Los Biocombustibles 2a Ed PDF

ENERGÍAS
ENERGÍAS RENOVABLES
RENOVABLES
Los biocombustibles
2.a edición
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ENERGÍAS
ENERGÍAS RENOVABLES
RENOVABLES
Los
biocombustibles
Manuel Camps Michelena

Francisco Marcos Martín
2.a edición
Ediciones Mundi-Prensa
Madrid • Barcelona • México
2008
Grupo Mundi-Prensa
• Mundi-Prensa Libros, s. a.
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© 2008, Manuel Camps Michelena

© 2008, Ediciones Mundi-Prensa, Madrid CAMPS, Manuel y MARCOS,
Depósito Legal: M. 27.384-2008 Francisco. Lo biocombustibles.
ISBN: 978-84-8476-360-4 2.a ed. Madrid: Ediciones Mundi-
Prensa, 2008. 384 p.; 16,5 x 23,5
cm
ISBN: 978-84-8476-360-4
Materia:
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Imprime: Artes Gráficas Cuesta, S. A. Seseña, 13. 28024 Madrid
Autores
Catedrático de la Universidad Politécnica de Madrid
Félix Hernández Álvarez

Investigador del Consejo Superior de Investigaciones Científicas

Profesor de la Universidad Politécnica de Madrid
Colaboración de:
Luis García Benedicto

Ingeniero de Montes
Inés Izquierdo Osado

Ingeniero de Montes
Paloma López Freire

Ingeniero Agrónomo
Jesús Ruiz Castellano

Ingeniero de Montes
Agradecimientos
Queremos agradecer, desde esta página, a aquellos que, directa o indirectamente,
han colaborado para la realización de esta obra:
A nuestros compañeros y amigos Margarita Ruiz Altisent, coordinadora del trabajo
«Biofuels», de 1994, para la DG XII, y Jaime Ortiz-Cañavate, autor de los capítulos 1
y 3, referentes a aceites y gases, respectivamente, base de parte de este libro. Asi-
mismo, al resto de colaboradores del citado trabajo, sin los que no nos lo hubieran pro-
puesto.
A la ingeniero agrónomo D.a Paloma López Freire, con la que tuvimos el gusto de
trabajar directamente en el proyecto ALTENER, y del que se extrae el capítulo 8.
Al compañero y amigo, también, Santiago Villegas Ortiz de la Torre quien, una vez
más, nos ayudó con sus consejos y su presencia en el trabajo, así como en la corrección
de alguno de los capítulos de este libro.
A Beatriz Palancar Hermosilla, Jesús Ruiz Castellano y a Inés Izquierdo Osado y
Julián Roy, que se ocuparon de labores de secretaría, ocultas pero eficaces.
Presentación
Es para mí un honor prologar este libro de mi amigo Manuel Camps Michelena,
antes catedrático de Motores en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
de Córdoba y en la actualidad en la de Madrid, y del entusiasta profesor Francisco
Marcos Martín, que también dicta clases de Termodinámica en la Escuela Técnica
Superior de Ingenieros de Montes de nuestra Universidad.
Manuel Camps empezó hace ya veinte años a dirigir trabajos de investigación en
Córdoba, relacionados con el uso de los aceites vegetales en motores de ciclo Diesel,
siendo uno de los pioneros en España de este tipo de investigaciones. Sus conocimien-
tos y prestigio le llevaron a colaborar en la publicación «Biofuels» de la DG XII (per-
teneciente a la Unión Europea). Francisco Marcos ha publicado numerosos artículos
en revistas españolas y ha dictado cursos de postgrado tanto en España como en
Argentina en los que se ha ocupado de los combustibles forestales.
Esta publicación es fruto del trabajo de todos estos años. Se trata de una obra
madura que surgió a raíz de un proyecto de investigación de la convocatoria ALTE-
NER, financiado por la Unión Europea, y que llevó por título «Energetic planning in
the Madrid region», y en el que también colaboraron Luis García Benedicto y Paloma
López Freire.
En el libro se consideran los combustibles vivos, que los autores denominan, con
muy buen criterio, biocombustibles. Tras unos conceptos previos, el libro tiene cuatro
partes claramente diferenciadas. En la primera se aborda el tema de los biocombusti-
bles sólidos, (paja, cardo, leñas, astillas, pelets, briquetas y carbón vegetal). La impor-
tancia del uso de estos vectores energéticos trasciende el mundo de la energía para
adentrarse en el del medio ambiente y de la estabilización poblacional en regiones
rurales. Cultivos agroenergéticos y trabajos selvícolas, antes no rentables, pueden
empezar a serlo si se hace un uso energético de los bienes generados. Además, la
industria de la madera ha usado este tipo de material para generar calor y energía eléc-
trica con un ahorro considerable de combustibles fósiles.
Importante es, asimismo, la segunda parte, dedicada a los biocombustibles líquidos
de origen agrícola. Precisamente, la publicación «Biofuels», de la DG XII, representó
un estudio del estado del arte de este tipo de combustibles, y esta segunda parte se basa
en los dos primeros capítulos de este trabajo (realizados ya entonces por los profesores
Manuel Camps y Jaime Ortiz-Cañavate). El Ministerio francés de Agricultura recibió a
finales de 1998 un informe realizado por el Director General de una de las empresas
químicas más importantes de Francia, Rhone-Poulenc, referente a la posibilidad de uti-
lizar los cultivos agrícolas con fines no alimentarios. Se observan cuatro destinos para
estos productos, siendo el primero el uso masivo de biocombustibles líquidos (añadi-
dos en un porcentaje variable) en las grandes ciudades.
Este empleo, como se explica en el libro, supone que, en algunos casos, no habría
que modificar motores, su coste sería bajo y la reducción de la polución en las grandes
ciudades sería del orden de un 10%, según indica también Jaime Lamo de Espinosa.
Desde el punto de vista agronómico, se estudian los cultivos de dos importantes espe-
cies oleícolas.
La tercera parte, relativa a gases, tiene en cuenta los dos tipos que se vienen em-
pleando desde hace ya mucho tiempo: el biogás, presente en gran cantidad de instala-
ciones familiares a lo largo y ancho del mundo, y el gas de gasógeno (producer gas),
que aparece en tiempos de crisis y guerras, y, en general, siempre que hace falta,
debido a la escasez de combustible convencional en países no productores de petróleo.
La cuarta parte, que consta de un solo capítulo, se dedica a los aspectos ambienta-
les, íntimamente relacionados con aspectos sociales, educacionales y políticos, del uso
de los biocombustibles.
Pienso que es un libro útil y, sobre todo, muy actual. Útil, porque toda bibliografía
relacionada con las energías renovables, y más en español, es siempre bien acogida y
bienvenida en el mundo universitario, que tiene falta de ella. Actual, porque el tema
está presente a diario en el mundo de la energía, por los motivos ya señalados, no sólo
económicos sino también ambientales y sociales, cada día más tenidos en cuenta por
los encargados de la planificación energética.
Felicito de antemano a sus autores y deseo que el libro cumpla los objetivos para
los que ha sido escrito.
Saturnino de la Plaza
Rector de la Universidad Politécnica de Madrid
Prólogo
Cada día cobra más importancia e interés la obtención de combustibles a partir de
materias renovables, tratando de sustituir a los combustibles fósiles (carbón, petróleo,
gas natural). Estas materias renovables son los llamados biocombustibles, que pueden
ser sólidos (paja, cardo, leñas, astillas y carbón vegetal, por ejemplo), líquidos (aceites,
metilésteres, alcoholes, ...) o gaseosos (los diferentes biogases).
En este libro nos detenemos a realizar un estudio de los biocombustibles sólidos y
líquidos considerando sus propiedades físico-químicas, su forma de obtención y sus
usos. Tras una introducción en la que se presentan los conceptos fundamentales, la pri-
mera parte se dedica a los biocombustibles sólidos: Paja, cardo, leñas, astillas, pelets,
briquetas y carbón vegetal. El director de esta parte es el profesor Manuel Camps, está
ocupada con temas referentes a los biocombustibles líquidos.
La publicación va destinada a dos tipos de público. El primero a estudiantes de las
ramas de ingeniería agronómica, forestal, industrial y de minas y a estudiantes de
Ciencias Físicas, Químicas y Biológicas que realizan trabajos de investigación o de
pura consulta bibliográfica relacionada con las energías renovables, la planificación
energética o el impacto ambiental en el mundo de la energía.
El segundo, a las personas que desde las empresas privadas o desde la administra-
ción se ocupan de estos temas. La necesidad de datos que estas personas demandan es
cada día mayor, pues la realización de proyectos o la necesidad de toma de decisiones
en planificación energética demanda conceptos y datos que pueden ser consultados en
este libro.
En definitiva, se trata de hacer llegar a las personas que nos rodean datos que no
siendo muy novedosos muchos de ellos, hemos ordenado y clasificado para que sean
útiles a los lectores de este libro.
Las tablas de unidades finales se deben al encomiable trabajo de José Ignacio de la
Fuente Domínguez, profesor de Física en el Instituto de Enseñanza Secundaria de
Madrid quien, dirigido por los autores y con gran meticulosidad, ha realizado un gran
esfuerzo tras la consulta de libros de Física y horas de trabajo personal. Pensamos que
su utilidad es grande, pues la energía se contempla desde usos muy distintos y se mide
desde ópticas muy diferentes (energía térmica, energía calorífica, energía eléctrica,
energía derivada de la transformación de masa en energía, ...).
Índice general
0. Perspectivas de las energías renovables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1. Presente y futuro de los biocombustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2. Paja y otros biocombustibles sólidos agrícolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3. Leñas y astillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4. Biocombustibles sólidos densificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5. Carbón vegetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
6. Obtención de energía eléctrica con biocombustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
7. Los biocombustibles líquidos. Aceites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
8. El cultivo de la colza y del girasol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
9. Planta de metiléster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
10. Alcoholes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
11. Combustibles gaseosos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
12. Aspectos ambientales de la obtención y uso de los biocombustibles . . . . 343
0
Perspectivas
de las energías
renovables
Félix Hernández Álvarez

ÍNDICE
1. Introducción.
2. La Directiva europea de promoción de ER en la generación
eléctrica.
3. Impacto de las ER en el empleo y en el crecimiento económico.
4. Perspectivas en el mercado mundial de las TER.
4.1. Minihidráulica.
4.2. Eólica.
4.3. Fotovoltaica.
4.4. Biocombustibles.
5. Estado de las TER en Europa.
5.1. Objetivos.
5.2. Producción y consumo.
5.3. Estado de las TER.
5.4. Situación de cada Estado miembro.
6. Desarrollo de las TER en España.
6.1. Antecedentes de energía.
6.2. Objetivos.
6.3. Producción y consumo.
6.4. Estado de las TER.
Bibliografía.
1. Introducción
La colección de Energías Renovables (ER) que la editorial Mundi-Prensa estrena

con este número 1 titulado «Los biocombustibles» nace en un contexto europeo de
decidida promoción. El Libro Blanco de la Comisión Europea (CE) (COM, 1997) ha
establecido que el 12% del consumo bruto de la energía proceda en el año 2010 de
fuentes renovables. Esta medida complementa el compromiso del Protocolo de Kioto
(PK) adquirido para el periodo 2008-12 por la Unión Europea (UE), que consiste en
reducir las emisiones a la atmósfera de gases de efecto invernadero (GEI) el 8% res-
pecto a los niveles de emisión de 1990.
El PK acordado en diciembre de 1997 contempla distintos procedimientos para fle-
xibilizar la acotación de emisiones de los países desarrollados: la negociación global
de permisos de emisión de CO2, los proyectos de realización conjunta entre países
desarrollados y los proyectos de desarrollo limpio (PDL) entre países desarrollados y
no desarrollados, los dos últimos previstos para fomentar iniciativas de cooperación
voluntaria entre Estados. Estos tres procedimientos económicamente eficientes, abier-
tos con la intención de neutralizar parcialmente las emisiones de GEI, fueron pensados
para facilitar la ratificación del PK con el mínimo coste de reducción de emisiones. Sin
embargo, hasta la fecha ésta no se ha producido.
La permanente demora de la ratificación ha forzado a la búsqueda de soluciones
complementarias al problema del cambio climático. Mientras se reafirman los compro-
misos de Kioto, muchos países han resuelto apoyar las ER como medida preventiva
del calentamiento global. De este modo, el PK ha marcado un importante punto de
inflexión en el esfuerzo por promover mundialmente las ER. Kioto las sitúa en una
posición estratégica clave como solución para alcanzar los objetivos de reducción de
las emisiones de GEI y ha creado un clima muy favorable para el desarrollo de tecno-
logías de ER (TER). Desde entonces, las expectativas de las distintas TER en los ámbi-
tos nacional e internacional son muy notables. Así pues el PK se constituye en hito
esencial de aceleración del desarrollo de políticas y mercados de TER, y el cambio cli-
mático se muestra cada vez más determinante en su desarrollo mundial futuro, estimu-
lando el carácter global de sus mercados, ya puestos en marcha. Resulta por tanto obli-
gatorio para aquellas empresas o equipos de investigación interesados en las ER seguir
muy de cerca la evolución de las negociaciones del PK en general, y de los estudios del
cambio climático en particular.
15
16 Los biocombustibles
Sin embargo, la ejecución de las medidas reductoras de emisiones establecidas en

el PK plantea muchas incertidumbres en los años próximos. Y es que la ratificación y
el cumplimiento se presentan altamente complicados, sobre todo por la extensión del
compromiso (la inclusión o no de los países en vías de desarrollo) y por el grado de
acotación previsto en los procedimientos contemplados en el PK para flexibilizar la
reducción de emisiones. Tras la cumbre de Kioto fueron descubiertos amplios desa-
cuerdos entre los países desarrollados y se tendrá que trabajar de firme en sus parla-
mentos e instituciones nacionales si se quiere lograr la total ratificación. Habrá que tra-
bajar también en el marco internacional de la United Nations Framework Convention
on Climate Change (UNFCCC), esa ONU verde donde cualquier propuesta precisa de
un consenso amplio si quiere verse confirmada por el éxito, y perseverar en el esfuerzo
en las sucesivas convocatorias anuales, hasta conseguir la ratificación del compromiso.
Todo ello significa que el proceso para controlar la concentración de GEI se presente
lento y difícil, y que los inversores y promotores de TER tengan que combinar el
esfuerzo, el riesgo y la información bien seleccionada para ganar ventaja en las oportu-
nidades de mercado que se abran en el siglo recién estrenado.
Algunas de las grandes multinacionales ya han tomado posiciones. En el año 1997
British Petroleum, Royal Dutch Shell y Tomen Corporation han anunciado mayores
inversiones en energía solar y eólica, lo que ha acelerado el crecimiento de estas TER.
Instituciones financieras como el Global Environmental Facility y el Banco Mundial
están trabajando en los nuevos planes de desarrollo de los procedimientos previstos en
el PK para neutralizar parcialmente las emisiones de GEI mediante inversiones. Princi-
palmente los ya mencionados PDL de alcance internacional están poniéndose en mar-
cha aceleradamente para canalizar fondos hacia proyectos en países en vías de desarro-
llo. A través de ellos se puede incrementar sustancialmente el apoyo financiero para
promocionar TER en esos países, así como en los del antiguo bloque del este europeo.
La comunidad científica también propone acciones más decididas que las inciertas
políticas de ER sostenidas hasta ahora por la mayoría de los gobiernos mundiales, a
pesar de las incertidumbres inmanentes del cambio climático. La promoción de TER
como medida de reducción ofrece una doble ventaja: la diversificación energética y
una fórmula de crédito para evitar la crisis global del clima hasta la ratificación del PK.
En efecto, el fomento de TER representa una reducción relativa del consumo de com-
bustibles, pero también la opción más aceptable para neutralizar las emisiones de GEI
mientras se desarrollan plenamente los procedimientos contemplados en el PK. Esta
apuesta a favor de TER obliga a sus promotores -empresas, defensores y gestores- a
apoyar aquellas posiciones que defienden:
• El compromiso activo en la realización y consolidación de programas nacionales
de promoción de TER con el propósito de acelerar la mitigación del CO2 en los
procesos energéticos.
• La participación en políticas internacionales nuevas, sobre todo las decididas en
el marco de la UNFCCC.
• La preparación para un potencial crecimiento explosivo de mercados de TER en
varias regiones durante los próximos años, especialmente en el sur de Europa,
China e Iberoamérica.
Perspectivas de las energías renovables 17
2. La Directiva europea de promoción de ER en la

generación eléctrica
La CE ha adoptado el 10 de mayo de 2000 una propuesta de Directiva para promo-
cionar ER destinada a generar electricidad. Esta propuesta contribuye como medida
complementaria a los compromisos de Kioto de la UE fijando el objetivo de doblar la
cuota de consumo de energía primaria proveniente de TER. Se trata de alcanzar el 12%
el año 2010 partiendo del 6% actual. La Directiva compromete a todos los Estados
miembros en la promoción del uso de TER para la generación de electricidad en un
plazo de 5 años (2006-2010) y señala la necesidad de incluirlas como una opción seria
para alcanzar el objetivo de reducción de los GEI. La tabla 0.1 presenta los acuerdos de
los Estados miembros de la UE para reducir los GEI en concordancia con las cuotas de
contribución asignadas y los objetivos de despliegue de TER propuestos.
TABLA 0.1
Cuotas de reducción de GEI, contribución asignada y objetivos de TER
de los Estados miembros de la UE
Emisiones GEI Consumo Objetivo
País GEI 1990 acordado* eléctrico TER TER
(%) (%) (%) (%)
Alemania . . . . . . . . . . . 27,7 -21 2,4 10,3

Austria . . . . . . . . . . . . . 1,7 -13 10,7 21,1
Bélgica . . . . . . . . . . . . . 3,2 -7,5 0,9 5,8
Dinamarca . . . . . . . . . . 1,7 -21 8,7 29,0
España . . . . . . . . . . . . 7,0 15 3,6 17,5
Finlandia . . . . . . . . . . . 1,7 0 10,4 21,7
Francia . . . . . . . . . . . . . 14,7 0 2,2 8,9
Grecia . . . . . . . . . . . . . 2,4 25 0,4 14,5
Holanda . . . . . . . . . . . . 4,8 -6 3,5 12,0
Irlanda . . . . . . . . . . . . . 1,3 13 1,1 11,7
Italia . . . . . . . . . . . . . . . 12,5 -6,5 4,5 14,9
Luxemburgo . . . . . . . . . 0,3 -28 2,1 5,7
Portugal . . . . . . . . . . . . 1,6 27 4,8 21,5
Reino Unido . . . . . . . . . 17,9 -12,5 0,9 9,3
Suecia . . . . . . . . . . . . . 1,6 4 5,1 15,7
UE . . . . . . . . . . . . . . . 100,0 -8 3,2 12,5
Fuente: (Morthorst, 2000).
* El signo negativo indica el déficit de emisión del año 1990 (países deficitarios), y el positivo, la cuota de emi-
sión disponible del año 1990 (países excedentarios).
La Directiva pretende crear un marco de promoción significativo de TER a medio

plazo. Está orientada a la toma de medidas oportunas que aseguren la promoción con-
forme con los objetivos energéticos y ambientales de cada Estado y de la propia UE.
Aunque ofrece un marco de regulación futuro, propone una autonomía amplia a cada
Estado miembro, respetando el principio del derecho subsidiario. También propugna
una serie de medidas inmediatas y a largo plazo, que se pueden englobar en tres:
• Obligar a los Estados miembros a establecer objetivos individuales para el con-
sumo futuro de electricidad generada a partir de TER.
• Solicitar objetivos cuantitativos libremente elegidos por los Estados miembros

con la perspectiva de maximizar la penetración de TER en la oferta energética.
• Conjugar los objetivos nacionales con el objetivo europeo del 12% del consumo
de energía primaria, el objetivo específico de consumo de electricidad de fuentes
renovables y los acuerdos de cambio climático.
Aunque la Directiva no propone una estructura armonizada de la UE para la incor-
poración de TER a la red eléctrica, la CE está comprometida a desarrollarla en los
próximos cinco años. La propuesta tomará en cuenta las experiencias de los distintos
Estados miembros al aplicar los respectivos sistemas de apoyo nacionales. Además, la
Directiva confirma la aplicación de sistemas de ayuda estatal dentro de la UE funda-
mentados en la protección ambiental. Finalmente, obliga a los Estados miembros a
garantizar el acceso de TER a las redes eléctricas, a que la certificación de ER sea
precisa y veraz, a la coordinación y expedición de autorizaciones para instalar plantas
de generación de electricidad verde, es decir procedente de TER, y a que el cálculo de
costes de conexión de los nuevos productores de electricidad sea transparente y sin
discriminaciones.
3. Impacto de las ER en el empleo y en el crecimiento

económico
La CE aprobó un proyecto en 1998 por iniciativa de EUFORES1 y con el apoyo del
programa ALTENER, que ha promovido acciones específicas a favor de una mayor
penetración de las TER por Decisión de la CE de 13 de septiembre de 1993. El estudio
se ha realizado siguiendo el modelo Strategic Assessment Framework for Rational Use
of Energy (SAFIRE)2. Su objeto principal ha sido valorar las ventajas sociales y eco-
nómicas de las TER respecto a las energías convencionales. La tabla 0.2 representa las
contribuciones previstas de las TER a corto (hasta el año 2005), medio (hasta el 2010)
y largo plazo (hasta el 2020).
TABLA 0.2
Contribución prevista de las TER a la demanda total energética de la UE
Año 1995 2005 2010 2020
Demanda total energética* (TWh) . . . 10.350 11.375 11.950 12.950

TER producida** (TWh) . . . . . . . . . . 440 713 875 1.066
Contribución de TER* (%) . . . . . . . . . 4,3 6,3 7,3 8,2
Fuente: Programa Altener. Dirección de la Energía de la CE.
** Incluyendo el sector transporte.
** Excluyendo las centrales hidráulicas mayores de 10 MW, así como las geotérmicas y energía mareomotriz.
1
EUFORES participará en el proyecto ENER-IURE, cuyo objetivo es entrenar a jóvenes y
adultos en el ámbito de las TER.
2
SAFIRE es un modelo contrastado, desarrollado por Energy for Sustainable Development,
que analiza el impacto de los diferentes modelos de consumo y diversificación energéticos,
así como las distintas políticas en función de un número de indicadores. Se ha utilizado en la
elaboración del Libro Blanco de ER de la CE.
Como la industria de TER es un sector de rápido crecimiento en la UE, sus Estados

miembros han apostado por estas fuentes de energía de bajo efecto ambiental, conside-
rándolas alternativas a las convencionales en numerosos procesos. A ellas se les reconoce
también efectos adicionales positivos, tanto económicos como sociales, especialmente
en términos de creación de empleo y de desarrollo como industria de exportación. Aun-
que se sabe que la inversión en proyectos de ER supone la creación permanente de pues-
tos de trabajo, tanto en fabricación de elementos como en montaje y mantenimiento de
instalaciones, los efectos de inversión económica y empleo difieren considerablemente
en función del tipo de energía estudiada. Tal y como figuran en la tabla 0.3 los puestos de
trabajo netos creados dependen de cada TER y de la energía generada.
TABLA 0.3
Puestos de trabajo creados por cada TER
Biomasa* Eólica Minihidráulica Fotovoltaica Solar térmica Total
Puestos por . . . 0,7 0,3 0,3 1,0 1,1 1,4

GWh/año . . . . . (1,7)
Fuente: Programa ALTENER. Dirección de la Energía de la CE.
* Entre paréntesis figuran los puestos de trabajo creados por la producción de energía añadidos a los de obten-
ción de biomasa.
Las conclusiones del proyecto ALTENER se focalizan en el empleo causado por

las TER en la UE a largo plazo, es decir para el año 2020, y se pueden sintetizar en las
siguientes:
• En las predicciones de energía producida se maneja un factor de crecimiento de
TER de 2,4 tomando como referencia el año 1995. Así pues los 440 TWh de esta
fecha se transformarán en 1.066 TWh en el año 2020 (véase tabla 0.2). La predic-
ción de crecimiento se extiende a todas las TER y a todos los Estados miembros
de la UE. La cuota de consumo medio de fuentes de ER asciende según estas esti-
maciones desde el 4,3% de 1995 hasta el 8,2% de 2020 (véase tabla 0.2).
• En general las TER son más intensivas en trabajo que las energías convenciona-
les para la misma cantidad de energía producida.
• Se estima la creación3 de 450.000 puestos de trabajo netos nuevos en el año
2005, 665.000 en el 2010 y 900.000 en el 2020, estos últimos distribuidos entre
515.000 procedentes de la producción de combustibles a partir de biomasa y
385.000 del resto de TER.
• Si bien la ganancia mayor de empleo es causada por la biomasa, tanto en la
industria de la energía como en la oferta de combustible renovable, todas las
TER muestran a medio plazo esa ganancia con carácter neto.
• Los empleos desplazados por el resultado de los subsidios a las TER son consi-
derablemente menores que los empleos creados directa e indirectamente.
• La creación de empleo alcanza a todos los Estados miembros de la UE, y Alema-
nia, Francia e Italia resultan los más beneficiados en cifras absolutas, mientras
3
En la estimación se han tenido en cuenta los empleos directos e indirectos creados, así como
los puestos de trabajo desplazados de los distintos sectores convencionales de la energía.
que las cifras relativas de mayor número de puestos de trabajo pertenecen a Aus-
tria, Dinamarca y Grecia.
• En cifras globales la contribución neta de las TER en el empleo de La UE hacia
el año 2020 representa algo más del 2%.
• El incremento de empleos se estima que repercute en los sectores agrícola e
industrial principalmente. En la industria de la energía convencional se espera
perder como efecto del desplazamiento provocado por las TER menos del 2% de
los empleos para el año 2020.
• Si bien en general casi todas las TER producen un incremento de puestos de tra-
bajo en la fase de construcción de plantas de generación de energía, alguna de
ellas causa una pérdida neta durante esa fase.
4. Perspectivas en el mercado mundial de las TER

Desde el año 1995, los mercados de TER han comenzado a atraer el interés de
grandes empresas energéticas. Su desarrollo parece garantizar un periodo dinámico de
alcance internacional hasta el año 2003, pero la tasa de crecimiento se verá afectada
probablemente por distintas incertidumbres, entre las cuales la fecha de ratificación del
PK figura como la principal. Al menos desde la perspectiva global las iniciativas de
mercado de TER parecen garantizadas a medio plazo, aunque el comportamiento de
cada uno ha sido desigual dependiendo de cada región o territorio.
En el ámbito de la energía minihidráulica4, por ejemplo, las empresas más compe-
titivas del mercado internacional son las europeas, principalmente las procedentes de
Alemania, Noruega, Eslovenia, Reino Unido, Francia, Suiza, Austria y Dinamarca, por
este orden.
La energía eólica comprende diez empresas principales en el mundo, cuatro perte-
necientes a Dinamarca, tres a España, dos a Alemania y una a Estados Unidos, si bien
gran parte de la producción es acaparada por las danesas NEG Micon y Vestas. En
España, la facturación de la empresa EHN de Navarra ha crecido el 55% en 1998 res-
pecto al año anterior, y las previsiones apuntan a un volumen de 58,7 millones de euros
en 1999 y de 102,2 millones de euros en 2000. También en Japón la corporación de
comercio Tomen ha inaugurado plantas de inversión para proyectos en energía eólica
por valor de 1.300 millones de euros.
En el dominio fotovoltaico el gigante del sector BP Solarex, que espera alcanzar
pronto una producción de 30MW pico (MWp), anunció en 1997 su intención de multi-
plicar por diez las ventas de colectores solares en la siguiente década, mientras que
Royal Dutch Shell firmaba un acuerdo de inversión de 540 millones de euros por cinco
años. Las diez empresas más importantes del mundo produjeron 1,1 billones de euros
en 1997, un 56% más que en 1996.
El sector de bicombustibles ha experimentado un sensible impulso en Europa,
tanto el procedente de semillas de aceite de colza como el de etanol. Entre las empre-
4
A partir de aquí entendemos por energía minihidráulica la acotada por la potencia máxima
de 10 MW.
sas que los obtienen del primer recurso hay dos hegemónicas: la francesa Diester
Industrie y su rival Novaol, subsidiaria del Grupo Eridania Beghin Say. Juntas englo-
ban una facturación de aproximadamente 30.500 millones de euros. En procesos de
transformación y distribución de biocombustibles derivados del etanol los grupos Elf,
Total y Arco han sido los más emprendedores.
El crecimiento de cada TER en el mundo durante el período 1990-97 está conden-
sado en la tabla 0.4.
TABLA 0.4
Tasa anual de crecimiento de cada TER en el mundo (1990-97)
Fuente Tasa anual de crecimiento (%)
Solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,8
Geotérmica* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,0
Gas natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,1
Hidroeléctrica* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,6
Petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,4
Carbón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,2
Nuclear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,6
Fuente: Worldwatch Institute, Worldwatch, estimación basada en Birger Madsen, BTM Consult, (Ringkobing,
Dinamarca, carta al autor Flavin 10 de febrero de 1998) y en BTM Consult, International Wind Energy
Development: World Market Update 1996, (Ringkobing, Dinamarca, Marzo 1997).
* Datos de 1996.
4.1. Minihidráulica
De la electricidad generada en el mundo 85 TWh, es decir el 3% de la producción

global hidráulica, pertenecen a centrales minihidráulicas, cuyas instalaciones encajan
perfectamente a las necesidades de las poblaciones rurales no electrificadas. Éstas
abundan en los países no desarrollados, y principalmente en la India, Nepal e Indone-
sia. La tabla 0.5 indica la capacidad de potencia hidráulica (grandes y pequeñas centra-
les) estimada en el año 2010, considerando únicamente las instalaciones en construc-
ción y en estado de proyecto.
TABLA 0.5
Capacidad hidráulica mundial en el año 2010
Región Potencia (GW)
África . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,8
Asia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126,8
Oriente Medio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Iberoamérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23,6
América del Norte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,2
Europa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,3
Fuente: Barómetro EurObservÉR, publicado como resultado 132 en la revista Sistemas Solares.
4.2. Eólica
De acuerdo con la tasa anual de crecimiento de la energía eólica (véase tabla 0.4),
la potencia instalada en el mundo ha crecido desde los 1.350 MW en el año 1996 a los
2.035 MW en 1998. Este crecimiento representa ya el 39% en 1999, el más alto entre
todas las fuentes de energía (renovables y no renovables), y se ha reflejado en el volu-
men de ventas, desde 1,3 billones de euros en el año 1997 hasta 1,7 billones de euros
en 1998 y 3,2 billones de euros en 1999. Además, la industria eólica ha creado 90.000
puestos de trabajo hasta 1999, la mayoría de ellos en la UE y la India, país líder este
último entre los países no desarrollados.
Como se deduce de la tabla 0.6 la capacidad de potencia eólica acumulada hasta
1999 en la UE representa el 66,3% del total mundial, correspondiendo el 18,9% a Esta-
dos Unidos y el 10,1% a la India.
TABLA 0.6
Capacidad acumulativa de potencia eólica hasta 1999, por regiones
Potencia Potencia Crecimiento

Región acumulada 1998 acumulada 1999 1997-99
(MW) (MW) (%)
Unión Europea . . . . . . . . . . . . 4.739 6.379 34,6

Estados Unidos . . . . . . . . . . . 1.584 1.819 14,8
India . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 950 968 1,9
Resto del mundo . . . . . . . . . . 309 449 45,3
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.582 9.615 26,8
Fuente: Barómetro EurObservÉR, publicado en la Conferencia de Energía Eólica de 1999, celebrada en Niza.
La tabla 0.7 presenta la capacidad de potencia eólica acumulada hasta 1999 por
países.
TABLA 0.7
Capacidad acumulativa de potencia eólica hasta 1999, por países

País acumulada 1998 acumulada 1999 1997-99
(MW) (MW) (%)
Alemania . . . . . . . . . . . . . . . 2.080 2.873 38,1

Estados Unidos . . . . . . . . . . 1.584 1.819 14,8
Dinamarca . . . . . . . . . . . . . . 1.116 1.380 23,7
India . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 950 968 1,9
España . . . . . . . . . . . . . . . . . 512 907 77,1
Holanda . . . . . . . . . . . . . . . . 325 359 10,5
Reino Unido . . . . . . . . . . . . . 320 330 3,1
China . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166 190 14,5
Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 154 54,0
Suecia . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 148 26,5
Fuente: Barómetro EurObservÉR, publicado en la Conferencia de Energía Eólica de 1999, celebrada en Niza.
Las perspectivas de desarrollo a corto plazo de esta TER son inmejorables. Hasta
el año 2002 se espera instalar en el mundo 10.500 MW contando solamente los pro-
yecto puestos en marcha, lo que supondría un total acumulado de 20.300 MW. Europa
mantendría el primer lugar de producción de energía eólica, con una contribución del
61,4%, seguida de Estados Unidos, con el 18,6%, y de Asia, con el 15,1%. Entre los
países no desarrollados, la India contempla planes para instalar 12.000 MW, y las esti-
maciones del potencial eólico de China, sobre todo en Mongolia, superan la potencia
eléctrica instalada en ese país.
Según el Worldwatch Institute, dentro de 20 años se habrá cubierto el 10% de la
energía eléctrica mundial con la fuente eólica, que a largo plazo puede superar las
cotas de contribución hidráulica (actualmente el 23% de la electricidad total del
mundo). Como datos orientativos pueden servir la cifra potencial de tres Estados nor-
teamericanos (Dakota del Norte, Dakota del Sur y Texas), suficiente para nutrir de
electricidad a los Estados Unidos, y la de un parque potencial planetario construido
respetando las limitaciones ambientales, superior a los 55.000 TWh anuales, es decir
cuatro veces el consumo mundial de electricidad.
Especial interés ofrece el desarrollo tecnológico experimentado por esta TER.
Sirva como referencia el coste de 2.800 euros por kW instalado de 1981, reducido a
800 euros en la actualidad, lo que supone más del 6,5% de caída anual acumulada
durante los últimos 20 años. A esta cantidad habría que descontarle externalidades
ambientales, como costes asociados a residuos radiactivos, o a emisiones de CO2, o a
otros gases emitidos por cualquier combustible no renovable. De cualquier modo, la
fuente eólica roza la frontera de la competitividad sin este descuento.
4.3. Fotovoltaica
La producción de células y módulos fotovoltaicos en el mundo ha evolucionado
desde los 57,9 MWp en 1992 hasta los 149,2 MWp en 1998, lo que supone un creci-
miento anual del 17%. La tabla 0.8 representa la capacidad de potencia acumulada de
los países con mayores instalaciones hasta 1999.
TABLA 0.8
Capacidad de potencia fotovoltaica instalada hasta 1998, por países

País acumulada 1997 acumulada 1998 1997-98
(kW) (kW) (%)
Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . 41.890 58.550 40

Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.577 17.316 4
Suiza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.124 11.455 13
Francia . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.120 8.000 30
España . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.300 7.800 3
Holanda . . . . . . . . . . . . . . . . 4.068 5.067 25
Austria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.208 2.766 25
Otros europeos . . . . . . . . . . . 6.911 8.246 19
Total Europa . . . . . . . . . . . 94.997 118.689 25
Estados Unidos .......... 108.000 127.840 18
Total Norteamérica . . . . . . 122.505 144.308 18
Japón . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64.705 91.956 42
Australia . . . . . . . . . . . . . . . . 18.700 22.030 18
Corea . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.475 2.800 13
Total Mundial .......... 303.382 379.783 25
Se espera que la producción mundial de células y módulos fotovoltaicos haya

alcanzado la potencia de 165 MWp el año 1999, lo que supondría un incremento del
10% de la producción del año anterior.
4.4. Biocombustibles
Desde el año 1992 al 1999 la producción de biocombustibles ha experimentado un
espectacular crecimiento en Europa, especialmente en Francia y España. En ocho años
se ha multiplicado por 8,5, pasando de 55.00 toneladas a 470.000, si bien los últimos
tres años se ha estabilizado. Francia ha contribuido al 58% de la producción europea, y
en el ámbito mundial ocupa el cuarto lugar de producción de etanol, tal y como se
indica en la tabla 0.9, aunque España se está esforzando por alcanzar cotas de produc-
ción semejantes construyendo nuevos centros de producción de biocombustibles.
TABLA 0.9
Producción de etanol de 1998
País Producción (miles de toneladas)
Brasil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.910,0
Estados Unidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.573,0
Canadá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190,6
Francia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95,3
España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79,4
Suecia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15,9
5. Estado de las TER en Europa
Los gobiernos europeos han propuesto ambiciosas pero reales iniciativas para pro-
mocionar TER, algunas de las cuales representan de hecho abordar voluntariamente la
reducción de emisiones de GEI antes de la ratificación del PK. Así pues el mercado
europeo de TER merece consideración especial. Desde comienzos de la década de los
90, se han promocionado TER por casi todos sus Estados miembros.
5.1. Objetivos
El crecimiento programado forma parte de la campaña de despegue diseñada para

conseguir el objetivo del año 2010. Esta campaña pretende acelerar la promoción de
TER hasta el año 2003, cuyos principales objetivos se muestran en la tabla 0.10.
Con la puesta en marcha del programa de promoción la UE espera generar 647,9
TWh de energía eléctrica de naturaleza renovable en el año 2010, distribuidos entre
sus Estados miembros del modo representado en la tabla 0.11.
5.2. Producción y consumo
Los últimos datos de producción en la UE a partir de TER son de 1997. Este año se
han sumado 82,1 Mtep, con un crecimiento anual acumulativo del 5,1%, que resulta
TABLA 0.10
Objetivos de desarrollo de TER en el período 1999-2003
Objetivos Coste estimado

TER
(106) (1012 euros)
Solar fotovoltaica UE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650 Wp 2,85

Solar fotovoltaica terceros países . . . . . . . . . . . 350 Wp 2,45
Solar térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 m2 4,7
Eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.000 W 10,1
Biomasa cogeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.000 Wh 5,5
Biomasa calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.000 Wh 4,4
Biogás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.000 W 1,2
Biocombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5t 1,25
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30,0
Fuente: Las energías renovables en España. Balance y perspectivas 2000, IDAE, 1999.
TABLA 0. 11
Distribución de energía eléctrica procedente de distintas TER en el año 2010
Energía eléctrica procedente de TER
Total (TWh) Cuota de ER (%)
Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76,4 12,5

Austria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55,3 78,1
Bélgica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,3 6,0
Dinamarca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,9 29,0
España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76,6 29,4
Finlandia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33,7 35,0
Francia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112,9 21,0
Grecia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14,5 20,1
Holanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15,9 12,0
Irlanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,5 13,2
Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89,6 25,0
Luxemburgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 5,7
Portugal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28,3 45,6
Reino Unido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,0 10,0
Suecia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97,5 60,0
UE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 647,9 22,1
Fuente: European Commission (1996), COM 96.
insuficiente para alcanzar el objetivo de la UE. La contribución del 12% de la energía

total prevista para el año 2010 precisaría de un crecimiento anual del 6,2%, más de un
punto por encima del conseguido en 1997.
El consumo bruto interno de los distintos Estado miembros de la UE se ha distri-
buido del modo siguiente: biomasa y residuos sólidos urbanos (RSU), 63,7%; hidráu-
lica, 31,0%; geotérmica, 3,4%; eólica, 0,7% y solar térmica, 0,3%, tal y como se
expresa en la tabla 0.12.
La tabla 0.13 representa las cifras de generación eléctrica procedente de cada TER
y de cada Estado miembro de la UE del año 1997.
La tabla 0.14 indica el consumo de energía final de cada Estado miembro de la UE
del año 1997.
TABLA 0.12
Consumo bruto interno procedente de distintas fuentes de ER en 1997
Cuota
Hidráulica Eólica Solar Geotérmica Biomasa Otras Total
País ER
(ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe)
(%)
Alemania . . . . 1.492 261 68 10 5.903 0 7.734 2,3

Austria . . . . . . 3.094 0 0 0 3.508 0 6.602 23,3
Bélgica . . . . . . 26 1 1 2 623 105 758 1,4
Dinamarca . . . 2 166 7 1 1.541 0 1.717 8,0
España . . . . . 2.975 31 25 7 3.788 0 6.827 6,4
Finlandia . . . . 1.053 1 0 0 5.698 172 6.924 20,9
Francia . . . . . . 5.399 0 16 131 10.473 0 16.020 6,6
Grecia . . . . . . 334 3 114 2 911 0 1.364 5,3
Holanda . . . . . 8 41 5 0 1.438 0 1.492 2,0
Irlanda . . . . . . 58 4 0 0 162 0 225 1,8
Italia . . . . . . . . 3.577 10 7 2.611 6.722 428 13.355 7,9
Luxemburgo . . 7 0 0 0 40 0 47 1,4
Portugal . . . . . 1.127 3 16 45 2.406 0 3.597 16,9
Reino Unido . . 355 57 6 1 1.638 0 2.057 0,9
Suecia . . . . . . 5.935 18 4 0 7.458 0 13.416 26,7
UE . . . . . . . . 25.442 598 271 2.810 52.309 705 82.134 5,8
Fuente: 1999 Annual Energy Review, European Union.
TABLA 0.13
Generación eléctrica procedente de distintas fuentes de ER en 1997
Hidráulica Eólica Geotérmica Biomasa Otras Total Cuota

País
(ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) ER (%)
Alemania . . . . . . 1.492 261 0 1.767 0 3.520 2,9

Austria . . . . . . . . 3.094 0 0 772 0 3.866 48,9
Bélgica . . . . . . . . 26 1 0 367 105 499 2,7
Dinamarca . . . . . 2 166 0 991 0 1.159 11,5
España . . . . . . . . 2.975 31 0 562 0 3.568 9,4
Finlandia . . . . . . 1.053 1 0 1.350 172 2.577 17,6
Francia . . . . . . . . 5.399 0 0 1.159 0 6.558 6,1
Grecia . . . . . . . . 334 3 0 0 0 337 3,5
Holanda . . . . . . . 8 41 0 1.047 0 1.096 6,0
Irlanda . . . . . . . . 58 4 0 22 0 84 1,9
Italia . . . . . . . . . . 3.577 10 2.398 328 428 6.741 14,3
Luxemburgo . . . . 7 0 0 23 0 30 29,1
Portugal . . . . . . . 1.127 3 45 153 0 1.328 23,3
Reino Unido . . . . 355 57 0 847 0 1.259 1,7
Suecia . . . . . . . . 5.935 18 0 2.272 0 8.225 30,4
UE . . . . . . . . . . 25.442 598 2.443 11.661 705 40.849 9,7
5.3. Estado de las TER

El año 1997 las centrales minihidráulicas de la UE tenían una capacidad de poten-
cia de 9.705 MW y producían 38.287 GWh. Los cuatro primeros países (Italia, Alema-
nia, Francia y España) sumaban el 70,4% de esta energía generada, tal y como se des-
prende de la tabla 0.15.
TABLA 0.14
Consumo de energía final procedente de distintas fuentes de ER en 1997
Solar Geotérmica Biomasa Total Cuota

País
(ktoe) (ktoe) (ktoe) (ktoe) ER (%)
Alemania . . . . . . . . . . 68 10 4.136 4.214 1,9

Austria . . . . . . . . . . . . 0 0 2.736 2.736 12,5
Bélgica . . . . . . . . . . . 1 2 255 258 0,7
Dinamarca . . . . . . . . . 7 1 550 558 3,7
España . . . . . . . . . . . 25 7 3.226 3.258 4,8
Finlandia . . . . . . . . . . 0 0 4.348 4.348 18,9
Francia . . . . . . . . . . . 16 131 9.314 9.462 6,4
Grecia . . . . . . . . . . . . 114 2 911 1.027 6,0
Holanda . . . . . . . . . . . 5 0 390 396 0,8
Irlanda . . . . . . . . . . . . 0 0 141 141 1,6
Italia . . . . . . . . . . . . . . 7 213 6.394 6.614 5,4
Luxemburgo . . . . . . . 0 0 17 17 0,5
Portugal . . . . . . . . . . . 16 0 2.252 2.269 15,2
Reino Unido . . . . . . . 6 1 791 798 0,5
Suecia . . . . . . . . . . . . 4 0 5.186 5.191 15,5
UE . . . . . . . . . . . . . . 271 367 40.648 41.285 4,4
TABLA 0.15
Capacidad instalada y producción de energía minihidráulica en 1997
País Capacidad instalada (MW) Producción (GWh)
Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.186 8.124

Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.370 6.772
Francia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.004 6.754
España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.414 5.290
Austria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 812 4.404
Suecia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 969 4.368
Resto de la UE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 950 2.566
Total UE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.705 38.278
Las cifras de producción europea representan casi la mitad de la producción mun-

dial, lo que ha situado a la UE en primera línea de competitividad. Las turbinas euro-
peas destinadas a centrales minihidráulicas son por tanto muy demandadas en el mer-
cado internacional. Actualmente esta actividad representa casi 10.000 puestos de
trabajo, localizados sobre todo en el Norte de Europa, y una cifra de negocio anual que
excede los 15.250 millones de euros. En el Libro Blanco de la CE las previsiones son
inmejorables; se estima que la potencia instalada de centrales minihidráulicas alcan-
zará los 14 GW (44% de potencia añadida respecto a 1997) y que la producción llegará
a 55 TWh (70% de energía añadida respecto a 1997) para el año 2010.
Desde 1997 el impulso de la UE a la energía eólica no ha cesado en sus Estados
miembros. Ya en 1998 la potencia instalada ascendía a 1.640 MW, lo que representaba
más del 80% de la potencia mundial.
En cuanto al sector fotovoltaico, la Directiva europea de electricidad para TER y el

programa de electrificación mediante energía solar para países no desarrollados ofrece
importantes perspectivas de crecimiento a corto plazo.
Por último, desde la década de 1990 los biocombustibles se han convertido en una
realidad económica e industrial. En este sector se calcula la creación de 13.000 puestos
de trabajo y se estima para el año 2001 una producción aproximada de 400.000 tonela-
das de biocombustibles en Europa, es decir el 84% de la producción mundial.
5.4. Situación de cada Estado Miembro
5.4.1. Alemania
En generación eléctrica su aportación alcanza casi la mitad5 de la energía europea
fotovoltaica y mundial eólica en cifras absolutas. Esta última TER ha ascendido de 100
MW de potencia en 1990 a 2.570 MW en 1998, y el año 1997 ya existían 25 MW insta-
lados de fotovoltaica, la mayor parte procedente de pequeñas instalaciones conectadas a
la red. La energía solar térmica se ha extendido en 1997 hasta 2,2 millones de m2, lo que
sitúa a Alemania en el segundo lugar europeo después de Grecia en su desarrollo. Sin
embargo, las TER representan sólo el 2,3% del consumo alemán de energía primaria. Las
de mayor predominio son la biomasa (RSU incluidos) y la energía hidráulica; la primera
cubre el 76,3% del consumo total de ER, y el 19,3% la segunda.
5.4.2. Austria
En cifras relativas es el segundo país consumidor de energía procedente de TER,
detrás de Suecia, con el 23,3%, dividido casi equitativamente entre la energía hidráu-
lica y la biomasa. Asimismo, encabeza la generación eléctrica proveniente de TER en
cifras relativas. Este factor resulta determinante para que las emisiones austríacas de
CO2 por habitante permanezcan por debajo de la media europea. El uso de biomasa en
los sectores de calefacción para viviendas y redes de calefacción es tradicional, lo que
ha elevado notablemente su desarrollo tecnológico. La producción de biocombustibles
también ha alcanzado cierto desarrollo comercial.
5.4.3. Bélgica
Después del Reino Unido es el país de menor consumo relativo de TER en la UE,
junto con Luxemburgo. La biomasa contribuye con el 82,2% como fuente principal de
consumo procedente de ER.
5.4.4. Dinamarca
Ocupa el segundo lugar en Europa (el primero en magnitudes relativas), detrás de
Alemania, en la producción de energía eólica, que se sigue desarrollando a buen
5
Las dos terceras partes si se incluye la energía generada por las centrales hidráulicas mayores
de 10 MW.
ritmo: desde 400 MW instalados en 1990 a 1.200 MW en 1998. La generación eléc-

trica de esta TER equivale al 14,3% del total producido en 1997. El plan danés de
promoción de TER se basa principalmente en la sustitución de carbón por biomasa y
en la reconversión de plantas de calefacción urbanas por plantas de cogeneración. El
89,7% de consumo interno surgido de ER proviene de biomasa y RSU. En el año
1996 existían alrededor de medio millón de instalaciones individuales de aprovecha-
miento de biomasa, además de 90 plantas de calefacción ubicadas en distritos urba-
nos, 120.000 calderas de paja y de leña en enclaves rurales y más de 30 plantas inci-
neradoras de RSU.
5.4.5. España
El consumo de energía primaria procedente de TER representa el 6,4%, poco más

de medio punto por encima de la media de la UE. En generación eléctrica y en con-
sumo de energía final procedente de TER España se halla aproximadamente a la
altura de la media de la UE. Los 6.827 ktep consumidos en energía primaria de TER
en 1997 se han distribuido casi en su totalidad entre biomasa (55,5%) y energía
hidráulica (43,6%).
5.4.6. Finlandia
El consumo de energía primaria procedente de TER ha supuesto el 20,9% en 1997,

producido casi en su totalidad por biomasa (17,2%) y energía hidráulica (3,2%). Como
generador de energía a partir de residuos de la madera, Finlandia es líder internacional
en magnitudes relativas, y su empleo se extiende a los sectores industrial, comercial y
doméstico. La energía hidráulica también se ha desarrollado de modo importante y en
la actualidad engloba el 40,9%6 de la energía eléctrica producida con TER.
5.4.7. Francia
Ocupa la posición de primer consumidor europeo absoluto de ER, con más de 16
millones de tep, distribuidos entre la biomasa y RSU (65,4%) y la energía hidráulica
(33,7%). Especial relevancia tiene el consumo de biomasa, en el que también es líder
absoluto europeo, y su promoción en el ámbito de los biocarburantes.
5.4.8. Grecia
La contribución de ER al consumo interior bruto llega al 5,3%, aproximadamente

la media europea, repartida casi en su totalidad entre biomasa (66,8%) y energía
hidráulica (24,5%). En instalaciones solares térmicas Grecia es el primer país de la UE
en cifras absolutas, con 2,3 millones de m2, superficie ocupada en su mayor parte para
el servicio de agua caliente sanitaria en el sector doméstico.
6
El 60% si se incluye la energía generada por las centrales hidráulicas mayores de 10 MW.
5.4.9. Holanda
La aportación de TER al consumo alcanza el 2%. Su fuente contributiva principal

es la biomasa y los RSU (96,4%). La energía solar, tanto térmica como fotovoltaica,
está creciendo en la actualidad a un ritmo anual superior al 30%, y la energía eólica ha
llegado a los 340MW instalados en 1998.
5.4.10. Irlanda
Es el penúltimo país europeo en cifras relativas, sólo delante del Reino Unido, en
generación eléctrica procedente de las TER. Éstas representan en el balance energé-
tico nacional una contribución de apenas el 2%, y la biomasa y la energía hidráulica
son prácticamente las únicas fuentes productivas renovables. Para el futuro se espera
un desarrollo importante de la energía eólica y de los cultivos energéticos de corta
rotación.
5.4.11. Italia
Dentro de la UE es el tercer productor absoluto de ER, detrás de Francia y Suecia,

y el segundo generador absoluto de electricidad y consumidor de energía final proce-
dentes de ER, detrás de Suecia y Francia respectivamente. Las TER contribuyen al
7,9% del consumo interior bruto italiano de energía. La biomasa y los RSU aportan el
50,3% de la ER, y el 26,8% la hidráulica. Como rasgo singular Italia ha producido 2,6
millones de tep de naturaleza geotérmica, un caso único en la UE. El empleo de esta
TER es la producción de vapor para generación eléctrica y fuente de calor, principal-
mente para calefacción de edificios y procesos industriales.
5.4.12. Luxemburgo
Después del Reino Unido es el país de menor consumo relativo de TER, junto con
Bélgica, y ocupa el último lugar de consumo relativo de energía final procedente de
TER, junto con el Reino Unido.
5.4.13. Portugal
Es el tercer consumidor de energía final procedente de TER en cifras relativas,

detrás de Finlandia y Suecia, y genera 3,6 millones de tep, es decir casi el 16,9% del
consumo interior bruto. Entre las TER empleadas predomina la biomasa, y las energías
hidráulica y geotérmica, por este orden.
5.4.14. Reino Unido
Ocupa el último lugar en magnitudes relativas entre los Estados miembros de la

