.
Viscosidad. Se puede pensar que la viscosidad es la “pegajosidad” interna de un fluido.
También se puede decir que, es la medida de resistencia de los fluidos a los esfuerzos
tangenciales o razantes.
Viscosidad Dinámica: Es una propiedad que tiene el fluido mediante la cual ofrece una
resistencia al esfuerzo cortante, esta varía con la temperatura, aumenta con la
temperatura en los gases y en los líquidos disminuye, pero en algunos casos es
independiente de la presión. Mientras más denso, más viscoso.

Viscosidad cinemática. Es el cociente entre la viscosidad dinámica de un fluido y su

densidad. esta propiedad para los gases varían mucho con la presión y temperatura,
mientras que para los líquidos varían sólo con la temperatura.
Peso Específico. Es el peso por unidad de volumen y puesto que depende de la
aceleración de la gravedad toma diferentes valores según la localidad. Es una propiedad
comúnmente empleada en el estudio de fluidos en reposo y de líquidos que presentan
una superficie libre.
Utilizando la letra griega _(gamma) para denotar el peso específico,
En donde V es el volumen de una sustancia que tiene el peso W. Las unidades del peso
especifico, son los newtons por metro cúbico (N/m3) en el SI y libras por pie cúbico
(lb/pie3) en el Sistema Británico de Unidades.
Gravedad Específica. La gravedad especifica es el cociente de la densidad de una
sustancia entre la densidad del agua a 4 °C, o, es el cociente del peso especifico de una
sustancia entre el peso especifico del agua a 4 °C.
Es la relación entre el peso de la sustancia y el peso de un volumen igual de agua en
condiciones standard. También se puede expresar como la relación de la densidad o del
peso especifico de la sustancia a la correspondiente densidad o peso especifico del agua.
Estas definiciones de la gravedad especifica se pueden expresar de manera matemática
como:
En donde el subíndice s se refiere a la sustancia cuya gravedad especifica se esta

determinando y el subíndice w se refiere al agua.
La definición matemática de gravedad especifica se puede escribir como:
Esta definición es valida, independientemente de la temperatura a la que se determina la

gravedad especifica.
Sin embargo, las propiedades de los fluidos varían con la temperatura. En general
cuando la densidad diminuye, aumenta la temperatura.
Volumen especifico. Es el reciproco de la densidad absoluta, es decir, el volumen que
ocupa un kilogramo de masa de una sustancia.
Concepto de Hidrostática. Es el estudio de los fluidos incompresibles en condiciones
estáticas o los líquidos en equilibrio.
Presión. Es la relación entre la intensidad de una fuerza y el área de la superficie sobre
la cual actúa.

Tipos de fluidos
Todos los líquidos se pueden clasificar como newtonianos o no-Newtonianos. Si la

relación es lineal y el líquido tiene tensión cero a cero gradiente de velocidad, entonces
es newtoniano. Si no cumple con esto es no-Newtoniano, teniendo distintas
clasificaciones y subdivisiones basadas en la curva tensión de corte y su gradiente de la
velocidad.
Para los líquidos no-Newtonianos, el gradiente de velocidad depende de la viscosidad; es

decir, el líquido tiene una más alta o más bajo tensión dependiendo de su velocidad. De
acuerdo a esto, se puede dar la siguiente subclasificacion.
Tipos de flujos que presentan los fluidos
Se define como flujo a un fluido en movimiento. Vamos a describir el flujo de un fluido en

función de ciertas variables físicas como presión, densidad y velocidad en todos los
puntos del fluido. Vamos a describir el movimiento de un fluido concentrándonos en lo
que ocurre en un determinado punto del espacio (x, y, z) en un determinado instante de
tiempo t. Así, la densidad de un flujo, por ejemplo, vendrá dada por x, y, z, t  , y la

velocidad del flujo en el instante t en ese mismo punto será v x, y, z, t  .
Las partículas dentro de un flujo pueden seguir trayectorias definidas denominadas

“líneas de corriente”. Una línea de corriente es una línea continua trazada a través de un
fluido siguiendo la dirección del vector velocidad en cada punto. Así, el vector velocidad
es tangente a la línea de corriente en todos los puntos del flujo. No hay flujo a través de

una línea de corriente, sino a lo largo de ella e indica la dirección que lleva el fluido en
movimiento en cada punto.
Para observar el flujo de un fluido, se pueden inyectar en el mismo diferentes sustancias,

como partículas brillantes, tinte o humo, y así rastrear el movimiento de las partículas.
Los rastros que dejan estas sustancias se denominan “líneas de emisión”.
Se define un “tubo de corriente” a una porción del flujo formado por todas las líneas de
corriente que cruzan transversalmente una pequeña área determinada.
Características de un fluido incompresible. Es aquel fluido considerado como fluido

ideal el cual no tiene fricción, aunque en la realidad este tipo de fluido no existe pero se
hacen suposiciones y a través de estas se han resulto grandes problemas de Ingeniería.
Características de un fluido compresible. Es aquel que tiene viscosidad el cual puede
desarrollar esfuerzos cortantes.
Medio continúo. Es el sistema físico caracterizado por la distribución continua de sus
partículas con libertad individual para moverse, suponiendo que las propiedades de
densidad, volumen específico, presión, velocidad y aceleración varían continuamente a
través de todo el fluido o son constantes.
Vamos a ver los diferentes tipos de flujos que nos podemos encontrar:
Flujo Estacionario. Se da este tipo de flujo cuando las variables que lo caracterizan son
constantes en el tiempo. Estas variables ya no dependerán del tiempo, como por ejemplo

la velocidad la cual puede tener un determinado valor constante v x1 , y1 , z1  en el punto
(x1,y1,z1), pero pudiera cambiar su valor en otro punto (x2,y2,z2). Así se cumple que:

v
0
t
Un flujo es no estacionario si las variables físicas que lo caracterizan dependen del tiempo

en todos los puntos del fluido v x, y, z, t  , entonces:


v
0
t

Como en un flujo estacionario la velocidad v en un punto es constante en el tiempo, todas
las partículas del fluido que llegan a un determinado punto seguirán moviéndose a lo largo
de la línea de corriente que pasa por ese punto. Por tanto, en este tipo de flujo la
trayectoria de las partículas es la propia línea de corriente y no puede haber dos líneas de
corriente que pasen por el mismo punto, es decir, las líneas de corriente no se pueden
cruzar. En un flujo estacionario el patrón de las líneas de corriente es constante en el
tiempo.
Si el flujo no es estacionario, las líneas de corriente pueden cambiar de dirección de un

instante a otro, por lo que una partícula puede seguir una línea de corriente en un instante y
al siguiente seguir otra línea de corriente distinta.
Flujo Uniforme. Tenemos este tipo de flujo cuando la variable física es igual en todos los
puntos del flujo. Por ejemplo, en un flujo uniforme la velocidad de todas las partículas es la
misma en cualquier instante de tiempo, por tanto, la velocidad no va a depender de la

posición de la partícula de fluido, aunque puede variar en el tiempo v t  :
  
v v v
 0;  0; 0
x y z
Cuando las variables físicas varían de punto a punto, se dice que el flujo es no uniforme.
Flujo Incompresible. Cuando se comprime un flujo de fluido, si la densidad permanece

constante, se dice que el flujo es incompresible. En caso contrario, se dice que el flujo es
compresible.
Flujo viscoso ya sabemos que la viscosidad en un fluido es la resistencia que presenta éste
a los esfuerzos tangenciales, se pudiera considerar el equivalente de la fricción en el
movimiento de cuerpos sólidos, cuanto mayor sea la viscosidad en un flujo, mayor deberán
ser las fuerzas externas que hay que aplicar para conservar el flujo, cuando el efecto de la
viscosidad en el flujo es despreciable, se considera que estamos ante un flujo no viscoso.
Flujo Irrotacional. Cuando se tiene un fluido que se desplaza en una corriente circular,
pero las partículas del fluido no giran alrededor del eje que pasa por su centro de masas,
se dice que el flujo es irrotacional, en caso contrario estamos ante un flujo rotacional.
Flujo Laminar Y Flujo Turbulento. Un flujo es laminar cuando sus partículas se

mueven a lo largo de trayectorias suaves en láminas o capas, de manera que una capa
se desliza suavemente sobre otra capa adyacente, este tipo de flujos cumple la ley de
viscosidad de newton.
Un flujo es turbulento cuando sus partículas se mueven en trayectorias muy irregulares

que causan colisiones entre las partículas, produciéndose un importante intercambio de
cantidad de movimiento entre ellas. la turbulencia establece esfuerzos de cizalla
importantes y causa pérdidas de energía en todo el flujo.

La acción de la viscosidad amortigua la turbulencia en un flujo. por tanto, si tenemos un

fluido con baja viscosidad, alta velocidad y de gran extensión, moviéndose con un flujo
laminar, éste se convertiría muy rápidamente en un flujo turbulento.
La naturaleza laminar o turbulenta de un flujo se indica mediante el “número de

reynolds”.
Número De Reynolds.
En número de Reynolds es la relación entre la inercia presente en el flujo debido a su

movimiento y la viscosidad del fluido.
Para una tubería circular de diámetro Φ, por la que fluye un fluido de densidad ρ y viscosidad
η, con una rapidez v, el número de Reynolds se puede calcular mediante la expresión:
v
Re 

Un flujo turbulento que fluye por un tubo de vidrio se vuelve laminar cuando la velocidad se
reduce hasta alcanzar un número de Reynold igual a 2000. Este valor se denomina “número
crítico inferior de Reynolds”. Todos los flujos para los que Re  2000 , son flujos laminares.
En una instalación de tuberías un flujo laminar cambiará a turbulento en el rango

2000  Re  4000 . Por encima de 4000 el flujo se considera turbulento.
Experimentalmente se ha comprobado que ciertos flujos muy especiales siguen teniendo un
comportamiento laminar con un número de Reynolds superior a 12000.
Descripción del Diesel
El combustible diesel se obtiene al procesar el petróleo en las refinerías, El

primer proceso de la refinación de crudo es la destilación atmosférica donde se separan
las diferentes fracciones de hidrocarburo del petróleo conforme a su peso molecular y
temperatura de ebullición. (Figura 1).
La sección de destilación es la unidad más flexible en la refinería, ya que las condiciones
de operación pueden ajustarse para poder procesar un amplio intervalo de
alimentaciones, desde crudos ligeros hasta pesados. Dentro de las torres de destilación,
los líquidos y los vapores se separan en fracciones de acuerdo a su peso molecular y
temperatura de ebullición. Las fracciones más ligeras, incluyendo gasolinas y gas LP,
vaporizan y suben hasta la parte superior de la torre donde se condensan. Los líquidos
medianamente pesados, como la querosina y la fracción diesel, se quedan en la parte
media.
Los líquidos más pesados y los gasóleos ligeros primarios, se separan más abajo,
mientras que los más pesados en el fondo. Las gasolinas contienen fracciones que
ebullen por debajo de los 200¡C mientras que en el caso del diesel sus fracciones tiene
un límite de 350¡C. Esta última contiene moléculas de entre 10 y 20 carbones, mientras
que los componentes de la gasolina se ubican en el orden de 12 carbones o menos.

FIGURA 1
El combustible diesel, también se manufactura, en muchos casos a partir de mezclas de

gasóleos con querosinas, y aceite cíclico ligero, el cual es producto del proceso de
desintegración catalítica fluida.
En un tiempo, la manufactura de diesel involucró utilizar lo que quedaba después de
remover productos valiosos del petróleo. Hoy en día el proceso de fabricación del diesel
es muy complejo ya que comprende escoger y mezclar diferentes fracciones de petróleo
para cumplir con especificaciones precisas. La producción de diesel estable y
homogéneo requiere de experiencia, respaldada por un estricto control de laboratorio.
Propiedades del Diesel

Así como el octano mide la calidad de ignición de la gasolina, el índice de cetano
mide la calidad de ignición de un diesel. Es una medida de la tendencia del diesel a
cascabelear en el motor.
El índice de Cetano es una medición de la calidad de ignición de un diesel que indica el

grado de eficiencia de la combustión y la capacidad antidetonante del diesel. Los motores
a diesel se diseñan para utilizar dieseles con índices de cetano entre 40 y 55.
A mayor índice de cetano se incrementa la calidad de ignición, el grado de eficiencia de

combustión y la capacidad antidetonante de los motores a diesel.
A menor índice de cetano, se retarda la ignición se reduce el grado de eficiencia de

combustión y se producen más detonaciones y deterioro de los motores a diesel.
La escala se basa en las características de ignición de dos hidrocarburos,
CH3 . (CH2)14 . CH3

