Ampliacion Planta Siderca PDF

Instituto Tecnológico de Buenos Aires
Postgrado en Dirección Estratégica y Tecnológica
Proyecto Final Integrador
Ampliación Planta de REDUCCION DIRECTA
Autores:
Bilancieri, Andrea
Denkiewicz, Nicolás
Durruty, Martín
Torga, Guillermo
Campana, 5 de Mayo de 2005

Carrera de Postgrado
Especialista en Dirección Estratégica y Tecnología
Master en Gestión y Tecnología
INDICE GENERAL
1. Resumen ejecutivo 4
2. Análisis de contexto 4
2.1. Introducción 4
2.2. Demanda de Carga Metálica en argentina – Historia y Perspectivas 5
2.3. Crisis de Carga Metálica internacional- Causas 8
2.4. Conclusiones 9
3. Descripción Proceso 9
3.1. La Reducción Directa 9

3.2. Historia del proceso Midrex 10
3.3. Razones para su utilización 10
3.3.1. Disponibilidad de gas natural en Argentina 11

3.3.2. Sustitución de chatarra 11
3.3.3. Mejoramiento en la calidad de los aceros 11
3.4. Ventajas del uso de hierro esponja 12
3.4.1. Disponibilidad de carga metálica, costos y calidad del acero 12

3.4.2. Carga continua 12
3.4.3. Control ambiental 12
3.4.4. Diversidad de materias primas 13
3.4.5. Elevada metalización 13
3.4.6. Control de contenido de carbono 13
3.4.7. Elementos varios 13
3.4.8. Ventajas operativas en acería 14
3.5. Instalaciones 14
3.5.1. Método de producción de hierro esponja 17

3.5.2. Reducción 17
3.5.3. Reformación 20
3.5.4. Integración del proceso 24
3.5.5. Equipos Auxiliares 26
3.6. Generalidades 27
3.6.1. Consumos específicos 27

3.6.2. Materias primas 27
3.6.3. Calidad del hierro esponja 30
3.6.4. Briqueteado en frío 31
3.6.5. Operación y mano de obra 31
3.6.6. Innovaciones y mejoras 32
3.6.7. Evolución productiva de la planta de Siderca 34
4. Factibilidad Tecnica 35
4.1. Horno Reductor 35

4.2. Horno Reformador 36
4.3. Compresores de gas de proceso 36
4.4. Lavador de gas de proceso 36
4.5. Cambio de refractarios 36
Proyecto Final Integrador. Página 2 5 de Mayo de 2005

5. Planificación 37
6. Presupuesto 38
6.1. Horno reformador 39

6.2. Horno Reductor 39
6.3. Compresores 39
6.4. Equipos auxiliares 40
6.5. Ingeniería 40
6.6. Otros 40
7. Evaluacíon economica 40
7.1. Escenarios de evaluación 40

7.2. Principales ahorros/gastos evaluados 42
7.2.1. Evolución posibilidad compra carga Metálica vs. fuente alternativa de acero 42
7.2.2. Costo acero para venta con ampliación Redi 47
7.2.3. Ahorro por Diferencia costo acero Siderca vs. siguientes alternativa de abastecimiento 50
7.2.4. Ahorro por variación Mix de Carga Redi 50
7.2.5. Extracosto cuota Tubo catalizador 53
7.3. Detalle del cálculo del WACC para descuento de flujos 54
7.3.1. Introducción 54
7.3.2. Costo del capital propio: método del capm clásico 55
7.3.3. Problemas del capm clásico (Ref.1) 57
7.3.4. Calculo del costo de Capital de Tenaris 60
7.3.5 Calculo del WACC de Tenaris 71
7.4. Flujo de fondos y cálculo TIR Y VAN 76

7.5. Sensibilidad Van Método Montecarlo 76
7.5.1. Definición de distribuciones para Precio de Mineral y Energía 77

7.5.2. Definición de escenarios de análisis 78
7.5.3. Resultados 79
8. Conclusiones 81
9. Glosario Técnico 82
10. Bibliografía 83

1. Resumen Ejecutivo
El objetivo del presente trabajo es evaluar el proyecto de ampliación de la planta de

Reducción Directa de TenarisSiderca situada en Campana, Pcía Buenos Aires.
La evaluación se hace desde la óptica de la conveniencia económica y la factibilidad técnica
de efectuar la ampliación, y teniendo en cuenta el contexto global en el que se desarrollan
las operaciones de la Empresa.
Para la fabricación de acero se utilizan como Materia prima chatarra y Hierro esponja, el
cual se obtiene de la reducción directa del Mineral de Hierro que se encuentra en la
naturaleza fuertemente oxidado.
Por medio de este proceso se elimina el oxigeno del mineral logrando un producto de alto
contenido de Hierro Metálico.
Este proceso se realiza por debajo del punto de fusión del mineral y a través de gases
reductores en contracorriente dentro de un Horno Reductor.
La planta cuenta además con un Horno Reformador donde se generan los gases reductores a
partir del Metano.
Debido a las tendencias del Mercado de Carga Metálica, tanto nacional como internacional,
que marcan posibles faltantes de Materia prima para los volúmenes de producción de acero
proyectados a mediano plazo, se presenta la necesidad de ampliar la capacidad de
producción de Hierro esponja propia para disminuir la dependencia con el Mercado de
Chatarra.
Se abarca el estudio del contexto de la empresa, tanto del Mercado de producto terminado
como del mercado de materias primas necesarias para la producción, que justifica
estratégicamente el análisis minucioso de la inversión.
Incluimos además una evaluación de factibilidad técnica y planificación de tareas y obras a
realizar.
Se efectúa la evaluación económica teniendo en cuenta diferentes escenarios de Mercado,
para los que se utilizan el calculo de VAN, técnica de Montecarlo y detalle del calculo del
WACC para descuento de flujos.
Como conclusión integral, se demuestra la conveniencia económica y estratégica de realizar
la ampliación de la planta, aún bajo hipótesis de aumentos de precios de las principales
materias primas (mineral de hierro y gas natural), y de disminuciones en la actividad de la
Empresa por la ciclicidad del negocio de venta de tubos de acero para la industria del
petróleo y del gas (commodity).
2. Análisis de contexto
2.1. Introducción
Durante los últimos años el consumo de chatarra en Argentina ha oscilado entre las 700 y las
850 Mil Ton/año, sin contar la chatarra que recircula internamente cada compañía. El valor
superior rondaría ya el máximo disponible, por lo que, eventuales aumentos de precio
conducirían a aumentos muy limitados de disponibilidad.
En los últimos tiempos esta limitación se ha visto atemperada por el estancamiento de la

economía local, y, en menor medida, por algún aumento de capacidad en las plantas de
reducción directa de Siderca y Acindar (que a este punto ya alcanzan valores muy próximos a
su “ultimate capacity”). Otros factores como la aparición del Plan Canje (2000-2001), han
aliviado el cuadro general relativo a la chatarra local.

En sentido contrario, como consecuencia de la devaluación argentina, ha crecido la exportación

de chatarra a países limítrofes (Brasil- Chile). Durante el año 2003, la colocación de aranceles
(40%) ha discontinuado esta práctica.
Para los próximos años las buenas condiciones para la exportación y una razonable
recuperación del mercado local (al menos manteniendo los niveles actuales), hacen que las
empresas siderúrgicas argentinas prevean crecimientos productivos que tornarán todavía más
crítica la disponibilidad de chatarra local.
Para hacer frente a la mayor demanda de metálico que requerirán las empresas siderúrgicas
de la Argentina en los próximos años (aprox. 600-700 Mil Ton/año adicionales sobre el actual),
se plantea en SIDERCA el presente proyecto de ampliación de su planta de reducción directa,
el que permitiría aprovechar aún más las ventajas competitivas con que cuenta nuestro país
en materia de precio/disponibilidad de gas, costos locales y cercanía con proveedores de
materia prima (Brasil).
Una mayor disponibilidad de metálico consentiría el crecimiento productivo y la consolidación

de los costos de la Empresa, directamente utilizando la mayor capacidad, o indirectamente por
el mayor control que se tendrá sobre el precio de la chatarra.
Además, según el escenario y el dimensionamiento de la planta, haría también posible el
abastecimiento con hierro esponja a otras empresas locales cuando los ciclos económicos lo
permitan, manteniendo la planta en operación casi permanente
2.2. Demanda de Carga Metálica en argentina – Historia y Perspectivas
A continuación se detalla el grado de participación de la chatarra en la carga metálica

consolidada de todas las compañías siderúrgicas de la Argentina (años 1996 al 2002).
COMPOSICION CARGA METALICA - EVOLUCION PRODUCCION ACERO LIQUIDO

(Total Siderurgia Argentina)
6.000
ACERO LIQUIDO
5.000
4.000
(Miles de Tons)
3.000
2.000
CHAT.
COMPR.
1.000
0
Año 1996 Año 1997 Año 1998 Año 1999 Año 2000 Año 2001 Año 2002
CH COMPR. CH RECICLO REDI ARRABIO ACERO liq.

EVOLUCION CHATARRA COMPRADA
900
Fuente: Scrap Service
800
700
600
(Miles de Tons)
500
PLAN
CANJE
400
300
200
100
0
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Empresa D 16 8 28 58 18 42 48
Empresa C 83 89 118 131 119 109 87
Empresa B 344 374 195 190 267 253 243
Empresa A 66 81 137 67 31 22 51
Siderca 220 240 277 232 378 392 268
Fuente: Acero, H.E. y Arrabio: CIS; resto aperturas según otras fuentes
Puede observarse que la chatarra que las distintas compañas adquieren en el mercado local
ronda las 700/750 MTon/año. Haciendo un zoom:
DESPACHOS TOTALES vs EXPORTACIONES
2.500 5.000
Fuente: CIS
538
2.000 4.000
648
602
572 410
1.500 415 3.000
(Miles de Tons)
(Miles de Tons)
450
311
221 304
522
1.000 2.000
243 1.401
1.064 1.066 1.123

500 1.015 1.000
575
0 0
1998 1999 2000 2001 2002 2003
Exp. Planos Exp.No planos Exp.Tubos Despacho Total

Observando la curva de producción de acero líquido se advierte el comienzo de la crisis del

sector siderúrgico (año 1999) y como la situación comienza a revertirse en los años sucesivos al
aumentar las empresas su porcentaje de exportaciones. La tendencia exportadora se consolida
luego de los cambios económicos de principios del 2001.
Para los próximos años se prevé que el mantenimiento de las buenas condiciones para la
exportación y la recuperación del mercado local, genere un aumento importante en la
producción de acero, lo que sin dudas impactará en las necesidades de metálico.
Otro hecho preocupante es el referido a la exportación de chatarra. Como consecuencia de la
devaluación argentina, ha crecido la exportación de chatarra a países limítrofes (Brasil- Chile). El
gráfico siguiente muestra su evolución:
EXPORTACIONES DE CHATARRA
40.000
Fuente: Scrap Service
35.000
30.000
(Miles de Ton)
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
1999 2000 2001 2002 2003 Ene03 Feb 03 Mar 03 Abr 03 May 03 Jun 03
Durante el año 2003, la colocación de aranceles (40%) ha discontinuado esta práctica.
En el punto siguiente se evalúa el volumen adicional de metálico que en los próximos años se
estima requerirán las empresas siderúrgicas locales.
Según el escenario que se tome, el faltante previsto de aquí a 2-3 años oscilaría entre las
600/700 Mil Ton/año. El cuadro siguiente anticipa una posible apertura por compañía. Como se
verá, según la hipótesis que se asuma (concreción de proyectos, escenario exportador, etc.) los
valores individuales podrían resultar mayores o menores, pero probablemente el valor global no
se aparte de la estimación anterior.

PROYECCION DE DEMANDA ADICIONAL DE METALICO

Siderurgia Argentina
(Miles de Ton/año) Situación 2002/03 Incremento Previsto Demanda Prevista

(04-06) (04-06)
Empresa A 50 200-250 300

Siderca 250 50 -100 300
Empresa B 250 300-400 550
Empresa C 100 80-100 200
Empresa D 50 50
TOTAL 700 630 - 850 1.400
2.3. Crisis de Carga Metálica internacional- Causas
Además del contexto local descrito en el punto anterior, se debe considerar la actual “crisis” a
nivel internacional, en cuanto a carga metálica ferrosa para la producción de acero.
La fuerte demanda de metálico por parte de China mantiene los precios internacionales de
chatarra bajo una constante presión alcista.
§ Producción China de acero crudo: se espera un crecimiento del 20 %

durante el período 2003/2004. China se ha convertido en el principal
productor de acero a nivel mundial, y actualmente produce
aproximadamente un 25 % del total mundial de acero crudo.
§ Demanda de acero en China: también se espera un crecimiento del 20
% durante el período 2003/2004. Esta fuerte demanda provoca
crecimientos de producción, especialmente en Europa del Este y
Sudamérica.
Además, los mayores mercados proveedores de chatarra han disminuido su oferta:

§ CIS suministros de chatarra se reducen debido a la combinación de
una demanda domestica fuerte y índices bajos de recolección. CIS Las
Exportaciones de Chatarra promedio en el ´98–‘01 fueron
aproximadamente de 14 MTons(1) por año. Actualmente las cifras
anuales cayeron a valores de 6 MTons.
§ La provisión de chatarra en Sudamérica se ha reducido por el
aumento de la demanda doméstica, y una menor recolección.
§ Rusia y Europa del Este: en los últimos 2 años han consumido la
mayoría de la chatarra obsoleta y de fácil recolección. Por ello, se prevén
menores cantidades disponibles en el futuro.

§ USA: la reducción de la producción automotriz provoca menor

disponibilidad de chatarra de primera calidad en el corto y mediano
plazo.
Por todo lo descrito anteriormente se prevé que en el corto y mediano plazo se

mantendrán las condiciones de aumento de demanda de carga metálica y escasez de
chatarra a nivel global.
2.4. Conclusiones
Esta inversión es recomendable en función de un conjunto de ventajas estratégicas, operativas y

económicas que se sintetizan a continuación.
a) El mercado de carga metálica en Argentina y en el mundo es deficitario en los próximo años.

Esta inversión reduce la presión sobre la captación de chatarra, que podría elevar sus precios
por encima de los históricos.
b) La mayor capacidad productiva permitirá alcanzar los máximos regímenes productivos de los
laminadores de Siderca, con un mix más económico de carga de mineral (mayor % de lumps).
c) Actualmente la capacidad del conjunto hornos/colada continua se sitúa en el orden de 1,2 Mill
Ton/año (barras). Este valor se encuentra limitado, por falta de metálico, a 1,05 MTon/año.
Para paliar este déficit, se realizará un nueva ampliación de capacidad en la planta de Reducción
Directa, con lo que se prevé obtener un salto de aprox. 100 m ton/año (capacidad final 900/950
Mil Ton/año). Con esta intervención, REDI llegaría a su “ultimate capacity”, habiendo partido en
sus inicios (1976) con 350/400 Mil Ton/año.
La nueva full capacity de la planta permitirá vender hasta un máximo de aproximadamente

150 Mton de barras de acero, que podrían destinarse al resto de las empresas de Tenaris
aprovechando las ventajas locales de costo, aún satisfaciendo los laminadores de Siderca
saturados.
d) Se abre la posibilidad de abastecer con hierro esponja a otras empresas locales cuando los
ciclos económicos lo permitan, manteniendo la planta en operación casi permanente.
3. Descripción Proceso
3.1. La Reducción Directa
Se denomina proceso de Reducción Directa a todo proceso mediante el cual se obtiene hierro
metálico por reducción de minerales de hierro, siempre que las temperaturas involucradas en los
distintos procesos no superen la temperatura de fusión de cualquiera de los componentes.
Por esta circunstancia, no se puede realizar la separación de ganga de los minerales utilizados.
Realmente es una reacción incompleta, dado que al no alcanzarse la fusión, no se llega a
remover en la práctica todo el oxígeno del mineral.

Al producto obtenido se lo llama Hierro Directamente Reducido (HDR), Direct Reduced Iron
(DRI) o Hierro Esponja, nombre derivado de la alta porosidad del producto.
La reducción directa de los óxidos de hierro fue descubierta por los fabricantes de acero varios
años atrás, cuando vieron lo sencillo que era remover el oxígeno del mineral de hierro,
reduciéndolo con hidrógeno y/o monóxido de carbono. Desde entonces se han hecho muchas
tentativas para utilizar esta simple reacción en instalaciones a gran escala. Muchas firmas de
todo el mundo han tratado de diseñar un proceso de Reducción Directa técnicamente ventajoso.
La producción mundial de DRI en 2000 fue de 43,2 millones de toneladas, el 68,2% a partir del
proceso Midrex (USA), el 21,8% mediante el proceso H&L (Hojalata y Lámina S.A., México), el
2,8% con el proceso SL/RN (Stelco-Lurgi – Republic Steel – National Lead), el 4,7% con otros
procesos en base a carbón y el restante 2,6% con procesos basados en gas.
En Siderca, se utiliza el proceso Midrex. Este capítulo está dedicado al estudio y comprensión del
mismo. De acuerdo al párrafo anterior, los dos procesos más importantes después de Midrex son
el H&L y el SL/RN.
3.2. Historia del proceso Midrex
Este proceso fue desarrollado a partir de 1964 por la Surface Combustion. Se combina la
tecnología del horno de cuba y el generador de gas reductor en un sistema económico de
reducción directa continua. Usa agentes reductores gaseosos producidos desde el gas natural.
De esta manera nació el proceso Midrex, instalándose la primera planta industrial en Portland,
Oregon.
El proceso fue perfeccionado al mismo tiempo que surgió el concepto de la mini-acería (mini-
mills) equipada con hornos eléctricos. Pequeñas plantas con una producción de acero de
200.000 a 500.000 toneladas anuales fueron aumentando en número, como fuentes de
producción de aceros especiales dentro de sus zonas de influencia. La operación de estas acerías
estaba basada en la disponibilidad y calidad de la chatarra, y afectada por las fluctuaciones de
su precio y obtención. Las impurezas de la chatarra también limitaban la producción de ciertas
calidades de acero. Para proveer a los fabricantes de acero de una fuente adicional de unidades
de hierro, el proceso Midrex fue diseñado como un sistema modular, con capacidades anuales
suficientes para responder a los requerimientos de materia prima de los mismos.
Las plantas se construyeron próximas a las mini-acerías, suministrándoles material de hierro

altamente metalizado, para ser usado directamente en la fabricación del acero. Los módulos más
modernos tienen una capacidad productiva de 1,5 millón de toneladas anuales.
3.3. Razones para su utilización
El proceso de Reducción Directa representó desde un principio una posibilidad interesante para
la producción de hierro. La dificultad en su implementación se debió fundamentalmente al alto
precio, en algunos países, del gas natural y a la simplicidad que presentaban otros procesos que
utilizan carbón como reductor.
A pesar de estos inconvenientes, el proceso de reducción directa por gas se ha desarrollado

debido a:

• Disponibilidad de gas natural.