UE, tanto en consumo de energía primaria, como de energía final, como en generación
eléctrica procedente de TER. Respecto al consumo interior bruto esta producción es
inferior al 1%, y en el ámbito de la producción eléctrica la ER garantiza el 1,7% del

consumo, proveniente de las fuentes hidráulica, RSU y biogás, por este orden. En pro-
ducción de calor sólo la biomasa procedente de residuos de madera representa una
cuota significativa, sobre todo en ciertas aplicaciones industriales.
5.4.15. Suecia
Ocupa el segundo lugar absoluto, detrás de Francia, y el primero relativo en con-

sumo de energía primaria procedente de TER dentro de la UE. Contribuye al 26,7%
del consumo total europeo a partir de dos fuentes renovables exclusivas: la biomasa,
que aporta el 55,6% del consumo final, y la energía hidráulica, que participa con el
44,2%. Ocupa también el primer puesto absoluto y el segundo relativo, detrás de Aus-
tria, en generar electricidad procedente de TER, y el segundo lugar, detrás de Finlan-
dia, en consumir energía final procedente de TER.
6. Desarrollo de las TER en España
España, como cada Estado miembro de la UE, ha desarrollado una política de esti-
mulo de las TER a partir del programa ALTENER. Las ayudas se han encauzado a tra-
vés de las Comunidades Autónomas (CC.AA.), encargadas de concretar las subvencio-
nes por el uso de determinadas TER.
En general, las disposiciones de las CC.AA. otorgan subvenciones para favorecer
la inversión en ER, ahorro energético y mejora ambiental, y fomentan proyectos de
ahorro, sustitución y diversificación energética. Las ayudas alcanzan a todas las TER
(solar térmica, fotovoltaica, eólica, biomasa y minihidráulica7), al ahorro de energía
mediante su uso racional en pequeñas y medianas industrias, al sector servicios y edifi-
cios de oficinas y viviendas, a mejoras ambientales por cambio de combustible (susti-
tución de derivados del petróleo por gas natural) y a la cogeneración.
6.1. Antecedentes de energía
El sector energético español, que depende en el 70% del consumo de energía pri-
maria de las importaciones, mantiene dos características principales bien diferenciadas
respecto a la UE, cuya subordinación importadora se reduce al 50% del consumo8. La
primera se refiere al consumo interior bruto: en el año 1996, el petróleo ha contribuido
al consumo en España más de 12 puntos por encima del índice de la UE, en perjuicio
del gas natural, más de 12 puntos por debajo. La segunda característica explica el ori-
gen principal del uso deficitario del gas natural: en la producción eléctrica de natura-
7
La Comunidad Autónoma de Navarra restringe la potencia a 5 MW para poder recibir ayu-
das, por debajo de los 10 MW reconocidos universalmente por la minihidráulica.
8
Datos procedentes de la Comunicación de la CE Energy for the future: Renewable Energy
Sources - White Paper for a Community Strategy and Action Plan, Bruselas 26-11-1997,
COM (1997) 550 final, pág. 5.
leza térmica España utiliza el 6,4% de gas natural, 14 puntos por debajo de la UE, que
compensa con combustibles sólidos9. En resumen, consumimos mucho más petróleo
que nuestros socios y vecinos europeos en menoscabo del gas y se constata un despla-
zamiento insuficiente de los combustibles sólidos por el gas natural a causa del inter-
vencionismo estatal en favor del carbón de procedencia nacional.
Aunque los esfuerzos realizados en el desarrollo de TER y en el mantenimiento de
la moratoria nuclear son satisfactorios desde la perspectiva ambiental, suponen un
serio problema para el proceso de liberalización de la energía. Este problema puede
agravarse, sobre todo teniendo en cuenta que el consumo interior bruto de energía en
España ha crecido 0,7 puntos por encima de la UE durante el periodo 1990-96, y que
los crecimientos de generación y demanda eléctrica han superado en 0,4 y 1,0 puntos a
los europeos correspondientes en este mismo periodo. Los últimos datos de 1997 con-
firman la importancia de la diferencia de crecimiento en consumo interior bruto en el
periodo 1990-97: 0,7 puntos por encima del periodo 1990-96, según el último informe
de la International Energy Agency.
Todo ello repercute en notables diferencias entre el crecimiento de los indicadores
energéticos: España excede a la UE en 0,9 puntos en consumo interior bruto de energía
por habitante; en 0,7 puntos en consumo interior bruto por PIB; en 0,6 puntos en elec-
tricidad generada por habitante y en 1,4 puntos en consumo eléctrico por habitante. El
prolongado estacamiento del índice demográfico español (subida anual del 0,2% frente
al 0,4% de la UE) favorece el distanciamiento entre indicadores. Y para corregirlo se
hace urgente incrementar la eficiencia térmica de las plantas de generación españolas,
que precisan de mayor esfuerzo inversor en centrales de gasificación integrada y
ciclos combinados.
El sector eléctrico está sufriendo una transformación gradual de liberalización con
el fin de mejorar su competitividad, tanto en precios como en calidad. A finales de
1996, el Gobierno firmó un protocolo con las empresas eléctricas con el objeto de
introducir mayor competencia en el sector y lograr así una reducción del coste de los
factores productivos. El protocolo sigue las pautas de la Directiva comunitaria
96/62/CE.
La introducción de la competencia en el mercado eléctrico se ha realizado
mediante la separación de las funciones de propiedad, transporte y servicio, que cons-
tituían una actividad indivisible en manos de las empresas antes del protocolo. El libre
acceso de terceros a la red mediante pago de peaje ha permitido operar al mercado en
las fases de distribución de electricidad y gas. Los plazos establecidos pare definir los
umbrales de consumo para clientes cualificados son los siguientes: en el año 1998 se
precisaban al menos 15GWh/año; a partir del 1 de enero de 1999, al menos 5GWh;
desde el 1 de abril de 1999, al menos 3 GWh; desde el 1 de julio de 1999, al menos 2
GWh; y desde el 1 de octubre de 1999, al menos 1 GWh.
En cuanto a las TER, la nueva ley 2820/1998 del sector eléctrico establece la dife-
renciación entre productores de energía eléctrica en régimen ordinario y sujetos al sis-
tema de ofertas y autoproductores acogidos al régimen especial y fuera de la compe-
tencia del mercado. Entre estas últimas se encuentran los productores de TER.
9
Fuente: Annual Energy Review. Energy in Europe (CE, 1999).
Para el gas natural está previsto un progresivo aumento de cuota en la generación

de energía eléctrica, a costa del carbón principalmente. La previsión supone un
aumento significativo de su contribución en el balance de energía primaria: un 12%
para este año. El funcionamiento del gasoducto Argelia-Europa, de reciente inaugura-
ción, está facilitando este objetivo.
En el sector del carbón existe un acuerdo entre el Ministerio de Industria y Ener-
gía y los agentes sociales de la minería que ha cristalizado en el “Plan 1998-2005 de
la Minería del Carbón y Desarrollo Alternativo de las Comarcas Mineras”. La finali-
dad de este Plan es lograr una convergencia entre los precios del carbón nacional y
del mercado internacional, aunque existen problemas sociales y regionales importan-
tes que invitan a la prudencia en su aplicación más que a su aceleración. El Plan obe-
dece también al marco legal comunitario que regula la actividad de la industria del
carbón.
6.2. Objetivos
El Plan de fomento de las TER10 para el periodo 2000-2010, aprobado en diciem-

bre de 1999, establece ambiciosos objetivos. Se trata de contribuir al 12% de la gene-
ración de la energía total en el año 2010 desde las fuentes renovables, tal y como el
Libro Banco de ER de la CE propone. Esta meta significa doblar prácticamente la par-
ticipación de TER en España de 1997, que alcanzó el 6,4% (véase tabla 0.12). En total
supondrían 16.639 ktep11, distribuidas por TER según la tabla 0.16.
TABLA 0.16
Distribución de los objetivos de producción a partir de TER* en el año 2010
Producción Producción
Total
eléctrica térmica
(106 tep)
(106 tep) (106 tep)
Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . 594 (3.271) 594 (3.271)

Eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.852 1.852
Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.269 4.376 9.645
Biogás . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 150
Fotovoltaica . . . . . . . . . . . . . . 19 19
Solar térmica . . . . . . . . . . . . . 180 336 516
Residuos sólidos . . . . . . . . . . 683 683
Geotermia . . . . . . . . . . . . . . . 3 3
Biocarburantes . . . . . . . . . . . . 500 500
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.747 (11.424) 5.215 13.962 (16.639)
* La cifra fuera del paréntesis representa la producción de centrales menores de 10 MW, y la cifra entre parén-
tesis incluye las centrales mayores de 10 MW.
Fuente: Prospectiva energética y CO2. Escenarios 2010, IDAE, julio de 2000.
10
Plan de Fomento de las Energías Renovables en España, IDAE, diciembre de 1999.
11
Esta cifra incluye toda la energía hidráulica. Excluidas las potencias superiores a 10 MW, la
cifra desciende a 13.962 ktoe.
Participan en el Plan las Administraciones Central, Autonómica y Local conjunta-

mente, estimulando el desarrollo de ER a través de normas y medidas económicas y
fiscales con la finalidad de superar las barreras técnicas y de rentabilidad de ER. Las
medidas se agrupan en tres bloques principales:
• Fiscales: deducción del impuesto de sociedades por inversiones en ER; deduc-
ción del impuesto de sociedades por investigación en ER; incentivo en el
impuesto de sociedades para PYME por inversión en aprovechamiento de recur-
sos renovables, y exención fiscal para biocarburantes.
• Estructurales: armonización de requisitos de proyectos de estudio de impacto
ambiental; autorización y concesiones del uso privado del Dominio Público
Hidráulico; fomento de la integración de paneles solares en edificios; conexión
a la red eléctrica de baja tensión de instalaciones fotovoltaicas y agilización
del procedimiento administrativo; agilización del procedimiento para partici-
par en el régimen especial de energía eléctrica, y redistribución de primas en el
sector eléctrico para instalaciones de régimen especial que desarrollen ciertas
tecnologías.
• Eliminación de barreras: incentivo de inversiones en innovación tecnológica en
ER; líneas de ayudas pública para incentivar el Plan de fomento de las TER; cre-
ación de instrumentos financieros para adaptación de proyectos al Plan, y bonifi-
cación de costes por riesgos de las PYMES a través de Sociedades de Garantía
Recíproca.
6.3. Producción y consumo
En el año 1998 la contribución de ER al consumo de energía primaria ha cubierto

el 6,3%, lo que equivale a un total de 7.173 ktep, distribuidas entre biomasa y RSU
(54,2%), energía hidráulica (43,6%) y eólica (1,7%) principalmente. España ha tripli-
cado su capacidad eólica en dos años (1996-97). Los focos más importantes de con-
sumo son el sector doméstico, que comprende la utilización tradicional de residuos de
biomasa y leña en el medio rural y el empleo de energía solar térmica para instalacio-
nes de agua caliente sanitaria.
En el ámbito de la generación eléctrica, el Real Decreto (RD) 2818/1998 promo-
ciona la ER y regula la energía eléctrica de régimen especial con las siguientes limita-
ciones de potencia para los autoproductores: ER no consumible, como la biomasa, o
cualquier biocarburante o residuo no renovable, 50 MW; tratamiento de residuos de los
sectores agrícola, ganadero o servicios, 25 MW. También existen cotas de autocon-
sumo respecto a la energía total producida: 30% al menos si la potencia instalada es
menor de 25 MW, y 50% al menos si la potencia está comprendida entre 25 y 50 MW.
EL RD 2818/1998 combina criterios de regulación del régimen especial en un
marco de competitividad energética. Así pues las instalaciones de ER de potencia
superior a 50 MW deben efectuar sus ofertas de venta de energía a través del operador
del mercado, con excepción de las fuentes hidráulica o proveniente de un recurso no
consumible (biomasa, biocarburantes o residuos no renovables).
Los 39.537,6 GWh generados de producción eléctrica con ER en 1998 se distribu-
yen de acuerdo con la tabla 0.17.
TABLA 0.17
Distribución de la energía eléctrica generada en 1998 en función de las TER
Energía generada 1998* Energía generada 1998*

TER
(GWh) (%)
Hidráulica > 10 MW . . . . . . . . . . . . . . 30.753,4** 77,8**

Hidráulica < 10 MW . . . . . . . . . . . . . . 5.607,0 14,2
Eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.437,0 3,6
Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.139,1 2,9
RSU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585,8 1,5
Fotovoltaica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15,3 0,0
** Datos provisionales.
** Están descontados 2.587 GWh consumidos en bombeo aguas arriba.
Las retribuciones por generar energía eléctrica de régimen especial varían en fun-
ción del TER. En la tabla 0.18 se presenta el precio retribuido por cesión a la red eléc-
trica durante el primer semestre del año 1999, así como la energía cedida y las horas de
funcionamiento de cada tipo a plena potencia.
TABLA 0.18
Energía cedida a la red primer semestre de 1999 y precio
Energía Funcionamiento Precio
TER
(106 kWh) plena potencia (h)* (10–2 euro/kWh)
Solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,779 116 (16%) 19,1

Eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.152,559 221 (30%) 6,7
Hidráulica f10 MW . . . . . . . . . . . . 1.371,905 315 (42%) 6,7
Hidráulica >10 MW . . . . . . . . . . . . 696,211 247 (33%) 6,9
Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21,646 111 (15%) 5,9
Biogás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26,367 379 (51%) 6,1
Residuos
Gas residual . . . . . . . . . . . . . . . . . 14,926 493 (66%) 6,1
Residuos agrarios . . . . . . . . . . . . . 35,731 427 (57%) 6,7
Residuos oleosos . . . . . . . . . . . . . 13,769 544 (73%) 5,9
Residuos urbanos . . . . . . . . . . . . . 283,246 471 (63%) 5,9
Residuos industriales . . . . . . . . . . 269,995 371 (50%) 5,0
Purines (gas natural) . . . . . . . . . . . 14,871 203 (27%) 6,3
Fuente: Informe de la Comisión Nacional del Sistema Eléctrico (CNSE) sobre las compras de energía al régi-
men especial del 20/10/99.
* Entre paréntesis figura el periodo de funcionamiento a plena potencia en porcentaje.
Las empresas distribuidoras de energía envían mensualmente a la Comisión Nacio-

nal del Sistema Eléctrico (CNSE) la facturación de los productores acogidos al régi-
men especial y conectados a las redes de distribución. El precio de compra de mercado
y la prima equivalente componen el precio de régimen especial total. En el año 1998,
el primero ha alcanzado 3,5 · 10–2 euro/kWh (57,4% del precio total), y la segunda,
2,6 · 10–2 euro/kWh (42,6% del precio total); en 1999, el primero ha alcanzado 3,7
· 10–2 euro/kWh (62,2% del precio total), y la segunda, 2,2 · 10–2 euro/kWh (37,8% del
precio total). Esta evolución descendente de la prima alivia la distorsión de los precios
de mercado y propicia a medio plazo la selección de energías de régimen especial en

función de su competitividad.
En el ámbito de la producción térmica los 3.490,8 ktep producidos con ER en 1998
se distribuyen según la tabla 0.19.
TABLA 0.19
Distribución de la energía térmica producida en 1998 en función de las TER
TER Energía generada 1998 (ktep) Energía generada 1998 (%)
Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . 13,6 90,1

Solar térmica . . . . . . . . . . . . . . 1,5 9,9
El Programa español de ER comprendido en el decenio 1991-2000 ha quedado

cubierto en un 89% a finales de 1998, entre proyectos en explotación y en ejecución.
Sin embargo el desarrollo de TER ha sido desigual respecto a los objetivos del Pro-
grama, especialmente por restricciones económicas. La tabla 0.20 comprende los por-
centajes de programas realizados y en ejecución de cada TER a finales de 1998.
TABLA 0.20
Programas realizados y en ejecución de cada TER a finales de 1998
Programas realizados Programas en Programas realizados más

TER
1998 (%) Ejecución 1998 (%) en ejecución 1998 (%)
Minihidráulica . . . . . . 72,4 15,1 87,5

Biomasa . . . . . . . . . . . 47,9 16,9 64,8
RSU . . . . . . . . . . . . . . 38,3 1,3 39,6
Eólica . . . . . . . . . . . . . 528,5 591,9 1.120,4
Fotovoltaica . . . . . . . . 210,3 22,0 232,3
Solar térmica . . . . . . . 18,1 1,7 19,8
Geotermia . . . . . . . . . 4,4 39,0 43,4
TOTAL . . . . . . . . . . . 61,8 27,4 89,2
Los objetivos del año 1998 de producción de energías eléctrica y térmica a partir
de ER se resumen en las Tablas 21 y 22.
TABLA 0.21
Producción de energía eléctrica de cada TER a finales de 1998
Programas Programas en Programas realizados más

TER
realizados 1998 (%) ejecución 1998 (%) en ejecución 1998 (%)
Minihidráulica . . . . . . 72,5 15,1 87,6

RSU . . . . . . . . . . . . . . 38,9 1,6 40,6
Eólica . . . . . . . . . . . . . 528,4 591,7 1.120,1
Fotovoltaica . . . . . . . . 208,9 22,2 231,1
TOTAL . . . . . . . . . . . 106,2 66,5 172,7
TABLA 0.22
Producción de energía térmica de cada TER a finales de 1998
Programas realizados Programas en Programas realizados más

TER
1998 (%) ejecución 1998 (%) en ejecución 1998 (%)
Biomasa . . . . . . . . . . . 47,9 16,9 64,8

Solar térmica . . . . . . . 18,0 1,7 19,8
Geotermia . . . . . . . . . 4,4 39,0 43,4
TOTAL . . . . . . . . . . . . 44,8 16,3 61,1
6.4. Estado de las TER
6.4.1. Minihidráulica
Atendiendo a la naturaleza de las TER, las centrales minihidráulicas de potencia

igual o menor de 10 MW totalizan a finales de 1998 la potencia de 1.510 MW. En su
distribución territorial, las CC.AA. de Castilla León, Cataluña, Andalucía, Aragón,
Navarra y Galicia suman casi los 2/3 de la potencia total, la misma que abarca las
cuencas del Ebro, Norte y Duero. En los años inmediatos se espera construir centrales
hasta una potencia nominal estimada de 2.400 MW aproximadamente. La ayuda
pública a esta TER dentro del Programa de ER se eleva a finales de 1998 a 46,3 millo-
nes de euros.
6.4.2. Eólica
A finales de 1998 España ocupaba el tercer puesto entre los Estados miembros de
la UE en instalaciones eólicas; en el año 200012, ocupa el tercero del mundo, detrás de
Alemania y Estados Unidos únicamente. La competitividad tecnológica de las empre-
sas en nuestro país en potencias entre 100 y 1.000 kW es de las más altas de Europa, lo
que equivale a decir del mundo, dado que la UE se ha constituido en la región de
mayor promoción global de las TER.
En el año 1998 se han instalado 379 MW, sumando las Comunidades de Navarra y
Galicia los 2/3 de esta potencia. A finales de 1998 la potencia total instalada era de
834,1 MW, sumando el 95% entre las CC.AA. de Navarra, Galicia, Aragón, Andalucía
y Canarias.
El potencial eólico neto de España se aproxima a 15.000 MW, donde Galicia ocupa
el primer lugar con 3.000 MW, seguida de Aragón con 2.000 MW, y de las Comunida-
des de Andalucía, Castilla León, Castilla La Mancha y Cataluña con 1.000 MW cada
una. La ayuda pública a esta TER dentro del Programa de ER se eleva a finales de
1998 a 52 millones de euros.
12
El Worldwatch Institute estima la potencia eólica instalada en España en 2.235 MW, lo que
supone casi el 50% añadido de la potencia instalada en 1999.
6.4.3. Fotovoltaica
Las condiciones de aprovechamiento de energía solar en España son favorables

desde el punto de vista de los recursos. La potencia instalada en 1998 ha alcanzado 1,3
MWp, de los que casi la mitad corresponden a instalaciones conectadas a la red. A
finales de 1998 la potencia instalada alcanza 8,6 MWp, distribuidos principalmente
entre las CC.AA. de Andalucía, Castilla La Mancha, Canarias, Castilla León, Cataluña
y Valencia, que suman el 76,5% de esta potencia. La ayuda pública a esta TER dentro
del Programa de ER se eleva a finales de 1998 a 35,9 millones de euros.
6.4.4. Solar Térmica
De acuerdo con la radiación solar media recibida España es de los países de mayor
mercado potencial de la UE. Se estima que a medio plazo este mercado puede alcanzar
cerca de 30 millones de m2 de colectores, que corresponden principalmente a los secto-
res residencial y comercial. No obstante, a finales de 1998 la superficie instalada de
colectores era aproximadamente de 340.000 m2, distribuidos esencialmente entre las
CC.AA. de Andalucía, Baleares y Canarias, que suman más del 60% de esta superficie.
La ayuda pública a esta TER dentro del Programa de ER se eleva a finales de 1998 a
10,4 millones de euros.
6.4.5. Biomasa
Es la TER más importante en la contribución a la energía total consumida. Los

combustibles principales están constituidos por biomasa residual, biogás y biocarbu-
rantes, dependientes todos de los sectores agrícola y forestal principalmente. El con-
sumidor fundamental de biomasa es el sector doméstico, según se desprende de la
tabla 0.23.
TABLA 0.23
Distribución del consumo de biomasa por sectores a finales de 1998
Sector Consumo (%)
Doméstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54,6
Fabricación de pasta y papel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19,0
Madera, muebles y corcho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10,5
Alimentación, bebidas y tabaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7,1
Cerámicas, cementos y yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,6
Biogás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,3
Otros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,9
En la actualidad se han desarrollado aplicaciones eléctricas de la biomasa para usos

industriales, especialmente a través de la cogeneración, aprovechando la combustión
de la madera y el papel. A finales de 1998, las CC.AA. de Andalucía, Galicia, Castilla
León, Cantabria y Valencia suman el 71% del consumo de biomasa total. La ayuda
pública a esta TER dentro del Programa de ER se eleva a finales de 1998 a 18 millones
de euros.
6.4.6. RSU
Actualmente la recuperación de energía procedente de RSU mediante incineración

es el proceso más usado en la UE después del vertido de residuos. A finales de 1998 la
potencia instalada en España de plantas de incineración ascendía a 94,1 MW, distribui-
dos entre las CC.AA. de Cataluña, Madrid y Baleares, además de la ciudad de Melilla.
La potencia eléctrica generada por estas plantas ascendió ese año a 586 GWh. Como
proyectos más avanzados se encuentran el de Ceuta, Zabalgarbi en el País Vasco y
Cerceda en Galicia. La planta de Zabalgarbi será de ciclo combinado, utilizando gas
natural y RSU. La ayuda pública a esta TER dentro del Programa de ER se eleva a
finales de 1998 a 25,6 millones de euros.
Referencias
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COM. (1997): 599, Energy for the future: Renewable Energy Sources - White Paper for a Com-
munity Strategy and Action Plan.
CNSE. (1999): Informe de la Comisión Nacional del Sistema Eléctrico sobre las compras de
energía al régimen especial.
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taic in 1999 and Biofuels in 1999).
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Brief, n.° 11:1-18.
IDAE. (1999)» Plan de Fomento de las Energías Renovables en España, Ministerio de Industria
y Energía, Instituto para la Diversificación y Ahorro de Energía (IDAE), Madrid.
IDAE. (1999): Las energías renovables en España. Balance y perspectivas 2000, IDAE,
Madrid.
IDAE. (2000): Prospectiva energética y CO2. Escenarios 2010, IDAE, Madrid.
Morthorst, P.E. (2000): Interactions of a tradable green certificate market with a tradable per-
mits market, Working Paper of Riso National Laboratory, Roskilde, Denmark.
1
Presente y futuro
de los biocombustibles

ÍNDICE
0. Situación energética de los combustibles y crisis agrícola europea.
1. Conceptos y cualidades de la energía de la biomasa.
2. Concepto de biocombustible.
3. Clasificaciones de los biocombustibles.
4. Residuos de biomasa aptos para obtener energía.
4.1. Residuos forestales.
4.2. Residuos de trabajos agrícolas y de industrias
agroalimentarias.
4.3. Residuos de explotaciones ganaderas.
4.4. Residuos de biomasa incluidos en los RSU.
5. Obtención de biocombustibles.
6. Características físicas y químicas que definen un combustible.
7. El futuro del uso energético de la biomasa en España.
Bibliografía.
0. Situación energética de los combustibles y crisis
agrícola europea
Los biocombustibles sólidos han sido utilizados siempre por el hombre. El hom-
bre de las cavernas utilizaba leña y paja para calentarse, calentar su comida y obtener
y transformar metales. Sin embargo, actualmente, parecen ser unos combustibles
«nuevos», cuando lo que realmente es nuevo son las tecnologías que los manejan y
aprovechan.
Las reservas de combustibles fósiles son cada día menores, debido al alto consumo
que hacemos de ellos. La civilización actual para algunos es la civilización del coche,
es decir, del vehículo equipado con un motor térmico que consume gasolina o gasoil,
ambos derivados del petróleo. De todos es sabido que resulta muy difícil cuantificar
las reservas probadas y probables de combustibles fósiles y de los llamados «combus-
tibles nucleares» (los entrecomillamos pues en una reacción nuclear el proceso no es
una combustión, sino una transformación de masa en energía según la ecuación de
Einstein). Una de las estimaciones de las reservas y recursos de combustibles fósiles es
la de la tabla 1.1, según la cual distingue tres grupos de fuentes energéticas:
TABLA 1.1
Reservas y recursos de combustibles fósiles y «combustibles nucleares» en el mundo.
(Saiz de Bustamante, 1981)
Combustible fósil y Reserva Recurso

Grupo
«combustible nuclear» (tec*) (tec)
Primero Petróleo 1,4.1011 4,4.1011

Gas natural 1,0.1011 3,4.1011
Sólidos (carbones) 6,8.1011 1,0.1013
Uranio 6,8.1010 1,2.1011
Segundo Petróleo pesado
+ Arenas asfálticas 5,0.1011 5,0.1011
+ Pizarras bituminosas
Uranio 6,1.1012 2,3.1013
Torio 3,4.1012
Tercero Deuterio — 3,4.1017
* tec = Tonelada equivalente de carbón = 2,93.1010 J = 7.109 cal = 7.106 kcal.
— Grupo primero o fuentes de importancia económica actual a nivel regional con

tecnologías plenamente desarrolladas.
— Grupo segundo o fuentes de poca importancia económica actual a nivel regio-
nal, o con tecnologías poco desarrolladas y que presentan interés a medio plazo.
— Grupo tercero o fuentes no utilizables actualmente con tecnologías poco o nada
desarrolladas y que presentan interés a largo plazo.
A pesar de ello, el mayor consumo de energía primaria y final en el mundo (tabla
1.2) es debido a los combustibles fósiles. En términos de energía primaria éstos supo-
nen un 84% del consumo total, a nivel mundial. Los biocombustibles (englobados en
parte en la biomasa) a nivel mundial suponen más de un 9% de la energía final ya que
en la tabla 1.1 hay una pequeña cantidad de calor y electricidad que es obtenida con
biocombustibles y que se añade al 9% de la biomasa.
TABLA 1.2
Energía primaria y final en el mundo por fuente (1992)
Energía primaria Mtep % Energía final Mtep %
Combustibles sólidos Combustibles sólidos . . 812 14

(carbones y otros) . . . . . . . . . . 2121 14 Petróleo . . . . . . . . . . . . 2334 41
Petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3224 21 Gas . . . . . . . . . . . . . . . 1036 18
Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1781 11 Electricidad . . . . . . . . . 858 15
Total combustibles fósiles . . . . . . 7126 45 Calor . . . . . . . . . . . . . . 164 3
Biomasa . . . . . . . . . . . . 497 9
Nuclear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510 3
Renovables . . . . . . . . . . . . . . . . . 848 6
Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15610 100 Total . . . . . . . . . . . . 5701 100
Es conocida entre los planificadores energéticos la siguiente anécdota: «Hace 30

años había petróleo para 30 años, hace 20 años había petróleo para 30 años, hace 10
años había petróleo para 10 años y... hoy hay petróleo para 30 años». El problema no
es sólo si hay o no hay reservas de petróleo, sino a qué precio está el barril de petróleo.
Para mantener ese precio, y por otros motivos políticos, se acometió una guerra (la
Guerra del Golfo) y según los defensores a ultranza de las energías renovables si consi-
deramos las «externalidades» (es decir, los costes externos indirectos) del sector petró-
leo este combustible fósil sería mucho más caro. Las externalidades del sector com-
bustibles fósiles las presentamos en la tabla 1.3.
TABLA 1.3
Algunas externalidades puestas de manifiesto en sector combustibles fósiles.
Petróleo y derivados Gastos militares

Suciedad en ciudades
Cauces de agua contaminados
Lluvia ácida
Gases del efecto invernadero
Carbón Lluvia ácida
Gases del efecto invernadero
Suciedad en ciudades
Gas natural Explosión de gaseoductos
Presente y futuro de los biocombustibles 45
Pero, además, Europa y España son deficitarias en petróleo por lo que el precio de
los combustibles líquidos y gaseosos derivados de este recurso fósil han experimen-
tado un alza continua de sus precios (tabla 1.4):
TABLA 1.4
Evolución de los precios de los combustibles fósiles en España
Gasolina 97 octanos Gas-oil agrícola Butano

Año (pta./l) (pta./l) pta./12,5 kg pta./kg
1970 11,0 6,5 122,0 9,76

1975 20,0 6,5 186,0 14,88
1980 58,0 23,0 395,0 31,60
1985 93,0 46,0 880,0 70,40
1990 102,0 50,0 900,0 72,00
1995 109,0 53,0 930,0 74,40
1999 118,0 53,0 960,0 76,80
Sirva un dato: cuando la segunda crisis energética hacía sus estragos en el centro
de Europa, en Alemania la astilla como combustible se pagaba más cara que la astilla
como materia prima para fabricar tableros de partículas o de fibras. En esos años, en
la feria Ligna de Hannover se llegaron a presentar más de cien fabricantes de máqui-
nas briquetadoras y peletizadoras que obtenían pelets y briquetas a partir de biomasa
forestal.
En la agricultura europea se ha planteado, en los últimos años un problema impor-
tante: hay excedentes de producción. Ello conlleva a:
— Pérdida de trabajo rural.
— Despoblamiento rural.
El ruralita se convierte en urbanita, es un hombre que no se adapta a la vida de las
ciudades, se crean problemas de delincuencia y además el campo pierde acervo cultu-
ral. Así, aparece como una posible salida a los productos agrícolas su uso energético.
Una sociedad puede consumir toda la energía que llega, incluso cada día más. Sin
embargo, los miembros de esa sociedad no pueden comer en cantidades cada vez más
crecientes. Es una pena contemplar cómo a la vez que se mueren de hambre miles de
personas en países africanos, sudamericanos o asiáticos en Europa sobran alimentos;
pero es una realidad que está ahí, y que no debe ser olvidada.
Cuando la Política Agraria Comunitaria (PAC) deje de subvencionar las plantacio-
nes agrícolas actuales ha de buscarse una alternativa a ellas y, sin lugar a dudas, la
alternativa energética es una de las más interesantes y atractivas.
1. Concepto y cualidades de la energía de la biomasa
Según la FAO (1980) la biomasa se define como el conjunto de plantas terrestres y

acuáticas, junto con sus derivados, subproductos y residuos producidos en su transfor-
mación. Según Jiménez Gómez (1991) el «término biomasa comprende, pues, a las
materias hidrocarbonadas, no fósiles, en las que mediante el proceso básico de la foto-
síntesis, se ha producido la reducción y fijación del CO2». La energía de la biomasa es

una energía que cumple las siguientes características:
1.a Es una energía autóctona, lo cual conlleva su no dependencia de otros países,
por lo menos en su fase de obtención.
2.a Es una energía renovable, pues procede del Sol.
La producción de biomasa en la biosfera es un dato que varía según el autor con-
sultado. Vamos a considerar los datos de dos autores y la media de los mismos.
TABLA 1.5
Productividad neta de biomasa en la Tierra
Wittaker (1975) Bassham (1975) Medios

9 9 9
Región 10 t/año % 10 t/año % 10 t/año %
Bosques y montes bajos . . . . . . 79,9 47,0 71,1 45,8 75,5 46,0

Prados y estepas . . . . . . . . . . . . 18,9 11,1 15,1 9,7 18,5 11,4
Desiertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,8 1,6 0 0 1,4 0,6
Cultivos agrícolas . . . . . . . . . . . 9,1 5,4 9,2 6,6 9,1 5,6
Aguas continentales . . . . . . . . . 4,5 2,6 5,0 3,2 4,7 2,9
Océanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55,0 32,3 54,9 35,3 54,9 33,5
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170,2 100,0 155,3 100,0 164,1 100,0
En la tabla 1.5 se pone de manifiesto la importancia de los bosques y montes como

productores de biomasa, seguidos de los océanos. La cantidad de biomasa producida
por los bosques y montes (75.500 millones de toneladas), suponiendo que se trata de
masa verde, de la que la mitad es agua, nos quedaría en materia seca la cantidad de
37.750 millones de toneladas que suponiendo un poder calorífico de 4.200 kcal/kg
obtendríamos la cantidad de 158.550 · 1012 kcal = 158.550 · 105 tep (tonelada equiva-
lente de petróleo).
Si suponemos que el consumo de energía primaria en España fue de 101.208 ktep,
obtendríamos que la biomasa fijada podría producir energía para unos 157 años.
2. Concepto de biocombustible
Se entiende por biocombustible aquel combustible de origen biológico que no se
ha fosilizado. Si no se añade «no se ha fosilizado» el petróleo, los carbones minerales
(hulla, lignitos, turba y antracitas) y el gas natural serían considerados biocombusti-
bles, ya que su origen también es biológico; pero han sido fosilizados hace cientos de
miles de años. Marcos (2001).
Por otro lado, la definición más sencilla de combustible es «cuerpo sólido,
líquido o gaseoso capaz de arder». A nivel popular, se entiende como combustible
toda materia que, mezclada con el oxígeno produce una reacción (de combustión)
que desprende energía calorífica. En el fondo científico de la cuestión un combusti-
ble es un «almacén de energía química». En última instancia, el origen de los bio-
combustibles es la energía solar que es almacenada por algunos seres vivos en forma
de biocombustible.
Una de las grandes ventajas de los biocombustibles frente a los denominados com-
bustibles fósiles es que aquéllos son renovables y se consideran como una energía
renovable destinada a suplir las carencias futuras de combustibles fósiles.
De todos es sabido que los biocombustibles han sido utilizados desde siempre por
el hombre, el primer combustible que utilizó fue la paja y la leña. Por este motivo, las
investigaciones recientes tratan de aplicar tecnologías más eficaces y rentables, emple-
ando los nuevos materiales, en la obtención y transformación de la biomasa en bio-
combustible apto para generar calor y/o energía eléctrica.
Equivocadamente, en cierta bibliografía se manejaba (más antes que ahora) la
palabra biocombustible para designar a los biocombustibles líquidos olvidándose de
los principales biocombustibles, que son los sólidos (leñas, astillas, paja, pelets, bri-
quetas, carbón vegetal...) y de los biocombustibles gaseosos.
3. Clasificaciones de los biocombustibles

Los biocombustibles se pueden clasificar atendiendo a varios criterios. La clasifi-
cación en función del origen de los mismos aparece en la tabla 1.6. Su clasificación
según su apariencia física aparece en la tabla 1.7.
Los biocombustibles agrícolas pueden proceder de cultivos energéticos, restos de
cultivos agrícolas o residuos de industrias agrarias. Los forestales pueden proceder de
cultivos energéticos forestales (chopo, sauce...), restos de operaciones selvícolas
(podas, claras, clareos, cortas finales), o residuos de industrias forestales de primera o
de segunda transformación. Los ganaderos suelen ser residuos de granjas, industrias
cárnicas o de otro tipo de industrias ganaderas. Los residuos sólidos urbanos, proce-
dentes de actividades humanas, también originan biocombustibles. También aparecen
biocombustibles mezclando los anteriores. La tabla 1.6 recoge esta clasificación (ver
en página siguiente).
También pueden clasificarse atendiendo a su aspecto físico. Según este criterio
pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos. Así obtenemos la tabla 1.7.
En la gráfica 1.1 presentamos las principales características comparativas de los
principales biocombustibles sólidos. El último biocombustible es biomasa sólida culti-
vada y engloba la biomasa procedente de cultivos de cardo, miscanthus y otros culti-
vos energéticos cuya biomasa sólida se suele emplear para generar calor y/o electrici-
dad. Para distinguirlos hemos de tener en cuenta que sólo uno de ellos, el carbón
vegetal, sufre transformación química para ser obtenido a partir de la materia prima,
sólo dos de ellos tienen habitualmente alta densidad (superior a 0,95 kg/cm3). Veremos
en el capítulo 4 que lo que los diferencia es el tamaño: las briquetas son más grandes.
El tamaño va a ser también lo que distinga la leña de las astillas.
4. Residuos de biomasa aptos para obtener energía

Según Jiménez Gómez (1991), las opciones para usar los residuos de biomasa son
cinco. La primera es la fertilización y conservación de suelos. Sería un uso agrícola al
que añadimos un uso también selvícola y de recuperación de terrenos. Es el uso de los
TABLA 1.6
Clasificación de los biocombustibles en función de su origen
Origen del biocombustible Especie o procedencia
Cultivos energéticos Agrícolas Cardo, sorgo, miscanto, girasol, soja, maíz,

trigo, cebada, remolacha, especies C4
agrícolas...
Forestales Chopos, sauces, eucaliptos, robinias, acacias,

especies C4 forestales...
Restos de cultivos Cultivos herbáceos Paja, restos de cereales y otras especies

agrícolas herbáceas...
Cultivos leñosos Olivo, vid, frutales de hueso, frutales de pepita

y otras especies leñosas...
Restos de Podas, claras, Especies forestales de los montes

tratamientos clareos, restos de
selvícolas cortas finales
Restos de industrias Industrias de Especies de madera española o importada

forestales primera utilizadas por estas industrias
transformación
de la madera
Industrias de Especies de madera española o importada

segunda utilizadas por estas industrias
transformación
de la madera
Restos de industrias agro-alimentarias Especies vegetales usadas en la industria de

la alimentación.
Restos de explotaciones ganaderas Animales de granja, domésticos...
Restos de actividades humanas Todo tipo de biomasas sólidas urbanas
TABLA 1.7
Clasificación de los biocombustibles según su aspecto físico
Aspecto físico Biocombustible
Sólidos Leñas y astillas

Paja de cereales y biomasa de cardo, miscanthus...
Biocombustibles sólidos densificados (pelets y briquetas)
Carbón vegetal
Líquidos Líquido piroleñoso
Líquido de hidrólisis
Bioteanol y bioalcoholes
Aditivos oxigenados
Aceite vegetal
Metiléster
Gases Biogás de origen muy diverso
COMPARACIÓN BIOCOMBUSTIBLES SÓLIDOS
BIOCOMB. PCS0 HUMEDAD

DENSIDAD USO TRANSF.
SÓLIDO (kcal/kg) (%)
LEÑAS 4.200-4.500 30-60 BAJA DOMÉST. FÍSICA
ASTILLAS 4.200-4.500 20-60 BAJA INDUST. FÍSICA

PALETS 4.200-4.500 < 12% ALTA DOM.+IND. FÍSICA
BRIQUETAS 4.200-4.500 < 12% ALTA DOMÉST. FÍSICA

CARBÓN
7.200-7.700 4-10% BAJA DOM.+IND. FÍS.+QUÍM.
VEGETAL
BIOMASA
4.200-4.500 20-60 VARIABLE INDUST. FÍSICA
SOL. C.
Gráfica 1.1
lodos de depuradora de EDAR (estaciones depuradoras de aguas residuales), que se

utilizan en terrenos agrícolas, en creación de vegetación en taludes y terraplenes de
carreteras, en trabajos de «recuperación de tierras» afectadas por acciones humanas en
la industria, minería y otras múltiples obras civiles.
La segunda es utilizarlos como sustrato productivo. No se refiere al uso como
abono, sino como materia prima que forma la base prioritaria (en su mayor parte)
sobre la que crecen lombrices (utilizadas con fines agrícolas posteriormente), setas
(usadas con fines alimentarios), levaduras (empleadas en la industria alimentaria) o
bacterias (usadas en la industria farmacéutica y química). La tercera es para alimenta-
ción humana (hay algunos residuos de origen vital que aún pueden ser consumidos por
el hombre como alimento). La cuarta es para alimentación ganadera. También hay resi-
duos de biomasa que se pueden emplear para la alimentación del ganado. Ha de recor-
darse que las gallinas, los cerdos, las palomas, los pavos e incluso los patos domésticos
durante años se han alimentado de restos de comida humana (mondas de patata, restos
de frutas variadas como naranja, pera, manzana, sandía, melón...).
La quinta, que es la que nos ocupa en este libro es para producir energía. El resi-
duo, si su poder calorífico superior anhidro supera las 3.200 kcal/kg puede ser estu-
diado como fuente de energía. De hecho a lo largo de la historia el hombre ha consu-
mido con este fin las leñas procedentes de podas de árboles frutales, vides, olivos y
árboles forestales.
Según el autor citado «...las opciones de tratamiento de la biomasa pueden situarse
dentro del amplio campo comprendido entre su simple eliminación por combustión y
su conversión en productos susceptibles de incorporarse a los ciclos biogeoquímicos.
La eliminación por combustión es práctica generalizada para todos aquellos residuos
con capacidad de quemarse. La quema de rastrojos (el resto de paja que queda en un
campo de cereales cuando se cosecha la espiga) sobre el propio campo de cultivo ha
sido tradicional, pues tenía la ventaja de devolver al suelo buena parte de las sales inor-
gánicas no volátiles exportadas por las plantas. Pero el fuego no es un buen aliado del
suelo: Coagula coloides, destruye materia orgánica, incluida la microflora y la micro-
fauna, elimina volátiles decisivos para el desarrollo radicular, modifica el pH, le hace
perder porosidad y capacidad de retención de agua, etc. A todo ello hay que añadir las
pérdidas energéticas, el consumo de oxígeno y las emisiones de CO2 y de vapor de
agua a la atmósfera.»
La primera impresión, tras estudiar los posibles usos de los residuos, puede hacer
pensar que el uso menos noble es quemarlos para producir energía. Sin embargo, esta
impresión no es del todo correcta pues con los residuos de biomasa se pueden obtener
los dos vectores energéticos de mayor calidad que son la energía eléctrica y los bio-
combustibles líquidos. La energía eléctrica presenta grandes ventajas (como veremos
en el capítulos posteriores) que nunca deben ser obviadas. Sin embargo, los combusti-
bles líquidos presentan la ventaja de su almacenaje y su facilidad de movimiento
debido a que los líquidos (a diferencia de los sólidos) ocupan el volumen del recipiente
que los contiene (esa es la gran ventaja del uso de gasolina, gasoil, fueloil y otros com-
bustibles líquidos).
La estimación de los residuos biomásicos totales (RBT) o residuos orgánicos tota-
les en una zona concreta es difícil de realizar. Los residuos biomásicos pueden ser
agrupados en:
1. Residuos forestales que pueden proceder de trabajos selvícolas y/o de las indus-
trias forestales de primera y/o segunda transformación (RF).
2. Residuos agrícolas que proceden de trabajos agrícolas y/o de industrias agro-
alimentarias (RA).
3. Residuos de explotaciones ganaderas (RG).
4. Residuos de biomasa incluidos en los RSU (RBSU).
La suma de todos ellos supone los residuos de biomasa totales.
RBT = RF + RA + RG + RBSU
Vamos a tratar de suministrar unos coeficientes obtenidos de la bibliografía consul-
tada y de nuestra experiencia de trabajo en inventariación de biomasas.
4.1. Residuos forestales
Según ASINEL (1992) los residuos son el 28% en volumen de la madera de los
aprovechamientos forestales, medida en metros cúbicos con corteza.
Los residuos forestales (RF) son la suma de los residuos que pueden proceder de
trabajos selvícolas (RTS) más los residuos que proceden de las industrias forestales de
primera y/o segunda transformación (RIF):
RF = RST + RIF
Los residuos de los trabajos selvícolas (RTS) son agrupados en residuos de claras y
clareos (RCC), residuos de podas (RP) y residuos de cortas finales (RCF), medidos en
miles de toneladas por año, que agrupan ramas, raberones y tocones (cuando éstos son
extraídos, que debido a razones económicas y ecológicas no se hace en todos los

casos). Por tanto:
RTS = RCC + RP + RCF
La repartición de la masa seca en un árbol es variable según el autor consultado. En
la tabla 1.8 se consideran los datos aprotados por Virkola (1976) y los datos medios de
otros autores:
TABLA 1.8
Composición media del árbol, en masa
Pino silvestre (Virkola) Datos medios
% en Parte del % en
Parte del árbol
masa seca árbol masa seca
Hojas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Tronco 65-67

Ramillas de diámetro menor a 1 cm + . . . . . . . Ramas 14-16
ramas de diámetro mayor de 1 cm y . . . . . . Hojas 3
menor de 7 cm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Tocones 13-16
Tronco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Corteza total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Cuello de la raíz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Resto de la raíz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 TOTAL 95-102
En la segunda parte de la tabla el tronco incluye la corteza por lo que el valor es

ligeramente menor (65-67%) frente al 69% que sería el dato de tronco+corteza propor-
cionado por Virkola y Carré. El tocón de la tercera columna presenta menores valores
(13-16%) que la suma de cuello de la raíz y otras partes de la raíz (suman 18%) ya que
no se consideran las raicillas, pues desde el punto de vista ecológico debemos pensar
que nunca deben extraerse ya que en zonas de pendiente retienen la erosión. La suma
de ramas y hojas de la tercera columna (14+3=17% ó 16+3=19%) es ligeramente supe-
rior a la suma de hojas y ramas (13%) más su correspondiente corteza (podría ser un
3% más); pero esta diferencia está totalmente justificada ya que los pinos silvestres de
los países nórdicos crecen en espesura, con pocas ramas, en comparación con los árbo-
les forestales españoles que, por falta de agua, crecen en menor espesura por lo que
llega más la luz y generan más ramas.
Los residuos de las industrias forestales (RIF) son más fáciles de cuantificar pero
su calidad y cantidad son también muy variables. Dependen del tipo de industria, el
precio relativo mano de obra/energía, el precio relativo mano de obra/amortización de
maquinaria que maneje cada industria, la tecnología empleada, la legislación ambien-
tal de cada país, que permita o no la evacuación de residuos forestales (con su alta
carga energética), la capacidad inversora de la industria. Cuanto mayor sea esta capa-
cidad de inversión mejor uso hará de su materia prima y de sus residuos, el precio de
mercado del kWh de energía eléctrica y el precio de mercado de la kcal o de la termia
de energía térmica.
Gráfica 1.2
En la gráfica 1.2 se señala, según Peraza (1985), el flujo de las industrias de la

madera y de su aprovechamiento. Se observa que son abundantes los restos que se
dedican a la xiloenergética, es decir, al uso energético.
Tal vez con un ejemplo lo entendamos mejor. La industria cajonera chilena, solía
producir entre 1 m3 - 1,5 m3 de residuo por cada metro cúbico de madera aprovechada,
cuando la mano de obra era barata y los requerimientos ambientales en tema de residuos
eran poco exigentes. A medida que la mano de obra se encarece y los requerimientos
ambientales se endurecen se ha hecho necesaria la construcción de centrales termoeléc-
tricas cogeneradoras (calor y electricidad) que usan estos residuos con fines energéticos.
En la publicación del desaparecido Centro de Estudios de la Energía (que dio lugar
al actual Instituto Para la Diversificación y Ahorro de la Energía) «La biomasa como
fuente energética» (1980) se supone que los residuos de industrias forestales (RIF)
medidos en miles de toneladas son la suma de los residuos de ramas (RIF1), los resi-
duos de corteza, serrín y virutas de ramas (RIF2), los residuos de corteza, serrín y viru-
tas de madera en rollo (RIF3) y los residuos de hojas, tocón y raíces (RIF4).
RIF = RIF1 + RIF2 + RIF3 + RIF4
Para los dos primeros (RIF1 y RIF2) no hay datos, entre la bibliografía consultada,
que nos parezcan fiables. Dependen del tipo de industria y de las tecnologías emplea-
das. Los coeficientes empleados en la publicación citada dependieron del residuo con-
siderado. Los residuos de corteza, serrín y virutas de madera en rollo, medidos en Mt,
se obtienen multiplicando por 0,0001995 la corta anual medida en metros cúbicos con
corteza. Los residuos de hojas, tocones y raíces medidos en Mt, se obtienen multipli-
cando por 0,00016 la corta anual medida en m3 con corteza.
4.2. Residuos de trabajos agrícolas y de industrias agroalimentarias

Los residuos agrícolas (RA) pueden proceder de los cultivos agrícolas tradiciona-
les (RCA) o de las industrias agro-alimentarias (RIA).
RA = RCA + RIA = RCAH + RCAL + RIA
Los residuos de las cultivos agrícolas, a su vez, pueden ser herbáceos (RCAH) o
leñosos (RCAL). Son también difíciles de evaluar con exactitud. Pueden ser cuantifi-
cados, de forma aproximada, utilizando las tablas que presentamos a continuación.
Dependen de cada zona concreta (naturaleza del suelo, composición química del
suelo...) y la pluviometría del año que estemos considerando. Son residuos muy esta-
cionales, pues su variabilidad es grande. Presentamos varias tablas para que el lector
del libro pueda utilizar la que más se adapta a su caso particular.
Respecto a la productividad, que también depende de condiciones edáficas y cli-
máticas, podemos presentar la tabla 1.10.
En cuanto a los residuos leñosos producidos por los cultivos agrícolas podemos
señalar las siguientes producciones de residuos (tabla 1.11).
Estos residuos leñosos originan leñas de las que hablaremos en el capítulo 3 y sus
características de combustión son muy distintas de las que presentan los residuos agrí-
colas herbáceos.
TABLA 1.9
Residuos de algunos cultivos agrícolas herbáceos españoles
Centro de Estudios de Jiménez Gómez

Valor medio
la Energía (1980) (1991)
Cultivo
kg residuo/ kg residuo/ kg residuo/
kg fruto kg producto kg producto
Caña de azúcar ....... — 2,0 2,000

Arroz . . . . . . . . . . . . . . . . 1,50 1,5 1,500
Avena . . . . . . . . . . . . . . . . 1,35 1,4 1,375
Cebada . . . . . . . . . . . . . . 1,35 1,4 1,375
Centeno . . . . . . . . . . . . . . 2,50 2,5 2,500
Trigo . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,20 1,2 1,200
Maíz . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,73 2,7 2,715
Remolacha azucarera . . . — 0,2 0,200
Soja . . . . . . . . . . . . . . . . . — 1,1 1,100
Sorgo . . . . . . . . . . . . . . . . 1,70 — 1,700
TABLA 1.10
Productividad de los principales cultivos agrícolas españoles
Superficie Productividad
Productividad comercial
cultivada en cosechable
(hc) kg/ha
España (ha) (hc) kg/ha
Cultivo
Vida Rural Fuentes
ASINEL ASINEL MAPA
(varios números, propias
(1982) (1982) (1998)
1998-99) (1999)
Arroz 112.484 15.830 6.332 6.800 7.030

Cebada secano * 5.501 2.341 2.300 2.144
Cebada regadío 8.335 3.547 3.500 —
Girasol secano 2.058 686 700 —
Girasol regadío 4.866 1.622 1.600 —
Maíz secano * 7.632 2.544 2.500 2.928
Maíz regadío 19.482 6.494 8.500 8.851
Patatas secano * 16.214 13.512 12.000 14.479
Patatas regadío * 22.849 19.041 19.000 23.124
Remolacha seca 36.253 27.887 27.500 15.479
Remolacha reg. 53.397 41.075 41.000 51.550
Trigo secano 4.604 2.093 2.050 —
Trigo regadío 8.465 3.848 3.900 —
Cult. forrajeros *
secano 20.776
Cult. forrajeros
regadío 44.965
hc = Humedad de cosecha.
* Estos datos son variables cada año, dependen en parte o en gran medida de las subvenciones europeas. Al
lector que desee disponer de ellos le aconsejamos que consulte la última estadística agraria publicada por el
Ministerio de Agricultura, Pesca o Alimentación.
TABLA 1.11
Producción de residuos, especies agrícolas leñosas
Centro de Jímenez
Estudios de la Gómez ASINEL
Especie (s) Energía (1980) (1991) (1982)
kg residuo/pie kg residuo/pie t residuo/ha
Almendro 3,0 3,0 —

Cítricos 2,5 2,5 2,0
De hueso 2,5 2,5 2,0
Frutales
De pepita 2,5 2,5 3,5
Frutos secos — — 1,5
Olivar 8,0 8,0 1,7
Viñedo 0,5 1,0 3,5
En cuanto a las productividades de estos cultivos agrícolas podemos señalar las

siguientes (tabla 1.12).
Las industrias agro-alimentarias producen grandes cantidades de residuos. Ellas
mismas, si son grandes y tienen capacidad inversora, los transforman y aprovechan o
venden en muchos casos. Los residuos de estas industrias son muy variables y, a
veces, difíciles de evaluar. Dependen del tipo de industria, las tecnologías que
maneje, la línea de producción, la exigencia medioambiental en temas de residuos de
la región donde se ubique la industria, los precios de mercado de la energía térmica y
eléctrica...
Si la industria es grande y tiene capacidad inversora tiende a un aprovechamiento
energético del residuo mediante la combustión del mismo y la cogeneración de calor y
electricidad. Si no se dan estos dos condicionantes tiende a la reutilización del mismo.
Pero en muchos casos la reutilización es muy cara por lo que tiende a vender el residuo
a otro tipo de industria que lo aprovecha en mayor o menor medida; pero que evita el
problema de su vertido.
Especialmente contaminantes son las industrias de aprovechamiento del aceite de
oliva. Sus residuos (los alpechines) son muy contaminantes y su vertido a los ríos está
prohibido por lo que se ha estudiado su uso energético. Hernando y otros (1986) carac-
terizamos el alpechín como biocombustible obteniendo como resultado que es un com-
bustible de bajo poder calorífico pero que seco presenta unas variables de combustibi-
lidad buenas, aunque emite gases que pueden ser contaminantes. Su uso como
combustible, por tanto, presenta sólo dos inconvenientes: Su secado y la necesidad de
filtros en su combustión.
4.3. Residuos de explotaciones ganaderas
Los residuos de las explotaciones ganaderas son de dos tipos: Líquidos y sólidos.
Con los residuos líquidos se puede obtener biogás con un alto poder calorífico. Con los
sólidos, debido a que son muy ricos en nitrógeno, suelen obtenerse abonos de calidad.
TABLA 1.12
Productividad de los principales cultivos frutales españoles 1
Rev. Vida Rural. Varios Ministerio de Agricultura,

números (1997-1999) Pesca y Alimentac. (1998)
Especie y forma de cultivo
kg/ha kg/ha
Cataluña 98 —
Valencia 69 —
Andalucía 48 —
Almendro Aragón 60 —
Baleares 60 —
Secano — 204
Regadío — 885
Naranjo — 20.561
Mandarino — 21.215
Limonero — 10.948
Manzano Secano — 6.097
Regadío — 19.418
Melocotón Secano — 3.430
Ragadío — 10.138
Peral Secano — 5.426
Regadío — 13.763
Viñedo Secano — 3.393
Regadío — 17.359
Olivar Secano — 678
Regadío — 2.362
Cacahuete Secano — 891
Regadío — 2.558
Maíz forrajero Secano — 39.264
Regadío — 53.699
Alfalfa Secano — 18.336
Regadío — 54.804
Remolacha Secano — 24.548
forrajera Regadío — 47.082
(1) De la superficie en producción, no la plantada.
4.4. Residuos de biomasa incluidos en los RSU
Los residuos de biomasa incluidos en los llamados residuos sólidos urbanos (RSU)
son una fracción de ellos. Los RSU son una mezcla de residuos orgánicos e inorgáni-
cos (plásticos, metálicos, de vidrio, de materiales de construcción, ...). Su problemática
puede ser muy distinta a la de todos los residuos considerados anteriormente. Los RSU
contienen una parte importante que no son residuos orgánicos, compuesta por vidrio y
otros residuos que no arden. Según el IDAE (1992), la composición de los RSU de una
gran ciudad como Sevilla es la siguiente (tabla 1.13).
Además, la fracción combustible de los RSU contiene plásticos en un 6,5% que
pueden presentar graves problemas ambientales en su combustión ya que es suscepti-
TABLA 1.13
Composición de los RSU de Sevilla (IDAE, 1992)
Material %
Papel y cartón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,3

Materiales plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,5
Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,6
Textiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,4
Materia orgánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64,4
Inertes (vidrio, cerámica, metales...) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,3
Otros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,5
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
TABLA 1.14
Tipo de transformación para obtener un biocombustible a partir de biomasa
Transformación Proceso Biocombustible
Física Fragmentación Leñas y astillas