Cetano
(n-hexadecano) y

CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

| | | | | | |
CH3.CH. CH . CH . CH . CH . CH . CH . CH3
Heptametilnonano
El n-hexadecano tiene un periodo corto de retardo durante la ignición y se le asigna un

cetano de 100; el heptametilnonano tiene un periodo largo de retardo y se le ha asignado
un cetano de 15. El índice de cetano es un medio para determinar la calidad de la ignición
del diesel y es equivalente al porcentaje por volumen del cetano en la mezcla con
heptametilnonano, la cual se compara con la calidad de ignición del combustible prueba
(ASTM D-613). La propiedad deseable de la gasolina para prevenir el cascabeleo es la
habilidad para resistir la autoignición, pero para el diesel la propiedad deseable es la
autoignición.
Típicamente los motores se diseñan para utilizar índices de cetano de entre 40 y 55,
debajo de 38 se incrementa rápidamente el retardo de la ignición.
En las gasolinas, el número de octano de las parafinas disminuye a medida que se
incrementa la longitud de la cadena, mientras que en el diesel, el índice de cetano se
incrementa a medida que aumenta la longitud de la cadena. En general, los aromáticos y
los alcoholes tiene un índice de cetano bajo. Por ello el porcentaje de gasóleos
desintegrados, en el diesel, se ve limitado por su contenido de aromáticos.
Muchos otros factores también afectan el índice de cetano, así por ejemplo la adición de
alrededor de un 0.5 por ciento de aditivos mejoradores de cetano incrementan el cetano
en 10 unidades. Estos aditivos pueden estar formulados con base a alquilnitratos, amil
nitratos primarios, nitritos o peróxidos. La mayoría de ellos contienen nitrógeno y tienden,
por lo tanto, a aumentar las emisiones de NOx.
Azufre. El azufre ocurre naturalmente en el petróleo. Si éste no es eliminado durante los

procesos de refinación, contaminará al combustible.
El azufre del diesel contribuye significativamente a las emisiones de partículas (PMÕs).
La reducción del límite de azufre en el diesel a 0.05 por ciento es una tendencia mundial.
La correlación del contenido de azufre en el diesel con las emisiones de partículas y el
S02 está claramente establecida. En la Tabla I se presenta las fechas en que los
principales países han adoptado el 0.05 por ciento como máximo en el límite de azufre en
el diesel.
Para poder cumplir con los requerimientos de niveles bajos de azufre, es necesario
construir capacidades adicionales de desulfuración. Así como las unidades de
desintegración catalítica (FCC), son primordiales para la producción de gasolina, la
hidrodesintegración es fundamental para la producción de diesel. En ambos procesos la
cuestión se enfoca en la selección de la materia prima alimentada.
Mejorar la calidad del combustible no resolverá el problema de la contaminación a menos
que se imponga un riguroso programa de inspección y mantenimiento para los vehículos
viejos con motores a diesel. Los súper emisores del mundo del diesel son los motores
viejos que han recibido un mantenimiento pobre.
Densidad y Viscosidad. La inyección de diesel en el motor, está controlada por volumen
o por tiempo de la válvula de solenoide. Las variaciones en la densidad y viscosidad del

combustible resultan en variaciones en la potencia del motor y, consecuentemente, en las

emisiones y el consumo. Se ha encontrado, además, que la densidad influye en el tiempo
de inyección de los equipos de inyección controlados mecánicamente.
Aromáticos. Los aromáticos son moléculas del combustible que contienen al menos un
anillo de benceno. El contenido de aromáticos afecta la combustión y la formación de
PMÕs y de las emisiones de hidrocarburos poliaromáticos.
El contenido de aromáticos influye en la temperatura de la flama y, por lo tanto, en las
emisiones de NOx durante la combustión. La influencia del contenido de poliaromáticos
en el combustible afecta la formación de PMÕs y las emisiones de este tipo de
hidrocarburos en el tubo de escape.
Lubricidad. Las bombas de diesel, a falta de un sistema de lubricación externa,
dependen de las propiedades lubricantes del diesel para asegurar una operación
apropiada. Se piensa que los componentes lubricantes del diesel son los hidrocarburos
más pesados y las substancias polares.
Los procesos de refinación para remover el azufre del diesel tienden a reducir los
componentes del combustible que proveen de lubricidad natural. A medida que se
reducen los niveles de azufre, el riesgo de una lubricidad inadecuada aumenta.
El Diesel Mexicano
El diesel producido en las refinerías de Pemex, cumple con estándares de calidad
nacional e internacional y con lo exigido por los motores del parque vehicular de las
compañías automotrices que operan en nuestro país y el de los vehículos de procedencia
y fabricación extranjera. El mercado nacional demanda actualmente cerca de 250 mbpd
de diesel.
TABLA I
ADOPCION DE LA ESPECIFICACION DE DIESEL DE BAJO AZUFRE
PAIS FECHA DE IMPLANTACIÓN
Suecia Enero de 1991
Dinamarca Julio de 1992
Finlandia Julio de 1993
EUA (Inc. California) Octubre de 1993
Suiza Enero de 1994
Noruega Enero de 1994
Canadá Octubre de 1994
México (ZMVM) Octubre 1993
Austria Octubre de 1995
Taiwán Enero de 1997
Japón Mayo de 1997
Corea del Sur Enero de 1998
Tailandia Enero de 2000

Desde 1986, el diesel que se vende en México ha venido reduciendo gradualmente los
niveles de azufre, hasta llegar a un contenido máximo de 0.5 por ciento para el diesel
desulfurado y para pasar a 0.05 por ciento en el Pemex Diesel, éste último con un
contenido de aromáticos del 30 por ciento y con un índice de cetano desde 52 hasta 55,
superando las especificaciones de este combustible producido en otros países. (Tabla II).
La tabla II ofrece una comparación de los combustibles diesel en varios países. Es
notorio el bajo valor del índice de cetano del diesel americano, tal vez debido al bajo
porcentaje de diesel virgen que se utiliza.
Como se puede apreciar las características del diesel mexicano, Pemex Diesel, lo sitúan
como uno de los mejores del mundo.
TABLA II
ESPECIFICACIONES RESULTADOS PROMEDIO
Pemex EUA EUA
Diesel Prom. Carb.
Canadá Alemania Japón3
Azufre,% P Max. 0.021 0.03 0.02 0.027 0.03 0.03
1. de Cetano. min. 53 46 48.2 44 50.6 53
Viscosidad Cinemática @40¡C
CST
3.0 2.5 2.0 2.58 3.0
0.820-
Densidad 0.83
0.860
Aromáticos 22 37 23
DIESEL FUEL OILS, 1998, OCT.98, NIPER-207 PPS 98/5
Trasporte De Hidrocarburos
El paso inmediato al descubrimiento y explotación de un yacimiento es su traslado hacia
los centros de refinación o a los puertos de embarque con destino a exportación. En
todos los casos los son los oleoductos, gasoductos o poliductos y los buques tanques
quienes se encargan de trasportar el crudo. Los mismos son equipos adecuados para
poder soportar la carga o incluso soportar el crudo. Los mismos son equipos adecuados
para soportar la carga o incluso soportar cualquier tipo posible accidente, ya que son muy
inflamables.
Si se desea trasportar el crudo hacia alguna mediana o corta distancia se utiliza un
oleoducto. El mismo está formado por varios tubos de acero unidos con el fin de llevar el
crudo obtenido hacia el punto de refinación o embarque.
Un ducto es la tubería con un conducto que cumple la función de transportar agua u
otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos
El transporte de hidrocarburos por ductos es una actividad dentro del sector de

hidrocarburos cuyo propósito es el de transportar los hidrocarburos desde los centros de
producción a los centros de refinación y centros de consumo interno y exportación. Para
este fin de utilizan tuberías o ductos e instalaciones complementarias a través de la
cuales se transportan diferentes tipos de hidrocarburos.

Los "buques-tanques", barcos donde el petróleo es transportado, se construyen

generalmente para este fin y son, en realidad, verdaderos tanques flotantes
almacenamientos gigantes para la descarga y tuberías de conducción (pipe-lines) de gran
capacidad.
Los buques petroleros o buques-tanque llevan las máquinas propulsoras a popa, para
evitar que el árbol de la hélice atraviese los tanques de petróleo y como medida de
protección contra el riesgo de incendio. Algunos de los petroleros de mayor porte
encuentran dificultades para atracar en puertos que carecen de calado adecuado o no
disponen de muelles especiales. En estos casos se recurre a boyas fondeadas a
distancia conveniente de la costa, provista de tuberías. Estas, conectadas a terminales en
tierra, permiten a los grandes buques petroleros amarrar y descargar el petróleo sin
necesidad de ingresar al puerto.
En suma, el transporte de petróleo tiene dos momentos netamente definidos: el primero

es el traslado de la materia prima desde los yacimientos hasta la refinería donde
finalmente será procesada para obtener los productos derivados; el siguiente momento
es el de la distribución propiamente dicha, cuando los subproductos llegan hasta los
centros de consumo. Los oleoductos troncales (o principales) son tuberías de acero cuyo
diámetro puede medir hasta más de 40" y que se extienden a través de grandes
distancias, desde los yacimientos hasta las refinerías o los puertos de embarque. Están
generalmente enterrados y protegidos contra la corrosión mediante revestimientos
especiales. El petróleo es impulsado a través de los oleoductos por estaciones de
bombeo, controlados por medios electrónicos desde una estación central, que hacen que
el petróleo avance continuamente a unos cinco kilómetros por hora.
Fig. 1 – Estación de bombeo
Los gasoductos, en primer término, conducen el gas natural que puede producirse desde
un yacimiento de gaslibre o asociado a plantas separadoras y fraccionadoras.
A partir de dichos procesos de separación, el gas ya tratado entra a los sistemas de
transmisión para ser despachado al consumidor industrial y doméstico.
La instalación de oleoductos y gasoductos requiere gran cantidad de estudios previos, en
los cuales se tiene en cuenta todo lo que puede acortar o beneficiar el proceso de
transporte. Por caso, la construcciónde un oleoducto o gasoducto que puede tener que
cruzar montañas, ríos o desiertos, constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo

general es realizada conjuntamente por varias empresas que contribuyen a la enorme

inversión de capital necesaria.
Hoy por hoy, el sistema de transporte de hidrocarburos por tuberías resulta tan eficiente y
económico que existen miles de kilómetros de ellas.
Trasporte de Hidrocarburos por medio de Ductos
El transporte de hidrocarburos por ductos es una actividad dentro del sector de

hidrocarburos cuyo propósito es el de transportar los hidrocarburos desde los centros de
producción a los centros de refinación y centros de consumo interno y exportación. Para
este fin de utilizan tuberías o ductos e instalaciones complementarias a través de la
cuales se transportan diferentes tipos de hidrocarburos.
Se puede distinguir tres tipos de tuberías en el país de acuerdo a las especificaciones

que determinan el tipo de producto que puede ser transportado por las mismas.
Los gasoductos que se utilizan para transportar gas natural (principalmente al mercado
externo)
Los oleoductos para el transporte de petróleo crudo.
Los poliductos que permiten el transporte de una variedad de productos líquidos y se

emplean principalmente para el transporte de productos refinados de petróleo.
Para ello se construye un construye un poliducto, trabajo que consiste en unir tubos de
acero a lo largo de un trayecto determinado, desde el punto de refinación hasta el los
centros de consumo interno y/o exportación. La capacidad de transporte de los poliductos
varía y depende del tamaño de la tubería. Es decir, entre más grande sea el diámetro,
mayor la capacidad.
Estas líneas de acero pueden ir sobre la superficie o bajo tierra y atraviesan la más
variada topografía. En la parte inicial del poliducto una “estación de bombeo” impulsa el
derivado del Petróleo y, dependiendo de la topografía por donde éste pase, se colocan
estratégicamente otras estaciones para que le permitan superar sitios de gran altura.
Los poliductos disponen también de válvulas que permiten controlar el paso del petróleo y
atender oportunamente situaciones de emergencia.
El gas natural se transporta en idénticas circunstancias, pero en este caso la tubería se
denomina “gasoducto”.
Los buque-tanques son a su vez enormes barcos dotados de compartimientos y sistemas
especialmente diseñados para el transporte de petróleo crudo, gas, gasolina o cualquier
otro derivado. Son el medio de transporte más utilizado para el comercio mundial del
petróleo.

Clasificación de ductos.
Gasoducto.
Tubería de gran longitud, generalmente enterrada, que sirve para transportar gas
combustible (generalmente gas natural). El transporte del gas natural mediante tuberías
es una de las mayores empresas acometidas en la actualidad por el transporte de la
energía necesaria en el mundo moderno. Sin embargo, un oleoducto de un diámetro
dado puede transportar, económicamente, alrededor de cuatro veces más calorías en
forma de petróleo crudo que un gasoducto que trasporta metano, cuya densidad, incluso
si está comprimido, será simpre mucho menor.
Construcción. Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas
circula a alta presión, desde el lugar de origen. Se construyen enterrados de zanjas y se
entierran a una profundidad típica de 1 metro. Excepcionalmente, se construyen sobre la
superficie. Si la distancia es larga, puede haber estaciones de compresión a intervalos.
Por razones de seguridad, las regulaciones de todos los países establecen que a
intervalos determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que puedan
cortar el flujo en caso de incidente. Además, si la longitud del gasoducto es importante,
pueden ser necesarias estaciones de compresión a intervalos.
El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación,
generalmente situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan buques
(para el gas natural, se llaman metaneros) que transportan gas natural licuado en
condiciones criogénicas a muy baja temperatura (-161°C).
Oleoducto. Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para
el transporte de petróleo, sus derivados y biobutanol, a grandes distancias. La excepción
es el gas natural, el cual, a pesar de ser derivado del petróleo, se le denomina
gasoductos a sus tuberías por estar en estado gaseoso a temperatura ambiente. Fueron
pioneros en el transporte por medios de oleoductos las compañías de Vladímir Shújov y
Branobel, a finales del siglo XIX.
Construcción. Los oleoductos son la manera más económica de transportar grandes
cantidades de petróleo en tierra. Comparados con los ferrocarriles, tienen un costo menor
por unidad y también mayor capacidad.
A pesar de que se pueden construir oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente
demandante tanto tecnología como económicamente; en consecuencia, la mayoría del
transporte marítimo se hace por medio de buques petroleros.
Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico con un diámetro interno de entre
30 y 120 centímetro. Donde sea posible, se construyen sobre la superficie. Sin embargo,
en áreas que sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se entierran a una
profundidad típica de 1 metro.
Poliducto. Es el ducto para el transporte de productos derivados del petróleo crudo
desde el punto de carga hasta una terminal u otra poliducto y que comprende las
instalaciones y equipos necesarios para dicho transporte.
Construcción. Para el caso específico de transporte de productos destilados del
petróleo, lo más común es la aplicación de la ecuación de T.R.Aude. Y las limitantes en
estos casos son también las presiones de operación.