• Sustitución de chatarra.
• Mejoramiento de la calidad de aceros.
3.3.1. Disponibilidad de gas natural en Argentina
La reducción directa comenzó a ser rentable en plantas instaladas cerca de fuentes importantes
de gas natural, permitiendo así el aprovechamiento de gas que anteriormente se venteaba. A su
vez, se independizaba de la provisión de coque.
Argentina es un país de importantes reservas de gas natural, por lo que resulta apto para este
tipo de proceso.
3.3.2. Sustitución de chatarra
La disponibilidad y precio la chatarra presenta problemas en función del mercado, resultando

crítica para los productores de acero en períodos de alta demanda, debido a la expansión de los
procesos de colada continua y el incremento de la producción en hornos de arco eléctrico. Esta
situación normalmente se ve reflejada en la evolución de los precios de la chatarra (ver 2.3.).
Un estudio de los requerimientos de la chatarra es de gran valor para estimar el desarrollo de la

reducción directa, ya que el hierro esponja está en competencia directa con la chatarra en el
proceso de elaboración de acero.
Al aumentar la utilización de los hornos eléctricos, la cantidad de chatarra disponible ha ido

disminuyendo. Además de la disminución de la cantidad de chatarra, se observa que el promedio
de chatarra reciclada contiene mayor porcentaje de elementos pesados, que degradan las
propiedades del acero (Cu, Sn, etc.).
La calidad de la chatarra liviana va empeorando día a día, ya que no se procede a una buena
clasificación de la misma. Todo indica entonces la necesidad de cubrir la falta de chatarra con
hierro esponja, que desde el punto de vista de su composición como de su manejo es adecuado
tanto para el uso en horno eléctrico como en convertidores. La chatarra de recirculación, por
generarse en la misma planta, es de buena calidad.
3.3.3. Mejoramiento en la calidad de los aceros
Elementos residuales indeseables (impurezas), como cobre, estaño y azufre son virtualmente
inexistentes en el hierro de reducción directa. Debido a ello, en el producto final hay un muy
bajo contenido de los mismos.
También es muy bajo el elemento residual nitrógeno en los aceros elaborados usando DRI, por
la naturaleza misma del proceso de fusión.
En muchos casos, para la producción de aceros limpios de bajo nivel de elementos residuales, la
calidad requerida solo puede ser alcanzada por el empleo de hierro esponja.
Los valores de segregación y los nominales de azufre se reducen considerablemente al utilizar

hierro esponja.

3.4. Ventajas del uso de hierro esponja
3.4.1. Disponibilidad de carga metálica, costos y calidad del acero
• El hierro esponja no está sujeto a fluctuaciones en su precio, calidad o provisión como lo

está la chatarra.
• Usando una mezcla de hierro esponja y chatarra, las acerías que están integradas con el
proceso de reducción directa, aumentan su productividad a través de una mayor
velocidad de fusión y un control más preciso del producto final.
• Las condiciones térmicas y químicas al final del período de carga son más predecibles y
confiables, debido a la homogeneidad del hierro esponja. Esto permite un mejor control
del contenido de carbono, azufre y fósforo durante el período de fusión y un substancial
acortamiento en el tiempo de afino. Esta reducción en el tiempo entre coladas significa
incrementar la productividad y rebajar el costo del acero líquido.
• La pureza del hierro esponja hace posible la producción de acero de alta calidad con un
nivel muy bajo de impurezas. Cuando se utiliza en combinación con la chatarra, permite
el uso de chatarra de calidad inferior, para producir más rentablemente aceros de
calidad comercial.
• El costo estable de las unidades de hierro metálico, combinado con el incremento de la

productividad de los hornos de arco eléctrico, mejora substancialmente la economía en
la producción de acero.
3.4.2. Carga continua
El uso de sistema de carga continua ha tenido gran éxito en todas las acerías integradas con un
proceso de reducción directa.
En la carga continua, el material metalizado es transportado automáticamente desde el silo de

almacenaje a los silos de carga ubicados cercanos a los hornos de arco, alimentándolos a través
de la bóveda a un ritmo controlado.
El ritmo de alimentación predeterminado se controla automáticamente por el consumo de

energía del horno eléctrico, eliminando de esta manera las fluctuaciones en la demanda
energética causadas por otras prácticas de fundición.
3.4.3. Control ambiental
Las estrictas normas sobre control de contaminación ambiental en todo el mundo requieren que
las acerías hagan grandes inversiones en equipos para el control de la misma.
Las plantas que usan procesos de reducción directa se encuadran fácilmente dentro de las
normas de contaminación ambiental.

3.4.4. Diversidad de materias primas
La materia prima básica es la hematita; ésta se puede consumir al estado natural (“lumps”) o
enriquecerse y transformarse en “pellets”. En general, las plantas de reducción directa utilizan
una amplia gama de mezclas minerales. Algunas plantas Midrex utilizan 100% de pellets, en el
otro extremo, puede utilizarse con alta productividad hasta 60 % de lump.
Las propiedades físicas y químicas del mineral de hierro son importantes para el proceso de
reducción directa, ya que estos factores determinan la calidad del producto y hasta cierto punto
la eficiencia en la operación de la planta.
3.4.5. Elevada metalización
Para producir una tonelada de hierro esponja, se requiere aproximadamente 1,46 ton de mineral
de óxido de hierro (hematita). Aproximadamente el 30% del peso de la materia prima se pierde
con la remoción del oxígeno.
El producto metalizado tiene un grado de metalización de 92 – 96 %. El grado más alto posible

de metalización es deseable para una fabricación más eficiente del acero, particularmente
cuando el contenido de carbón en el producto puede ser controlado. Actualmente, en general, la
metalización buscada es 94,5 – 95 %.
La metalización es la relación porcentual entre el contenido de hierro metálico y el hierro total en

el hierro esponja.
3.4.6. Control de contenido de carbono
Si los materiales a cargar en el horno de arco eléctrico contienen suficiente carbono, como
carburo de hierro, es una ventaja para los fabricantes de acero, ya que ayuda a producir los
grados requeridos.
En el proceso Midrex de reducción directa, la carburización es controlada para mantener dentro

de ciertos límites el contenido de carbono del hierro esponja, actualmente el rango se encuentra
entre 2 y 2,5 %.
3.4.7. Elementos varios
La mayoría de los constituyentes químicos de la materia prima no son afectados por la reducción
y aparecen proporcionalmente en el hierro esponja, incrementados porcentualmente ya que
disminuyó la masa total, al haber sido eliminada la mayor parte de oxígeno del óxido.
La diferencia entre el análisis químico de la materia prima y el hierro esponja está relacionada
con la remoción de oxígeno, en proporción al porcentaje de metalización y contenido de carbono.
Por esta razón, el análisis químico del hierro esponja puede ser calculado muy precisamente a
partir del análisis de la materia prima, teniendo la posibilidad la acería de ajustar la cantidad de
adición de cal a la colada.
La defosforación y desulfuración en el horno de arco eléctrico consume tiempo y dinero, por eso
es deseable usar minerales que contengan fósforo y azufre en poca cantidad.

3.4.8. Ventajas operativas en acería
Además de las ventajas descriptas anteriormente, existen otras de índole operativa en la

fabricación de acero:
• Condiciones de fusión repetitivas y homogéneas.

• Minimiza las roturas de electrodos por golpe de chatarra.
• Genera escorias con una composición sensiblemente constante.
• Los valores de fósforo y azufre no presentan variaciones importantes.
• Permite controlar perfectamente el tenor final de oxígeno del baño.
• Permite obtener valores bajos de residuales metálicos.
• Permite obtener bajos tenores de nitrógeno sin desgasificador.
• Simplifica el afino secundario en horno cuchara.
3.5. Instalaciones
Esta planta es el primer eslabón en la cadena productiva del acero. Su objetivo es procesar
mineral de hierro (hematita), transformándolo en hierro metálico, obteniendo como producto lo
que se denomina hierro esponja o DRI, que es alimentado a los hornos eléctricos de la acería.
Las instalaciones de esta planta en Siderca involucran las siguientes etapas:
1. Muelle para recepción de mineral: capacidad de descarga de barcos de hasta 50.000 ton
de mineral, mediante descargador con almeja, y ritmo de descarga de 800 ton/h., y ciclo
entre cada extracción de aproximadamente entre 45 seg. – 1 minuto.
2. Playa de almacenaje de mineral: de 300 m de largo, recibe el material mediante cintas

transportadoras desde el muelle y cuenta con un Stacker que se traslada a lo largo de
una vía formando pilas a ambos lados con una capacidad máxima de 300.000 ton de
almacenaje.
3. Sistema de transporte, clasificación granulométrica y “coating” del mineral: separación

en zaranda de óxido de los finos menores a 6,3 mm, silos de stock para pellet y lump
separadamente, de 500 ton de capacidad cada uno, y estación de coating al pellet a
través de un sistema de tanques y bombas que permiten una dosificación de 3.200 I/h
de lechada al 13 % de concentración, previo al ingreso del mismo al silo.
4. Módulo de reducción: Módulo Midrex 400, capacidad de diseño de 380.000 ton/año de

hierro esponja, metalización 92 %. Horno Reductor de 4,88 m de diámetro interno,
Reformador con tubos de 10“ de diámetro interno. Capacidad de producción actual:
superior a 700.000 ton/año. Metalización: 95%. Contenido de carbono: 2,3%.
5. Sistema de transporte, almacenaje y clasificación granulométrica de DRI: desde el Horno

Reductor, el producto se envía al silo de hierro esponja, inertizado con gas de sello, con
capacidad de 6.300 ton, utilizándose como pulmón y etapa de pasivación, y desde allí
hacia la zaranda de producto, donde se separan los finos de hierro esponja menores a
4,0 mm que de otro modo serían absorbidos por el sistema de extracción de gases de los
hornos eléctricos, o atrapados en la escoria por su bajo peso. El DRI mayor a 4,0 mm se
dirige por cintas hacia los silos de Acería, para ser cargados a los hornos eléctricos.

6. Planta de briqueteado de finos y polvos de DRI: los finos separados en la zaranda y los
polvos capturados por la aspiración de sistemas colectores, de muy elevado grado de
metalización, son recuperados para ser utilizados como carga metálica de los hornos,
mediante el proceso de briqueteado en frío, sometiendo al material a una presión de 150
– 200 kg/cm2 al pasar por rodillos y matrices, mezclados con un ligante para elevar su
resistencia.
En las páginas siguientes se exhiben el layout de la planta (Figura 1), y distintas vistas
fotográficas de las instalaciones reales (Figura 2).
Figura 1: layout de la planta

Figura 2: vistas fotográficas de las instalaciones reales
Horno
Reductor
Horno
Cinta de
Reformador
carga de mineral
de hierro a la parte
superior del Horno
Reductor

3.5.1 Método de producción de hierro esponja
El método ha sido desarrollado tecnológicamente por Midrex. Básicamente, consiste en reducir el

mineral de hierro (hematita) con una mezcla de gases reductores formada por hidrógeno (H2) y
monóxido de carbono (CO). Es un proceso continuo que se realiza en un reactor de lecho móvil
no fluidizado. Un aspecto sobresaliente es que no se llega al estado de fusión, como ocurre en el
Alto Horno; el mineral no cambia su forma física.
Una ventaja significativa de este proceso es que requiere menos equipos que los otros procesos
de reducción con gas. El diseño del Reformador de gas elimina la necesidad de sistemas
generadores de vapor, vaporizadores auxiliares y sistemas de eliminación de CO2, reduciendo a
su vez los calentadores de gas y sistemas de desulfuración del gas.
Hay dos etapas bien diferenciadas en el proceso:
• Reducción del óxido de hierro (Horno Reductor).

• Reformación de gas natural (Reformador).
3.5.2 Reducción
La reducción se produce en forma continua en el Horno Reductor (Figura 3). El óxido de

hierro es alimentado al tope del horno y baja por gravedad, descargándose en el fondo en la
forma de hierro reducido (DRI). El gas reductor entra al horno por su parte media
denominada bustle y fluye hacia arriba, en contracorriente con el óxido.
El proceso de reducción es llevado a cabo por debajo de la temperatura de fusión del mineral
de hierro. El hidrógeno y el monóxido de carbono, producidos en el Reformador, son
introducidos al horno en composición y temperatura controladas.
El gas de tope, que contiene sustancias reductoras y oxidantes, se recicla en parte como
alimentación o reactivo al Reformador; el resto se utiliza como combustible para el
calentamiento del Reformador.
El Horno Reductor tiene 2 circuitos gaseosos. En el circuito superior, el óxido de hierro es

precalentado y reducido en contracorriente por un gas reductor que contiene hidrógeno y
monóxido de carbono. En el circuito inferior, el producto reducido es carburizado y enfriado
mediante un gas refrigerador también en contracorriente.
Las reacciones más importantes (FeO • Fe) se producen en la zona cercana a la entrada del
gas, donde se procura que las condiciones sean isotérmicas. Con esto, se busca controlar la
reacción evitando que se eleven las temperaturas (producción de cluster) o que disminuyan
reduciendo la velocidad de reacción.
El control de carbono en el producto metalizado es un parámetro muy importante en la

operación de la planta. El carbono en el DRI final está presente en 2 formas: carbono elemental
y compuestos de Fe-C.

El Horno Reductor instalado es el más chico de los diferentes módulos Midrex. La altura de la
torre que contiene toda su estructura tiene una altura de 55 m. El techo está ubicado a 30 m de
altura y su diámetro interno es de 4,88 m.
Es un recipiente cilíndrico vertical, cuya parte inferior es cónica. La parte cilíndrica está revestida
internamente con materiales aislantes y otros resistentes a la erosión. La parte cónica no está
revestida por ser la zona donde el hierro esponja ya está frío.
En la parte más alta de la torre se encuentra una tolva de carga de mineral, seguida por una
pierna de alimentación con compuertas de seguridad. Luego, un distribuidor de carga divide la
misma en doce conductos o piernas, con el objetivo de evitar o disminuir la segregación por
tamaños de partículas. Al conjunto del distribuidor de carga se lo llama “pulpo”.
Las piernas penetran en el horno, generando una cavidad vacía de mineral, que permite la salida
del gas de tope y evita que el mineral pase al conducto de salida.
En la parte media del reactor se encuentra el distribuidor de gas reductor, que es un canal con
aproximadamente 70 toberas. Las toberas dirigen el gas hacia el centro y 45º hacia abajo, con
suficiente velocidad para que penetre el lecho de mineral casi hasta el centro. A esta zona del
horno se la denomina “bustle”. Actualmente, para una penetración más homogénea, las plantas
se diseñan con bustle de doble hilera de boquillas.
Debajo de la zona “bustle” están instalados tres ejes móviles, llamados “quebrantadores”
superiores. Su nombre deriva de la función original que se les atribuía, que era supuestamente
la de quebrantar los aglomerados de mineral que se produjeran por pegoteo. Actualmente,
sirven para regular el descenso del lecho, procurando que sea uniforme (parecido al movimiento
de un pistón en un cilindro).
En el siguiente diagrama (es una vista lateral), se pueden observar las distintas partes del horno
(Figura 3):

Figura 3: esquema del Horno Reductor y sus distintas partes
Mineral
Tolva de carga
Pierna de sello superior
Distribuidor de carga
Pierna de alimentación
ZONA DE REDUCCIÓN
ZONA BUSTLE Entrada gas reductor
Grupo quebrantador superior

ZONA DE TRANSICIÓN
Entrada gas de enfriamiento
ZONA DE ENFRIAMIENTO
Quebrantador medio
Quebrantador inferior
Pierna de sello inferior
Hierro esponja
Midrex ha definido las funciones primarias y secundarias de cada sección del horno de la
siguiente manera:
• Zona de reducción: reducción del óxido de hierro (función primaria) y reformación in situ
de gas metano (secundaria).

• Zona de transición (justo debajo de la zona bustle): craqueo del metano para generar
carbono (para su deposición) y agente reductor (hidrógeno).
• Zona de enfriamiento: enfriamiento (función primaria) y deposición de carbono

(secundaria).
3.5.3 Reformación
El gas reductor es generado catalíticamente en el Reformador. Este Reformador se denomina

estequiométrico, diferenciándose de otros conocidos en la industria petroquímica como
reformadores al vapor.
Este equipo es un horno de caja, que contiene tubos llenos con catalizador. La materia prima es
una mezcla de gas natural y gas de tope reciclado del Horno Reductor (a esta mezcla se la
denomina gas de tope combustible). El gas obtenido (llamado gas reformado), rico en
reductores, es el que luego se utiliza para las reacciones de reducción del óxido de hierro,
ajustando previamente su temperatura y composición.
La reformación es la reacción de un hidrocarburo (tal como gas natural – metano, propano,

butano, e hidrocarburos superiores), con H2O y CO2 para producir los gases reductores H2 y CO.
Las reacciones de reformación se caracterizan por ser endotérmicas, o sea, que las mismas
requieren el agregado de calor para que ocurran en la dirección de formación de H2 y CO y
además necesitan un catalizador para acelerar las velocidades de reacción. Estas reacciones
tienen lugar los tubos del Reformador.
La temperatura de trabajo del Reformador es de 1120 - 1140 ºC, medida en la salida de los
gases de combustión.
En el Reformador Midrex, el exceso de agentes oxidantes es de aproximadamente 60 %; con

esto se logra mejorar las condiciones de reacción en el Reformador, sin afectar sensiblemente
las relaciones de equilibrio en el Horno de Reducción. Además, el exceso de CO2 y H 2O favorece
la eliminación de carbono.
El Reformador Midrex opera aproximadamente a una presión de 3 atmósferas absolutas. Midrex

ha demostrado que por simplicidad mecánica, el Horno de Reducción y el Reformador son
operados mejor a bajas presiones.
La deposición de carbono debe ser evitada en el Reformador para prevenir la degradación del
catalizador o pérdidas de capacidad.
En general, los reformadores tienen instalados 180 o más tubos, de diámetro 8 o 10 pulgadas,
con una longitud de 9,5 m. Estos tubos son de aleaciones especiales con alto contenido de
cromo y níquel; comúnmente están distribuidos en cuatro filas y formando grupos de 20 tubos,
denominados “bay” o vano.
El reformador de Siderca posee 220 tubos (dispuestos en 4 filas de 55 tubos cada una); la caja
que los contiene mide 10 m de ancho por 9 m de altura y 37 m de largo.
Entre las filas de tubos están distribuidos los quemadores principales y auxiliares. Por cada 20
tubos hay 10 quemadores principales y 5 auxiliares.

En el siguiente diagrama (Figura 4, vista en planta) se puede observar un vano del Reformador
(en total posee 11 vanos, uno a continuación del otro).
Figura 4: diagrama de uno de los 11 vanos del Reformador (vista en planta)
Quemador principal
(3 MM BTU)
Quemador principal
(6 MM BTU)
Tubo con catalizador
Quemador auxiliar
La siguiente fotografía (Figura 5) muestra el interior del Reformador; la misma fue tomada a
través de una pequeña mirilla ubicada en la pared norte (ver layout). Se pueden observar 2 filas
de 55 tubos cada una (se ven la totalidad de los vanos. También se observan las llamas de los
quemadores (salen de bocas en el piso, entre las filas de tubos).

Figura 5: fotografía del interior del Reformador
Tubos
Quemadores
Por un extremo de la caja del Reformador, se extrae parte de los humos de combustión y se
envían a un sistema de servicio denominado “gas inerte” Este sistema se utiliza para inertizar
diferentes equipos de la planta.
El sistema de combustión del reformador se divide en dos partes:
1. Sistema principal de combustión
Su propósito es controlar la temperatura del Reformador durante la etapa de operación. Como

se mencionó antes, la temperatura debe mantenerse entre 1120 y 1140 ºC para promover la
reacción de reformación y para evitar que se dañen los tubos. Este sistema comprende varios
equipos:
1.1. Soplador de aire principal.

Suministra el aire para los quemadores principales, previo paso por el Recuperador...
1.2. Quemadores principales.

Hay 90 quemadores principales. Los quemadores principales son la única fuente de
aporte de calor para la reacción de reformación, ya que los quemadores auxiliares
operan al mínimo durante este período.
1.3. Recuperador
Se utiliza para ventear a la atmósfera los gases de combustión y para precalentar el aire del
sistema principal de combustión, con el fin de reducir los costos operativos.
2. Sistema auxiliar de combustión
Sus propósitos son:

• Mantener la temperatura del Reformador cuando la planta está inactiva, sin operar.
• Calentar el Reformador cuando éste ha sido enfriado.
• Asegurar la condición de encendido de los quemadores principales.
Este sistema comprende los siguientes equipos:
2.1. Soplador de aire auxiliar

El aire no pasa por el Recuperador, es decir, no es precalentado.
2.2. Quemadores auxiliares

En el Reformador hay 45 quemadores auxiliares.
El siguiente diagrama (Figura 6) es un corte lateral del Reformador, en el que se muestra su

parte inferior, el piso y la zona debajo. Se pueden observar los conductos de gas de combustión
(COMBUSTION AIR), gas de tope combustible (TOP GAS FUEL) y gas mezcla (FEED GAS). Se ven
3 quemadores, que se alimentan con gas de tope combustible y aire. También se pueden
observar varios tubos, que se alimentan con gas mezcla.