Física y química Fragmentación Pelets y briquetas
(a veces) Secado
Compactación
Físico-química Fragmentación Carbón vegetal y
Carbonización briquetas de carbón vegetal
Fragmentación Líquido piroleñoso
Diferentes procesos
químicos
Fragmentación Líquido de hidrólisis
Hidrólisis ácida o
hidrólisis básica
Alcoholización Bioetanol
Fragmentación Aceite biológico
Procesos físicos y/o
químicos de
obtención de aceite
Fragmentación Metiléster
Obtención de aceite
Esterificación
Gasificación Biogás
ble de emitir compuestos orgánicos peligrosos como las dioxinas y furanos. También
estos gases pueden contener (Sáiz de Omeñaca, 1997):
— «partículas sólidas, con metales pesados y distintos compuestos orgánicos, clo-
rados o no: entre un 3 y un 5% de inquemados sólidos y cenizas del combusti-
ble, con óxidos, cloruros y sulfatos, generalmente poco reactivos, de mercurio,
cinc, plomo, cromo, níquel, cadmio, manganeso y arsénico.
— gases ácidos: ClH formado a partir de PVC (policloruro de vinilo) y otros plás-
ticos, SOx (principalmente SO2) y FH, formado a partir de plásticos como el
teflón, pero en una proporción entre centésimas y milésimas de la cantidad
Gráfica 1.3.
conjunta de ClH y NOx procedente de los combustibles, ya que la temperatura

no es tan alta como para tener un origen térmico, y otros varios.
— metales en estado de vapor (mercurio, cadmio, plomo, cinc y diversos micro-
contaminantes, entre los que deben destacarse hidrocarburos de tipo aromático
y derivados, clorados o no; varían según la composición de los residuos, catali-
zadores presentes (principalmente los citados metales pesados), precursores
directos (clorofenoles, clorobencenos, etc.) o indirectos (PVC, hidrocarburos,
elastómeros y otros).»
5. Obtención de biocombustibles
Para obtener un biocombustible a partir de la biomasa agrícola, forestal, ganadera,
urbana o mezcla de alguna de ellas, las transformaciones pueden ser físicas, químicas o
ambas a la vez.
Dentro de las transformaciones físicas utilizadas podemos señalar las siguientes:
1. Fragmentación. Su objetivo es aumentar la superficie específica, con ello se
facilita la ignición y combustión del biocombustible y homogeneizar el
tamaño del combustible, facilitando su manipulación.
2. Secado. Su objetivo es aumentar su poder calorífico y facilitar el proceso, como
en el caso de los pelets y briquetas de madera, ya que si la materia prima está muy
húmeda el proceso es muy caro y se obtiene un producto final de mala calidad.
3. Compactación o densificación. Para así aumentar su densidad y disminuir
gastos de almacenaje y transporte. Debido a la baja densidad de algunos
biocombustibles es preciso compactarlos con lo que a igualdad de peso
ocupan menos volumen. Así se obtienen los pelets y briquetas.
Las transformaciones químicas son muy diversas y dependen de la materia prima y

del biocombustible final que se desea obtener. Hablaremos con detalle de ellas cuando
hablemos de cada biocombustible concreto.
La gráfica 1.3 presenta, como ejemplo, los procesos físicos de transformación de la
biomasa forestal de carácter residual para su aprovechamiento energético. Para cada
tipo concreto de biocombustible tendremos un proceso concreto de obtención.
6. Características físicas y químicas que definen un

combustible
Las características físicas y químicas que definen un combustible y las unidades

en que se miden se recogen en la tabla 1.15. Algunas de ellas como la superficie
específica sólo es interesante su consideración en biocombustibles sólidos. Otras,
TABLA 1.15
Características físicas, químicas y físico-químicas de los biocombustibles y sus unidades
de medida, a partir del trabajo "Normalización de biocombustibles sólidos",
financiado por el Ministerio de Industria y Energía (2000), no publicado.
Físicas 1. Forma —
2. Aspecto (color, brillo) —
3. Densidades kg/dm3
4. Peso del estéreo1 kg/estéreo
5. Humedades %
6. Superficie específica1 cm2/dm3
7. Porcentaje de corteza2 %
8. Friabilidad Índices
9. Resistencia a la compresión kg/cm2
10. Viscosidad3 poise
11. Índice de Kuop3 Índice Kuop
12. Temperatura de ebullición3 °C
13. Otros índices físicos exclusivos de combustibles Índices
líquidos y gaseosos
Químicas 1. Composición química elemental %
2. Composición química por compuestos %
3. Composición química de cenizas %
4. Composición química de gases de escape %
5. Poderes caloríficos kJ/kg, kcal/kg
6. Índice de yodo (3) Índice yodo
7. Índices de octano y cetano (3) Índices
8. Otros índices químicos exclusivos de combustibles Índices
líquidos y gaseosos
Físico- 1. Coeficiente de conductividad térmica W/m.s
químicas 2. Combustibilidad: Temperaturas y tiempos de °C, s
combustión
3. Inflamabilidad: Temperatura y tiempo de inflamación. °C,s,°C
Temperatura máxima de llama
4. Potencia calorífica W/s
5. Densidad energética y energía del estéreo1 kJ/dm3, kJ/est
1
Sólo en biocombustibles sólidos.
2
Sólo en las leñas, podría emplearse en biocombustibles sólidos densificados.
3
Sólo en biocombustibles líquidos.
Gráfica 1.4.
Gráfica 1.5.
como el porcentaje de corteza, son sólo características de un biocombustible (la

leña). Otras (viscosidad, por ejemplo) sólo se pueden determinar en combustibles
líquidos.
La gráfica 1.4 presenta las principales características físicas, químicas y físico-quí-
micas que deben considerarse para caracterizar biocombustibles sólidos. Las gráficas
1.5 y 1.6 muestran las relaciones entre las principales variables físicas y químicas de
los biocombustibles sólidos. Por último, la gráfica 1.7 señala la línea de caracteriza-
ción y ensayos seguida por el Centro de Investigaciones Energéticas, Medio Ambien-
tales y Tecnológicas (CIEMAT), en Lubia (Soria).
Desde el punto de vista energético, una de las principales características de los bio-
combustibles es su poder calorífico. La definición clásica de Kollmann (1959) sobre el
poder calorífico como «el calor desprendido por kilogramo de combustible en combus-
tión completa a la presión constante de 1 kg/cm2» precisa ciertas matizaciones. Bonfill
(1985), Buatas (1982), Elvira (1982) y Marcos (1986) han distinguido los conceptos de
poder calorífico superior (PCS) y poder calorífico inferior (PCI). Los dos últimos auto-
res citados añaden el poder calorífico real (PCR).
Respecto a la definición clásica de Kollmann debemos indicar que la obtención de
poderes caloríficos, en España, se realiza en combustiones completas pero a volumen
constante, no a presión constante; y que la presión del oxígeno en la bomba calorimé-
trica no es de 1 kg/cm2 sino que es de al menos 20 kg/cm2, generalmente 30 kg/cm2.
Gráfica 1.6.
Gráfica 1.7.
Podemos distinguir, por tanto, los siguientes conceptos (Marcos, 2001):

— Poder calorífico superior (PCS). También es llamado calor de combustión
superior. En inglés se denomina gross heating value. Es el calor desprendido por
un kilogramo de biomasa forestal, y su valor se mide en bomba calorimétrica. La
combustión, como ya hemos indicado, se realiza a volumen constante. El agua
de combustión es recogida en forma líquida. Su valor depende de la humedad de
la muestra. En este libro se aportan datos sobre el PCS de biomasa forestal.
— Poder calorífico inferior (PCI). En inglés lower heating value. Es el calor
desprendido por un kilogramo de combustible, en una combustión en la que el
agua del combustible se libera en forma de vapor. Si este agua se condensa
desprendería calor y obtendríamos entonces el PCS, añadiendo al PCI este
calor desprendido. Por tanto, el PCI es menor que el PCS, y, a mayor humedad
del combustible, mayor resulta ser esta diferencia. Como la mayor parte de las
calderas disipan por sus chimeneas el agua en forma de vapor, sin recuperado-
res, el PCI es el poder calorífico que debe emplearse en la industria. Sin
embargo, experimentalmente, sólo se calcula el PCS, y a partir de éste se
obtiene el PCI.
El PCI, como el PCS, depende de la humedad. Merece especial importancia
el PCI a la humedad 0. Las tablas que comparan poderes caloríficos deben
hacerse en base al PCI a humedad 0; si no se indica la humedad, los datos no
pueden ser comparados. La gráfica 1.8 presenta el diagrama de obtención en
laboratorio del PCS anhidro en la que se señalan los instrumentos necesarios
Gráfica 1.8.
para su obtención. En muchos casos, despreciando el contenido en H2 del bio-

combustible, se supone que el PCS anhidro es igual al PCI anhidro.
— Poder calorífico real o efectivo (PCR). También llamado poder calorífico
neto, denominación poco aconsejable pues no depende sólo del combustible.
Se obtiene multiplicando el PCI por el rendimiento de la combustión que, a
efectos prácticos, suele ser de 0,85. Bonfill (1984) calcula este valor en función
de la humedad, mediante ensayos en calderas. Estos cálculos son prácticos;
pero para la investigación teórica de poderes caloríficos de especies forestales
no son del todo fiables, ya que presuponen conocido con exactitud el rendi-
miento de la caldera.
TABLA 1.16
Poder calorífico superior anhidro de los principales biocombustibles
Poder calorífico superior

Biocombustible
anhidro kcal/kg
Leñas y astillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.500- 5.300

Pelets y briquetas de madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.500- 5.3001
Carbón vegetal y briquetas de carbón vegetal . . . . . . . . . . 7.200- 7.800
Líquido piroleñoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.000- 8.500
Líquido de hidrólisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.000- 8.500
Bioetanol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.700-10.500
Bioaceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.700-10.500
Metiléster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.700-10.500
Biogás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variable
1 El poder calorífico superior de pelets y briquetas es función de la materia prima empleada para obtener los
mismos. El dato de 4.500-5.300 kcal/kg se refiere a cuando únicamente se emplean madera y productos deri-
vados de la madera (restos de tableros de fibras, partículas o contrachapados).
Por todo lo anterior, y a pesar de la existencia de fórmulas que facilitan el

poder calorífico en función de la composición química, como la de Dulong y Petit
citada por Kollmann (1959), que se señala a continuación, creemos conveniente
indicar que el mejor método para obtener los poderes caloríficos es el ensayo en
bomba calorimétrica. Así obtenemos el PCS y, a partir de él, el PCI y, para cada
caldera, el PCR.
Fórmula de Dulong y Petit citada por Kollmann:
o
PCI0 = 8.100.c + 34.000 h – ᎏ + 2.500.s
8
PCI0 = Poder calorífico al 0% de humedad.
c, h, s, o = Tanto por uno en masa de carbono, hidrógeno, oxígeno y azufre.
TABLA 1.17
Poderes caloríficos (Palz y Chartier) citado por ASINEL
Producto Poder calorífico (kcal/kg)
Glucosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.100
Celulosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.550
Proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.300
Grasas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.300
Grano Avena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.700
Trigo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.300
Cebada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.500
Maíz y centeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.500
Paja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.800
Raíces feculentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
Remolacha azucarera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 680
Patata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900
Legumbres secas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.500
Fruta fresca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
Fruta seca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.800
Azúcar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.900
Maíz forrajero en verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900
Madera seca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.600 - 4.700
Los poderes caloríficos son medidos en kcal/kg por ser ésta una unidad muy utili-
zada en la industria. Científicamente, debe tenderse a expresar el poder calorífico
según unidades del Sistema Internacional de Unidades, es decir, en kJ/kg. El poder
calorífico superior, determinado en bomba calorimétrica, se calcula por encima del 9%
(humedad a peso seco). Por debajo de esta humedad residual habría que secar utili-
zando aire a 150 °C, y esta operación provoca alteraciones en los componentes de la
muestra a ensayar, falseando los resultados obtenidos.
Una fórmula propuesta por Elvira y Marcos, no del todo correcta (pero aproxi-
mada), para determinar el poder calorífico a la humedad h, en los biocombusti-
bles sólidos de origen ligno-celulósico, siendo h la humedad en base seca:
h = (Ph – P0) / P0 [1]

donde Ph es el peso húmedo (a la humedad h) medido en kg y P0 es el peso seco (sin
agua) medido en kg.
El valor del PCI en función del PCS0 y la humedad se puede obtener a partir de la
fórmula siguiente:
PCIh = PCS0 [1/(1 + h)] – 665 [(0,54 + h)/(1 + h)] en kcal/kg [2]
Si la humedad se mide en base húmeda H:
H = (Ph – P0) / Ph [3]

La relación entre las dos humedades es:
H = h / (1 + h) [4]
h = H / (1 – H) [5]
Como h y H son siempre mayores o iguales a cero:
H es menor que h, excepto para h = 0 = H
La expresión [2] del poder calorífico inferior en base H será (Elvira y Marcos):
PCIH = PCS0 (1 – H) – A (0,54 + 0,46 H) en kcal/kg [6]
A debe valer entre 582 kcal/kg y 665 kcal/kg
ASINEL (1982) facilita una tabla básica de los poderes caloríficos (tabla 1.17),
debida a Palz y Chartier. En ésta se recogen los valores del poder calorífico para los
distintos productos agrícolas.
7. El futuro del uso energético de la biomasa en España
Datos facilitados por el Instituto Para la Diversificación y Ahorro de la Energía

(IDAE) señalaban que el consumo de energía de biomasa en España, en 1997, corres-
ponde principalmente a las leñas tradicionales, seguidas por los residuos de industrias
forestales y agrícolas. A una distancia considerable aparecen los residuos forestales y
agrícolas, los residuos biodegradables, los cultivos energéticos y los llamados biocar-
burantes (son los biocombustibles líquidos).
Estos datos, en un futuro próximo, sufrirán notables modificaciones si se ponen en
marcha las medidas presentadas por el Plan de Fomento de las Energías Renovables en
España (IDAE, 2000). En el capítulo 2 estudiaremos las previsiones del uso de cultivos
energéticos que modificará notablemente, si se lleva a cabo, el consumo de paja de
cereales y de cardo.
Además, como puede estudiarse en los capítulos 6, 7, 8 y 9 los biocombustibles líqui-
dos (llamados biocarburantes) supondrán un aporte importante en el 2010. De hecho ya
hay una planta de bioetanol construida (en Cartagena) y existen dos proyectos de otras
TABLA 1.18
Consumo de biomasa en España. Año 1997
Tipo de biomasa Consumo año 1997 (en ktep)
Leñas tradicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.710,6

Residuos de industrias forestales y agrícolas . . . . . . . . . . . 1.575,2
Residuos forestales y agrícolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291,9
Residuos biodegradables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44,5
Cultivos energéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . —
Biocarburantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . —
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.622,2
TABLA 1.19
Plantas de bioetanol previstas en España, enero, 2001
Producción
Lugar
Millones de litros anuales de bioetanol
Babilafuente (Salamanca) . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

La Coruña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Cartagena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
TABLA 1.20
Previsiones energéticas 1999-2010 por origen y aplicación de la biomasa
Producción Tep
Residuos forestales (150.000 ha/a x 3 tep/ha/a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450.000

Residuos agrícolas leñosos (875.000 ha x 1,5 t/ha x 0,26 tep/t) . . . . . . . . 350.000
Residuos agrícolas herbáceos (1.350.000 ha x 3,6 t/ha x 0,28 tep/t) . . . . 1.350.000
Residuos industrias forestales y agrícolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500.000
Cultivos energéticos 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.350.000
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.000.000
TABLA 1.21
Aplicaciones previstas en 2010, para la biomasa, en España
Aplicación Tep
Aplicaciones térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900.000

Aplicaciones eléctricas (1.780 MW < > 11.912 GWh/a) 2 . . . . . . . . . . . . . 5.100.000
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.000.000
Fuente: IDAE. Hipótesis expansiva.
1
Rendimiento neto medio considerado del 20 %.
2
Se supone la ocupación de una extensión de tierras con índices de regionalización mayor de 2.
dos plantas de bioetanol, una en Salamanca y otra en La Coruña (tabla 1.20), aparte de
las plantas de biodiesel que están siendo estudiadas en la actualidad (enero, 2001):
A continuación transcribimos, por su interés para España y como modelo para países
hispanoamericanos, el Plan de Fomento de las Energías Renovables, elaborado por el
IDAE. Queremos comentar que este plan es fruto de varias personas, investigadores uni-
versitarios y de centros públicos y privados y según el autor del presente capítulo se debe
fundamentalmente a la coordinación que llevó a cabo el ingeniero de Montes don Julio
Artigas Cano de Santayana, ayudado por don Carlos Fernández y supervisados ambos
por don Cayetano Fernández y demás personal responsable en la dirección del IDAE.
«Las previsiones energéticas para el final del período 2010 son de un aumento de
la contribución energética a partir de biomasa de 6.000.000 tep, repartidos entre bio-
masa residual y cultivos energéticos, y que en el ámbito de la aplicación se distribuirán
en 900.000 tep para aplicaciones térmicas y 5.100.000 tep para aplicaciones eléctricas.
A continuación, se recoge la distribución de este objetivo tanto en lo que se refiere al
origen de la biomasa utilizada, como a su aplicación energética, teniendo en cuenta en
el primer caso superficies afectadas y rendimientos en producciones y energía.
En el caso de distribución uniforme esta ocupación sobre todos los tipos de terre-
nos de cultivo la superficie cubierta por cultivos energéticos sería de 814.190 ha, apro-
ximadamente un 15 % del total de cada tipo de terreno con la distribución que se
muestra a continuación (tabla 1.22):
TABLA 1.22
Hipótesis 1 de producción de biomasa en España en 2010, según IDAE (2000)
Secanos Secanos Secanos de Regadíos
Total
semiáridos húmedos alto potencial con cereal
Superficie PAC (ha) 3.100.000 1.800.000 400.000 500.000 5.800.000

Producción de tep/ha 3,3 4,0 5,3 8,5 —
Hipótesis superficie (ha) 434.000 252.000 56.189 72.000 814.189
Hipótesis producción (tep) 1.432.200 1.008.000 297.800 612.000 3.350.000
TABLA 1.23
Hipótesis 2 de producción de biomasa en España en 2010, según IDAE (2000)
Secanos Secanos Secanos de Regadíos

Hipótesis 2 Total
semiáridos húmedos alto potencial con cereal
Superficie PAC (ha) 3.100.000 1.800.000 400.000 500.000 5.800.000

Producción de tep/ha 3,3 4,0 5,3 8,5 —
Hipótesis superficie (ha) 1.000.000 0 0 0 1.000.000
Hipótesis producción (tep) 3.350.000 0 0 0 3.350.000
En una segunda hipótesis se considera una superficie ocupada de 1.000.000 ha,

todas de secanos semiáridos por ser el caso que mayor margen deja al agricultor pro-
porcionalmente.
La distribución por Comunidades Autónomas de estos objetivos energéticos, de
forma orientativa y atendiendo a la disponibilidad de recursos, se recoge en la tabla
1.24, donde destacan por su aportación las dos Castillas, Andalucía y Aragón. Para el
período 1999-2006, se prevé un aumento de la contribución energética con biomasa de
2.899.214 tep, entre biomasa residual y cultivos energéticos. Por aplicaciones, éstos se
distribuirán en 453.247 tep para aplicaciones térmicas y 2.445.969 tep para aplicacio-
nes eléctricas. La distribución de estas previsiones se recoge en la tabla 1.25.
Compárese esta tabla con la tabla 1.19 (referida al año 1997) y se apreciará la impor-
tancia que puede tener la energía de la biomasa como sector energético en España.
TABLA 1.24
Distribución orientativa, por Comunidades Autónomas, de la producción de biomasa
prevista según el Plan de Fomento de las Energías Renovables español, para el año 2010.
IDAE (2000)
Residuos
Residuos Residuos
Comunidad Cultivos Residuos de industrias
forestales agrícolas Total
Autónoma energéticos agrícolas forestales
leñosos herbáceos
y agrícolas
Andalucía 463.727 40.753 92.993 197.877 141.506 936.855

Aragón 534.355 32.128 29.607 125.445 15.427 736.962
Asturias 0 11.218 861 374 9.736 22.189
Baleares 0 0 4.615 3.755 5.915 14.285
Canarias 0 0 1.052 347 7.246 8.645
Cantabria 0 8.461 0 314 3.202 11.967
Castilla-León 945.549 120.464 7.964 491.365 28.242 1.593.585
Castilla-La Mancha 785.574 37.075 50.727 203.973 36.495 1.113.845
Cataluña 89.504 30.255 45.032 103.949 56.228 324.968
Extremadura 266.056 44.016 22.586 65.304 16.531 414.492
Galicia 0 72.234 2.175 31.129 66.130 171.668
Madrid 69.966 4.257 2.583 17.351 13.542 107.700
Murcia 100.750 9.544 23.134 2.654 8.633 144.715
Navarra 94.520 6.324 4.020 56.826 7.958 169.647
La Rioja 0 4.080 10.915 16.780 3.203 34.987
Valencia 0 17.971 50.606 16.730 45.211 130.519
País Vasco 0 11.218 1.129 15.818 34.795 62.960
TOTAL 3.350.000 450.000 350.000 1.350.000 500.000 6.000.000
TABLA 1.25
Producción prevista orientativa en 2010 según origen de la la biomasa. IDAE (2000)
Producción Tep
Residuos forestales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219.560

Residuos agrícolas leñosos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170.780
Residuos agrícolas herbáceos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658.680
Residuos industrias forestales y agrícolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241.554
Cultivos energéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.608.640
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.899.214
TABLA 1.26
Aplicación de la biomasa prevista en 2010, desglosada en usos. IDAE (2000). Hipótesis
conservadora.
Aplicación Tep
Aplicaciones térmicas en uso doméstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23.997

Aplicaciones térmicas en usos industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429.250
Aplicaciones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.445.969
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.899.214
Esta hipótesis supone 2,899 millones de tep, bastante menor que la llamada por
nosotros «hipótesis expansiva», que suponía 6,0 millones de tep.
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Virkola. (1976): Development and Trends in Industrial Utilization of Fuller Forest biomass in
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2
Paja y otros
biocombustibles
sólidos agrícolas

ÍNDICE
0. Introducción y conceptos previos.

1. Aprovechamiento energético de la paja de cereal.
1.1. Desarrollo histórico.
1.2. Propiedades físicas de la paja de cereales.
1.3. Propiedades químicas de la paja de cereal.
1.4. El movimiento de la paja de cereal.
2. Cultivos energéticos de cardo.
2.1. Características del cultivo del cardo (Cynara cardunculus L.)
en España.
2. 2.2. Requerimientos de clima y suelo.
2.3. Condiciones de cultivo.
2.4. Rendimiento de la biomasa de cardo.
2.5. Aplicación de la biomasa de cardo para la producción de
carlor y/o electricidad.
2. 2.6. Rentabilidad del cultivo de cardo para la producción de
electricidad.
2. 2.7. Potencial del cultivo de cardo en España.
Bibliografía.
0. Introducción y conceptos previos
Son varios los cultivos energéticos o aprovechamiento de residuos energéticos que

se presentan en España a partir de especies agrícolas. En este capítulo nos referiremos
únicamente a los que producen biocombustibles sólidos aptos para ser quemados y
generar calor y/o energía eléctrica.
Entre las especies aptas para cultivos de biocombustibles sólidos destacan el cardo,
el sorgo y el miscanthus (en el centro Europa). Entre los residuos, el más importante es
la paja de cereal y los residuos leñosos que, en este libro, equipararemos a los residuos
leñosos forestales.
Al referirnos a los cultivos energéticos hemos de señalar que según J. Fernández
(1996) «del total de la biomasa producida por la cosecha, solamente se puede recoger
una parte (biomasa recolectable), de la que en general, sólo se utiliza una parte (bio-
masa útil o de valor comercial), quedando el resto como biomasa residual. Según el
objetivo que se pretenda en la realización del balance, al evaluar los outputs energéti-
cos generados por los cultivos, habrá que tener en cuenta el tipo de biomasa adecuado».
1. Aprovechamiento energético de la paja de cereal
1.1. Desarrollo histórico

La paja ha sido junto con la leña y el carbón vegetal el biocombustible sólido por
excelencia. En ecosistemas tan ricos y variados como la dehesa la energía se obtenía
carboneando la leña, utilizando la leña directamente y quemando la paja del cereal que
crece bajo la encina, alcornoque o fresno. La paja se ha empleado para calentar las
viviendas en las llamadas «glorias» que se encendían con paja y también, y sobre todo,
se ha utilizado para las chimeneas. En las casas castellanas la paja se dejaba secar al
aire, se guardaba en pajares y luego se quemaba en las chimeneas. El calor despren-
dido servía para calentar la casa, la comida y agua caliente sanitaria. Era un modelo
energético de gran arraigo y productividad donde paja, leña y carbón vegetal o cisco
eran las fuentes de energía clásicas.
La segunda parte está tomada de una publicación de Jesús Fernández González.

Actualmente se contempla el uso de la paja en centrales térmicas, para generar

energía eléctrica y calor empleado para producir agua caliente empleada en la calefac-
ción o en la producción de agua caliente sanitaria. Estos usos han encontrado siempre
el problema de la estacionalidad ya que durante años lluviosos se produce mucha paja
mientras que en años secos baja la producción y es difícil establecer la cantidad de paja
disponible y el precio al que está disponible.
Las tecnologías son cada vez más modernas tanto en los sistemas de recogida y
transporte como en los sistemas de combustión. Por ejemplo, en Dinamarca se queman
actualmente 1.200.000 t/año para producir electricidad, frente a las 200.000 t/año de
astillas de madera (Itóiz, 2000). La central danesa de Rudkobing tenía una potencia de
2,3 MW hace diez años; poco a poco la potencia se ha ido aumentando en todo el
mundo hasta llegar a la planta inglesa de Ely (en construcción actualmente) con una
potencia instalada de 36 MW.
En la siguiente tabla 2.1 (Itóiz, 2000) se recoge la evolución de algunas centrales
térmicas de paja (en algunos casos queman también astillas de madera y/o carbón;
están situadas en Dinamarca, Inglaterra y España:
TABLA 2.1
Año Potencia Consumo de paja
Central térmica
funcionamiento MWe t/año
Haslev . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1989 5 28.000

Slagelse . . . . . . . . . . . . . . . . . 1990 8 31.000
Masnedo . . . . . . . . . . . . . . . . 1995 9,5 62.000
Rudkobing . . . . . . . . . . . . . . . 1990 2,3 14.000
Grenaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1992 8,5 (17) 70.000
Mabjerg . . . . . . . . . . . . . . . . . 1993 5,6 (30) 40.000
Studstrup . . . . . . . . . . . . . . . . 1995 30 (150) 50.000
Ensted . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1997 20 120.000
Maribo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1999 10 80.000
ELY (Inglaterra) . . . . . . . . . . . 2000 36 250.000
Sangüesa (España) . . . . . . . . 2002 25 160.000
1.2. Propiedades físicas de la paja de cereales

En la tabla 2.2 señalamos las propiedades energéticas de la paja de cereales.
1.2.1. Forma y tamaño

La forma de la paja es cilíndrica, alargada, siendo el diámetro pequeño en compa-
ración con la longitud. Cuando se recoge se compacta o empaca en pacas de forma
cilíndrica o prismática. El tamaño del prisma es tal que pueda ser manipulado bien
tanto en la fase de recogida como en la fase de movimiento en central térmica.
1.2.2 Aspecto
La paja de cereales tiene un color amarillento típico que se degrada a colores más
blanquecinos con el tiempo. El color amarillento es debido a la existencia de azufre,
calcio, cloro, potasio y silicio. Si es más rojiza es porque tiene hierro.
Paja y otros biocombustibles sólidos agrícolas 75
1.2.3. Densidad
Uno de los inconvenientes del empleo de la paja de cereal como combustible es su

baja densidad por lo que se precisa su compactado en campo, cuando se cosecha. Así
se consigue abaratar el transporte hasta el pajar y de éste a la central térmica. También
se consigue abaratar los costes de movimiento de la paja en la central.
1.2.4. Humedad
La humedad de la paja es baja si se deja secar en el campo, esto se consigue bien si

se realiza su recogida en los meses de verano. Cuando es paja de maíz, que se recoge
en otoño-invierno la humedad es mayor por lo que es preciso su secado. Debido a la
forma de la paja ésta se seca fácilmente cuando está en el campo, siendo muy costoso
su secado una vez empacada.
TABLA 2.2
Principales propiedades energéticas de la paja de cereales
1. Forma y tamaño.
2. Aspecto.
Físicas 3. Densidad.
4. Humedad.
5. Superficie específica.
1. Composición química elemental.
Químicas 2. Composición química por compuestos.
3. Poder calorífico y energía del estéreo.
1. Coeficiente de conductividad térmica.
2. Combustibilidad. Temperaturas y tiempos de combustión.
Físico-químicas 3. Inflamabilidad: Temperatura máxima de llama.
4. Potencia calorífica.
5. Índices de calidad energética.
1.2.5. Superficie específica
La paja empacada tiene pequeña superficie específica por lo que seca mal y se
transporta bien. Ha de buscarse un equilibrio y, por tanto, secar la paja suelta antes de
empacarla, como hemos señalado.
1.3. Propiedades químicas de la paja de cereal
1.3.1. Composición química elemental y por compuestos
La composición química de la paja es variable y depende del cereal del que este-
mos hablando, las características químicas del suelo y de los fertilizantes empleados.
Además, la pluviometría anual, distribuida irregularmente, favorece unas reacciones
químicas frente a otras provocando alteraciones en la composición química de la paja.
La paja es un material lignocelulósico pero que además contiene otros elementos

químicos entre los que destacan el azufre (en la combustión produce óxidos de azufre
muy corrosivos), calcio, cloro (productor de gases muy ácidos), potasio (productor de
cenizas que sinterizan y funden) y silicio (productor de cenizas fusibles).
El cloro, combinado con los elementos alcalinos y en medio del agua que des-
prende al quemarse la paja provoca problemas de corrosión atacando los tubos de
escape de gases o los intercambiadores de calor. Además, las cenizas fusibles sinteti-
zan provocando ataques en las parrillas y paredes de las calderas.
Por estos motivos la combustión de paja en lechos fluidos no es sencilla y han de
evaluarse con detalle las temperaturas de combustión, la proporción (aire de combus-
tión)/(paja que se quema) y el gradiente de temperaturas. Como ocurre con todos los
biocombustibles su combustión es sumamente compleja y este problema se complica
con la paja en comparación con las astillas de madera, ya que éstas, como veremos en
el capítulo siguiente apenas disponen de otros elementos distintos de C,H,O.
Sin embargo, el alto contenido en potasio de las cenizas es una ventaja pues pueden
ser empleados como fertizantes. Estas cenizas se recogen bien en el cenicero, bien en
los filtros de mangas empleados en la limpieza de los gases de escape de la combustión.
1.3.2. Poder calorífico
El poder calorífico de la paja depende de su composición química que a su vez es

función de la especie, tipo de suelo, fertilizantes empleados y, sobre todo, de la hume-
dad. Una fórmula, aproximada, utilizada para la madera que es otro producto lignoce-
lulósico, para evaluar el poder calorífico de la paja de cereal es:
PCIH = (PCS0 – A (A + 9 · hi)) / (1 + H)
donde: PCS0 es el poder calorífico superior anhidro, en kcal/kg.

PCI es el poder calorífico inferior, en kcal/kg.
H es la humedad en base seca.
A es un coeficiente que va desde 580 kcal/kg hasta 665 kcal/kg.
hi es el tanto por uno de hidrógeno (en materia seca).
1.4. El movimiento de la paja de cereal
La paja de cereal presenta problemas debidos a su estacionalidad y baja densi-

dad. Los problemas de estacionalidad se pueden evitar obligando a los agricultores
o a los comerciantes de paja con contratos a medio y largo plazo. Si el año es muy
seco ha de pensarse y admitirse que el agricultor entregue otro biocombustible en
lugar de la paja.
El tema de la compactación de la paja está resuelto. Como ejemplo, citando el caso de
la central de Sangüesa, promovida por la Empresa Hidroeléctrica Navarra (EHN) podemos
señalar que EHN ha optado por dos estrategias paralelas de contratación (Itóiz, 2000):
1.ª Contratos de cesión de la paja en campo. El equipo básico de recogida está
formado por cuatro personas manejando un rastrillo, dos empacadoras, un
vagón autocargador y cuatro tractores. Se espera que cada equipo recoja

6.000 t de paja en la campaña de verano (trigo, cebada, avena) y 4.000 en la
de invierno (maíz).
2.ª Contratos de suministro de paja, ya empacada, a pie de pajar de almacena-
miento. Estos pajares (entre 300 a 500) tendrán un capacidad de 300 a 500 t.
«EHN ha elegido un sistema descentralizado de almacenamiento, utilizando peque-
ñas unidades distribuidas a lo largo de todo el área de suministro. La descarga en la
planta es automática, por lo que se ha normalizado un tipo de camión para el transporte
de la paja, adecuado al diseño de los puentes grúa de la nave de almacenamiento. Este
tipo de camiones se compone de una cabeza tractora con su semiremolque y un remol-
que adicional. El semiremolque y el remolque deben estar a la misma altura y poseer la
misma longitud. Las pacas de paja se cargan en sentido longitudinal. Un camión trans-
porta de 15 a 16 t de paja. Obviamente este tipo de camiones no existe en el mercado
local de transporte por lo que ha sido necesario promover una empresa de transporte
dedicada a la planta de biomasa y adquirir los vehículos. Esto obliga a que el punto de
venta de la paja en los contratos de «suministro» sea el punto de almacenamiento en
lugar de la planta. Teniendo en cuenta el consumo de la planta (su potencia instalada es
de 25 MWe y consume 160.000 t/año, funcionando 8.000 horas/año), cada día, de
lunes a viernes, deberán entrar en la planta del orden de 40 camiones.» (Itóiz, 2000).
2. Cultivos energéticos de cardo
2.1. Características del cultivo del cardo (Cynara cardunculus L.)

en España
Este epígrafe recoge los datos de una de las últimas publicaciones del pionero de
los estudios de la biomasa en España: el catedrático de Botánica Agrícola de la Escuela
Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos de Madrid, D. Jesús Fernández González
(Madrid, 2000).
«Entre los posibles cultivos para la producción de la biomasa lignocelulósica en las
tierras cerealistas de secano que van quedando retiradas de la producción agrícola en
aplicación de la Política Agraria Comunitaria (PAC) destaca el cardo (Cynara cardun-
culus L.), ya que tiene unas excelentes condiciones de producción y adaptación a la
gran mayoría de los secanos españoles.»
«El cardo es una especie próxima a la alcachofa (Cynara scolymus L.) pertene-
ciente a la familia de las Compuestas lo mismo que el cártamo o el girasol. Es una
especie herbácea vivaz (perenne), con un ciclo anual de producción de biomasa
aérea, muy bien adaptada a las condiciones de clima mediterráneo de veranos secos
y calurosos. En años con pluviometría adecuada (del orden de 500 mm), cuando el
cultivo está bien establecido, puede llegar a dar producciones totales de biomasa, en
condiciones de secano, de 15 a 20 t de materia seca (m.s.) por ha y año...» Es decir,
de tres a cinco veces lo que producen los cultivos de cereales de secano plantados
en la actualidad en la Meseta castellena, como son el trigo, la cebada, la avena, el
centeno…
Según el autor citado: «El cardo consigue estas producciones gracias a las siguien-
tes características ecofisiológicas:
— Temprano recubrimiento de toda la superficie de cultivo desde principios de
otoño, debido al desarrollo rápido de la roseta de hojas basales, que se realiza
inicialmente a expensas de las reservas acumuladas en las raíces. La cobertura
total del terreno» (lo que los forestales conocemos como fracción de cabida
cubierta) «contribuye a una mayor captación de la radiación solar y a eliminar
la competencia de malas hierbas.»
— Período de producción y, por tanto, aprovechamiento de la radiación solar: de
octubre a julio, es decir, nueve a diez meses. Está adaptado a realizar la fotosín-
tesis con bajas temperaturas durante la época invernal.
— «Sistema radicular muy profundo que le permite utilizar las aguas de lluvia
infiltradas en el subsuelo durante el otoño, invierno y primavera y los abonos
lixiviados de los cultivos agrícolas anteriores.
— Ciclo de desarrollo adaptado para evitar la sequía estival secándose la parte
aérea en verano y manteniendo frescas las raíces con abundantes sustancias de
reserva.
En el ciclo natural del cardo, la semilla que se ha producido y diseminado durante
el verano, germina en otoño, cuando las condiciones de humedad y temperatura son
favorables formando una roseta basal de hojas que va desarrollándose durante el resto
del otoño, el invierno y la primavera. Durante este tiempo la raíz va acumulando los
azúcares que han ido produciendo las hojas. A mediados o finales de la primavera, del
centro de la planta sale un tallo de alrededor de un metro de altura, con uno o varios
capítulos, que se seca al final del verano, permaneciendo vivas las raíces y las yemas
remanentes de la base del tallo. Al final del verano o a principios de otoño, varias de
las yemas de recambio (de dos a cuatro normalmente) que habían quedado en la base
del tallo, brotan con fuerza a expensas de los azúcares que contiene la médula de la
raíz dando una nueva roseta de hojas que se desarrolla durante el otoño, invierno y pri-
mavera siguiente, acumulándose los azúcares formados en la raíz, que sigue engro-
sando. Al final de primavera se forma un nuevo tallo floral, que se desarrolla rápida-
mente a expensas de las reservas acumuladas en la raíz. En el verano, tras la madurez
de los frutos, la planta empieza a desecarse hasta quedar completamente seca la parte
aérea, pero la raíz y las yemas remanentes de la base del tallo permanecen vivas. El
ciclo se vuelve a iniciar en el otoño siguiente, pudiendo repetirse durante un número
indeterminado de años.»
2.2. Requerimientos de clima y suelo

Siguiendo la publicación citada: «Clima. En estado de plántula es bastante sensible
a las heladas, aumentando considerablemente la resistencia al frío cuando ha desarro-
llado varias hojas y se encuentra en estado de roseta. Por este motivo, cuando existan
riesgos de que se produzcan heladas, hay que procurar sembrar de dos a tres meses
antes de su llegada (dependiendo de la velocidad de desarrollo de las plántulas). Una
vez que consigue tener una roseta con al menos cuatro hojas, las plantas pueden aguan-
tar temperaturas por debajo de los –5 ºC. Para que las plantas tengan un buen desarro-
llo, la pluviometría durante los meses de otoño, invierno y primavera debe ser igual o
superior a los 450 mm. Con menos pluviometría las producciones bajan considerable-
mente. La pluviometría más efectiva es la de primavera.
Suelo. Esta especie requiere suelos ligeros y profundos, de naturaleza caliza y con
capacidad de retener el agua de otoño, invierno y primavera en la zona del subsuelo
(1-5 metros). Tolera mal el encharcamiento. Aunque la pedregosidad del terreno no
afecta al desarrrollo de las plantas, desde un punto de vista práctico, para facilitar la
labor de siega, son preferibles terrenos poco pedregosos.»
2.3. Condiciones de cultivo
2.3.1. Implantación del cultivo
El autor citado presenta dos posibles épocas de siembra para el cardo: Otoño y pri-
mavera.
«Siembra de otoño. Se debe realizar tan pronto como las condiciones de tempero
de la tierra lo permitan, al objeto de que forme la roseta de hojas antes de que lleguen
los fríos invernales. Para prever el caso de que las lluvias de otoño puedan retrasarse,
es preferible sembrar en seco en el mes de septiembre o principios de octubre,
debiendo tener preparado el terreno previamente. Durante el primer año de desarrollo
la producción es baja, pero a partir del segundo año y sucesivos las producciones ya
son normales, dependiendo en gran manera de las condiciones climáticas.
Siembra de primavera. Se recomienda para las zonas en que las primeras heladas
otoñales sean muy tempranas. En este caso conviene realizar la siembra tan pronto
como haya desaparecido el riesgo de heladas. Las plantas utilizan el agua de primavera
para nacer y desarrollarse inicialmente, llegando al verano en estado de roseta. Si el
verano es cálido y seco, pueden perder algunas de las hojas por desecación, pero en
general, las plantas siguen vivas. En otoño, con las primeras lluvias, las plantas conti-
núan el desarrollo vegetativo aumentando el tamaño de las hojas de la roseta llegando
a completar el ciclo en el verano siguiente. En el otoño siguiente las plantas rebrotan y
continúan el ciclo de desarrollo normal que se repite durante los años sucesivos.
2.3.2. Operaciones en la instalación y mantenimiento del cultivo

(Fernández, curso de biomasa de Soria, sin publicar
y publicación citada)
Las operaciones en la instalación del cultivo se recogen en la tabla 2.3.
Las operaciones en el mantenimiento del cultivo son las que aparecen en la tabla 2.4.
2.4. Rendimiento de la biomasa de cardo

«La producción de biomasa aérea por el cultivo de cardo depende en gran manera
de la disponibilidad de agua en el suelo por la planta en la época del crecimiento
activo, es decir en la primavera y de la fertilización adecuada del cultivo. En experien-
cias realizadas sobre la producción de biomasa de cardo en condiciones de secano en
TABLA 2.3
Operación:
Abandono de fondo.
Subsolado (en su caso).
Alzar.
Pases de grado cutivador.
Desinfección del suelo si fuera preciso (atención a la posible presencia de «rosquillas» o gusa-
nos grises).
Siembra.
Tratamiento herbicida.
Tratamientos fitosanitarios.
Cosecha y transporte de la biomasa a la planta industrial.
TABLA 2.4
Operación:
Abandono de restitución.
Tratamientos fitosanitarios.
Cosecha y transporte de la biomasa a la planta industrial.
diversos países del área mediterránea (en el marco de un proyecto de investigación

coordinado por la Universidad Politécnica de Madrid y financiado por la Unión Euro-
pea), se pudo comprobar que existe una fuerte correlación entre la pluviometría del
año agrícola (de septiembre a agosto del año siguiente) y la producción global de bio-
masa de cardo, siendo especialmente incidente la cantidad de agua de lluvia caída en
primavera.
En la tabla 2.5 se señala la productividad de biomasa de cardo (Cynara carduncu-
lus L.) en diversas localidades europeas durante dos campañas. Los valores de produc-
ciones están expresados en materia seca. (Fernández J., 2000).
TABLA 2.5
Campaña 1994-1995 Campaña 1995-96
Localización de los cultivos Lluvia Media Máxima Lluvia Media Máxima
(**) t/ha t/ha (**) t/ha t/ha
Madrid (España) . . . . . . . 280 6,5 8,6 529 16,3 23,1

Tolousse (Francia)* . . . . . — — — 878 4,5* 4,9*
Tebas (Grecia) . . . . . . . . . 490 28,6 35,7 324 27,9 33,4
Forly (Italia) . . . . . . . . . . . 752 17,5 22,9 837 19,7 24,6
Cerdeña (Italia)* . . . . . . . 324 2,7* 4,7 594 8,6* 12,4*
Policoro (Italia) . . . . . . . . . 316 7,5 8,2 722 12,9 15,6
Sicilia (Italia) . . . . . . . . . . 387 15,9 — 654 12,3 —
Lisboa (Portugal)* . . . . . . 373 11,7 14,3 740 13,7 17,4
Media global . . . . . . . . . . 373 11,7 14,3 740 13,7 17,4
Media representativa . . . 445 15,2 18,9 646 18,0 24,2
* Resultados poco representativos por diversas causas.
** Pluviometría de agosto a julio del año siguiente.
«También se pudo observar que después de un año de baja productividad por

efecto de la sequía, el desarrollo del cultivo al año siguiente queda algo resentido, aun-
que se produzca una pluviometría adecuada, recuperándose completamente el cultivo

al año siguiente. En estas experiencias, para pluviometrías superiores a los 450 mm se
obtuvieron productividades medias alrededor de las 16,5 toneladas de materia seca/ha,
equivalentes a 19,4 t/ha de biomasa con el 15% de humedad, aunque para pluviome-
trías anuales inferiores a 300 mm, el rendimiento bajó considerablemente obtenién-
dose productividades del orden de las 6,5 t de m.s/ha año.»
«Desde un punto de vista práctico, como valor medio de productividad, para una
pluviometría del orden de los 450 mm, distribuida según la norma de la climatología
de la Meseta Central, se puede pensar en un rendimiento medio de biomasa cosechable
de unas 17 t/ha.año expresadas con una humedad media del 15%, lo que representa en
materia seca 14,5 t/ha año.
La distribución media de esta biomasa entre los diferentes órganos varía de unas
plantas a otras en función de su desarrollo. En las plantas menos desarrolladas predo-
mina la fracción correspondiente a las hojas basales y los capítulos, mientras que en las
plantas mejor desarrolladas son los capítulos y los tallos y ramas las fracciones que
representan el mayor porcentaje del peso de la planta. En la tabla 2.6 se indica la pro-
porción media de las principales fracciones de la biomasa cosechada en función de la
producción de cultivo (referida en t/ha) según datos obtenidos en diversas parcelas
experimentales de la Universidad Politécnica de Madrid.
TABLA 2.6
Tipo de producción
Tipo de biomasa Valor
Baja Media Alta medio
Hojas basales (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48,8 36,1 21,4 35,4

Hojas del tallo (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,2 12,0 20,7 13,0
Tallos y ramas (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,9 18,3 27,8 18,7
Capítulos (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35,1 33,6 30,1 32,9
Producción media (t/ha): Biomasa seca . . 5,1 10,2 18,7 11,3
Biomasa 15% humedad . . . . . . . . . . . . . . 6.0 12,0 22,0 13,3
Los componentes principales de un capítulo bien desarrollado (receptáculo, brác-

teas, vilanos y frutos), pueden representar diferentes proporciones respecto al peso
total del capítulo, el cual puede variar entre los 10 g en capítulos poco desarrollados
hasta más de 40 g en los que tienen un buen desarrollo. Como valor medio se puede
decir que el receptáculo o base del capítulo representa el 21%, las hojas espinosas que
bordean el capítulo denominadas brácteas, el 29%, el conjunto de los vilanos (también
denominados «pappi»), constituidos por fibras de alta calidad celulósica, representan
alrededor del 20% y los frutos (denominados comúnmente semillas) un 30%.
2.5. Aplicación de la biomasa de cardo para la producción de calor

y/o electricidad
En este epígrafe realizaremos ligeros comentarios a la exposición de Jesús Fernán-
dez. Los párrafos sin entrecomillar son de Francisco Marcos.
«La biomasa de cardo se compone de una serie de fracciones de distinta natura-

leza», como hemos estudiado en el epígrafe anterior, cada una de ellas con un poder
calorífico distinto. Suponemos que 1 th = 1 termia = 1.000 kcal, el poder calorífico
superior (PCS) anhidro de la biomasa de cardo es de 4.000 kcal/kg = 4 th/kg, el PCS al
15% de humedad es 3,4 th/kg; el poder calorífico inferior (PCI) a una humedad del
15% sería de 3,076 th/kg. «Si se compara el PCS de la biomasa seca del cardo con el
correspondiente del petróleo (10 th/kg) o el de un carbón (antracita) 7 th/kg, se puede
establecer que 1 t de biomasa seca de cardo tiene el mismo contenido calórico (PCS)
que 400 kg de petróleo o 571 kg de antracita.»
«La materia orgánica (biomasa), que ha producido la parte aérea del cardo al finali-
zar el ciclo anual de desarrollo (a mediados de verano) y una vez que se haya secado
puede ser utilizada como combustible sólido para la producción de calor y/o electrici-
dad. La forma más tradicional de obtención de electricidad por procesos termoeléctri-
cos es mediante un alternador acoplado a una turbina que utiliza el vapor generado por
una caldera. El rendimiento termoeléctrico para este tipo de instalaciones puede variar
entre el 22% y el 33%. Tanto el calor sobrante como parte del vapor producido, pueden
utilizarse con fines térmicos en los denominados procesos de «cogeneración».
De este tema nos ocuparemos con más detalle en el epígrafe referido a la genera-
ción de energía eléctrica con biocombustibles.
«La utilización de biomasa producida con cultivos energéticos para generación de
calor y/o electricidad, en sustitución de los combustibles fósiles tradicionales, presenta
indudables ventajas de índole económico, estratégico, social y medioambiental. Aparte
de las ventajas propias de utilizar un combustible totalmente nacional, al poderse utili-
zar las tierras retiradas de la producción de alimentos, promueve la generación de
empleo y mantiene la actividad agrícola en el medio rural, por lo que contribuye a fre-
nar su despoblación. Por otra parte, la sustitución de barbechos por cultivos permanen-
tes, como sería el caso del cardo, produciría una protección del suelo contra la erosión
y un enriquecimiento paulatino de éste, en materia orgánica, ya que todo el sistema
radicular y parte de las hojas basales permanecerían en el terreno de un año para otro.
Además, en el aspecto medioambiental, ofrece indudables ventajas en comparación
con la utilización de combustibles fósiles por el bajo nivel de polución atmosférico que
produce, no solamente por ser neutro en cuanto a la producción de CO2 (no contribuye
al incremento del «efecto invernadero» ya que el carbono liberado a la atmósfera en la
combustión ha tenido que ser previamente fijado en ésta por fotosíntesis), sino por el
bajísimo contenido en azufre de la biomasa, lo que evita la generación de las nocivas
lluvias ácidas».
2.6. Rentabilidad del cultivo de cardo para la producción

de electricidad
«Según los datos facilitados por CECSA, la empresa de la planta termoeléctrica
que utilizará biomasa de cardo en la provincia de Burgos, el coste límite al que podría
pagar el combustible puesto en la central, sería de 1,47 pta/th, lo que equivaldría a
4,5 pta/kg de biomasa con un 15% de humedad. Teniendo en cuenta los precios actua-
les de las labores agrícolas y la posibilidad de utilizar fertilizantes orgánicos de bajo
coste, se puede establecer un beneficio bruto para la biomasa de cardo puesta en la

central termoeléctrica del orden de 1 pta/kg de biomasa, por lo que el beneficio bruto
por hectárea que podría obtener el agricultor, en función de la producción del cultivo,
podría estar entre las 15.000 y las 25.000 pta/ha (producciones entre 15 y 25 t/ha), con-
siderando zonas de cereales de secano de índice de producción entre 2 y 3 t/ha. A este
beneficio habría que añadir la subvención de la Política Agraria Comunitaria (PAC) si
el cultivo se realiza en tierras de retirada, supuesto que está autorizado en el Regla-
mento correspondiente por tratarse de un cultivo herbáceo destinado a usos energéti-
cos. En este caso al beneficio anterior hay que añadirle el ahorro que supone el no
tener que realizar las labores anuales necesarias para mantener el barbecho limpio de
malas hierbas (alzado y un par de pases anuales de cultivador o grada), estimados en
unas 11.000 pta/ha.»
2.7. Potencial del cultivo de cardo en España
«En este apartado se presentan los datos obtenidos en un estudio realizado para el
IDAE para estimar el potencial de los cultivos energéticos en las distintas Comunida-
des Autónomas. El estudio se ha realizado con los datos estadísticos sobre las superfi-
cies geográficas dedicadas a la producción de cultivos herbáceos de secano. Como cul-
tivo energético de secano se ha considerado el cardo (Cynara cardunculus L.). El
trabajo se ha realizado en base al concepto de Unidades de Producción de Biomasa
(UPB), definidas según las siguientes premisas:
a) Superficies geográficas de un radio máximo de 30 km.
b) Aprovechamiento para la producción de cardos del 10% de la superficie agrí-
cola dedicada a cultivos de secano, dentro de la superficie geográfica definida
en el apartado anterior.
c) Producción de biomasa de cardo en la superficie definida en el apartado ante-
rior con un contenido energético mínimo de 20.000 toneladas equivalentes de
petróleo (1 tep = 10 millones de kcal) referido al poder calorífico inferior de la
biomasa de cardo producida. Esta energía sería la que se necesitaría para hacer
funcionar una central de 8 MW durante un año, funcionando 7500 horas anua-
les, con un rendimiento medio de 25,8%». En capítulos posteriores veremos
cómo se realizan estos cálculos. «Para efectuar la transformación de biomasa
de cardo en unidades energéticas de PCI se ha supuesto que la biomasa de
cardo se recoge a una humedad del 24% y con un PCI de 2680 kcal/kg. Con
estas premisas, la producción necesaria de cardo para obtener las 20.000 tep
sería de 74.627 t.
d) Aprovechamiento adicional de los residuos agrícolas generados en el 50% de
la superficie agrícola de cada UPB.
La productividad estimada de la biomasa de cardo aplicable a cada provincia se
recoge en la tabla 2.7 y se ha establecido en base a un modelo de producción basado en
la pluviometría anual y los rendimientos de los cereales y del girasol.
En la tabla 2.7 faltan los datos de Murcia y del País Vasco, que no lo referencia el autor.
«Según los resultados del análisis realizado para todo el territorio peninsular en
base al concepto de UPB, en la tabla siguiente se presenta un resumen de las superfi-
TABLA 2.7
Rendimiento Rendimiento medio
Comunidad autónoma Provincia provincial por com. autónoma
t (m s) (ha año) t (m s) (ha año)
Cádiz 17,62
Córdoba 18,27
Granada 13,77
Andalucía Huelva 16,63 16,05
Jaén 13,58
Málaga 15,46
Sevilla 17,01
Huesca 17,70
Aragón Teruel 14,91 15,15
Zaragoza 13,84
Albacete 14,10
Ciudad Real 14,08
Castilla-La Mancha Cuenca 16,14 14,78
Guadalajara 15,13
Toledo 13,94
Ávila 15,05
Burgos 18,47
León 16,83
Palencia 17,19
Castilla- León Salamanca 15,00
Segovia 15,41
Soria 17,26
Valladolid 15,56
Zamora 14,73
Barcelona —
Cataluña Gerona 25,02 20,20
Lérida 15,37
Badajoz 15,02
Extremadura 15,26
Cáceres 15,49
La Rioja La Rioja 17,77 17,77
Madrid Madrid 15,00 15,00
Navarra Navarra 22,02 22,02
Rendimiento medio 15,22 16,93
cies agrícolas asociadas a las UPB en las diferentes Comunidades Autónomas conside-
radas, así como el número potencial de UPBs (942.353 ha). Según el criterio utilizado,
las Comunidades de Asturias, Cantabria, Galicia y Comunidad Valenciana no dispon-
drían de UPB por no disponer de suficiente terreno agrícola de secano, en base a las
premisas establecidas inicialmente.»
«En general, el aprovechamiento de los residuos agrícolas para alimentar centra-
les eléctricas no tiene viabilidad debido principalmente a la inseguridad en la conti-
nuidad del suministro de combustible y a la aleatoriedad del precio. La existencia de
una UPB con una central eléctrica alimentada por biomasa de los cultivos energéticos
generados en el área de influencia de la UPB posibilitaría el aprovechamiento de una
parte de las biomasas residuales generadas en las superficies agrícolas dedicadas a la

producción de cultivos tradicionales dentro de la misma UPB.» En el estudio referido
supone que se podría aprovechar el 50% de las generadas en las referidas UPB. Como
biomasas de apoyo podemos citar: residuos de industrias de la madera, paja de cereal,
residuos de aprovechamientos forestales, otros residuos leñosos procedentes de la
agricultura...
TABLA 2.8
Superficie Superficie
Coumunidad Cantidad agrícola de cultivos SCE/SA
autónoma de UPBs tradicional energéticos %
(SA) (SCE)
Andalucía . . . . . . . . . . 19 2.969.842 161.756 6,0

Aragón . . . . . . . . . . . . 13 1.332.104 95.449 7,2
Castilla-La Mancha . . . 31 3.249.062 234.668 7,2
Castilla-León . . . . . . . . 32 3.354.734 308.586 9,2
Cataluña . . . . . . . . . . . 6 388.432 29.604 7,6
Euskadi . . . . . . . . . . . . 2 89.158 8.479 9,5
Extremadura . . . . . . . . 8 786.560 50.872 6,5
La Rioja . . . . . . . . . . . 1 65.146 4.857 7,5
Madrid . . . . . . . . . . . . 3 226.196 18.342 8,1
Murcia . . . . . . . . . . . . . 1 85.332 5.852 6,9
Navarra . . . . . . . . . . . . 5 306.528 23.891 7,8
TOTAL . . . . . . . . . . . 121 12.580.094 942.353 7,5
«En el estudio realizado se ha podido constatar que el potencial global estimado

para la energía de la biomasa producida en las UPBs consideradas en las diferentes
Comunidades Autónomas sería de 8,927 Mtep, de los que 4,058 corresponderían a la
producción de los cultivos de cardo y el resto (4,869 Mtep) a los residuos agrícolas
potencialmente utilizables (el 50% de los generados en las UPB)». A esto debemos
añadir nosotros la biomasa procedente de residuos madereros. « La Comunidad Autó-
noma con mayor potencial es Castilla y León con 35,5% del total, es decir, 32 UPBs,
seguida de Castilla-La Mancha con el 19,5% y 31 UPBs, Andalucía con el 15,6% y 19
UPBs y Aragón con el 10,2% y 13 UPBs».
Bibliografía
Fernández González, J. (1996): Balance energético de la producción de biomasa en La bio-
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Fernández González, J. (2000): Posibilidades de producción de biomasa en España mediante el
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Madrid.
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neta de 25 MW. Jornadas sobre la biomasa en España. Oportunidades de negocio y posibili-
dades de mercado. ALTENER. Ministerio de Ciencia y Tecnología. IDAE. Madrid.
3
Leñas y astillas

ÍNDICE
1. Concepto y desarrollo histórico.
1.1. Concepto de astilla.
2. Las especies para producir leñas y astillas.
2.1. Especies forestales para producir leñas y astillas.
3. Características de las leñas y astillas.
3.1. Características físicas.
3.2. Características químicas de las leñas y astillas.
3.3. Características físico-químicas de las leñas y astillas.
4. Obtención de potencial energético procedente de las leñas de un
monte.
4.1. Métodos de estimación de las leñas.
4.2. Medición por volumen.
4.3. Medición por peso.
4.4. Medición por estéreos.
5. Tecnologías de obtención de leñas y astillas.
5.1. Fases de los aprovechamientos de leñas y astillas.
5.2. Máquinas rompedoras.
5.3. Máquinas astilladoras.
6. Plantas de astillado.
6.1. Necesidades de las plantas de astillado.
6.2. Localización óptima de la planta de astillado.
6.3. Empleo de los sistemas de información geográfica y otras
herramientas informáticas.
7. Instalaciones y mercado de las leñas y astillas.
7.1. Instalaciones que emplean las leñas y astillas.
7.2. El mercado de las leñas y de las astillas.
Bibliografía.
1. Concepto y desarrollo histórico
La leña es la «parte de los árboles y arbustos que, hecha trozos, se destina a uso
energético». Al ser una parte del árbol y arbusto, está compuesta sobre todo por
madera y corteza; pero también puede contener en pequeñas cantidades hojas, flores y
frutos que no se han separado del tronco o de las ramas. En inglés la leña se denomina
«firewood», es decir, madera de fuego. En francés se emplea «bois de feu» (madera de
fuego), aunque a veces en la bibliografía de temas energéticos emplean la palabra
«bois» (madera) solamente, para distinguirlo del carbón vegetal al que llaman «char-
bon». La leña, energéticamente, se puede usar directamente, puede ser transformada en
astillas o carbón vegetal y también, puede triturarse para que pudriéndose se incorpore
al suelo aportando nutientes al mismo. (Véase gráfica 3.1).
Las leñas han sido a lo largo de la historia el biocombustible más empleado por
la humanidad. Desde el hombre de las cavernas hasta el hombre actual siguen siendo
uno de los combustibles sólidos de mayor uso en el mundo. Han constituido una de
las principales fuentes de energía del hombre, si no la principal. El hombre primitivo
hizo fuego con residuos sólidos de tipo agro-forestal (pajas y leñas) y toda la revolu-
ción industrial pudo desarrollarse gracias al uso de leñas, carbón vegetal y carbón
mineral. Incluso hoy día, millones de hombres en el mundo dependen energética-
mente de las leñas, los residuos agro-ganaderos y del carbón vegetal. En 1985, alre-
dedor de 2.000 millones de personas dependían de la leña como única fuente de
energía, en este siglo este número aumentará a 3.000 millones. Los países en vías de
desarrollo obtienen de la madera el 17% de la energía que necesitan. Sin embargo,
los países más pobres obtienen el 70% de sus necesidades de la madera. En los paí-
ses desarrollados la aportación de la madera al consumo energético no llega al 2%
del total.
En ciertas zonas de Asia, África, América Central y del Sur las leñas, el carbón
vegetal y los restos de ciertas biomasas son los únicos combustibles asequibles, los
combustibles fósiles son muy caros de adquirir y, a veces, no llegan hasta estos
lugares. En el subcontinente indio el 50% de la energía obtenida de la biomasa pro-
cede de residuos de cosechas y de estiércol. En China los residuos suponen 2,2
veces el aporte energético de la madera. Se estima que 800 millones de personas en
todo el mundo dependen energéticamente de los residuos de la agricultura y del
estiércol.
89
Gráfica 3.1. Usos alternativos de las leñas.
En la actualidad de la madera el 90% se quema como tal y el 10% restante se con-

vierte en carbón vegetal. El principal productor de carbón vegetal es Brasil que pro-
duce unas 6 Mt del mismo, destinadas en su mayor parte a la industria del hierro y del
acero. El consumo de leña por persona es mayor en los países en desarrollo, especial-
mente en los países menos desarrollados de África. Los consumos de leña en el año
1978 y el porcentaje total de la leña frente a otras energías fueron los que recoge la
tabla 3.1.
Las leñas eran trece años más tarde (1991) a nivel mundial, el principal uso de la
madera, según el Institut des Ressources Mondiales de Francia (1992). Pasados ocho
años los datos no han sufrido modificaciones importantes.
Según el Banco Mundial (1991) en ciertas zonas de países como Mauritania, Sene-
gal y Zambia no hace mucho años gran parte de la energía se obtenía de la leña y del
carbón vegetal. Cuando la zona es más rural, y por tanto más cercana a masas vegeta-
les, se usa más la leña que el carbón vegetal.
Evaluar la cantidad de leñas que produce un monte por hectárea y año (posibilidad
de leñas) es una de las labores más difíciles de realizar. Su evaluación en masa es difí-
cil, pues aunque se conozca su evaluación en volumen aparente apilado (estéreo) es
difícil determinar cuánto pesa un estéreo. Ya que este valor depende de:
1. La habilidad y experiencia del operario. Algo muy subjetivo y difícil de cuan-
tificar.
2. El diámetro medio y los diámetros máximo y mínimo de la leña apilada.
3. La conicidad de la leña, que da irregularidad geométrica a la misma.
4. La distribución de longitudes de las leñas.
Leñas y astillas 91
1.2. Concepto de astilla

La astilla es un material orgánico procedente de la fragmentación de biomasa
forestal, formada generalmente por madera y corteza. En algunos casos pueden apare-
cer trozos de hojas, flores y frutos con la madera y corteza. En muchos casos las asti-
llas sólo tienen madera. Para algunos autores las astillas sólo deben contener madera,
lo demás se consideran impurezas.
TABLA 3.1
La leña en el consumo mundial de energía. FAO. 1978
Energía Energía
Consumo
Población Leña equivalente comercial Leña
por
millones millones leña. Millones Millones del total
persona
m3 de GJ (*) de GJ
Mundo . . . . . . . . . . . . . 4.258 1.566 0,37 14.720 256.594 5,4

Mundo desarrollado . . 1.147 145 0,13 1.373 205.115 0,7
Economías de
mercado . . . . . . . . . 775 54 0,07 508 145.148 0,3
Economías de
planificación cent. . . 372 91 0,24 855 59.967 1,4
Mundo en desarrollo . . 2.762 1,4
África . . . . . . . . . . . . . 415 353 0,85 3.318 2.415 20,6
Países menos
desarrollados:
África . . . . . . . . . . . . 138 163 1,18 1.532 255 57,9
Asia . . . . . . . . . . . . . 2.347 796 0,34 7.478 37.558 85,7
Países menos
desarrollados. Asia . . 1.010 220 0,22 2,068 24.048 16,6
Países de planificación
central. Asia . . . . . . . . 1.010 220 0,22 2.068 24.048 7,9
América Latina . . . . . 349 272 0,78 2.557 11.306 18,4
(*) Un metro cúbico = 9,4 GJ.
Las astillas de madera, como se observa en la gráfica 3.2, pueden utilizarse con
distintas finalidades, no todas ellas energéticas:
1. Para obtener tablero de partículas, de fibras o cualquier otro tipo de tableros
que utilice astillas.
TABLA 3.2
Usos de la madera en el Mundo
Bosque
Uso energético Uso industrial Papel
transformado
Zona del mundo
M m3 % M m3 % M m3 % Mt %
África . . . . . . . . . . . . . . . 430 24 56 3 11 2 2,5 1

América del Norte . . . . . 123 7 588 35 207 33 85 38
América Centro-Sur . . . . 268 16 113 7 36 6 11 5
Asia . . . . . . . . . . . . . . . . 782 44 272 16 132 22 47 21
Europa . . . . . . . . . . . . . . 139 8 608 37 238 38 74 33
Oceanía . . . . . . . . . . . . . 9 <1 31 2 7 <1 2,5 1
Total Mundo . . . . . . . . 1.761 100 1.666 100 631 100 222 100
2. Para obtener fibras con las que después se fabricará papel.