La mínima presión en cualquier punto del sistema debe estar por arriba de 12 , para
evitar el flasheo de producto destilado (11.5 ); en los cálculos, como medida de
precaución vamos a trabajar con una presión mínima de 15 .
Máxima presión de operación, la que se determine por medio de la ec. De Barlow.
En estos casos, se resuelve la ecuación de T.R. Aude para diferentes gastos, obteniendo
diferentes diámetros; se selecciona el diámetro económicamente más adecuado y se
procede a ubicar las estaciones de bombeo de igual forma que en el oleoducto.

Capitulo 2. Diseño y Construcción de Líneas de

Conducción
En este capítulo se determinan los aspectos a seguir para el diseño y selección de

materiales de los ductos para recolección y transporte de hidrocarburos, considerando
nuestras condiciones de operación, requisitos particulares del derecho de vía y de la
construcción.
Bases de usuario
En cualquier proyecto se necesita para su inicio que se presenten las características

técnicas específicas y parámetros de operación y de seguridad en particular, que el
sistema deberá cumplir; información que contendrá como mínimo, lo siguiente:
-Descripción de la obra
-Alcance del proyecto y Localización
-Condiciones de operación y Características del fluido a transportar
-Información sobre el trazo y conformación del derecho de vía
-Requerimientos de mantenimiento
-Equipo e instalaciones superficiales
-Instrumentación y dispositivos de seguridad
De acuerdo a estas características y parámetros, se deben elaborar las bases de diseño.
Bases de diseño.
Teniendo la información de las bases de usuario podemos elaborar las bases de diseño
como sigue:
-Características físicas y químicas del producto
-Características del derecho de vía y Clases de localización
-Especificaciones de materiales y componentes seleccionados
-Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación (límites).
-Cargas en el ducto durante su integración, instalación, operación y mantenimiento
-Espesor adicional de acuerdo a especificaciones y desgaste por corrosión
-Procesos de operación y mantenimiento
-Sistemas de protección contra la corrosión interna y externa
-Requisitos adicionales de diseño (DDV, enterrar el ducto, válvulas, cruzamientos)
-Normas y especificaciones a utilizar en el proyecto.

Procedimiento de Construcción.
Quien realice la obra debe entregar un certificado de calidad emitido por la EMA y el
supervisor deben conocer las normas y especificaciones de construcción, en nuestro
caso, de Petróleos Mexicanos, así como los procedimientos constructivos que apliquen
en los mismos:
-Recubrimiento anticorrosivo de la tubería en planta, conforme a normas.

-Lastrado.
-Conformación del DDV, trazo y nivelación, apertura, ampliación.
-Caminos de acceso en condiciones.
-Inspección de Materiales.
-Registro y control de materiales.
-Almacenamiento y transporte.
-Excavación de la zanja, de acuerdo al Diametro.
-Tendido de la tubería, con traslape.
-Doblado y alineado en frío.
-Soldadura, calificación de procedimientos.
-Inspección radiográfica de soldaduras, calificación de soldadores y reparaciones.
-Protección anticorrosiva atmosférica y sumergida en juntas de camo.
-Recubrimiento anticorrosivo en juntas.
-Prueba dieléctrica del recubrimiento al bajarla a la zanja para localizar defectos.
-Bajado y tapado de la tubería, sin dañarla.
-Prueba hidrostática.
-Limpieza interior, con diablos y aire.
-Inspección con diablo geométra.
-Reacondicionamiento del DDV.
-Señalización, conforme la NRF.
-Protección catódica, según procedimiento.
-Obras especiales, conforme al proyecto.
-Perforación direccional en cruces, según proyecto y características del río a cruzar.
Certificados de Equipo y Maquinaria.
Se deberán tener los certificados vigentes de calibración del equipo y maquinaria que
requiera únicamente la calibración, y tendrán que ser emitidos por una empresa
certificadora acreditada ante la EMA.
Lastrado.
En caso de que el ducto cruce ríos, pantanos, lagos, etc., se deberán lastrar, Se logra
con la colocación de lastre de concreto, con un espesor mínimo de 25mm. Conexiones y
ramales- Se hacen por medio de “tees” y “cruces” soldadas.

Cruz
Dos tees
Apertura del Derecho de Vía

El derecho de vía se tiene que planear y seleccionar con cuidado, ya que de esto
depende la posibilidad de reducir el peligro, debido a futuros desarrollos industriales y
urbanos o invasiones del mismo derecho de vía. El encargado del proyecto podrá
seleccionar como ruta el cruce de líneas de energía eléctrica, canales y vías de
comunicación, así como también se podrán utilizar terrenos de propiedad particular,
llegando a un acuerdo con el propietario.

El ancho mínimo de nuestro derecho de vía será de la siguiente manera:
La separación entre ductos en una misma zanja debe ser de 1m.mínimo y en diferente
zanja debe ser de 2m como mínimo de paño a paño.
Excavación de la Zanja.
Se deberá hacer una zanja para que el ducto no esté a la intemperie, la zanja donde
estará alojada la tubería deberá tener la profundidad y amplitud indicadas en el Proyecto
de acuerdo con su diámetro.
La profundidad a la que quedara enterrado el ducto dependerá del tipo de terreno de tal
forma que quede una capa de tierra sobre la tubería desde 60 cm. como mínimo en
terreno rocoso o desértico, de 1.25 m. en terrenos con riego por canales y de 60 cm. en
otros tipos; el ancho será de 30 cm. mas que el diámetro exterior de nuestra tubería; el
colchón deberá ser de un material suave, si se encuentra en un terreno rocoso,
aumentando la profundidad de la zanja 10 cm.

Tendido de la Tubería, con Traslape.

El tendido consiste en acomodar la tubería una sobre otra, sin provocarle daños, a lo
largo del derecho de vía paralelos a la zanja y sin provocar derrumbes, traslapándose
unos 5 o 10 cm. cuidando de no provocar derrumbes.
Doblado y Alineado.
Esta etapa consiste en darle la forma adecuada a la tubería para que se facilite la entrada
a la zanja, esto se debe hacer con cuidado y con la tubería en frio, para evitar que esta
no se “chupe”.
Los dobleces de los tubos deben hacerse sin alterar las dimensiones de la sección
transversal del tubo recto y debe quedar libre de arrugas, grietas u otras evidencias de
daño mecánico. Los dobleces deben hacerse con maquinas dobladoras especiales
apropiadas para el diámetro del tubo; no se permite el calentamiento de los tubos para
ser doblados.
Antes de alinear los tramos se tienen que inspeccionar y limpiar, si son de costura
longitudinal, traslapando su costura dentro de 30° a cada lado del eje vertical.
Los cambios de dirección requeridos para apegarse al contorno de la zanja pueden

realizarse doblando el ducto de acuerdo a los radios mínimos indicados en la siguiente
tabla:

Soldaduras de Campo
Los electrodos utilizados deben ser de acuerdo a lo descrito en la especificación de
procedimiento de soldadura y cumplir con lo establecido.
La aplicación de la soldadura se debe proteger de las condiciones meteorológicas (lluvia,
viento, polvo, humedad, entre otros) que le puedan perjudicar.
El alineamiento de tuberías de diámetro igual o mayor a 12pg se debe realizar mediante
alineadores internos manteniéndolos durante el fondeo. En el alineamiento de tubería
menor a 12pg y en los empates se deben utilizar alineadores externos tipo canasta, los
cuales se deben mantener hasta aplicar un 50% del fondeo distribuido en toda la
circunferencia de la tubería. Los tubos se deben alinear alternando su costura longitudinal
a 30 grados a cada lado del eje vertical.
La conexión eléctrica de tierra no se debe soldar a la tubería, así como tampoco sobre
equipos de proceso instalados, para producir la continuidad eléctrica entre la máquina de
soldar y la tubería que se va a soldar.
Todas las soldaduras de ductos en campo tanto en línea regular, como en obras
especiales y empates, se deben radiografiar al 100% con una fuente de radiación de
acuerdo al espesor y con la técnica de inspección de pared sencilla, en ductos de 12” a
60” de diámetro, y la de doble pared sólo se debe hacer cuando por el diámetro o
cualquier obstrucción no sea posible aplicar la de pared sencilla, para obtener
radiografías que cumplan con los requerimientos de aceptación para servicio no amargo
descritos en el API 1104 o equivalente, de acuerdo al espesor y conforme se indica a
continuación:
Espesor en acero * Fuente de radiación

1 a 50 mm Rayos X (*)
19 a 80 mm Iridio 192
38 a 150 mm Cobalto 60

El espesor se refiere al grueso total de la pared del ducto que está en contacto con la
placa radiográfica en pared sencilla o en doble pared.
a) Para ductos que transportan hidrocarburos amargos la inspección radiográfica se debe

realizar conforme a lo descrito en el ASME.
b) Para ductos que transportan hidrocarburos no amargos, la inspección radiográfica se
debe realizar conforme a lo descrito en el API STANDARD 1104.
c) Los criterios de aceptación en la inspección visual y radiográfica de las juntas de
campo en ductos para servicio no amargo deben ser los indicados en el API STANDARD
1104; y del Código ASME para ductos en servicio amargo y la Sección VIII del Código
ASME para trampas de diablos en servicio amargo y no amargo.
d) La interpretación radiográfica la debe realizar un técnico nivel II en radiografía y estar
calificado.
Se deben hacer los registros en los formatos correspondientes para cada una de las
juntas de campo efectuadas.
Prueba Dieléctrica del Recubrimiento.

Se tendrá que correr el detector dieléctrico a lo largo de todo el ducto, esto será al
levantar la tubería de sus apoyos para el bajado de la zanja, teniendo cuidado especial
cuando se pase por los puntos donde se encontraba apoyada, esta prueba dielectrica
debe presentar, entre otras propiedades, resistencia a la humedad, a la temperatura de
operación y a las condiciones agresivas del suelo.
Bajado y Tapado.
El producto de la excavación tendrá que ser devuelto a la zanja eliminando todo aquello
que pueda dañar el recubrimiento, de manera que después del asentamiento la superficie
del terreno no tenga depresiones y salientes en el área de la zanja o que el montón de
tierra lateral interfiera con cualquier trafico eventual o normal en el lugar. Se debe tener
cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo durante el bajado y relleno de la zanja.
Luego del relleno de la zanja se debe acondicionar la superficie final del derecho de vía,
para el libre tránsito del equipo para el mantenimiento del ducto.
Empates.
Por construcción, durante las operaciones de alineado se permite tener desconectadas
secciones del ducto.
Estas secciones tendrán que ser unidas en sus extremos para dar continuidad a la
misma, operación que es conocida como “empate”.
El seccionamiento puede ocurrir al interrumpir el soldado de la línea regular como se
indica:

a) Por una sección del ducto que cruza por debajo de una vía férrea, de un camino o de
otro obstáculo que no será instalada por la cuadrilla de alineado y soldado.
b) Cuando la línea regular se interrumpe en un cruzamiento de río, laguna, estero, entre
otros.
c) Cuando el ducto se interrumpe en una estación de bombas, en una trampa de diablos
o en una válvula de seccionamiento.
d) Por acomodo de la tubería en la zanja.
e) Cuando el ducto se deja abierto para corrida de diablos.
Para unir estas secciones y dar continuidad al ducto debe seguirse el procedimiento de
soldadura establecido, usar el equipo necesario y realizar los trabajos para que las
secciones queden alineadas y así evitar sobresfuerzos.
Las soldaduras de empate que no sean probadas hidrostáticamente, deben
inspeccionarse con radiografía o ultrasonido al 100 por ciento.
En el caso particular del empleo de carretes de ajuste, estos deben tener una longitud
mínima de la mitad del diámetro en tuberías mayores o iguales a 18pg, y de un diámetro
para tuberías menores o iguales a 16pg.
Prueba Hidrostática.
Es la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos para verificar su
hermeticidad, confirmar su integridad mecánica y avalar que estén en óptimas
condiciones de operación. La presión de prueba debe mantenerse todo el tiempo que
dure la inspección visual del circuito o equipo en prueba y documentar su
comportamiento mediante el registro en una gráfica que debe mantenerse todo el tiempo
que esta dure y debe ser avalado mediante la firma de los participantes en la misma. La
mencionada inspección debe iniciar 15 minutos después de haber alcanzado la presión
máxima de prueba. Previamente a la realización de la prueba hidrostática, los
responsables de las áreas de operación, mantenimiento y seguridad industrial deben
determinar el tiempo de duración de la misma, en función de las características y
condiciones específicas del circuito de proceso o equipos individuales a probar.
Se debe usar agua cruda o agua tratada a la temperatura ambiente, limpia y libre de
materia en suspensión. En ningún caso, la temperatura del agua debe ser inferior a 289 K
(16° C) y no mayor de 323 K (50°C). Cuando la temperatura ambiente sea menor a 273 K
(0° C), se deben extremar precauciones debido a que se alcanza el punto de congelación
del agua. Cuando se utilice agua de río o laguna, se deben tomar las precauciones para
evitar que los microorganismos que pudieran contener, provoquen contaminación o
favorezcan mecanismos de corrosión microbiológica.