Figura 6: diagrama de corte lateral del Reformador
Tubo
Piso del Reformador
Quemador
3.5.4 Integración del proceso
En el siguiente esquema (Figura 7) se muestra la integración de las dos etapas del proceso

Figura 7: esquema de integración del proceso de Reducción Directa
Mineral
Gas
Scrubber
Compresores
Horno
Gas
Reformador Gas
Mezcla Soplador Aire de Scrubber

(Feed
Gas Natural
Gases de
Compresor
Recuperador
Aire
Gas Natural
Hierro Esponja
La mezcla de gas natural y gas de proceso, precalentada a 550 ºC, entra al fondo de cada tubo
del Reformador. Mientras el gas asciende, se calienta y produce la reformación en presencia del
catalizador que llena el tubo. Las reacciones de reformación provocan una expansión volumétrica
del gas del 35%. Los quemadores se alimentan con aire y gas de tope combustible.
El gas que sale de cada tubo, llamado gas reformado, va a colectores que luego se unen en una
sola tubería que conduce hacia el Horno Reductor. Antes de ingresar al mismo, se le controla la
temperatura y la calidad, agregándole gas natural y oxígeno; a esta mezcla de gas reformado
con gas natural y oxígeno se la denomina gas reductor.
El gas reductor entra al horno a través de un canal periférico, que lo inyecta por una gran
cantidad de toberas para lograr una distribución homogénea.
El gas que sube va calentando y reduciendo el óxido. Las reacciones de reducción provocan una
nueva expansión volumétrica del gas, de aproximadamente 15%. El gas abandona el horno por
la parte superior a 290-330 ºC. El gas de tope pasa por un lavador-enfriador (Scrubber Gas de
Tope), acondicionándolo para que pueda ser manejado por los compresores Roots lobulares, de
desplazamiento positivo, que lo enviarán finalmente al Reformador. El lavador-enfriador de gas
de tope cumple una función muy importante: controlar la cantidad de agua que lleva el gas de
proceso. El contenido de agua del gas se controla con la temperatura del mismo, ya que la

humedad de saturación dependerá de la temperatura (a presión constante). A su vez, el control

de la humedad es fundamental, porque de ella dependerá el equilibrio entre la producción de
hidrógeno y monóxido de carbono en el Reformador.
El gas de proceso, antes de entrar a los tubos, se mezcla con gas natural y se precalienta en
equipos recuperadores de calor, que toman el mismo de los gases de combustión.
También hay un circuito cerrado de gas de enfriamiento, que circula gases en el cono inferior del
Horno Reductor con el objetivo de enfriar el hierro esponja. A este circuito se le agrega gas
natural.
La siguiente tabla muestra composiciones y parámetros típicos de los gases que componen los
principales circuitos de la planta (para una productividad de 88 ton/h):
Gas
Natural a Reductor Natural a

Parámetro Proceso Mezcla Reformado Tope
mezclador (bustle) Quem. Ppales.
Composición (%)
CO 21,09 - 17,71 33,64 32,72 - 23,87
CO2 15,71 1,24 13,39 2,34 2,31 1,86 17,77
H2 43,70 - 36,70 56,23 54,69 - 49,45
H2O 15,33 - 12,88 5,55 5,73 - 4,19
CH4 3,11 94,00 17,66 1,53 3,83 91,65 3,52
C2H6 - 3,01 0,48 - - 5,20 -
C3H8 - 0,86 0,14 - - 0,36 -
N2 1,07 0,83 1,03 0,72 0,72 0,93 1,21
Otras características
Temperatura (ºC) 517 517 517 925 945 13 320
3
Caudal (Nm /h) 86.900 16.571 103.471 140.111 142.749 0 166.832
Entalpía (kCal/kmol) 3.943 5.921 4.260 6.813 7.126 -102 37
3.5.5 Equipos Auxiliares
Esta planta tiene instalados diferentes equipos y sistemas para servicios auxiliares, que
mantienen condiciones adecuadas de seguridad y control ambiental. A continuación se listan los
mismos:
• Recuperadores de calor.
• Sistemas de gas de sello (húmedo y seco).
• Sistema de gas de purga.
• Sistema de gas inerte.
• Sistemas colectores de polvos.
• Sopladores auxiliares.
• Soplador eyector para extracción de humos.

3.6 Generalidades
3.6.1. Consumos específicos
La siguiente tabla muestra los consumos específicos de la planta:
Consumo por ton de DRI
Concepto Cantidad
Mineral (ton) 1,45 - 1,47

3
Gas Natural (Nm ) 290 - 310
Electricidad (kWh) 90 - 105
3
Gas de Proceso (Nm ) 820 - 980
3
Oxígeno (Nm ) 5 - 20
El bajo consumo energético, comparado con otros procesos, se debe fundamentalmente a la

buena integración lograda entre sustancias reaccionantes y resultantes. A su vez, el
aprovechamiento de los gases residuales como combustibles disminuye el consumo de
materiales básicos para generar calor.
El aprovechamiento térmico en los precalentadores de gases también colabora a la economía de

insumos.
3.6.2. Materias primas
a) Mineral de hierro
La materia prima básica para este proceso es el óxido de hierro, denominado hematita.
Este compuesto se encuentra en la naturaleza en diferentes estados de pureza y concentración.
Cuando sus características químicas y físicas son aptas para el proceso se lo puede utilizar casi
directamente; solo es necesaria una clasificación granulométrica que ubique las partículas en el
rango ¼ - 1¼ pulgadas.
Si la concentración de hierro o “ley” no es suficiente (mínimo 67 %) es necesario someter el

mineral natural a un proceso de enriquecimiento. Este proceso implica molienda, concentración,
peletización y calcinación. En este proceso se puede utilizar una materia prima alternativa, que
es la magnetita, ya que ésta es transformada a hematita en la etapa de calcinación.
De lo anterior surge que la materia prima se puede presentar en dos formas:

• Trozos calibrados o “lumps”.
• Pellets.
El lump presenta la ventaja de ser un material de menor precio, debido a que no tiene un
procesamiento caro. Sus principales desventajas son los contaminantes y algunas características
físicas, que provocan generación de finos y polvos en las diferentes etapas de su procesamiento
hasta obtener hierro esponja.

Los pellets, por ser un material elaborado, tienen características controladas dentro de los
rangos requeridos por el proceso. Por esta causa, son más caros que los lumps.
Los siguientes parámetros son los que determinan la composición del mix de carga del Horno
Reductor (% de lumps y pellets):
• Generación de finos.
• Reducibilidad.
• Liberación de azufre.
• Contenido de fósforo.
Los finos no sólo representan una pérdida económica directa por pérdida de material en la
clasificación de tamaño. También son arrastrados por gases y sistemas colectores de polvos.
Además, en el Horno Reductor producen segregación de tamaños, que conduce al
“empaquetamiento” del lecho, canalización de gases, aglomeración (cluster), salida de producto
caliente y en general una disminución en el aprovechamiento o utilización del reactor.
La reducibilidad determina finalmente la productividad del Horno, ya que un material más

reducible necesita menos gas y tiempo de residencia para alcanzar la calidad requerida.
Este índice está relacionado con la porosidad, composición química y estructura cristalina del
material.
El contenido de azufre liberable en el mineral provoca que, al combinarse este elemento con el
hidrógeno del gas reductor, se genere sulfuro de hidrógeno, veneno muy importante para el
catalizador del Reformador, disminuyendo su actividad de manera significativa.
El contenido de fósforo, si bien no influye en la Reducción Directa, es un elemento indeseable en

la fabricación del acero.
Una mezcla ideal de pellets y lumps implica una relación óptima que involucre costos,
productividad y calidad; todo esto visto en forma integral para el conjunto Reducción Directa –
Acería.
En la tabla siguiente se presentan las características que deben poseer los pellets y lumps para
ser utilizados en la Reducción Directa. También se incluyen los datos de un embarque de pellets
recibido por Siderca a principios de 2004.

Mineral
Parámetro Máx/Min Pellet Lump Siderca
Características Químicas (%)

Fe (total) Mínimo 67,5 67,5 68,1
SiO2 Máximo 1,5 1,2 1,23
Al2O3 Máximo 1,0 1,2 0,43
CaO 0,65 0,52
MgO 0,30 0,06
P Máximo 0,03 0,04 0,04
S Máximo 0,004 0,004 0,002
TiO2 Máximo 0,15 0,15
SiO2 + Al2O3 Máximo 2,0 2,0 1,66
Basicidad Binaria 0,5 - 0,8
Características Físicas
Granulometría
% menor a 6,3 mm Máximo 3,0 5,0 3,1
% mayor a 16 mm Máximo 3,0 6,1
% mayor a 31,75 mm Máximo 3,0
% menor a 0,59 mm Máximo 1,0 1,5 1,3
Otras
Resistencia a la compresión
Mínimo 250 242
(kg/pellet)
Índice de Tambor Mínimo 94,0 94,0 94,2
Índice de Abrasión Máximo 5,0 5,0 5,2
% Porosidad En agua 30,0 20,0 26,8
% Humedad 1,5 2,5 1,0
Características Metalúrgicas
Liberación de azufre (ppm) Máximo 5 5 5
Índice de Sticking A 850?C 0,0 0,0 30,8
% Metalización Mínimo 95,0 94,5
% Carburización Mínimo 2,0 1,6
b) Gas natural
El gas natural es la segunda materia prima en importancia en la planta, responsable de la

generación de los gases reductores.
Es indispensable que el gas natural posea:
• Elevado porcentaje de metano (CH4) (superior a 92%), bajo contenido de hidrocarburos

pesados, fundamentalmente pentano y superiores (sumatoria menor a 0,15%). De
superar estos valores de pesados, la probabilidad de deposición de carbón sobre el
catalizador del Reformador es elevada, llevando a una pérdida de eficiencia y desbalance
general que puede llegar a dejar el Reformador fuera de servicio.

• Muy bajo contenido de SH2 (menor a 1 ppm) y elementos que pudieran generarlo, como
mercaptanos utilizados como odorantes, ya que por cada incremento de 1 ppm dentro
del rango de 5 a 10 ppm, el Reformador pierde 1,5 – 1,8 % de capacidad
(envenenamiento temporal por formación de NiS).
La siguiente es la composición típica del gas natural procesado durante el año 2002:
Composición del Gas Natural
% Promedio Máximo Mínimo
N2 0,858 1,012 0,715

C02 1,262 2,015 0,68
C1 94,243 97,318 91,26
C2 2,796 4,716 0,758
C3 0,545 1,36 0,008
nC4 0,128 0,37 0,002
iC4 0,094 0,841 0,006
nC5 0,029 0,078 0,017
iC5 0,04 0,099 0,001
C6 0,036 0,109 0,011
•C5+ 0,105 0,286 0,029
Como puede observarse, hubo períodos donde la sumatoria de los hidrocarburos pesados superó
el límite de operación normal. En tales situaciones, además de contactar a los proveedores, hubo
que efectuar modificaciones en el proceso como para atenuar los efectos.
3.6.3. Calidad del hierro esponja
Uno de los aspectos más destacables en la calidad del DRI, es que al provenir de un material
primario, de especificaciones exigentes, no incorpora contaminantes al acero (a diferencia de lo
que ocurre con la chatarra, que recicla los materiales indeseables).
La calidad promedio del DRI se presenta en la siguiente tabla:
Calidad del DRI
Parámetro Rango
% Metalización 94,5 - 95,5

% Carbono 2,0 - 2,5
% Hierro total 92,5 - 93,0
% SiO2 1,9
% AI2O3 0,7
% P 0,048
% S 0,003

3.6.4. Briqueteado en frío
Antes de mandar la mezcla de minerales a la planta de reducción directa, se la pasa por una
zaranda separadora de finos menores a ¼ de pulgada (6,3 mm). Estos finos, de escaso valor, no
se vuelven a utilizar (se venden a Siderar, una planta productora de acero del GrupoTechint).
Sin embargo, el manejo posterior por los sistemas de cintas transportadoras, la fricción dentro
de silos y el Horno Reductor, el calentamiento a altas temperaturas, la reacción de reducción,
etc., vuelve a generar finos y polvos. Estos polvos y finos son capturados mediante sistemas de
aspiración de polvos (todas las cintas transportadoras están dotadas de ellos), y a través de los
lavadores de gases. Se recuperan en piletas de decantación en forma de barros (se componen
de mineral y hierro esponja reoxidado). Estos barros, de escaso valor, tampoco se vuelven a
utilizar (se venden a la industria cementera).
El hierro esponja que se manda a la acería debe tener un contenido mínimo de finos menores a
4,75 mm (un 8% como máximo). Esto es para evitar que los mismos se pierdan en los sistemas
de aspiración de humos o queden atrapados en la escoria sin poder llegar al acero líquido;
también podrían encenderse dentro de los conductos de extracción de gases. Estos finos y
polvos, a diferencia de los anteriores, son materiales valiosos, ya que tienen las mismas
características químicas que el hierro esponja. Para su aprovechamiento se procede a su
mezclado y briqueteado.
Como agente aglomerante se usa una solución de silicato de sodio.
La máquina briquetadora consta de dos rodillos con moldes, que giran en oposición. La mezcla
cae entre los dos rodillos mientras estos giran y son empujados uno contra otro por un sistema
hidráulico de alta presión.
Las briquetas obtenidas se envían a la acería, dosificadas junto al hierro esponja, a no más de
un 5%.
Este proceso de briqueteado en frío no debe confundirse con el briqueteado en caliente, cuyo
producto es el “hierro briqueteado en caliente”, o HBI.
3.6.5. Operación y mano de obra
Esta planta es operada en un 95% desde una Sala de Control, mediante consolas y panel, donde
se reciben, monitorean y graban permanentemente más de 350 variables, con un tiempo de
escaneo de 1,2 segundo. Más de 40 lazos de control ajustan y regulan el proceso según los set
points establecidos, manteniéndolo dentro de los parámetros adecuados.
La cantidad total de personal actualmente asciende a 56: 33 personas de Producción, y 23

personas de Mantenimiento.
• Operadores: 40
• Supervisores: 6
• Jefatura: 10

Se opera en forma ininterrumpida, en 3 turnos diarios de 8 horas (4 escuadras), con una

distribución de 10 personas por turno (1 Jefe de Turno, 1 Panelista, 3 Operadores de Proceso y 3
Técnicos de Mantenimiento). El resto del personal trabaja en horario diurno.
3.6.6. Innovaciones y mejoras
El proceso Midrex de Reducción Directa originalmente fue diseñado para trabajar con ciertas
limitaciones de calidad de los minerales, que luego se fueron superando.
En un principio, no estaba desarrollado todo el potencial de utilización del Horno Reductor y no

todas las plantas tenían instalados sistemas de recuperación de calor y precalentamiento de
gases.
Al pasar el tiempo, la expansión mundial de este proceso y la mayor experiencia de los usuarios
produjo una serie de innovaciones y mejoras, que han redundado en un mejor aprovechamiento
de las plantas y una disminución de costos y consumos específicos.
A continuación se describen someramente las mejoras del proceso.
a) Aumento de la temperatura de reducción
Un aumento de temperatura en el interior del Horno Reductor (temperatura de reducción) se

traduce en un aumento de productividad. Ello se debe a una mayor utilización del gas reductor.
Una mayor utilización o aprovechamiento del gas reductor significa que una mayor cantidad de
reductores es destinada a reducir la carga metálica, disminuyendo la concentración de
reductores en el gas de tope. La mayor utilización del gas se explica por el aumento de la
velocidad de las reacciones y también por una mayor disponibilidad de CO a altas temperaturas
b) Coating de pellets
El mineral calibrado natural o lump tiene un punto de ablandamiento y pegajosidad (“sticking”)

del orden de los 1000 ºC, mientras que en los pellets este punto está en la zona de los 830 ºC.
El ablandamiento a altas temperaturas se produce principalmente en las cúspides de la
superficie irregular.
En el año 1994, se difunde en el ámbito mundial una técnica de recubrimiento de pellets

consistente en el mojado superficial del mismo con una lechada de cal (coating).
La cal, al cubrir la superficie, evita el reblandecimiento y contacto entre partículas de hierro

metálico, y con ello el sticking a altas temperaturas.
Actualmente se están operando plantas Midrex con gas reductor o bustle a 990 ºC. Se ha
determinado que con el incremento de 10 ºC en la temperatura del gas reductor, se logra un
incremento de productividad del orden de 1 - 1,5 %.
c) Inyección de oxígeno en el gas reductor

Más recientemente, se ha empezado a inyectar oxígeno al gas reductor. Siderca ha diseñado e

instalado un sistema adecuado para operar eficientemente y con seguridad.
El oxígeno se inyecta al gas reductor, justo antes de ingresar al Horno Reductor. Reacciona con
el CO y con el H2:
O2 + 2CO • 2CO2
O2 + 2H2 • 2H2O
La cantidad de reductores disminuye, al ser oxidados por el oxígeno. Como estas reacciones son
exotérmicas, provocan un aumento de temperatura en el gas reductor.
d) Inyección de Gas Natural a Zona de Transición
Para un mejor aprovechamiento de la elevada temperatura existente la zona de transición, se ha

desarrollado la metodología de inyección de gas natural, mediante un arreglo de 8 picos
inyectores, simétricamente ubicados en la periferia del horno reductor, alimentados de gas
natural desde un anillo distribuidor.
Aquí se produce el craqueo del metano, depositándose carbono sobre el hierro esponja y
generando hidrógeno. La reacción es la siguiente:
CH4 • C + 2H2
Esto ha permitido incrementar el contenido de carbono del hierro esponja en aproximadamente

0.5 %. En caso de precalentarse el gas natural previo a la inyección, el aumento en el contenido
de carbono sería superior.
e) Reformación In Situ
El objetivo de la zona de reducción del Horno Reductor es precisamente la reducción del óxido de
hierro. Pero en esa zona también tiene lugar lo que se denomina reformación in-situ del metano
(para diferenciarla de la que ocurre en el Reformador). La presencia de gas metano en el gas
bustle se debe a que el primero contribuye a mantener la temperatura en esta zona lo más
constante posible. El mecanismo mediante el cual se logra este efecto no se discutirá en este
trabajo.
A las temperaturas de la zona de reducción, el CH4 presente en el gas de bustle se reforma

produciendo H2 y CO, actuando el hierro metálico como catalizador. Las reacciones involucradas
son:
CH4 + H 2O • CO + 3H2
CH4 + CO2 • 2CO + 2H 2
Estas reacciones, al ser altamente endotérmicas, tienden a reducir la temperatura de la zona de

reducción.
f) Precalentamiento de Gases
Las primeras plantas no tenían un sistema de recuperación de calor de los gases de combustión
del Reformador. Por esta razón el gas mezcla ingresaba a los tubos de reformado a 60 - 70 ºC.