3. Como combustible, quemándose como astillas.
4. Como materia prima para fabricar otros biocombustibles, como briquetas y pelets.
TABLA 3.3
Consumo leña/carbón en países subdesarrollados (Banco Mundial, 1991)
% leña (sobre % carbón
el total de vegetal
Zona
leña y carbón (sobre el total
vegetal) anterior)
Mauritania Nouakchott 5 95
Otros centros urbanos 28 72
Centros rurales 88 12
Senegal Cinco ciudades mayores 20 80
Semiurbano 40 60
Rural 90 10
Zambia Centros urbanos 40 60
Para algunos autores este tercer uso es el menos noble de los tres; pero a veces es el
que debe hacerse, como es en caso de residuos en los que la heterogeneidad de la mate-
ria prima (hay mezcla de madera y corteza) y su humedad no aconsejan los otros usos
más nobles. En este libro nos ocuparemos de las astillas como biocombustible. En
inglés las astillas se denominan «chip» y «chipfuel», si bien el primer término también
se emplea para otros pequeños elementos empleados en electrónica y en componentes
de máquinas, motores, juguetes, televisores, electrodomésticos...
2. Las especies para producir leñas y astillas

A partir de cualquier especie leñosa pueden obtenerse leñas. Desde este punto de
vista las leñas pueden proceder:
1. De especies forestales: Procedentes de los trabajos de poda, clara, clareo y res-
tos de cortas finales. Son ejemplo las leñas de pino, encina, roble, castaño...
2. De especies agrícolas: Procedentes de los trabajos de poda. Son ejemplo las
leñas procedentes de vides, olivos, almendros, manzanos, perales...
Debido a su abundancia e importancia nos referiremos con más detalle a las espe-
cies forestales que pueden producir leñas.
2.1. Especies forestales para producir leñas y astillas
En la tabla 3.4, obtenida a partir de la tabla inicial facilitada por ASINEL en 1982,
ampliada y modificada, siguiendo a Ceballos y Ruiz de la Torre en sus apreciaciones
semánticas y de nomenclatura botánica, se presentan las exigencias climáticas de espe-
cies forestales españolas, señalando su familia botánica:
TABLA 3.4
Especies forestales utilizadas para producir leñas y biomasa.
Especie Nombre vulgar Familia botánica 1 2 3 4
CONÍFERAS
Pinus canariensis Pino canario Pinaceae X X
Pinus pinaster Pino negral Pinaceae X X X
Pinus radiata Pino insignis Pinaceae X X
Pinus sylvestris Pino silvestre Pinaceae X
FRONDOSAS
Acacia cyanophylla Acacia Leguminosae
Acacia dealbata Acacia Leguminosae X
Acacia melanoxylon Acacia Leguminosae X
Acer negundo Arce Aceraceae X X
Ailanthus altissima Ailanto Simaroubaceae
Brachychiton populnea — —
Castanea sativa Castaño Fagaceae X
Casuarina cunninghamiana Casuarina Casuarinaceae
Celtis australis Almez, latonero Ulmaceae X X
Ceratonia siliqua Algarrobo, garrofo Leguminosae X X
Eucalyptus camaldulensis Eucalipto Myrtaceae X X X
Eucalyptus gomphocephala Eucalipto Myrtaceae X X
Eucalyptus hemiploia Eucalipto Myrtaceae X X
Eucalyptus robusta Eucalipto Myrtaceae X X
Eucalyptus rudis Eucalipto Myrtaceae X X
Eucalyptus xideroxilon Eucalipto Myrtaceae X X
Eucalyptus teriticornis Eucalipto Myrtaceae X
Ficus Ficus Moraceae X
Fraxinus angustifolia Fresno Oleaceae X X
Fraxinus (otros) Fresno Oleaceae X
Gleditsia triacanthos Acacia de 3 puntas Leguminosae X X X
Grevillea robusta — — X X
Liquidambar orientalis — — X X X
Morus alba Morera blanca Moraceae X X X
Morus nigra Morera negra Moraceae X X X
Melia azedarach Melia Moraceae X X
Parkinsonia aculeata — — X X
Pistacia atlantica Pistacho Anacardiaceae X X
Platanus orientalis Plátano de sombra Platanaceae X
Populus Chopo Salicaceae X
Quercus ilex Encina Fagaceae X X X
Quercus petraea Roble Fagaceae X X X
Quercus pyrenaica Rebollo Fagaceae X X X
Quercus faginea Quejigo Fagaceae X X
Quercus robur Roble Fagaceae X X
Quercus suber Alcornoque Fagaceae X X
Robinia pseudoacacia Robinia Leguminosae X X X
Salix Sauce Salicaceae X
Schinus molle — — X
Ulmus pumilla Olmo Ulmaceae X X X
Clave. 1. Aceptan poca pluviosidad. 2. Aceptan pluviosidad media.

3. Requieren pluviosidad y altitud. 4. Zonas húmedas.
Gráfica 3.2. Usos alternativos de las astillas.
La producción y, sobre todo el uso, de leñas en las distintas partes del mundo es
muy variable. Depende de los precios de otros combustibles, del precio de la mano de
obra y de la riqueza económica. Así, los países pobres utilizan leña por que no dispo-
nen de otros combustibles o por que disponiendo de ellos (como algunos países centro-
africanos) dedican esos combustibles a la exportación.
En los países ricos las leñas se aprovechan para cocinar y calentar y el «ir a hacer
leña» en algunos casos es una disculpa para ir al monte y abandonar por un tiempo
corto (una mañana, una tarde, un día) la ciudad. En otros casos se va a recoger leña
como un trabajo complementario; la leña recogida es vendida a carboneros y a envasa-
dores que, a su vez, la venden envasada o al por mayor en camiones.
Según estudios de la FAO, en plantaciones energéticas, la producción o el creci-
miento se ve en la tabla 3.5.
Las astillas pueden proceder (según se observa en la gráfica 3.3) de:
1. Residuos forestales y/o agrícolas. Como por ejemplo restos de operaciones
selvícolas en un pinar o podas de olivo.
TABLA 3.5
Producción de leñas. FAO, 1983
Producción
Lugar
o crecimiento
Bosque tropical alto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80-100 m3/ha

Monte de sabana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-45 m3/ha
Plantación de Buena calidad, turno de 12-15 años . . . . . . . . . . . . . . . 80-200 m3/ha

eucalipto Crecimiento medio anual, rotación en
12-20 años, en buenos lugares y bien ordenados . . . . 14-20 m3/ha-año
2. Cultivos leñosos. Como por ejemplo un cultivo energético de sauces o chopos.

3. Industrias forestales de primera y/o segunda transformación.
En España, por ejemplo, se aconsejan las siguientes especies para obtener astillas:
Pinos, chopos, sauces, eucaliptos y cualquier especie que produzca residuos leñosos
cuando se aprovecha con otros fines industriales (pinos, chopos, robles, eucaliptos,
haya...), alimenticios (olivo, vid, almendro, naranjo, encina...).
3. Características de las leñas y astillas
Para determinar las principales características energéticas de las leñas y astillas

debemos considerar algunas de las variables físicas y químicas que las definen. Estas
son (tabla 3.6):
TABLA 3.6
Principales características energéticas de las leñas y astillas
Físicas 1. Forma y tamaño

2. Aspecto
3. Densidades y peso del estéreo
4. Humedades
5. Superficie específica
6. Porcentaje de corteza
Químicas 1. Composición química elemental
2. Composición química por compuestos
3. Poder calorífico y energía del estéreo
Físico-químicas 1. Coeficiente de conductividad térmica
2. Combustibilidad. Temperaturas y tiempos de combustión
3. Inflamabilidad: Temperatura y tiempo de inflamación
4. Inflamabilidad: Temperatura máxima de llama
5. Potencia calorífica
6. Índices de calidad energética
3.1. Características físicas
La forma de la leña es una variable física que influye de manera importante en su

combustión. La leña tiene forma cilindro-cónica, con lo que arde muy deprisa si el diá-
metro de la leña no es grande y la densidad es pequeña. Cuanto más gruesa y más
densa es una leña más tarda en arder. Cuando hablemos de la superficie específica nos
detendremos con más detalle en este aspecto. La homogeneidad en la forma de los tro-
zos de leña también influye en el peso del estéreo y en el coeficiente de apilado. Al tra-
tarse la combustión de una reacción química en la que la superficie de contacto entre el
combustible (en este caso las leñas) y el comburente (generalmente aire) juega un
papel fundamental, la forma de la leña es importante, ya que la superficie específica de
la leña depende directamente de su forma.
Gráfica 3.3. Origen de las astillas.
La astilla tiene forma plana, predominando la longitud y el ancho sobre el espesor.

La longitud oscila entre 3 y 10 cm, el ancho entre 2 y 6 cm y el espesor no supera por
lo general los 2 cm. El tamaño de las astillas es mucho más homogéneo que el de las
leñas por lo que se manipulan y transportan mejor que éstas. El tamaño de la astilla lo
fijan la posición de la cuchilla respecto al disco o tambor astillador (espesor) y la
criba de la astilladora (largo y ancho), en algunos casos las astillas pueden ser más
largas de lo normal por que al salir por la criba salen de «canto». El tamaño es impor-
tante. No sólo el tamaño medio, sino también la uniformidad de los tamaños. Cuanto
más uniformes sean las medidas de cada astilla mejor será la calidad de las mismas
pues se controlorá de forma más económica su movimiento. Cuanto más pequeña es
la astilla más cara resulta su obtención; pero también es mayor su superficie especí-
fica y su densidad aparente.
3.1.2. Aspecto
El aspecto de un material viene fijado (entre otras variables) por su forma y su

color. De la forma ya hemos hablado. El color de la leña es:
— En su parte lateral el color de la corteza, de los musgos o líquenes que tenga la
corteza y de los áridos que han podido añadirse a la misma en el transporte.
Cuando la leña procede de árboles urbanos o cercanos a carreteras tiene un
color negruzco debido a las partículas contaminantes expulsadas por los vehí-
culos y que se han adherido a la corteza.
— En su base baja o en su parte superior el color de la madera.
El aspecto de la astilla es el de un trozo de madera fraccionada o, si la astilla pro-
cede de corteza, de un trozo de corteza fraccionada. El color será el de la madera o el
de la corteza. El color de las astillas se va deteriorando cuando éstas se almacenan en

un parque de astillado.
3.1.3. Densidades y peso del estéreo
La densidad de la leña es un dato necesario en ciertos cálculos económicos, ya

que condiciona los costes de transporte. La densidad es función de la humedad. Las
leñas densas ocupan menor volumen en el transporte y por tanto son más baratas a
la hora de transportarse. Se calcula en función de la densidad de la madera y de la
corteza:
mm + mc
dl = ᎏᎏ
mm mc
ᎏᎏ + ᎏᎏ
dm dc
donde mm y mc son masas de madera y corteza y dl, dm y dc densidades de leña, madera
y corteza.
A veces lo que se conoce es el porcentaje en corteza de unas leñas, en este caso:
1
dl = ᎏᎏ
pc pc
1 – ᎏᎏ + ᎏᎏ
dm dc
donde pc es el tanto por uno en corteza.
Se denomina estéreo a una agrupación de leñas que ocupa un metro cúbico de volu-
men aparente. A la relación entre lo que ocupan realmente las leñas (volumen real o
sólido) y un estéreo (volumen aparente) se le denomina coeficiente de apilado. Es decir:
Metro cúbico real o sólido / metro cúbico aparente = coeficiente de apilado
Se denomina peso del estéreo a lo que pesa un estéreo.
La medición de leñas y maderas de pequeñas dimensiones se realiza en los Servi-
cios Forestales por estéreos. El peso del estéreo es función de:
1. La forma y dimensiones de la leña apilada. Cuanto menos rugosidades y nudos
tenga la leña, menos cónica y mas homógenea en tamaño, mayor será el valor
del coeficiente de apilado.
2. La habilidad del operario. Cuanto mayor es la habilidad del operario apilando
leña mayor es el coeficiente de apilado.
3. La forma de apilar que se haya utilizado en cada caso. Para cada tamaño y
forma de leña se aconseja una forma de apilado concreta.
4. La humedad de la leña.
5. El diámetro medio y los diámetros máximo y mínimo de la leña apilada.
6. La densidad de la madera y de la corteza que componen la leña.
Es difícil por tanto tomar como cifras fijas para este concepto las obtenidas de unas
experiencias limitadas. Los Servicios Forestales utilizan unos valores medios en fun-
ción de la especie y de las dimensiones de los residuos, que varían entre 250 dm3
real/m3 aparente para leñas con corteza de longitud 0,2 metros y de diámetro 7 cm para
TABLA 3.7
Peso del estéreo. Varias fuentes (Servicios Forestales del antiguo ICONA, Asociación de
Propietarios Forestales) y cálculos propios.
Especie Peso del estéreo (kg)
Coníferas Pinus sylvestris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342,00-451,00

P. pinaster atlantica . . . . . . . . . . . . . . . . 328,36-580,00
P. pinaster mesogeensis resinado . . . . . 325,32-580,00
P. pinaster mesogeensis no resin. . . . . . 294,70-580,00
Pinus nigra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291,60
Pinus halepensis . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234,00-520,00
Pinus radiata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335,50
Pinus pinea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580,00-620,00
Frondosas Fagus sylvatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650,00
Quercus robur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447,85-680,00
Quercus ilex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447,88-580,00
Quercus pyrenaica . . . . . . . . . . . . . . . . 507,96
Quercus faginea . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546,14
Eucalyptus globulus . . . . . . . . . . . . . . . 375,00
Eucalyptus camaldulensis . . . . . . . . . . . 438,35
el Eucaliptus globulus, y 800 dm3 real/m3 aparente para leñas con corteza de longitud
igual a 1,20 m y un diámetro de 16 cm para Pinus sylvestris.
A partir de estos datos y del peso específico de la madera con corteza (c.c), al 20%
de humedad en base seca, se han obtenido en la tabla 3.7 los valores siguientes para el
peso del estéreo, en kg/estéreo.
Estos datos están medidos con humedad del 20% en base seca. La razón de tomar
una humedad del 20% en base seca es que, tras el instante de la corta, en que los resi-
duos tienen hasta un 80% de humedad en base seca, la madera va perdiendo agua en
función del tiempo y de las condiciones ambientales, influyendo también las condicio-
nes de apilado. Ante la imposibilidad de considerar todos estos factores en este trabajo,
se toma este valor del 20% como medio de la humedad que puede presentar una pila de
residuos tras varios días de apilado en unas condiciones ambientales medias.
La densidad de las astillas es muy baja (0,25 a 0,35 kg/dm3), lo cual encarece su trans-
porte, ya que para transportar grandes pesos se necesitan volúmenes muy grandes. Al
igual que con los pelets debe distinguirse la densidad real de la densidad aparente, ésta
última presenta valores menores que aquélla; casi todos los datos de densidad se refieren
a densidad aparente pues es la que se maneja en el transporte y manipulación de astillas.
Debido a su baja densidad en la saca y el transporte de astillas se utilizan remol-
ques ampliados o cajones de camión ampliados: para permitir mover grandes volúme-
nes que son poco pesados. Se han descrito varias unidades para medir la densidad de
las astillas, sobre todo en aquellos países en que se emplean en grandes cantidades con
fines energéticos.
3.1.4. Humedades
La humedad es una variable importante desde el punto de vista del aprovecha-

miento energético de las leñas y astillas, pues es una de las que más influye en el poder
calorífico de las mismas. Como ya hemos señalado, la humedad puede evaluarse en
base seca o en base húmeda. Si denominamos h la humedad en base seca y H la hume-

dad en base húmeda, las fórmulas para obtener h y H son:
h = (Ph – P0) / P0
H = (Ph – P0) / Ph
donde Ph es el peso húmedo, es decir el peso a la humedad h y P0 es el peso de esa
misma leña después de haber sido secada en estufa a 100 + 5 °C hasta haber perdido
toda su humedad.
Como P0 < = Ph entonces H < = h
H = h / (1 + h), o lo que es lo mismo h = H / (1 – H)
Cuanto mayor es la humedad menor es el poder calorífico. El motivo de esta
influencia es doble:
— Cuanto más humedad tiene la madera menos materia seca hay por unidad de
masa y, como lo que proporciona calor al arder es la materia seca (no el agua),
menor es el calor suministrado.
— Cuanto más humedad tiene la madera mayor cantidad de agua hay que evapo-
rar, y en esta evaporación se consume calor, con lo que la reacción de combus-
tión invierte parte del calor producido en evaporar ese agua.
También es importante en el transporte. Cuando transportamos leñas y astillas
húmedas estamos transportando madera, corteza y agua. Si las leñas están más secas
transportaremos menos agua. Las leñas y astillas más húmedas, a igualdad de otras cir-
custancias, siempre serán más baratas que las leñas más secas. Cuando se compren
leñas siempre han de considerarse dos variables: el peso de las leñas compradas y la
humedad de las mismas. Si sólo se considera el peso, se corre el peligro de comprar
mucha agua y poca materia sólida.
Por último, señalar que Antolín y Valladares (1998) citan como normativa a seguir
para medir la humedad de un combustible (y, no olvidemos, la leña es un combustible)
la siguiente:
— ASTM D 201625
— UNE 32 001 81 1R; UNE 32 202 86; UNE 32 203 80.
La humedad de las astillas es uno de los inconvenientes para su uso por lo que se
han realizado múltiples estudios para optimizar los costes de secado de astillas. Si las
astillas son muy pequeñas son caras de secar, en el caso extremo (los serrines) es muy
caro bajar de humedades menores del 8% en base seca.
Uno de los trabajos más importantes que se realizan con las astillas, desde el punto de
vista de su uso como biocombustible, es el secado. El secado es caro pero mejora el poder
calorífico y puede resultar rentable. El secado de astillas puede hacerse de tres maneras:
1. Al aire, sin ningún techado. Corre el peligro de que en zonas lluviosas se
mojen las astillas. Sólo es útil en zonas y/o épocas soleadas. Sin embargo, es el
más económico. Los montones de astillas que se secan al aire deben ser remo-
vidos para evitar problemas de autoignición.
2. Al aire, bajo techo. Son naves que permiten la entrada y salida de aire, pero
están cubiertas para impedir la lluvia. Se encarece el proceso pero se garantiza
una humedad menor y se evita el aumento de humedad provocado por la lluvia.
3. En secadero. Las técnicas de secado de astillas suelen clasificarse en secaderos

de flujo paralelo (la biomasa húmeda entra con el aire seco) y de contraco-
rriente (la biomasa húmeda va contra la corriente de aire seco). En cada caso
particular hay que realizar un estudio concreto. El segundo caso, contraco-
rriente, presenta el inconveniente de que la biomasa más seca se encuentra con
el aire más húmedo y puede haber problemas de autoignición. El de flujos
paralelos puede arrastrar el vapor de agua y secar mal la biomasa.
3.1.5. Superficie específica
La superficie específica, que es función de la forma, tamaño y porcentaje de nudos

y/o rugosidades, es un valor que condiciona el comienzo y continuación de la combus-
tión. Cuanto mayor es la superficie específica, más rápida es la combustión.
Las leñas tienen forma de cilindro en la mayor parte de las ocasiones, por lo que
arden bien si están secas, hay abundante aire y la corteza no es muy gruesa. Si una leña
arde mal entonces hay que:
1. Secarla para eliminar el agua perjudicial.
2. Introducir aire (con un fuelle, por ejemplo) para aumentar el contacto combus-
tible-comburente.
3. Aumentar su superficie específica. Esto se consigue rompiendo o troceando la
leña. De este modo se consigue que aumente:
— la superficie de contacto entre el combustible y el comburente (aire).
— la superficie de evaporación de agua, por lo que la leña se seca más deprisa
y, al estar más seca, arde mejor.
La superficie específica de la astilla es mucho mayor que la de las leñas por lo que
las astillas arden más deprisa que aquéllas. Cuanto más pequeño es el tamaño medio de
la astilla, mayor es su superficie específica. El aumento de la superficie específica
supone la creación de superficies y, para ello, se consume energía. A mayor superficie
específica, y manteniendo constantes otras variables (composición química y densi-
dad) mayor es la potencia calorífica.
3.1.6. Porcentaje de corteza
Es un dato importante, pues el poder calorífico, la composición química y otras

variables físicas y químicas son diferentes en la madera que en la corteza. Posterior-
mente veremos cómo influye en el poder calorífico. El doctor Ingeniero de Montes
Alberto Madrigal realizó su tesis doctoral referente a este interesante valor, estudiando
el porcentaje de corteza de algunas especies forestales españolas.
A lo largo del tronco el porcentaje de corteza es variable. Suele ser mayor en las
partes bajas, para ir disminuyendo a medida que se sube a lo largo del árbol.
3.2. Características químicas de las leñas y astillas

Las características químicas de las leñas y astillas que más influyen en su compor-
tamiento como biocombustible son la composición química elemental, la composición
química por compuestos y los poderes caloríficos.
3.2.1. Composición química elemental
Es función del material del que se obtienen las leñas. Es caro para un laborato-
rio obtener la composición química de éstas, debido a su heterogeneidad y a que en
las leñas hay tres elementos de composición química muy variable: madera, corteza
e impurezas que quedan adheridas a la corteza en las operaciones de obtención de
las mismas.
Uno de los últimos datos publicados que conocemos (García Bacaicoa, Bilbao y
Usón, 1998) se refieren a residuo forestal, es decir, leña, y son los siguientes:
TABLA 3.8
Análisis elemental e inmediato, humedad y poder calorífico inferior de los
residuos forestales (García Bacaicoa, 1998)
Elemento Porcentaje (en masa)
Análisis elemental Carbono 45,80

(% en peso, base seca) Oxígeno 47,90
Hidrógeno 6,00
Nitrógeno 0,30
Azufre 0,00
Análisis inmediato Cenizas 2,65
(% en peso, base seca) Volátiles 77,70
Carbono fijo 19,65
Humedad (% en peso, base húmeda) 12,10
P.C.I. (kcal/kg) 3.590
La leña está compuesta por madera y corteza. Una composición química de la

madera ampliamente aceptada es:
TABLA 3.9
Composición química de la madera
Elemento químico Carbono Oxígeno Hidrógeno Otros
Porcentaje en masa 49,5 44,5 6 1
En la abundante bibliografía consultada siempre aparece el contenido en hidrógeno

cercano al 6,00% en peso, el nitrógeno oscila entre 0,20 y 0,40 y el azufre aparece
cuando lo que se emplean son hojas, flores, frutos y semillas.
Si suponemos que sólo hay carbono, oxígeno e hidrógeno, la fórmula empírica de
la madera sería C11 H1,44 O0,66.
Con los datos anteriores podemos señalar:
1. La leña tiene un contenido de azufre muy bajo. Otros órganos del árbol (hojas,
flores y frutos) lo tienen mayor. Por este motivo la combustión de la madera
produce poco dióxido de azufre y es menos contaminante, desde este punto de
vista, que los carbones, que tienen por término medio mucho azufre.
2. La leña tiene un contenido de nitrógeno también muy bajo. Otros órganos del
árbol (hojas, flores y frutos) lo tienen mayor. Ello implica que su combustión
produce pocos óxidos de nitrógeno y es poco contaminante.
3. La leña tiene bajos contenidos en elementos nutrientes del suelo. Otros órga-
nos del árbol (hojas, flores y frutos) los tienen mayores.
Las hojas, flores, frutos y corteza tienen un contenido en materiales diferentes al
carbono, hidrógeno y oxígeno que varía desde 2% al 5%.
La composición química elemental influye, a su vez, en: los poderes caloríficos,
los gases emitidos en la combustión y la composición química de las cenizas.
Antolín y Valladares (1998) citan como normativa utilizada para medir las compo-
siciones químicas la siguiente:
— Para medir el contenido en azufre: UNE 32 004 84 1R; UNE 32 009 58
— Para medir el contenido en volátiles: ASTM D 1762 64; UNE 32 019 84 1R.
La composición química elemental de las astillas es la que corresponde a la materia
prima de la que proceden las astillas, más la de las impurezas que puedan añadirse en
su transporte y manejo.
Si las astillas sólo son de madera estarán formadas por carbono, hidrógeno y oxí-
geno en un porcentaje casi del 100% respecto a la materia seca.
Si las astillas proceden de madera y corteza el carbono, hidrógeno y oxígeno se
verán acompañados en pequeñas proporciones por otros compuestos muy varibles y
que dependen de la especie vegetal de la que procede dicha corteza.
3.2.2. Composición química por compuestos químicos
En general, y exceptuando los extractos (gomas, taninos, resinas y mucílagos), la

madera, que es el principal componente de las leñas, está compuesta por celulosa,
hemicelulosas y lignina. La celulosa es un polímero lineal, compuesto por unidades de
D-glucosa (C6 H10 O5), su masa molecular es superior a 100.000. Las unidades de celu-
losa están unidas por enlaces glicosídicos, variando en cada tipo de madera su polime-
rización.
La hemicelulosa no es un compuesto concreto, sino que con este nombre se englo-
ban un conjunto de compuestos polimerizados y ramificados de masa molecular infe-
rior a 30.000 y que contienen de 50 a 200 unidades de D-xilosa (C5 H10 O5) o de D-
manosa (C6 H12 O6). Entre estos compuestos destacan el xilano (llamados pentosanos)
y los mananos.
La lignina es el agente de unión de las fibras de celulosa. Se trata de un compuesto
tridimensional de unidades de fenilpropano con gran número de ciclos aromáticos uni-
dos entre ellos por ciclos furano o enlaces éter.
La composición química por compuestos, influye, a su vez, en los gases emitidos
en la combustión y en la composición química de las cenizas.
La composición química por compuestos químicos de las astillas es la que
corresponde a la materia prima de las que proceden las astillas, más la de las impu-
rezas que puedan añadirse en su transporte y manejo. Si las astillas sólo son de
madera estarán formadas por celulosa, hemicelulosas y lignina. Si las astillas proce-
den de madera y corteza la celulosa, hemicelulosas y lignina se verán acompañados
en pequeñas proporciones por otros compuestos muy variables y que dependen de

la especie vegetal de la que procede dicha corteza. Las impurezas en muchos casos
son áridos que proceden del lugar de almacenaje. Estos áridos no son beneficiosos
por que:
1. Su poder calorífico es inferior al de la madera y al de la corteza.
2. Su combustión produce más cenizas, con el consiguiente gasto de retirar estas
cenizas y complicar la combustión.
3. Si las astillas se van a utilizar para fabricar pelets y briquetas estos áridos pue-
den dañar la briquetadora o la peletizadora, encareciendo el proceso de fabri-
cación de pelets y briquetas.
3.2.3. Poderes caloríficos
Como ya hemos señalado, se entiende por poder calorífico la cantidad de energía

que desprende la unidad de masa de un combustible cuando éste se quema. Se mide en
kcal/kg, kJ/kg, cal/g, J/g... en el capítulo anterior ya nos hemos referido a los diferentes
poderes caloríficos (superior, inferior...).
El poder calorífico de las leñas y el de las astillas es el que corresponde a la mate-
ria prima de la que se han obtenido las leñas y las astillas.
El PCI de las leñas (que contienen madera y corteza) es el siguiente:
PCIl = m · PCIm + c · PCIc + i · PCIc
donde: PCIl = Poder calorífico inferior de la leña en kJ/kg.
m = Tanto por uno en peso de la madera.
PCIm = Poder calorífico inferior de la madera en kJ/kg.
c = Tanto por uno en peso de la corteza.
PCIc = Poder calorífico inferior de la corteza en kJ/kg.
i = Tanto por uno en peso de las impurezas.
PCIi = Poder calorífico inferior de las impurezas en kJ/kg.
Como las leñas además de corteza y madera contienen impurezas, si denominamos
i al tanto por uno en peso de las impurezas se cumplirá que:
m+c+i=1
Según varios autores, Arola (1977) entre otros, la principal característica de un
combustible forestal es su poder calorífico. Hemos tratado anteriormente los distintos
conceptos de poder calorífico, por lo que sólo trataremos aquí someramente la cues-
tión, para después mostrar con más detalle los resultados obtenidos en los ensayos para
las diferentes especies.
Al referirnos al poder calorífico de leñas y astillas (llamado también calor de com-
bustión) se pueden distinguir dos conceptos (Dumon, 1982):
— Un valor superior, obtenido a partir de la unidad de masa del combustible,
cuando el vapor de agua resultante de la combustión condensa en las paredes
de la bomba.
— Un valor inferior cuando esto no ocurre y el vapor de agua escapa a la atmósfera.
La humedad es el factor que más influye en el poder calorífico, y, a igualdad de
humedad, la diferencia entre ambos valores es variable con la humedad, llegando a ser
de unos 1.505 kJ/kg según Villegas (1988). Si el poder calorífico inferior se refiere a la
unidad de volumen, conocida la densidad real del combustible, podemos definir un
poder calorífico inferior volumétrico medido en kJulio/dm3, también llamada densidad
energética.
Gráfica 3.4. Obtención de la energía disponible en un cultivo energético de chopo I-214.
Las fórmulas empleadas para obtener el poder calorífico de los biocombustibles

sólidos de origen forestal o agrícola, medidos en kcal/kg, deben ser función de las
humedades medidas en base seca (h) o en base húmeda (H) medidas en tanto por uno:
Como hemos indicado: h = (Ph – P0) / P0 y H = (Ph – P0) / Ph
Siendo P0 <= Ph y, por tanto, H <= h. Por lo que H = h / (1 + h), o lo que es lo
mismo, h = H / (1 – H)
obteniéndose para el poder calorífico inferior de un biocombustible sólido medido en
kcal/kg, en función de las humedades en base seca y húmeda los siguientes valores
(debidos a Elvira y Marcos):
PCIh = PCS0 · [1 / (1 + h)] – 665 · [(0,54 + h)/(1+ h)]
PCIH = PCS0 · (1 – H) – 665 · (0,54 – 0,46 H)
donde: PCS0 es el poder calorífico superior anhidro, en kcal/kg.
PCI es el poder calorífico inferior, en kcal/kg.
En la gráfica 3.4. se presenta el esquema de obtención de la energía disponible en

un cultivo energético de chopo I-214, donde se aprecia la importancia de conocer el
PCI. La energía será:
Energía = mh · PCIh = D · V · PCIh
donde mh, PCIh, D, V son la masa a la humedad h, el PCI a la humedad h, la densidad a
esa humedad y el volumen a esa humedad. Nótese la importancia de medir las varia-
bles a la misma humedad.
Los resultados obtenidos en los ensayos realizados por Carretero, Elvira, García
Andrés, Gimeno, Marcos y Villegas con las principales especies forestales españolas
se muestran en la tabla 3.10.
Donde PCI20 es el poder calorífico inferior, referido a peso, a 20% de humedad en
base seca, medido en kJulio/kg, y PCIV20 es el poder calorifico inferior volumétrico
(referido a volumen), obtenido a partir del anterior y de la densidad real del combusti-
ble, medido en kJ/m3, y a una humedad del 20% en base seca.
El poder calorífico de las astillas es el que corresponde a la materia prima de la que
se han obtenido las astillas. Cuando las astillas proceden de leña (que contiene madera
y corteza e impurezas) su poder calorífico, como ocurría con las leñas, es el siguiente:
PCIa = m . PCIm + c . PCIc + i . PCIi
donde PCIa, PCIm, PCIc, PCIi son respectivamente los PCI de astillas, madera, corteza
e impurezas y m,c,i los tantos por uno (en masa) de madera, corteza e impurezas.
Se cumple que:
m+c+i=1
TABLA 3.10
Poderes caloríficos y poderes caloríficos volumétricos de algunas especies forestales
españolas. Humedad del 20% base seca
Madera Corteza
Especie PCI20 PCIv20 PCI20 PCIv20

kJ/kg kJ/m3 106 kJ/kg kJ/m3 106
Pinus sylvestris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.652 9,9 18.062 11

Pinus nigra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.479 8,3 16.542 5,9
Pinus halepensis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.125 7,8 15.396 6,1
Pinus pinea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.708 9,6 16.917 8,7
P. pinaster mesogensis resinado . . . . . . . . . . 17.075 9,9 18.375 7,3
P. pinaster mesogensis no resinado . . . . . . . . 15.354 8,1 18.229 6,3
Pinus pinaster atlantica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.721 9,2 17.075 6,3
Pinus radiata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.729 8,1 17.500 10
Quercus ilex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.167 14,2 14.772 11
Quercus pyrenaica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.062 15,9 16.854 13,6
Quercus faginea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.458 13,6 14.479 9,4
Quercus robur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.896 12,6 15.333 11,2
Quercus suber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.027 — 23.274 —
Quercus petrea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.653 — 13.832 —
Eucalyptus globulus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.175 10,6 12.437 6,9
Eucalyptus camaldulensis . . . . . . . . . . . . . . . 15.412 11,7 13.167 9,7
Gráfica 3.5. Obtención de variables de inflamabilidad y combustibilidad y de muestras sólidas

y gaseosas para biocombustibles.
3.3. Características físico-químicas de leñas y astillas
3.3.1. Variables de combustibilidad
Las variables de combustibilidad más importantes son el coeficiente de conductivi-

dad térmica y las que se refieren a temperaturas y tiempos de inicio de combustión, de
inflamación, temperatura máxima de llama, etc. En la gráfica 3.5. se indica el dia-
grama seguido en el laboratorio para calcular estas variables así como los instrumentos
que hemos empleado o que emplean otros laboratorios a lo largo de los últimos años.
La balanza debe tener precisión de 0,01 gramos, el horno ISO está estandarizado, la
termobalanza se recomienda que llegue hasta 700 °C, el horno mufla es convencional,
el registrador multicanal se utiliza para recoger de forma gráfica los datos de tempera-
turas y tiempos emanados del horno ISO, la estufa es convencional y debe superar
siempre los 110 °C.
Se denomina coeficiente de conductividad térmica a una variable termodinámica
que mide la rapidez de transmisión de calor por conducción.
El tiempo de combustión es el tiempo que tarda en comenzar la combustión de
un combustible, variando en gran medida con la temperatura del horno a la que se
realice la combustión. Se mide en décimas de segundo. La temperatura de combus-
tión es la temperatura a la que un combustible comienza su combustión. Depende
de la naturaleza del combustible (composición química, superficie específica, den-

sidad, coeficiente de conductividad térmica...) pero no de la tecnología y tempera-
tura del horno.
El tiempo de inflamación es el tiempo que tarda en comenzar la combustión de un
combustible, emitiendo una llama y que depende de la temperatura del horno a la que
se realice la combustión. Se mide en décimas de segundo. La temperatura de inflama-
ción es la correspondiente al inicio de la combustión de un combustible emitiendo una
llama. Depende en gran medida de la temperatura del horno a la que se realice la com-
bustión. Se mide en °C.
El tiempo de llama es el tiempo en el que una muestra de madera o leña, en condi-
ciones fijadas de temperatura del horno está emitiendo llama. Se mide en segundos. El
tiempo de llama depende del coeficiente de conductividad térmica, de la relación com-
bustible/comburente y de la temperatura del horno.
Temperatura máxima de llama. Es la temperatura máxima de la llama y su influen-
cia es importante, pues condiciona el material del hogar donde se queman las leñas. Se
mide en °C. Cuando la combustión se inicia en la corteza las temperaturas y tiempos
de inicio de la combustión son diferentes en comparación a cuando la combustión se
inicia por la madera. Dependiendo de la especie, hay maderas en las que se inicia antes
la combustión en la madera que en la corteza (a igualdad de otros valores); en otras (las
menos) ocurre lo contrario. Hay especies forestales que han desarrollado una corteza
especialmente adaptada al fuego y que arden muy mal, como el alcornoque.
El comienzo de la combustión con llama se ve retardado por el contenido de hume-
dad de la leña. Una vez que se ha evaporado el agua comienzan a escapar vapores
combustibles que forman la llama.
Un esquema simplificado del modelo de combustión de la madera, en función de la
temperatura de carbonización de la misma es el siguiente (tabla 3.11):
TABLA 3.11
Modelo simplificado de combustión de la madera
Temperatura °C 0-100 100-(190-210) (190-210)-280 280-500 > 500
Producto Materia Materia Materia sólida Materia Carbón

sólida* sólida Gases sólida y
Vapor de inflamables carbonosa
agua mezclados Gases
con vapor inflamables
de agua
Tipo energético Endotérmica Endotérmica Endotérmica Exotérmica Exotérmica
de reacción
* Se refiere a materia sólida no carbonosa.
La composición de los gases inflamables es variable y depende de la composición

química de la madera, su temperatura y la velocidad o gradiente de temperatura en la
combustión. En general, podemos afirmar que las maderas más densas tienen un coefi-
ciente de conductividad térmica más elevado. Sin embargo, hay que tener en cuenta
que al comenzar la combustión, la madera que se quema va produciendo un residuo
sólido carbonoso llamado en inglés «char», cuyo coeficiente de conductividad térmica

es muy pequeño. Por tanto, cuanto más densa es una madera produce un «char» de
espesor mayor y por tanto los tiempos de la combustión se hacen más largos. Como la
madera de frondosas suele ser más densa que la de coníferas las leñas de frondosas
arderán más despacio, manteniendo más tiempo la combustión. Este es el motivo por
el que se prefiere la leña de roble, encina, alcornoque, eucalipto y haya frente a la de
pino, para su uso en una chimenea.
Otro motivo que influye en la velocidad de la combustión es la existencia de mate-
riales inflamables dentro de las propias leñas, como es el caso de la resina. Este mate-
rial es más combustible que la pared celular que compone la madera; por esto las
maderas con canales resiníferos arden más deprisa. Para ciertos usos como los hornos
cerámicos, hornos de panadería y usos industriales las leñas de resinosas pueden ser
preferibles frente a las leñas de frondosas.
3.3.2. Potencia calorífica
Se define la potencia calorífica como la cantidad de calor desprendida por un com-

bustible por unidad de masa y unidad de tiempo. Se mide en kJ/kg.s, W.s, kW.s,
kcal/kg.s, kcal/kg.min. La potencia calorífica de un combustible es función de:
1. El poder calorífico del combustible, que es función de la composición química
del mismo.
2. La forma del combustible.
3. La colocación del combustible con respecto al comburente (aire).
4. El coeficiente de conductividad térmica que, a su vez, depende de la densidad
del mismo. A mayor densidad menor es su valor.
5. La tecnología de combustión, es decir, el correcto diseño del hogar donde se
realiza la combustión de la leña.
Al comienzo de la combustión interesa que la potencia calorífica sea grande para
encender con cierta rapidez la lumbre. Por eso, a veces, se utilizan piñas para encender
la lumbre, ya que éstas tienen una gran superficie específica y arden muy deprisa. Una
vez que se ha conseguido el encendido lo que interesa es que la potencia calorífica se
mantenga constante. La potencia calorífica es función no sólo del combustible sino
también del lugar donde se realiza la combustión.
Resumiendo, la potencia calorífica de una leña aumenta con el poder calorífico, la
superficie específica y el tiro de la chimenea y disminuye cuando lo hace el coeficiente
de conductividad térmica de la leña considerada.
La potencia calorífica de las astillas depende de las mismas y del diseño del lugar
donde se realiza la combustión. Si mantenemos constante este lugar, la potencia calorí-
fica depende de:
1. El poder calorífico, que es función de la composición química del mismo. A
mayor poder calorífico (permaneciendo iguales el resto de las variables),
mayor es la potencia calorífica de las astillas.
2. El coeficiente de conductividad térmica que, a su vez, depende de la densidad
de las mismas. A mayor densidad menor es su valor.
Si la densidad de la madera de las astillas es baja y además éstas contienen resina,
como ocurre con las astillas procedentes de madera de coníferas (pinos, abetos, cedros,
cipreses), entonces la combustión es más rápida (a igualdad de gradiente de temperatu-
ras hogar-astilllas).
El correcto funcionamiento del horno o del hogar donde se realiza la combustión.
Es muy importante en los hogares que queman astillas la entrada de aire primario y
aire secundario; si no hay suficiente aire secundario (a la altura de la llama) la combus-
tión de las astillas no es completa por lo que aumenta la contaminación y la combus-
tión es más lenta y la potencia calorífica menor.
3.3.3. Índices de calidad energética
La calidad de las astillas es función de diferentes variables: humedad, poder calorí-

fico, superficie específica (relacionada con el tamaño), homogeneidad de tamaños,
composición química elemental...
3.3.3.1. Índices de calidad de las astillas

Por su importancia esta variable físico-química se ha separado de las anteriores.
La calidad de las astillas y otras biomasas sólidas trituradas es función de diferen-
tes variables señaladas anteriormente: Humedad, densidad, poder calorífico, densidad
energética, superficie específica (relacionada con el tamaño), homogeneidad de tama-
ños, composición química elemental...
En los países nórdicos las astillas son clasificadas atendiendo a tres variables: la
densidad energética (poder calorífico volumétrico), la humedad y el tamaño de las
mismas. La clasificación es la siguiente:
Densidad energética Comparación

Clase
en MWh/m3, mínimo de calidad
E1 0,9 Mejor
E2 0,8
E3 0,7
E4 0,6 Peor
Contenido de Comparación
Clase
humedad %, máximo (*) de calidad
K1 40 Mejor
K2 50
K3 60
K4 65 Peor
(*) Suponemos humedad en base húmeda.
Tamaño de la Comparación
Clase
astilla 95% < mm de calidad
P1 30 Mejor
P2 45
P3 60
P4 100 Peor
Esta clasificación adolece del defecto de no considerar en ningún momento la com-

posición química, con los problemas ambientales que puede suponer la existencia de
aditivos y colas.
Se proponen dos índices para medir la calidad energética de la astilla (y por exten-
sión de la biomasa sólida forestal triturada).
1. Basado en la aplicación de la normativa finlandesa antes citada. Desde
este punto de vista se citarían 4 calidades de astilla o biomasa sólida forestal tritu-
rada. Las de mayor calidad son de calidad 1 (C1), las de menor calidad son de cali-
dad 4 (C4).
Calidad: Clase Tipología
C1 E1 y K1 y P1
C2 No es de la clase C1
Ninguno de ellos es E3, ni E4, ni K3, ni K4, ni P3, ni P4
No es de la clase C2
Ninguno de ellos es E4, ni K4, ni P4.
C4 Ninguna de las anteriores
2. La calidad energética de una astilla también se puede medir según un índice,

denominado índice de calidad de la astilla o índice de calidad de Marcos, sólo válido
cuando la humedad de la astilla es mayor del 0% (en la práctica totalidad de todos los
casos). Su valor es adimensional.
ICA = (Kl · PCv + K2 · PCA – K3 · TM – K4 · CQ) / Hh
donde:
K1 = Constante. Vale 0,002 dm3/kJ.
PCv = Poder calorífico volumétrico, o densidad energética, medido en
kJ/dm3
K2 = Constante. Medida en kg/W. Su valor se está investigando actualmente.
PCA = Potencia calorífica, medida en kW/kg
K3 = Constante, vale 0,7 cm–1
TM = Tamaño medio de la astilla, como media entre el valor medio de la
longitud, anchura y espesor, medidos en cm
K4 = Constante, vale 2
CQ = Suma de los porcentajes, en tanto por ciento, de cloro, azufre y nitró-
geno.
Hh = Humedad de la astilla, medida en base húmeda. Adimensional.
4. Obtención del potencial energético procedente de las

leñas de un monte
Es alta la dificultad de la determinación del potencial energético de un monte. El

potencial energético de un monte puede obtenerse como:
1. El producto de la cantidad de leña (medido en kg de materia seca) por el poder
calorífico inferior anhidro de la misma (medido en kcal/kg).
Energía = kg de leña (en materia seca) · PCI anhidro de la leña
2. El producto de la cantidad de leña (medido en kg de materia a la humedad h) por
el poder calorífico inferior de la misma (medido en kcal/kg) a esa humedad h. La
humedad puede ser en base húmeda o en base seca, pero siempre la misma.
Energía = kg de leña (a la humedad h) · PCI a la humedad h
3. El producto de la energía del estéreo (a una humedad dada) por la cantidad de
estéreos a esa misma humedad.
Energía = Estéreos de leña (a la humedad h) · Energía del estéreo (a la humedad h)
La determinación de esta energía es uno de los problemas mayores, junto con la
determinación del coste de la saca de la leña, con los que se encuentra el ingeniero de
montes gestor de un espacio físico forestal en su papel de planificador energético.
La estimación de existencias de biomasa forestal es lo que se conoce entre los pro-
fesionales de la gestión forestal como inventario. Su resultado es el mejor conoci-
miento del colectivo inventariado (Cervera, 1982). En los últimos años se ha pasado de
una consideracón del monte como mero productor de la madera para la industria, a un
enfoque más amplio que incluye, entre otros, la producción de residuos aprovechables
energéticamente por combustión directa. Se incluyen aquí residuos de corta, árboles
secos, podridos o muertos en pie, cortezas, tocones y raíces. Esta acumulación de resi-
duos puede alcanzar un 30% de los aprovechamientos del monte (Martínez Millán,
1982). Actualmente se ve clara la necesidad de incidir en la evaluación de los hasta
hoy desaprovechados componentes de la biomasa leñosa, que son los residuos antes
mencionados, lo cual obliga a emplear nuevos métodos de inventariación.
4.1. Métodos de estimación de las leñas
Para estimar las existencias de leñas u otros residuos forestales susceptibles de

admitir un aprovechamiento energético por combustión directa, debemos considerar
todas las especies arbóreas, arbustivas y matorrales leñosos con unas dimensiones
mínimas. Es preciso señalar, sin embargo, que un aprovechamiento total de la biomasa
que incluya la recogida de ramillos terminales y partes verdes conduce frecuentemente
a un empobrecimiento del suelo por disminución de los aportes de sustancias nutritivas
al mismo. Para la estimación de esta biomasa leñosa se recurre a métodos de muestreo,
en los que en ciertos elementos de la muestra se miden los parámetros necesarios para
la estimación de los distintos componentes de la biomasa.
En cuanto a la selección de los árboles de muestra, cita Martínez Millán (1982) a

varios autores: Young (1976) indica que una muestra de unos 15 árboles distribuidos
uniformemente en el rango de variación de los diámetros es suficiente para la construc-
ción de una tabla local de peso. Clark (1979) recomienda una muestra de 20 a 40 árbo-
les como suficientes para la construcción de tablas de peso por componentes para esti-
mar el peso total con un error del 12% al 95% de probabilidad. En cualquier caso, el
método de selección de los árboles se puede considerar como un muestreo estratificado
con una distribución homogénea en las distintas clases de diámetros y alturas, según
M. Millán (1982).
Los criterios de selección de submuestras para estimar los distintos componentes
de la biomasa son muy variados. Para estimar las ramas, conviene dividirlas en distin-
tas clases de tamaño. Clark (1979), citado por Martínez Millán (1982), toma al azar 2 ó
3 submuestras representativas de cada clase de tamaño de ramas. Bouchon (1973),
también citado por Martínez Millán (1982), define ramas de distinto orden y toma
como submuestra 2 ramas de orden 1 y en cada una de ellas, una rama de los órdenes
2, 3 y 4.
Se estudian a continuación las características generales de los distintos métodos de
medición de la biomasa forestal por volumen, por peso y por estéreos.
4.1.1. Modelos teóricos
Para estimar la producción de biomasa procedente de arbustos, entendida como

leñas, en las regiones de Chile, Prado y otros (1988) desarrollaron funciones de predic-
ción empíricas basadas en la dominancia, densidad y características de diferentes espe-
cies nativas. Una de estas funciones corresponde a la producción de biomasa para leña
de Acacia caven (espinillo), la fórmula matemática propuesta es la siguiente:
L = [(0,04 · DB2 · NR · HMF) – 0,086] · Pl
donde: L = Producción de leña en kg/ha.
DB = Diámetro basal medio, en metros.
NR = Número de ramas mayores de 3 cm de diámetro.
HMF = Altura máxima de las plantas en metros.
Pl = Número de plantas por hectárea.
Modelos similares pueden plantearse en cada región concreta con una especie con-
creta y con una edad de la masa concretos.
4.2. Medición por volumen
Este método de medición de biomasa se debe utilizar sólo en el caso de elementos

con formas geométricas y tamaños adecuados, como son los fustes rectos y las ramas
gruesas. La estimación del volumen se basa en la descomposición del tronco en trozas
de longitudes conocidas y en la medición en ellas de los diámetros. La medición
directa sobre árboles apeados o en pie (con escalera) permite la estimación del espesor
de la corteza de las distintas secciones y así, la estimación de los volúmenes con y sin
corteza de las trozas. En el método clásico de cubicación se obtiene el volumen total
como suma de los volúmenes de las trozas, cubicadas por fórmulas sencillas, estando
limitada la última troza por una sección en punta delgada impuesta por un criterio
comercial.
Además de este método, se pueden utilizar para estimar volúmenes de fustes, las
tablas de cubicación en función del diámetro normal y la altura total, o las tarifas de
cubicación en función sólo del diámetro, teniendo en cuenta que ambas nos proporcio-
nan generalmente el volumen del fuste hasta una sección limite en punta delgada pre-
determinada, y que sólo se deben utilizar para cubicar lotes de árboles. Si se poseen
datos fiables de pesos específicos de madera y corteza, se puede pasar fácilmente de
datos de volumen a datos de peso. En caso contrario, habrá que obtener estos datos
como se indica a continuación.
Una tabla muy genérica pero muy útil para determinar la composición del árbol, y
que es admitida a falta de cálculos concretos, es la siguiente (tabla 3.12):
TABLA 3.12
Composición del árbol medio
Tronco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Ramas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Hojas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Tocones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Suponiendo que el porcentaje medio de residuos por árbol oscila entre el 25% y el
30% en volumen del fuste se pueden calcular las masas disponibles a partir de los
inventarios. Estos cálculos son tan inexactos como útiles, cuando no se dispone de
otros mejores o no se tiene dinero para adquirirlos; pero, eso sí, son sólo una aproxi-
mación. El valor empleado en España en nuestros trabajos ha sido el recomendado por
ASINEL, es decir, el 28%.
Según ASINEL, la cantidad de residuos forestales aumentó en España de 3.175
miles de metros cúbicos teóricos en 1975 a 4.060 miles de metros cúbicos teóricos en
1979.
Este aumento del 27% se produjo en el mismo período en que el aprovechamiento
de leñas disminuyó en un 49%. Posteriormente experimentó unos ligeros aumentos
para situarse en torno a un valor de 4.300.
La tabla 3.13 por ASINEL (1982) donde (cc = con corteza).
Hasta 1995 la cantidad de residuos generados en el monte era mayor que la de leña
aprovechada, lo que provocaba un riesgo alto de inicio y propagación del incendio
forestal.
Se observa que, sólo en 1995, la extracción de leñas superó los residuos generados.
Este cambio aparecido en 1995 ha sido causado por dos motivos:
— El consumo cada vez mayor de leñas destinadas a chimeneas y viviendas unifa-
miliares, donde la leña se consume para fines culinarios y de creación de un
ambiente campestre en torno a la chimenea. Esto está provocado por el cambio
de hábitos en la vivienda experimentado en España en estos últimos años.
TABLA 3.13
Aprovechamientos forestales y leñas en España. ASINEL, 1982 y actualización propia
Leña,
Madera,
aprovechamiento
Año aprovechamiento, Residuos = 0,28.A
en miles de
miles de m3 cc (A)
estéreos, cc
1970 8.627 2.415 12.639