Se debe eliminar todo el aire del interior de la tubería, equipo y componentes a probar,
desalojándolo por los puntos más altos del circuito e incrementando la presión lentamente
para evitar aumentos súbitos.
Finalizada la prueba se debe integrar el expediente junto con la documentación

probatoria, donde deberán aparecer los datos completos del equipo o sistema probado,
certificados de ambos equipos de medición, los gráficos manométricos y como mínimo la
siguiente información:
a) Nombre del Proveedor del servicio y representante autorizado.
b) Descripción del sistema de tuberías, equipos o circuito a probar.
c) Fecha y hora de la prueba.
d) Presión y duración de la prueba.
e) Temperatura y su rango de variación.
f) Informe escrito de cualquier irregularidad que se manifieste en la gráfica de la prueba
hidrostática, como interrupciones o variaciones súbitas del registro durante la prueba.
g) Rúbrica de los responsables del proyecto incluyendo el supervisor.
Asimismo, el manómetro oficial para indicar localmente la presión interna, debe estar
recientemente calibrado y contar con el certificado de dicha calibración cuya antigüedad
no debe ser mayor a 30 días antes del inicio de la prueba, documento que debe
integrarse al expediente correspondiente, además de estar siempre visible para el
operador del sistema de bombeo. El rango del manómetro debe tener como mínimo 1.5 y
máximo 4 veces la presión de prueba.
Se debe colocar cuando menos una purga en la parte inferior del equipo, ubicada en
forma accesible y cerca del sistema de bombeo empleado para la prueba, evitando
instalar estos dispositivos en arreglos habilitados para colocar el manómetro oficial.
El control de presión de prueba debe ejercerse en la descarga de la bomba, mediante
una válvula de seguridad que impida sobre-presionar el sistema de tal forma que se eleve
la presión por arriba del punto de ajuste del control, para el efecto pueden ser usadas

bombas manuales de desplazamiento positivo o de cualquier otro tipo que facilite la

realización de la prueba hidrostática.
Se debe calcular el valor de la presión de prueba de acuerdo con lo establecido en esta
norma de referencia y el resultado obtenido debe ser claramente establecido en el
programa de trabajo, de tal forma que todo el personal involucrado este enterado.
La aceptación de la prueba hidrostática debe supeditarse a la ausencia de fugas del
fluido de prueba, durante la inspección que se realice estando el circuito de proceso,
tubería o equipo sujetos a la presión calculada.
Limpieza Interior.
La limpieza interior del ducto se realiza para desplazar el agua de la prueba hidrostática,
también para limpieza periódica de acuerdo a programas para eliminar condensados en
gasoductos, o residuos en productos líquidos para aumentar la eficiencia del transporte.
Señalización.
Se deben colocar los señalamientos necesarios para la localización e identificación de las
instalaciones (señalamientos informativos), así como para limitar actividades que pongan
en riesgo la seguridad de las personas y las instalaciones (señalamientos restrictivos) y
aquellos para alertar al público acerca de las condiciones de riesgo en la ejecución de
trabajos de construcción y mantenimiento (señalamientos preventivos).
Obras Especiales.
El constructor es responsable de no interrumpir el tránsito de vehículos o el flujo de ríos
durante la construcción de las obras especiales, así como tomar las medidas necesarias
en cada caso.

Además de tomar en cuenta lo establecido por esta norma para obras especiales, se
debe considerar la posibilidad de recubrir interiormente el ducto en los cruces, sí por las
condiciones del fluido a manejar así se requiere.
La construcción de soportes y anclajes en las áreas superficiales debe cumplir con lo
especificado en el diseño.
La continuidad de la construcción del ducto no debe interrumpirse cuando se cruce con
pequeños canales, arroyos o barrancas angostas y poco profundas que permitan al
ducto, por resistencia propia, cruzar el obstáculo sin requerir de soportes, y siempre que
no exista el peligro de que la tubería sea alcanzada por la corriente o se acumulen
escombros, o que los taludes de los bancos de apoyo consistan de material suave que no
sea capaz de soportar el peso del ducto y esté sujeto a deslaves y erosión.
Cruces con Carreteras o Vías Férreas.

Los cruzamientos con carreteras o vías férreas deben realizarse de acuerdo a lo que se
estipula en los permisos respectivos y en los planos de proyecto. El constructor debe
desviar el tránsito de la carretera o camino mientras dure la obra, dejando el terreno
debidamente compactado y la carretera o vía férrea completamente restituida y en
condiciones de servicio.
Cruces con Cuerpos de Agua.

En los casos donde se crucen corrientes de agua, ríos, lagunas, terrenos inundados y/o
pantanos, el tendido de la tubería debe ser en estricto apego a lo estipulado en los
permisos respectivos, siguiendo las indicaciones de diseño y los procedimientos de
construcción proporcionados para cada caso particular, con los estándares de ingeniería
correspondientes. El cruzamiento se debe realizar tendiendo la tubería lastrada bajo el
cauce de la corriente en forma semejante al tendido general del ducto, enterrándola en el
fondo a una profundidad mínima de 1.80 m a partir del lomo de la tubería, para garantizar
que el ducto quede fuera de la posible erosión del agua a todo lo ancho del cauce. Sólo
se deben exceptuar los cruces aéreos especificados en el proyecto, los cuales deben
construirse de acuerdo con los planos respectivos.
Instalación Aérea.
Se debe revisar que los cruces aéreos de canales de riego y drenes de la Comisión
Nacional del Agua se construyan conforme a los planos específicos y con doble capa de
protección anticorrosiva exterior a base de recubrimientos epóxicos de altos sólidos y/o
materiales epóxicos aplicados por fusión sobre la superficie exterior de la tubería
conductora.
Se debe evitar la colocación de curvas verticales en la zona del cauce, procurando
siempre que el tramo de tubería (lingada) de cruce sea recto y horizontal, con sus
extremos bien empotrados en los bancos de los taludes de los canales o drenes, en los
ríos o arroyos.

Trampas de Diablos.
La trampa de “diablos” y sus componentes deben instalarse conforme a proyecto y
probarse a los mismos límites de presión que el ducto principal. El ducto de desfogue de
los hidrocarburos gaseosos debe descargar en un área de amplitud tal que prevenga
daños a terceros y al medio ambiente.
Se debe verificar que el piso donde se colocará la trampa de diablos se encuentre sin
desniveles mayores de ±5 cm, asimismo, que antes de colocar la trampa, la cimentación
de concreto ya haya fraguado de acuerdo a las prácticas recomendadas para estructuras
de concreto y que se hayan seguido todos los procedimientos de construcción de obra
civil. Se deben conservar los registros de todas las pruebas efectuadas a la trampa de
diablos.
El ducto, los derechos de vía, los sistemas y dispositivos de seguridad, las señalizaciones
y las instalaciones superficiales deben ser considerados en los trabajos de un
mantenimiento preventivo, definidos bajo previa evaluación de ingeniería.

Capitulo 3. Caso Práctico

Trazado de la Ruta
El trazado de la ruta del poliducto de la Refinería Antonio Dovalí Jaime al Centro de

Almacenamiento y Distribución Acapulco, Guerrero; se empleo el programa “IRIS” del
INEGI Y el Google Earth.
Se trazo la ruta con ayuda del Google Earth, guiándose con el camino existente de la
carretera y los derechos de vías, así mismo se determino las condiciones físicas del
terreno para pasar por lugares factibles, evitando pasar por zonas urbanas y cuerpos de
aguas existentes.

CALCULO DEL POLIDUCTO
Transporta 1,000,000 de litros de diesel
Características físicas
Gasto 6290 bpd
Peso Especifico 0.85
Eficiencia de Tuberia 92%
Viscosidad Cinemática 2.94 cts
Densidad Relativa (Pe) (kg/lts) 53.06lb/ft3
Diámetro supuesto 10"
longitud (Km) 590km
Altura Inicial (MTS) 7mts
Altura Final 26mts
Presión de Operación 711.16 lb/pg2
Presión de succión 50 lb/pg2
Factor de Construcción 0.4
Factor de diseño por Expansión Térmica (FT) 1
Factores por Soldadura de la Tubería (FS) 1
Esfuerzo Max. De Cadencia (s) 52000 lb/pg2
Viscosidad Absoluta 2.49 cp
Tipo de Tuberia API-5LX-52 API-5LX-52

A ) De acuerdo al perfil topográfico del terreno, se calcula la diferencia de alturas

entre el origen y el destino del ducto, con objeto de determinar si existe columna
hidrostática por vencer, aparte de las pérdidas por fricción.
∆H =HF – HI = 26 – 7= 19 mts x 0.3048 = 5.7 ft
B) Considerando esta altura, determinar la presión a vencer que representaría,

multiplicando dicha longitud por el peso específico del producto:
PH = ∆H GE = (19mts) (0.85) = 1.615 kg/cm2 X 14.22 = 22.96 Lb/pg2
10 10
C) Aplicando la ecuación desarrollada por T. R. Aude para flujo de líquidos en

Poliductos, Despejamos P, posteriormente se calcula el Diámetro de la Tubería:
Q
20.9 D 2.66
P 0.552K 
S 
0.448 0.104

 0.0001773 Q1.8116 S U 0.1884 
P
 
D 4.818 K 1.8116 
 
P= .0001773 ( 6290 ) ^ 1.8116 (0.85) (2.94) ^.1884 = 0.024 kg/cm2 / km
(10)^ 4.4818 (0.92) ^ 1.8116
D) La caída de presión a lo largo de la tubería es:
∆P total = P X Distancia Total
∆P total = 0.024 kg/cm2 /km (590 km) = 14.67 kg/cm2
E ) La presión total a vencer será:
∆PT = Ps + PH + ∆P = lb/ pg²
∆PT = 3.5154+1.61+14.67 = 19.79 kg/cm2
F) Ahora calculamos el diámetro de la tubería.
D^ 4.8188 = .0001773 ( Q 1.8116) ( Pe) (U 0.1884)
(P) ( K 1.8116 )

D^ 4.8188 = .0001773 ( 6290) ^ 1.8116(0 .85) (2.94) ^0.1884 = 68137.84 pg
(0.024) (0 .92) ^1.8116
D=
D = 10.07 pg
G ) Para determinar el diámetro requerido para un gasto dado a las condiciones

indicadas, se inicia con la determinación de el Número de Reynolds, suponiendo
un diámetro, ( 10” )
Para el cual necesitamos conocer el área y gasto. Así calcularemos la velocidad
A = 3.1416 (10”) 2 = 78.54 pg2

4
Convirtiendo pg2 a ft2
A= 0.5454 ft2
El gasto q = 1000000 lts
Convirtiendo a m3 donde 1m3 = 1000 lts
Q=1000 m3
Convirtiendo a ft3 a m3 donde 1ft3 = 0.0283 m3
Q= 35,314.66 ft3
Ahora el volumen total por día, se va a calcular por segundo.
Q= VT = 0.408 ft3 = 0.748 ft/s

T 0.5454 ft2
Procederemos al cálculo de la velocidad

V= q
A
V= 0.408ft3 /s = 0.748 ft / s
0.5454 ft2

Ahora calcularemos el número de Reynolds
Viscosidad absoluta
µ = U (Pe)
µ = 2.94 (0.85)
µ = 2.49 cp
µ = 2.49 cp (0.000672)
µ = 0.0168 lb/ft/s
Re = d v ρ = (0.833) (0.748) (53.06) = 19679.06

µ (0.000168)
Utilizando la formula de Barlow
Despejando t, tenemos:
Donde:
t= espesor de la tubería (plg)

p= presión de operación (lb/plg2)
d= diámetro interior de la tubería
s= esfuerzo mínimo de cedencia, especificada (52,000 lb/plg2)
2= constante para s
F= factor de diseño, Clase 1=0.4
E= factor de junta longitudinal, sin costura 1
T= factor de temperatura, menor de 250°F, especificado 1
t= 711 lb/pg2 (10) = 0.1709 pg

2 (52000) (0.40) (1) (1)
Espesor de Corrosión
Tcorrosión =(0.00625)(20)= 0.125 in

Espesor de seguridad
Tseg = Tmin + Tcorr = (0.1709 + 0.125) = 0.2959pg
Espesor de diseño
T= 0.2959 pg (1.15) = 0.34028 pg
Máxima Presión de Operación por formula de Barlow
H ) Máxima presión de operación que deba soportar esta tubería para un espesor
determinado se calcula utilizando la fórmula de Barlow:
2 * Fc * Spe * t * Ft
PMO 
Fs * d
PMO= 2·Fc·Spe·t·Ft/Fs·d = 2(0.40)(52000)(0.34028)/ (1)
1 (10 pg)
PMO = 14 155.64 = 1415.56 lb /pg2 - 99.51 kg /cm2
10
I ) El número de estaciones de bombeo que se requieren para manejar ese gasto,

con ese diámetro, será:
Num. de Estaciones = Máxima Presión a vencer / Máxima presión de operación
Num. de Estaciones = 19.79 /99.51= 0.19 = 1 estación de bombeo
SE TENDRA UNA SOLA ESTACION DE BOMBEO, LA CUAL ESTARA LOCALIZADA

AL INICIO DEL DUCTO.
La primera estación de bombeo
PMO/ΔP = 99.51 kg / cm2 = 4,145.8

0.24 kg/cm2 /km

J) Válvulas de Seccionamiento
690 km = 23 válvulas
30 km
Válvulas de seccionamiento.- Se consideran en el sistema para limitar el riesgo y daño

por rotura del ducto y para facilitar el mantenimiento. Se deben instalar en lugares de fácil
acceso y quedar protegidas con registro y cerco perimetral. De acuerdo a su clase se
instalaran cada 30 km, además de:
a. Lo más cercana a conexiones de ramales al ducto troncal

b. Antes y después de cruces de ríos, lagos o lagunas de más de 30m de ancho.
c. Antes y después de fuentes de abastecimiento de agua para consumo humano
d. En caso de conducción de líquidos en pendientes pronunciadas y cerca de
centros de población, previniendo el desalojo del líquido.
En este caso quedaron distribuidas de la siguiente manera.
OBRAS ESPECIALES NUM. DE

VALVULAS
1 vía férrea 2
11 val cd 5 km 22
76 ríos 152
2 lagunas 4
Ciudades Válvulas C/5km
Salina Cruz, Oaxaca 2
Puerto Escondido, Oaxaca 3
Pinotepan Nacional, Oaxaca 4
Acapulco, Guerrero 4
Val. C/30km 23
TOTAL DE VALVULAS 216
ESPECIALES

En este caso quedaron distribuidas de la siguiente manera.
No valvulas KM TIPO DE OBRA No valvulas KM TIPO DE OBRA