Posteriormente se incorporan precalentadores de gases, permitiendo un importante ahorro de

energía y un incremento en la capacidad de reformación, lo que se traduce en disminución de
costos y aumento de productividad.
Normalmente los mazos de tubos precalentadores se ubican en dos cajas de intercambio

simétricas, por donde circulan los gases de combustión hacia la chimenea.
Existen diseños anteriores, donde el precalentado del gas mezcla se realiza mediante el pasaje
del gas a través de dryers y precalentadores tubo-coraza, en paralelo al sistema de
recuperadores de calor.
Los gases que se precalientan son: aire para combustión en quemadores principales, gas mezcla
(denominado también feed gas) y gas natural a reformar.
El gas mezcla se precalienta hasta 560 ºC, de esta manera las reacciones de reforming
comienzan antes, y el resultado final es como si se utilizaran tubos de mayor longitud, lo que
significa una mayor generación de gases reductores.
El aumento de 65 ºC a 560 ºC en la temperatura de gas mezcla representó aproximadamente un

20 % de incremento de producción.
3.6.7. Evolución productiva de la planta de Siderca
La unidad original Midrex se denomina Módulo 400 y estipulaba una producción de 380.000
ton/año. Actualmente, la planta tiene una capacidad de producción de aproximadamente
740.000 ton/año. Este incremento de producción se ha logrado implementando todos los
adelantos mencionados en los puntos anteriores más la adición de 2 vanos al Reformador
original, pero sin ampliar el Horno Reductor, que sigue manteniendo su diseño.
El siguiente gráfico muestra la evolución de la producción anual de la planta, desde 1977, el año
en que inició su funcionamiento:
Evolución de la Producción
[MTons]
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005

4. Factibilidad Técnica
La empresa Midrex fue contratada para analizar la factibilidad técnica de la ampliación de

capacidad de la planta de reducción directa de 100 ton/h a 115 ton/h.
La evaluación consistió en identificar posibles cuellos de botella en la planta actual en las
condiciones futuras de operación.
Se estudio la planta en condiciones de Máxima productividad en condiciones actuales, buscando
mantener para la nueva productividad niveles de calidad de producto similares a los actuales.
El proceso de evaluación se focalizó en los siguientes sistemas principales:
• Horno Reductor Midrex® ,
• Horno Reformador Midrex®,
• sistema de gas de proceso,
• sistema de combustión ,
• sistema de recuperación de calor,
• sistema de enfriamiento de gases y
• sistema de gas de sello.
Fueron excluidos del estudio los siguientes sistemas:
• sistema de agua
• sistemas hidráulicos
• cintas transportadoras
En general la planta no es capaz de trabajar en las condiciones de productividad futura con el

equipamiento y prácticas operativas actuales. Los principales cuellos de botella para alcanzar
las 115 ton/h, utilizando las prácticas operativas actuales, son:
• Arrastre de pellet en Horno Reductor dentro del ducto de gas de Tope

• La carencia de gas reformado
• Insuficiencia en la capacidad de hacer fluir el gas de proceso
Los cuellos de botella de régimen de flujo de gas reformado y flujo de gas de proceso pueden
ser superados a través de inversión de equipamiento.
Es difícil predecir que el cuello en el Horno reductor puede ser suficientemente superado debido
al alto requerimiento de productividad de 115 ton/h.
Midrex sugiere los siguientes cambios para maximizar la producción a un costo mínimo.
4.1. Horno Reductor
El principal problema en este equipo es el arrastre de pellet al ducto de gas de tope, se

recomienda:
Ø Modificar algunas de las prácticas operativas del Horno reductor. Esto incluye :
o Maximizar la temperatura de lecho para maximizar la utilización del gas de
proceso a través de la optimización de la inyección de oxigeno y el
enriquecimiento del gas natural logrando mayor productividad.
o Maximizar la reformación in situ para minimizar el flujo de gas reformado.
o Incrementar la inyección de gas natural en la zona de transición hasta que
la temperatura del lecho en el centro sea aproximadamente 625 °C para
aprovechar las zonas calientes del horno.
o Maximizar la presión del sistema para minimizar la posibilidad de arrastre
de pellet.

Ø Extender las piernas de carga del Horno reductor en 170 mm para ampliar la zona
libre de carga en la parte superior del horno
Ø Elevar el Techo del Horno 800 mm para evitar reducir la altura de la zona de
reducción al alargar las piernas de carga.
Ø Implementar doble distribuidor de gas de proceso para minimizar las caídas de
presión del sistema, minimizar el flujo de gas mejorando el desgaste de los
refractarios
Ø Ovalizar los ductos de gas de tope para elevar el nivel del filo inferior y remover el
deflector del ducto de gas de tope.
Ø Incorporar refractarios Midrex de nuevo diseño para incrementar el área transversal
del Horno Reductor en un 3 % pasando de un diámetro interno de 4.88 m a 4.95
m. El área adicional minimizara la caída de presión y el arrastre potencial de pellet.
4.2. Horno Reformador
La actual distribución de temperaturas máximas en el horno reformador disminuye la capacidad

productiva del mismo y debe ser corregido para sacar máximo provecho de la capacidad del
reformador catalítico
Ø Maximizar el flujo de gas de proceso Neto al reformador, minimizando las fugas a

través de las válvulas recirculadoras/lavadoras de gas de tope
Ø Minimizar desbalanceos de temperatura dentro del Horno Reformador se pueden
lograr modificando los input de calor a diferentes zonas del horno según sea
necesario
Midrex estima que es necesario incorporar 42 tubos adicionales ya que se presupone que los
mismos no tendrán temperaturas uniformes en todas sus generatrices pudiendo ser por ello
menos productivos que los actuales.
4.3. Compresores de gas de proceso
A los flujos futuros de gas de proceso requeridos a 115 ton/h de productividad es necesario
incrementar en un 15 % la capacidad de compresión actual.
4.4. Lavador de gas de proceso

Debido al incremento de caída de presión en el venturi del lavador para los niveles de
productividad futuros Se recomendó aumentar su diámetro, sin embargo no se cree que esto
mejorará la eficiencia del equipo.
Para evitar arrastres de niebla hacia otros equipos con la posibilidad de generar problemas
mecánicos se recomienda agregar eliminadores de niebla de alta eficiencia.
4.5. Cambio de refractarios
Para maximizar la capacidad del horno reductor se prevé el cambio de todos sus refractarios por
ladrillos de menor espesor.
El trabajo consistirá en retirar todo el material anterior comenzando en la zona de carga hacia la
parte inferior del horno vaciando a medida de ir avanzando el lecho de mineral dentro del mismo
que se usara como base de la plataforma de trabajo.
Los ladrillos pequeños se sacaran por la parte superior del Horno, los pedazos mas grandes
deberán ser removidos a través de orificios hechos en la carcaza del horno.
Una vez limpiado el horno de residuos refractarios se comenzara con la reconstrucción de la
protección refractaria de nuevo diseño.
La reconstrucción se realizara de abajo hacia arriba por etapas.

Una vez reconstruido, se debe prever un tiempo de secado de

Los materiales de 24 hs antes de comenzar con el calentamiento del equipo o llenado de
mineral.
Durante el calentamiento los materiales críticos son las masas proyectable, se debe cuidar el
proceso para evitar el desprendimiento de vapor que pudiera levantar la presión en el interior
del horno. Este aumento de presión podría romper el proyectable antes alcanzar fortaleza
adecuada en la liga hidráulica.
Se deberá seguir para el calentamiento una curva precisa en tiempo y temperaturas para
asegurar el éxito del proceso
Cuadro Resumen:
¿Es aceptable el equipamiento Modificaciones/comentarios recomendados para

Equipamiento Actual
actual para 115 ton/h? incrementar/mejorar el rendimiento productivo
Implementar nuevo refractarios Midrex para el Horno reductor, remover
deflectores en el ducto de gas de tope, extender las piernas de
alimentacion de mineral del horno, considerar la elevacion del techo del
No, debio al arrastre de pellet dentro
Horno Reductor Horno, incrementar la presion del sistema, incrementar la granulometria
del ducto de gas de tope
del mineral, maximizar la temperatura de lecho, maximizar la
reformacion in situ e incrementar la inyeccion de gas natural en la zona
de transicion
Minimizar los desbalances de temperatura y adicionar tubos de
Horno Reformador No
reformacion ( minimo 32 tubos)
Compresores de gas de Actualizar para requerimientos de mayor flujo y minimizar perdidas a
No
proceso traves de las valvulas de recirculacion/lavado de gas
Incrementar el diametro del venturi para minimizar caidas de presion,
cambiar los regimenes de flujo de agua de la guarnicion del venturi para
Lavador de Gas de Tope Si, pero se recomiendan mejoras
optimizar el rendimiento, adicionar un eliminador de niebla externo de
alta eficiencia
Eliminador de nieblas de Instalar un eliminador de niebla de alta eficiencia para mejorar la
Si, pero se recomiendan mejoras
gas de proceso recoleccion de solidos aguas arriba del catalizador reformador
Recuperador de calor Si
Soplador principal y auxiliar
Si
de aire
Ventilador de la chimenea
Si
ejectora
Lavador de gas de Incrementar lel flujo de agua en las guarniciones para optimizar
Si, pero se recomiendan mejoras
refrigeracion rendimiento
Compresor de gas de
Si
refrigeracion
Ductos de salida de gas de
Si
enfrimiento
Compresor de gas de sello No Incrementar la potencia de los compresores de gas de sello
Valvulas principales de
Si
control de proceso
5. Planificación del proyecto (GANTT)
Si bien la necesidad de ampliar la capacidad de la planta ya se vislumbraba a inicios del año

2002, la ingeniería básica, de detalle y el análisis de la factibilidad técnica realizado por Midrex
comenzaron en

Abril del 2004.

Se previó para las etapas de factibilidad Técnica periodos de 4 meses para cada una donde se
incluía 2 meses para la recolección de información de la planta en condiciones actuales. La
mayoría de estos estudios se realizaron en paralelo y quedando para el final solo algunas
ingenierías de detalle.
Coincidente con la culminación de los resultados de los diferentes análisis e ingenierías se
lanzaron la búsqueda y provisión de suministros necesarios para la ampliación.
A continuación se estimaron los tiempos de compra y recepción de los mismos, montajes
previos y parada de planta para implementación final.
Programa proyecto REDI
Area Tarea Abr-04 May-04 Jun-04 Jul-04 Ago-04 Sep-04 Oct-04 Nov-04 Dic-04 Ene-05 Feb-05 Mar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05
Horno Reformador
Básica 42 tubos
Detalle 42 tubos MIDREX
Conjunto tubo reformador
Refuerzos estructura horno
Horno Reductor
Diseño Thin Wall MIDREX
Diseño pulpo
Diseño techo
Diseño Wind boxes
INGENIERÍA
Elevacion techo (virola, plataformas, etc)

Compresores
Estudio compresores de proceso MIDREX
Diseño montaje compresores gas de sello
Plano civil y montaje compresor 2da. Etapa
Engranajes compresores primera etapa
Equipos auxiliares
Estudio lavadores MIDREX
Diseño modificaciones en cintas
Sistema de agua abierto
Sistema de agua cerrado
Alimentación de gas natural
Eyector
Sistema de encalado
Sistema de aspiración de polvos
Almeja - Zaranda Z1
Horno Reformador
Conjunto tubos
Quemadores
Horno Reductor
Refractarios Thin wall
Materiales modificacion Wind boxes
Materiales elevación techo
Pulpo
Techo
SUMINISTROS
Compresores
Motor 3500 HP
Reductor y acoplamientos 2da. Etapa
Autotransformador 2da. Etapa
Engranajes 1era. Etapa
Modificacion motor 900 HP gas de sello
Acoplamientos motor gas de sello
Equipos auxiliares
Cinta C6
Mandos cintas C6-C5-C9
Bombas centrifugas sistema abierto
Materiales sistema abierto
Bomba sistema cerrado
Motor Eyector
Válvulas y piping instalación gas natural
Equipamiento sistema de encalado
Horno Reformador
Prefabricado refuerzos del horno
Horno reductor
MONTAJE PREVIO
Prefabricado herramental de izaje

Prefabricado estructuras (plataformas, etc)
Preparacion de refractarios
Compresores
Presentacion conjunto motor-reductor-acoplamientos-subbase
Preparacion piping compresores gas de sello - Subbase
Equipos auxiliares
Armado mandos cintas
Construccón pileta - Tendido ducto 24"
Preparacion manifolds gas natural - Tendido ducto 12"
Montaje equipos sistema encalado - Pavimento
PARADA DE PLANTA
6. Presupuesto
Se detallan a continuación el presupuesto del total de las reformas necesarias dividido por los
equipos principales:

Inversión
Concepto
completa MU$S
Horno Reformador 1100
Horno Reductor 800
Compresor 1300
Servicios Auxiliares 600
Ingenieria 300
Otros 300
Totales 4400
Este presupuesto incluye los siguientes insumos para cada equipo principal:
6.1. Horno reformador

• 42 Tubos catalíticos.
• 20 m3 de Catalizadores.
• 42 Patas de perro.
• 46 m2 Manta refractaria para techo de horno.
• 2000 hh Reforma de Cabezal de gas reformado.
• 42 Bridas de sujeción superior para tubos.
• 42 Dispositivos de sujeción inferior para tubos.
• 22 Quemadores.
• 9000 hh Montaje.
• 1000 h Alquiler de grúa.
6.2. Horno Reductor

• Refractarios.
• 12000 hh Montaje de refractarios.
• 3 Windboxes.
• 1500 hh Montaje de Windboxes.
• 2000 hh Montaje del Ducto de gas de tope.
• 350 h Alquiler de grúas.
• 9000 hh Reforma de techo (elevación).
6.3. Compresores
• 1 Compresor de 2da etapa.
• 1 Motor de 3000 kw.
• 1 Caja reductora.
• 3000 hh Arreglo motores para Gas de sello + piping.

6.4. Equipos auxiliares

• 170 mts Cintas transportadoras.
• 800 hh Montaje de cintas transportadoras.
• 3 Bombas de agua.
• 3000 hh Conexionado eléctrico.
• Reforma de lavadores (piping, sprays, venturi)
• Nueva tubería de inyección de oxígeno.
• 7 válvulas de gas.
• Mejora de sistema de aspiración de polvos.
6.5. Ingeniería
• Consultas MIDREX.
• Horas hombre de ingeniería propia.
6.6. Otros
• Imprevistos.
Nota:
Midrex: Empresa líder en innovación y proveedor de tecnología de la Reducción directa de
mineral de hierro. Cada año desde 1987, el proceso MIDREX® de reducción directa produjo mas
de 60 % del DRI mundial.
La empresa ha construido 53 módulos de reducción en 19 países desde 1969.
La tecnología usada por Midrex para la reducción directa es la más eficiente en el uso de la
energía de las disponible en el mercado.
Midrex se focaliza en las habilidades técnicas de proveer ingeniería básica y de detalle para
plantas y equipos de reducción.
7. Evaluación Económica
Se utilizará para la evaluación del proyecto el método de Flujo de Fondos Descontados ó

“Discounted Cash Flow” (DCF) (ver item 7.3.1. para más detalles sobre el DCF).
Dentro de dicho, calcularemos el Valor Actual Neto (VAN), por ser el indicador que mide más
directamente en cuanto se enriquecen los accionistas de la empresa. Un valor positivo del VAN
marca la ganancia neta del proyecto para una tasa prefijada, para la cual se estima el WACC ó
Costo Promedio de Capital de la empresa.
De todas formas se calculará la TIR (Tasa Interna de retorno), por ser más familiar entre los
ejecutivos de empresa que toman la decisión final de ejecución de proyecto. La TIR mide el
costo de oportunidad de capital (punto de equilibrio de la inversión ), al compararse con el Costo
Promedio de Capital de la empresa.
Con el fin de enriquecer las conclusiones del método del VAN se incorporara la sensibilidad por
método de Montecarlo que permite evaluar los valores de Van para las combinaciones de los
distintos escenarios posibles.
7.1. Escenarios de evaluación
En el mercado actual de carga metálica la producción de acero esta íntimamente ligada no solo a
la disponibilidad de capacidad de producción de los Hornos, sino también a la disponibilidad de
carga metálica . Para la planta Tenaris Siderca la prioridad de consumo de carga Metálica para la
fabricación de aceros son sus Laminadores quedando capacidad excedente de Acería que de

existir disponibilidad de metálico se puede aprovechar para la venta de acero a otras compañías
del grupo según las ventajas comparativas de precios que fijen los mercados de acero y
márgenes de los productos.
Según estas premisas se analizará la inversión en la planta de Reducción directa bajo la
suposición de que existe venta de acero a otra compañía debido a la ventaja competitiva de los
precios de los aceros en los diferentes mercados.
Además se considerará diferentes cargas anuales de laminadores con mayor o menor disposición
de capacidad para venta de acero adicional y su necesidad de carga metálica asociada.
El siguiente cuadro muestra la distribución de carga estimada para los diferentes años en
análisis:
Años 1 a 3 Años 4 a 6 Años 7 a 9 Año 10

Laco 1 Laco 2 Vta acero Laco 1 Laco 2 Vta acero Laco 1 Laco 2 Vta acero Laco 1 Laco 2 Vta acero
Esc 1 21 tur 21 tur 100 Mton 18 tur 21 tur 100 Mton 18 tur 18 tur 100 Mton 21 tur 21 tur 100 Mton
Esc 2 21 tur 21 tur -- 18 tur 21 tur -- 18 tur 18 tur -- 21 tur 21 tur --
Nota: con 18 turnos/semana (6x1) no se trabaja los domingos, 21 turnos/semana (6X2) se

trabaja semana completa (ambos casos 3 turnos por día)
Para las diferentes cargas de laminadores se calculan los excedentes o faltantes de venta de
acero y carga metálica para la condición actual de REDI y la condición futura de la planta de
manera de calcular los diferenciales para los escenarios mencionados.
Mercado Chatarra Bdg 03-04
Ambos lam Laco 1 6x1 y Ambos Lam

CASOS 6x2 Laco 2 6x2 6x1
Capacidad Aceria Hornos Mton 1,205
Capacidad aceria para Laminadores Mton netas 1028 945 852

Necesidad Carga metalica Mton 1198 1102 994
Recirculacion Mton 155 135 115
Disponibilidad Chatarra Mercado Mton 289 289 289
Resto carga Metalica Mton 754 677 589
Capacidad Redi sin ampliacion , con oxi + Mton 799,7
Sobrante carga metalica a a capacidad Laminadores Mton 46 122 210
Extra capacidad de acero para sobrante Redi Mton netas 38 102 176
Proyeccion Venta acero Mton netas 100 100 100
Sobrante faltante capacidad para venta Mton netas -62 2 76
Capacidad Hornos ocupada con carga Metalica Propia Mton netas 1066 1047 1028
Capacidad Redi con ampliacion Mton 935

Sobrante carga metalica a a capacidad Laminadores Mton 181 258 346
Extra capacidad de acero para sobrante Redi Mton netas 152 216 289
Proyeccion Venta acero Mton netas 100 100 100
Sobrante faltante capacidad para venta Mton netas 52 116 189
Capacidad Hornos ocupada con carga Metalica Propia Mton netas 1179 1160 1141
En el cuadro adjunto se observan 3 posibles carga de laminadores a saber : ambos

laminadores parando los domingos (escenario de baja carga), 1 laminador parando los domingos

y otro con trabajo durante toda la semana (escenario Medio de Carga) y por ultimo Ambos
laminadores trabajando toda la semana (escenario de Máxima Carga de planta).Para cada
escenario de carga se presupone igual Mercado de Chatarra comprada (ingreso en planta) , un
ingreso de chatarra de Recirculación o propia que aumenta al incrementarse la carga (por ser la
generación de esta merma función de esta ultima), y un restante de carga metálica necesario a
cubrir con producción de Hierro esponja.
Luego se analizan para dicha necesidad, un nivel de producción de la planta de reducción directa
y un nivel de ventas posible de acero, y el excedente o faltante de producción de acero para
cada escenario de carga.
Del cuadro se concluye que de continuar la Reducción directa con la capacidad de producción
actual frente a un escenario de máxima y media carga de laminadores la disponibilidad de carga
metálica para producción entraría en crisis generando faltantes y necesidad de compra de carga
importada o reducción del nivel de ventas de acero a otras plantas.
7.2. Principales ahorros/gastos evaluados
7.2.1. Evolución posibilidad compra carga Metálica vs. fuente alternativa de acero
Para aquellos escenarios donde la no ampliación de capacidad de planta significara un faltante

de carga metálica para la producción de acero se analizaron dos alternativas mutuamente
excluyentes para evaluar los gastos:
• Compra de carga metálica importada: para esta alternativa se estudio la evolución de los
precios de la carga metálica importada disponible, HBI (Hot Briquetted iron) importado
de Venezuela y su efecto sobre el costo del acero marginal.
• Fuente alternativa de acero para venta: en este punto se analizó la alimentación desde
otra planta del grupo o la compra de acero al mercado canadiense ya que el principal
consumidor de acero excedente es Tenaris Algoma, planta del grupo localizada en dicho
país.
Para la evaluación del ahorro se tomo la opción de menor costo de acero para la alimentación de
la planta Canadiense.
Se detalla a continuación el estudio realizado:
a) Compra Carga metálica importada (HBI):
• Evolución Precio HBI:
Actualmente, el precio del HBI es difundido por consultoras tales como Metal Bulletin Research
(MBR) y CRU Group.
Los precios del HBI previos a 1999 son difíciles de obtener. Antes de ese año, el volumen
comercializado era mucho menor al actual y los precios eran poco conocidos.
El HBI, por ser sustituto del arrabio y la chatarra, muestra una fuerte correlación de precios con
los de estos materiales. El gráfico siguiente muestra la evolución de los precios del HBI, la
chatarra y el arrabio:

Evolución de Precios
[us$/ton]
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
E A J O E A J O E A J O E A J O E A J O E A
'98 '98 '98 '98 '99 '99 '99 '99 '00 '00 '00 '00 '01 '01 '01 '01 '02 '02 '02 '02 '03 '03
Arrabio Chatarra Shredded Chatarra HMS N°1 HBI
Todos estos precios son FOB referidos a la ciudad de Puerto Ordaz (Venezuela).
El precio promedio del HBI en el período posterior a 1999 se ubicó en los 85 us$/ton. En la
primera mitad de los ‘90, el precio para 1999 se estimaba en 120 us$/ton. El cambio se debió a
una modificación significativa en la conformación de la oferta. Así, mientras que en la primera
mitad de los ‘90 las exportaciones de USA, Europa y Japón explicaban el grueso de la oferta de
chatarra, fluctuando entre 12 y 14 MMtons, en los últimos años de esa década se agregaron a la
oferta los países del Este con volúmenes similares.
Esta situación cambia nuevamente hacia principios de 2003. Los precios comienzan a subir, y
luego de un respiro hacia mediados de año retoman en el segundo semestre la corriente
ascendente. Los factores determinantes de esta nueva situación, que se venían acumulando
desde tiempo atrás y finalmente se hacen notorios son:
• China, históricamente exportador de arrabio con volúmenes fluctuantes

alrededor de 3 MMtons anuales, llevó sus ventas casi a cero y en sentido
contrario, sus importaciones de chatarra alcanzaron las 7,9 MMtons en 2002.
• La depreciación del dólar / aumento de precios de los productos siderúrgicos en
términos de dólares. Este factor es señalado por los analistas como el segundo
en relevancia. En término de monedas locales, y como porcentaje de los precios
de venta de los productos siderúrgicos, el incremento de precios de la chatarra
resultó posible de afrontar.
• El derecho de exportación impuesto por Ucrania a la chatarra. A partir de enero
de 2003, este país impuso un derecho a la exportación de 30 euros/ton.
• Una serie de factores puntuales y que se estima no repetitivos (la huelga
venezolana, el bloqueo del Mar del Norte e intensas lluvias en Minas Gerais)
afectaron la oferta.