1975 11.340 3.175 3.969
1976 11.870 3.323 3.357
1977 13.164 3.685 2.809
1978 13.962 3.909 2.208
1979 14.500 4.060 2.000
1985 13.899 3.892 3.173
1986 15.635 4.378 3.109
1987 14.259 3.993 3.225
1988 14.667 4.107 3.346
1989 15.753 4.406 3.511
1990 15.460 4.329 3.381
1991 14.848 4.157 3.921
1992 14.074 3.941 4.116
1993 13.596 4.367 3.709
1994 15.394 4.310 3.415
1995 15.573 4.360 4.933
— En la tabla también se incluye la leña para carboneo y el consumo de carbón

vegetal, por los motivos antes citados, ha ido en aumento en España.
En cuanto a la procedencia de esta leña y sus precios, según el Segundo Inventario
Forestal del desaparecido ICONA, es la siguiente (tabla 3.14):
TABLA 3.14
Madera y leña según el Segundo Inventario Forestal Nacional. ICONA. 1985-95
Cortas en
Cortas Precio ptas./m3
m3 conen Valor en miles de ptas.
m3 con con corteza
Grupo de especies corteza
corteza
en pie en cargadero en pie en cargadero
Coníferas 1.314.246 677.171 1.603.996 545 1.267

Quercíneas 2.247.605 3.421.644 4.954.262 1.523 2.205
Otras frondosas 1.550.739 1.781.254 3.251.725 883 1.680
Matorral 78.351 12.830 62.395 164 796
Total 5.190.941 5.892.899 9.872.388 1.064 1.789
Leña destinada a usos 267.549 274.032 490.243 1.064 1.789
industriales (a deducir)
Total leña para quemar 4.933.392 5.618.867 9.382.135 1.136 1.902
o carboneo
En la tabla 3.14 no se cita la humedad de la leña, por lo que la información que

proporcionan los datos pierde valor a una humedad de leña vendida a pie de monte
donde se ha secado, es decir, entre un 25% y un 50% en base seca.
4.3. Medición por peso

Es el método más utilizado en las estimaciones de copas, leñas finas, tocones, raí-
ces y matorral, todos ellos de formas muy irregulares. Desde el punto de vista energé-
tico conviene expresar la biomasa en peso seco. Peso seco en estufa es el que se obtiene
al pesar el elemento secado en estufa, a una temperatura constante de 100 + 5 °C según
indica la norma UNE 23 - 103 - 78 que regula los ensayos de calorimetría, hasta que
dos pesadas consecutivas no den diferencias significativas.
4.4. Medición por estéreos
Ya nos hemos referido al concepto de estéreo. Es la medición más empleada por

los Servicios Forestales Españoles. Cuando se revisan proyectos de ordenación de
montes las leñas aparecen valoradas en estéreos.
El dato fundamental a obtener, desde el punto de vista energético, es la energía del
estéreo, medida en kJ/estéreo, que puede obtenerse de dos formas:
A) Multiplicando el PCI volumétrico, al 20% humedad (kJ/m3) por el Volumen
real del estéreo o coeficiente de apilado (m3/estéreo) a esa misma humedad.
B) Multiplicando PCI al 20% de humedad (kJ/kg) por el Peso del estéreo
(kg/estéreo) a esa misma humedad.
Nótese de nuevo la necesidad de trabajar siempre a las mismas humedades.
La gráfica 3.6 presenta los dos caminos que se sugieren para determinar la energía
del estéreo.
De esta forma se han obtenido los valores que figuran en la tabla 3.15. La energía
TABLA 3.15
Energía del estéreo, para algunas especies forestales españolas
(Gimeno, Marcos y Villegas, 1989).
Especie Energía del estéreo
Pinus radiata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.131.163

Pinus nigra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.557.885
Pinus sylvestris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.800.431
Pinus pinea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.194.152
Pinus halepensis (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.561.289
Pinus halepensis (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.691.640
Pinus pinaster mesog. resinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.131.355
Pinus pinaster mesog. no resinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.226.411
Quercus robur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.716.236
Quercus ilex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.759.754
Quercus pyrenaica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.041.074
Quercus faginea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.887.158
Eucalyptus glubulus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.196.718
Eucalyptus camaldulensis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.659.388
Gráfica 3.6. Dos caminos distintos para determinar la energía del estéreo.
del estéreo viene expresada en kJ/estéreo, y su significado termodinámico es el de

poder calorífico inferior húmedo.
La adquisición de combustibles forestales por estéreos se utiliza mucho para ramas
y troncos pequeños y de forma irregular procedentes de operaciones selvícolas (claras,
clareos, entresacas, desbroces, limpias y podas). El estéreo tiene un interés puramente
comercial, pues ya se comprende que, dada la cantidad y naturaleza de los factores que
intervienen en su determinación, no es un concepto que se pueda manejar con fines
científicos, especialmente si pensamos que depende de la habilidad del operario a la
hora de apilar las leñas. Sin embargo, es ésta la forma habitual de enajenación de leñas
y ramas en zonas rurales.
De todo lo anteriormente expuesto se pueden extraer las siguientes conclusiones:
1. El poder calorífico por unidad de masa es más alto en el caso de las coníferas
que para las especies del género Quercus (robles, encinas, alcornoques), y
mayor en éstas que en los eucaliptos, disminuyendo en todos los casos al
aumentar el contenido en agua del combustible, pues no sólo hay menos mate-
ria seca que da lugar a la producción de calor mediante la combustión, sino
que al haber más agua, más calor se tendrá que invertir en evaporarla. Natural-
mente, este factor pierde importancia cuando la combustión se realiza en
recinto cerrado, pues en este caso se recoge en forma líquida el agua de la
combustión y se recupera el calor invertido en su evaporación.
2. Sin embargo, al considerar el estéreo la mayor energía por estéreo corresponde
a especies del género Quercus. Esto es debido a la mayor densidad de las
maderas de género Quercus frente a las maderas de género Pinus.
Por lo tanto, en las mismas condiciones de humedad, y a igualdad de peso, es más
ventajoso adquirir madera de coníferas que de frondosas, aun cuando conviene tam-
bién tener en cuenta que las frondosas duras (especies del género Quercus) arden más
lentamente que las coníferas, desprendiendo su calor de combustión de manera uni-
forme a lo largo de un lapso de tiempo mayor que las coníferas. Se debe considerar así
qué utilización se va a dar al calor desprendido en la combustión.
Si la madera se va a adquirir por volumen, la situación cambia radicalmente. El
mayor peso específico de las frondosas frente a las coníferas, hace que el poder calorí-
fico de la unidad de volumen de éstas sea inferior al de las especies del género Quer-
cus, aunque superior al de los eucaliptos, pues el bajo poder calorífico referido a peso
de éstos no puede ser compensado por su relativamente alta densidad.
La adquisición de combustibles forestales por estéreos se utiliza mucho para ramas
y troncos pequeños y de forma irregular procedentes de operaciones selvícolas (claras,
clareos, entresacas, desbroces, limpias y podas). El estéreo tiene un interés puramente
comercial, pues ya se comprende que, dada la cantidad y naturaleza de los factores que
intervienen en su determinación, no es un concepto que se pueda manejar con fines
científicos, especialmente si pensamos que depende de la habilidad del operario a la
hora de apilar las leñas. Sin embargo, es ésta la forma habitual de enajenación de leñas
y ramas en zonas rurales.
Aún cuando por lo general las leñas de los Quercus tienen formas más irregula-
res que las de las coníferas, las circunstancias de densidad y poder calorífico hacen
que el poder calorífico inferior húmedo de un estéreo de leñas con corteza (el estéreo
no se suele referir a madera descortezada ni, por supuesto, a sólo corteza) sea mucho
mayor para las especies del género Quercus e incluso para los eucaliptos que para las
coníferas.
5. Tecnologías de obtención de leñas y astillas
5.1. Fases de los aprovechamientos de leñas y astillas
Los equipos empleados en los aprovechamientos energéticos forestales para obte-

ner leñas dependen de las fases de las que consta el aprovechamiento. Estas fases pue-
den ser:
1. Fase de campo:
— Apeo del árbol y obtención de la leña o poda de la rama.
— Desramado del árbol apeado.
— Saca.
2. Fase de transporte:
— Transporte de la leña al centro consumidor o a planta de almacenamiento
de la leña.
3. Fase de planta (en España casi no aparecía, actualmente aparece cada vez más):
— Almacenamiento de la leña.
— Secado de la leña.
— Picado de la leña.
— Envasado de la leña.
Los sistemas de obtención de astillas procedentes de residuos de monte o cultivos

leñosos energéticos son muy prolijos y dependen de condiciones orográficas, de la
espesura de la masa a utilizar, de si se trata de un aprovechamiento de residuos o de un
cultivo energético, de condicionamientos sociales y políticos que aconsejen más o
menos mano de obra... Algunos de ellos se reflejan en la tabla siguiente:
Sistema Corta Desrame Saca Astillado
1 En monte En monte Manual o con tracción animal En campa

2 En monte En monte Mecanizada En campa
3 En monte En monte Mecanizada En planta de astillado
4 En monte En campa Manual o animal del árbol En campa o planta de
completo astillado
5 En monte En campa Mecanizada del árbol completo En campa o planta de
astillado
6 En monte En monte Se sacan las astillas En monte. Una sola
máquina corta,
desrama y astilla
7 En monte En monte Manual, con tracción animal o Una «cosechadora -
mecanizada. En hileras trituradora» recoge y
astilla
Para los trabajos de apeo se emplean en España las motosierras y las procesadoras.
En la fase de saca se puede emplear un trineo, un cable teledirigido o un cable de direc-
ción convencional. La carga la realiza a veces la misma astilladora o se realiza de
forma manual. El astillado en monte lo efectúa la astilladora.
El transporte de la astilla se realiza en containers de muy distintos tamaños depen-
diendo de la pendiente, densidad de vías de saca, disponibilidad de vehículos, cantidad
de astilla y distancia de transporte.
El astillado en planta no siempre se efectúa. Se realiza con astilladoras fijas simila-
res a las empleadas en fábricas de elaboración de la madera. El movimiento de la asti-
lla en planta suele realizarse con tornillos sinfín o con cintas transportadoras de goma.
La clasificación de la astilla en planta se realiza con cribas de distintas luces.
Como ejemplo, una posible línea de flujo de obtención de las astillas es la que pre-
sentamos en la página anterior.
5.2. Máquinas rompedoras
Existe una gran familia de máquinas que reciben nombres muy variados (descuarti-
zadoras, picadoras) y que seccionan los troncos en trozos más pequeños, aunque aún
mayores que las astillas.
El modelo más sencillo es el de una cuña rompedora que se coloca en la parte tra-
sera de un tractor agrícola y que se hinca en los troncos; al aumentar gradualmente la
presión, la cuña penetra en el tronco, desgarrándolo. En otros casos, sobre una plata-
Gráfica 3.7. Ejemplo de obtención de astillas a partir de biomasa forestal residual. Caso de
aprovechamientos forestales.
forma se coloca el tronco (suele ser el tocón) y es presionado contra una reja afilada
que lo rasga en dos mitades.
Hay otros modelos más sofisticados como el de la máquina picadora que secciona,
corta y apila. Se presenta en dos versiones. La primera requiere un tractor de 15 kW,
produciendo 3 m3/hora y admitiendo un diámetro máximo de la madera a cortar de 135
mm. La segunda es mayor pues requiere un tractor de 25 kW, produciendo 4 m3/hora y
admitiendo madera de hasta 185 mm. La máquina se acciona desde la toma de fuerza
del tractor. El sistema de corte consta de dos partes: un disco con cuchillas para cortar
el tronco según un plano perpendicular al eje y unas «hachas» para picar el tronco.
La madera picada recuerda a la clásica leña y cada día es más solicitada en los cha-
lets de las zonas periféricas a los grandes núcleos urbanos españoles. En España, la
leña se convierte poco a poco, como en el resto de Europa, en un combustible domés-
tico, de apoyo al fuel, al butano, al gas natural o a la energía eléctrica.
Existen en el mercado numerosas máquinas trituradoras de madera de construc-
ción, palets, muebles, tableros y embalajes que se emplean para triturar residuos de
madera y obtener astillas de calidad. Reciben el nombre de rompedoras... Está fuera
del alcance de esta publicación detenernos en ellas. Su accionamiento suele ser con
motor eléctrico si son instalaciones fijas y bajo techo y con motor térmico si son insta-
laciones móviles o situadas a la intemperie. Estas máquinas han aflorado en el mer-
Gráfica 3.8. Otro ejemplo de obtención de astillas a partir de biomasa forestal, sin desramado.
cado para retirar maderas residuales y suelen ser máquinas muy versátiles cuyos moto-
res van desde los 2 CV hasta los 350 CV.
A título meramente indicativo presentamos el modelo alemán WEIMA que desme-
nuza la madera de derribo, tableros y residuos industriales a una media entre 30 y
100 mm mediante un sistema de dos rodillos de alimentación que acercan el residuo a
dos rodillos de corte. Los rodillos de corte llevan cuchillas reversibles encastradas. El
tamaño final de la astilla lo fija (como siempre) una criba, en este caso denominada
parrilla. Esta casa ofrece máquinas con tolvas dese 0,6 hasta 6 m3 que se pueden ali-
mentar de forma manual o de forma mecánica mediante cintas transportadoras.
5.3. Máquinas astilladoras

Las máquinas que trabajan en el monte pueden cortar únicamente o cortar y astillar
a la vez. Este segundo caso se da no en el empleo de residuos en el caso de máquinas
que trabajan en plantaciones de biomasa con fines energéticos. Es decir, plantaciones
CORTA Y
CORTA ASTILLADO
TRABAJO
EN SACA SACA
MONTE
ASTILLADO
TRANSPORTE
ASTILLADO
TRABAJO EN
LA PLANTA
DE ASTILLADO
SECADO
MOLIDO
COMBUSTIÓN GASIFICACIÓN
COMBUSTIÓN EN
CALOR MOTOR CI
de árboles a turnos muy cortos (5 a 7 años como máximo), actualmente se están estu-
diando turnos a 1 ó 2 años.
El precio de la astilla depende del tamaño de la misma. Así, la planta de astillado
de Palencia clasifica la astilla en tres tamaños. El primero es la astilla procedente de
monte, sin elaboración en planta; los otros dos precisan elaboración en planta, obte-
niendo tamaños menores, más fáciles de mover y de mejor combustión por tener
mayor superficie específica. A menor tamaño, mayor precio. Los precios oscilan
(noviembre de 1992) entre las 8 y las 15 pta/kg.
5.3.1. Clasificación y descripción de las astilladoras
Los equipos especializados para la obtención de biomasa forestal con fines energé-
gicos son diferentes si el aprovechamiento se refiere únicamente al residuo o si se
refiere a una plantación energética. En primer lugar nos vamos a referir a los utilizados
en el caso de residuos.
La máquina clásica, y de uso actual, es la astilladora. Las astilladoras pueden clasi-
ficarse según su instalación, el mecanismo astillado, la forma de alimentación de la
materia prima, la entrada de la materia prima y la salida de la astilla:
Instalación Fijas
Autopropulsadas
Montadas
Móviles
Arrastradas
Acopladas
Mecanismo astillado Tambor
Cuchillas
Disco
Alimentación del material Manual
Mecánica
Salida de la astilla Por gravedad
Por ventilador
Son astilladoras de instalación fija las que se utilizan en las plantas de astillado para
obtener (en la mayor parte de los casos) astillas que se destinarán a la producción de
tableros de partículas o bien para la producción de pasta celulósica. De este tipo de
máquinas no nos ocuparemos en el presente capítulo. Sí debemos señalar que en el
Norte de Palencia existe una planta de astillado para producir astilla con fines energéti-
cos; esta astilla palentina se emplea en hornos de panadería y otras pequeñas industrias.
Las astilladoras móviles son las conocidas como «astilladora clásica». Los datos de
una astilladora son:
— Capacidad de astillado: 30-70 m3/hora
— Potencia de motor Diesel: 160 kW
— Apertura de boca de alimentación:
• Ancho: 560 mm
• Alto: 420 mm
— Capacidad del contenedor: 15-20 m3

— Peso aproximado del equipo: 7.000 kg.
Existen las astilladoras móviles montadas sobre camión. La toma de fuerza para
los mecanismos propios de la astilladora (disco astillado, grúa de carga y sistema de
alimentación) es totalmente independiente del sistema motriz del camión.
Sin embargo, las astilladoras móviles más utilizadas son las de tipo arrastrado. Un
tractor agrícola de 45 a 74 kW es el que anima el disco astillado de estas máquinas (su
diámetro oscila entre 800 y 1.100 mm). El número de cuchillas por disco es 2, 3 ó 4.
Algunas astilladoras tienen una boca de entrada por disco de 290 × 250 mm con una
producción de astillas de 25 m3/h y un peso aproximado de 1.800 kg. Estos datos con-
cretos nos dan una idea aproximada de este tipo de astilladoras. Cuando la boca de ali-
mentación es pequeña se ha observado ( en la provincia de Ciudad Real) que se cambia
dicha boca por otra de mayores dimensiones que permiten aprovechar mejor el funcio-
namiento de la máquina evitando tiempos muertos en el astillado.
Hay modelos menos pesados (7.000 kg) pero también de menor producción (15
m3/h). Van montados en la parte trasera de un tractor agrícola de 40 a 60 CV (30 a
45 kW aproximadamente), la boca de alimentación es de 290 × 250 mm y el sistema
de astillado similar a otros de disco.
En cuanto al mecanismo astillado, éste puede ser de disco o de tambor. Ambos
mecanismos se utilizan en las astilladoras móviles de campo, siendo más frecuente
observar astilladoras de disco.
El astillado de disco consiste en un disco al que van unidas mediante tornillos dos,
tres o cuatro cuchillas. El residuo incide generalmente de forma perpendicular u obli-
cua al disco, éste gira y al girar arrastra a las cuchillas que cortan el residuo produ-
ciendo las astillas. Si la astilla no es del tamaño deseado no pasa por la criba y vuelve a
ser cortada por la cuchilla.
El sistema astillado de tambor es menos utilizado en astilladoras de campo que el de
disco. Consta de un tambor en el que van incrustadas 3 ó 4 cuchillas. Al girar el tambor
giran las cuchillas y se obtienen las astillas. Como el tambor es más pesado que el disco
este sistema de astillado se prefiere en instalaciones fijas, ya que en astilladoras móviles
supone transportar un peso mayor.
La alimentación de las astilladoras puede ser manual o mecánica. La alimentación
manual presenta la ventaja de requerir bajos costes de inversión (pues no se necesita
ninguna grúa) pero puede resultar, a medio o largo plazo más cara. De todos modos
debe pensarse que a veces se ha justificado el astillado con fines energéticos como una
actividad para dar empleo a mano de obra barata con lo que se ha preferido utilizar
astilladoras de alimentación manual.
La alimentación mecánica suele realizarse con una pluma o grúa. Presenta el incon-
veniente de la inversión inicial y las ventajas de la rapidez, rendimiento y que requiere
menor mano de obra. Otro inconveniente es que exige una correcta planificación en el
aprovechamiento y que el residuo esté perfectamente amontonado para evitar los tiem-
pos muertos de desplazamiento de la grúa. La empresa VAERSA (en la Comunidad
Valenciana) emplea este tipo de sistema de alimentación, utilizando grandes máquinas.
Para facilitar la alimentación al sistema de astillado es usual observar en algunas
astilladoras dos rodillos rugosos o dentados. Estos rodillos no siempre son metálicos,
en algunas ocasiones son dos ruedas o rodillos de goma. En cuanto a la salida de la

astilla, ésta puede ser por gravedad o por un ventilador. La salida por gravedad es más
económica, pero no puede dirigirse. La salida por ventilador consume más potencia,
pero se puede dirigir el destino final de la astilla, lo cual puede ser necesario en cier-
tos casos.
A las astilladoras antes descritas se les añaden a veces containers o bolsas de plás-
tico. Javier Bonfill cita unos resultados obtenidos en Alemania empleando bolsas de
plástico de una capacidad entre 1,5 y 2 metros cúbicos (1985). La saca la realizaba con
cabrestante controlado por radio. Comparaban tres sistemas, el primero astillaba y
almacenaba en la bolsa antes mencionada, el segundo astillaba y cargaba containers y
el tercero trasladaba el árbol completo para su astillado en planta. Los costes finales
resultaron ser 3.074 pta/m3 verde, 3.602 pta/m3 y 4.152 pta/m3.
Podría pensarse que lo ideal, según los resultados anteriores, es transportar en bol-
sas de plástico. Sin embargo, a veces se prefiere dejar secar la astilla en el monte, con
lo que al realizar el transporte posterior se evita transportar agua que se ha perdido en
el proceso de secado. Si la astilla se almacena en bolsa de plástico, entonces no se seca
al Sol. En Alemania, al dejar la astilla en el monte ocurre lo contrario, ya que puede
mojarse en vez de secarse.
5.3.2. Control del tamaño de la astilla
El control del tamaño de la astilla se efectúa mediante una criba metálica cuadrada.
La astilla tiene 3 dimensiones: largo, ancho y grosor. El grosor se controla principal-
mente mediante la separación de la cuchilla con el disco o con el tambor. El largo y
ancho de la astilla son controlados por la situación de la cuchilla respecto al disco o
tambor y la luz de la criba. El largo de la astilla siempre será igual o menor a la mayor
dimensión de la luz de la criba (que es la diagonal de la misma); normalmente el largo
de la astilla es menor que la luz de la criba.
5.3.3. Otras astilladoras
Hasta el momento nos hemos ceñido a modelos clásicos de astilladoras móviles.

Existen otros conceptos diferentes de máquinas astilladoras-cosechadoras que fueron
especialmente diseñados en los últimos años. El primer modelo al que haremos referen-
cia es al modelo español denominado B3 y fabricado por la desaparecida empresa Bio-
masa S.A. Esta cosechadora-astilladora trabajó en los montes de Navarra y Soria
(Lubia). Fue denominada «Máquina agrícola impulsada por tractor, recogedora-astilla-
dora». La máquina va colocada delante del tractor, con lo que recuerda en cierto modo a
una cosechadora agrícola de cereales. El residuo es sacado e hilerado (puesto en línea o
hilera) y la máquina lo recoge y astilla, cargándolo en un depósito que va situado detrás
del tractor agrícola. Los datos más reseñables de esta máquina son los siguientes:
— Longitud total de trabajo: 1.830 mm.
— Longitud total en circulación: 1.830 mm.
— Anchura total en trabajo: 2.220 mm.
— Anchura total en circulación: 2.220 mm.
— Altura total en trabajo: 1.500 mm.

— Altura total en circulación: 1.500 mm.
— 2 ruedas delanteras locas, de apoyo.
— Peso mínimo en vacío: 2.000 kg.
— Potencia del vehículo portante: Tractor de 120 CV.
— Velocidad máxima admisible: 25 kg/hora.
— Toma de fuerza principal: 6 estrías a 1.000 rpm.
Matson y Winsauer estudiaron un método de aprovechamiento energético de recur-
sos forestales en Tomahawk (Wisconsin). En esencia utiliza tres máquinas: una feller-
buncher (cosechadora) para cortar, un autocargador para la saca y una astilladora auto-
cargable montada sobre camión que carga la astilla en otro camión equipado con una
«gran caja» para el transporte. Debido a que la astilla es de muy baja densidad, se pue-
den transportar grandes volúmenes con poco peso, y por esto llamamos «gran caja» al
elemento de transporte colocado en el camión. Este método es muy eficiente en mon-
tes llanos y en plantaciones energéticas, con cortas a hecho. Estas dos circunstancias
aparecen en escasos montes españoles. Sin embargo, la solución es útil en el hipotético
caso de plantaciones con especies de crecimiento rápido en terrenos agrícolas abando-
nados y que puedan ser regados.
Otro modelo interesante, entre los citados por diversos autores, es el presentado en
Inglaterra que empleaba una cosechadora situada delante del tractor agrícola de 70 CV
(52 kW) que recuerda al modelo B3 español. La velocidad de trabajo es de 4 km/hora,
su peso en vacío de 1.900 kg y únicamente recoge biomasa (no astilla), formando
manojos de 300 kg. Los rendimientos han sido bastante altos (0,25 ha/hora).
5.3.4. Factores que condicionan la elección de las astilladoras
El primer factor a tener en cuenta es si la superficie a aprovechar será un plantación

energética o se aprovecharía únicamente los residuos. Si es una plantación energética
la corta es a hecho y debe recurrirse a sistemas muy mecanizados similares a los indi-
cados como «modelos más modernos» en este capítulo. Si, como es más habitual, se
trata de un aprovechamiento de residuos (podas, clareos, claras, restos finales de una
corta) se recurre a astilladoras móviles arrastradas o suspendidas.
El segundo factor a tener en cuenta es la pendiente del terreno, que condiciona el
método de saca y la maquinaria empleada en la misma. Con bajas pendientes el auto-
cargador es la máquina ideal, con pendientes más pronunciadas debe recurrirse al
skidder.
Otros dos factores propios del terreno son la rugosidad medida por el número y
tamaño de obstáculos que se encuentra la máquina en su movimiento y la resisten-
cia del suelo también condicionan el tipo de máquina a emplear: máquinas muy
pesadas no pueden entrar en terrenos poco resistentes. La densidad de vías de saca
(medida en metros lineales de vía de saca por hectárea) también condiciona de
forma importante los aprovechamientos forestales. A estos factores fisiográficos y
climáticos hay que añadir factores estructurales y sociales y factores de la masa
forestal. La gráfica 3.9 presenta un esquema de la interrelación entre todos los fac-
tores citados.
Gráfica 3.9.
6. Plantas de astillado
6.1. Necesidad de las plantas de astillado

Cuando la demanda de astillas es importante (en sustitución de otros combustibles
tradicionales) se hace necesaria la construcción de plantas de astillado que cumplen
dos objetivos:
1. Producen astillas de una calidad controlada por su humedad, poder calorífico y
tamaño.
2. Sirven de almacén para que el industrial tenga siempre garantizado el suminis-
tro de la astilla. En caso contrario el industrial se muestra receloso a la hora de
invertir en el cambio de una instalación energética que utiliza otro combustible
clásico diferente de la astilla.
Para estudiar la localización y las variables que determinan la viabilidad técnico-
económica de una planta de astillado es necesario un estudio previo de la materia
prima disponible. Siguiendo los consejos de Peraza (1984, 1985) la madera para
xiloenergética está formada por residuos de árbol (procedentes de podas, clareos y
apeos finales), corteza y residuos de industrias. Indica el citado autor que «muchas
industrias de tableros de fibras de densidad media, de partículas, tablero contracha-
pado y pasta de celulosas, han conseguido la sustitución del 80-100% de los com-
bustibles utilizados por la energía producida por los residuos propios no industriali-
zables» (Peraza, 1985). Por este motivo cuando se trata de localizar las plantas de
astillado ha de evaluarse in situ no sólo la cantidad de la biomasa disponible sino
también su disponibilidad.
6.2. Localización óptima de la planta de astillado
La localización de la planta de astillas depende principalmente de dos factores. El

primero es la existencia de biomasa leñosa residual forestal, que debe evaluarse en
toneladas de materia seca. El segundo son las potenciales instalaciones consumidoras.
Cada situación merece un estudio particular, debido a los costes ocasionados por el
transporte. Se recomienda el uso de la programación lineal para optimizar la localiza-
ción de la planta, en el caso de existir varias posibilidades.
Una vez colocada la astilla a pie de monte ha de ser transportada a la planta de
astillado. Si suponemos una planta de astillado tipo vamos a exponer el método
para determinar su colocación idónea. Dada una región, en primer lugar, se estudia-
rán las posibles localizaciones, y se fijará la definitiva. Deben cumplir dos requisi-
tos mínimos:
— Cercanía a un núcleo urbano de población, para disponer, a ser posible, de
canalizaciones de agua (red de suministro y recogida de agua).
— Cercanía a una red viaria de transporte.
— Cercanía a una red eléctrica.
Si las localizaciones posibles son L1, L2, L3..., Lp la localización óptima será aque-
lla que minimice la función coste siguiente:
ct = c1 · x1 + c2 · x2 + ... + cj · xj + ... + ck · xk
donde:
c1, c2..., cj son los costes de transportar la astilla o el residuo desde el monte o
empresa productora de residuo 1, 2..., j hasta la planta. Unidad:
pta/tonelada.
x1, x2..., xj son las cantidades de astilla, a optimizar, que se transportan desde
el monte o empresa productora de residuo 1, 2..., j hasta la planta.
Unidad: tonelada.
cj+1, cj+2..., ck son los costes de transportar la astilla desde la planta hasta el con-
sumidor j+1, j+2..., k. En pta/tonelada.
xj+1, xj+2..., xk son las cantidades de astilla, a optimizar para cada planta, que se
transportan desde la planta al consumidor j+1, j+2..., k. En tone-
ladas.
Para cada planta dicha función objetivo se ve sometida a un conjunto de restriccio-
nes que son las siguientes:
A) x1 ≤ b1
x2 ≤ b2
x3 ≤ b3
.......
xj ≤ bj
donde b1, b2..., bj son las cantidades máximas de astillas a extraer del monte 1, 2,... j.
Por razones de existencia y ecológicas la cantidad de astilla a extraer presenta un tope
que nunca debe ser superado, en el proyecto de ordenación del citado monte debe figu-
rar b1, b2..., bj.
B) xj+1 ≥ dj+1
xj+2 ≥ dj+2
xj+3 ≥ dj+3
.........
xk ≥ dk
donde dj+1, dj+2..., dk son las cantidades mínimas de astillas que demandan los consumi-
dores j+1, j+2..., k.
C) x1 + x2 + x3 + ... + xj ≥ xj + 1 + xj + 2 + ... + xk
la cantidad de astilla extraída es superior o igual a la consumida. El número de varia-
bles que aparecen en esta función es k: Hay j montes de los que se extraen astillas y
k-j consumidores de astillas.
Sin embargo puede convenir conocer la cantidad de astillas que van del monte i al
consumidor l, llamémosla xil. Entonces la función coste es:
c = c11x11 + c12x12 + ... + c1nx1n + c21x21 + ... + c2nx2n + ... + cinxin
donde n = n.° de consumidores = k-j.
Las restricciones serán:
A) Para cada monte i:
k–j
冱 xil ≤ bi
l=1
B) Para cada consumidor m:

j
冱 xjm ≥ dm
l=1
El número de variables son j · n = j · k – j.

La tercera restricción (de la función objetivo anterior) no es necesaria, ya que con
la segunda aseguramos que el consumidor está servido.
Esta segunda función objetivo, más compleja, no requiere que exista una planta de
astillado. La astilla puede ir directamente del monte al consumidor sin pasar por la
planta.
La optimización de esta segunda función objetivo puede hacerse, como en el pri-
mer caso, por el método simplex. También con el manejo del software apropiado que
resuelva los problemas de programación lineal, como es LINDO (Lineal Interactive
Discrete Optimizer).
Actualmente estos problemas de programación lineal pueden ser resueltos con
paquetes informáticos como LINDO o instrucciones que recogen las hojas de cálculo
más actuales. La rapidez con que va el mundo informático nos hace pensar que el
paquete que recomendemos actualmente quede obsoleto en breve tiempo, por lo que el
lector debe consultar con un experto actualizado.
Consum. 1 Consum. 2 Consum. n Sobrante Existencias
Monte 1 c11 x11 c12 x12 ... c1n x1n A1 b1

Monte 2 c21 x21 c22 x22 ... c2n x2n A2 b2
... ... ... ... ...
Monte j cji xj1 cj2 xj2 ... cjn xjn Aj bj
d1 d2 ... dj
6.3. Empleo de los sistemas de información geográfica y otras

herramientas informáticas
Los sistemas de información geográfica (SIG) combinados con otras técnicas

informáticas como bases de datos, simulación, sistemas expertos pueden ser muy útiles
para encontrar la localización óptima de las plantas de astillado. Debe recurrirse a sis-
temas integrados como los presentados por Corcoran, Robak y Marcos que combinan
los SIG con la simulación (Corcoran, varias), con los sistemas expertos (Marcos,
1992) o con programas ya desarrollados, como lo hace Robak utilizando el paquete
OP-Plan.
Con un sistema de información geográfica se pueden captar los datos necesa-
rios que pueden ser almacenados de formas estándares, similares a las empleadas
por las bases de datos tipo DBASE. Estos archivos son compatibles con sistemas
expertos que pueden leerlos (como VP-Expert, Expert System Professional,...) y a
partir del sistema experto se puede elegir la localización óptima de la planta. Otra
solución es utilizar un SIG para leer datos y luego trabajar desde DBASE pasando
los datos a un sistema experto y desde éste aplicar finalmente la programación
lineal o hacer una valoración económica clásica (mediante VAN, TIR y pay-back).
LINDO únicamente puede ser utilizado con Expert System, pero no puede serlo
con VP-Expert.
Expert LINDO
GIS System
VP-EXPERT
EXSYS
OP-PLAN
SIMULATION: GPSS
SIMFACTORY
De todas formas, el empleo de este tipo de herramientas nunca debe suplir la com-
probación en campo de los resultados obtenidos. Los resultados obtenidos mediante
sistemas informatizados son muy útiles, cómodos y bien empleados baratos; pero pue-
den estar muy alejados de la realidad bien por que los datos no sean del todo correctos,
bien porque la interpretación final no sea la deseada por el que diseñó el programa que
es distinto del usuario.
7. Instalaciones y mercado de las leñas y astillas
7.1. Instalaciones que emplean las leñas y astillas

Las instalaciones que utilizan las leñas como combustible son domésticas (chime-
neas, barbacoas, calderas domésticas, ...), hornos de panadería, restaurantes, pequeñas
industrias para calefacción y agua caliente sanitaria y medianas industrias (cementeras,
por ejemplo) para generación de calor. Las que utilizan las astillas como combustible
suelen ser instalaciones industriales donde la astilla es fácil de manejar por su homoge-
neidad, característica de la que carece la leña. Las más frecuentes son fábricas situadas
en lugares cercanos al monte o a plantas de astillado, ya que como hemos indicado el
transporte de astillas es caro por tratarse de un combustible cuya densidad oscila entre
0,27 y 0,35; ocupando un gran volumen por unidad de masa y energía. Entre las insta-
laciones que las utilizan podemos señalar: Centrales térmicas para generar sólo energía
eléctrica, centrales térmicas que generan calor y/o electricidad, hornos cerámicos,
calefacción centralizada de núcleos rurales (lo que se denomina district-heating en
inglés) y pequeñas industrias de vidrio.
Los sistemas de manejo y movimiento de astillas que pueden emplearse son:
— Palas cargadoras también llamadas palas de ruedas o tractores con cazo.
— Cintas transportadoras de caucho.
— Tornillos sinfín, con el inconveniente de que la astilla (y sus impurezas de ári-
dos) por rozamiento afilen las aletas y luego éstas se claven en las astillas.
En estas instalaciones se recomienda utilizar silos elevados para que las astillas se
muevan por gravedad. Las normas de seguridad que deben regir estas instalaciones
deben ir encaminadas a evitar, entre otros problemas humanos, la autoignición de las
astillas.
Algunas de las instalaciones que emplean astillas mezclan este biocombustible
sólido con otros biocombustibles como la paja.
7.2. El mercado de las leñas y de las astillas

Dónde, cómo y cuándo y, sobre todo, a qué precio, se utilizan las leñas, son pre-
guntas de difícil respuesta, pues el mercado de las leñas es muy variable, al igual que
su precio. A medida que aumenta el uso de vivienda unifamiliar como segunda resi-
dencia en el llamado primer mundo aumenta el mercado de las leñas ya que éstas se
utilizan en chimeneas para producir calor, cocinar o como simple creación de un
ambiente rústico. Además no olvidemos que las leñas se siguen utilizando para coci-
nar, calentar la vivienda y como materia prima para obtener carbón vegetal en todos
los países subdesarrollados, es decir constituyen allí un vector energético de vital
importancia. En los países desarrollados las leñas tienen fundamentalmente su uso en
la cocina, extendiéndose cada vez más el uso en restaurantes, y para la obtención de
carbón vegetal. Su uso como calefacción es más testimonial que real pues no pueden
competir, por motivos de precio y de comodidad con otros combustibles. En España,
está aumentando el uso de leña en panaderías para obtener pan de calidad y en restau-
rantes para cocinar carnes; aunque en restaurantes se suele preferir el carbón vegetal.
El transporte de la leña es caro debido a que es un biocombustible de poca densi-
dad, que contiene agua y de forma muy heterogénea. La distancia de transporte es uno
de los principales factores que inciden en el precio de la leña en los países subdesarro-
llados o en vías de desarrrollo. Cuando la distancia desde el lugar donde se corta la
leña al lugar de consumo es grande, resulta más rentable, en general, la obtención de
carbón vegetal. Estudios de varios autores (Nigeria, Gowen y Leach, Banco Mundial,
1987; Ghana, Schram y Jirhad, 1984; ...) indican el uso de la leña en algunos de estos
países (tabla 3.16).
TABLA 3.16
Porcentaje del coste ocasionado por el transporte de biocombustible
en países subdesarrollados
Distancia % coste debido

Zona Biocombustible
km al transporte
Nigeria (1983) . . . . . . 100 Leña 50

Ghana (1980) . . . . . . 350 Carbón 50
Etiopía (1983) . . . . . . 300 Briquetas de residuos de algodón 36
Senegal (1990) . . . . . 350 Carbón 20
Niger (1986) . . . . . . . 75 Leña 31
Nicaragua (1981) . . . 150 Leña 27
En España, el precio de la leña depende de la especie, la zona y el lugar de disponi-

bilidad. Así, por ejemplo, 1 kg de leña de encina puesta en vivienda familiar en un pue-
blo a 20 km de Madrid cuesta 28-50 pta (mayo, 1998). Si la leña es de pino o conífera,
o si el transporte corre a cargo del usuario, o si el consumo se realiza en un núcleo de
montaña en el centro de una zona forestal entonces el precio se reduce, en algunos
lugares el precio de la leña en el monte es nulo, pero hay que realizar el trabajo de
recogerla, apilarla, cargarla y transportarla hasta el lugar de uso.
Se debe considerar qué utilización se va a dar al calor desprendido en la combus-
tión. Si lo que se desea es un aporte calórico elevado, en un intervalo corto de tiempo
(por ejemplo, para poner en marcha una calefacción o templar una vivienda vacía),
la leña de coníferas resulta ventajosa frente a la de frondosas. Si se desea mantener
un buen rescoldo durante toda la noche, sin duda nos decidiremos por las leñas de
frondosas.
En las mismas condiciones de humedad, y a igualdad de peso es más ventajoso para
el consumidor adquirir leña de frondosas que de coníferas, aún cuando conviene señalar
que es más cara. Hay que tener en cuenta que las frondosas duras (especies del género
Quercus sobre todo) arden más lentamente que las coníferas, desprendiendo su calor de
manera uniforme a lo largo de un lapso de tiempo mayor que el de las coníferas. El euca-
lipto, el haya, el castaño y en general las maderas densas también producen leñas de cali-
dad, pues al ser muy lenta su combustión permanecen en el hogar mucho tiempo y sus
brasas son las que mejor mantienen el calor. Por contra las maderas muy poco densas,
entre las que el chopo es el ejemplo más claro, no son estimadas como buenas leñas.
Es de muy buena calidad la leña obtenida de ciertas operaciones agrícolas como
restos de vides (sarmientos), podas de olivos y de árboles frutales; cuanto más densa es
la leña, mejor es su calidad.
Si la madera se va a adquirir por volumen, la situación debe estudiarse en cada
caso. El mayor peso específico de las frondosas frente a las coníferas, hace que el
poder calorífico de la unidad de volumen de éstas sea igual o inferior al de las especies
del género Quercus, aunque superior al de los eucaliptos, pues el bajo poder calorífico
referido a peso de éstos no puede ser compensado por su relativamente alta densidad.
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En este capítulo, como en otros, hay citas que no han sido referenciadas. Por su
interés creemos conveniente no suprimir estas citas; pero de la publicación de la que
fueron obtenidas no se disponía referencia correcta.
4
Biocombustibles sólidos
densificados

ÍNDICE
1. Conceptos previos.
1.1. Concepto, terminología y desarrollo histórico del «pélet».
1.2. Concepto de briqueta.
2. Características energéticas de pélets y briquetas.
2.1. Características físicas.
2.2. Principales características químicas de los pélets y briquetas.
2.3. Propiedades físico-químicas.
3. Proceso de obtención de pélets y briquetas.
3.1. Línea de flujo para la obtención de pélets y briquetas.
3.2. Briquetadoras.
4. Estudios de viabilidad de una planta de briquetado.
4.1. Viabilidad en la fabricación de briquetas.
5. Usos y mercado de los pélets y briquetas.
5.1. Usos y mercado de los pélets.
5.2. Usos y mercado de las briquetas.
5.3. Estufas automáticas para quemar pélets.
Bibliografía.
1. Conceptos previos, terminologías y desarrollo histórico
Dos son los biocombustibles sólidos densificados más importantes que pueden
encontrarse en el mercado español, europeo e iberoamericano: los pélets y las bri-
quetas.
1.1. Concepto, terminología y desarrollo histórico del «pélet»
En España e Hispanoamérica se emplean, de forma indistinta, los términos «pélet»

y «pellet». Así, por ejemplo, el Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía
(IDAE) perteneciente al Ministerio de Ciencia y Tecnología español, en su publicación
sobre la biomasa emplea la palabra «pellet». También, la empresa española Ecoforest,
fabricante de este biocombustible, emplea la palabra «pellet».
Sin embargo, el Centro de Investigaciones Energéticas, Medio Ambientales y Tec-
nológicas (CIEMAT) perteneciente al mismo Ministerio utiliza las palabras «pélet»,
«peletizado», e incluso «pelet». En esta publicación, como en otras (Marcos, 1994),
emplearemos «pélet», con «l» y tilde en la primera «e» (es palabra llana terminada en
«t») por parecernos más cercana a la correspondencia entre lo hablado y lo escrito.
El tamaño del pélet es inferior al de la briqueta y por ello se puede manejar mejor,
pudiéndose mover a paladas y cargarse automáticamente mediante cintas transportado-
ras de goma y tornillos sinfín en chimeneas de uso doméstico y calderas, en las que
sustituye al carbón mineral.
Se desarrolló para aprovechar los residuos de materiales sólidos orgánicos como
son papel, astillas de madera, serrín, restos de tableros triturados, ... Para su fabrica-
ción se han utilizado máquinas que estaban diseñadas para otros fines, como máquinas
de hacer piensos. En España los pélets tuvieron su auge a finales de los años 80; poste-
riormente bajaron las ventas pero luego se han recuperado las mismas gracias a la dis-
tribución de chimeneas caseras con alimentación automática de pelets. El pélet se
desarrolló para obtener un biocombustible densificado de menor tamaño (más maneja-
ble) que la briqueta.
El pélet se emplea en chimeneas particulares, calderas de comunidades de vecinos
y calderas de pequeñas, medianas y grandes industrias. En Chile, la empresa Energía
Verde piensa en su uso en centrales térmicas, debido a lo barato que resulta fabricar el
pelet en grandes cantidades y lo que se ahorra en el transporte del mismo.
137
Experiencias realizadas en el Laboratorio de los Biocombustibles de la Cátedra de

Termodinámica de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Montes de Madrid
dieron los resultados siguientes:
Pélet con residuos Pélet de carbonilla Pélet de biomasa

de alcachofa de carbón vegetal de cardo
% de harina % de harina % de harina

Peletiza Peletiza Peletiza
en masa en masa en masa
10 Bien 10 Bien 0 Regular

5 Bien 5 Bien
3 Regular 3 Bien
0 No 0 No
El pélet es vendido en dos presentaciones distintas: ensacado y a granel. Su precio

es variable, dependiendo de las cantidades solicitadas, la forma de envase deseado y el
lugar; pero suele oscilar entre las 15 y 25 pta/kg. Si se compra a granel es más barato
que si se compra envasado, ya que en el segundo caso hay costes de envasado y del
envase.
1.2. Concepto de briqueta

Las briquetas son un biocombustible (de origen lignocelulósico en la mayor parte
de los casos) formado por la compactación de biomasa (lignocelulósica en la mayor
parte de los casos). En el proceso de briquetado puede haber transformaciones quími-
cas debido al calentamiento de la biomasa en el interior de la briquetadora. La materia
prima fundamental serán las astillas y residuos de madera, sin embargo, a veces, las
briquetas están formadas por la compactación de cualquier tipo de biomasa residual. El
término «briqueta» (briquette en inglés) es un término claro por un lado y confuso a la
vez. Es claro, ya que una vez vista una briqueta no se puede confundir con otro bio-
combustible. Pero es confuso porque la briqueta puede estar fabricada con muy diver-
sos materiales compactados.
Las briquetas analizadas en España están compuestas por materiales muy distintos
entre los que abundaban la madera (de coníferas y de frondosas españolas o importa-
das), corteza (de coníferas y frondosas españolas o importadas), restos de papel, car-
tón, restos de tableros de fibras, restos de tableros de partículas, restos de tableros con-
trachapados, gacha, parafina, y polvo de lijado. En otros países hemos visto briquetas
con mezcla que incluían algodón, paja y otros residuos agrícolas.
La característica común de todas las briquetas es su alta densidad. Su forma suele
ser cilíndrica; pero no lo es así siempre. Por ejemplo, las briquetas de carbón vegetal
que se obtienen compactando polvo o carbón granulado tienen forma de «huevo» o de
avellana de unos 12-20 cm de largo. Cada proceso y fabricante produce una briqueta
de forma y dimensiones distintas.
La forma de las briquetas es muy variada, como veremos más adelante. Abundan
las briquetas de forma cilíndrica, con diámetros entre los 3 y 20 cm y longitudes entre
Biocombustibles sólidos densificados 139
los 15 y 50 cm. Otras formas usuales son las de prisma cuadrado o prisma hexagonal
hueco. En otros casos las briquetas tienen forma de ladrillo. Las briquetas de carbón
vegetal, hechas con carbonilla y polvo de carbón al que se ha añadido harina y se ha
humedecido ligeramente para su compactación.
La briqueta se vende a granel o en bolsas de 10 kg a 20 kg. También se vende en
cajas de 11-15 kg.
Las briquetas se han desarrollado por cuatro motivos:
1.° Para revalorizar un conjunto de residuos sólidos orgánicos que producían
calor en su combustión. Entre estos residuos sólidos orgánicos se incluyen:
— Residuos de industrias forestales de primera transformación (aserraderos,
cajoneras y otras) o de segunda transformación (fábricas de puertas, ven-
tanas, muebles, ...).
— Residuos de industrias agrícolas y/o ganaderas.
— Residuos sólidos urbanos (RSU) entre los que se incluyen residuos de
muebles, tablones, tableros, palets, embalajes, ...
— Residuos sólidos de aprovechamientos agrícolas y forestales.
2.° Para aumentar la densidad de ciertos biocombustibles que eran muy caros de
transportar debido a los bajos valores de la misma.
3.° Para sustituir combustibles sólidos fósiles.
4.° Para eliminar residuos sólidos de tipos muy variables.
En este capítulo nos ocuparemos principalmente de las briquetas obtenidas con
biomasa leñosa, bien procedentes de aprovechamientos forestales (podas, claras,
clareos, ...), podas de plantaciones agrícolas leñosas (almendros, olivos, naranjos,
vides, ...) bien de industrias de primera o segunda transformación de la madera. No
nos referiremos a las briquetas de carbón vegetal.
2. Características energéticas de pélets y briquetas
Las principales características físicas, químicas y físico-químicas que influyen en

el comportamiento energético de los pélets y briquetas son las recogidas en la gráfica
4.1 y en la tabla 4.1.
2.1. Características físicas
2.1.1.1. Forma de los pélets

El pélet se diferencia de la briqueta en su tamaño, en la forma de fabricación y en
el uso del mismo. A diferencia de la briqueta que puede tener varias formas, la forma
del pélet que se comercializa en España y en el Sur de Hispanoamérica es siempre
cilíndrica. La gráfica 4.2. señala la sección de un pélet. Según una norma seguida en
algún país nórdico europeo el pélet tiene un diámetro menor o igual a los 25 mm.
TABLA 4.1
Características físicas, químicas y físico-químicas de los pélets y briquetas
y sus unidades de medida
Físicas 1. Forma. ****

2. Tamaño. ****
3. Aspecto (color, brillo). ****
4. Densidades. kg/dm3
5. Humedades. %
6. Friabilidad. Índice
Químicas 1. Composición química elemental. %
2. Composición química por compuestos. %
3. Poderes caloríficos. kJ/kg, kcal/kg
Físico- 1. Coeficiente de conductividad térmica. W/m.s
químicas 2. Combustibilidad e Inflamabilidad: Temperaturas y
tiempos de combustión e inflamación. °C, s
3. Temperatura máxima de llama. °C
4. Potencia calorífica. J/(kg.s) = W/kg kJ/dm3
5. Densidad energética.
2.1.1.2. Forma y tamaño de las briquetas

La forma de las briquetas puede ser muy variable, según se señala en la gráfica 4.2
y en la tabla 4.2, y depende de la maquinaria utilizada en su obtención.
Cuando las briquetas se fabrican con una prensa de tipo tornillo sinfín dejan un
hueco en su interior con lo que la relación superficie-volumen es mayor.
Casi todas las briquetas fabricadas en la actualidad en España son de forma cilín-
drica. Su diámetro supera los 5 cm, siendo el diámetro más usual el comprendido entre
los 7,5 cm y los 9,0 cm. La longitud es variable y oscila entre los 50 y 80 cm. Normal-
mente, a mayor diámetro mayor es la longitud. En la tabla siguiente se acompañan diá-
Gráfica 4.1. Características energéticas de pélets y briquetas.