1 4.5 Vía Férrea 96 268.7 laguna
2 4.8 Vía Férrea 97 270 C/ 30km
3 5 cada 5 km 98 271.1 Río
4 10 cada 5 km 99 272.5 Río
5 22.5 Río 100 276.5 Río
6 22.8 Río 101 277.2 Río
7 30 C/ 30km 102 279.3 Río
8 32.5 Río 103 279.8 Río
9 32.8 Río 104 282.8 Río
10 36.7 Río 105 283.6 Río
11 38.5 Río 106 294.3 Río
12 42.1 Río 107 295 Río
13 46.3 Río 108 300 C/30km
14 60 C/ 30km 109 311 Río
15 66.3 Río 110 311.4 Río
16 78.5 Río 111 316 Río
17 82.1 Río 112 316.4 Río
18 83.7 Río 113 324.6 Río
19 87.3 Río 114 325 Río
20 88.85 Río 115 330 C/ 30km
21 90 C/ 30km 116 332 Río
22 93.7 Río 117 333 Río
23 95.2 Río 118 341.5 Río
24 98.6 Río 119 342 Río
25 100.3 Río 120 348 Río
26 112.4 Río 121 349.4 Río
27 113.5 Río 122 360 C/ 30km
28 117 Río 123 370.7 Río
29 118.4 Río 124 372 cada 5 km Pinotepan
30 120 C/ 30km 125 373 cada 5 km Pinotepan
31 120.5 Río 126 373.3 Río
32 121.6 Río 127 373.7 Río
33 123 Río 128 374 cada 5 km
34 124 Río 129 377 cada 5 km
35 126 Río 130 390 C/ 30km
36 128.2 Río 131 396.6 Río
37 133.5 Río 132 397 Río
38 134 Río 133 401 Río
39 137.1 Río 134 401.6 Río

40 137.7 Río 135 420 C/ 30km

41 141 Río 136 425 Río
42 141.3 Río 137 425.4 Río
43 145 Río 138 425.9 Río
44 145.8 Río 139 426.4 Río
45 147.8 Río 140 430.3 Río
46 148 Río 141 430.8 Río
47 150 C/ 30km 142 437.1 Río
48 155.3 Río 143 438.1 Río
49 156.2 Río 144 443.4 Río
50 170.5 Río 145 443.7 Río
51 171.2 Río 146 447.6 Río
52 180 C/ 30km 147 448.4 Río
53 192 Río 148 449.5 Río
54 192.9 Río 149 450 C/ 30km
55 196 Río 150 450.4 Río
56 196.5 Río 151 451.6 Río
57 199.5 Río 152 452.1 Río
58 200.7 Río 153 457.7 Río
59 206 Laguna Coyote 154 458.2 Río
60 207 Laguna Coyote 155 463.5 Río
61 208.3 Río 156 463.9 Río
62 208.9 Río 157 467 Río
63 210 C/ 30km 158 468.2 Río
64 21O.8 Río 159 480 C/ 30km
65 211.4 Río 160 486.8 Río
66 213.2 Río 161 487.6 Río
67 214 Río 162 500.4 Río
68 216.6 Río 163 501.2 Río
69 216.9 Río 164 504.5 Río
70 217.2 Río 165 505 Río
71 217.7 Río 166 510 C/ 30km
72 218.1 Río 167 510.8 Río
73 218.5 Río 168 511.4 Río
74 219.4 Río 169 513.4 Río
75 219.7 Río 170 514 Río
76 221.9 Río 171 517.1 Río
77 222.3 Río 172 518.6 Río
78 222.4 Río 173 523.6 Río
79 222.8 Río 174 524 Río
80 224.2 Río 175 540 c/30km

81 225.5 Río 176 542.6 Río

82 226.3 Río 177 543.1 Río
83 228 Río 178 543.6 Río
84 228.7 Río 179 544 Río
85 239.8 Río 180 549 Río
86 240 C/ 30km 181 549.4 Río
87 240.7 cada 5 km Pto. Escondido 182 560.2 Río
88 241.5 Río 183 560.8 Río
89 244.2 Río 184 570 c/30km
90 244.8 Río 185 573 c/5km Acapulco
91 245 cada 5km Pto. Escondido 186 578 c/5km Acapulco
92 250 cada 5km Pto. Escondido 187 583 c/5km Acapulco
93 255.1 Río 188 583.8 Río
94 255.9 Río 189 584.4 Río
95 259.7 laguna 190 588 C/ 5km Acapulco
K) Las siguientes estaciones de bombeo quedaran de acuerdo al perfil topográfico, de la

siguiente manera:
# E.D.B. Km
1 0
L) La instalación de las trampas quedaran como sigue:
# Diablo km
1 0
2 590

M) Apertura del derecho de vía.
-Trazo preliminar del Derecho de Vía. Retrazo y verificación en su caso.
-Documentación legalizada de la franja que constituye el DDV.
-Dimensionar el Derecho de Vía conforme a la Normatividad establecida:
 De 4” a 8 “ de diámetro – 10 m.
 De 10” a !8” de diámetro – 13 m.
 De 20” a 36” de diámetro – 15 m
 De 42” de diámetro a mayores – 25 m
Nuestro ducto tiene un diámetro de 10 pg. Por lo tanto, nuestro derecho de vía será
de 10 m.

Capitulo 4. Mantenimiento
Corrosión
La importancia del fenómeno de corrosión recae principalmente en el aspecto económico
de cualquier tipo de industria, por lo tanto cual se recurre a los investigadores del tema
para poder implementar soluciones, el 80% de las fallas ocurridas en las estaciones de
producción y transporte son causados por corrosión. Es esta una de las principales
causas de que se requiera definir el fenómeno, clasificarlo en alguna de sus modalidades,
saber sus orígenes o que lo causan, identificar los productos del proceso por medio del
análisis instrumental y por ultimo dar o proponer soluciones rentables a corto plazo.
Definición de Corrosión.
El término corrosión ha sufrido innumerables cambios ya que diferentes expertos no han
coincidido en la definición exacta del fenómeno. Ciertos autores consideran no solo un
desgaste de estructuras metálicas, sino de cualquier material, cuando se refiere a la
corrosión, sin embargo esto pudiera traes confusión con la aprehensión que se tiene de
erosión. Por otro lado, aunque la corrosión es un desgaste producido por el medio en que
se encuentra el material, es conveniente establecer las condiciones especificas en las
que dicho desgaste se efectúa. Por lo tanto la corrosión se define como: el deterioro o
desgaste de un material metálico provocado por interacción con un ambiente agresivo, en
el que se lleva a cabo una o varias reacciones electroquímicas debido a diferencias de
potencial eléctrico.
Importancia de la Corrosión.
La industria en general está constituida por infraestructuras y equipos metálicos en donde
existe o está presente la corrosión, que implica ser un problema. Este tipo problema
puede ocasionar el paro o el peor de ellos la destrucción del equipo o instalaciones,
provocando pérdidas económicas. Lo que lleva a tener que realizar una reposición de
equipo, paros de producción contaminación de productos, daño de equipo adyacente a
aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión, etc. Además, fallas muy violentas que
ocasionan incendios, explosiones o liberación de productos tóxicos, pudiendo provocar la
pérdida de seres humanos.
Por lo anterior, se ha puesto atención especial en el estudio de la corrosión, es decir, de

cómo ocurre y también de cómo es posible controlarla. Los especialistas en esta área de
la ingeniería, se han preocupado en controlar dicho proceso, teniendo que llegar a
determinar la composición de los productos de este fenómeno y partir de ahí para saber
cuáles fueron sus orígenes, tratando de prevenir un deterioro mayor de sus instalaciones.

Elementos Básicos de la Corrosión.

Para que el proceso de corrosión se presente, es necesaria la presencia de cuatro
elementos básicos:
1. Un ánodo
2. Un cátodo
3. Un conductor metálico que conecte eléctricamente el ánodo y el cátodo.
4. El ánodo y el cátodo deben estar en contacto con un electrolito.
A continuación se da una descripción breve de cada uno de los estos elementos:

El término ánodo se emplea para describir aquella porción de una superficie metálica en
la que tiene lugar la corrosión (reacción de oxidación) y en la cual se liberan electrones
como consecuencia del paso del metal en forma de iones, al electrolito.
El término cátodo se aplica a la Porción de una superficie metálica en la cual los
electrones producidos en el ánodo se combinan con determinados iones presentes en el
electrolito, (reacciones de reducción o ganancia de electrones).
A los ánodos y cátodos involucrados en un proceso de corrosión se les denomina

electrodos, los cuales pueden consistir en dos tipos diferentes de metal o incluso de un
mismo material. Un electrolito es un medio conductor iónico de corriente directa (como
una disolución). Así por ejemplo, el agua que se arrastra en el transporte de productos
petrolíferos o del mismo crudo.
La unión eléctrica entre ánodo y cátodo se debe realizar por medio de un conductor
metálico que es el medio a través del cual circulan electrones y el elemento que cierra el
circuito eléctrico.
La diferencia de potencial creada entre el ánodo y el cátodo provoca una inmigración de
electrones desde el ánodo al cátodo a lo largo del conductor metálico externo (ejemplo,
alambre de cobre).
En el ánodo M, al perder electrones, quedan iones del metal cargados positivamente,
, los cuales pueden combinarse con iones cargados negativamente, , que se
encuentra en las inmediaciones del ánodo, pudiéndose formar algunos tipos de
hidróxidos, cuya naturaleza dependerá según el metal.
En el cátodo y procedentes del ánodo van llegando, a través del conductor metálico
externo, electrones. Estos electrones cargados negativamente al llegar a la interface
cátodo- solución, se combinan con los iones hidrógeno cargados positivamente, ,para
formar hidrógeno gaseoso, al combinarse con los electrones procedentes del ánodo, se
crea un exceso de iones en las inmediaciones del cátodo.

Formas de Corrosión.
Especialistas en corrosión, por experiencia han clasificado a la corrosión según la
apariencia de ésta en el metal. Muchas veces la simple vista es suficiente para
determinar qué clase de corrosión está ocurriendo, pero otras, se requiere de revisión en
el ámbito microscópico. Los tipos de corrosión que se conocen, son:
Corrosión Uniforme
Se caracteriza por ocurrir uniformemente sobre toda superficie expuesta o sobre la
superficie o una gran área de la pieza metálica.
Corrosión Galvánica
Procede cuando la diferencia de potencial entre dos metales produce un flujo de
electrones a través de ellos y el metal menos resistente a la corrosión se disuelve.
Corrosión Localizada
Es una intensa corrosión que ocurre dentro de cavidades expuestas a medios corrosivos.
Se asocia con pequeños volúmenes de soluciones estacadas dentro de ranuras, hoyos,
superficies empacadas depósitos en la superficie, etc. Los depósitos que la producen
son: arena, suciedad, productos de corrosión y otros sólidos. Este tipo de corrosión es un
proceso auto catalítico que no cesa de destruir al metal.

Corrosión por Picado

Es una forma de ataque localizado y se caracteriza por formar hoyos a través de la
limpieza metálica, los cuales aparecen en forma aislada o puede aparecer cerca uno de
otro dando la apariencia de superficies rugosas. Esta es una de las más destructivas
formas de corrosión que puede hacer fallar a las instalaciones con un mínimo en pérdida
de pesos de la estructura total. Es difícil detectar los hoyos debido a su pequeño tamaño
ya que están cubiertos con productos de corrosión.
Además es difícil comprar el grado de picado debido a la gran variedad de profundidades

número de hoyos que pueden presentarse en condiciones idénticas. Las fallas ocurren
con extrema rapidez ya que éste es un proceso que involucra una reacción anódica y
autocatalítica. Es importante mencionar que el picado está asociado a condiciones
estancadas.
Dezincificación
Existen dos tipos: el uniforme y el localizado. El tipo uniforme aparece en latones de alto
contenido de Zn y el medio ácido, mientras que le localizado, en latones de bajo
contenido de Zn y en condiciones neutras, alcalinas o ligeramente ácidas.
Las condiciones estancadas usualmente favorecen la dezinficación debido de una capa o
depósitos extraños que se asientan sobre la superficie del metal. Esto puede resultar
como una corrosión por cavidades. El fenómeno se identifica a simple vista ya que el
latón de color amarillo adquiere una tonalidad rojiza.
Grafitización
Este tipo de corrosión se presenta en el gray cast iron. Lo que sucede realmente en este
tipo de corrosión es un desplazamiento selectivo (selective leaching en inglés) de uno de
los constituyentes de la aleación dejando una malla de grafito en la estructura.