Como consecuencia de estos cambios, el precio del HBI FOB Puerto Ordaz alcanzó a mediados de
2003 los 140 us$/ton (se observa en el gráfico a continuación).
Con el fin de determinar el valor futuro del precio del HBI, a continuación se comentará la
evolución histórica de la oferta de la chatarra y el arrabio (dada su correlación de precios).Para
los años 2004-2005 se prevé precios altos de chatarra y arrabio debido a la falta de stock de
chatarras de primera calidad. Esto acompañado de una oferta limitada de arrabio debido a
problemas de capacidad en los principales productores mundiales sobrevendidos para los
siguientes años lleva a un aumento de la demanda de HBI y sus precios llegando a valores de
300 U$S/ton para el 2004-2005.
• Incidencia en costo Acero:
El costo de fabricar acero está compuesto por:
• Costo variable (97%)

• Costo semifijo (3%)
Al analizar las variaciones del nivel de producción de acero, se supondrá que el costo
semifijo se mantiene constante. El semifijo incluye principalmente la mano de obra, reparaciones
extraordinarias y algunos servicios de terceros.

Los gráficos siguientes muestran cómo se compone el costo variable para Siderca:
25%
Carga Metálica
Otros Insumos
Energía
7% Refractarios
Mantenimiento
56% 4% Otros
3%
5%
Las categorías incluyen:

• Carga metálica: DRI, HBI, chatarra, arrabio.
• Otros insumos: ferroaleaciones, cal, dolomita, bauxita, polvos coladores y carburantes,
oxígeno, argón y agua.
• Energía: energía eléctrica y gas natural.
• Refractarios: ladrillos, hormigones, morteros.
• Mantenimiento: materiales y repuestos, servicios industriales, compras directas y mano
de obra.
• Otros: electrodos, servicios de terceros, gastos variables del parque de chatarra, etc.
Debido a que del costo del acero el 56 % corresponde a la carga metálica la variación en su mix
y precios influyen fuertemente sobre los márgenes de venta del acero.
Composición de la Carga Metálica

[Mtons]
1,400
1,200
1,000
800
600
400
200
0
Siderca Actual Siderca con HBI
Chatarra Comprada Chatarra Recirculada

DRI Arrabio
HBI
De no realizarse la ampliación y de decidir por la compra de HBI el mix de carga de la acería

pasaría a contar con un 9% de carga metálica de mayor costo, lo que significaría un aumento de

15 % del costo del acero promedio y elevaría los costos de acero marginal para venta hechos
con HBI a valores de 360 U$S/ton.
b) Fuente alternativa de Acero:
b.1) Compra de acero Mercado al canadiense: Si bien existe poca disponibilidad de

productores con capacidad excedente de acero para venta en el mercado canadiense los
valores de costo de acero de esta fuente se estiman en 450 U$S/ton.
Evolucion Precio Acero Mercado

500
450
400
350
300
U$S/ton
250
200
150
100
50
0
102002
112002
122002
102003
112003
122003
72002
82002
92002
12003
22003
32003
42003
52003
62003
72003
82003
92003
12004
22004
Mes-Año
b.2) Alimentación desde otra empresa del grupo: De las empresas del grupo con
capacidad excedente de fabricación de acero y disponibilidad de carga metálica para tal
fin encontramos a la mexicana Tenaris Tamsa, cuya evolución del costo promedio de
acero vemos a continuación:

Evolución del Cos to Variable de Fabricación de Acero
[us$/ton]
300
250
200
150
100
50
0
94/95 96/97 98/99 00/01 02/03 A '03 O '03 D '03 F '04 A '04
El promedio del costo variable de Tamsa desde 1995 hasta mayo de 2004 es de 250 us$/ton.
Debido a la alta demanda de China de materiales metálicos para fabricación de acero y lo
explicado en el punto 7.2.1 a) cabe esperar un aumento del precio del arrabio, chatarra y hierro
esponja lo que impacta en el costo futuro de acero a valores cercanos a 300 U$S/ton.
c) Conclusión:
Debido a lo expuesto en los puntos anteriores queda claro que la alternativa más económica de
sustitución de Acero por la no ampliación de la planta es la alimentación desde otra sociedad de
grupo.
Los cálculos de rentabilidad se realizaran teniendo en cuenta esta premisa y obviando el resto de
las posibilidades.
7.2.2. Costo acero para venta con ampliación Redi
a) Costo de producir Hierro esponja:
Al ampliarse la planta y aumentar la producción, se asume que los costos semifijos se mantienen
constantes y los variables aumentan proporcionalmente.

El gráfico siguiente muestra cómo se compone el costo variable:
Energía
Mineral de 19%
Hierro
76% Mantenimiento
2%
Otros
3%
El gráfico siguiente muestra la evolución del costo variable de producir DRI en Siderca:
Evolución del Cos to Variable del DRI

[us$/ton]
140
120
100
80
60
40
20
0
94/95 96/97 98/99 00/01 02/03 A '03 O '03 D '03 F '04 A '04
Se tomará para la evaluación el promedio histórico del costo variable de fabricación, pero en
este caso no tiene sentido considerar los costos previos al año 2002, ya que en ese entonces la
situación en Argentina era muy distinta de la actual. Entonces, se calculará el costo promedio
para los años posteriores a la devaluación del peso argentino (desde febrero de 2002 hasta
mayo de 2004). El costo variable medio vale 88,2 us$/ton.
Actualmente, el sector energético nacional se encuentra atravesando una crisis. El proceso de
renegociación de los contratos con las empresas prestadoras de servicios públicos se mantiene
congelado. Entre otras medidas, el gobierno ha anunciado la constitución de la empresa estatal
Energía Argentina S.A. (ENARSA) con el objeto de influir en la formación de precios del sector.
Según la consultora M&S (boletín “OVERVIEW” de mayo de 2004), las medidas tomadas por el
gobierno “no son soluciones de fondo sino ajustes coyunturales”.

En estas circunstancias, es difícil arriesgar un pronóstico sobre la evolución de las tarifas de gas
y energía eléctrica. Si bien hay una gran incertidumbre, es probable que las tarifas aumenten.
En este Trabajo, se supondrá un precio promedio del gas y la energía eléctrica para los años
futuros un 100% superior al actual.
En cuanto a la materia prima del Hierro esponja, mineral de hierro, se espera para los próximos
años, debido a la alta demanda por parte de China y a la sobreventa de los principales
productores de pellet y lump, un aumento significativo de precios del orden del 90 %.
La tabla siguiente muestra el costo futuro:
Costo Variable de Fabricación de DRI (us$/ton)
Período
Componente Promedio
Año 1-10
Histórico
Mineral 67.1 127.4

Energía 16.8 33.5
Otros 4.4 4.4
Total 88.2 165.4
b) Costo de producir Acero luego de la ampliación:
En el siguiente grafico se observa la evolución del costo promedio de Tenaris Siderca:
Evolución del Cos to Variable
[us$/ton]
300
250
200
150
100
50
0
94/95 96/97 98/99 00/01 02/03 A '03 O '03 D '03 F '04 A '04

Como hemos visto el 56 % del costo esta compuesto por la carga metálica donde el Hierro
esponja tiene una participación del 60 % aproximadamente por lo que debido a lo expuesto en
el punto a cabe esperar un aumento de costo de acero hasta valores cercanos a 240 U$S/ton.
Costo Variable de Fabricación de Acero (us$/ton)
Período
Componente Promedio Promedio
Histórico Con ampliacion
Carga metálica 119.0 174.0

Energía 10.5 21.0
Otros 41.0 41.0
Total 170.5 236.0
7.2.3. Ahorro por Diferencia costo acero Siderca vs. siguientes alternativa de abastecimiento
Según lo analizado en los puntos anteriores de no realizar la ampliación de la Reducción Directa

tendríamos para el escenario de mayor carga de planta de Tenaris Siderca un déficit en el
abastecimiento de acero de otras sociedades del grupo, lo que se traduciría en utilizar una
fuente alternativa más costosa, en este caso desde México.
La diferencia de costos de acero entre las dos alternativas ronda los 64 U$S/ton a lo que se debe
restar la diferencia de flete entre ambas fuentes a destino que según datos históricos se
mantiene en 20 U$S/ton.
Se calcula a continuación el ahorro en la operación por la ampliación de de Redi para los años
con déficit de producción de acero:
Costo Acrero Siderca U$S/tan 236

Costo Acrero Tamsa U$S/tan 300
Margen acero Siderca U$S/tan 64
Delta Flete Siderca-TAMSA a canada U$S/tan 20
Ahorro por acero Siderca U$S/tan 44

Ton para escenario de mayor carga Mtan/a 62
Ahorro por acero Siderca MU$S/a 2728
Nota: Las 62 Mtan es la producción de acero que debería ser abastecida desde otra fuente de no
ampliarse la capacidad de la reducción directa.
7.2.4. Ahorro por variación Mix de Carga Redi
Como se vio en el punto 7.1 para los distintos escenarios de carga de planta (producción de
acero) se estima una necesidad de carga metálica. Para los escenarios donde con la Redi
ampliada tenemos una sobre capacidad de producción de carga respecto de la necesidad, se
puede restringir la producción variando la productividad horaria. Cambiando el mix de carga del
mineral al horno reductor (aumentando cantidad de lump) se logra este efecto, debido a que

para igual calidad de salida de Hierro esponja el lump necesita mayor tiempo de proceso para
alcanzarla.
Sin embargo, esto permite adicionalmente variar la productividad de la planta a valores menores
manteniendo el resto de las variables en valores eficientes, además históricamente el lump
siempre tuvo un costo menor que el pellet lo que permite abaratar el costo del hierro esponja
producido.
a) costo Hierro esponja:
Al ampliarse la planta y aumentar la producción, se asume que los costos semifijos se mantienen
constantes y los variables aumentan proporcionalmente.
El gráfico siguiente muestra cómo se compone el costo variable:
Energía
Mineral de 19%
Hierro
76% Mantenimiento
2%
Otros
3%
Como se observa en el grafico el mineral de hierro constituye el 76 % del costo del Hierro
esponja por lo que cualquier variación de precio en el mix de carga significa un variación
importante en el costo del mismo.
A continuación se observa la evolución del precio del Lump y del pellet:
Evolución Precio Mineral

60
50
40
U$S/ton
30
20
10
0
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
año
Pellet lump

En la siguiente tabla se adjunta el cambio de mix requerido para los diferentes escenarios de
manera de no generar hierro esponja excedente respecto de la necesidad de carga y su ahorro
equivalente en U$S/tan de acero fabricado:
Ambos lam Laco 1 6x1 y Ambos Lam

Unidad
6x2 Laco 2 6x2 6x1
Excedente MTon He 0 141 231
Cambio mix % lump 0 10% 20%
Ahorro ton acero U$S/ton 0 0.25 0.54
Ahorro anual MU$S/a 0 257.5 553.0
A continuación se detalla el cálculo de los delta de ahorro:

a) Escenario Media Carga:
Redi sin ampliar Redi ampliada Delta

Costo He Costo He
% mix 0% % mix 10%
Mineral 125.5 Mineral 123.8

Energía 35.5 Energía 36.8
Otros 4.4 Otros 4.4
Total 165.4 Total 165.1
Costo Acero Costo Acero
Chatarra 50.8 Chatarra 50.8

He 123.1 He 122.9
Total carga 174.0 Total carga 173.7
EE 21.0 EE 21.0
otros 41 otros 41
Costo Total 236.0 Costo Total 235.7 -0.25
Toneladas produccion 1047
Delta Ahorro año media carga 257

b) Escenario Baja Carga Planta:
Redi sin ampliar Redi ampliada Delta

Costo He Costo He
% mix 10% % mix 30%
Mineral 123.8 Mineral 120.4

Energía 35.5 Energía 38.2
Otros 4.4 Otros 4.4
Total 163.7 Total 163.0
Costo Acero Costo Acero
Chatarra 50.8 Chatarra 50.8

He 121.9 He 121.3
Total carga 172.7 Total carga 172.2
EE 21.0 EE 21.0
otros 41 otros 41
Costo Total 234.7 Costo Total 234.2 -0.54
Toneladas produccion 1028
Delta Ahorro año tipo baja carga 553
7.2.5. Extracosto cuota Tubo catalizador
Debido al aumento de la cantidad de tubos en el reformador se debe considerar un monto anual

de extracosto para cambio de tubos por fin de vida útil superior para la nueva planta, se detalla
a continuación el costo por dicho concepto:
Actual
Cant tubos nro 220

Duracion años 8
Produccion anual Mton 741
Costo tubo U$S/Tub 6500
Cuota tubo anual MU$S/Año 179

Cuota tubo U$S/ton 0.24
Nueva
Cant tubos nro 262

Duracion años 8
Produccion anual Mton 844
Costo tubo U$S/Tub 6500
Cuota tubo anual MU$S/Año 213

Cuota tubo U$S/ton 0.25
Delta cuota tubo MU$S/Año 34

7.3. Detalle del cálculo del WACC para descuento de flujos
Para el desarrollo del presente trabajo, se tomó como base conceptual el trabajo “La
Determinación del Costo de Capital en la Valuación de Empresas de Capital Cerrado: una Guía
Práctica” de Luís Pereiro y María Galli, de la Universidad Torcuato Di Tella (Ref.1).
Para los cálculos concretos en el caso de la empresa TENARIS, fueron muy útiles los conceptos y
datos qué, con suma paciencia y calidad didáctica, nos compartieron dos especialistas de la
empresa en el tema en cuestión (los profesionales Gonzalo Alende Sierra y Tomás Bein, Ref. 9).
7.3.1. Introducción
El método del flujo de fondos descontados (DCF, discounted cash flow) permite obtener una
apreciación muy precisa del valor económico generado por una inversión, ya que provee un
número concreto, aunque no necesariamente “cierto”.
En el DCF, los flujos de ingresos y egresos operativos son contrastados contra la inversión,
siendo el producido neto el valor económico generado a lo largo del lapso de maduración de la
misma8 (también llamado horizonte de maduración o vida útil de la misma).
A pesar de la aparición de nuevas técnicas de valuación como el pricing de opciones reales, el
DCF es un método altamente popular entre los practicantes de las finanzas (Ref. 1).
En los EE.UU., el DCF es la técnica de uso primordial entre las corporaciones; el 100% de los
asesores financieros, por su parte, también lo utiliza (ver el siguiente Cuadro 1, tomado de
Ref.1). En cuanto a la Argentina, casi el 90% de las corporaciones, y el 73% de los asesores
financieros utilizan el DCF como herramienta primaria de análisis (ver Cuadro 2, Ref.1).
Cuadro 1: EE UU: frecuencia de uso del DCF (Ref.1, fuente Ref.2)
Cuadro 2: ARGENTINA: frecuencia de uso del DCF (Ref.1)
La aplicación del DCF implica la determinación del costo del capital a usarse como tasa de
descuento para descontar dicho flujo. Para ello, la técnica tradicional y mayoritariamente
utilizada es la del WACC (weighted average costo of capital). El WACC implica armar un
costo promedio ponderado del capital, como combinación del costo del capital propio y de la
deuda, ponderando por sus proporciones en la empresa, según la fórmula:
WACC = (K / (K + D)) x CE + (D / (K + D)) x CD x (1 – t) [1]

Dónde WACC es el costo promedio ponderado del capital a utilizarse como tasa de descuento; K
el patrimonio, D la deuda (esta fórmula supone un solo tipo de deuda), CE el costo del capital
propio o del patrimonio (“Cost of Equity”), CD el costo de la deuda (“Cost of Debt”, también
llamado costo del capital ajeno, o del pasivo), y t la tasa impositiva.
La mayoría de los analistas calculan un WACC como tasa de descuento a usarse en el flujo de
fondos, tanto en los EE.UU. como en la Argentina: esto se confirma observando el siguiente
Cuadro 3 (tomado de Ref.1):
Cuadro 3: ¿utiliza como tasa de descuento alguna forma de costo de capital? (Ref. 1,
fuente EEUU: Ref.2)
Estimar el costo del capital representa un desafío considerable, en particular para el capital
propio (CE), donde no existe un valor de mercado consensuado, como sí suele existir para el
costo de la deuda (CD).
De todas formas, para poder calcular un WACC para utilizar como tasa de descuento en nuestro
este proyecto de inversión, debemos estimar y/o calcular los tres componentes centrales de la
ecuación [1]: el costo del capital propio CE, el costo de endeudamiento CD, y la tasa impositiva
t.
7.3.2. Costo del capital propio: método del capm clásico
El costo del capital propio de una inversión es el reflejo directo de riesgo de la misma.
Los inversores son adversos al riesgo, y exigen a sus inversiones mayor retorno en caso de
percibir en ellas mayor riesgo, y viceversa. La teoría permite estimar el costo del capital propio
según la ecuación:
Costo del capital propio CE = Ra = Rf + Beta x (RM – Rf) + RA [2]
Donde Ra es el retorno de una acción en el mercado de capitales, Rf es la tasa libre de riesgo,