Gráfica 4.2.
metros y longitudes de algunas briquetas cilíndricas existentes en el mercado español

en la actualidad (enero, 2001).
Otra forma de las briquetas es la de sección octogonal, con un hueco redondo en el
centro. Esta forma presenta desventajas a la hora de almacenarse pues se pierde espa-
cio útil al estar hueca la briqueta. De esta manera se consigue una ignición más rápida;
TABLA 4.2
Diferentes formas de briquetas existentes en el mercado
Cilíndrica Cilíndrica
Maciza Prisma hexagonal Hueca Prisma hexagonal

Prisma rectangular Prisma octogonal
Prisma cuadrado Prisma rectangular
«comido en las esquinas» "comido en las esquinas"
Prisma octogonal
Prisma rectangular
«comido en las esquinas»
1/4 de cilindro
TABLA 4.3
Longitudes, diámetros, relación longitud/diámetro,
lugares de venta de algunas briquetas cilíndricas
Longitud Diámetro Relación

Lugar y precio de venta, pta./kg
(cm) (cm) longitud/diámetro
32,0 8,5 3,765 Salamanca 225/11 = 20,45

32,5 9,0 3,6111 Salamanca 250/7,5 = 33,333
32,5 7,5 4,3333 Salamanca 335/18 = 18,61
32,0 7,5 4,266 Madrid 37
esto puede resultar ventajoso o perjudicial (dependiendo del objetivo buscado). Otra
forma es la sección rectangular, ligeramente «comida» o «redondeada» en las cuatro
esquinas para así no desintegrarse con los golpes. Este tipo de briquetas arden más des-
pacio pero se almacenan mucho mejor pues ocupan menos volumen a igualdad de peso
que el tipo cilíndrico o el de prisma octogonal hueco.
La casa Krupp (Krupp Industrietechnik, Werk Buckau Wolf, D-4048 Greven-
broich, Alemania), ofrece prensas briquetadoras en las que la matriz final puede ser
alterada con lo que la forma de la briqueta es muy variable, desde formas cilíndricas
hasta prismas rectangulares ligeramente recortados en los bordes pasando secciones
que asemejan a varios cilindros unidos o varios prismas octogonales unidos. En la
figura adjunta se observan mejor estas formas.
Las briquetas de sección octogonal tienen una distancia entre dos caras opuestas de 62
mm y un orificio interior central de diámetro igual a 15 mm. El largo es variable y depende
del fabricante de la briqueta, pues puede cortar la briqueta al largo que estime oportuno.
Se comercializa en Estados Unidos, y cada vez más en Europa, una briqueta de
forma 1/4 de cilindro cuya composición química es muy poco habitual pues lleva
serrín y parafina. Además lleva unas estrías a lo largo de la cara redondeada, estas
estrías facilitan la entrada de aire pues la briqueta tiende a abrirse por ellas. En esta bri-
queta el propio papel que la envuelve se utiliza como mecha, de manera que se quema
la briqueta después de quemarse el envoltorio. Además, la parafina es un magnífico
conductor del calor por lo que la briqueta arde muy bien.
Las briquetas de forma prismática y sección cuadrangular «comidas en las esqui-
nas» tienen una sección cuadrangular cuyo lado mayor está entre 12 y 15 cm y el lado
menor entre 6 y 9 cm. Su longitud varía entre 70 y 90 cm. En España, la empresa
EXFASA fabrica una briqueta compuesta por parafina, gacha y serrín y la emplea en la
lucha anti-helada. La forma de esta briqueta era, según el diseño original, de prisma de
sección cuadrada. Esta forma no es la más idónea pues la relación superficie-volumen
es baja; una forma de favorecer la combustión de la misma es variando su forma y otra
añadiendo un aditivo con mucho oxígeno como el nitrato potásico.
2.1.2. Tamaño
El pélet (siempre cilíndrico) se fabrica siempre de menor tamaño que la briqueta,
esa es una diferencia con ella, para poder ser manipulado con medios mecánicos
mejor, y por tanto, facilitar y abaratar su movimiento. Por este motivo las peletizadoras
son máquinas diferentes de las briquetadoras.
El diámetro del pélet no debe superar los 2,5 cm, siendo los diámetros más norma-
les los que oscilan entre 1,2 y 2,0 cm. La longitud del pélet es variable y además
cuando se desmorona, lo cual ocurre a menudo en el transporte, la longitud disminuye;
hemos medido pélets desde 1 cm de longitud hasta 7 cm de longitud.
En la tabla 4.4 se presenta un resumen de la forma y tamaño de las briquetas
encontradas en el mercado europeo en la actualidad (enero, 2001).
TABLA 4.4
Dimensiones (en cm) de algunas briquetas del mercado
Forma Dimensiones (cm)
Cilíndrica Diámetro Longitud Relación

longitud/diámetro
9,0 32,5 3,6111
8,5 32,0 3,7647
7,5 32,5 4,3333
Prisma cuadrangular ancho largo profundo
«comido en las aristas»
13,0 7,3 60,0
Prisma octogonal hueco arista profundo
6,2 variable
2.1.3. Aspecto (color y brillo)
El aspecto exterior del pélet depende de la materia prima que lo componga. Si es

madera tiene color de madera ligeramente ennegrecida y satinada. Recuerda a una
colilla de cigarrillo pero de color marrón oscuro, negruzco, ... El color es muy variable
pues depende de la materia prima con que se ha fabricado el pélet.
Como la composición de la briqueta es variable también lo es su color. Si en la cara
exterior de la briqueta se produce la baqueletización de la misma el color es más
oscuro y parece como negruzco.
Si la briqueta está compuesta con parafina el exterior de la briqueta es más claro ya
que la parafina es de color blanco-amarillento. Se procura que el aspecto de la briqueta
sea lo más parecido al de la leña, para que así en las chimeneas parezca que arde leña.
Por ello se prefieren las briquetas cilíndricas.
2.1.4. Densidades
La principal característica de los pélets y briquetas frente a las astillas es que son
más densas que éstas con lo que facilita el transporte, manipulación y almacenaje. El
inconveniente es que resultan más caras que las astillas, pues requieren un proceso
industrial de fabricación. El objetivo final de los procesos de peletización y briquetado
es siempre el mismo: obtener un producto final de mayor densidad que los productos
iniciales. Al tener mayor densidad este producto se transportará ocupando menos volu-
men (a igualdad de peso) que las leñas y astillas y será más sencilla su manipulación.
En los pélets deben considerarse dos valores de la densidad: la densidad real y la
densidad aparente.
La densidad real es el cociente entre la masa real y el volumen real de los pélets.
dr = Masa real / Volumen real
La densidad aparente es el cociente entre la masa aparente (que es igual a la masa
real) y el volumen aparente (que es el volumen real más el volumen de los huecos
entre los pelets). Como el volumen aparente es mayor que el volumen real la densidad
aparente es menor que la densidad real.
da = Masa aparente / Volumen aparente = Masa real / (Volumen real + huecos)
Los factores que influyen en la densidad del pélet y briqueta son de dos tipos:
1. La materia prima empleada. Cuanto mayor sea la densidad de la materia prima
mayor será la densidad del producto final. Si la materia prima es madera debe-
mos indicar que por lo general las maderas de las frondosas (encina, robles,
haya, castaño, ...) son más densas que las maderas de las coníferas (pinos, abe-
tos, cedros, ...). Con la corteza ocurre algo parecido siendo más densas las cor-
tezas de frondosas que las de coníferas.
Se acompaña la tabla 4.5 obtenida por el desaparecido Instituto Forestal de Investi-
gaciones y Experiencias en la que se indica la densidad de algunas maderas españolas
al 12% de humedad.
2. La presión ejercida por la prensa en el proceso de fabricación y el correcto
diseño y manipulación de la misma. Las presiones de compactación son varia-
bles, dependiendo de la maquinaria empleada.
Para determinar la densidad de las briquetas deben realizarse ensayos de laborato-
rio en los que basta evaluar su masa (en una balanza) y su volumen (cálculos geométri-
cos) para obtener la densidad aproximada.
Si se desea un resultado muy exacto se utiliza el llamado método de «desplaza-
miento de agua» que consiste en pesar una determinada cantidad de pelets o briquetas
y embutirlos en silicona. Si el peso antes de embutirlas es «p» y el peso cuando están
embutidas en la silicona es «t», el peso de la silicona será «t-p». A continuación se
introducen en el agua y se mide el volumen de agua desplazada, la densidad de la bri-
queta se obtiene por la fórmula:
P
db =
t–p
Vad –
ds
donde:
db = Densidad de las briquetas (g/cm3)
p = Masa de las briquetas (g).
Vad = Volumen de agua desplazada (cm3).
t = Masa total de pélets más silicona (g).
ds = Densidad de la silicona (g/cm3).
TABLA 4.5
Densidad 12%
Nombre vulgar Nombre científico Localidad
Humedad
Ciprés Cupressus sempervivens L. Madrid 0,5960

Cedro canario Juniperus cedrus WB. Tenerife 0,5700
Sabina Juniperus phoenicia L. Varias 0,7925
Sabina Juniperus thurifera L. Cuenca 0,6480
Ciprés ramoso Tetraclinis articulata Mast. Murcia 0,5610
Pinabete Abies alba Dc. Varias 0,4287
Pinsapo Abies pinsapo Boiss Málaga 0,5367
Pino silvestre Pinus sylvestris L. Varias 0,5024
Pino pinaster Pinus pinaster Sol. var. mes. Varias 0,5457
Pino pinaster atlántico Pinus pinaster Sol. var. atl. Varias 0,5300
Pino piñonero Pinus pinea L. Varias 0,6063
Pino laricio Pinus nigra Arnold Varias 0,5759
Pino carrasco Pinus halepensis Mill Varias 0,5483
Pino negro Pinus uncinata Mill Varias 0,5023
Pino de Monterrey Pinus radiata D. Don Varias 0,4405
Pino canario Pinus canariensis Sweet Canarias 0,7610
Chopo común Populus sp. Cuenca 0,5300
Chopo negrito Populus nigra L. Granada 0,4803
Chopo canadiense Populus x hibrida Logroño 0,4130
Aliso Alnus glutinosa L. Varias 0,5600
Castaño Castanea sativa Mill. Varias 0,6650
Haya Fagus sylvatica L. Varias 0,7717
Encina Quercus ilex L. Varias 0,9998
Alcornoque Quercus suber L. Toledo 0,9330
Rebollo Quercus pyrenaica Willd. Cáceres 0,9720
Quejigo Quercus lusitanica Lam. Varias 0,9210
Quejigo Quercus pedunculata Ehrh Varias 0,8390
Quejigo Quercus seniflora Salinb. Granada 0,8080
Nogal Juglans regia L. Toledo 0,6510
Plátano Platanus orientalis L. Madrid 0,5770
Morera Morus alba L. Varias 0,7240
Eucalipto Eucalyptus globulus Labil. Varias 0,7416
Eucalipto Eucalyptus camaldulensis Schlecht Madrid 0,7409
Olmo Ulmus pumila 0,6390
Esta fórmula es suficientemente útil para determinar la densidad de las briquetas

pues el agua no moja a la silicona. El agua sí mojaría, en cambio, a la viruta, serrín y
otro material lignocelulósico que compone la briqueta. La silicona impermeabiliza la
briqueta impidiendo que el agua entre dentro de la misma.
También puede utilizarse, en el caso de pélets, el volumenómetro de Breuil. Este
sistema emplea mercurio y aunque de manejo delicado es la forma más exacta de
medir el volumen de un pélet. Este aparato consta de un depósito cilíndrico de acero en
el que se ha colocado, a un lado, un cilindro horizontal por el que se desplaza un
émbolo. La mayor o menor penetración de este émbolo es medida mediante un tornillo
micrométrico. Se introduce el pélet sobre un cilindro de acero que flota sobre el mer-
curio y se tapa el recipiente, luego se enrasa el mercurio hasta una marca prefijada y
mide el recorrido del tornillo micromético.
2.1.5. Humedades
Debido a la baja humedad de los pélets y briquetas la humedad en base seca y

húmeda son casi iguales.
La humedad del pélet y briqueta es función de la forma en que se suministre el pro-
ducto. Como en el proceso de peletizado que sufre la materia prima hasta convertirse
en pélet se suelen utilizar partículas secas (humedad menor del 12% base húmeda) y
además en el mismo se seca aún más la partícula, al final la humedad del pélet resulta
ser de un 8-10% a la salida de la prensa. Posteriormente puede ocurrir que se envasen
en sacos 10, 15, 20 ó 25 kg; los más usuales son los de 10 a 20 kg o se vendan a granel.
Si son envasados y vendidos en saco de plástico cerrados los pélets ya no absorben
más agua y su humedad sólo aumenta ligeramente.
Si son vendidos a granel en grandes sacos de plástico abiertos como la biomasa que
constituyen los pélets puede ser higroscópica, éstos pueden coger algo de agua y
aumentar su humedad. Como explicaremos posteriormente, durante el proceso de pele-
tizado aparece un calentamiento en la superficie lateral exterior que provoca un baque-
lizado del pélet y de la briqueta. Este proceso origina que en el exterior aparezca una
fina «película plástica» de color más o menos negruzco, que impide la entrada fácil de
agua en el interior del producto y, por tanto, que aumente fácilmente su humedad. Este
dato es muy interesante, pues el poder calorífico de cualquier biocombustible forestal
disminuye al aumentar la humedad del mismo. En ensayos realizados en el laboratorio
de biocombustibles de la ETSI de Montes de Madrid hemos obtenido humedades entre
el 7% (base húmeda) y el 12% (base húmeda).
2.1.6. Friabilidad
Según la Real Academia un material es friable cuando se desmenuza fácilmente

(que es lo contrario a la resistencia al golpeteo sin desmenuzarse). La friabilidad es una
variable muy importante en los pélets pues se están manipulando continuamente y cho-
cando unos con otros.
La friabilidad del pélet puede ser considerada en dos casos:
1. La resistencia al golpeteo en el movimiento de pélets. En adelante, la llamare-
mos friabilidad, sin añadir ningún calificativo más.
2. La resistencia a desmenuzarse (friabilidad) cuando el pélet está en el hogar,
horno o parrilla. La llamaremos friabilidad en combustión.
2.1.6.1. Friabilidad antes de la combustión

No existe un índice de friabilidad antes de la combustión de los pélets y briquetas
aceptado por todos los autores consultados. Para evaluar la friabilidad de los pélets y
briquetas proponemos dos métodos de ensayo:
1. Método del golpe contra el suelo.
2. Método del golpeteo entre sí.
1. Método del golpe contra el suelo. Este método está basado en la rotura de
pelets y briquetas por golpeteo contra el suelo. En esencia, consiste en dejar caer sobre
suelo cerámico, desde una altura de 100 cm, 100 pélets o briquetas y contar el número
de pélets o briquetas que se rompen en 2, 3, 4, 5 o más trozos, ... y obtener a partir de
esos resultados un índice de friabilidad FR1.
Este método es más sencillo que el siguiente pero reproduce peor lo que ocurre en
la realidad.
Para calcular el índice FR1 se utiliza la fórmula siguiente:
FR1 = NF/NI
donde:
NF = Número de pélets al final del ensayo.
NI = Número de pélets al inicio del ensayo.
El valor del índice FR es siempre mayor o igual a 1.
A mayor valor de FR1 mayor será la friabilidad y, por tanto, menor la resistencia al
golpeteo.
2. Método del golpeteo entre sí. El segundo método se basa en la rotura de pélets
y briquetas por golpeteo entre ellos. Consiste en introducir en un recipiente de dimen-
siones estandarizadas pélets o briquetas enteros, contando el número de pélets o bri-
quetas introducidos al inicio del ensayo (NI) y tenerlos vibrando un tiempo determi-
nado en condiciones también estandarizadas dicho recipiente. Pasado ese tiempo se
cuenta el número de pélets o briquetas finales (NF).
El cociente FR2 = NF/NI será el valor del índice buscado.
donde:
NF = Número de pélets al final del ensayo.
NI = Número de pélets al inicio del ensayo.
El valor del índice FR2 también es siempre mayor o igual a 1.
A mayor valor de FR2 mayor será la friabilidad y, por tanto, menor la resistencia al
golpeteo.
2.1.6.2. Friabilidad en combustión

La friabilidad en combustión se puede medir en minutos o por un índice de friabili-
dad. Si se mide en minutos son los minutos que transcurren desde que el pélet se des-
menuza, en combustión, en las condiciones de ensayo establecidas. Si es medida por
un índice se calcula el número de pélets desmenuzados en un tiempo dado en condicio-
nes de combustión estandarizadas y se compara ese número con el número de pélets
introducidos en el hogar, antes de la combustión.
La friabilidad en combustión depende de las condiciones de ensayo. Hay dos tipos
de ensayo:
1. Ensayos en hogar abierto: El aire entra en el hogar y éste permanece cerrado.
2. Esayos en hogar cerrado: El aire entra en el hogar y éste permanece abierto,
permitiendo que entre más aire.
Según Raghavan y Conkle (citados por Míguez y otros en 1998) si el índice de

durabilidad (DRI) de las briquetas es mayor de 90 se considera que la briqueta es de
calidad. Según el índice del CRA (Centre de Recherches Agronomiques de Gembloux
en Bélgica) si la friabilidad es mayor de 65 en hogar cerrado la briqueta es de buena
calidad, si el hogar es abierto el valor debe ser superior a 75.
2.2. Principales características químicas de los pélets y briquetas
2.2.1. Composición química
Es interesante conocer la composición química elemental de pélets y briquetas por

que ésta condiciona su poder calorífico, los gases emitidos en la combustión y la com-
posición de las cenizas. La composición química de briquetas y pélets dependerá del
material utilizado en su constitución. Si se emplean aditivos habrá de tenerse en cuenta
la composición química de los mismos. Lo ideal es conocer los porcentajes (en peso)
de madera, corteza y aditivos empleados, así como la humedad a la que se manipulan
estos productos. Conocidos estos porcentajes puede evaluarse de forma aproximada la
composición química de pélets y briquetas.
2.2.2. Poderes caloríficos
El poder calorífico superior (PCS) es un valor que se obtiene en los laboratorios

mediante ensayos en bomba calorimétrica. Siempre el PCS es mayor que el PCI,
ambos son medidos en kcal/kg o kJ//kg. En ciertas ocasiones y, sobre todo, con com-
bustibles líquidos se emplea el poder calorífico volumétrico, que se mide en kcal/decí-
metro cúbico o en kcal/litro, kJ/decímetro cúbico o en kJ/litro. Se distinguen dos con-
ceptos de poderes caloríficos volumétricos, o también llamados densidad energética:
PCSv = Poder calorífico volumétrico superior = Densidad energética superior =
= PCS . densidad
PCIv = Poder calorífico volumétrico inferior = Densidad energética inferior =

= PCI . densidad
Esta es la característica fundamental que define a un combustible como tal. Altos
poderes caloríficos indican buenos combustibles y bajos poderes caloríficos señalan
combustibles más discretos. El poder calorífico depende fundamentalmente de la
composición química del combustible. Existen fórmulas teóricas para su obtención a
partir de la composición química elemental como la Dulong-Petit citada en capítulos
anteriores.
El poder calorífico de los pélets y briquetas será función del material de proceden-
cia. Suponiendo que es madera y corteza sin aditivos, su poder calorífico será el de la
madera de la que proviene. Si la briqueta o pélet incluyen restos de lijado, el poder
calorífico es menor pues aparecen los áridos de la lijadora. Estos áridos también darán
lugar a un mayor porcentaje de cenizas en la combustión.
Si una briqueta (o pélet) se ha realizado mezclando:

— Un m (tanto por uno) en astillas de madera.
— Un c (tanto por uno) en astillas de corteza.
— Un b (tanto por uno) de biomasa residual sólida variada procedente de tableros
de fibra de densidad media.
El poder calorífico inferior de la briqueta será:
PCIbr = m . PCIm + c . PCIc + b . PCIb
donde: PCIm, PCIc, y PCIb son respectivamente el poder calorífico inferior de la
madera, corteza y biomasa empleadas.
Sin embargo, como el poder calorífico inferior es función de la humedad y tanto el
pélet como la briqueta están más secos que las astillas, podemos concluir que su poder
calorífico es mayor. Un valor aproximado (repetimos que depende del producto y
habrá que analizar cada caso) sería de 4.500 kcal/kg (PCI de la briqueta al 10% de
humedad en base húmeda).
Cuando en la briqueta se mezclen restos de RSU su poder calorífico será menor, su
calidad inferior y su cohesión también menor.
En cuanto al poder calorífico volumétrico, tanto el pélet como la briqueta presen-
tan grandes ventajas frente a las astillas, pues su densidad es mucho mayor.
Si se desea aumentar el poder calorífico de la briqueta se puede añadir parafina,
que tiene un poder calorífico mayor que la madera, arde bien y además al calentarse la
briqueta se va deshaciendo y al deshacerse, antes de arder, la parafina caliente trans-
mite el calor al interior de la briqueta. Sin embargo, como la parafina es más cara que
la madera, se encarece el precio de la briqueta.
Cuando en el pélet se mezclen restos de residuos sólidos urbanos su poder calorí-
fico será menor (en comparación con el pélet que sólo tiene residuos de madera y cor-
teza), su calidad inferior y su cohesión también menor.
En cuanto al poder calorífico volumétrico (medido en Kcal/dm3), el pélet tiene
grandes ventajas frente a las astillas, pues su densidad es mucho mayor. Desde este
punto de vista, su poder calorífico volumétrico es similar a las briquetas.
2.3. Propiedades físico-químicas
2.3.1. Variables de combustibilidad e inflamabilidad
En el inicio de su combustión el coeficiente de conductividad térmica de los pélets

es igual al de las briquetas si su composición química es la misma. A medida que
avanza la combustión el producto va cambiando su composición química y se va con-
virtiendo en residuo carbonoso cuya composición química y densidad es diferente que
la del material ligno-celulósico inicial por lo que también varía su coeficiente de con-
ductividad térmica.
Las variables de combustibilidad e inflamabilidad se pueden medir en horno ISO
de combustibilidad.
La temperatura de combustión es superior en los pélets que en las astillas. Con las
leñas la comparación depende del tipo de leña, normalmente la temperatura de infla-
mabilidad es ligeramente superior en pélets, excepto con leñas cuya corteza arde muy
mal como ocurre, por ejemplo, con las leñas de alcornoque y de otras especies del
género Quercus. El motivo de este aumento de temperatura es que la composición quí-
mica de la superficie lateral del pélet es distinta de la madera ya que en el proceso de
peletizado esta superficie se calienta y la madera sufre una combustión incompleta for-
mándose una fina película carbonosa que ennegrece a esta superficie y en la que el
coeficiente de conductividad térmica es inferior al de la madera.
El tiempo de inflamabilidad de pélets y briquetas es similar o ligeramente
superior al de las leñas. Las leñas presentan temperaturas y tiempos de inflamabi-
lidad muy variables, pues dependen de la existencia o no de corteza, el tipo de
corteza, el porcentaje de corteza, la disposición de la leña respecto al tiro del
hogar y la superficie específica de la leña. Los biocombustibles forestales que más
pronto se inflaman suelen ser las astillas y el carbón vegetal (a igualdad de otros
parámetros).
Al ser el pélet y la briqueta materiales más densos que la madera, y por tener
menos contenido de aire en su interior, el coeficiente de transmisión térmica de las bri-
quetas es mayor que el de aquélla. La alta densidad y el bajo valor de este coeficiente
provocan que las briquetas ardan más despacio que la madera y que permanezcan más
tiempo en el hogar, lo cual puede ser ventajoso en el caso de que se desee una combus-
tión lenta.
2.3.2. Potencia calorífica
Se mide en W/kg, kcal/kilogramo-minuto, kJ/kg-minuto, kJ/kg.s=kW/kg. No sólo

depende de la briqueta, también depende de las condiciones de la combustión. Cuanto
más denso es el pélet y la briqueta, a igualdad de composición química y forma, más
despacio arde.
Como el pélet es más pequeño que la briqueta arde más deprisa por lo que su
potencia calorífica es mayor que la de la briqueta de igual composición química. Es
decir, los pelets presentan mayor superficie específica que las briquetas y arden más
deprisa que éstas. El pélet debe ser comparado con una rama de madera de igual diá-
metro, en este caso el pélet arderá casi siempre más despacio que esta rama (excepto
que esta rama sea de alcornoque y tenga corcho o de otras especies con un corteza con
un coeficiente de conductividad térmica muy bajo).
En uno de nuestros trabajos para una empresa privada tuvimos que mejorar
(aumentando) la potencia calorífica de una briqueta. Las soluciones que aportamos
fueron las siguientes:
1.° Cambio del poder calorífico de la briqueta, aumentándolo. Para ello cambia-
mos la composición química de la misma añadiendo, en pequeñas cantidades
(hasta un 5%) un aditivo rico en moléculas de alto poder calorífico.
2.° Aumento del comburente dentro de la propia briqueta, es decir, introduciendo
hasta un 5% de compuestos ricos en moléculas de oxígeno, como son los
nitratos. Aunque añadíamos nitrógeno contaminante, el nitrato potásico es

barato.
3.° Cambio de la forma, proponiendo una forma con mayor superficie específica
por lo que aumentábamos el contacto combustible-comburente.
La combinación de estos tres factores encareció el producto final pero lo mejoró
sustancialmente.
2.3.3. Índices de calidad
2.3.3.1. Índice de calidad de los pélets

La combinación de variables físicas, químicas y físico-químicas puede dar lugar a un
índice de calidad del pélet. Indicaremos dos métodos para definir la calidad energética de
los pelets. El primero se basa en un índice de calidad y el segundo en una clasificación.
Definimos el índice de calidad energética de los pélets según la fórmula:
ICP = [K1 · PCS0 + K2 · D + K3 · (1 – M)] / (Hh · FR)
donde:
ICP = Índice de calidad energética del pélet.
K1 = Constante, en kg/kcal = 1/4.500 kg/kcal = 1/18.810 kg/kJ.
PCS0 = Poder calorífico superior anhidro, en kcal/kg o en kJ/kg.
K2 = Constante, en dm3/kg = 1/1,1 dm3/kg.
D = Densidad, en kg/dm3.
K3 = Constante, adimensional = 0,5.
M = Tanto por uno en material mineral.
Hh = Humedad en base húmeda.
FR = Friabilidad como media entre la friabilidad y la media de las friabilidades
en hogar cerrado y en hogar abierto.
El segundo método, similar al presentado con otros biocombustibles, se basaría en
la construcción de unas tablas que clasifiquen los pelets y, a partir de esas clases, cons-
truir una clasificación final. Las variables empleadas son la densidad energética, la
humedad y la friabilidad.
TABLA 4.6
Densidad energética Contenido máximo

Clase Clase Clase Friabilidad **
mínima, MJ/dm3 de humedad, % *
E1 1,8 K1 25 P1 3
E2 1,7 K2 35 P2 8
E3 1,6 K3 45 P3 15
E4 1,5 K4 50 P4 20
** Humedad en base húmeda.

** % máximo de pelets rotos en el ensayo.
Utilizando las clases anteriores (E, K y P) obtenemos las clases de calidad finales
(C). Los pélets de calidad C1 son los mejores y los de C4 son los de peor calidad.
TABLA 4.7
C1 E1 y K1 y P1
Ninguno de ellos es E3, ni E4, ni K3, ni K4, ni P3, ni P4
Ninguno de ellos es E4, ni K4, ni P4.
2.3.3.1. Índice de calidad de las briquetas

Señalaremos tres métodos para definir la calidad energética de las briquetas: uno
basado en la confección de un índice de calidad y otros dos basados en una clasificación
por clases. Pensamos que los tres son igual de válidos. Para evaluar la calidad de las bri-
quetas ha de recurrirse a sus principales características físicas, químicas y físico-quími-
cas antes estudiadas. Así, podremos definir el índice de calidad de la briqueta (ICB).
ICB = [K1 · PCS0 + K2 · D + K3 · TT + K4 · (1 – M)] / (Hs · FR)
donde:
— K1 se mide en kg/kJ. Un valor útil puede ser 1/18.810 kg/kJ = 1/4.500 kg/kcal.
— PCS0 es el poder calorífico superior, medido en kg/kJ o en kg/kcal.
— K2 se mide en dm3/kg. Un valor útil puede ser 1/1,1 dm3/kg.
— D es la densidad, medida en kg/dm3. Es la densidad de la briqueta sin envolver.
— K3 se mide en s–1. Un valor útil puede ser 1/3.600 s–1.
— TT es una variable que mide el tiempo total de combustión, para una briqueta
de un peso estandarizado. Se mide en s.
— K4 es adimensional = 0,5.
— M = Tanto por uno en material mineral.
— Hs = Humedad en base seca.
— FR = Friabilidad como media entre la friabilidad en hogar cerrado y la friabili-
dad en hogar abierto.
TABLA 4.8
Calidad de las briquetas según el Centre de Recherches Agronomiques de Gembloux
Característica (unidad) Buena Aceptable Mala
% de materia mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 10 10-20 > 20

Densidad (kg/m3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 1.200 800-1.200 < 800
Humedad (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 20 20-30 > 30
Friabilidad en hogar cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . > 65 50-65 < 50
Friabilidad en hogar abierto . . . . . . . . . . . . . . . . > 75 50-75 < 50
Incandescencia en hogar cerrado (min.) . . . . . . > 20 10-20 < 10
Incandescencia en hogar abierto (min.) . . . . . . . > 30 20-30 < 20
Según el Centre de Recherches Agronomiques de Gembloux (Bélgica) las brique-

tas se clasifican en malas, aceptables y buenas en función de su porcentaje de materia
mineral, densidad, humedad, friabilidad en hogar cerrado, friabilidad en hogar abierto,
incandescencia en hogar cerrado e incandescencia en hogar abierto.
Esta clasificación, para ser adaptada al mercado español podría ser ligeramente
modificacada haciendo que las briquetas de 1.150 kg/m3 formen parte de las briquetas
consideradas «buenas» y que las briquetas de 850 kg/m3 formen parte de las briquetas
consideradas «malas».
Otro método para evaluar la calidad de una briqueta estaría basado en clases de
calidad. Se proponen cuatro tipos con sus criterios para determinar posteriormente las
clases de calidad.
TABLA 4.9
Humedad en
Clase Densidad kg/litro Clase PCI kcal/kg Clase base húmeda
(%)
D1 > 1,1 P1 > 4000 H1 < 12

D2 0,9 - 1,1 P2 3600 - 4000 H2 13 - 14
D3 0,80 - 0,9 P3 3300 - 3600 H3 15 - 16
D4 < 0,8 P4 < 3300 H4 > 16
TABLA 4.10
Clase Friabilidad. Valor medio (hogar abierto + hogar cerrado) % Adimensional
F1 > 70
F2 60 - 70
F3 50 - 60
F4 < 50
Desde este punto de vista se citarían 4 calidades de astilla o biomasa sólida forestal
triturada. Las de mayor calidad son de calidad 1 (C1), las de menor calidad son de cali-
dad 4 (C4).
TABLA 4.11
C1 D1 y P1 y H1 y F1
Ninguno de ellos es D3, ni D4, ni P3, ni P4, ni F3, ni F4, ni H3, ni H4
Ninguno de ellos es D4, ni P4, ni F4, ni H4.
3. Proceso de obtención de pélets y briquetas
3.1. Línea de flujo para la obtención de pélets y briquetas
La peletización es un proceso de compactación de material lignocelulósico de

determinadas condiciones (granulometría menor a 2 cm, 1,5 cm y humedad menor del
12% en base seca) para obtener cilindros de un diámetro entre 7 y 25 mm. La longitud
del pélet como ya hemos indicado es variable (de 2,2 cm a 7,0 cm, los más abundantes
son de 3,5 cm a 6,5 cm).
En esencia el proceso consiste en alimentar una gran prensa cilíndrica de exten-
sión. El émbolo de la prensa empuja el material compactado contra una matriz (nor-
malmente cilíndrica) en la que hay unos orificios circulares por donde salen los pélets.
Estos orificios circulares de la matriz pueden estar situados en dos lugares:
— En el fondo del cilindro de prensado.
— En las paredes laterales del cilindro de prensado.
El uso de aditivos en el proceso, al igual que ocurría con las briquetas es casi nulo.
En general los aditivos presentan dos ventajas: pueden favorecer el proceso de obten-
ción del pélet y proporcionan mayor cohesión al producto final, con lo que se mejora
su resistencia al golpeteo.
Sin embargo, también aparecen algunos inconvenientes con el uso de aditivos:
1. Se encarece el proceso de peletizado, no sólo por el coste de los mismos sino
además también por los costes originados en su manipulación.
2. Pueden resultar contaminantes. Esto es problemático si los pelets se emplean en
chimeneas domésticas en las que es un requisito imprescindible que la combustión
sea limpia. Estas chimeneas deben quemar con aire secundario, es decir, no sólo
aire que entra por debajo de los pélets sino aire que entra a la altura de la llama.
Las matrices de las peletizadoras pueden romperse o deteriorarse. Un deterioro
común es que se hagan rajas entre dos o más orificios. Cuando se produce esta raja
indica que hay algún fallo en el proceso. Si el número de rajas es pequeño no hay pro-
blema, pues se sueldan las rajas con soldadura metálica. Pero si el fallo se repite y
vuelven a abrirse nuevas rajas es necesario detectar el origen del fallo y subsanarlo y
además es necesario cambiar la matriz.
Las causas de estas rajas, según nuestra experiencia, es muy variada. Citaremos a
continuación algunas de estas causas:
1. Los áridos que contiene la materia prima y que rozan contra la matriz. Proceden
de procesos de lijado, en los que el árido de la lija se queda en los residuos que se
emplean en la peletizadora. También estos áridos pueden proceder de la corteza
cuando se arrastra en el monte, si el pélet está fabricado con restos de corteza.
2. Un mal manteninimiento, ocasionado por lo general por falta de refrigeración
de la matriz.
3. Un desgaste ocasionado por la combinación de muchas horas de trabajo, falta
de refrigeración y acero de mala calidad.
Las tres actividades más importantes que se han de realizar para obtener briquetas
y pelets son:
— Preparación en dimensiones de la materia prima.
Gráfica 4.3. Línea de flujo para obtener pélets y briquetas.
— Secado de la materia prima.

— Briquetado o peletizado de la materia prima obteniendo la briqueta o pélet.
La línea de flujo que constituye una planta de briquetado consta de :
— Secadero.
— Tolvas o silos.
— Briquetadora.
— Cribas.
— Astilladoras.
— Molinos.
— Equipos de movimiento de astillas que incluyen una pala cargadora y cintas
transportadoras.
— Equipos de movimiento de las briquetas. Suele ser una cargadora industrial de
pelets.
— Equipo de envasado.
En la gráfica 4.3 se presenta la línea de flujo para obtener pélets y briquetas. La
máquina es distinta pero los procesos son los mismos.
Distinguiremos tres tipos de instalaciones (sin considerar los procesos de envasado
y almacenaje):
A) De pequeña a mediana producción y gastos de inversión bajos.
Producción: 500-700 kg/hora máximo. Las hay hasta de 120 kg/hora.
Inversión en maquinaria (exceptuando obra civil): Menor de 30 millones
de pesetas. Puede llegar a ser de 12 millones de pesetas, si no incluimos el
envasado. La materia prima está ya seca al 16% de humedad como máximo.
Los elementos básicos serían:

— Molino y aspirador sencillos.
— Silo de pequeñas dimensiones.
— Alimentador.
— Prensa briquetadora.
— Canal de enfriamiento.
— Sistema de corte de briqueta.
B) De media producción y gastos de inversión entre 30 y 50 millones de pesetas.
Se incluyen ya molinos más perfeccionados. La materia prima está ya seca al
16% de humedad como máximo.
Producción: 700-1.000 kg/hora.
Inversión en maquinaria (exceptuando obra civil) superior a los 50 millo-
nes de pesetas e inferior a los 70 millones.
— Silo de medias-altas dimensiones.
— Extractor.
— Molino.
— Electroaspirador.
— Válvula estelar.
— Ciclón.
— Dosificador de materia prima.
— Prensa briquetadora.
— Canal de pre-enfriamiento y expulsor.
— Canal de enfriamiento.
— Sistema de corte de la briqueta.
C) De gran producción y gastos de inversión superiores a los 50 millones de
1. Silo. 4. Prensa briquetadora.

2. Extractor del silo. 5. Control de precalefacción/enfriamiento. Expulsor.
3. Sistema de alimentación de la 6. Canal de enfriamiento.
prensa briquetadora. 7. Sistema de corte de briquetas.
1
5
2 7
6
3
Figura 4.1. Planta briquetadora de pequeña a mediana producción.

pesetas (sin tener en cuenta la obra civil). Se incluyen secaderos. Este tipo de
instalaciones pueden trabajar con material verde o húmedo. Son iguales a las
anteriores pero con la salvedad de que precisan un secadero y un sistema de
almacenamiento posterior al secadero. Suelen ser instalaciones mayores, con
mayores producciones y mayores inversiones.
En las figuras siguientes se presenta el esquema de tres plantas briquetadoras, la
primera de pequeña a mediana producción (figura 4.1), la segunda de mediana a alta
producción (figura 4.2), con un silo y sin secadero y la tercera de alta producción
(figura 4.3.) con dos silos y secadero.
3.2. Briquetadoras
Las briquetadoras compactan la biomasa, que ha sido finamente dividida y

homogeneizada. El motor que emplean suele ser un motor eléctrico y en el mercado
hay muchas marcas y modelos. El pistón que presiona la biomasa tiene un dibujo en
la cabeza que queda reflejado en los «discos» que van conformando la briqueta. La
figura 4.4 presenta un esquema de funcionamiento de una briquetadora, gentileza de
la casa Krupp.
Gentileza de la casa Krupp.
Figura 4.4. Esquema de la briquetadora de pistón. Gentileza de la casa Krupp.

PLANTA BRIQUETADORA DE MEDIANA A ALTA PRODUCCIÓN Y CON UN SOLO SILO
158
(sin secadero)
1. Molino 5. Válvula estelar. 9. Prensa briquetadora.
Los biocombustibles
2. Electroaspirador. 6. Refinador. 10. Control de precalefacción/enfriamiento, expulsor.
3. Silo. 7. Ciclón de sedimentación. 11. Canal de enfriamiento.
4. Extractor. 8. Dosificador. 12. Sistema de corte de briquetas.
7
2
11
8 12
4 9
1
5 10
6
Figura 4.2.
PLANTA BRIQUETADORA DE ALTA PRODUCCIÓN
1. Molino 6. Refinador. 11. Sistema de alimentación de la prensa briquetadora.

2. Electroaspirador. 7. Ciclón de sedimentación. 12. Prensa briquetadora.
3. Silo. 8. Dosificador. 13. Control de precalefacción/enfriamiento, expulsor.
4. Extractor. 9. Silo. 12. Canal de enfriamiento.
5. Válvula estelar. 10. Extractor. 15. Sistema de corte de briquetas.
Biocombustibles sólidos densificados

Figura 4.3.
159
Una briquetadora tipo, para fabricar briqueta de sección octogonal hueca, es la

PINI+KAY austríaca que procesa de 400 a 600 kg/h de madera blanda o 500 a 800
kg/h de madera dura. Las dimensiones de la máquina son: Ancho 1.170 mm, largo
3.350 mm y alto 2.780 mm. Su peso es de 2.020 kg y su volumen de embalado: 2.920
× 1.710 × 1.525 mm, su embalaje marítimo es de 7,7 m3 incluido motor.
La briqueta tiene sección octogonal hueca de 62 mm de arista y un diámetro del
hueco interior redondo de 15 mm, su longitud es ajustable. La densidad varía entre
1,15 y 1,50.
Otras características de briquetadoras son las de las máquinas fabricadas por la
casa RUF que producen briquetas de sección rectangular ligeramente «matadas» en
las aristas.
TABLA 4.12
Características de las briquetadoras de la marca RB
Modelo RB 100 RB 200 RB 300 RB 400 RB 600

Producción 100 kg/h 200 kg/h 300 kg/h 400 kg/h 600 kg/h
Humedad de la 5-18% 5-18% 5-18% 5-18% 5-18%
materia prima
Potencia 5,5 kW 9 kW 11 kW 15 kW 22 kW
2
Presión 130 t (1400 Kg/cm )
Tamaño de la 150x60 mm
briqueta
120 l 200 l 200 l 200 l 400 l
Tamaño de la 1.750x1.400x1.600 mm 2.700x2.000x
briquetadora 1.600 mm
Peso de la 1.800 kg 1.950 kg 2.200 kg 2.300 kg 3.500 kg
briquetadora
En algunas briquetadoras, como la BIOMATT T117 es posible variar el diámetro

de la briqueta de 28 a 100 mm, cambiando la pieza final de la máquina. Cuando el diá-
metro es pequeño (28 mm) lo que se obtienen son pelets en lugar de briquetas y se
obtienen varios a la vez.
4. Estudios de viabilidad de una planta de briquetado
4.1. Viabilidad en la fabricación de briquetas

Los criterios para estudiar la viabilidad económica de una instalación de brique-
tado son los tres criterios clásicos empleados en el estudio de inversiones:
1. Valor actualizado neto (VAN).
2. Tasa interna de retorno (TIR).
3. Período de retorno de la inversión (pay-back).
Los costes de la instalación de briquetado completo (incluye tolvas, silos, molino,

secadero, briquetadora, sistemas de control y sistema eléctrico) dependen del tamaño
de la instalación.
Antes de entrar a estudiar los costes económicos indicaremos los datos precisos
para el proyecto:
— 1 kg de madera astillada en las especificaciones deseadas, al 10% de humedad
(base húmeda), produce 0,93 kg de briquetas.
— La densidad de la briqueta es 1,15 kg/dm3 (por piezas).
— La densidad de las briquetas almacenadas es de 0,8 (kg/dm3). Esta es la gran
ventaja de las briquetas frente a las astillas.
— El poder calorífico inferior de la briqueta es muy similar al de la madera de origen.
— Hay que distinguir correctamente entre el poder calorífico y el poder calorífico
volumétrico.
Esta instalación puede funcionar:
Caso A) Producción de 600 kg /hora.
Para producciones de 600 kg/hora de briqueta la casa importadora pide 80 millones
de pesetas (ofertado por una empresa española) que nos parecen excesivos. Incluye toda
la planta: briquetadora, secadora, molinos, tolvas, silos y sistemas electrónicos de control.
El coste de la briquetadora, sin el resto de la planta, es de 15 millones (instalada
únicamente la briquetadora).
Si únicamente se adquiere de «primera mano» la briquetadora y el resto (tolvas,
sistemas de transporte, secadero, molino) se compra de «segunda mano» o a otras
empresas del sector y el montaje eléctrico se encarga a una empresa de la zona pueden
reducirse a 70 millones. Si la máquina se va a comprar directamente al fabricante pue-
den abaratarse los costes.
Para cálculos de viabilidad económica debe utilizarse el valor de 65 millones de
pesetas (planta de producción de 1.000 kg de briqueta por hora). Valor medio entre los
80 ofertados y los 50 de valor mínimo.
a) Un turno diario de 8 horas. Producción anual de briqueta: 1.000 kg/hora · 8
horas/día · 300 días/año = 2.400.000 kg = 2.400 t. Se precisan 2.400/0,9
= 2.581t.
b) Dos turnos diarios de 8 horas el turno. Produciendo 4.800 t/año. Se precisan
4.800/0,93= 5.612 t de madera y residuos al 10% de humedad.
Caso B) Producción de 1.000 kg/hora.
Para producciones de 1.000 kg/hora de briqueta la casa importadora pide 70 millo-
nes de pesetas por toda la planta (ofertado por una empresa española) que nos parecen
excesivos. El coste de la briquetadora es de 8 millones importándola directamente, y
comprada en España de 10 millones.
Si únicamente se adquiere de «primera mano» la briquetadora y el resto (tolvas,
sistemas de transporte, secadero, molino) se compra de «segunda mano» o a otras
empresas del sector y el montaje eléctrico se encarga a una empresa de la zona pueden
reducirse a 40 millones. Si la máquina se va a comprar directamente al fabricante pue-
den abaratarse los costes. Para cálculos de viabilidad económica debe utilizarse el
valor de 45 millones de pesetas (planta de producción de 600 kg de briqueta por hora).
Siendo 45 el valor medio entre los 52 de valor máximo y los 40 de valor mínimo.
Se debe tener asegurada la materia prima, nos parece que en este caso hay materia
prima para dos turnos diarios.
5. Usos y mercado de los pélets y briquetas
5.1. Usos y mercado de los pélets
Los pélets son utilizados en estufas de alimentación automática, como las que des-
cribiremos a continuación. También pueden ser empleados en calderas de calefacción
y/o agua caliente sanitaria.
El precio de los pélets a la salida de fábrica depende de:
• El precio de compra del material que lo compone.
• La humedad de este material.
• El coste de la energía eléctrica.
• El coste de la mano de obra.
• El tamaño y ubicación de la instalación.
En general una fábrica de pélets es rentable cuando se dispone de materia prima a
menos de 3 pta/kg y la humedad de la misma no es superior al 25% en base seca. En
todos los casos el precio de la briqueta para el fabricante de la misma, después de pasar
por el canal de enfriado, nunca debe sobrepasar las 11 pta/kg.
Los pélets se comercializan actualmente de tres formas:
1. A granel o sobre pedido. Se piden en un camión de 20.000 kg, medio camión o
un cuarto de camión. La descarga corre a cargo de la empresa que los lleva. Se
pueden conseguir precios de 22 pta/kg.
2. A granel comprándolos en sacos que lleva el propio comprador y que son de
material y tamaño muy variable.
3. Envasados ya en sacos de plástico retractilado. Es la presentación más exten-
dida. El precio de estos envases depende del peso de los mismos y el lugar de
venta. Estos sacos contienen desde 15 hasta 35 kg de pélets. Hay sacos de
15-20-25 y 30 kg. Este es el envase más caro y de mayor calidad pues no per-
TABLA 4.13
Presentación, lugares de venta y precios de algunas briquetas cilíndricas
del mercado español
Dimensión cm Tipo lugar Precio

N.° Peso Precio
Presentación de de envase
briquetas kg pta/kg
Long. Diám. establ. venta ptas.
Envase de 10 30,0 7,5 1,1 Madrid 475 15 31,66

plástico
retractilado
4 32,5 9,0 1,2 Salamanca 250 7,5 33,33
Caja de cartón 10 32,5 7,5 2,1 Salamanca 335 18 18,61
6 32,0 8,5 2,1 Salamanca 225 11 20,45
mite el paso del agua, con lo que los pélets no se hinchan ni pierden poder
calorífico.
El precio es más caro en las tiendas pequeñas que no son autoservicio y más barato
en las grandes superficies de autoservicio, bien sean tiendas que venden todo tipo de
artículos como tiendas de jardinería-bricolaje que son una gran superficie. El precio de
este pélet es de 22 a 35 pta/kg.
5.2. Usos y mercado de las briquetas
Las briquetas tienen dos usos:

1. Como combustible, que es el uso más común. Su uso está centrado en el sector
doméstico ya que por su tamaño no pueden ser movidas tan fácilmente como
los pélets.
2. Como tacos de madera prensada que se introducen en la fabricación de los
pélets. Suelen ser briquetas huecas.
El mercado de las briquetas es muy complejo pues las cadenas de distribución y
venta son muy variadas ya que la briqueta se vende directamente de productor a consu-
midor o llega al mismo pasando por uno, dos o incluso tres intermediarios (mayorista,
minorista y vendedor final), como se aprecia en la gráfica 4.4. El precio de la briqueta
a la salida de fábrica depende de los mismos factores que hemos indicado al referirnos
a los pelets. Actualmente (enero, 2001), se vende en bolsas de 15 kg que valen entre
425 y 600 pta y en cajas de 11 kg a 21 pta/kg.
En general una fábrica de briquetas es rentable cuando se dispone de materia prima
a menos de 3 pta/kg y la humedad de la misma no es superior al 25% en base seca. En
todos lo casos el precio de la briqueta para el fabricante de la misma, después de pasar
por el canal de enfriado, nunca debe sobrepasar las 11 pta/kg.
Las briquetas se comercializan actualmente de tres formas:
1. A granel o sobre pedido. Se pide un camión de 20.000 kg, medio camión o un
cuarto de camión. La descarga corre a cargo de la empresa que lleva la bri-
queta. Se pueden conseguir precios de 15 pta/kg.
2. En cajas de cartón de 10 a 15 kg. El precio medio de esta briqueta es mayor
que el precio a granel pero menor que el precio si está envasada en envase de
plástico retráctil. La razón es que el envase en caja de cartón es más barato.
Presenta el inconveniente de que el cartón deja pasar la humedad y el envase
en caja de cartón tiene más huecos. El precio entre las 18 y 25 pta/kg.
3. Envasadas en plástico retractilado. Es la presentación más extendida. El precio
de estos envases depende del peso de los mismos y el lugar de venta. Oscila
entre los 10 kg y 25 kg.
Hay envases de 10 kg (con cuatro briquetas de 2,5 kg), hasta envases de 20 kg
con 10 briquetas de 2 kg. Este es el envase más caro y de mayor calidad pues no
permite el paso del agua, con lo que las briquetas no se hinchan ni pierden poder
calorífico.
El precio es más caro en las tiendas pequeñas que no son autoservicio y más barato
en las grandes superficies de autoservicio, bien sean tiendas que venden todo tipo de
artículos como tiendas de jardinería-bricolaje que son una gran superficie. El precio de
esta briqueta es de 22 a 35 pta/kg.
Claves de los tipos de establecimiento:
1. Tiendas de atención personalizada, no autoservicio.
1.1. Carbonería.
1.2. Tienda de jardineria y calefacción.
1.3. Ferretería.
2. Autoservicio o gran superficie.
2.1. De ferretería y bricolaje.
2.2. General.
5.3. Estufas automáticas para quemar pélets

Ya hemos comentado que una de las ventajas de los pélets frente a las briquetas es
que los primeros pueden moverse con un sinfín y se puede automatizar su movimiento.
Esto ha posibilitado la aparición en el mercado de unas estufas encastrables, tipo chi-
menea, que queman pelets automáticamente, con lo que presentan una gran ventaja
frente a las chimeneas y estufas de leña o de briquetas.
Elementos constituyentes de una estufa para quemar pelets:
1. Tolva de 25 kg, que contiene los pelets que serán quemados.
2. Alimentador tipo tornillo sinfín, que automáticamente se pone en funciona-
miento cuando la temperatura del hogar es inferior a un valor prefijado.
3. Canal de entrada de aire de la combustión.
4. Ventilador convector para dar entrada de aire que va después al canal 3.
5. Aire caliente, procedente de la combustión de los pélets.
6. Extractor de humos calientes.
7. Hogar donde se realiza la combustión de los pélets.
8. Cenicero extraible, donde se recogen las cenizas cuando está lleno.
9. Puertas.
10. Recuperador de agua.
11. Cortafuegos.
12. Resistencia para encendido automático.
El funcionamiento es como sigue: la tolva (1) contiene pelets que gracias al tornillo
sinfín (2) alimentan automáticamente el hogar donde se realiza la combustión (7) y se
van consumiendo cuando funciona la estufa. En el hogar (7) además entra aire a través
del canal de entrada de aire de la combustión. Un ventilador convector (4) da entrada al
aire que sale caliente por los intercambiadores de calor (5). Las cenizas de la combustión
caen al cenicero extraible (8) mientras que los humos impulsados por el extractor salen a
la chimenea o a un posible intercambiador de calor; el aire caliente de la combustión es
conducido a un sistema colector y pasa a una instalación de calor de aire caliente o es
enviado a los alrededores de la estufa. Los humos calientes salen gracias al extractor de
humos (6). Unas puertas (9) permiten abrir la estufa para dejar salir aire o añadir otros
combustibles ligeros o también para iniciar el proceso de encendido de la estufa.
En la tabla 4.14 presentamos las principales características de tres estufas automá-
ticas de pélets fabricadas por la empresa española Ecoforest:
TABLA 4.14
Elemento Modelo
EF-II EF-III EF-IV

Marco encastrable . . . . . . . . . 1.020x770 mm 1.020x770 mm 1.020x770 mm
Ancho/profundidad . . . . . . . . . 560x600 mm 560x600 mm 560x545 mm
Altura con pedestal . . . . . . . . . 770-580 mm 770-580 mm 725-530 mm
Altura sin pedestal . . . . . . . . . 550 mm 550 mm 500 mm
Capacidad del silo . . . . . . . . . 23/25 kg 23/25 kg 25 kg
Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 kg 100 kg 90 kg
Potencia calorífica . . . . . . . . . . 10.000 kcal/h 11.500 kcal/h 7.850 kcal/h
Área a calentar . . . . . . . . . . . . 140 m2 160 m2 100 m2
Consumo por hora (*) . . . . . . . 500-2000 g 500-2500 g 500-1800 g
(*) El consumo por hora es función de las horas de uso diarias y de las temperaturas exteriores. A mayor núme-
ro de horas de uso y menor temperatura exterior mayor será el consumo de pélets y habrá que rellenar con más
frecuencia la tolva.
Bibliografía
Carre, J. et al. (1987): Briquetting Agricultural and wood residues. Workshop on handing and
procesing of biomass for energy. Hamburgo.
Erikson. (1988): Briquetting of agricultural wastes for fuel. SEBRA. Trosa. Sweden.
Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía. 1992 y 1996. Energía de la biomasa.
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de las maderas españolas. Inst. Forestal de Investigaciones y Experiencias. Madrid.
Marcos Martín, F. (1994): «Pelets y briquetas». Rev. AITIM. 171:54-62. Madrid.
Marcos Martín, F. (1998): Otros aprovechamientos forestales. Ed. Fernando Martín Asín.
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Míguez, J.L.; Ortiz, L. y otros. (1998): Criterios de valoración de las briquetas combustibles. en
Energía de la Biomasa: Realidades y perspectivas. OTRI de la Univ. de Córdoba. Córdoba.
Ortiz, L. (1989): Compactación de biomasa residual, en la Biomasa como fuente de energía y
productos para la agricultura y la industria. Junta de Castilla y León. CIEMAT. Madrid.
5
Carbón vegetal

ÍNDICE
1. Concepto.
2. Principales características del carbón vegetal.
2.1. Forma, color y aspecto.
2.2. Tamaño.
2.3. Densidades.
2.4. Superficie específica.
2.5. Humedades.
2.6. Resistencia a la compresión.
2.7. Características químicas del carbón vegetal:
composición química y poderes caloríficos.
3. Tecnologías para obtener carbón vegetal.
3.1. Tecnologías artesanales para la obtención de carbón vegetal.
3.2. Tecnologías semi-industriales.
3.3. Tecnologías industriales.
4. El mercado del carbón vegetal en España.
4.1. Usos domésticos.
4.2. Usos industriales.
4.3. El mercado de los carbones activos.
Bibliografía.
1. Concepto
Como hemos señalado (Marcos, 1989) hay varias definiciones de carbón vegetal.
Una de las más acertadas, y también de las más antiguas, es la de Kollmann según la
cual el carbón vegetal es el producto de la combustión incompleta de la madera. Decir
que el carbón vegetal es «un combustible sólido de color negro con mayor poder calo-
rífico que la madera» puede suponer el olvido de que el carbón vegetal también es un
«material con gran superficie específica muy apto para su uso como filtro». Ambos
usos (combustible y carbón activo) son importantes actualmente. En el presente capí-
tulo nos centraremos en su uso como combustible.
La diferencia fundamental entre la madera y el carbón vegetal, aparte de que su
apariencia física es muy distinta, es que el carbón vegetal tiene mayor contenido en
carbono que la madera, por lo que su poder calorífico es mayor y es mejor combustible
que ésta. Al contener menos oxígeno el carbón vegetal es inerte, difícilmente alterable
con las condiciones atmosféricas normales y no es atacado por los agentes biológicos
(hongos e insectos xilófagos) que atacan la madera.
2. Principales características del carbón vegetal
Para apreciar los usos y la valía del carbón vegetal, como hemos hecho con otros
biocombustibles sólidos, es preciso conocer primeramente algunas de sus característi-
cas físicas, químicas y físico-químicas.
2.1. Forma, color y aspecto
La forma del carbón vegetal recuerda a la de las leñas o de los trozos de madera de
los que procede. Su color es negro brillante. El brillo es debido a los líquidos piroleño-
sos que se quedan en la materia sólida al carbonear. Su aspecto es muy variable.
En el proceso de carbonización de la leña se produce un cambio de la composi-
ción química pero no se debe alterar la estructura física, para mantener la alta
superficie específica de la madera. Por eso, si se mira atentamente el carbón vege-
tal se pueden apreciar los distintos anillos de crecimiento de la madera de la que se
ha obtenido.
Características energéticas del carbón vegetal
Variable Unidad
Físicas 1. Forma, color y aspecto. —