Corrosión Erosiva
Es el incremento en la velocidad de deterioro o ataque sobre un metal debido al
movimiento relativo entre un fluido corrosivo y una superficie de metal. La mayoría de los
metales son susceptibles a la corrosión erosiva, para lo cual, en su mayoría dependen de
la formación de una película protectora de alguna clase (ejemplo: pasividad) para resistir
la corrosión erosiva. Como ejemplos podemos mencionar Al, Pb y aceros inoxidables. La
corrosión erosiva resulta cuando estas películas protectoras han sido dañadas y el metal
o aleación es atacado a gran velocidad. Los medios que la provocan pueden ser: gases,
soluciones acuosas, sistemas orgánicos y metales líquidos. Los sólidos en suspensión
son muy dañinos. Todo tipo de equipo expuestos a flujos en movimiento está sujeto a
corrosión erosiva, tales como sistemas de bombeo, uniones, codos y tez, válvulas,
sopladores, propelas, agitadores, recipientes con agitación.
Corrosión Intercristalina
La causa de este ataque es por el fenómeno conocido como “precipitación de carburos
de cromo en los bordes de grano”. Esta precipitación de carburos (sean cromo u otros
materiales) en los bordes de grano provoca un empobrecimiento en contenido de cromo
en solución en comparación con el resto del grano.
Esta diferencia da origen a una celda voltaica cuando hace contacto con el electrolito,
como ácido nítrico por ejemplo, y se origina el ataque electroquímico. En resumen, la
causa primordial de corrosión en un acero inoxidable austenítico es la precipitación de
cromo en los bordes de grano.
Corrosión bajo Tensión

Se manifiesta como una falla mecánica (por agrietamiento o fisuración) bajo
circunstancias dando, solo por corrosión o esfuerzo en sí, ninguna falla que hubiera sido
esperada. Aleaciones dúctiles como latones, aceros ferríticos y austeníticos pueden
mostrar una conducta frágil aparente, en tanto que materiales menos dúctiles como

aleaciones de aluminio de alta resistencia es muy diferente en sus mecanismos básicos,

lo tiene en común es el agrietamiento: las grietas se inician y propagan hasta producir la
falla bajo la influencia de alguna clase de proceso corrosivo. La manifestación visible es
en grietas que dan una fragilidad inherente al material ya que se propaga con una
deformación macroscópica muy pequeña.
Corrosión Biológica
La corrosión influenciada microbiológicamente ocurre cuando se encuentra en la tubería
bacterias que se utilizan hidrocarburos. Las bacterias que reducen sulfatos también
oxidan los hidrocarburos, extraen oxígeno de los iones de sulfato de fierro y producen
ácido sulfhídrico como producto metabólico. Las bacterias prefieren las paredes del tubo
para formar sus colonias y una vez que se establecen, se protegen con una película
viscosa. Esta película protege a las colonias de los inhibidores y biocidas y para que
estos puedan tener efecto, hay primero que remover esta película mecánicamente con
cepillos.
Remoción de productos de corrosión

Durante la operación, en interior de la tubería se deteriora dependiendo de las
condiciones de servicio y del producto transportado. Conforme el estado de la tubería
empeore, se reduce la eficiencia hidráulica del sistema. Esta reducción se debe a dos
factores: la disminución del diámetro de la tubería y el incremento de la rugosidad de la
pared del tubo. El deterioro de la pared del tubo se debe a la corrosión o al depósito de
productos del fluido transportado, tales como ceras o incrustaciones de bario. El método
que comúnmente se utiliza para eliminar tales depósitos, es la utilización de diablos de
limpieza en conjunto con la inyección de químicos que ayuden a inhibir este problema.

Definición de Diablo.
Los diablos son dispositivos o artefactos que insertados dentro de las tuberías
transportadoras de hidrocarburos, viajan por toda la longitud de estos impulsados por el
flujo del producto; con fines de inspección, mantenimiento o limpieza de la tubería misma.
Utilidad de los Diablos.

Los diablos son necesariamente requeridos durante cada etapa de la vida de una tubería
por diferentes razones, las más comunes son:
Durante la construcción
 Remover los depósitos de particular en la línea
 Al realizar la prueba hidrostática (llenar o drenar la línea con agua)
 Poner en operación la línea.
Durante la operación
 Limpieza interior de la tubería
 Remover condensado
 Separación de productos diferentes (lotes de fluidos transportados)
 Aplicación y distribución de inhibidores
Para la inspección
 Verificar algún daño físico (geometría de la tubería)
 Detectar corrosión, laminaciones o gritas
 Deteccion de fugas
 Muestreo
 Cobertura y recorrido de la línea (bajo el mar)
Para mantenimiento general y reparación

 Inhibición de la corrosión
 Pre-inspección de limpieza
 Libranza (sacar de operación una tubería- suspensión del servicio)
 Aislamiento
 Volver a poner en operación una línea ( reanudación del servicio)

Durante la renovación/rehabilitación
 Corriendo geles de limpieza o diablos gel
 Aplicando revestimiento in situ
 Limpieza química
 Remover incrustaciones o escamas
 Limpieza interior de la tubería para cambio del producto transportado
Durante la libranza
 Desalojar el producto de la línea
 Limpieza interior de la tubería
 Inspección y prueba
 Limpieza con un gas inerte
Tipos de Diablos.
Los diablos que son usados para cumplir con las funciones mencionadas anteriormente,
se dividen en tres categorías:
 Diablos de mantenimiento: usados en tareas de limpieza, separación de

productos y drenado.
 Herramientas de inspección en línea o herramientas IEL (In-Line Inspection
Tool): proveen información sobre la condición de la línea así como la extensión y
localización de cualquier defecto o daño.
 Diablos Gel: se utilizan junto con diablos convencionales para optimizar las
funciones de drenado, limpieza y secado de la línea.
Existen además otros pequeños grupos de diablos que se les considera como una
categoría aparte, ya que no quedan comprendidos en las tres anteriores y que
situaciones especiales son de vital importancia, éstos son:
 Diablos calibradores
 Diablos de diámetro dual o multidiámetro
 Diablos esteciales.
Diablos de Limpieza.
El tipo de diablo usado para la limpieza de la tubería de penderá en gran parte de la
naturaleza del material que va ser removido. Así como existe un número infinito de
diferentes sedimentos, depósitos y otras sustancias que causan la reducción del

diámetro, también hay un gran número de diversos tipos o configuraciones de diablos que
pudieran ser empleados para solucionar estos problemas. Los tipos de diablos de
limpieza que existen son:
Esféricos
Estas son casi exclusivamente usadas como diablos de sello, pero habría un número
limitado de diablos esféricos diseñados para remover sólidos.
Las esferas son dispositivos de control en el ducto, siendo gomas redondas o bolas de
plástico huecas, para ser llenadas con un líquido hasta el diámetro requerido
(generalmente de 1.02 de diámetro interno) y colocarlas en el ducto, el líquido puede ser
una mezcla de agua y glicol. Así la función de una esfera es:
 Barrido de líquidos en líneas con flujo a dos fases
 Separación de productos
Los materiales utilizados en las esferas pueden ser adaptados prácticamente para
cualquier servicio.
Las esferas no presentan problema con el radio de curvatura (ya que éste es nulo) y
pueden rodar libremente. Esto significa que pueden viajar a todo lo largo de un ramal,
caer a través de una “Te” dentro de una líneas de diámetro más grande y después ser
empujadas dentro de la trampa por otro diablo de tamaño apropiado para la línea
principal. Esta versatilidad puede ayudar a resolver problemas de corrida de diablos en
las tuberías con configuraciones complejas tales como sistemas de recolección de gas o
sistemas de distribución de B.N.
El factor importante, si bien es la efectividad del diablo, no lo es tanto el costo. Sin
embargo una ligera mejoría en la eficiencia de la línea, puede fácilmente compensar el
costo de dos o tres horas/hombre y los operadores deberían tomar esto en cuanta antes
de decidir qué tipo de diablo usar. Un ahorro se lograría si el diablo seleccionado es al
menos tan efectivo como cualquier de las alternativas y probablemente la mejor manera
de determinar esto es comparando los resultados.

Diablo de Espuma
Debido a que este tipo de diablos son de bajo precio, nulo mantenimiento y mínimo riesgo
de atascamiento, animaron a muchos operadores a utilizarlos para fines que no fueron
diseñados. Como resultado, algunos de los primeros diablos de espuma ganaron una
dudosa reputación, que en la mayoría de los casos fue inmerecida.
Hoy en día, la tecnología ha avanzado hasta un punto donde los materiales de espuma
tienen una alta resistencia al desgaste, la mayoría de las manufactureras ahora incluyen
algunos diablos de espuma en su clasificación, pero aquellas que se especializan en
estos productos pueden contar hasta con 30 tipos estándar diferentes.
Los diablos de espuma son ampliamente usados en la industria de tuberías,
especialmente en trabajos de rehabilitación. También se ocupan preferentemente cuando
se desarrollan programas de corrida de diablos para una línea que no ha sido limpiada
con regularidad y que puede presentar algunos problemas inesperados.
Diablos de molde sólido

Aunque los diablos de molde se han utilizado por largo tiempo como diablos de sello,
recientemente han sido desarrollados solo para limpieza. Los diablos de molde sólido
resultaron de una costosa labor de ensamblaje y partes de repuesto (accesorios) sobre
diablos pequeños que no se tienen en disponibilidad. Un diablo de 2 pg de diámetro
puede llegar a medir de 6 a 8 pg después de ensamblarle sus accesorios, de hecho
cuando el diablo tenga un tamaño de 12 pg es mucho más barato reemplazar el diablo
por completo en vez de algún componente de ensamble sencillo.

Diablo Mandril
Estos son diablos que están ensamblados por un numero de piezas o accesorios
insertados sobre el cuerpo cilíndrico del diablo, dichos accesorios pueden ser
reemplazados y así el diablo puede configurarse de acuerdo a la necesidad que se
presente.
El cuerpo del diablo es generalmente de acero, aunque algunas manufactureras

proceden el diablo completo en poliuretano o algunos otros materiales plásticos duros.
Las copas o sellos son invariablemente hechas en poliuretano, mientras que los
elementos de limpieza son de una configuración y material que es determinado por la
naturaleza del depósito. Pueden requerirse para depósitos duros cepillos de alambre o en
algunas ocasiones raspadores de hojas de acero, mientras que para materiales blandos,
como algunas parafinas, lodo, sedimentos, etc. Se usan hojas de elastómero para
removerlos.
Diablo Instrumentado.
El propósito principal de una corrida de diablos instrumentados es detectar la perdida de
metal.
Utilizando los siguientes métodos:
 Fuga de flujo magnético
 Ultrasonido
 Corriente de alta frecuencia
 Campo remoto
La inspección interna proporciona información acerca de las condiciones del tubo y/o de
su contenido. Es la herramienta que recopila datos, que serán analizados por los
ingenieros y los técnicos para determinar y hacer un reporte sobre las condiciones de la
línea, esta clase de inspecciones son realizadas comercialmente usando magnéticos,
electromagnéticos y ultrasónicos.

Lanzamiento del Diablo

 Verificar la presión en la cubeta de la trampa de diablos, verificando que las
válvulas de pateo y seccionamiento estén cerradas y la válvula de desfogue
abierta
 Abrir la charnela de la cubeta.
 Introducir el diablo ubicándolo en la reducción de la cubeta.
 Cerrar la tapa charnela.
 Cerrar la válvula de desfogue
 Abrir parcialmente la válvula de pateo para igualar la presión de la cubeta con

la línea regular.
 Una vez presión igualada en la línea regular, se produce a abrir la válvula de

compuerta de la cubeta.
 Se bloquea la válvula en la línea regular, hasta establecer flujo y presión a

través de la línea de pateo desplazando el diablo.
 Cerciorándose que el diablo pasó la válvula de seccionamiento de la cubeta y

la tee, se procede a abrir al 100% la válvula principal del línea regular y a cerrar
la válvula de pateo.
 Cubierto el punto anterior se cierra la válvula se seccionamiento de la cubeta
 Se procede a desfogar la cubeta, abriendo la válvula hacia el sistema de

desfogue
 Se infirma al área de control, la hora, presión y flujo de lanzamiento del diablo.
Monitoreo de la corrida del diablo

 Personal encargado de la corrida, se ubicaran en los puntos establecidos en el
programa para la detección, aviso y registro del paso del diablo conforme le
establecido.
 Informar al centro de control y al área operativa del cumplimiento al programa

de detecciones del paso del diablo.

Recepción del Diablo

 Una vez hecha la última detección del diablo el responsable de la operación
estimará mediante la velocidad de desplazamiento del diablo, el tiempo
aproximado de la llegada de éste a la cubeta de recibo.
 Se abre la válvula igualadora de la línea regular y la cubeta de recibo, para

presurizar la cubeta hasta igualar la presión con la línea regular, quedando al
100% de apertura.
 Alinear la válvula de seccionamiento de la cubeta de recibo y verificar que la

válvula se desfogue esté cerrada.
 Al detectar la proximidad del diablo a la trampa de recibo, se procede a

bloquear parcialmente la válvula de la línea regular para establecer flujo a
través de la cubeta de recibo y línea igualadora.
 Al confirmar el paso del diablo por la tee y la válvula de seccionamiento de la

cubeta de recibo, se procede a abrir la válvula de la línea regular hasta quedar
al 100% abierta.
 Se cierra las válvulas igualadoras y de seccionamiento de la cubeta de recibo.
 Se abre la válvula de desfogue de la cubeta para vaciarla y despresurizar esta,

asegurándose a través de la toma manométrica que esta marque cero sondeo
físico que no exista nivel en la cubeta.
 Una vez confirmado lo anterior se procede a abrir la charnela
 Se retira el diablo y limpiar la cubeta en coordinación de Seguridad Industrial y

Protección Ambiental.
 Informa al área de control, la hora, presión y flujo de recibo de ldiablo.
 Se suministrara mantenimiento a la charnela para su cierre total.
 Cierra la tapa
 Se procede a quitar la etiqueta candado del sistema.
 Se verifica el estado físico del diablo recibido en la cubeta.
 Determinar la cantidad de sedimentos y realizar los análisis correspondientes.
 Limpiar el área y confinar los sedimentos en el almacén temporal de residuos

peligrosos.