RM el rendimiento o retorno promedio del mercado accionario, beta la sensibilidad de los
retornos del papel Ra a los movimientos del mercado accionario en su conjunto), y RA un
componente del rendimiento que contabiliza efectos no explicados por los términos anteriores.
En equilibrio, el factor RA desaparece, y la ecuación [2] se denomina modelo CAPM.
El CAPM (capital asset pricing model, o modelo de valuación de activos de capital), es

una herramienta importante que permite analizar la relación entre el riesgo y la tasa de retorno.
Fue desarrollado por los profesores William Sharpe y Harry Markowitz, y les valió el
otorgamiento del Premio Nobel en 1990.
Se basa en la proposición que la tasa requerida de retorno de una acción (capital propio o
“Equity”), es igual a la tasa de retorno de los activos libres de riesgo, más un premio o tasa

adicional por el riesgo asumido, el cual refleja solamente el riesgo remanente luego de la
diversificación de las inversiones.
r = rf + rp [3]
Donde r es el retorno o tasa de retorno requerida, rf es el “risk free asset” o retorno de los
activos libres de riesgo, y rp es el “risk premium” o premio por riesgo.
El riesgo que queda luego de la diversificación es el “Riesgo de Mercado”, y puede medirse por el
grado al cual una acción dada tiende a subir o bajar con los movimientos del mercado
accionario.
La tendencia de una acción a moverse junto con los movimientos del mercado está reflejada en
un coeficiente llamado BETA, el cual es una medida de la volatilidad de la acción comparadas
con las variaciones del mercado accionario en general. Las variaciones del mercado accionario
generalmente se miden mediante algún índice. En EE.UU. se basan en el DOW JONES
INDUSTRIAL, el STANDARD & POORS 500, el NEW YORK STOCK EXCHANGE INDEX (NYSE), el
NASDAQ etc. En Argentina pueden tomarse el MERVAL o el BURCAP.
Por definición, una acción tendrá B = 1 si esa acción acompaña perfectamente al mercado en su
variación, mayor a 1 si es más volátil, y menor a 1 si es menos volátil que dicho mercado de
referencia.
BETA mide la volatilidad de una acción respecto al promedio del mercado. El mercado tiene, por
definición, un BETA de B = 1. Entonces, el BETA es, teóricamente, una medida correcta del
riesgo de una acción.
En EE.UU. el BETA de las empresas es calculado periódicamente, y se publican en libros por
organizaciones como Merryl Lynch, Value Line y otras. También es calculado e informado por
servicios como Bloomberg y BARRA.
El término central de la ecuación [2], esto es, el producto de beta por la prima de riesgo de
mercado (RM-Rf) es el riesgo sistemático de la acción en cuestión. Este riesgo sistemático
explica sólo parcialmente los retornos accionarios de una compañía. También se lo suele llamar
riesgo de mercado, ó no diversificable. En general los retornos de las empresas se mueven en el
mismo sentido que la economía: mejoran si ésta mejora, y empeoran si ésta empeora. Pueden
existir casos excepcionales de empresas contracíclicas, que se mueven al revés del mercado; el
beta es negativo en estos casos.
En la misma ecuación [2], el componente RA del retorno deriva del llamado riesgo asistemático,
y aglutina el efecto sobre el retorno accionario de todas las variables que no se mueven
sistemáticamente (es decir, en conjunto con) el mercado accionario. Condiciones específicas de
la empresa como por ejemplo la calidad de las relaciones de la gerencia con el sindicato o la
calidad de los productos y servicios que se ofrecen, mueven su performance hacia arriba o hacia
abajo con independencia de lo que ocurra en la economía en general.
Al riesgo asistemático se lo llama también riesgo propio, riesgo único o riesgo idiosincrático de la
empresa. También se lo suele denominar riesgo diversificable, ya que puede ser eliminado
mediante la diversificación. La mayoría de los inversores en los mercados de capitales hacen
realmente eso: diversifican sus inversiones para disminuir o eliminar esta componente del
riesgo.
El uso del CAPM para determinar el costo del capital propio es sumamente popular en el mundo
financiero. En EE.UU., es el método preferido por el 80% o más de las empresas y asesores
financieros (Cuadro 4, Ref.1):
Cuadro 4: EE.UU.: frecuencia de uso del CAPM y otros métodos (Ref. 1, fuente Ref. 2)

En la Argentina el CAPM es también el método más popular; más del 60% de los encuestados lo
utiliza (Cuadro 5, Ref.1). El CAPM captura en un único factor (el beta) todas las variaciones de la
economía. Puede apreciarse en dicho Cuadro 5 que, en Argentina, un 10,5% de los encuestados
no tiene injerencia en el cálculo del costo del capital propio, sino que éste viene definido
directamente por los accionistas en la casa matriz.
Cuadro 5: Argentina: frecuencia de uso del CAPM y otros métodos (Ref. 1)
Nota: APT, o Arbitrage Pricing Theory, es un modelo multifactor más sofisticado que utiliza un
beta por cada una de las grandes variables macroeconómicas
A pesar de su popularidad, el CAPM posee varios problemas, que son discutidos brevemente a
continuación.
7.3.3. Problemas del capm clásico (Ref.1)
a) Falta de Objetividad
Varios autores sostienen que la tasa de descuento es un parámetro absolutamente subjetivo, y

que cualquier fórmula financiera no brinda mejores resultados que dicha apreciación subjetiva
(Ref.3).
Sostienen que el valor de una empresa depende esencialmente del surplus (es decir, del
beneficio menos el costo) que perciben tanto comprador como vendedor. El rol que juegan los
métodos asépticos de cálculo (como el CAPM) se reduce más bien a delimitar el terreno o
espacio de factibilidad técnica de la negociación, no jugando en ningún caso un papel
determinante.
Como resultado, ninguna valuación es objetiva. Esto quiere decir que no existe un valor “único”,
“correcto” o “apropiado” para el costo del capital propio y para el valor de la oportunidad que de
él se derive, en contraposición a lo que dejan entrever los académicos de las finanzas
corporativas. Para ser enfáticos en este sentido: las tasas de descuento no resultan ser un
parámetro objetivo sino subjetivo, ya que finalmente las percepciones de riesgo y
retorno en una valuación son totalmente personales.
b) Riesgo de pérdidas o downside risk
El segundo problema importante que presenta el CAPM es la propia validez conceptual de la

definición que hace del riesgo, como la covarianza entre los retornos de una acción y los del
mercado. Concretamente en EE.UU., la investigación empírica de los procesos decisorios reales
de los gerentes indica que tal concepción del riesgo no es la más importante.

Dichas investigaciones (Ref.4 y 5), sugieren que los gerentes e inversores deciden en buena
medida en base al desajuste existente entre metas y resultados—incluyendo como meta el evitar
una posible pérdida monetaria—y no tanto en base a la varianza de los retornos, que da igual
importancia tanto a los resultados hacia arriba como hacia abajo.
En otras palabras, lo que mueve a un inversor no es tanto la aversión a la varianza como la
aversión a la pérdida, es decir, al “riesgo hacia abajo” o downside risk. Si el tamaño y la
probabilidad de la pérdida son, tanto en EE.UU. como en la Argentina, elementos centrales en el
proceso decisorio del inversor, su percepción del riesgo tenderá a ser asimétrica, enfatizando el
riesgo de pérdida (es decir, las variaciones hacia abajo de los retornos esperados). En
conclusión, cualquier método para la determinación del riesgo debería incluir
explícitamente el riesgo hacia abajo o downside risk en el análisis, cosa que el CAPM
clásico no hace.
c) Dificultad en capturar el riesgo asistemático
El CAPM argumenta que el mercado sólo retribuye el riesgo sistemático dado que, a medida que
se incrementa el tamaño del portafolio, el efecto diversificación reduce fuertemente el riesgo
asistemático. Pero el concepto de diversificación es de utilidad debatible en el caso de la
diversificación empresaria. Cuando se pasa de la bolsa a la economía real, no se encuentran
inversores comprando y vendiendo acciones, sino entrepreneurs invirtiendo directamente en
activos empresarios, tanto tangibles (p.ej., máquinas e instalaciones) como intangibles (p.ej.,
marcas y habilidades gerenciales). Si se aplicara la lógica del CAPM a la diversificación
corporativa, debería esperarse que el retorno de un grupo muy diversificado acarreara menor
riesgo asistemático y por ende, menor retorno, que el de un grupo menos diversificado.
Pero la evidencia es contradictoria. Por un lado, la diversificación permite reducir los costos a
través de la explotación de economías de escala y de alcance (en particular si se trata de
diversificación relacionada y no en conglomerado).
Por otro lado, dado que la inmensa mayoría de los entrepreneurs no diversifica su actividad en
múltiples negocios sino que, por el contrario, suele concentrarse en una sola actividad, el efecto
potencialmente benéfico de la diversificación directamente no se produce en la mayoría de los
casos.
El CAPM es un modelo de equilibrio económico para un mercado donde se transan numerosos
activos financieros, por ello no está diseñado para capturar el riesgo asistemático de una acción
única.
En otras palabras, el CAPM no puede detectar las singularidades de una empresa en particular.
En el mundo de los activos reales, sea por causa de una diversificación imperfecta, o imposible
(caso del activo único), el riesgo asistemático es un componente importante que debe ser tenido
muy en cuenta a la hora de determinar el costo del capital propio de una empresa, tanto de
capital abierto como cerrado.
El CAPM asume que los mercados de acciones son perfectamente competitivos, que la cantidad
de acciones permanece fija, y que existe información perfecta, es decir, que todos los
participantes tienen a su disposición los mismos datos. También asume muchos productores y
consumidores, una estructura de mercado que fija el precio sin la influencia de los participantes
individuales, e información perfecta entre dichos actores económicos. El CAPM se basa en la
teoría de la Organización Industrial (Industrial Organization, IO), que sostiene que es el tipo de
sector, y en particular las barreras de entrada y de salida al mismo, lo que determina la
performance económica de las empresas del sector. Este efecto-industria (industry effect) lleva,
con el tiempo, a que las diferencias o ventajas competitivas se erosionen progresivamente, y
que el rendimiento económico de cada empresa tienda a converger hacia una posición única de
equilibrio.

Como contraposición, ha tenido un fuerte crecimiento una teoría basada en los recursos de la
firma (resource-based theory of the firm) (Ref. 6, 7 y 8). Esta teoría, de la escuela económica
austriaca de Schumpeter, explica las diferencias de performance corporativa entre empresas
como el producto de recursos o capacidades centrales de difícil replicación que las empresas
poseen y que les brindan ventajas competitivas más o menos sostenibles. Estos recursos pueden
clasificarse en contenido-tangibles (como capital, máquinas y personal), contenido intangibles
(como marcas y patentes) y proceso-intangibles (la habilidad para usar los anteriores mejor que
cualquier otro, es decir, el management de los recursos).
Esta teoría postula que la performance depende del talento individual de la corporación para
capitalizar las dislocaciones que la turbulencia genera en la economía. El aprovechamiento de
ventanas de oportunidad que se abren y se cierran a lo largo del tiempo, y la habilidad para
explotarlas en la corporación, hace que este enfoque enfatice la importancia del desequilibrio
económico (en vez del equilibrio), y del llamado efecto firma (en vez del efecto-industria), en los
resultados de la empresa.
Ambos elementos (efecto industria y efecto firma) impactan sobre la performance, pero no
puede negarse que el efecto-firma es ciertamente muy importante.
El CAPM asume que prevalece el efecto-industria, es decir, que los riesgos son
estructurales, en cuanto están determinados por la estructura y tipo del sector en el que se
opera.
Es una afirmación debatible. Por ejemplo, la estructura de financiamiento es, hasta cierto punto,
un factor controlable por el management y no tiene porqué moverse necesariamente en la
dirección de todas las empresas del sector (o de la economía).
El efecto firma sobre los retornos de la empresa no es, ni más ni menos, que el
componente RA en la ecuación [2], y refleja el riesgo asistemático que el CAPM no
puede capturar.
Se ha comprobado la incidencia sobre el rendimiento de variables asistemáticas, como la

capitalización de las empresas, el índice valor de libros sobre patrimonio ordinario, y el ratio
precio-ganancia o PER. Numerosos analistas sostienen que estos hallazgos demuestran que el
CAPM en su versión clásica está mal especificado y no puede explicar por sí solo los retornos
accionarios.
d) Síntesis capm clásico
En los puntos anteriores se muestra que el modelo CAPM clásico es un esquema vulnerable.
Frente a esta situación quedan tres caminos:
(a) se lo sigue utilizando, haciendo caso omiso de sus desventajas;

(b) se lo descarta completamente, confiando en otros modelos o simplemente utilizando el buen
juicio personal;
(c) se utilizan soluciones intermedias, basadas en CAPM pero con inclusión de mejoras.
Pero los actores del mundo financiero e industrial, comparten la jerga y método del CAPM que
es, como se ha dicho más arriba, el modelo más popular hoy día para la determinación del costo
del capital propio.
Bajo estas condiciones, desconocer el CAPM representaría una desventaja competitiva.

Mientras se desarrollan medidas más sofisticadas para capturar en la práctica el
concepto de riesgo empresario, el CAPM seguirá siendo popular entre aquellos que

deciden inversiones, puesto que: (a) brinda una mecánica muy valiosa para estimar la
percepción de riesgo que otros actores informados tienen respecto de un negocio
determinado, y (b) algunas de sus desventajas pueden paliarse parcialmente con
modificaciones apropiadas.
7.3.4. Calculo del costo de Capital de Tenaris
En el presente trabajo, estimaremos el Costo de Capital de la empresa o holding internacional

TENARIS, a la cual pertenece a su vez la empresa TENARIS Siderca, que opera en Argentina.
En cuanto al Costo del Capital Propio, usaremos el método del CAPM clásico, sumando dentro del
Riesgo Sistemático al llamado “Riesgo País”, como un componente adicional de la Tasa Libre de
Riesgo (R F)
Dicho Costo del Capital Propio se construye a través del apilamiento de diferentes primas de
riesgo por sobre la tasa libre de riesgo, asumiendo que se trata de una empresa grande que
cotiza en bolsa donde pueden, por tanto, aplicarse los modelos clásicos de las finanzas
corporativas.
Este es el método elegido por los analistas financieros de la Empresa (Ref.9), sin tener
necesariamente en cuenta varios de los detalles adicionales discutidos en el punto anterior.
Con ello, tácitamente se adhiere a la idea de que lo que se busca es sólo una estimación no
necesariamente perfecta, con el objetivo de delimitar el terreno o espacio de factibilidad técnica
de la inversión, y de estimar la percepción de riesgo que otros actores informados tienen
respecto del negocio de la Empresa.
a) El Cálculo del riesgo sistemático
Esta comprende los dos primeros términos de la ecuación [2], que reescribimos a continuación
de otra forma:
Riesgo Sistemático = Tasa Libre de Riesgo + Prima de Riesgo Sistemático =

= Rf + RS = Rf + Beta x (RM – Rf) [4]
Discutimos a continuación cada uno de los elementos de la ecuación anterior.
b) Tasa libre de Riesgo (Rf)
La llamada tasa libre de riesgo (risk-free rate) es la piedra basal del modelo; es la renta mínima
que brinda una inversión “segura”, por ejemplo, un bono emitido por un país de economía
sólida, como los EE.UU. Sin embargo, hay más de una alternativa de tasas a elegir. La más
recomendada es la tasa de bonos de la Tesorería americana de largo plazo (T-bonds) al
momento de la valuación, utilizando el plazo que más se aproxime a la vida útil de la inversión
bajo análisis, normalmente 10 a 30 años (ver siguiente Cuadro 6):
Cuadro 6: Tasas libres de riesgo usadas en EE.UU. y Argentina (Ref. 1, fuente

EE.UU. Ref. 2)

Una vez elegido el instrumento de renta fija a utilizar, se debe también estimar el valor
específico a utilizarse. En el la siguiente Tabla (extraída de Ref.1), se ha calculado la tasa del T-
bond americano a 30 años para el período 1993-1999. La mediana alcanza al 6,72%, valor que
utilizaron muchos analistas hacia los años 2000 y 2001.
En el caso de TENARIS, los analistas consultados (Ref.9), están utilizando los T-Bonds a 10
años de plazo. No usan una estimación de acuerdo a series de datos pasados, sino que toman
la tasa real al momento de realizar la valuación de la inversión.
Consultando en la Terminal del servicio Bloomberg que la empresa tiene contratada en sus
oficinas de Buenos Aires, con fecha 18 de Febrero 2005, se observaron los valores de la Figura
1:
Por lo tanto, para este caso de TENARIS, usaremos:
Tasa Libre de Riesgo = Rf EE.UU. = 4,66 %

Figura 1: consulta en Bloomberg sobre Tasas de interés de Bonos del tesoro americano al
18/2/2005. En los T-Bonds a 10 años, notar valores de 4,65 y 4,66 % (tomamos 4,66 %).
PRIMA BÁSICA DE RIESGO PAÍS (RP). Estrictamente hablando, la tasa libre de riesgo debe
contener un retorno extra debido al llamado “Riesgo País” en donde opera la Empresa cuyo
proyecto de inversión se desea evaluar.
Se entiende claramente que invertir en Argentina es más riesgoso que hacerlo en EE.UU.
Además de presentar una mayor volatilidad económica, Argentina presenta también riesgo
político o soberano (p.ej., posibles expropiaciones o incumplimiento de compromisos financieros
internacionales por parte del país) y riesgo cambiario (revaluación o devaluación de la moneda).
Este riesgo-país no puede soslayarse, y debe estimarse en cada caso.
La lógica indica que el riesgo soberano es una prima o porcentaje adicional que debe adicionarse
a la tasa libre de riesgo, que llamaremos prima de riesgo-país básico que el inversor debe
exigirle a su negocio. Se suele utilizar como tal a la diferencia entre el rendimiento de un bono
norteamericano y un bono argentino, y puede alcanzar un valor sustancial.
En Argentina suele usarse el Par Bond argentino, y la amplitud de su diferencia de retorno
respecto a un bono del tesoro norteamericano de igual plazo, varía en el tiempo debido a
avatares tanto políticos (p.ej., un intento reeleccionario presidencial) como económicos (crisis
financieras asiática, rusa, brasileña etc.).
En el caso concreto de la Empresa TENARIS SIDERCA, cabe preguntarse cual es el riesgo país a
estimar, dado que pertenece a TENARIS, un “holding” o conglomerado de empresas localizadas

en distintas partes del mundo, todas dedicadas al mismo negocio de productos tubulares de
acero, y oros accesorios principalmente para la industria petrolera.
Consultados los especialistas en el tema (Ref. 9), TENARIS utiliza un “blend” de los distintos
Riesgo País de todos los países donde opera plantas manufactureras. Dicho “blend” es un
promedio ponderado de cada Riesgo País, y se pondera de acuerdo al % de las ventas que tiene
en cada país donde opera plantas. Las tasas de Riesgo País tomadas son las vigentes en cada
país al momento de la valuación, y las ventas son totales al último ejercicio cerrado en cada
planta.
En este caso, son los valores que efectivamente está tomando la empresa actualmente:
Cuadro 7: Ponderación del Riesgo País de TENARIS (Ref. 9)

Country Blended
Credit Risk Country
Country Mix Sales (%)
Rating Premium Risk
(BPS) (BPS)
Argentina 24,4% SD 570,16
Brazil 8,8% B+ 570,16
Canada 3,5% AAA 23,9
Italy 34,1% AA 30,99
Japan 7,1% AA- 0
Mexico 21,1% BBB- 161,9
Venezuela 1,0% B- 612,19
Total 100,0% 241
Nota: BPS = Basic Points = puntos básicos de riesgo país = 100 * RP (%)
Entonces, la Prima Básica de Riesgo País = RP = 2.41 % para el caso de TENARIS.
Es interesante notar en la Tabla anterior, que el Riesgo País es función directa del rating o
ranking de crédito que las consultoras especializadas más prestigiosas le asignan a cada país.
En el caso de Argentina, por estar en default no tiene asignado ningún rating, con lo cual el
riesgo país sería muy grande (del orden de varios miles, tomando como base sus bonos en
default).
Consultados los analistas especializados de TENARIS (Ref.9), para Argentina se decide tomar un
Riesgo País menor, debido a la buena inserción del grupo en la vida económica y política
argentina. Se toma entonces un valor idéntico al de Brasil, país de la misma región y con
algunas características similares que Argentina, visto desde la óptica del grupo TENARIS.
TASA LIBRE DE RIESGO “TENARIS” (RfT). Estamos ahora en condiciones de calcular esta
tasa para este caso de TENARIS, como suma de la tasa libre de riesgo americana Rf, y la prima
de riesgo país “TENARIS”:
RfT = Rf EE.UU + RP = 4,66 + 2,41 = 7,07 %

c) Prima de Riesgo Sistemático (Rs)