2. Tamaño (largo, ancho, alto). cm, cm, cm
3. Densidades. kg/dm3
4. Humedades. %
5. Superficie específica m2/m3
6. Resistencia a la compresión y friabilidad. kg/cm2
Químicas 1. Composición química elemental. %
2. Composición química por compuestos químicos. %
3. Poderes caloríficos. kcal/kg
Físico- 1. Variables de combustibilidad e inflamabilidad: °C, s
químicas Temperaturas y tiempos de combustión e inflamación.
2. Índice de calidad energética Clases
Los trozos de carbón vegetal tienen formas muy variadas. Si la leña se carbonea sin
trocear, como ocurre algunas veces, la forma es más o menos cilíndrica. Si la leña está
troceada, como ocurre otras veces, el carbón vegetal tiene un aspecto que recuerda per-
fectamente la madera y corteza de donde procede.
La leña se carbonea sin descortezar, que es lo que se hace casi siempre, excepto en
tecnologías industriales como el horno Lambiotte donde a veces se emplea residuo
descortezado. Ello implica que el aspecto exterior del carbón vegetal recuerda a la cor-
teza de la leña de la que procede.
2.2. Tamaño
El diámetro de la leña se mantiene en el carbón vegetal y suele oscilar entre los 5
cm y los 50 cm. Cuando la leña es de mayores diámetros suele trocearse antes de fabri-
car el carbón vegetal. En los sacos de papel en los que se envasa y vende el carbón
vegetal para barbacoa el tamaño suele ser homogéneo. Si aparecen trozos de leña de
mayores diámetros suele trocearse antes de fabricar el carbón vegetal. En los sacos de
papel en los que se envasa y vende el carbón vegetal para barbacoa el tamaño viene
fijado por las tres dimensiones.
— Largo: Mayor de 5 cm y menor de 80 cm.
— Ancho: Entre 5 y 20 cm.
— Alto: Entre 5 y 20 cm.
Para homogeneizar el tamaño se emplean cribas. Así, antes de ser envasado en bol-
sas o sacos de papel el carbón debe cribarse para desechar las piezas en las que la
mayor de sus dimensiones sea superior a los 80 cm. Estas bolsas suelen contener unos
3 kg de carbón vegetal (si el carbón procede de especies densas como el roble, la
encina, el castaño o el eucalipto) y 2,5-2,7 kg (si el carbón procede de especies menos
densas como los pinos). El volumen de estas bolsas es cercano a los 20 litros (inclu-
yendo los huecos entre piezas de carbón). Las bolsas pueden venderse con asa o sin
asas, son preferibles, para su transporte por el comprador, las segundas.
Carbón vegetal 171
No está normalizado ni el envase ni el tamaño del carbón de barbacoa; aunque sí

existe un comité de normalización europeo que se ocupa de normalizar las barbacoas y
las briquetas de carbón vegetal. Existe intención de crear un comité europeo de norma-
lización de biocombustibles sólidos donde se incluye el carbón vegetal. En España se
están realizando gestiones para crear este mismo comité en AENOR.
2.3. Densidades
La densidad del carbón vegetal es una propiedad física bastante importante, sobre
todo en su uso energético ya que densidades altas suponen, a igualdad de peso, volú-
menes más pequeños y, por tanto, una disminución de costes a la hora de su transporte.
Además, en el uso industrial se buscan carbones densos, ya que producen, a igualdad
de volumen, mayor número de calorías en su combustión. La densidad del carbón
vegetal depende fundamentalmente de la madera utilizada para su obtención y es fun-
ción de la del material cargado en el horno de carbonización, aumentando con la densi-
dad del material cargado en el horno.
Los valores medios de densidad aparente, es decir, peso/(volumen de carbón+volu-
men de poros de aire existentes en el carbón) son de 0,170 kg/dm3 a 0,500 kg/dm3. El
carbón vegetal utilizado actualmente en España tiene una densidad aparente entre 0,17
kg/dm3 y 0,35 kg/dm3. Con maderas tropicales, y utilizando fosas de tierra para carbo-
nizarlas, se obtienen densidades que van desde 0,261 kg/dm3 para carbón en bruto de
Wallaba a los 0,708 kg/dm3 para carbón pulverizado de Dakama, según señalan estu-
dios de la FAO. En los altos hornos de Brasil se considera carbón vegetal de calidad
aquel que, entre otros requisitos, tiene una densidad aparente en condiciones naturales
entre 0,250 y 0,300 kg/dm3, y ya seco entre 0,230 y 0,270 kg/dm3.
Para maderas europeas, Mariller (citado por Kollmann) facilita los siguientes datos
de densidad (obtenido el carbón vegetal en carbonera y medido en kg/dm3):
— Carbón de abeto rojo y pino silvestre . . . . . . . . . . . . . . . . 0,140-0,180
— Carbón de pinabete de los Vosgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,125-0,150
— Carbón de frondosas blandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,147-0,200
— Carbón de frondosas duras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,200-0,280
— Carbón de roble y frondosas muy duras . . . . . . . . . . . . . . 0,300-0,350
Se observa claramente que la densidad del carbón vegetal aumenta con la madera
de origen, ya que generalmente las frondosas son más densas que las coníferas. Como
las frondosas españolas, sobre todo encinas y robles, presentan mayores densidades
que las coníferas, representadas por los pinos, la densidad del carbón vegetal de fron-
dosas es mayor que la de coníferas. Si durante el proceso de carbonización la madera
ha soportado grandes presiones, el carbón vegetal obtenido presenta mayor densidad.
Por esta razón en los hornos de ladrillo y metálicos el carbón de la parte baja del horno
puede ser más denso que en las zonas superiores. La madera procedente de estaciones
secas, como es el bosque de encinas español, produce un carbón consistente, duro y
más denso que el de estaciones húmedas y con maderas menos densas. Algo similar
ocurre con el carbón de alta calidad que obtienen los argentinos en la zona de Salta,
Santiago del Estero y zonas limítrofes. Los eucaliptos, por ser maderas densas, produ-
cirán casi siempre carbón vegetal de calidad.
En cuanto a la densidad del carbón obtenido con cortezas puede indicarse lo que
hemos afirmado para el de maderas. Los datos existentes indican densidades aparentes
de 0,213 kg/dm3 (conífera) a 0,245 kg/dm3 (frondosa).
La densidad real, es decir, peso/volumen de carbón sin huecos de aire toma valores
de 1,300 kg/dm3 y está influenciada fundamentalmente por la densidad de la madera
origen de dicho carbón. Algunos autores señalan densidades reales más altas pero que
corresponden a temperaturas de carbonización de 1.600 °C, que no se emplean en los
procesos de carbonización más usuales. Así, Violette (recogido por Marcos, 1989),
señala las siguientes densidades reales en función de la temperatura:
Temperatura de carbonización Densidad real

°C kg/dm3
150 1.500
240 1.500
270 1.400
1.600 2.000
2.4. Superficie específica

La gran diferencia, antes señalada, entre la densidad real y la densidad aparente
pone de manifiesto que el carbón vegetal tiene un porcentaje muy alto. La variable que
mide esta propiedad es la superficie específica que es el cociente entre la superficie y
la unidad de masa. Los materiales con muchos poros tienen una superficie específica
alta y los materiales con pocos poros la tienen baja. Lowry y Hulett (citados por Koll-
man, 1959) afirman que la superficie específica del carbón vegetal oscila entre 160
m2/g y 436 m2/g; estos investigadores señalaban que los diámetros capilares medios
variaban entre 2,8.10-7 mm y 9,2.10-7 mm.
Esta magnitud física es de especial importancia para algunas industrias, ya que los
materiales con alta superficie específica suelen tener un poder de absorción de gases
muy alto. Favre (citado por Kollmann, 1959) señala los siguientes valores de absorción
que separa un cm3 real de carbón vegetal (1,57 gramos):
Gas cm3 absorbidos por 1,57 g de carbón vegetal

(carbón activo)
CO2 (dióxido de carbono o anhídrido carbónico) 95-100

SO2 (dióxido de azufre) 160-165
NO 95-100
ClH (ácido clorhídrico) 160-165
NH3 (amoniaco) 175-180
Para conseguir carbón vegetal con altas superficies específicas, que son los utilizados
como carbón activo, el proceso de carbonización debe respetar la estructura de la madera
Carbón vegetal 173
natural. Ahora bien, para que el carbón vegetal tenga un alto poder de absorción no basta
con que su superficie específica sea alta, también es necesario que en su superficie interna
no se depositen materiales alquitranosos, poco volátiles. Hay sustancias como el cloruro
de cinc y los ácidos bórico y fosfórico que facilitan la volatilización o descomposición de
los materiales alquitranosos. El procedimiento Aussig, por ejemplo, calentaba la madera
con cloruro de cinc obteniendo un carbón vegetal para el filtro de las caretas anti-gases.
La industria de filtros es capaz de fabricar filtros mucho más eficaces que los obte-
nidos a partir de carbón activo, sin embargo, esos filtros son también más caros. La
relación calidad/precio del filtro obtenido a partir de carbón activo es en muchos casos
la mejor del mercado.
En 1995 García Benedicto, Marcos Martín, Martínez Llamas, Pascual y Sáiz de
Omeñaca, estudiamos a partir de microfotografías facilitadas por Guindeo Casasús y
García Esteban. Por su interés transcribimos la comunicación presentada al Sympo-
sium Internacional de Filtración y Separación, celebrado en Salamanca ese mismo año.
A partir de preparaciones de madera obtenidas en laboratorio (según secciones
transversales al eje de la planta), las preparaciones se observaron con microscopio
Leitz Laborlux S mediante circuito cerrado de televisión provisto de cámara Sony
CCD-Iris. Las imágenes a analizar se imprimieron mediante una videocámara Sony
UP-2200P, utilizando con todas ellas los mismos aumentos. Para estimar superficies en
un modelo tridimensional a partir de un corte de dos dimensiones, se considera a las
líneas como superficies y a las superficies como volúmenes. A igualdad de superficie
en la fotografía las líneas sumarán más longitud cuanto mayor sea el número de círcu-
los - y menor su tamaño. Por ejemplo, un cuadrado de cuatro centímetros de lado
posee un perímetro de 16 cm. Sin embargo, cuatro cuadrados de 2 cm de lado, que
ocupan la misma superficie, tienen un perímetro total de 32 cm (8 cm por cada cua-
drado) y 16 cuadrados de 1 cm de lado, 64 cm.
Estas consideraciones nos llevaron a realizar el siguiente modelo operativo:
1. Se hizo un cómputo diferencial de las celdillas, clasificadas en función de sus
tamaños. Se tomó como valor 1 el de las más pequeñas, y se separó en los
siguientes intervalos:
a: 0,1
b: 1,4
c: 4,16
d: 16,36
2. A cada intervalo se le asoció un coeficiente, igual al valor intermedio de los
perímetros comprendidos en el intervalo:
a.- 2. b.- 6. c.- 12. d.- 20.
3. Se aplica un índice (IST: Índice de superficie total) para poder comparar unas
maderas con otras:
IST = 2a + 6b + 12c + 20d
Donde a, b, c y d son las frecuencias en que aparecen dichos tamaños en la micro-
fotografía, dentro de un cuadrado de 25 cm2.
Este índice será mayor cuanto mayor sea, en la microfotografía, el número de

líneas por unidad de superficie, es decir, cuanto mayor sea en el material que se estudia
la superficie total por unidad de volumen. Puede ser estimativo de la calidad de la
madera, en cuanto a su estructura física, como materia prima para la fabricación de
carbón activo. Los resultados obtenidos de esta forma son los siguientes:
Especie IST
Betula pendula . . . . . . . . . . . . . . . . . 3594

Fagus sylvatica . . . . . . . . . . . . . . . . . 3622
Populus nigra . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5292
Pinus canariensis . . . . . . . . . . . . . . . 4600
Pinus halepensis . . . . . . . . . . . . . . . . 3698
Pinus nigra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4158
Pinus pinaster . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4288
Pinus pinea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3404
Pinus sylvestris . . . . . . . . . . . . . . . . . 5210
Como puede observarse, las maderas más adecuadas, desde el punto de vista de su
estructura física, son las de Populus nigra, Pinus canariensis y Pinus pinaster. Sin
embargo, la de Populus nigra es muy blanda y hay que tener mucho cuidado al carbo-
nizarla para no destruir su estructura física.
2.5. Humedades
La humedad del carbón vegetal, como la de la madera, puede referirse a base

húmeda (H) o a base seca (h). Según las fórmulas siguientes:
Ph – P0 Ph – P0
H= ᎏ h=ᎏ
Ph P0
donde:
PH = Peso húmedo.
P0 = Peso seco, obtenido después de un secado en estufa a 100 + 4 °C, hasta que
dos pesadas consecutivas sean iguales.
Los valores de H son siempre inferiores o iguales a los de h ya que siempre P0 es
menor o igual que PH. Únicamente son iguales cuando PH = P0, es decir, al 0% de
humedad. La relación entre ambas es:
1
H= ᎏ
1+h
Se afirma generalmente que la humedad de la madera influye mucho más en el ren-
dimiento (kg de carbón/ kg de leña) del carbón vegetal obtenido que la especie de la
que se obtiene el mismo. A mayor humedad menor rendimiento; esto es lógico ya que
si la humedad es grande la cantidad de materia seca es menor a igualdad de peso y por
tanto es menor la cantidad de carbón obtenido.
Carbón vegetal 175
El carbón vegetal que se encuentra en el mercado se presenta con humedades entre

el 6 y el 10% (medidas en base seca). Una de las ventajas del carbón vegetal, como
combustible, frente a la madera es que el carbón vegetal aumenta muy poco su hume-
dad con el tiempo (es inerte), mientras que la madera es muy higroscópica y su poder
calorífico desciende con la humedad. Se considera carbón vegetal seco al aire si su
humedad está entre 4 y 9,5% (en base húmeda), carbón húmedo si está entre el 10 y
15% y mojado si su humedad es mayor del 15%. La figura adjunta (figura 5.1), debida
a Woolich (citado por Kollmann, 1959), señala cómo aumenta la humedad del carbón
vegetal en función del tiempo.
Figura 5.1.
Violette (citado por Kollmann, 1959) señala que la higroscopicidad aumenta

cuando la temperatura de carbonización disminuye y aporta los datos siguientes para
carbón obtenido de Rahmnus frangula:
Temperatura de carbonización Humedad

°C %
150 21
250 7
350 6
450 4
1.500 2
En los procesos más usuales nunca se trabaja con temperaturas de carbonización de

1.500 °C, por lo que el carbón vegetal más seco suele estar entre el 3-4% de humedad.
Los valores más usuales, sin embargo, son más altos.
Tobler (citado por Kollmann) presenta una tabla muy interesante en la que se
señala la humedad que alcanza el carbón vegetal en función de la humedad relativa del
aire que lo rodea. Es decir, que un carbón dejado al aire en un ambiente con humedad
relativa, por ejemplo, del 70%, alcanza una humedad del 7%. Este concepto recibe el
nombre de «humedad de equilibrio higroscópico», y para la madera es muy impor-

tante, siéndolo menos en el carbón vegetal por ser éste mucho menos higroscópico que
aquella. Estos datos se recogen en la figura 5.2.
Figura 5.2.
2.6. Resistencia a la compresión
Para la industria metalúrgica que emplea el carbón vegetal la resistencia a la com-

presión es una propiedad física importante. Al igual que con la madera se distinguen
dos formas de medir la resistencia a la compresión: en la dirección paralela a la fibra
(R) y en la dirección perpendicular a la fibra (R´), como señala la figura 5.3. La resis-
tencia a la compresión suele ser mayor en el sentido paralelo a la fibra que en el sen-
tido normal a la fibra.
Koroblin y Sokolow (citados por Kollmann) presentan la siguiente tabla en la que
se señala la diferencia antes indicada para distintos tipos de carbón vegetal según su
especie vegetal de procedencia:
Carbón vegetal 177
Figura 5.3.
Especie de procedencia R R’
Abeto rojo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50-131 9-16

Pino silvestre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103-169 12-26
Abedul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195-334 25-44
Chopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113-171 15-22
Unidad: kg/cm2
Si estas resistencias son pequeñas, el carbón vegetal, al ser transportado o cargado

sobre sí mismo se convierte en carbonilla y polvo. Estos materiales se manipulan mal y
pueden obturar los conductos por los que circulan; por lo que en muchos casos es
aconsejable y hasta necesario eliminar la carbonilla y el polvo. Así, en la industria
siderúrgica de Europa Oriental solamente se empleaba carbón vegetal cuya resistencia
a la compresión en sentido normal a las fibras era superior a 9 kg/cm2.
Cuando el proceso de carbonización respeta la estructura original de la madera y se
realiza de forma rápida llegando a una temperatura final elevada, el carbón obtenido
presenta mayores resistencias a la compresión. De todos modos la temperatura final no
es el factor más importante y los distintos autores citados por Kollmann que han inves-
tigado el tema no llegan a conclusiones claras respecto a esta variable. Se piensa que
pueden influir la velocidad de calentamiento, la presión que sufre la carga que se car-
boniza y el tipo de tecnología empleada.
2.7. Características químicas del carbón vegetal: composición química

y poderes caloríficos
2.7.1. Composición química
El carbón vegetal está compuesto químicamente por carbono, como componente

principal, y por algo de hidrógeno, oxígeno y cantidades mínimas de nitrógeno. La
composición química elemental del carbón vegetal está en función especialmente de
tres factores:
1º — Materia prima utilizada.
2º — Temperatura de carbonización.
3º — Tecnología de carbonización: Que influye sobre todo al condicionar tres
factores:
• la velocidad de calentamiento,
• el tiempo de residencia en el horno,
• y la forma de escape de sustancias volátiles.
Con iguales tecnologías la especie de madera influye en el carbón vegetal obtenido
de forma sencilla: especies vegetales con mayores contenidos en carbono provocan
carbones con altos contenidos en carbono y de mayor poder calorífico.
La temperatura de carbonización influye en la composición química del carbón
vegetal. Esta variable es muy importante y ha sido ampliamente estudiada. Aquí seña-
laremos los trabajos de Cordero Alcántara y cols. (1987) en los que se indica que la
calidad del carbón obtenido aumenta con la temperatura de operación, dato con el que
coinciden todos los autores consultados.
A partir de los 450 °C los carbones que se obtienen (con un 81,18% de carbono)
son de calidad. Los autores citados añaden la determinación de poderes caloríficos
obtenida a partir del análisis elemental; señalan que para temperaturas comprendidas
entre 450 y 600 °C el poder calorífico está alrededor de 7.500 kcal/kg. Los resultados
que se presentan en la tabla adjunta se refieren a pirólisis en atmósfera de nitrógeno y
son debidos al autor antes citado:
Temperatura
%C %H %N %O
de pirólisis
100 50,28 6,09 0,19 41,14

200 48,88 5,84 0,24 42,70
250 50,64 5,04 0,25 41,31
300 58,75 4,96 0,28 34,35
350 75,69 3,31 0,62 19,10
400 76,89 3,27 0,40 18,15
450 81,18 2,98 0,41 13,65
500 82,96 2,52 0,66 11,15
550 87,11 2,42 0,50 6,89
600 89,39 2,19 0,43 4,79
Nota: El oxígeno es obtenido por diferencia del total deduciendo cenizas.

Carbón vegetal 179
En la tabla anterior podemos apreciar cómo a medida que aumenta la temperatura

el contenido de carbono lo hace también, el de nitrógeno aumenta muy ligeramente y
los de oxígeno e hidrógeno disminuyen ostensiblemente. Estos resultados se han obte-
nido en horno tubular discontinuo, con un tiempo de carbonización de tres horas en
todos los casos; es decir en un proceso de carbonización industrial.
Uno de los problemas con que se encuentran los técnicos del carboneo es elegir
correctamente la temperatura de carboneo ya que a mayor temperatura (suponiendo
igualadas el resto de las variables) se obtienen dos efectos contrapuestos:
1. Aumenta el porcentaje de C y, por tanto, el poder calorífico.
2. Disminuye el rendimiento (kg de carbón/ kg de leña).
La figura 5.4 recoge la variación del rendimiento del carbón vegetal y el PCS
frente a la temperatura del horno.
1
1 Poder calorífico
2 Rendimiento
Tpta
Figura 5.4.
Si el aumento de temperatura se produce de forma muy rápida, los resultados son

muy distintos, ya que a temperaturas altas aumenta el porcentaje de hidrógeno. Pero
estos procesos en los que se llega en menos de un minuto a los 800 ó 900 °C no son
procesos de carboneo.
La tecnología de carbonización es, en última instancia quien condiciona la calidad
del carbón vegetal. Como veremos posteriormente hay tecnologías artesanales en las
que la calidad del carbón (medida por el % de carbono) depende fundamentalmente de
la habilidad del operario. En las tecnologías semi-industriales (hornos de ladrillo y
acero fundamentalmente) la habilidad del operario influye menos. Por último, en los
hornos industriales la calidad es casi constante si la conservación del horno es la
correcta. Al hablar de la tecnología hemos señalado tres de los factores propios de cada
tecnología y que se interrelacionan mutuamente.
Velocidades de calentamiento altas suponen, en casi todos los casos, tiempos de
residencia en el horno bajos y a su vez conductos y formas de escape de humos bien
diseñadas. También se requiere un buen diseño en la forma de entrada de aire, si bien
esto influye de forma menos directa en la composición química del carbón, aunque sí
condiciona la velocidad de calentamiento, e indirectamente su composición química.
El poder calorífico del carbón vegetal es una de las mayores diferencias entre este
biocombustible y otros biocombustibles sólidos forestales. Es mucho mayor en el car-
bón vegetal que en la madera, leñas, cortezas, astillas, pelets, briquetas de madera, bio-
masa agrícola triturada, ...
El poder calorífico del carbón vegetal depende de la composición química del
mismo y, por tanto, del proceso de carbonización del que hemos hablado en epígrafes
anteriores.
Poder calorífico del carbón vegetal kcal/kg

Material Superior Inferior Fuente
Briquetas de carbón vegetal 7.200-7.970 7.090-7.850 Kollmann

Carbón vegetal de retorta:
Frondosas blandas 5.850-7.560 5.550-7.390 Kollmann
Frondosas duras 7.590-7.764 7.406-7.577
Carbón vegetal de fábrica 7.331-7.695 7.143-7.508 Kollmann
Pinus halepensis Mill. 7.071 Batuecas (*)
Pinus sylvestris L. 7.367 Batuecas (*)
Quercus ilex L. 6.421 Batuecas (*)
Rhizophora mangle L. 7.301 Batuecas (*)
Eucalyptus globulus Labill. 7.260 Batuecas (*)
(*) Citado por Elvira (1989).
Como la densidad del carbón vegetal es baja, entre 0,25 y 0,35 kg/dm3, la densidad
energética también lo es.
3. Tecnologías para obtener carbón vegetal

Una primera clasificación de las tecnologías empleadas para la obtención de car-
bón vegetal es aquella en la que consideramos la barrera física que evita la combustión
acelerada de la leña. Esta barrera física puede ser tierra, ladrillos, cemento armado y
metal. En la tabla siguiente aparecen algunas tecnologías de carbonización clasificadas
según este criterio.
Otra clasificación, presentada por Trossero, diferencia las tecnologías de carboni-
zación dependiendo de si el calor empleado en secar y calentar la leña está originado
por la propia madera de la carga o por algún combustible (gas, madera, fuel, ...) que se
separa de la carga de madera que va a ser carbonizada.
Carbón vegetal 181
Clasificación de tecnologías de carboneo en función de la barrera de

separación madera-medio externo.
Barrera de separación Tecnología o tipo de

Madera-aire ambiental horno de carbonización
TIERRA Fosa de tierra

Parva tradicional y parva sueca con chimenea
Horno Casamance
LADRILLO Horno de colmena brasileño
Horno media naranja argentino
Horno de colina
CEMENTO ARMADO Horno Missouri
LADRILLO-ACERO Horno Schwartz
Horno Lambiotte
ACERO Horno metálico español
Horno TPI
Horno Carbofrance, Bataillon, Magnien
Horno Pillard, Aldred Process Plant
Horno Coppe, Lurgi
Tipo 1:
El calor empleado en secar y calentar la madera procede de la propia leña de la
carga:
— Parvas (tradicional y sueca).
— Fosas de tierra
— Hornos de ladrillo (media naranja, colmena, ...).
— Horno Missouri.
— Horno TPI.
— Horno Carbofrance.
Tipo 2:
El calor empleado en secar y calentar la leña procede de otro combustible separado
de la carga.
Tipo 2.1:
El calor se transmite de forma indirecta, a través de las paredes de la retorta:
— Hornos de retortas metálicas.
Tipo 2.2:
El calor se transmite de forma directa a través de un gas neutro caliente que circula
entre la leña que se va a carbonizar:
— Horno Schwartz.
— Horno Lambiotte.
En el desarrollo de este capítulo dividiremos las tecnologías de carbonización aten-
diendo sobre todo a la complejidad de los instrumentos empleados, a la producción
obtenida y al número de días transcurridos desde que se carga el horno o la parva hasta
Gráfica 5.1.
Carbón vegetal 183
que se obtiene el carbón (tiempo de ciclo). El tiempo de ciclo es la suma de los tiempos
de carga del horno, tiempo de carboneo, tiempo de enfriado del carbón y tiempo de
descarga del horno, como señala la gráfica 5.1. El objetivo del carbonero es hacer estos
tiempos lo más breves posibles, sin disminuir la calidad del carbón y sin permitir que
entre aire dentro del horno. Con instrumentos escasos y sencillos la producción es baja
y el tiempo de ciclo de carbonización es largo. Generalmente a medida que aumenta la
complejidad de los instrumentos el tiempo de ciclo disminuye y la producción
aumenta.
Las tecnologías más sencillas son las artesanales, el instrumental requerido puede
ser únicamente un par de hachas y unas horcas. En este caso el tiempo de ciclo puede
ser superior a un mes y la producción anual es baja, refiriéndola a toneladas de carbón
por hombre y año. En estos casos la barrera física que separa la carga de madera a car-
bonizar y el aire del ambiente es muy económica, por estar constituida por tierra. Las
tecnologías más evolucionadas utilizan hornos con sistemas de control más o menos
sofisticados.
Las tecnologías más sofisticadas suelen corresponder a procesos continuos. Deci-
mos que el proceso es continuo cuando el carbón se obtiene de forma continua. En
contraposición, un proceso es discontinuo cuando el carbón se obtiene de forma dis-
continua, es decir, transcurren varios días entre una obtención de carbón y la siguiente
obtención. Con un ejemplo lo entenderemos mejor: un proceso discontinuo es el arte-
sanal de parvas de tierra, en las que una vez obtenido el carbón, éstas se han de rellenar
y esperar, según los casos, de 20 a 40 días para volver a obtener carbón en el mismo
lugar. Otro proceso discontinuo sería el del horno metálico tipo TPI (Tropical Products
Institute) en el que transcurren como poco tres días desde que se obtiene una carga de
carbón hasta la siguiente.
A las tecnologías continuas y de alta producción, con sistemas de control más o
menos sofisticados, como el horno Lambiotte, llamaremos industriales. Entre éstas y
las artesanales aparecen las tecnologías que denominaremos semi-industriales, que se
corresponden con procesos discontinuos, tiempos de ciclo más breves que en las arte-
sanales y empleando todas ellas hornos más o menos sofisticados. La producción de
los hornos semi-industriales es mayor que la de los artesanales pero, también requieren
mayores gastos de inversión inicial. Según esta clasificación, tendremos la tabla
siguiente:
Tecnologías Inversión Tiempo de ciclo Ejemplo
Artesanales Muy pequeña 20-35 días Parva

Fosa
Semi-industriales Media 5-10 días Horno media naranja
Horno colmena brasileño
Hornos TPI y Carbofrance
Horno metálico Marcos
Industriales Alta Menos de 1 día Horno Lambiotte
Horno Lurgi
Los hornos más utilizados clasificados según la clasificación anterior son:
Clasificación de las tecnologías y hornos de carboneo

según la inversión y tiempos de ciclo
Tecnología Tecnología o tipo de horno de carbonización
ARTESANALES Parva tradicional y parva sueca con chimenea

Fosa de tierra
Fosa de tierra mejorada
Horno Casamance
SEMI-INDUSTRIALES Horno de colmena brasileño
Horno Missouri
Horno Schwartz
Horno TPI
INDUSTRIALES Horno Lambiotte
Horno Pillard, Aldred Process Plant
Horno Coppe
Horno Lurgi
3.1. Tecnologías artesanales para la obtención de carbón vegetal
3.1.1. Parva tradicional
La tierra ha sido utilizada, desde los inicios de la carbonización, como barrera

física para separar la leña que se está carbonizando del aire exterior. El carbón vegetal
se obtiene de plantas lignificadas y allí donde hay plantas hay tierra en abundancia.
Por esta razón las primeras carboneras utilizaron tierra para separar la madera que se
carboniza del aire que la rodea. En la actualidad la tierra se continúa empleando,
debido fundamentalmente a que las carboneras de tierra no suponen ningún desem-
bolso inicial de capital. Desde luego esta tecnología es la que produce el carbón más
irregular, ya que el control del proceso es difícil y no se dispone de medios para mejo-
rarlo. La calidad y, sobre todo, la uniformidad, del carbón vegetal obtenido por este
método depende fundamentalmente de la preparación de los operarios que lo realicen.
La gráfica 5.2 presenta la línea de flujo para la obtención de carbón vegetal en la
parva tradicional.
En España entendemos por carbonera o «boliche» lo que técnicamente se deno-
mina parva de carbonización y que en adelante llamaremos simplemente parva. La
línea de flujo de obtención de carbón vegetal con esta tecnología es la que señalamos
en el cuadro que se presenta a continuación. Una de las mayores ventajas de esta tec-
nología, tan antigua, es su adaptabilidad. La forma y dimensiones de la parva oscilan
desde una parva en forma de tronco de cono con diámetro inferior de dos o tres metros,
diámetro superior de un metro y altura muy variable; hasta una parva en forma de
tronco de cono con más de treinta metros de diámetro inferior, más de quince metros
de diámetro superior y altura variable.
Carbón vegetal 185
Gráfica 5.2.
No sólo presentan gran variabilidad en su tamaño, sino también en el lugar de ubi-

cación. Al no ser las parvas obras de instalación fija ni tener que transportar ningún
instrumento (excepto el hacha o la motosierra para el troceo), el proceso de carboni-
zación, en principio, puede realizarse en cualquier lugar. Esta es la tecnología ideal
para la producción de carbón vegetal en pequeña escala, aunque en ocasiones ha sido
usada también a gran escala, sobre todo para la obtención de carbón vegetal para la
industria siderúrgica. El 80% del carbón vegetal empleado en Suecia en 1940 para el
uso industrial antes señalado se obtuvo con parvas de tierra mejoradas como indicare-
mos más adelante.
La construcción de la parva se realiza del siguiente modo: en primer lugar se colo-
can trozas grandes, cruzadas entre sí, para permitir el flujo de aire, colocándose sobre
ellas posteriormente el resto de las trozas a carbonizar. El diámetro inferior de la parva
es muy variable. Los diámetros inferiores de la parva más usuales están comprendidos
entre los dos y los diez metros. Se procura que en la base de la parva haya huecos que
permitan la entrada de aire. Estos huecos son los que servirán de elemento de control
del proceso, ya que a medida que se realiza la carbonización van siendo taponados con
barro. Cuando la carga ya se ha carbonizado y se desea enfriar el carbón obtenido y
detener el proceso, se taponan todos los huecos, con lo que se evita la entrada de aire y
el proceso se ralentiza.
La dificultad de controlar el flujo de aire durante el proceso hace que la construc-
ción de la base de la parva sea un factor fundamental; sobre todo la correcta distribu-
ción de los huecos y la construcción de canales en el interior de la parva por donde cir-
cule el aire. Si estos canales están mal distribuidos en un principio, su redistribución,
cuando ya se ha encendido la parva, es difícil y, sobre todo, peligrosa, ya que puede
provocar quemaduras y en algunos casos hasta la muerte de los operarios.
El número de estos huecos, también llamados aperturas o tomas de aire, para una
parva de cuatro metros de diámetro en la base suele ser de seis a diez. Para parvas
mayores el número de tomas es mayor. Estas tomas han de estar uniformemente repar-
tidas a lo largo del perímetro de la base y es mejor que sobren a que falten, ya que si
sobra alguna de ellas es fácil taponarla rápidamente con tierra o, mejor, con barro.
El terreno de asentamiento de la parva se prefiere llano, para facilitar el trabajo de
colocación de la carga, y algunas veces es conveniente realizar una pequeña nivelación
del mismo. De todos modos, lo más usual es buscar un terreno llano y, sólo en los
casos indispensables, se deberá levantar la parva sobre superficie con pendiente.
Otra característica importante del terreno es que ha de ser lo más compacto posi-
ble y estar bien drenado. En ningún caso es aconsejable un terreno que pueda ceder
ante el peso de la carga a carbonizar. Durante el proceso, los carboneros andan sobre
la carbonera y si el terreno cede con el peso del hombre éste puede perder el equili-
brio y sufrir un grave accidente. Los suelos mal drenados y encharcados no deben ser
utilizados nunca.
En algunos casos se colocan, a modo de postes, trozas de diámetro pequeño clava-
das verticalmente a lo largo del perímetro de la parva. Estas trozas sirven para facilitar
la colocación de la carga y evitar que ésta se deshaga. Incluso a veces se coloca un
poste en lo que será el hipotético centro de la parva para facilitar la colocación de la
Carbón vegetal 187
carga, aumentando la estabilidad de la pila. Además, este poste suele ser útil para el
operario, ya que se ayuda de él cuando está colocando las trozas pues le sirve como
punto de apoyo. Cuando se ha terminado de construir la parva este poste central es reti-
rado y el hueco que queda en su lugar puede hacer las veces de chimenea, facilitando
el tiro de aire en el centro de la carga.
La parva suele tener forma tronco-cónica o de montículo más o menos ovalado.
Las trozas mayores, que serán las más pesadas, son las que dan solidez a la parva y se
colocan en la parte inferior. Si se colocaran en la parte superior podrían provocar hun-
dimientos en la parva, y crearían un factor de inseguridad. Los espacios que aparecen
entre estas trozas grandes son rellenados con madera de dimensiones menores; se
obtiene así una parva más compactada y densa. La superficie exterior de la parva ha de
ser lo más uniforme posible y ello se consigue colocando madera de pequeñas dimen-
siones. No debe quedar ninguna troza libre con posibilidad de movimiento o capacidad
de rodar sobre las inferiores. Entre las trozas siempre quedarán huecos que permitan el
flujo de aire necesario para el proceso. Estos huecos deben estar uniformemente repar-
tidos en todo el volumen de la parva, existiendo una o varias aperturas en el techo de la
parva, por donde sale el aire utilizado en la carbonización. Como ya hemos indicado,
en la correcta circulación del aire por entre los huecos de la parva radica el éxito de
esta tecnología. Son, por tanto, operarios experimentados los que consiguen rellenar la
parva de forma óptima.
Una vez que la madera está apilada se aconseja dejar unos días la pila aireándose
y secándose. Todo este secado natural disminuye el tiempo empleado en secar la
madera durante el proceso. Lo que ocurre es que a veces no se deja secar la pila por
falta de tiempo y tarda mucho en empezar a carbonizarse, ya que el calor despren-
dido en las primeras combustiones se emplea en evaporar el agua de las restantes
trozas de madera.
Es importante que la superficie externa de la parva sea lo más uniforme posible
para que en el tapado posterior no se caiga la tierra dentro de la parva. Los buenos y
experimentados carboneros de Salamanca, Cáceres, Badajoz, País Vasco, Navarra,
Huelva y otras provincias españolas consiguen superficies muy uniformes. Este detalle
indica generalmente la experiencia del operario. La tierra que cae dentro hay que sepa-
rarla del carbón al deshacer la parva, lo que supone un trabajo adicional.
Una vez apilada la madera y después de que se ha secado, se procede a tapar la
parva. Para taparla se utiliza en primer lugar ramillas con hojas, paja, hierbas,
pasto, etc. Sobre esta capa se echa otra de tierra procurando que no sea arcilla, ya
que puede encoger mucho con el calor desprendido en la carbonización y formar
una costra que impida totalmente la salida de aire o rajarse dejando grandes grietas.
En la parte superior de la parva ha de dejarse al menos un hueco por donde salga el
aire. Este hueco, que puede ser dejado al retirar el tronco central ya indicado, actúa
como chimenea y los operarios, a lo largo del proceso, lo tapan o destapan retar-
dando o acelerando la carbonización. La mejor tierra es la franco-arenosa que se
altera poco con el calor. A veces, se utilizan tepes, es decir, tierra con hierbas y se
colocan entonces con la hierba hacia el interior de la parva quedando la tierra en la
cara vista exterior.
Los grosores de la capa de tierra son muy variables y dependen del tipo de tierra y
del operario que realice el proceso. Grosores de más de 50 cm son raros, oscilando el
valor medio entre los 10 y 30 cm.
La correcta ejecución del tapado de la parva es vital para el futuro control del pro-
ceso. El objetivo es lograr un equilibrio entre tomas de entrada y zonas recubiertas. El
número de tomas ha de ser el indispensable para que entre y salga aire. Si no existieran
estas tomas el proceso sería muy lento. Si hay más tomas de lo debido puede entrar
aire en exceso y entonces la madera se quema, llegándose a incendiar la parva. El
tapado debe ser siempre revisado, no sólo antes de comenzar la carbonización de la
parva sino también durante toda la carbonización.
Hay dos formas de encender las parvas. La más utilizada es quemar madera en algu-
nos huecos inferiores o introducir carbón madera ardiendo en estos huecos. Otra forma
es meter carbón o madera ardiendo por el agujero superior de la parva y observar que la
madera o carbón introducidos incendian, sin llegar a quemar totalmente, la madera más
cercana. El humo inicial es blanco y denso. Cuando el proceso está en pleno desarrollo
el humo se vuelve azulado y finalmente transparente. El tiempo que transcurre desde
que se enciende la parva hasta que la madera se ha carbonizado depende de muchos fac-
tores entre los que cabe destacar la climatología (temperatura, humedad y pluviosidad),
tamaño de la parva, humedad y dureza de la madera, tamaño de la madera, compacta-
ción de la carga, forma de la parva y, sobre todo, correcto control del proceso.
El carbonero debe controlar la parva, incluso por la noche. Cuando se detectan
zonas frías en la parva el carbonero abre los huecos más cercanos a esas zonas frías.
Por el contrario, cuando se detectan zonas calientes el carbonero cierra los huecos cer-
canos a las mismas. De esta manera el carbonero controla la circulación del aire dentro
de la parva. Si desea abrir agujeros pincha con un palo con la punta. Para taparlos uti-
liza la banasta que es como una bandeja de mimbre.
3.1.2. Parvas suecas
Hemos señalado que para realizar la carbonización de forma correcta es necesario

asegurar que el flujo de aire que circula entre la leña sea uniforme. Si las cantidades de
carbón que se precisan no son altas la parva tradicional, llevada por buenos carbone-
ros, proporciona resultados aceptables. Pero si la cantidad y, sobre todo, la calidad del
carbón requerido es alta y uniforme deben tomarse algunas medidas que garanticen la
uniformidad de este flujo de aire.
Así ocurrió en Suecia cuando su industria siderúrgica necesitó mejorar la calidad
del carbón vegetal que empleaba como materia prima. Las mejoras introducidas en
las parvas fueron dos, encaminadas a facilitar la entrada de aire y mejorar la salida
de humos. Para facilitar la entrada de aire en la parva se coloca en su base una red o
rejilla cuadriculada, formada por troncos separados entre sí. Sobre esta rejilla se api-
laba la madera. Los lugares de entrada del aire eran más de uno.
Para mejorar la salida de humos, se añadió, en el extremo opuesto al utilizado para
encender la parva, una chimenea conectada con un conducto hueco en el interior de la
parva. La chimenea, de sección circular en la mayor parte de los casos, aumentaba el
Carbón vegetal 189
tiro, y los humos salían por ella sin encontrar obstáculos. La capacidad de las parvas
suecas oscila entre los 100 y 250 metros cúbicos aparentes (estéreos). Los tiempos
empleados en el proceso eran:
— Carga de madera: 4 días.
— Carbonización de la parva: 6 días.
— Enfriamiento del carbón: 10 días.
— Descarga del carbón: 4 días.
— Total: 24 días.
El rendimiento en volumen de este tipo de parvas es del 55% en carbón respecto a
la madera empleada. El carbón vegetal obtenido es de alta calidad (alto contenido en
carbono) y baja densidad (130 a 160 kg/m3).
3.1.3. Fosa de tierra
El segundo método para obtener carbón vegetal utilizando la tierra como barrera
física de separación entre el medio externo y la madera es la fosa. Este método, que en
esencia consiste en excavar una fosa donde se echa la madera a carbonizar y luego
taparla con tierra vegetal, está poco extendido en España, pero sí se utiliza en países
africanos como Ghana y en toda Sudamérica. Presenta el inconveniente, frente a la
parva, de que hay que cavar una fosa. Al igual que con las parvas no requiere ningún
desembolso económico al comienzo ni durante el transcurso del proceso.
El carbón vegetal obtenido es muy irregular. Generalmente el proceso de carboni-
zación comienza en un extremo de la fosa y termina en el otro. Debido a esto, el car-
bón vegetal del inicio suele estar más quemado, contiene volátiles y puede quedar con-
vertido en cenizas, desperdiciándose en estos casos madera que de otra forma sería
hecha carbón vegetal. La otra parte queda carbonizada sólo parcialmente, incluso no se
seca correctamente y no llega a convertirse en carbón en su totalidad.
Se distinguen dos tipos de fosas de carbón vegetal. Unas pequeñas de hasta un
metro de ancho y otras mayores, de varios metros de ancho.
En las primeras, tras excavar la fosa, se prende fuego en su interior y se añade
madera de pequeñas dimensiones, lo más seca posible, que provoque un buen fuego. A
continuación, se añade madera hasta tapar la fosa, de modo que el fuego se apague
pero continúe la combustión sin llama. Cuando se ha llenado de madera la fosa se
cubre con una capa de hojarasca, pastos o hierba y luego con otra capa de tierra
dejando huecos para que respire la madera que se carboniza y también para que entre
el aire en la fosa. Algunas veces se emplea una chapa metálica, rellenando algunos
huecos con tierra pero dejando otros libres, para que entre aire limpio y salgan los
gases quemados.
La calidad del carbón vegetal así obtenido depende de la pericia de los operarios.
No es una calidad uniforme, aunque puede ser un carbón aceptable para usos domésti-
cos en África y en América del Sur, donde este tipo de carboneras es más frecuente.
Uno de los problemas de este tipo de fosas, y también de las mayores, es el origi-
nado por el agua de lluvia que puede arrastrar los gases.
3.1.4. Fosa de tierra mejorada
Como el tiempo de ciclo con la fosa de tierra generalmente es superior a los 20

días, el tapado es problemático y peligroso, se han realizado ligeras mejoras a esta tec-
nología. Estas mejoras afectan al tapado de la fosa y se utilizan tanto en Sudamérica
como en África. Consisten en tapar la fosa con una o varias chapas metálicas. Estas
chapas suelen proceder de bidones en los que se ha quitado el fondo y se ha dejado
desenrollado la superficie lateral. Entonces, el tamaño de la fosa viene determinado
por la superficie lateral del bidón, ya que se colocan varios de estos bidones desenro-
llados. Para sujetar el bidón se recomienda colocar un cable de acero (si no se dispone
de acero otro tipo de cable, pero que no se queme con el calor desprendido en el pro-
ceso) entre unas estaquillas situadas en los bordes de la fosa.
La capa de hojas y tierra que cubre la fosa se sitúa encima de la carga, por encima
se coloca la chapa señalada y, para que haya menos pérdida de calor, se vuelve a colo-
car otra capa de tierra. Si se dispone de cable de acero, a veces, sólo se colocan la
chapa y la capa de tierra por encima de ella. En la figura 5.5 se observan la sección
transversal y la planta de una fosa de tierra mejorada.
chapa
R R
cables (c) chapa
respiraderos (R)
Figura 5.5.
Carbón vegetal 191
El tiempo de ciclo puede llegar a ser de diez días y, si el carbonero es experto, la

calidad del carbón vegetal obtenido es alta.
3.2. Tecnologías semi-industriales
En las llamadas tecnologías semi-industriales la barrera de separación entre la leña

que se carboniza y el medio ambiente puede ser cerámica o metálica.
Clasificación de las tecnologías semi-industriales de carboneo
Material de separación Tecnología o tipo de

leña-aire horno de carbonización
Cerámico Horno de colmena brasileño

Hormigón armado Horno Missouri
Acero Hornos metálicos españoles
Horno Schwartz
Horno TPI
3.2.1. Horno media-naranja argentino
El material con el que está construido es ladrillo y tiene forma de media naranja.
Son hornos muy utilizados en toda Argentina, en especial en las regiones Centro y
Norte, destacando Salta, Santiago del Estero y zonas limítrofes. También se usan en
Paraguay. La construcción de los mismos se realiza por parte de especialistas y han
conseguido un carbón de muy alta calidad ya que aparte de fabricar bien el horno, con-
trolan muy bien el proceso y disponen de maderas duras (quebracho blanco y quebra-
cho rojo o colorado).
Los hornos media naranja tienen tamaños muy variables, con diámetros desde 2
metros hasta los 16 metros. Un tamaño muy usado es el de unos 6 metros de diámetro.
El número de hornos de una batería suele estar compuesto por un múltiplo de 4 hornos
de algo más de 6 metros de diámetro, ya que el carbón producido con estos cuatro hor-
nos llena un camión. Los ladrillos son de barro cocido y suelen ser todos del mismo
tamaño independientemente del tamaño del horno.
La puerta de carga y la de descarga deben estar en dirección perpendicular a los
vientos dominantes para evitar que entre mucho aire y se queme el horno. Este acci-
dente también ocurre cuando una de las puertas se cae y permite la entrada de aire.
Es un tipo de horno muy estudiado por lo que con él se consigue carbón de gran
calidad, como ya se ha indicado. El número y disposición de los huecos en las paredes
es función del tamaño del horno. A mayor tamaño mayor número de huecos. La dispo-
sición suele ser en rombo, en las partes más bajas del horno, circunferencias paralelas
al suelo de mayor diámetro, hay más huecos que en las partes más altas. Estos huecos
permiten la entrada de aire y cuando el proceso de carboneo ya está en pleno funciona-
miento se van cerrando con barro. El orificio superior siempre permanece abierto para
permitir el escape de los gases.
3.2.2. Horno colmena brasileño
Tiene la forma de cilindro acabado en casquete esférico y está fabricado con ladri-
llos. Su coste oscilaba alrededor de 700 dólares USA en 1978. Su período de vida
puede llegar a los 6 años. Los rendimientos son aceptables, obteniendo un metro
cúbico de carbón vegetal por 1,6 estéreos de madera.
La duración del ciclo de carbonización es mucho menor que en los artesanales vis-
tos hasta ahora. Suele ser de 8 a 12 días, con una producción de unas 5 toneladas por
ciclo. El enfriamiento es uniforme, ya que las paredes del horno son de espesor uni-
forme y están en contacto con el aire ambiental. La duración del ciclo podría dismi-
nuirse si el período de enfriamiento se viera forzado añadiendo agua pulverizada, pero
esto supondría costes adicionales de transporte de agua que tal vez no esté disponible
en las cercanías del horno.
3.2.3. Horno Missouri
El horno Missouri emplea como separación entre la madera que se carbonea y el

medio ambiente, una estructura de hormigón armado. Está pensado para emplearse en
climas con bajas temperaturas y donde se produzcan heladas. Los hornos de ladrillo
vistos hasta ahora son usados en países que no tienen ese problema (Brasil, Argentina).
En climas más fríos estos hornos serían poco eficaces ya que la congelación del agua
entre las grietas de la mampostería provocaría su destrucción. Este tipo de hornos se
emplea en zonas en las que la mano de obra es cara y en las que la mecanización está
desarrollada. La carga de madera y la descarga del carbón vegetal se realiza con tracto-
res, palas cargadoras de ruedas o pequeños camiones con grúa. Por tanto, el tamaño del
horno es grande para permitir la entrada y salida de estos equipos. Las paredes suelen
ser de 2,50 metros de altura y el techo abovedado llega a los cuatro metros. El volumen
es variable, desde los cuatro hasta los 350 metros cúbicos, siendo frecuentes valores
entre 150 y 200 metros cúbicos.
Uno de sus problemas, común a otros tipos, es el de la estanqueidad durante el
proceso. Las puertas, que son de acero de 100 mm de espesor, deben cerrarse per-
fectamente, evitando fugas de humos o entradas de aire. En un horno de 180 metros
cúbicos cada lámina de la puerta llega a pesar un cuarto de tonelada, por lo que
debe estar sujeta por resistentes bisagras. Para facilitar la salida de humos se
emplean ocho chimeneas (cuatro a cada lado del horno), de unos cinco metros de
altura.
Si pensamos en que el horno Missouri tiene una estructura que aguanta muy bien el
frío, hemos de concluir que su problema será entonces el enfriamiento. Debido a que los
volúmenes de los hornos Missouri son grandes, alrededor de 180 metros cúbicos, y a
que las paredes de hormigón armado aislan bien de las pérdidas de calor durante la car-
bonización, se aprovecha bien el calor; pero sin embargo el enfriamiento es muy lento.
Carbón vegetal 193
El control del proceso, en hornos de tan grandes dimensiones, es complicado.

Para facilitarlo se deben colocar termopares unidos a un registrador electrónico.
Estos termopares han de localizar las zonas de altas y bajas temperaturas; si la tem-
peratura es alta existe el problema de incendio pero si es baja el proceso es más lento
y, por tanto, más costoso. Ha de señalarse que un posible incendio en hornos de
tamaño tan grande puede resultar muy peligroso por lo que la prudencia indica que,
en caso de duda, se disminuya la temperatura del horno. Presentan unos rendimien-
tos parecidos a los hornos de ladrillo de colmena o de media naranja, si todos ellos
funcionan en óptimas condiciones. Las altas producciones de los hornos Missouri
podrían hacernos pensar que son hornos muy ventajosos. Esto no es así por tres razo-
nes fundamentales:
1.a Requieren altas inversiones, tanto en el horno como en el equipo de carga y
descarga.
2.a Son hornos fijos, que necesitan grandes cantidades de madera. Si la madera
no está disponible entonces el capital invertido no rinde como es debido.
3.a Para obtener un uso eficaz de la mano de obra deben colocarse varios hornos,
con lo que la demanda de madera aumenta en fuertes proporciones. Así, para
cargar y descargar un horno de este tipo, son suficientes dos hombres equipa-
dos con una pala de ruedas.
La ingeniería del horno Missouri es más compleja que la de los hornos de ladrillo.
El diseño de la estructura armada debe cuidarse mucho ya que ha de soportar las altas
temperaturas del proceso de carbonización y, habida cuenta de su ubicación, también
soporta bajas temperaturas ambientales.
En la provincia de Salamanca se han construido hornos de ladrillo refractario con
la forma del horno Missouri obteniéndose buenos resultados con ellos.
3.2.4. Hornos metálicos españoles
En toda España se han utilizado y se utilizan cada vez más hornos metálicos trans-
portables para la producción de carbón vegetal. La ventajas de estos hornos son:
1.a Al ser transportables pueden trasladarse de un lugar a otro y como transportar
carbón es más barato que transportar madera resultan más rentables que los
hornos fijos.
2.a Pueden ser tamaños muy variables.
3.a Su coste es muy competitivo, resultando desde 1986 hasta la fecha la tecnolo-
gía semi-industrial transportable más económica pues se pueden fabricar con
chapas ya utilizadas en otros usos.
El ser transportables exige que sean desmontables por lo que se construyan con
chapas de metal, formando diferentes piezas denominadas virolas.
El horno metálico Marcos, descrito en 1989, tiene formas y tamaños variados. En
esencia su forma es de prisma octogonal o hexagonal en su base terminado en cono de
planta octogonal o hexagonal.
Si es octogonal consta de cuatro secciones llamadas virolas, la primera, segunda y
tercera tienen forma de prisma octogonal, cada virola consta de 4 piezas. Si es hexago-
nal hay cuatro virolas con tres piezas por sección. Utiliza chapas de acero nuevas o
recicladas (procedentes de remolques agrícolas o cajas de camiones), con lo que su
precio es económico y se recicla un material.
3.3. Tecnologías industriales
Las tecnologías industriales manejan hornos continuos, de alimentación automá-

tico y en los que es preciso garantizar el suministro de leña o de otra materia prima
apta para ser carboneada. Pueden trabajar con leña o con astillas de grandes dimensio-
nes (más de 20 cm de largo). La gráfica 5.3 permite visualizar la línea de flujo de los
hornos continuos.
3.3.1. Planta de carboneo Lambiotte
Presenta tres grandes inconvenientes frente a los hornos descritos hasta el

momento (artesanales y semi-industriales):
1.° Al ser una instalación industrial fija la madera ha de ser transportada hasta el
horno. Las parvas y fosas se sitúan en el lugar mismo donde se obtiene la leña
y los hornos metálicos son fácilmente transportables de un lugar a otro. Sin
embargo, el horno Lambiotte debido a su tamaño y a sus características de
funcionamiento no puede ser trasladado. Por tanto, antes de instalar un horno
Lambiotte debe estudiarse el suministro y el coste de la madera puesta ya en
el patio de apilado del horno.
2.° Al ser una instalación industrial compleja los gastos de instalación son altos y
se necesita un fuerte desembolso económico inicial, por lo que se requiere un
estudio económico previo a la instalación. En países en vías de desarrollo
supone la adquisición de una tecnología eficiente pero cara y que en compa-
ración con otras tecnologías requiere muy poca mano de obra.
3.° El hecho de tener un funcionamiento continuo implica la necesidad de dis-
poner de materia prima suficiente por lo que ha de estar muy bien planifi-
cado el parque de almacenamiento y acopio de materia prima apta para ser
carboneada.
El hecho de que sea un proceso continuo presenta a la vez, ventajas e inconve-
nientes. Como ventajas puede destacarse que si se garantiza la materia prima se
tiene garantizada la producción de carbón vegetal de calidad en plazos breves. Pero
garantizar la materia prima es a veces problemático en un mercado tan fluctuante
como el de la madera. Como mayor inconveniente podemos señalar el que si el
horno se para, por no tener madera o por fallo de la instalación, se han de mantener
los gastos fijos y amortizaciones que no aparecen en los procesos discontinuos más
sencilllos.
Su mayor ventaja es la uniformidad en la calidad del carbón obtenido. Suele ser un
carbón con un 82-87% de carbono fijo, muy homogéneo y fácil de manipular. Este car-
bón cumple con los requisitos de la normativa europea (Francia, Bélgica y Alemania) y
es útil tanto en la industria como para el consumo doméstico. Como se aprecia en la
Carbón vegetal 195
Figura 5.3. Línea de flujo para la obtención de carbón vegetal en los hornos continuos.
gráfica 5.4 donde se señala la línea de flujo del método industrial del horno Lambiotte,
si la planta es completa se realiza el envasado del carbón que se envia al almacenista
y/o al distribuidor.
Otra gran ventaja es su alto rendimiento, llegando a producir 2.000 toneladas/ año
de carbón vegetal (con un porcentaje de carbono fijo entre el 80 y el 90%) a partir de
8.000 toneladas de leña con una humedad del 25% en base húmeda. Si se consigue
garantizar el aprovisionamiento continuado del horno, el coste del carbón vegetal es
el más rentable de todos los casos ya que el proceso está muy bien desarrollado y la
mano de obra requerida (10 personas) es escasa en comparación con la producción
obtenida.
El gas excedentario, si es aprovechado, puede producir 11.000 kcal por tonelada de
madera. Como veremos después, el propio horno genera el calor sufiente para el
secado y carbonización de la leña. Al ser un proceso continuo el horno funciona 350
días al año y 24 horas diarias, teniendo en cuenta que los procesos de preparación de la
leña y acondicionamiento del carbón vegetal transcurren durante 5 días a la semana y 8
horas al día.
La leña que alimenta al horno no puede tener un diámetro superior a los 0,1 m. ni
una longitud que exceda los 0,3 m. Su humedad debe ser inferior al 25% en base
húmeda. El horno consume al año entre 6.600 y 9.000 toneladas de materia seca o
bien entre 8.800 y 12.000 toneladas de madera al año con un 25% de humedad en
base húmeda. Que equivalen a 8.250 y 11.250 toneladas al año de madera con un 25%
en base seca. Para realizar el proceso se necesitan 300 litros/hora de agua. La instala-
ción tiene una potencia instalada de 160 kW, siendo la potencia media de consumo
unos 40 ó 60 kW.
El proceso industrial de obtención de carbón vegetal a partir de leña consta de tres
etapas claramente diferenciadas:
1. Recepción y preparación de la leña.
2. Carbonización continua.
3. Acondicionado y envasado del carbón vegetal.
Una planta de carboneado Lambiotte consta de los siguientes dispositivos:
1. Dispositivos para la recepción y preparación de la madera:
— Un tractor equipado con pala cargadora.
— Un transportador de cadena de 8 · 2,5 m.
— Una guillotina hidraúlica de 35 kW de potencia.
— Un transportador de banda nervada de 15 · 0,5 m.
— Un transportador de banda lisa de 21 · 1 m.
2. Dispositivos de carbonización continua.
— Un horno Lambiotte de 24,27 m de alto, 3 m de diámetro y 5.500 kg de
peso, con una estructura metálica de acceso y sostén.
— Tres ventiladores para reciclaje de gases calientes, gases fríos y entrada de
aire de combustión.
— Una bomba de agua de 10 metros cúbicos por hora de caudal.
— Una vagoneta para alimentación del horno.
— Un sistema hidráulico equipado con dispositivos de accionamiento para las
compuertas del horno.
— Una columna de refrigeración de gases.
— Dispositivos de control y seguridad que incluyen sistemas informatizados.
3. Dispositivos para el acondicionamiento y envasado del carbón vegetal.
— Transportador de banda nervada de 4,5 × 0,5 m.
— Criba de desempolvado, selección y molino de carbón.
Carbón vegetal 197
Figura 5.4. Línea de flujo método industrial de carbonización (horno Lambiotte).
— Transportador de banda nervada de 10 × 0,5 m.