CAPITULO 5. COSTOS
Costos
Un costo es el gasto económico que representa la fabricación de un producto o la de un

servicio. Tomando en cuenta todas las áreas que intervienen en la realización de el
producto y sumando el gasto que realiza cada área, dando un costo total por unidad o de
todo un proyecto.
Generalmente preparamos los estimados de costos en las etapas tempranas de algún

proyecto permitiendo si el alcance considerado es económicamente viable. Una vez
iniciado algún proyecto se puede actualizar los costos teniendo una retroalimentación y
tomando experiencia para que diseños fututos sean más exactos y tengamos un mejor
balance de alcance-tiempo-costo. Los costo vistos a una etapa tan temprano difieren de
entre un 10 a 20 % del costo final, por eso la importancia de un buen diseño con costos lo
más actualizados posible.
Es común encontrar proyectos que difieren mucho de sus estimados de costos, por lo
que van agregando entregables que no tenían considerados dentro del diseño. Esta
situación generalmente es motivo de sorpresas, conflictos y desconfianza, por mencionar
solo algunas de las reacciones que resultan de los proyectos fuera de control.
Rentabilidad
La dirección de las empresas siempre buscan la rentabilidad de todos los proyectos que
lleven a cabo, calculando desde antes de su ejecución la utilidad que se obtendrán de un
proyecto en particular, los cuales se apoyan en métodos estadísticos y matemáticos para
calcular los costos actuales y llevando una proyección de beneficios a corto, mediano y
largo plazo. Esto para poder invertir en los proyectos que en ese momento sean más
rentables y así tomar la decisión de apoyar a los proyectos que tengan menos riesgos y
obtengan más ganancias.
Los proyectos de ductos generalmente resultan bastante rentables cuando se transporta

un volumen grande, el costo de este requiere de una inversión fuerte lo cual es necesario
evaluar bien el proyecto para saber si será la mejor opción de inversión o si será más
rentable por el momento otro proyecto. El costo de transporte de los hidrocarburos y sus
productos es más barato por medio de ductos teniendo un promedio general en costo de
0.05 pesos por metro contra el transporte más elevado que es por medio de pipas con un
costo por metro de 0.90 pesos.
Nosotros haremos un análisis de los costos y la rentabilidad del proyecto que citamos en
el caso práctico esto a groso modo, tomando solo en cuenta los principales indicadores
de rentabilidad, tratando de acercar lo más posible a la realidad con un cierto grado de
incertidumbre al no detallar muchos aspectos de la construcción y no tener los costos
más actuales de los materiales y equipos que se utilizaran. También haremos una

comparación del beneficio y ahorro que se tendría al transportar el producto por medio de
un ducto contra el transporte por medio de barcos que es el medio actual.
Conceptos para la proyección de la rentabilidad
Los indicadores de rentabilidad que vamos a calcular son los siguientes:
 Inversión inicial
 Costo del capital
 Vida económica
 Ingresos netos
Inversión inicial (C). Se toman en cuenta todos los gastos necesarios para que nuestro
proyecto empiece a producir el servicio para el que fue construido.
Costo del capital (i). Es la tasa de interés que pagaremos por el capital a invertir, no
necesariamente se calcula cuando se pide prestado, si no también siendo nuestro propio
dinero, esto con la finalidad de ver si está rindiendo más al ser invertido en nuestro
proyecto o al tenerlo en el banco en un fondo de inversión.
I = Costo del interés
P = Capital
Vida económica (n). Es el tiempo planeado de vida que tendrá el activo por el cual se hiso
la inversión inicial.
Ingresos netos ( ). Se obtiene con la diferencia entre los ingresos brutos y los costos de
operación y mantenimiento, esto para un k= 1 a n. Donde los ingresos brutos son la
ventas totales sin considerar los gastos, esto multiplicando el volumen de ventas por el
precio y los costos de operación y mantenimiento son los gastos que se requieren para la
conservación y funcionamiento del activo.
Ejercicio
Utilizaremos los datos de el caso práctico visto en el capítulo 4, para determinar sus
indicadores de rentabilidad y así poder tomar una decisión.


La tabla se elaboro con lo teniendo los siguientes datos:
Concepto Monto
Precio de construcción por metro de ducto 1930
Longitud del ducto [mts] 590000
Precio del Diesel [lts] 8,64
Volumen transportado por dia [lts] 1000000,00
Tasa de interés [fracción] 0,1
Donde:
Los ingresos brutos, es el volumen de diesel que es transportado para su venta por año
por el valor actual del producto, donde no se tomara en cuenta los costos para la
elaboración del diesel.
Los gastos de operación y mantenimiento se calculan con un 15 % del total del costo
inicial, este porcentaje tiene mayor seguridad ya que es el óptimo, puesto que al ser más
pequeño podríamos tener problemas de presupuesto.
Los ingresos netos es el ingreso bruto menos los costos de operación y mantenimiento.
El interés compuesto es de manera simple el interés genera interés, esto al no pagarse el

interés generado al término de cada periodo, por lo que se aplicara el interés del
siguiente periodo al monto que genero el interés del periodo pasado. El periodo es cada
año y se supone que no será pagado al término de cada periodo.
El valor actual se calcula el valor de los ingresos netos a una tasa de interés fijada, donde
podemos proyectar el valor real que obtendremos tomando el préstamo del la inversión
inicial a cierta tasa de interés y también en función de los periodos esto con un interés
compuesto. Después sacamos el acumulado de el valor actual atreves de todos los
periodos.
La ganancia o valor presente neto es un indicador que nos dice principalmente en cuanto
tiempo recuperaremos la inversión y cuáles son las ganancias, claro esto solo tomando
en cuenta el poliducto, a continuación presentamos una grafica del valor presente neto
con respecto al año, donde podremos ver cuando se atraviesa a los numero positivos
donde nos indica que ya recuperamos la inversión.

Donde observamos que aproximadamente al tercer año se recupero la inversión de

capital invertido.
Dando los siguientes resultados de los indicadores:
Concepto Monto
Inversión Inicial 1138700000
Valor Presente Neto 2888556182
Razón Beneficio-Costo (Rbc) 1.53
Tasa de rendimiento [%] 36.6
Tasa interna de retorno (tir) [%] 41.5
Dando resultados favorables, ya que por cada peso que invirtamos nos dará 1.53 pesos
como ganancia. Asegurando nuestra inversión y arrojando valores favorables los cuales
nos hará invertir.
Dando una tasa rendimiento aceptable de 36% lo cual nos indica que ganaremos ese
interés por invertir nuestro capital, esto nos dice que ganaremos más que invirtiendo en el
banco, aunque tiene más riesgos pero la diferencia es considerable dándonos la
seguridad que obtendremos al finalizar buenos resultados, a pesar de que se presentaran
gastos no previstos.

Dando una tasa interna de retorno la calculamos para saber qué interés nos haría no
ganar ni perder, este es importante ya calcularemos que tanto podría subir el interés y no
perder, el interés que obtuvimos es bueno ya que aunque obteniendo el préstamo del
capital a una tasa de 41.5 % esto solo nos dirá que no tendremos utilidades y tampoco
perdidas.
Datos actuales de costos de transporte de hidrocarburos
La saturación del transporte por ductos ha generado la necesidad de utilizar otros medios
menos eficientes. En México, el 61 por ciento de los hidrocarburos transportados se
realiza por ductos. Dicho porcentaje es inferior, en alrededor de siete puntos
porcentuales, al que se observa en otros países.
El uso intensivo de transporte terrestre en pipas en trayectos largos está resultando en

costos adicionales de transporte contra otros medios más eficientes, seguros y
económicos. Se estima que el costo que se paga por transportar por medios más
ineficientes que el ducto, como es el caso del transporte por medio de pipas, es de
alrededor de 2.5 mil millones de pesos anuales.
La situación actual de PEMEX enfrenta un importante rezago en la construcción de

infraestructura, tanto de transporte como de distribución y manejo de productos. Esta
situación le ha restado flexibilidad operativa y ha limitado su capacidad para responder a

las necesidades del mercado de manera eficiente, lo que ha incrementado la

vulnerabilidad de sus operaciones.
Con la capacidad de producción actual, hoy se enfrentan cuantiosos niveles de

importaciones lo que presiona la de por sí ya saturada red de los sistemas de transporte
por ducto y marítimo, así como de la capacidad de almacenamiento y distribución en las
zonas de mayor demanda.
Además, el sistema de ductos se encuentra en una situación crítica, que afecta los costos
de operación e incrementa el riesgo de afectar a las comunidades. Las prácticas
operativas y de mantenimiento no son homogéneas. Por otra parte, están replanteándose
las estrategias de confiabilidad y operación del sistema ante posibles actos de sabotaje
contra la red.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Concluimos que:
El transporte de hidrocarburos por ductos es uno de los sistemas más eficientes ya que
ayuda a reducir los costos y tiempos a la hora de mover el producto de un lugar a otro.
Además de ser el medio más seguro, si cuenta con un buen mantenimiento y revisión de
los ductos. Por lo que se debe realizar un programa de mantenimiento adecuado a la red
de ductos que se encuentra a lo largo del territorio nacional y también diseñar y construir
nuevos ductos en aquellas zonas en las que está siendo requerida una cantidad mayor
de hidrocarburos. Si se lleva a cabo lo anterior tendremos un sistema de transporte de
hidrocarburos con mayor eficiencia y consecuentemente un aumento en la economía de
México.
El transporte de la refinería Antonio Dovalí Jaime al Centro de almacenamiento y

distribución de la ciudad de Acapulco, Gro. sería más conveniente por medio de un
poliducto por la gran demanda que tiene el lugar y así transportar todos los productos
líquidos que requieren de la refinería, por un mismo ducto. Al tener una gran demanda y
una tendencia que va en aumento se tienen que eliminar riesgos que se tiene por
transportarlo por medio de embarcaciones, los riesgos pueden ser el de no contar con las
unidades necesarias en determinado momento y mayor son los riesgos naturales que
pudieran interrumpir el suministro.
Las obras especiales y el mantenimiento riguroso por la presencia de varios ríos y la

humedad que presentan las zonas de construcción del ducto encarecen la construcción
pero se compensa al atravesar lugares planos con poca elevación y de fácil acceso. Esto
haciendo rentable la construcción del poliducto
Recomendamos lo siguiente:
 Estudio de las necesidades de combustibles fósiles que se tienes en las diferentes

zonas, proyectando su aumento.
 Localización en mapas de tuberías las rutas más eficientes y convenientes.
 Estudio de los terrenos y subsuelo por donde probablemente pase el nuevo ducto.
 Considerar las características y especificaciones de todas las tuberías que
proporciona el fabricante.
 Verificar el procedimiento de la instalación de los ductos mediante las normas

establecidas y certificar nuestro trabajo.
 Realizar mantenimiento a las tuberías antes de que empiecen a operar, durante
su construcción y durante su operación.
 Llevar un mantenimiento constante al ducto con diablos especiales para detectar

posibles fugas y ordeñas.
 Realizar una comparación real de costos entre buque-tanques y ductos, tomando
factores económicos, de riesgo, sociales y ambientales.

ANEXOS
Anexo 1 Normatividad
NOM-006-STPS-2000 - Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones y

procedimientos de seguridad.
NOM-023-STPS-2003 - Trabajos en minas - Condiciones de seguridad y salud en el

trabajo.
NOM-026-STPS-1998 - Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de

riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
NOM-027-STPS-2000 - Soldadura y corte: Condiciones de seguridad e higiene.
NOM-117-SEMARNAT-1998 - Especificaciones de protección ambiental para la

instalación y mantenimiento mayor de los sistemas para el transporte y distribución de
hidrocarburos y petroquímicos en estado líquido y gaseoso, que se realicen en derechos
de vía terrestres existentes, ubicados en zonas agrícolas, ganaderas y eriales.
ISO 14313:2007 - Petroleum and natural gas industries - Pipeline Transportation

Systems – Pipeline Valves (Industrias del petróleo y gas natural - Sistemas de
transportación por ductos – Válvulas para ductos).
NACE MR 0175/ISO 15156 - Petroleum and natural gas industries - Materials for use in
H2S – containing Environments in oil and gas production - Part 2: Cracking - resistant
carbon and low alloy steels, and the use of cast irons. (Industrias del petróleo y gas
natural - Materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la producción de
petróleo y gas - Parte 2: Aceros al carbón y de baja aleación resistentes al agrietamiento,
y el uso del hierro).
NRF-001-PEMEX-2007 - Tubería de acero para recolección y transporte de

hidrocarburos.
NRF-004-PEMEX-2003 - Protección con recubrimientos anticorrosivos a instalaciones

superficiales de ductos.
NRF-005-PEMEX-2000 - Protección interior de ductos con inhibidores.
NRF-009-PEMEX-2004 - Identificación de productos transportados por tuberías o

contenidos en tanques de almacenamiento.
NRF-020-PEMEX-2005 - Calificación y certificación de soldadores y soldadura.

NRF-026-PEMEX-2008 - Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías

enterradas y/o sumergidas.
NFR-030-PEMEX-2009 - diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos

terrestres para transporte y recolección de hidrocarburos
NRF-033-PEMEX-2003 - Lastre de concreto para tuberías de conducción.
NRF-047-PEMEX-2007 - Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de

protección catódica.
NRF-060-PEMEX-2006 - Inspección de ductos de transporte mediante equipos

instrumentados.
NRF-084-PEMEX-2004 - Electrodos para soldadura para los sistemas de ductos e

instalaciones relacionadas.
NRF-096-PEMEX-2004 - Conexiones y accesorios para ductos de recolección y

transporte de hidrocarburos.
NRF-130-PEMEX-2007 - Sistemas de control supervisor y adquisición de datos para

ductos.
NRF-194-PEMEX-2007 - Testigos y probetas corrosimétricas.
NRF-211-PEMEX-2008 - Válvulas de compuerta y bola en líneas de transporte de

hidrocarburos.
NRF-221-PEMEX-2008 - Trampas de diablos para líneas de conducción terrestres.

Anexo 2 Hoja de seguridad y datos generales del diesel a transportar.