Como ya se discutió en parte en el punto 2.2, se trata de la percepción que los inversores del
mercado de capitales tienen respecto al rendimiento de las acciones de una empresa o de un
sector específico de la economía.
Esta expectativa de riesgo—y por lo tanto de retorno— que tiene el mercado de capitales se
refleja en los rendimientos de las acciones de las empresas que cotizan en bolsa.
Se origina en factores macroeconómicos que afectan (hacia arriba o hacia abajo) a todas las
empresas de la economía. Pero esta influencia no afecta a todas las acciones por igual. Frente a
una baja (alza) del rendimiento promedio del mercado accionario, algunos sectores o empresas
reducen (aumentan) sus retornos más que el promedio (es decir, son más sensibles que el
mercado), y otros, menos que el promedio (es decir, son menos sensibles que la media del
mercado a los cambios de expectativas).
Esta volatilidad relativa al mercado que presenta cada sector o empresa, se llama precisamente
riesgo sistemático o riesgo del mercado, porque marca el movimiento sistemático inevitable
que se produce como reacción a cambios masivos en la macroeconomía. En otras palabras, la
situación económica general del país hará empeorar o mejorar, en mayor o menor medida, la del
negocio, independientemente de la calidad de su management.
En el CAPM, la prima de riesgo sistemático de la empresa es (ver también la ecuación 4):
Prima de Riesgo Sistemático = RS = Beta x (RM – Rf) [5]
Dónde beta es un coeficiente que refleja la sensibilidad a los cambios en la macroeconomía, RM

es el rendimiento promedio del mercado accionario y Rf, la tasa libre de riesgo.
La diferencia (RM – Rf) se denomina prima de riesgo del mercado (Equity Risk Premium ó
Market Risk Premium: MRP).
Ya hemos calculado anteriormente la tasa libre de riesgo, por lo que la ecuación [5] nos impone
la necesidad de definir un rendimiento para el mercado accionario ((RM), y definir un
factor Beta para la empresa o sector en cuestión. Aun en un mercado de capitales muy
desarrollado como es el caso de los EE.UU., el cálculo de ambas componentes del riesgo
sistemático presenta algunas complejidades como las siguientes.
¿Qué horizonte temporal usar para calcular el retorno del mercado y el beta?
Usar series históricas largas supone una ventaja en cuanto contienen información de un gran
número de períodos, lo que amortigua el impacto de shocks ocasionales. Como contrapartida, en
la última parte de la serie pueden haberse producido cambios importantes, que no se reflejan en
los promedios, y que pueden estar marcando la tendencia inmediata de la serie de precios a
futuro, que es lo que en definitiva importa.
Numerosos trabajos sobre el CAPM confirman que las series largas (p.ej., 15-20 años) no dan
mejores ajustes que series más cortas (p.ej.5-10 años). Por lo tanto, el largo de la serie de
datos que se utilice es una solución de compromiso entre capturar más información histórica
para detectar la tendencia a largo plazo versus poder reflejar eventos recientes cruciales para el
futuro inmediato.
¿Conviene usar Prima de Mercado pequeña ó grande?

La prima de riesgo del mercado varía mucho según se la calcule para períodos de diferente
longitud. Algunas referencias la ubican en un valor de entre 7% y 8,4%, para largo y corto plazo
respectivamente (Ref.10).

Si se tomase exclusivamente el período 1992-1998, en el que la economía americana ha crecido

espectacularmente, se obtiene una prima muchísimo mayor, del orden del 24,7% (Índice
S&P500 entre Diciembre de 1992 y Diciembre de 1998, Ref.1). Ello fue resultado directo de la
suba sostenida del mercado de acciones americano en dicho período, motorizado en particular
por el disparo de los precios de las acciones de las empresas de Internet. Pero las mismas se
derrumbaron durante el año 2000, lo que era en parte previsible para numerosos analistas.
Con semejante volatilidad, se requiere cuidado al intentar determinar la prima histórica a largo
plazo, y cuál es el valor a futuro que debe utilizarse, inclusive para el mercado de EE.UU.
También se discute entre distintos autores, si debe utilizar el promedio aritmético o el

geométrico de la serie de datos históricos elegidos, para calcular la prima de riesgo del mercado.
Algunos autores sugieren usar el aritmético (Ref. 10), y otros sostienen que la media
geométrica ó mediana es preferible, postulando que predice mejor los retornos a largo plazo.
Para el caso de TENARIS Siderca, los analistas consultados de la Empresa (Ref. 9) toman el
retorno del mercado accionario americano tal cual lo sacan del servicio Bloomberg, que a su vez
toma el promedio aritmético de la variación del índice Standard & Poors 500 (S&P500) en un
período de 2 años desde la fecha de consulta, actualizado semanalmente.
En la siguiente Figura 2, se muestra una pantalla de una consulta a Bloomberg del 18/2/2005,
dónde se da el valor de:
Market Return = RM EE.UU. = 9,49 %
Que tomaremos para nuestro cálculo.
Con este valor, y habiendo ya estimado
Tasa Libre de Riesgo = Rf EE.UU = 4,66%
Nos queda que, para este caso de TENARIS, tomaremos:
Prima de Riesgo del Mercado = MRP = RM EE.UU – Rf EE.UU. = 4.83 %

Figura 2: consulta en Bloomberg sobre Retornos del mercado accionario americano al

18/2/2005.
Bloomberg toma como Risk Free Rate los T bonds a 5 años, mientras que TENARIS prefiere
tomar los de 10 años, de retorno algo mayor. De allí la diferencia en el Market Premium que
finalmente toma TENARIS (4,83 %) respecto al que estima Bloomberg (5,23 %)
El valor estimado de MRP = 4.83 % para este ejercicio de TENARIS, está bastante en línea con
lo que vienen usando los analistas en EE.UU. en los últimos años, como se ve en el siguiente
Cuadro 8
Cuadro 8: Primas de riesgo de mercado usadas en EE.UU.(Ref. 1, fuente EE.UU. Ref.

2)

También está en línea con la opinión de algunos profesores de finanzas norteamericanos como
Arzac (School of Business Columbia University) y Damodarán (Stern School of Business),
quienes sugieren usar tasas de 4 a 5 % para el MRP en EE.UU. (Ref. 1).
¿Qué BETA conviene usar, y de dónde conseguirlo?

La determinación del beta en EE.UU. presenta varios problemas:
• La mayoría de las corporaciones y asesores financieros americanos no calcula el beta,

sino que utiliza datos provistos por servicios financieros. El valor del beta depende del
largo de la serie de cálculo utilizada, y éste del servicio que se utilice. Diferentes
servicios pueden reportar más de un valor de beta por empresa. En el Cuadro 9 se
muestra una comparativa entre varios de esos servicios. Allí se ve que la mayoría suele
utilizar series de cálculo de 5 años, pero también se usan series de 2 y 3 años.
• El beta de una empresa varía a lo largo del tiempo, y los servicios de datos lo calculan
de modo infrecuente (excepto BARRA, que actualiza los betas trimestralmente, y
Bloomberg, que actualiza semanalmente).
• Pueden utilizarse diferentes índices de mercado (Dow Jones, S&P500, NASDAQ) para
calcular el beta, y no está claro cuál es el mejor.
• Pueden utilizarse diferentes intervalos de medición (diario, semanal o mensual) para

calcular un beta, y tampoco es claro cuál es el ideal—diferentes intervalos producen
distintos betas.
Cuadro 9: Comparativa entre distintas fuentes de BETA en EE.UU. (Ref. 1, fuente Ref.
2)
En el caso de la empresa TENARIS, para estimar un BETA se utilizan efectivamente el servicios

Bloomberg (índice S&P500, actualización semanal, serie histórica de medición 2 años).
Pero no se utiliza directamente el BETA que dicho servicio informa para la empresa (que cotiza
en el mercado americano desde hace aproximadamente 2 años), sino que se lo contrasta con el
promedio de un grupo de empresas hasta cierto punto “comparables”, elegidas por los analistas
de la empresa, y que operan también en dicho mercado de acciones norteamericano.
Al BETA de dichas empresas, y al propio de TENARIS, se lo “desapalanca”, es decir, se lo
desafecta de los efectos de la estructura de financiamiento de cada empresa particular
(determinado por su relación Deuda / Endeudamiento = D/E real), y de los efectos impositivos
(tasa impositiva t que paga cada empresa particular), mediante la siguiente fórmula:
Beta Desapalancado = Beta Apalancado / (1 + [D/E x (1 – t)] (6)

Se comparan los BETAS desapalancados: el de TENARIS vs. el promedio de las empresas

seleccionadas, y se toma el mayor. Luego se reapalanca, utilizando la relación D/E real y la tasa
impositiva t de TENARIS.
La tasa impositiva t ó ”Tax Rate” en TENARIS, similarmente al Riesgo País, se determina como
un promedio ponderado de las tasas de los distintos países donde el holding opera plantas
industriales, ponderando por la proporción de ventas. Las tasas tomadas son las vigentes en
cada país al momento de la valuación, y las ventas son totales al último ejercicio cerrado en
cada planta.
En este caso, son los valores que efectivamente está tomando la empresa actualmente. El
cálculo se indica en el siguiente Cuadro 10
Cuadro 10: Estimación del Tax Rate ponderado de TENARIS (Ref. 9)
Blended
Country Mix Sales Tax Rate Tax Rate
Argentina 24,4% 35,0%
Brazil 8,8% 34,0%
Canada 3,5% 37,2%
Italy 34,1% 34,0%
Japan 7,1% 42,0%
Mexico 21,1% 44,0%
Venezuela 1,0% 34,0%
. Total 100,0% 37%
En el siguiente Cuadro 11 se muestra un resumen del cálculo y de la comparación mencionados,

y se indica la justificación del valor
BETA = 0,89 finalmente elegido para la empresa TENARIS
Cuadro 11: Estimación del BETA de TENARIS (Ref. 9)
Tenaris
Beta Estimation
Type of
Debt /
Company Ticker Beta Tax Unlevered
Equity
(*)
Maverick Producer MVK 0,9 15% 35% 0,82
NS Corp Producer NSS 1,17 0% 35% 1,17
Lone Star Producer LSS 1,22 14% 35% 1,12
Grant Prideco Services GRP 0,93 16% 35% 0,84
Halliburton Services HAL 0,68 23% 35% 0,59
Schlumberger Services SLB 0,75 12% 35% 0,70
Baker Hughes Services BHI 0,62 8% 35% 0,59
Weatherford Services WFT 0,55 21% 35% 0,48
Average 0,85 0,79
Tenaris TS 0,75 20% 37% 0,67
Considered 0,79
Re-levering 0,89

(*): Las empresas consideradas para la estimación tienen en común con TENARIS que todas
atienden al mercado internacional de producción y explotación de petróleo, con productos
tubulares de acero, y/o servicios que a su vez los utilizan. No se han podido tomar a otras
empresas competidoras de importancia (Vallourec-Mannesmann, Sumitomo etc.), por no cotizar
en el mercado de acciones norteamericano.
En las siguientes Figura 3 se muestran pantallas de las consultas al sistema Bloomberg para el
caso de TENARIS, y para una de las empresas comparadas, a título de ejemplo del origen de los
datos de BETA del Cuadro 9.
Figura 3: consultas en Bloomberg sobre BETAS (al 18/2/2005).
Figura 3a: TENARIS

Figura 3b: Lone Star
d) Costo de Capital de Tenaris
Con todo lo anterior, ya tenemos estimados todos los términos para calcularlo para el caso
de TENARIS:
Tasa Libre de Riesgo = R f EE.UU. = 4,66% .
Prima Básica de Riesgo País = RP = 2.41 %
Tasa libre de Riesgo TENARIS = R fT =R f EE.UU + RP = 4,66+2,41 = 7,07 %
Market Return = RM EE.UU. = 9,49 %
Prima de Riesgo del Mercado = MRP = RM EE.UU – Rf EE.UU. = 4.83 %
BETA = 0,89
Y finalmente,
Costo del capital propio de TENARIS =

= CE = R fT + Beta x MRP = 7,07 + 0.89 x 4,83 = 11,37 = 11,4 %

7.3.5 Calculo del WACC de Tenaris
Con todo lo anterior, ya estamos casi en condiciones de calcular el WACC de TENARIS, de

acuerdo a la fórmula ya mostrada en el punto 7.3.1:
WACC = (K / (K + D)) x CE + (D / (K + D)) x CD x (1 – t) [1]
Dónde:
WACC es el costo promedio ponderado del capital a utilizarse como tasa de descuento;
K el patrimonio o capital propio (también llamado E = Equity),
D la deuda (esta fórmula supone un solo tipo de deuda),
CE el costo del capital propio o patrimonio (“Cost of Equity”),
CD el costo de la deuda (“Cost of Debt”, también llamado costo del capital ajeno, o del pasivo),
t la tasa impositiva.
También suelen llamarse
K / (K + D) = E / (E + D) = 1 / (1 + D/E) = we = proporción de capital propio, acciones ó Equity

D / (K + D) = D / (E + D) = 1 / (1 + E/D) = wd = proporción de Deuda
En los puntos anteriores, ya hemos calculado:
C E de TENARIS = 11.4 %,
Tasa impositiva ponderada de TENARIS = t = 37 % = 0.37
Entonces, para poder calcular el WACC, nos resta saber a ciencia cierta que valores tomar para:
• La relación D / E = Deuda / Equity “target” u objetivo de TENARIS

• El Costo de la Deuda (CD)
a) Proporción de endeudamiento D / E
La mayoría de los analistas y corporaciones utilizan para el WACC la relación D/E target u
objetivo de la empresa, en vez de usar el valor real, actual, ó corriente (Cuadros 12 y 13, Ref.1)

Cuadro 12: Tipo de relación de endeudamiento D/E usada en Argentina (Ref. 1)
Cuadro 13: Tipo de relación de endeudamiento D/E usada en EE.UU (Ref. 1, fuente
Ref.2)
La relación D/E target ú objetivo es normalmente aquella que tiende a minimizar el WACC.
En el caso de TENARIS, la relación D/E objetivo es 30 / 70 = 0,43 (30 % deuda, 70 %

capital propio). Este valor objetivo de TENARIS no es necesariamente aquel que minimiza su
WACC, sino que se utiliza el target de largo plazo de la industria, mirando las estructuras de
deuda de industrias similares maduras. En todo caso, se trata de un target determinado por una
decisión directiva ó estratégica.
b) Costo de la Deuda CD
Normalmente se define como una deuda a largo plazo, utilizando una tasa promedio corriente
del mercado.
Pero en el caso de TENARIS, no tiene casi deuda a largo plazo, es casi toda a corto plazo.
Entonces el managment hace una estimación, con feedback de bancos, que resulta algo más alta
que la que se paga hoy a corto plazo.
TENARIS tiene Credit rating estimativo de BBB- de consultora Fidge. Buscando compañías con
ese mismo rating, y viendo que costo de deuda usan, se obtiene un promedio que es el que
utiliza TENARIS.
Costo de Deuda TENARIS = 6,5 %
Lo anterior está bastante de acuerdo con lo que normalmente se utiliza tanto en EE.UU. como en
Argentina, relativo al costo de la deuda (Cuadros 14 y 15, Ref.1)
Cuadro 14: Clases de Costo de Deuda usados en EE.UU. y Argentina (Ref. 1)

Cuadro 15: Valores de Costo de Deuda normalmente usados en Argentina (Ref. 1)
c) Calculo del WACC Tenaris
Finalmente, reemplazando los valores anteriores en la fórmula del WACC [1], resulta para
TENARIS:
WACC = (0,70 x 11,4) + 0,30 x 6,5 (1 – 0,37) = 9,2 % = WACC TENARIS
d) Adaptación de los cálculos al caso particular de Tenaris Siderca en Argentina
El cálculo anterior del WACC TENARIS permite básicamente efectuar la valuación de la empresa
global, teniendo en cuenta que se trata de un holding con operaciones industriales y comerciales
en variados lugares del mercado internacional.
Sin embargo, para la evaluación de proyectos de inversión en las distintas plantas del grupo, es
práctica usual calcular el CE y el WACC particular en el país donde efectivamente se hará la
inversión.
Para ello, es necesario realizar algunas adaptaciones a los cálculos anteriores, teniendo en
cuenta ciertos parámetros que son propios de cada país.
Riesgo País Argentina
Tomaremos sólo el valor de Argentina, sin la ponderación mostrada en el Cuadro 7 del punto
7.3.4. punto b). Allí se explicó que, en el caso de Argentina, por estar en default no tiene
asignado ningún rating, con lo cual el riesgo país sería muy grande (del orden de varios miles,
tomando como base sus bonos en default).
TENARIS, para Argentina decide tomar un Riesgo País menor, debido a la buena inserción del
grupo en la vida económica y política argentina. Se toma entonces un valor idéntico al de Brasil,
país de la misma región y con algunas características similares que Argentina, visto desde la
óptica del grupo TENARIS:

Prima Básica de Riesgo País “SIDERCA” = RPS = 5.7 %
Con ello, la nueva Tasa Libre de Riesgo para TENARIS SIDERCA es:
RfS = Rf EE.UU + RPS = 4,66 + 5,7 = 10,36 %
Market Risk Premium del Mercado Accionario Local

De Ref. 1, vemos que utilizando la serie de valores históricos en el período 1993-1998, estiman
una media geométrica del orden del 8,29% para la prima del mercado argentino. A su vez,
indican que ese valor coincide muy bien con el 8,5% sugerido por autores como Damodaran
(Stern School of Business) para economías emergentes sudamericanas con riesgo político. Sin
embargo, Arzac (School of Business Columbia University, Ref. 11) ha sugerido utilizar un valor
menor, de entre 4% y 5%, para estas economías. Entonces ¿qué valor conviene tomar para
representar realmente el rendimiento a largo plazo del mercado accionario argentino?
En el siguiente Cuadro 16 (Ref.1), se ve que, en Argentina, la mayoría de las corporaciones

usan una prima del 6% al 7%, y los asesores financieros prefieren primas algo más altas, de 7,5
a 8,5 %.
Cuadro 16: Prima de Riesgo del Mercado usada en Argentina (Ref. 1)
Los valores del Cuadro anterior (de los años 2000 y 2001 aproximadamente), coinciden bastante
con los utilizados por los analistas de la empresa TENARIS hacia fines del 2004, quienes estaban
usando una prima de 7 % para el mercado accionario argentino.
Por lo tanto, usaremos:
Prima Riesgo Mercado Argentino = MRPARG = RM ARG – Rf EE.UU = 7 %
Ello implica estimar como R M ARG = Rendimiento promedio del mercado accionario argentino un
valor del orden de 7 + 4,66 = 11,66 % anual.
BETA: estrictamente hablando, deberíamos usar el BETA de la acción de TENARIS en el mercado

accionario local, en el cual también cotiza bajo la denominación de sólo TENARIS (no es
TENARIS SIDERCA).

Como al momento de finalizar este trabajo, no pudimos obtener dicho dato con cierta exactitud
decidimos utilizar el mismo BETA que usamos para el caso de TENARIS a nivel global.
Ello es una buena aproximación de todos modos, ya que es práctica habitual en las
corporaciones locales elegir una empresa (o grupo de empresas) comparable en EE.UU., obtener
su beta (o el beta del grupo) de una fuente publicada o por cálculo directo, e utilizar dicho valor
para el target local, sin más ajustes (Ref.1).
Ello presupone que la relación entre los retornos de la comparable y el mercado americano es
similar a la que existe entre el target y el mercado argentino, lo cual ocurre razonablemente en
el caso de TENARIS.
Tasa impositiva o TAX RATE de TENARIS SIDERCA: usaremos la realmente vigente en

Argentina, y no la ponderada calculada en Cuadro 10. En dicho Cuadro, vemos que:
Tasa impositiva Argentina = t = 35 % = 0.35
En cuanto a la proporción de endeudamiento D/E y el costo de la deuda CD , es válido tomar para

TENARIS SIDERCA en Argentina, los mismos valores que para la empresa TENARIS a nivel
global, ya que:
La relación D/E target u objetivo es la misma para todas las empresas que integran TENARIS.
La deuda se contrae en plazas financieras internacionales.
Con todo lo anterior, ya estamos en condiciones de re-calcular el Costo de Capital Propio y el

WACC para el caso de TENARIS SIDERCA en Argentina:
Costo del capital propio de TENARIS SIDERCA =

= CE = R fS + Beta x MRPARG =
= 10,36 + 0.89 x 7 = 16,59 = 16,6 %
WACC TENARIS SIDERCA =

= (0,70 x 16,6) + 0,30 x 6,5 (1 – 0,35) = 12,9 = 13 %
Finalmente, en el siguiente Cuadro 17 se hace un resumen de todos los cálculos detallados hasta
ahora, tanto para el caso de TENARIS como para su integrante TENARIS SIDERCA que opera en
Argentina.
Para el análisis de la inversión del presente trabajo, a realizarse en TENARIS SIDERCA,

usaremos el valor del WACC “local” de 12,9 = 13 %.

Cuadro 17: TABLA RESUMEN FINAL DE TODOS LOS CALCULOS
TENARIS
Parámetros TENARIS
Descripción SIDERCA
del WACC (Global)
(Argentina)
CD Costo de Deuda 6,5% 6,5%

Wd Proporción de Deuda (objetivo) 0,3 0,3
We Proporción de Equity (objetivo) 0,7 0,7
t Tasa impositiva 37,0% 35,0%
Rf Tasa libre de riesgo 4,66% 4,66%
Riesgo País En Puntos Básicos (BPS)/100 2,41% 5,70%
Beta Coeficiente Volatilidad Acción 0,89 0,89
MRP Prima de Riesgo del Mercado 4,83% 7,00%
CE Costo del Capital Propio (CAPM) 11,4% 16,6%
WACC Costo Capital Prom. Ponderado 9,2% 12,9%
7.4. Flujo de fondos y cálculo TIR Y VAN
A partir de los extracosto y ahorros calculados en los puntos anteriores entre la Opción de
continuar con la planta con capacidad actual o realizar la ampliación se calcula el flujo de fondos
marginales de ambas alternativas:
VAN Años
13% 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversión [MUS$] -4400 -4400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ahorro diferencia Marginal Acero Venta [MUS$] 7247 0 2729 2729 2729 0 0 0 0 0 0 2729
Extracosto cuota tubo [MUS$] -185 0 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34
AHORRO DELTA MIX REDI [MUS$] 1047 0 0 0 0 257 257 257 553 553 553 0
TOTAL antes de IG [MUS$] 3709 -4400 2695 2695 2695 223 223 223 519 519 519 2695
Impuesto a las ganancias [MUS$] -2003 0 -789 -789 -789 76 76 76 -28 -28 -28 -789
TOTAL FLUJO MUS$ 1707 -4400 1906 1906 1906 299 299 299 491 491 491 1906
TIR % 26%
Periodo de repago (años) 2.9
Según el cuadro adjunto se observa que para los escenarios y los fondos marginales planteados
la inversión resulta rentable con un Van positivo de MU$S 1767, con una TIR del 26 % y un
periodo de repago de 2.9 años.
7.5. Sensibilidad Van Método Montecarlo
Debido a la magnitud del proyecto y a la real existencia de variaciones en la relación de precios

entre los diferentes minerales y en los costos de energía es que se decidió analizar su impacto
en los resultados económicos de la inversión.

Para ello se utilizo el método Montecarlo haciendo uso de la aplicación Crystal Ball versión 7.
Este método permite obtener una distribución de probabilidades de ocurrencia para los valores
de la variable en estudio, en este caso el Van de la inversión.
La aplicación permite el ingreso de distribuciones de probabilidad de ocurrencia en aquellas
variables que determinan el Van y permite estudiar su relación para una gran cantidad de
iteraciones, dando como resultado además el peso relativo de cada una respecto del resultado
final.
7.5.1. Definición de distribuciones para Precio de Mineral y Energía
Se buscaron series históricas de la relación entre el precio del pellet y el lump y del precio de la
energía eléctrica en la argentina de los últimos 15 años, a las cuales se ajusto una distribución
de probabilidad haciendo uso de la aplicación.
Se muestran a continuación las series y las distribuciones para las variables:
Relacion Precio lump/pellet
1.0
0.9
0.9
0.8
rel
0.8
0.7
0.7
0.6
82
84
88
90
92
94
98
00
86
96
año
19
19
19
19
19
19
19
20
19
19

Precio Energia Merca do Argentino

60
50
40
U$S/ton
30
20
10
0
82
86
90
92
96
00
02
84
88
94
98
04
19
19
19
19
19
20
20
19
19
19
19
20
Año
Assumption: Precio EE ( U $ S/ M WH )
Gamma distribution with parameters:

Location -27.60
Scale 1.72
Shape 34.0
0.69 12.66 24.64 36.62 48.60
Assumption: Precio lump/ Precio Pellet
Triangular distribut ion with parameters:

Minimum 0.73
Likeliest 0.92
Maximum 0.93
0.73 0.77 0.81 0.85 0.89
7.5.2. Definición de escenarios de análisis
a) Escenario 1: Se realizo la corrida de la aplicación ingresando estas distribuciones en las

variables mencionadas dentro del calculo del Van.
La distribución de relación precio pellet lump modifica los valores de ahorro mencionados
anteriormente para los cambios de mix de carga de Redi según la necesidad de producción, no
se supuso variación respecto de este parámetro para los costos de acero de venta (Siderca y
Tamsa) debido a que se presupone aumento mundial de los mismos.

La distribución de precio de Energía Argentina impacta tanto en el ahorro por mix de carga,
como en la ganancia por venta de acero debido a que esta variación solo influye en el costo de
acero nacional, no así en el de otras plantas.
b) Escenario 2: A partir del análisis de los resultados del esc 1 se tomaron decisiones de
operación sobre el cambio de mix de carga ante eventos de ahorros negativos, causados por una
relación de valor cercano a 1 entre los precios de minerales que no cubre los aumentos de
consumos relacionados con ese mix.
Cuando el precio del lump no es lo suficientemente menor par cubrir los extracosto de mayor
consumo se decide no realizar el cambio y buscar otras alternativas de operación. Por ejemplo
modificaciones de calidad, mayor metalización, creación de stock de material terminado, venta
de hierro esponja excedente, etc.
7.5.3. Resultados
a) Escenario 1:
Se observa a continuación la distribución obtenida para el van de la inversión según las premisas
citadas anteriormente:

Statistics: Forecast values

Trials 1,000
Mean 563
Median 532
Mode ---
Standard Deviation 895
V ariance 800821
Skewness 0.29
Kurt osis 2.69
Coeff. of V ariability 1.59
Minimum -1337
Maximum 3721
Range Widt h 5058
Mean Std. Error 28
Según las condiciones de estudio existe un probabilidad de 28,2% de obtener Valores negativos
de Van que hacen no rentable la inversión.
Si bien la probabilidad de Van positivo es razonablemente alta se buscaron decisiones para
aumentarla aun mas, los resultados se observan en el escenario.
b) Escenario 2:
Para asegurar la rentabilidad del proyecto se tomo la decisión operativa de evaluar el beneficio
del cambio de mix en los casos que se debería disminuir producción para verificar que la
disminución del costo de la carga cubra los mayores gastos por aumentos de consumos al incluir
mayor cantidad de lump en el mix.
Para los casos donde el gasto por cambio de mix es superior al ahorro por costo de carga se
decide buscar otro tipo de solución, por lo que se eliminan los valores negativos de ahorro por
mix.
El resto de los parámetros permanecen sin cambios respecto del escenario 1.
Se detalla a continuación la distribución de Van resultante para este escenario:

Se observa según lo esperado que se elimina la probabilidad de Van negativo.
Statistics: Forecast values

Trials 1,000
Mean 1307
Median 1140
Mode ---
Standard Deviation 513
V ariance 263241
Skewness 1.15
Kurtosis 4.20
Coeff. of V ariability 0.39
Minimum 352
Maximum 3465
Range Width 3113
Mean Std. Error 16
8. Conclusiones
Como conclusión integral, se demuestra la conveniencia económica y estratégica de realizar

la ampliación de la planta, aún bajo hipótesis de aumentos de precios de las principales
materias primas (mineral de hierro y gas natural), y de disminuciones en la actividad de la
Empresa por la ciclicidad del negocio de venta de tubos de acero para la industria del
petróleo y del gas (commodity).
Para el desarrollo de este trabajo, pudimos contar con la facilidad de un acceso directo a la
información, por ser partícipes directos del mismo, en particular sobre temas relacionados
con los costos, factibilidad técnica, descripciones de proceso, etc. Además, tuvimos
diariamente a disposición a las personas idóneas en cada aspecto particular del proyecto, en
caso de necesitar aclaraciones o información adicional.
Una desventaja de la alta disponibilidad de información fue la necesidad de tomar criterios
de selección que nos permitieran resumir la totalidad de la misma, sin dejar de lado
aspectos esenciales del proyecto.
Como experiencia adquirida, resaltamos la posibilidad de indagar con mayor profundidad
sobre temas particulares en los cuales no habíamos participado activamente. Además,
tuvimos la oportunidad de aplicar técnicas nuevas de evaluación aprendidas en el transcurso
del postgrado, y no utilizadas por la empresa, como ser método Montecarlo. Ello nos
permitió explorar con otra óptica distintos escenarios del proyecto.
También pudimos fundamentar, con conocimientos adquiridos en el curso, valores utilizados
cotidianamente y aceptados como máximas de la empresa, por ejemplo el costo de capital
utilizado para evaluación de proyectos.
Como dificultad no prevista, la magnitud del proyecto y la cantidad de información del
mismo, no nos permitió profundizar en aspectos menos relevantes del “core” del proyecto,
pero no así menos interesantes, como ser por ejemplo temas de recursos humanos,
aspectos de seguridad industrial, mayor detalle de la planificación de las obras, etc.

9. Glosario Técnico
A
Afino Secundario: Proceso por el cual se lleva al acero a su composición final a través del ajuste fino de la química con Ferroaleaciones
Briqueteado en frio Proceso por el cual se aglomera los finos de Hierro esponja en forma de ladrillo para ser cargado al Horno eléctrico
Bustle: Parte media del reactor donde se encuentra el distribuidor de gas reductor, que es un canal con aproximadamente 70 toberas
Carburización: Proceso por el cual se aumenta el % de carbono contenido en el Hierro esponja a través del craqueo del Metano
Catalizador: Agente acelerante de la cinética de una reacción química
Craqueo Metano: Reacción química por la cual se disocia el C del H2 en las moléculas de hidrocarburos
Coating Mineral: Proceso por el cual se deposita una película de lechada de cal sobre el mineral para aumentar su temperatura de fusión
Cluster: Masa de mineral aglomerado no deseado en el lecho del Horno reductor
Descargador con almeja: Grúa utilizada para la descarga de mineral con colector de material en forma de almeja
Electrodos: Columna de grafito utilizada para la entrega de EE en el Horno eléctrico
Escoria: Residuos no metálicos separados en el proceso de fusión en Horno eléctrico
Gas de Tope: Gas que abandona el Horno por la parte superior que evita la entrada de oxigeno por la pierna de carga
Gas Inerte: Gas que no reacciona utilizado para realizar los sellos de la planta.
Gas de proceso: Gas reutilizado en el circuito de Reducción y deformación
Gas Reductor: Gas producto del Horno reformador , rico en agentes reductores (H y CO) que sube en contracorriente por el horno Reductor.
Hierro Total (%): Suma Porcentual de Hierro combinado (FeC) y Hierro Metálico (Fe°)
Lump: Mineral de Hierro calibrado extraído del yacimiento
Mentalización: Relación porcentual entre el Fe Metálico y el Fe total

Pasivación Mineral:
Periodo de Fusión de He: Periodo durante el cual se fusiona la carga continua de Hierro esponja en el proceso de Horno eléctrico
Reducción: Reacción por la cual se elimina el O2 del mineral de Hierro
Reducibilidad Mineral: Capacidad del mineral de ser reducido
Reformación: La reformación es la reacción de un hidrocarburo con H2O y CO2 para producir los gases reductores H2 y CO.
Stacker: Cinta transportadora utilizada para el movimiento del mineral a almacenar
10. Bibliografía
10.1. Bibliografía y Referencias “excepto” punto 7.3
1. A. G. GRAZZIUTTI, Proceso de Reducción Directa, Apunte de la Carrera de

Especialización en Siderurgia, U.B.A.-I.A.S., Tema 8/A, 2003.
2. J. V. NICOLINI, Reducción Directa, Apunte de la materia Industrias I, U.B.A., Capítulo X.
3. Página de Midrex en Internet: www.midrex.com.
4. Estadísticas CIS (Mercado de Acero- Carga metálica)
5. Informe Midrex “Refractory Reline”
6. Informe Midrex “Reformer tube and Burner flow distribution report”
7. Informe Midrex “ Process evaluation”
8. Informe Midrex “ Reformer engineering”
9. Metal Bulletin .com
10. Informes de costos Tenaris Siderca y Tenaris Tamsa
10.2. Bibliografía y Referencias del punto 7.3. Cálculo del WACC
1. Luis E. PEREIRO y María GALLI, “La Determinación del Costo del Capital en la Valuación
de Empresas de Capital Cerrado: una Guía Práctica”, Universidad Torcuato Di Tella (UTDT), e
Instituto Argentino de Ejecutivos en Finanzas (IAEF).

2. Bruner, B. “Best Practices in Estimating the Cost of Capital: Survey and Synthesis”,
Journal of Applied Corporate Finance, 1996.
3. Lloyd, W.P. & J.H.Hand, “Some Notes on Valuing the Small Business”, Journal of Small
Business Management, 20 (April 1982), pp.70-72; Dickson, P.R. & J.J. Giglierano, “Missing
the Boat and Sinking the Boat: A Conceptual Model of Entrepreneurial risk”, Journal of
Marketing, 50, July 1986, pp.58-70.
4. Miller, K. D. & M. J. Leiblein, “Corporate Risk-Returns Relations: Returns Variability versus

Downside Risk”, Academy of Management Journal, 1996, 39(1), p. 91 a 122; véase la p.93.
5. Ruefli y: Ruefli, T. W., Collins, J. M. & LaCugna, J. R., “Risk Measures in Strategic
Management Research: Aud Lang Syne?”, Strategic Management Journal, 20, 1999, pp.
167-194. Véase la p. 183.
6. Schumpeter, J., “Capitalism, Socialism and Democracy”, New York: Harper & Row, 1950.
7. Peteraf, M. A., “The cornerstones of competitive advantage: a resource-based view”,

Strategic Management Journal, 1993, 14, 179-191
8. Hamel, G. & C. K. Prahalad, “Competing for the Future”, Harvard Business School Press,
1994.
9. Comunicación privada con Gonzalo Alende Serra y Tomás Bein, del sector Análisis de
Riesgo Financiero de TENARIS.
10. Ibbotson Associates, “Stocks, Bonds, Bills & Inflation”, 1995 Yearbook, Chicago, 1995.
11. Arzac, E. R., “The cost of capital: a synthesis”, Columbia University, 1996.

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Instituto Tecnológico de Buenos Aires

Postgrado en Dirección Estratégica y Tecnológica

Proyecto Final Integrador

Ampliación Planta de REDUCCION DIRECTA

Campana, 5 de Mayo de 2005

3.1. La Reducción Directa 9

3.3.1. Disponibilidad de gas natural en Argentina 11

3.4.1. Disponibilidad de carga metálica, costos y calidad del acero 12

3.5.1. Método de producción de hierro esponja 17

3.6.1. Consumos específicos 27

4.1. Horno Reductor 35

Proyecto Final Integrador. Página 2 5 de Mayo de 2005

6.1. Horno reformador 39

7.1. Escenarios de evaluación 40

7.4. Flujo de fondos y cálculo TIR Y VAN 76

7.5.1. Definición de distribuciones para Precio de Mineral y Energía 77

Proyecto Final Integrador. Página 3 5 de Mayo de 2005

El objetivo del presente trabajo es evaluar el proyecto de ampliación de la planta de

En los últimos tiempos esta limitación se ha visto atemperada por el estancamiento de la

Proyecto Final Integrador. Página 4 5 de Mayo de 2005

En sentido contrario, como consecuencia de la devaluación argentina, ha crecido la exportación

Una mayor disponibilidad de metálico consentiría el crecimiento productivo y la consolidación

2.2. Demanda de Carga Metálica en argentina – Historia y Perspectivas

A continuación se detalla el grado de participación de la chatarra en la carga metálica

COMPOSICION CARGA METALICA - EVOLUCION PRODUCCION ACERO LIQUIDO

CH COMPR. CH RECICLO REDI ARRABIO ACERO liq.

Proyecto Final Integrador. Página 5 5 de Mayo de 2005

EVOLUCION CHATARRA COMPRADA

DESPACHOS TOTALES vs EXPORTACIONES

1.064 1.066 1.123

Exp. Planos Exp.No planos Exp.Tubos Despacho Total

Proyecto Final Integrador. Página 6 5 de Mayo de 2005

Observando la curva de producción de acero líquido se advierte el comienzo de la crisis del

Durante el año 2003, la colocación de aranceles (40%) ha discontinuado esta práctica.

Proyecto Final Integrador. Página 7 5 de Mayo de 2005

PROYECCION DE DEMANDA ADICIONAL DE METALICO

(Miles de Ton/año) Situación 2002/03 Incremento Previsto Demanda Prevista

Empresa A 50 200-250 300

2.3. Crisis de Carga Metálica internacional- Causas

§ Producción China de acero crudo: se espera un crecimiento del 20 %

Además, los mayores mercados proveedores de chatarra han disminuido su oferta:

Proyecto Final Integrador. Página 8 5 de Mayo de 2005

§ USA: la reducción de la producción automotriz provoca menor

Por todo lo descrito anteriormente se prevé que en el corto y mediano plazo se

Esta inversión es recomendable en función de un conjunto de ventajas estratégicas, operativas y

a) El mercado de carga metálica en Argentina y en el mundo es deficitario en los próximo años.

La nueva full capacity de la planta permitirá vender hasta un máximo de aproximadamente

3.1. La Reducción Directa

Proyecto Final Integrador. Página 9 5 de Mayo de 2005

3.2. Historia del proceso Midrex

Las plantas se construyeron próximas a las mini-acerías, suministrándoles material de hierro

3.3. Razones para su utilización

A pesar de estos inconvenientes, el proceso de reducción directa por gas se ha desarrollado

Proyecto Final Integrador. Página 10 5 de Mayo de 2005

• Disponibilidad de gas natural.

3.3.1. Disponibilidad de gas natural en Argentina

3.3.2. Sustitución de chatarra

La disponibilidad y precio la chatarra presenta problemas en función del mercado, resultando

Un estudio de los requerimientos de la chatarra es de gran valor para estimar el desarrollo de la

Al aumentar la utilización de los hornos eléctricos, la cantidad de chatarra disponible ha ido

3.3.3. Mejoramiento en la calidad de los aceros

Los valores de segregación y los nominales de azufre se reducen considerablemente al utilizar

Proyecto Final Integrador. Página 11 5 de Mayo de 2005