BIBLIOGRAFIA
 Transporte de hidrocarburos por ductos

Autor: Francisco Garaicochea Petrirena
 Principios de operaciones unitarias

Autores: Alan Foust, Leonard Wenzel, Curtis Clump
 Surface Producction Operations

Autores: Ken Arnold, Maurice Stewart
 Limpieza e Inspección de líneas de Transporte de Hidrocarburos

Autores: Diaz Aguilar Oscar, Sandoval Medina Leonel
 Administracion profecional de proyectos

Autor: Yamal Chamoun
Otros medios de investigación
www.tamsa.com.mx
www.pemex.com

RESUMEN
En la industria petrolera, uno de los sectores económicos más importantes de nuestro

país, existen diferentes áreas como: exploración, terminación, yacimientos y producción,
que es esta ultima área la que nos interesa y específicamente el transporte de
hidrocarburos, que será el tema de estudio en este trabajo.
El presente trabajo contiene el diseño y construcción de un poliducto, desde lo más

general que son los conceptos que debemos saber y entender para poder llevar a cabo
nuestro proyecto, hasta lo más especifico para la realización de nuestro poliducto.
En esta carpeta se mencionan las generalidades de lo que ha sido la industria petrolera,

y los conceptos básicos que ayudaran a la realización del proyecto.
Como primer capítulo se tiene la descripción del fluido a manejar, sus características tales
como punto de ebullición, densidad, viscosidad, etc.
En el segundo capítulo se verá la metodología a seguir para el diseño y construcción de

un poliducto; la señalización, pruebas al ducto, entre otras cosas.
El tercero capítulo se refiere a un ejemplo de aplicación, en este caso el ejemplo de un

poliducto que transporta diesel y que va desde la refinería de Salina Cruz hasta Acapulco,
incluyendo los cálculos respectivos, así como también, la ruta seleccionada y el perfil
topográfico arrojado.
En el cuarto capítulo se menciona de manera más clara el mantenimiento del ducto.
El quinto capítulo es acerca del análisis económico del proyecto, esto nos ayudara a
determinar la rentabilidad del mismo, todo esto para establecer si se justifica su
construcción.
Finalmente el sexto capítulo habla sobre las conclusiones y recomendaciones, hechas

con base a todo el estudio realizado.
ABSTRACT
In petroleum industry, one of the most important economical sectors in our country,
different areas exist like: exploration, termination, locations and production that it is this it
finishes area the one that interests us and specifically the transport of hydrocarbons that
will be the study topic in this work.
The present work contains the design and construction of a piperline, from the most
general thing that are the concepts that we owe information and belief to be able to carry
out our project, until the more ones I specify for the realization of our piperline.
In their chapter the generalities are mentioned of what has been the petroleum industry,
and the basic concepts that helped to the realization of the project.
In the first chapter one has the description of the fluid to manage, their such characteristics
as boiling point, density, viscosity, etc.
In the second chapter the methodology will be seen to continue for the design and
construction of a piperline; the signaling, tests to the duct, among other things.
The third chapter refers to an application example, in this case the example of a piperline
that transports diesel and that goes from Saline Cruz's refinery to Acapulco, including the
respective calculations, as well as, the selected route and the heady topographical profile.
In the fourth chapter it is mentioned in a clearer way the maintenance of the duct.
The fifth chapter is about the economic analysis of the project, this helped us to determine
the profitability of the same one, all this to settle down if is justified its construction.
Finally the sixth chapter talks about the summations and recommendations, made with
base to the whole realized study.
MIS AGRADECIMIENTOS
En primer lugar quiero agradecer a Dios, por darme la fuerza necesaria para poder concluir mis estudios.
A MIS PADRES.
Mi agradecimiento más profundo a mis Padres, que fueron mi mayor motivación y que a la vez fueron el
más grande apoyo que tuve, gracias a su aliento, orientación, comprensión y cariño pude concluir mis
estudios y lo menos que puedo hacer, es dedicarles este triunfo, de la manera más sincera quiero decirles
que son un orgullo para mí, y desde mi corazón Gracias.
A MIS HERMANOS.
A mis hermanos que siempre estuvieron a mi lado y sufrieron junto conmigo, gracias por este apoyo.
A MIS FAMILIARES.
Le doy gracias a mis abuelos y a mis tíos, que de me ayudaron de alguna manera u otra con esta meta tan
importante en mi vida, agradeciéndoles de todo corazón.
A MIS PROFESORES.
Que gracias a su enseñanza, a su paciencia he llegado hasta donde estoy, y fueron un apoyo más para
lograr mi meta.
A todos y a cada uno…..Muchas Gracias!

Eduardo Moreno Benítez
AGRADECIMIENTOS
A DIOS, por ser mi principal guía, por

Darme la fuerza necesaria para salir
Adelante alcanzar esta meta.
A mi Madre:
Tus brazos siempre se abren cuando necesito un abrazo. Tu corazón sabe comprender cuándo necesito una
amiga. Tus ojos sensibles se endurecen cuando necesito una lección. Tu fuerza y tu amor me han dirigido
por la vida y me han dado las alas que necesitaba para volar.
A mi Padre:
Por enseñarme a luchar hacia adelante, por su gran corazón y capacidad de entrega, pero sobre todo por
enseñarme a ser responsable, gracias papá.
A mi Hijo y Esposa:
Como un testimonio de gratitud ilimitada, a mi hijo, por que su presencia ha sido y será siempre el motivo
más grande que me ha impulsado para lograr esta meta.
A mi esposa por su amor, apoyo incondicional, comprensión y tolerancia.
A mis hermanos:
Mis hermanos que han sido esenciales a lo largo de este tiempo, he contado con ellos toda mi vida, su
calor humano y sus deseos de que todo me salga bien. A ellos, mi familia, gracias por su condescendencia y
por saber sobrellevar aquellas cosas que sólo una familia unida es capaz de superar.
A mis maestros:
Le quiero dar gracias muy especialmente a ellos que estuvieron siempre a mi lado en cada momento
procurándome, enseñándome, teniendo paciencia con este alumno, que son compañeros y amigos
inseparables, por su apoyo absoluto e ilimitado en todo lo que conlleva mi vida estudiantil mi vida en el
salón de clases. Muchísimas gracias por sus consejos y paciencia.
A mis amigos:
El ambiente que encierra ser estudiante, comprende contar con amigos, en este caso de diferentes estados
de la República que vienen igualmente a cumplir sueños y metas. A mis amigos inseparables de clases,
“Víctor, Alfredo, Eduardo, Cars” gracias por escucharme, por su silencio y comprensión, que en miles de
ocasiones me motivaron a continuar con el objetivo trazado inicialmente, sin ello no hubiera sido posible
tal concentración y abstracción en el momento de definir ideas.
A todos ellos… GRACIAS

José Jonathan Vizcarra Gutiérrez
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer en primer lugar al Dios todo poderoso que me permitió satisfactoriamente concluir mis
estudios y por cuidarme lejos de mi familia. También por darme la vida, salud, inteligencia y fortaleza
para salir adelante.
A MIS PADRES Y HERMANA
A mi mamá y mi papá por ser los mejores y estar conmigo incondicionalmente, gracias porque sin ellos y
sus enseñanzas no estaría aquí ni sería quien soy ahora, a ellos les dedico mi carrera profesional.
Agradecerles que han estado en los mejores y peores momentos, ustedes que me han apoyado
incondicionalmente, la educación que me han dado a través de los valores y sabios consejos, y sobretodo
su gran amor.
A mi hermana por darme ánimos y consejos y por supuesto el amor que me tiene como grandes hermanos.
A MI ABUELO SABAS
Agradecer a mi abuelo Sabas por darme todo su amor y cariño, los ánimos que me trasmite, y por supuesto
mencionar sus sabios consejos que me han servido a lo largo de mi vida. Y claro sentirse orgulloso de
tener otro nieto profesionista.
A MI TÍA MARIBEL
Tía le dedico este titulo, gracias a ti me ha servido como apoyo la oportunidad de trabajar y así aprender
mas acerca de mi carrera, de igual manera agradecerle su gran amor y aprecio que tiene hacia mi, sus
sabios consejos y regaños me han ayudado para salir adelante y ahorita sentirse orgullosa que tiene un
sobrino petrolero. Gracias tía Maribel la quiero y la aprecio mucho.
También agradecerle a toda mi familia que estuvo pendiente de mí, que apoyaron echándome ánimos y
aconsejándome durante mi carrera.
Los quiere
PEPE
MIS AGRADECIMIENTOS
*Mi primera y mayor deuda de gratitud es para mis padres, porque gracias a su apoyo y consejos he
llegado a realizar una de mis metas más grandes, la cual constituye la herencia más valiosa que pudiera
recibir.
A quienes la ilusión de su existencia ha sido convertirme en una persona de provecho. Doy gracias a ti
señor por haberme dado a estas personas queridas y poder darme la oportunidad de concluir mi carrera
profesional. Porque ahí donde tú me has puesto debo luchar por mi realización.
A los seres más queridos gracias mamá gracias papá.
*A mis hermanos por todos los momentos felices y los no tanto porque tenemos proyectos que lograr
vamos para adelante.
*Al Ing. José Luis Chávez Alcaraz por habernos apoyado en la realización de este trabajo final
*A mis amigos por todo este tiempo, experiencias compartidos y se que puedo contar con ustedes para
cosas futuras, espero seguir en contacto con ustedes.
*A todas aquellas personas que me vieron crecer, caer y levantarme gracias por estar en esos momentos
que los necesite.
MIYER IDAEL FRUTIS SOLACHE

MIS AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mis padres con este testimonio de gratitud ilimitada por su apoyo, aliento, estimulo y la
orientación que siempre me han otorgado, siendo esto las bases que me llevaron a lograr la meta del
termino de mi formación profesional.
A mis hermanas Brenda, Loana Velvetl, Elsy Aline y Susana Elena, las cuales siempre creyeron en mí
dándome todo su apoyo y consejos los cuales me llevaron al camino del éxito de la meta que hoy celebro.
Ellas siempre fueron un gran ejemplo a seguir, ellas me siguen sorprendiendo ya que sigo aprendiendo de
ellas por las grandes cosas que han logrado y que me han motivado a seguir adelante apoyándome y
orientándome.
A mi madre quien siempre con su actitud positiva me enseño a vivir y ver todo de la mejor manera posible,
siempre apoyándome y motivándome a nunca rendirme aunque el panorama sea difícil.
A mis amigos los cuales siempre fueron un apoyo donde juntos aprendimos cosas nuevas y compartimos
experiencias inolvidables. Alcanzar este momento fue gracias al gran equipo que formamos el cual nunca
olvidare.
A mis tíos y primos que siempre estuvieron al pendiente, brindando su apoyo durante mi estancia en la
ciudad de México.
A mis ex-jefes y ex-compañeros de trabajo del IMP que durante esa época siempre me apoyaron para
avanzar y nunca detenerme en la búsqueda de mis metas.
Agustín Vicente Castrejón Huicochea

ÍNDICE
Objetivo 1
Introducción 2
Capitulo 1. Generalidades 6
Composición del petróleo 6

Derivados y usos del petróleo 7
Definición del fluido 8
Propiedades de los fluidos 8
Tipos de fluidos 10
Tipos de flujos que presentan los fluidos 10
Descripción del diesel 13
Propiedades del diesel 14
El diesel mexicano 16
Transporte de hidrocarburos 17
Transporte de hidrocarburos por medio de ductos 19
Clasificación de ductos 20
Capitulo 2. Diseño y construcción

de líneas de conducción 22
Bases de usuario 22
Bases de diseño 22
Procedimiento de Construcción 23
Certificados de Equipo y Maquinaria 23
Lastrado 23
Apertura del Derecho de Vía 24
Excavación de la Zanja 25
Tendido de la Tubería, con Traslape 26
Doblado y Alineado 26
Soldaduras de Campo 27
Prueba Dieléctrica del Recubrimiento 28
Bajado y Tapado 28
Empates 28
Prueba Hidrostática 29
Limpieza Interior 31
Señalización 31
Obras Especiales 31
Trampas de Diablos 33
Capitulo 3. Caso Práctico 34
Trazado de la Ruta 34
Trazado del Perfil Topográfico 34
Cálculos para el Poliducto 35
Capitulo 4. Mantenimiento 45
Corrosión 45
Definición de Corrosión 45
Importancia de la Corrosión 45
Elementos Básicos de la Corrosión 46
Formas de Corrosión 47
Definición de Diablo 50
Utilidad de los Diablos 50
Tipos de Diablos 52
Diablos de Limpieza 52
Diablo Instrumentado 55
Capitulo 5. Costos 58
Costos 58
Rentabilidad 58
Conceptos para la proyección de la rentabilidad 59
Ejercicio 59
Datos actuales de costos de transporte de hidrocarburos 63
Conclusiones y recomendaciones 65
Anexos 66
Bibliografía 70

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CIENCIAS DE LA TIERRA - UNIDAD TICOMAN

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN POLIDUCTO

PARA OBTENER EL TITULO DE:

 ING. JOSÉ LUIS CHÁVEZ ALCARAZ

MÉXICO, D.F. JUNIO DE 2010

Lo anterior lo lograremos conociendo primero un poco lo que es el origen, formación y

Hablaremos también de cómo podemos transportar los hidrocarburos y en especial de los

Lo siguiente es pasar al caso práctico, en el cual veremos: el proceso de construcción,

Veremos también como le daremos mantenimiento a este ducto conociendo un poco lo

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El tramo Ciudad PEMEX - México, entró en operación el 12 de enero de 1961, y el

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requirió la construcción de nuevos ductos. Actualmente el sistema nacional de Ductos,

Principales Oleoductos Existentes En México antes de la expropiación

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Propiedades de los Fluidos

Densidad. Se llama densidad absoluta a la masa por unidad de volumen. La masa en Kg

Por consiguiente, utilizando la letra griega p para la densidad.

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Viscosidad cinemática. Es el cociente entre la viscosidad dinámica de un fluido y su

En donde el subíndice s se refiere a la sustancia cuya gravedad especifica se esta

Esta definición es valida, independientemente de la temperatura a la que se determina la

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Si el flujo no es estacionario, las líneas de corriente pueden cambiar de dirección de un

Flujo Incompresible. Cuando se comprime un flujo de fluido, si la densidad permanece

Flujo Laminar Y Flujo Turbulento. Un flujo es laminar cuando sus partículas se

Un flujo es turbulento cuando sus partículas se mueven en trayectorias muy irregulares

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La acción de la viscosidad amortigua la turbulencia en un flujo. por tanto, si tenemos un

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En número de Reynolds es la relación entre la inercia presente en el flujo debido a su

En una instalación de tuberías un flujo laminar cambiará a turbulento en el rango

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El índice de Cetano es una medición de la calidad de ignición de un diesel que indica el

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