— Distribuidor y transportador de llenado de silos de 7,5 × 0,5 m.
— Transportador de extracción de silos.
— Tres silos metálicos agrícolas de 30 mc de capacidad, para almacenar
carbón.
— Un silo de 90 mc, para finos de carbón.
— Transportador de banda nervada de 6 × 0,5 m.
— Tolva de recepción.
— Dos envasadoras semiautomáticas para pesaje y envasado.
— Cosedora de sacos.
— Máquina paletizadora.
— Transportador de banda lisa para máquina de sacos de 5 × 0,5 m.
— Dispositivo de introducción de sacos en la cosedora.
— Dispositivo para introducción de papel rizado en la costura.
— Compresor de aire.
— Cuadros de extinción de incendios.
El horno Lambiotte, la pieza fundamental del proceso, es un horno cerámico-metá-
lico que realiza una carbonización continua. A veces, si la leña viene con humedades
mayores del 40% se la somete a un proceso de secado antes de introducir la leña en el
horno. La madera se introduce por la parte superior del horno donde la temperatura es
de unos 150 °C, a medida que va bajando la leña dentro del horno la temperatura de éste
va aumentando y el calor desprendido por la leña que está más abajo seca a la que está
por encima. Por tanto, tras la zona de alimentación aparece una zona de secado (con una
temperatura entre los 150 y 600 °C). La leña sigue cayendo por gravedad hasta llegar a
la zona de carbonización (con una temperatura que puede alcanzar los 1.000 °C). Por
último, cuando la leña ha pasado a ser carbón vegetal, aparecen las zonas de enfria-
miento (con temperaturas entre los 250 y 300 °C). El éxito de esta tecnología radica en
que el carbón está muy poco tiempo a altas temperaturas, rápidamente pasa a la zona de
enfriamiento. El carbón es recogido, ya enfriado, en la parte inferior del horno.
Es importante controlar la emisión de gases piroleñosos, ya que son inflamables.
Parte de los mismos pueden ser utilizados para obtener gases y compuestos químicos o
ser quemados en una antorcha y otra parte puede ser utilizada para mantener la tempe-
ratura de la carbonización. Un quemador, situado junto al horno y que toma aire de la
atmósfera, realiza la misión de inflamar los gases cuando no se dispone de equipo de
aprovechamiento de los mismos. También entra aire atmosférico por la parte inferior
del horno, mezclándose con los gases y vapores; pero este aire no debe quemar la leña
hasta llegar a la zona de carbonización.
La madera se mantiene a nivel constante en el interior del horno gracias a un dispo-
sitivo de rayos gamma que controla su alimentación. A su vez, el carbón vegetal, es
extraído del horno de forma continua y automática. A medida que sale el carbón entra
la leña. Por tanto, las fases por las que pasa la materia prima en el horno (secado de
leña, carbonización y aclimatación de carbón) se suceden en su interior; no hay una
barrera física de separación pues son las temperaturas de los vapores piroleñosos las
que separan las fases. Todo el control del proceso lo puede realizar un ordenador. Un
hombre es suficiente para controlar el ordenador del horno, alimentar el horno y mane-
jar los mecanismos de salida del carbón.
4. El mercado del carbón vegetal en España
El consumo y la comercialización del carbón vegetal en España siguen vías com-

plejas y están poco controlados debido sobre todo a la existencia de productores tem-
Carbón vegetal 199
poreros cuya actividad es difícil de cuantificar. Las zonas donde más se carbonea son
Extremadura, Castilla-León (especialmente Salamanca, Zamora y Ávila), Andalucía,
Castilla-La Mancha, Navarra, Galicia y Levante.
Los carboneros obtienen el carbón vegetal sobre todo a partir de la leña de especies
frondosas duras, destacando la encina y el alcornoque. También se carbonean las coní-
feras (pinos) y cada vez más, los tocones de eucaliptos. Con las ramas pequeñas proce-
dentes del «olivo» y de la «tarama» de la encina, se obtiene el picón y el cisco, que son
consumidos, en su mayor parte, en las zonas próximas al lugar de carboneo.
La leña de la que se obtiene el carbón se consigue de muy diversas formas y a unos
precios muy diferentes. A veces los almacenistas y exportadores financian al carbonero
las operaciones técnicas y comerciales. Otras veces, al ser los gastos de financiación
bajos, el carbonero se autofinancia. En algunos casos el mismo carbonero es quien rea-
liza las operaciones selvícolas de las que se obtiene la leña (podas, limpias, claras, des-
moches, olivos, taramas) y se queda con la misma, sin cobrar jornal. En otras ocasio-
nes el carbonero compra la leña ya cortada o bien pacta con el propietario del monte el
precio de la misma dependiendo de su tamaño y situación, comprometiéndose a efec-
tuar parte de los trabajos de mantenimiento de la dehesa.
El carbón se vende a granel o envasado. El que se vende a granel va destinado al
mayorista, usuario final o la exportación. El envasado tiene tres destinos:
— El minorista, que puede vender al mayorista o al consumidor a través de unos
comercios que se ocupan de otras actividades (ferretería, supermercado, bazar)
o comercios especializados (gasolineras y carbonerías).
— El mayorista.
— La exportación directa. En este caso el envasador es a la vez el exportador o
bien lo vende al exportador.
El carbón que llega al mayorista (procedente del envasador o del minorista, que a
veces pueden ser el mismo) puede ir al consumo interior en capitales de provincia de
baja población o incluso a las grandes urbes. En éstas se vende en supermercados, gaso-
lineras y carbonerías. Se hace especial hincapié en vender el carbón en las zonas residen-
ciales cercanas a Madrid o a otros grandes núcleos de población españoles donde abun-
dan las urbanizaciones y chalets con barbacoas y/o chimeneas individuales. Los precios
más altos los alcanza el carbón envasado vendido en pequeñas tiendas de ferretería y jar-
dinería y gasolineras y los más bajos son para el carbón a granel en núcleos rurales.
Debido a la falta de control citada, los datos publicados y en las estadísticas del
consumo de carbón vegetal en España son menores que los datos reales. El consumo
de carbón vegetal en España ha ido en aumento desde 1970.
Las empresas que existen en el mercado español (y que exportan e importan carbón
vegetal) están bien establecidas. Fabrican y compran leña y carbón vegetal, conocen
perfectamente los canales de distribución en España, Europa y Sudamérica, la materia
prima (la leña), las tecnologías y el producto final (el carbón).
La demanda de carbón vegetal se divide en dos grandes grupos: Demanda de car-
bón vegetal y demanda de briquetas de carbón vegetal.
El carbón vegetal es demandado a su vez por: Usos domésticos (Para barbacoas y
calefacción), usos industriales (diferentes del carbón activo) y uso como carbones activos.
Figura 5.5. Cadena de distribución comercial del carbón vegetal.
Las briquetas de carbón vegetal son demandadas únicamente por el sector indus-
trial aunque, a veces, en algunos sacos-envases de 3 kg de carbón vegetal para barba-
coas se añadan briquetas (de 1 a 5) para aprovechar la carbonilla. El consumidor de
carbón para barbacoa generalmente no quiere estas briquetas.
Carbón vegetal 201
4.1. Usos domésticos
En España (y en el Sur de Europa) la demanda de carbón vegetal para usos domés-

ticos se destina en un 98,5% para barbacoa y en un 1,5% para calefacción.
Centrándonos en su uso para barbacoa este puede ser distribuido en:
1. Grandes superficies generalistas (hipermercados).
2. Grandes superficies especializadas en bricolage, ferretería, jardinería y enseres
para chalets o viviendas unifamiliares y adosados.
3. Pequeñas ferreterías y tiendas de bricolage y/o jardinería.
4. Carboneros y expendedores de combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Son
las antiguas carbonerías que se han transformado en vendedrores de carbón
mineral, carbón vegetal, leña, gas-oil, butano, ...
5. Gasolineras.
El carbón para uso en barbacoa suele venderse envasado o a granel. El envase
más empleado es un saco de papel conteniendo 2 ó 3 kg de carbón vegetal. A veces
el envase de 3 kg se sustituye por un envase de 20 litros, este cambio es empleado
cuando el carbón vegetal tiene baja densidad (carbón de pino por ejemplo) y no
llega a pesar los 3 kg. Otras veces, para llegar a los 3 kg en el envase, se añade
alguna briqueta de carbón vegetal por que estas briquetas son más densas que el
carbón.
Los carboneros venden carbón a granel. El escaso carbón empleado en calefacción
(brasero) suele ser vendido por el productor directamente o por el carbonero. No suele
estar envasado por lo que su precio es menor, y se vende a granel.
4.2. Usos industriales
El carbón vegetal para usos industriales diferentes al carbón activo se suele vender
a granel, por que es más barato y se venden grandes cantidades. Se utiliza en la side-
rurgia, refino de acero y ferro-aleaciones; resultando insustituible en acero de muy alta
calidad. También en la industria química (aunque en cantidades muy variables) para
sulfuro de carbono, ácido acético y acetileno, carburo de calcio, cloruro y/o policloruro
de vinilo. En la fabricación de ciertos silicatos artificiales y ciertos vidrios de calidad
también se emplea el carbón vegetal.
4.3. El mercado de los carbones activos
Este uso merece un estudio aparte de otros usos industriales debido al alto precio
de venta de los carbones activos. En este uso el carbón vegetal es la materia prima que
debe ser elaborada para obtener otros productos finales, los carbones activos. Es
importante el plural, pues no existe un único carbón activo, sino muchos carbones acti-
vos, según se activen para usos concretos.
El uso principal del carbón activo es como filtro de muy alta calidad empleado en
mascarillas, filtros de depuradoras de aguas, plantillas de los pies, filtros de equipos de
aire acondicionado, filtros para la industria de energía nuclear, filtro de la industria
química en general.
Una de las empresas españolas líder en ventas de filtro de carbón activo en dispositivos
(es decir filtro diferente del que se vende en bolsas, plantillas de los pies y usos químicos)
según datos facilitados recientemente, afirma que sus ventas de filtros de carbón activo son:
— 10% en filtros para dispositivos de aire acondicionado.
— 90% en filtros para agua.
Las otras empresas vendedoras de carbón activo en España de mayor relevancia
venden el carbón activo en bolsas, para su uso posterior o en recipientes muy especifi-
cados para usos muy variados de filtraje en la industria química, o como catalizadores.
A precios elevados, con un control de calidad alto y el carbón activo se fabrica fuera de
España. Son multinacionales de la industria química.
Las cantidades son menores, variables y difíciles de evaluar pues se almacenan
compras y ventas de años anteriores. Sus calidades son variables y sus precios no son
uniformes. El valor añadido del carbón activo es muy alto, las tecnologías de obten-
ción están patentadas y dependiendo de la calidad final deseada así es el coste de la
inversión.
Bibliografía
ASINEL. (1992): La biomasa y sus aplicaciones energéticas, ASINEL, Madrid.
la agricultura y la industria. CIEMAT, Madrid.
Elena, M. et al. (1987): El carbón de encina y la dehesa. Inst. Nac. de Investigaciones Agrarias.
Madrid.
FAO. (1983): Métodos simples para fabricar carbón vegetal. FAO. Roma.
Grassi, G. et al. (1992): Biomass for energy, industry and environment. 6th EC Conference,
IFIE. (1960): Características físico-mecánicas de las maderas españolas. Instituto Forestal de
Investigaciones y Experiencias, Madrid.
Kollman, F. (1959): Tecnología de la madera y sus aplicaciones. Ministerio de Agricultura-Ins-
tituto Forestal de Investigaciones y experiencias. Madrid.
Marcos Martín, F. (1984): Estudio de la aplicación de un modelo de planificación energética a
la región castellano-leonesa. Tesis doctoral en la ETSI de Montes de Madrid.
Marcos Martín, F. (1985): «Utilización del monte con fines energéticos,» Rev. El Campo, 98:49-
53. Banco de Bilbao. Madrid.
Marcos Martín, F. (1989): El carbón vegetal, propiedades y obtención. Mundi-Prensa, Madrid.
6
Obtención de
energía eléctrica
con biocombustibles

ÍNDICE
0. Introducción.
1. Generación de energía eléctrica con biomasa procedente de
plantaciones energéticas.
1.1. Introducción.
1.2. Los complejos agroeléctricos.
2. Generación de energía eléctrica con biomasa residual.
3. Ciclo energético para producir electricidad con biocombustible.
3.1. Componentes principales de una instalación.
4. Procesos energéticos para obtener electricidad con
biocombustibles.
4.1. Procesos de combustión y gasificación.
4.2. La gasificación.
4.3. Digestión anaerobia.
5. Sistemas de producción de energía eléctrica utilizados en las
centrales térmicas de biomasa.
6. Costes de las tecnologías de obtención de energía eléctrica con
biomasa.
Bibliografía.
0. Introducción
Cuando se tratan temas de energía no sólo conviene señalar la cantidad de ener-

gía si no también la forma en la que ésta se presenta. No todas las energías son de
igual calidad, en el mercado no se valora igual un kWh eléctrico, colocado en la red
de alta tensión que 860 kcal encerradas en petróleo, aunque físicamente 1 kWh equi-
vale a 860 kcal.
Se consideran energías de calidad los combustibles y la energía eléctrica. Dentro
de los combustibles la energía de más calidad son los combustibles líquidos, debido a
que el líquido ocupa el volumen del recipiente que le contiene con lo que se mueve
muy bien con bombas. La energía eléctrica, por su parte, presenta grandes ventajas
(Marcos, 2001):
1. No contamina y es limpia en el lugar de su uso.
2. Es cómoda. Basta en muchas ocasiones apretar un botón para que todo el pro-
ceso se ponga en funcionamiento.
3. Se transporta rápidamente, aunque con pérdidas y provocando impacto
ambiental. Si la línea ya está trazada es una ventaja.
4. Se dispone de unas tecnologías rápidas, muy amplias y fiables para su conver-
sión y aprovechamiento en otras formas de energía. Cada vez hay más dispositivos en
el mercado que aprovechan la energía eléctrica.
Aunque también tiene otros inconvenientes:
1. Contamina en el lugar donde se genera.
2. Se transporta con pérdidas y provocando impacto ambiental.
3. Es difícil y cara de almacenar.
Es conveniente obtener a partir de la biomasa, que es un combustible renovable,
energía eléctrica. Esto se realiza, como señala la gráfica 6.1, mediante:
— Combustión de biocombustible sólido en parrilla fija, móvil, lecho fluidizado.
— Combustión de biocombustible líquido.
— Combustión de un biocombustible gaseoso en un motor de combustión interna
o en un motor de combustión externa como el motor Sterling.
— Gasificación de un combustible sólido o líquido usando posteriormente estos
gases para producir energía eléctrica.
Para estudiar la rentabilidad de la biomasa como combustible debe compararse el
precio de las pta/kcal entre la biomasa y otros combustibles, si este precio es menor
Gráfica 6.1. Tecnologías de obtención de energía eléctrica con biocombustibles.
será interesante realizar centrales térmicas que funcionen con biomasa, como ocurre en
Canadá, el Norte de Estados Unidos, Suecia, Finlandia, Noruega, ... En general pode-
mos afirmar que si se consigue comprar un kilogramo de astillas al 25% de hume-
dad en base seca, en la actualidad (enero 2002) a menos de 3,80 pta. es rentable
producir energía eléctrica con astillas de madera, si la potencia instalada es supe-
rior a 8-10 MWe. De todos modos, hay que estudiar cada caso particular.
Por motivos ecológicos, económicos y sociales cada vez abundan más en todo el
mundo las centrales térmicas que utilizan como combustible la biomasa. Son especial-
mente abundantes en Estados Unidos, Canadá, Suecia, Noruega y Finlandia.
Los motivos ecológicos que influyen en esta realidad son:
1. La biomasa, especialmente si es madera, no tiene o tiene muy poco azufre en
su composición por lo que emite pequeñas cantidades de anhídrido sulfuroso,
que es uno de los compuestos que al oxidarse provoca la lluvia ácida.
2. La biomasa, especialmente si es madera, no tiene compuestos clorados que
produzcan dioxinas. Si se trata de residuos sólidos urbanos sí que aparece este
problema.
3. La biomasa, especialmente si es madera, tiene poco nitrógeno. Si su combus-
tión es correcta apenas produce NOx.
4. El ciclo de dióxido de carbono, al referirnos a la combustión de biomasa plan-
tada se cierra o llega a ser negativo ya que el anhídrido emitido a la atmósfera
es el mismo que absorve la plantación en su fotosíntesis, e incluso es más si
tenemos en cuenta el carbono fijado en las raíces que no se extraen.
Obtención de energía eléctrica con biocombustibles 207
Los motivos económicos que hacen posible este tipo de centrales son el encareci-
miento de otras centrales de generación de energía eléctrica. Las centrales nucleares se
encarecen por motivos de seguridad, las térmicas por motivos del encarecimiento de
los sistemas de filtrado, depuración de aguas, ... y las hidroeléctricas por motivos eco-
nómicos derivados del impacto ambiental que originan (ocupación de fértiles vegas,
ocupación de zonas de alto valor histórico o cultural que encarecen la construcción de
la presa, anegación de terrenos que implica migraciones humanas, ...).
Los motivos sociales aparecen en los llamados complejos agroeléctricos, que cada
día se ven con mejores perspectivas, si bien hay que señalar que en la actualidad son
sólo excelentes proyectos. Se proponen para fijar la población rural evitando éxodos a
las grandes ciudades con lo que esto conlleva (problemas de inadaptación, delincuen-
cia, drogradicción, ...) y mantener o mejorar su calidad de vida es preciso buscar una
salida a los productos agrícolas que no sea la alimenticia ya que hay excedentes de ali-
mentos. Este planteamiento a veces carece de solidaridad, ya que hablar de excedentes
de alimentos cuando miles de niños mueren de hambre en el Sur parece una contradic-
ción egoista y de difícil explicación, en una sociedad que se dice «avanzada». Nuestro
avance parece ser tecnológico; pero tal vez no tan humano. Falta una ética de valores
basada en la solidaridad y el amor y no en el egosimo.
Siguiendo el razonamiento anterior: ante la búsqueda de una salida no alimenticia a
los productos agrícolas se plantea su uso energético. Con la gran ventaja, como señala
Jesús Fernández, de que los productos alimenticios tienen un consumo limitado pero
los consumos energéticos parece que son casi ilimitados. Aquí también debemos seña-
lar que, claramente, cuanto más energía se consuma mayor será el aumento de entropía
y esta es la gran motivación científica del impacto ambiental.
La biomasa forestal utilizada para generar energía eléctrica puede proceder de
plantaciones o bien ser biomasa residual (de industrias de primera o segunda transfor-
mación de la madera, o de residuos sólidos urbanos).
La biomasa en general, como energía renovable requiere modernas tecnologías,
estando sus recursos distribuidos de forma no uniforme. Esto hace que sea poco atrac-
tiva para el sector eléctrico, aún más si tenemos en cuenta la necesidad de un contacto
directo con una multitud de propietarios distintos donde se distribuye este recurso.
Pero dentro de lo que se puede denominar biomasa, se encuentran los RSU (aunque
actualmente muchos expertos los calsifican como un tipo de energía renovable distinta
de la biomasa) los cuales no adolecen de los problemas que acabamos de citar si consi-
deramos su generación en grandes ciudades en las cuales deben ser gestionados por el
ayuntamiento. Esto supone un punto muy importante frente a la biomasa pues mante-
niendo muchos de sus beneficios para la producción de energía eléctrica, los RSU no
tienen los problemas más importantes de la biomasa frente a las empresas del sector
eléctrico.
Además, esta energía renovable se hace cada día más necesaria si se considera
como un recurso autóctono que supone a su vez una mejora en la depuración de resi-
duos urbanos. Hay que añadir un hecho particular de la biomasa, su aprovechamiento
en centrales térmicas la hace más parecida al actual sistema de generación de electrici-
dad disminuyendo los problemas antes mencionados respecto a la calidad y seguridad
del suministro. A esto debe añadirse que en las grandes ciudades existen sistemas de
gestión de los RSU muy desarrollados con una reducción en los gastos de recogida de
los mismos y por tanto una disminución del precio de la unidad energética producida.
Otro punto que mejora los precios de este tratamiento es la posibilidad de cogenera-
ción así como la generación de subproductos debidos al reciclaje y recuperación como
son el vidrio, el aluminio, el papel, el compost, ...
Una tabla de los factores sociales y medioambientales en los que incide positiva-
mente el uso de la biomasa urbana en la generación de energía eléctrica es la siguiente
(tabla 6.1):
TABLA 6.1
Factores sociales y medioambientales que inciden en la generación de energía
(García Benedicto y Marcos)
Sensibilidad Respuesta
Emisiones de gases. Baja emisión de CO2 y emisiones controladas

de otros gases (mayor control que en
vertederos).
Residuos sólidos generados en la Baja generación de cenizas.
incineración.
Limitación de recursos. Generación de recursos debida a la actividad
humana.
Alto desempleo. Empleo en las grandes ciudades de grupos
marginales.
Alta concentración de residuos en grandes Disminución del volumen y toxicidad de estos
ciudades. residuos.
Incendios en vertederos y Eliminación del riesgo de incendios y de
posibilidad de infecciones o plagas. problemas de infecciones o plagas.
Dependencia energética. Recursos autóctonos.
Uno de los problemas actuales en la generación de energía eléctrica es la emisión

de gases (como el CO2) que conforman el llamado «efecto invernadero». Ante este
problema se presentan como alternativa las llamadas energías renovables, entre las que
destaca por su importancia la energía de la biomasa. Así, la fijación de CO2 mediante
la fotosíntesis y la producción de biomasa, según estimaciones de Grassi y Bridgwater
(1990) citadas por Carrasco (1990) es la siguiente:
— 0,2 ha de terreno producen 1 tonelada de biomasa.
— Cuando la tonelada de biomasa se quema en una central térmica se producen
1,3 toneladas de CO2 que a su vez son fijadas por las 0,2 ha de terreno,
cerrando así el ciclo. En la función fotosintética el oxígeno quemado en la cen-
tral térmica se devuelve a la atmósfera.
Por otro lado, las emisiones de dióxido de carbono en distintas tecnologías para
obtener energía eléctrica fueron evaluadas en 1989 por la Agencia Internacional de la
Energía y recogidas por Juan Carrasco (1990) (tabla 6.2).
La biomasa agroforestal, como se presenta en la tabla siguiente, puede ser transfor-
mada en biocombustibles sólidos, líquidos y gaseosos. A su vez con estos biocombus-
tibles puede obtenerse energía calorífica que puede ser transformada en energía mecá-
nica y energía eléctrica.
TABLA 6.2
Emisiones de CO2 en las tecnologías eléctricas
Emisiones por energía producida

(Toneladas por GWh = 106 kWh)
Tecnologías Extracción
de Construcción Operación Total
combustible
Planta Convencional de carbón . . . . . . . 1,0 1,0 962,0 964,0

Planta Moderna de carbón (AFBC) . . . . 1,0 1,0 960,9 962,0
Planta de petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . — — 726,2 726,2
Planta de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — — 484,0 484,0
Conversión Térmica Océano . . . . . . . . . NA 3,7 300,3 304,0
Geotérmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,3 1,0 55,5 56,8
Minicentrales hidráulicas . . . . . . . . . . . . NA 10,0 NA 10,0
Energía eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NA 7,4 NA 7,4
Solar fotovoltaica . . . . . . . . . . . . . . . . . . NA 5,4 NA 5,4
Solar térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NA 3,6 NA 3,6
Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NA 3,1 NA 3,1
Madera (aprovech. sostenido) . . . . . . . . –1.509,1 2,9 1.346,3 –159,9
— No existentes o datos inadecuados para el análisis, la contribución estimada es < ó = 1%.

NA = No aplicable.
Con las astillas de madera se puede obtener energía eléctrica ya que al quemarse las
astillas producen calor que calienta un fluido como es el agua transformándolo en vapor.
A su vez, este vapor es introducido en una turbina de vapor que mueve el eje de un gene-
rador eléctrico y produce, al final del proceso, energía eléctrica. Estudios detallados de
los biocombustibles sólidos y su problemática han sido analizados recientemente por
Marcos y otros (2001).
Los problemas de los biocombustibles líquidos son descritos por varios autores:
«Para el caso del girasol el precio de 1 l de aceite desgomado está alrededor de las 75
pta. Teniendo en cuenta que para fabricar 1 l de biodiesel se gasta 1 l de aceite y 0,087 l
de metanol, se deduce fácilmente que el coste de producción del biodiesel va a venir
influido principalmente por el coste del aceite... si el precio del aceite es 95 pta/l (en la
actualidad es mayor)... Tomando como base un precio del gasóleo A de 95 pta/l (de las
que 43,2 pta son del impuesto especial de hidrocarburos, 25,5 pta/l son debidas al coste
de producción, 13,2 al coste de distribución y benerficio industrial y 13,1 al IVA), para
que el biodiesel pudiera ser competitivo frente al gasoil, desde el punto de vista econó-
Biomasa agroforestal: Madera, corteza, granos,

Biocombustibles
tallos, ... procedente de:
Plantación energética agrícola Sólidos: Leñas, astillas, pélets,

Plantación energética forestal briquetas, carbón vegetal, briquetas
Residuos agrícolas (campo) de carbón vegetal, biomasa
Residuos forestales (monte) sólida, ...
Residuos de industrias agro-alimenticias
Líquidos: Alcoholes, aceites,
Residuos de industrias forestales
metilésteres, aditivos, ...
de 1.a transformación
Residuos de industrias forestales Gaseosos: Biogás
de 2.a transformación
mico y en el supuesto de que se le exonerara totalmente de los impuestos, el coste

máximo al que podría salir el biodiesel sería de 68,7 pta/l y si se le aplicara el 10% del
impuesto especial actual (4,32 pta/l) el coste resultante sería de 64,38 pta/l. Conside-
rando el coste de la materia prima, se deduce claramente que sólamente el coste del
aceite (85 pta/l) ya supera con creces el coste máximo aplicable al producto (biodiesel)
incluso considerando la exención total del impuesto especial, y el posible beneficio
que se podría obtener por la venta del glicerol que se obtiene como subproducto (unas
5 pta por cada litro de biodiesel producido)» (Fernández, 1998).
Por otro lado, los procesos de transformación de la biomasa en energía pueden ser
clasificados según la tabla 6.4:
TABLA 6.4
A partir de biomasa seca A partir de biomasa húmeda o seca
Procesos termoquímicos Procesos bioquímicos
Combustión Calor Fermentación Alcohólica Metanol

Electricidad
Gasificación Gas pobre Esterificación Metiléster
Gas de síntesis
Pirólisis Carbón vegetal Digestión anaerobia Metano
Aceite de pirólisis
Brea vegetal
1. Generación de energía eléctrica con biomasa procedente

de plantaciones energéticas
1.1. Introducción
Las plantaciones energéticas para producir energía eléctrica pueden ser agrícolas o
forestales. Son los llamados «complejos o plantaciones agroeléctricas». La especie
más estudiada en España ha sido el cardo (Cynara cardunculus). Las plantaciones
forestales energéticas son de turnos muy cortos. Las especies empleadas suelen ser de
la familia de las Salicaceas (chopos y sauces), Myrtaceas (eucaliptos) y también coní-
feras (pinos).
Los chopos, especialmente clones seleccionados hibridados, llegan a producir
grandes cantidades de biomasa. En España podrían plantarse en zonas húmedas, lle-
gando a las 20 t/ha-año en turnos de cinco años y marcos de plantación de 2m.2m,
2m.1m, 2m.0,5m e incluso 1m.1m. Las condiciones de mecanización de los trabajos de
plantación y cosecha son las que influyen en el marco de plantación.
En las Myrtáceas los eucaliptos son las especies de crecimiento rápido que se
proponen para producir grandes cantidades de biomasa. LLegan a producir (Brasil)
más de 40 mc/ha-año de materia seca. Sin embargo, en nuestras latitudes, requieren
abundante agua. Hay muchas especies de eucaliptos, por lo que es fácil encontrar
una que se adopte a las condiciones del terreno; pero no todas ellas son de creci-
miento rápido.
Dentro de las especies forestales coníferas utilizadas en la repoblación para generar

biocombustibles, las mayores posibilidades corresponden en España al introducido
pino insigne (Pinus radiata D. Don) con 8-10 t/ha-año, con turnos de 30-40 años como
máximo; y al pino rodeno (Pinus pinaster Sol.) con 8 t/ha-año (turnos de 80-100 años).
Con el pino insigne en Chile y Brasil se llegan a superar las 35 t/ha-año. Uno de los
problemas del pino insigne es que soporta mal las heladas, especialmente las heladas
tempranas y tardías. Por otro lado los pinos tienen una madera resinosa, que favorece
la rápida combustión de sus astillas.
La obtención de la biomasa en estas plantaciones es mucho más económica que la
extracción de biomasa residual de los montes. Los motivos son:
1. La corta se realiza a hecho y se aprovecha toda la biomasa existente.
2. Se situan en lugares que no suelen tener mucha pendiente.
3. En las plantaciones se pueden eliminar los obstáculos con lo que disminuye la
rugosidad del terreno.
4. La plantación se puede mecanizar fácilmente.
5. Abunda en el mercado la maquinaria empleada para realizar este tipo de apro-
vechamientos, consiguiendo muy altos rendimientos.
TABLA 6.5
Comparación plantaciones agrícolas con forestales en España
Forestales (Chopo) Agrícolas (Cardo)
Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes
Sistemas de recolección Requieren agua. No requieren Sistemas de recolección

conocidos. grandes menos experimentados
cantidades de
agua
No presenta problemas Pueden utilizar La biomasa producida
de contaminación en la amplios terrenos es muy heterogénea
combustión agrícolas
marginales
Son una nueva orienta- Son una nueva Puede presentar

ción de la selvicultura orientación de la problemas de
agricultura contaminación en la
combustión
1.2. Los complejos agroeléctricos

Estos complejos están basados en la biomasa producida por el cardo (Cynara car-
dunculus L.), estudiados con profusión por Jesús Fernandez y de los que hemos
hablado en el capítulo 2 de este libro. Algunos datos de experiencias realizadas
durante el período 1993-96 en Andalucía (Sanlúcar La Mayor, Sevilla), financiados
por la empresa ABENGOA y dirigidos por Jesús Fernández (1998) son los siguientes
(tabla 6.6).
En cuanto a los costes de producción de biomasa el mismo autor cita los siguientes
datos (tabla 6.7).
TABLA 6.6
Gastos de implantación del cultivo de cardo, realizados durante el primer año
(pta/ha, Jesús Fernández, 1998)
Operación Labor Materiales Total
Abonado . . . . . . . . . . . . . . . . 700 kg/ha; 9:18:27 1.000 21.000 22.000

Alzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . — 7.000 — 7.000
2 pases de grada . . . . . . . . . — 4.000 — 4.000
Siembra . . . . . . . . . . . . . . . . 5 kg/ha 2.800 5.000 7.800
Aplicación de herbicida . . . . — 800 5.495 6.295
2 pases de cultivador . . . . . . — 4.000 — 4.000
1 aplicación de insecticida . . — 1.930 1.740 3.670
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.530 33.235 54.765
Anualidad de amortización en 10 años al 8% 8.162
TABLA 6.7
Coste de producción de biomasa de cardo (Cynara cardunculus L.), durante los años
siguientes al de implantación, sin incluir la recolección ni el transporte.
(pta/ha, Jesús Fernández, 1998)
Operación Labor Materiales Total
Abonado . . . . . . . . . . . . . . . 400 kg/ha 15:15:15 800 12.000 12.800

2 pases cultivador . . . . . . . — 4.000 — 4.000
3 tratam. insecticida . . . . . . — 5.800 5.200 11.000
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.600 17.200 27.800

Amortización de la implantación del cultivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.162
Coste total de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35.962
Por su interés transcribimos las «estimaciones económicas y medioambientales»

de este tipo de cultivos, ya que consideramos al profesor Fernández una de las autori-
dades más destacadas en los estudios de biomasa energética en España. «Para el caso
de la biomasa picada, suponiendo un precio de compra a pie de central de 1,5 pt/th de
PCI (análogo al del carbón de importación para centrales del interior), equivalente a
4,5 pt/kg (con su humedad natural), para una producción de 23,5 t/ha (con el 24,3%
de humedad) el beneficio que podría obtener el agricultor (descontados los costes de
cultivo, recolección y transporte) sería del orden de las 40.000 pt/ha en condiciones
de secano, sin tener en cuenta las ayudas de la PAC. Si se tuvieran en cuenta dichas
ayudas y suponiendo que el cultivo de cardo se realizara en tierras retiradas de la pro-
ducción de cereales, los beneficios serían todavía mayores, ya que además de la sub-
vención correspondiente, se evitarían las labores de mantenimiento del barbecho
(cifradas en unas 12.000 pta/ha anuales) lo que supondría además un ahorro adicio-
nal» (1998).
A estos datos debemos añadir que en un futuro hay que tener en cuenta las negocia-
ciones que, a nivel europeo, se mantienen con la AGENDA 2000 y que afectarán a la
agricultura española.
La relación entre la potencia de una central termoeléctrica y la superficie necesaria

para producir la biomasa lignocelulósica que la alimente durante todo un año (8.000
horas de funcionamiento) sobre la base de una producción anual de 23,5 t/ha de bio-
masa con un 24,3% de humedad (PCI=2680 kcal/kg), suponiendo la equivalencia de
que 1 kg de biomasa produce 1 kWh (rendimiento del 32,5%) es la siguiente (tabla 6.8):
TABLA 6.8
Superficie Equivalente circular de la superficie

Potencia necesaria ha (Sc) geográfica (20.Sc)
de la central MW
ha ha Radio (km)
1 340 6.800 4,6

5 1.700 34.000 10,4
10 3.400 68.000 14,7
20 6.800 136.000 20,8
25 8.500 170.000 23,3
Para determinar la superficie necesaria para generar energía eléctrica con biomasa
podemos utilizar la fórmula que se presenta a continuación. Si denominamos:
POT = Potencia eléctrica instalada de la central térmica que deseamos cons-
truir, medida en MWe.
t = Tiempo de funcionamiento de la central en un año, en horas.
η = Rendimiento de la central, en tanto por uno, adimensional.
PR = Productividad del cultivo, o cantidad de residuos, medidos en t/Ha (a la
misma humedad en que se va a considerar el poder calorífico inferior).
PCI = Poder calorífico inferior, medido en kcal/kg (la humedad a la que se
mide el PCI debe ser la misma a la que se considera la productividad).
La superficie necesaria (SUP) medida en hectáreas será:
SUP = (POT.t.3,6.109) / (η.PROD.PCI.4,18.106) =
= (POT.t.0,861.103) / (η.PROD.PCI) [1]
Ejemplo: Sean POT = 5 MWe, t = 8000 horas y η = 0,30,
PR = 12 t/ha a una humedad del 32% en base húmeda.
PCI = 3.000 kcal/kg a una humedad del 32% en base húmeda.
La superficie necesaria (SUP) medida en hectáreas será de 3.189,79.
2. Generación de energía eléctrica con biomasa residual
Las biomasas residuales pueden producirse en los aprovechamientos forestales y

agrícolas, en las industrias agrícolas, forestales y ganaderas y en las ciudades. Debido
a su concentración el coste de la biomasa residual de industrias forestales es más eco-
nómico que el de los aprovechamientos forestales, que está disperso en el monte. Las
biomasas de las industrias forestales se han utilizado y utilizan en todo el mundo para
generar calor y electricidad debido a su escaso coste; para el dueño de la industria son
un residuo y sus buenas características en la combustión.
Para estudiar la viabilidad de una central térmica a partir de biomasa residual

deben estudiarse los parámetros económicos clásicos de toda inversión:
— Valor actualizado neto (VAN).
— Tasa interna de retorno (TIR). Distinguiendo en el TIR el TIR del proyecto del
TIR del capital y del TIR del accionista.
— Tiempo de retorno de la inversión o pay-back.
Pero estos estudios económicos no deben ser los únicos que deben emplearse ya
que han de considerarse los costes de eliminación de residuos, que si no se realiza la
central pueden resultar costosos y peligrosos para las empresas. Este es el caso de las
empresas del sector de la madera, donde los residuos (serrines, astillas, ...) no pueden
ser almacenados cerca de las fábricas pues presentan graves problemas de autoigni-
ción. Por tanto, la generación de energía eléctrica con este tipo de residuos convierte al
residuo en un recurso y aunque no sea tan rentable como adquirir energía a la red eléc-
trica puede resultar más conveniente por los costes evitados. Además, cada vez, será
más caro almacenar este tipo de residuos en la naturaleza, llegando a estar prohibido
en legislaciones muy conservacionistas.
Esta situación es debida a las características del sector eléctrico. Entre ellas cabe
destacar la calidad de servicio y la seguridad de suministro. Además debe asegurarse
que el consumidor tendrá disponible la energía necesaria en todo momento. Esto da
lugar a ciertas reticencias hacia la incorporación masiva de nuevas tecnologías que no
estén suficientemente probadas.
Por otro lado el sector eléctrico tiende a la concentración, fundamentalmente en los
sistemas de generación, entendiendo por concentración la colocación en un lugar
determinado de una potencia eléctrica mucho mayor a la que puede colocarse con
energías renovables en un lugar determinado actualmente (una central nuclear media
puede tener 1.000 MW e incluso situar juntos dos grupos de 1.000 MW, mientras que
las centrales térmicas de biomasa o RSU se encuentran en el rango de los 5 a 30 MW y
los aerogeneradores comerciales de mayor potencia en el mercado español se sitúan en
500 kW).
Para determinar la cantidad de biomasa necesaria para generar energía eléctrica
con biomasa podemos utilizar la fórmula que se presenta a continuación. Si deno-
minamos:
POT = Potencia eléctrica instalada de la central térmica que deseamos cons-
truir, medida en MWe.
t = Tiempo de funcionamiento de la central en un año, en horas.
η = Rendimiento de la central, en tanto por uno, adimensional.
BI = Cantidad de biomasa, medida en kg/año (a la misma humedad en que se
va a considerar el poder calorífico inferior).
PCI = Poder calorífico inferior, medido en kcal/kg (la humedad a la que se
mide el PCI debe ser la misma a la que se considera la productividad).
La biomasa (BI) medida en kg/año será:
BI = (POT.t.3,6.109) / (η.PCI.4,18.103) =
= (POT.t.0,861.106) / (η.PCI) [2]
Si BI la deseamos obtener en toneladas/ año (t/año) sería:
(POT.t.3,6.103) / (η.PCI.4,18) = (POT.t.0,861.103) / (η.PCI) [3]
Ejemplo: Sean POT = 5 MWe, t = 7800 horas, η = 0,30,

PCI = 3400 kcal/kg a una humedad del 27% en base húmeda.
La cantidad de biomasa necesaria serán 32.930 t/año, al 27% de humedad.
3. Ciclo energético para producir electricidad con

biocombustibles
El aprovechamiento energético se puede traducir en uno o varios de los siguientes

vectores: agua caliente, vapor y energía eléctrica. Para posibilitar una aplicación tér-
mica es imprescindible que en las proximidades existan un usuario para la misma.
Antes de analizar datos concretos revisemos las etapas de la incineración.
Cuando la biomasa (de cualquier tipo, pero en especial la lignocelulósica) es calen-
tada y mezclada con aire, debido a la combustión, se obtiene calor y una serie de produc-
tos de combustión que son función de la composición química de la biomasa de partida.
En esencia el esquema es simple:
Biomasa + Aire Productos de combustión + Calor
(Carbono, (Nitrógeno, (CO2, CO, H2O, SO2, NOX
hidrógeno, oxígeno, otros)
oxígeno, otros)
azufre,
otros)
Los productos que se obtienen en la combustión pueden tener aspecto sólido (las
cenizas y las partículas sólidas que escapan por la chimenea) y si la combustión es
incompleta el carbón vegetal; estos sólidos reciben el nombre genérico de «char».
También pueden tener aspecto líquido, constituyendo los líquidos piroleñosos, que
podrían suponer la sustitución de los combustibles líquidos fósiles; reciben el nombre
genérico de «tar». Por último, pueden tener aspecto gaseoso (los gases típicos de la
combustión CO2, CO, H2O, SO2, NOx, ...); incluso en algunos procesos como la gasifi-
cación el objetivo será obtener gases combustibles.
Vamos a analizar el ciclo energético. En el esquema general de la planta italiana de
Bolzano, (por ejemplo), los residuos entran primero en los fosos, mediante una grúa son
cargados y almacenados, pasando luego a las cámaras de combustión y después a las
cámaras de postcombustión. Los gases llegan a la caldera y calientan el agua que pasa al
turboalternador para producir electricidad o a un condensador para producir agua caliente.
La combustión la explicaremos con más detalle y la postcombustión permite una
total destrucción de dioxinas y la homogeneización de los gases. La combustión pro-
duce un gas a alta temperatura que es enfriado a unos 250 °C en una caldera con tubos
de agua. Esta caldera produce vapor sobrecalentado y se diseña especialmente para tra-
bajar con gases derivados de la combustión que en otros sistemas crearían problemas
con las superficies de intercambio. La sección de evaporación está compuesta por
cinco conductos ascendentes y descendentes adosados a la pared. El intercambio de

calor en estos conductos es el resultado de la radiación de calor.
Los gases a una temperatura de menos de 500 °C entran en un conducto horizontal
al supercalentador y al economizador antes de pasar al filtro. La caldera produce 16,8
T/hora de vapor sobrecalentado a 360°C y 39 bares de presión.
Todo este vapor es empleado por un condensador y una turbina. La presión san-
grada es de 5 bares y se obtiene un máximo de 5 t/hora. Las calorías extraídas se
emplean para la red de calefacción del distrito. La energía de salida del alternador
alcanza los 2.700 kw. El alternador elegido es un síncrono que permite trabajar aislada-
mente en caso de que falle el suministro municipal. Incluso si el alternador se viene
abajo el vapor puede ser descargado a través de dos estaciones de reducción y disminu-
ción de calor o bien puede llevarse a la red de calefacción.
Otros datos concretos interesantes son los del grupo Lauren Bouillet, que está
especializado en el diseño, construcción y operación de plantas incineradoras con
recuperación energética. Trata unas 100.000 t de residuos reduciéndolos en una pro-
porción en peso de 1 t a 300 kg o en volumen de 10 a 1, operando las 24 horas del día
y sirviendo a distritos de 300.000 habitantes.
3.1. Componentes principales de una instalación para generación de

energía eléctrica a partir de biomasa
Los componentes principales de una instalación para generación de energía eléc-

trica a partir de biomasa son:
1. Sistema de recepción de biomasa. Está formado por un conjunto de descarga
de camiones mediante plataformas basculantes, báscula y medidor de hume-
dad, ya que la biomasa que compra la central se mide por cantidad de biomasa
comprada y humedad de la misma.
La forma más sencilla de pesar la biomasa es pesar el camión antes de la des-
carga y después de la descarga, la diferencia entre las dos pesadas es la bio-
masa comprada por la central.
2. Sistema de alimentación de biomasa. Constituido por:
— Patio o lugar de alamacenamiento. Es muy importante pues la biomasa, por
lo general, tiene una densidad energética (kcal/kg o kJ/kg) más baja que
otros combustibles sólidos como son los carbones. La biomasa puede autoin-
flamarse por lo que debe ser removida sacando al aire los gases que se origi-
nan, por autodigestión, en el interior de los montones de astillas. Por esto se
recomienda recoger la biomasa en la parte inferior mediante tornillos sinfín.
— Sistema o sistemas de traslado de la biomasa desde el patio de almacena-
miento al sistema de alimentación de la caldera o elemento de combustión.
Se pueden utilizar tornillos sinfín, cintas transportadoras y plumas con gar-
fios tipo pulpo. tornillos sinfin
3. Sistema de combustión, gasificación o digestión anaerobia. De los sistemas
de combustión, gasificación nos ocuparemos posteriormente.
Si con la combustión obtenemos vapor tendremos entonces un sistema de

transformación de la entalpía contenida en el vapor en energía mecánica:
turbina de vapor.
Si con la gasificación obtenemos biogás tendremos entonces un sistema de
transformación de la energía térmica contenida en el gas en energía mecá-
nica: motor de combustión de gas o turbina de gas.
Si con la digestión anaerobia obtenemos biogás tendremos entonces un sis-
tema de transformación de la energía térmica contenida en el gas en energía
mecánica: motor de combustión de gas o turbina de gas.
4. Sistema de transformación de la energía mecánica en energía eléctrica:
Generador eléctrico convencional.
4. Procesos energéticos para obtener electricidad con

biocombustibles
A continuación estudiaremos con más detalle los procesos de los apartados C

y D citados en el epígrafe anterior. Estos procesos se pueden agrupar según la
tabla 6.9:
TABLA 6.9
Producciones termo-eléctricas con biomasa seca y húmeda. G. Antolín. 1995.
BIOMASA Proceso Producto Uso
1. Combustión Gas Caliente Vapor, Calor

en parrilla o en electricidad
lecho fluidizado
SECA Procesos 2. Gasificación Gas Pobre Vapor, calor,
Termoquímicos Gas Síntesis electricidad
3. Pirólisis Hidrocarburos Como
Char combustibles
Gases diversos
HÚMEDA Procesos Digestión Metano Vapor, calor,
Bioquímicos Anaerobia electricidad
Siendo los rendimientos energéticos de los diferentes procesos (Antolín G., 1995):
TABLA 6.10
Procesos técnicos y sus rendimientos energéticos. Antolín, 1995.
Proceso técnico % Rendimiento energético
Combustión 65 - 95
Pirólisis 30 - 90
Gasificación 65 - 75
Digestión anaerobia 20 - 35
4.1. Procesos de combustión y gasificación
En los procesos de combustión o gasificación (sin considerar el proceso de piróli-

sis) diferenciamos 5 componentes:
• S1. Sistema de parrilla, lecho o gasificación, donde se quema o gasifica la biomasa.
• S2. Sistema de entrada de aire para la combustión o gasificación. Este sistema, se
define al definirse el sistema C1; pero debido a su importancia debe analizarse
por separado.
• S3. Sistema de intercambio de calor con el ciclo agua-vapor
• S4. Sistema de depuración de gases.
• S5. Sistema de retirada de cenizas.
4.1.1. La combustión en parrilla
Es el proceso tradicional de combustión y presenta como principales ventajas:

1. Es sufientemente conocido en el mercado, habiendo abundantes fabricantes
que ofertan muy diferentes equipos a precios competitivos.
2. En caso de reparaciones éstas son fáciles de realizar.
Sin embargo, la combustión clásica controla mal las emisiones, pudiendo provocar
problemas medio-ambientales por emisión de partículas sólidas o de gases contami-
nantes. Además el rendimiento energético puede ser menor de lo esperado si no se con-
trola bien la alimentación del aire secundario, es decir, el aire que se mezcla a la altura
de la llama y que quema los gases combustibles de la misma.
4.1.2. La combustión en lecho fluido
Para mejorar la combustión clásica, o combustión en parrilla, se ha diseñado la

combustión en lecho fluido (CLF). Ésta se desarrolla en el seno de una masa en sus-
pensión de partículas de combustible (el combustible necesita ser pretratado antes de
entrar en el lecho), cenizas del combustible y en algunos casos un inerte o adsorbente
(caliza o dolomita). Todos ellos son fluidizados por una corriente ascensional de aire
de combustión.
Según Antolín la combustión en lecho fluido se desarrolla en el seno de una masa
en suspensión de: Partículas de combustible, cenizas del combustible y en algunos
casos un inerte o adsorbente (caliza o dolomita); los cuales son fluidizados por una
corriente de aire de combustión ascensional. Como principales ventajas de esta tecno-
logía respecto a la de combustión en parrilla se citan (Antolín, 1990):
1. Comportamiento similar a un fluido, lo que supone que los sistemas de ali-
mentación del combustible, la eliminación de cenizas y automatización y con-
trol del equipo sean relativamente sencillos, similares a los que aparecen en
combustibles líquidos.
2. La distribución de temperaturas del lecho es muy uniforme, debido a que el
combustible, aún siendo sólido, se comporta como un fluido. Ello implica un
fácil control y se evita que el nitrógeno del aire se queme, produciendo gases
del tipo NOx que pueden ser muy contaminantes.
3. Desulfuración. En el interior del lecho fluido se puden introducir absorbentes que

eliminen «in situ» el SO2 que pueda producirse en la combustión. El tamaño de
las partículas de caliza ha de ser bajo (5-30 mm) ya que en caso contrario las par-
tículas de CaO son atacadas superficialmente y se recubren de una capa de CaSO4
que impide el proceso de desulfuración del resto del CaO. Se recomienda que la
temperatura de fluidización esté entre 700 y 900 °C, siendo la más adecuada 850
°C; esta temperatura corresponde a la máxima retención de SO2 por la caliza.
4. Admite diversidad de combustibles. Ya que se pueden mofificar las velocidades de
fluidización en función de la densidad y tamaño de la partícula del combustible.
5. Alta difusividad del aire de combustión. Como el combustible que participa en el
proceso tiene baja granulometría se dispone de una gran superficie específica para
la reacción aire-sólido, lo que provocará que la velocidad de combustión sea mayor.
6. Alta transferencia de calor. Se citan del orden de cien veces superior al que
tendría en lecho estático. Esta propiedad hace que se tienda a montar el inter-
cambiador de calor del combustor en el seno del lecho fluidizado.
7. No formación de escorías. Como la temperatura no supera los 850 °C las ceni-
zas no funden y son fáciles de retirar. Tampoco se forman escorías en los tubos
del intercambiador de calor y paredes de la caldera.
8. Menor temperatura de rocío. Ocasionada por la eliminación de los óxidos de
azufre existentes en los humos de combustión. Esta disminución contribuirá a
una mayor recuperación del calor sensible que arrastran éstos.
9. Menor exceso de aire de combustión, provocado por la mayor superficie de
contacto entre el combustible y el aire, utilización de un inerte y mayor rendi-
miento (Antolín, 1990).
El citado autor señala como inconvenientes:
1. La abrasión del lecho.
2. La necesidad de ciclones.
3. La complejidad del sistema de alimentación (puede llegar a incendiarse).
4. Como hemos señalado, la adecuación previa del combustible. Es lo que se
denominan los pretratamientos del combustible, que debido a la diversidad de
biomasas que pueden utilizarse requieren en cada caso una solución particular.
Deteniéndonos en este último inconveniente hemos de señalar como osible solu-
ción la homogeneización de la biomasa que se introduce en el lecho. Esta homogenei-
zación se puede conseguir mediante el astillado, secado, molido, posterior secado y
peletizado de la biomasa disponible. Podría pensarse que este proceso es muy caro; sin
embargo no es así ya que nuestra experiencia señala que en los lugares donde se han
instalado centrales de biomasa de un tamaño considerable (por ejemplo, Laja, en
Chile) hay suficiente combustible para secar la biomasa y el único consumo de energía
aparece en las fases de astillado y/o molienda.
Se distinguen dos tipos de lechos fluidos (García y Marcos, 1997):
— Lecho fluido burbujeante: Con bajas velocidades de fluidificación del aire,
eneste lecho sólo menos del 10% de los sólidos pasan al ciclón. Fluidización en
fase densa.
— Lecho fluido circulante: Aquí hay velocidades elevadas del aire de fluidiza-
ción, con arrastre de gran número de sólidos, pudiéndose reciclar parte
mediante un ciclón o multiciclón.
4.2. La gasificación
La gasificación es un proceso que engloba la descomposición térmica de la materia

orgánica y la acción de un gas, que reacciona principalmente con el residuo carbonoso
procedente de la descomposición térmica» (Bilbao, 1987). La gasificación puede
hacerse con (Bilbao, o.c.):
— Aire. El aire se introduce principalmente para aporte de calor mediante la com-
bustión del residuo carbonoso. Se obtiene un gas combustible de bajo conte-
nido energético (< 6 MJ/Nm3). Este gas puede usarse en quemadores de calde-
ras o turbinas de gas, o en aparatos de combustión interna. Los reactores más
utilizados son los de lecho móvil contracorriente (updraft), corriente paralela
(downdraft) o de lecho fluidizado.
— Oxígeno. El gas obtenido es de medio contenido energético (10-20 MJ/Nm3). Tiene
mayor calidad que el anterior por contener menos nitrógeno. Emplea gasificadores
en corrientes paralelas (Novelerg, SERI), contracorriente (Funk SWF), y flujo cru-
zado (Foster Wheeler). Se prefiere el lecho fluidizado frente al lecho móvil.
— Vapor de agua y oxígeno (o aire). El gas obtenido tiene más hidrógeno y se
puede emplear como gas de síntesis para metanol, amoniaco, gasolinas, etc.
— Hidrógeno. El gas es de alto contenido energético (> 30MJ/Nm3). Al tener un alto
contenido en metano y olefinas puede ser utilizado como sustituto del gas natural.
Las posibilidades de aplicación comercial de estas tecnologías dependen de una
serie de variables como son (García L., Marcos F. (1996) y Carrasco J. (1998):
1. El tamaño de la planta.
2. El coste a pie de la planta del combustible.
3. El desarrollo de la tecnología.
Estas tres variables inciden en el VAN (Valor Actualizado Neto), TIR (Tasa Interna
de Retorno) y pay-back de la instalación. Nos detendremos a considerar su incidencia
en el VAN y TIR:
V1. A mayor tamaño de la planta (manteniendo igual el resto de variables) mayor
es el VAN y el TIR, ya que hay ciertos costes que no aumentan linealmente
con la potencia instalada (costes mínimos de terrenos e instalación).
V2. A menor coste a pie de planta del combustible mayor VAN y TIR. Es obvio y
es uno de los factores que hacen viable o inviable este tipo de instalaciones.
De todas maneras cuando se trata de residuos de biomasa forestal han de
buscarse los beneficios ambientales y sociales derivados del uso de este tipo
de biocombustibles residuales.
V3. Podría pensarse que las tecnologías más punteras son las más caras. En valo-
res reales es cierto; pero las subvenciones pueden modificar estos valores.
De todos modos hay que considerar el ciclo completo, incluyendo:
— Pretratamientos.
— Ciclo energético.
— Limpieza de gases.
— Limpieza de partículas sólidas.
— Retirada de cenizas.
No debemos concluir ningún resultado de la incidencia de la variable V3, hay
que estudiar cada caso concreto, con las subvenciones y ayudas institucionales (tanto
españolas como procedentes de programas europeos de ayuda a energías limpias) que
pueden conseguirse y analizar, para ese caso concreto, el VAN, TIR y pay-back.
De todos modos y, a efectos orientativos, aconsejamos al potencial inversor
ponerse en contacto con los autores de este capítulo (Francisco Marcos, Esc. Técn.
Sup. de Ingenieros de Montes de Madrid, Ciudad Universitaria, s/n., 28040 Madrid,
Tfno: 91-3367120. Fax: 91-5439557), el IDAE (Paseo de la Castellana, 91, Pta. 21,
28046 Madrid, Tfno: 91-456 4900) o el CIEMAT (preguntar por D. Juan Carrasco, D.
Eloy García, Dña. Pilar Ciria o D. Luis Esteban, en su centro de Lubia, Soria).
Las barreras existentes hoy en los diferentes procesos y etapas en la transformación
termoquímica de la biomasa son las siguientes (tabla 6.11):
TABLA 6.11
Barreras a los procesos técnicos de obtención de energía eléctrica con biomasa.
García Benedicto (1997)
Proceso técnico Barreras
Combustión — Estado tecnológico muy desarrollado, difícil

de mejorar.
Gasificación — Separación y eliminación de partículas.
— Separación y eliminación de álcalis.
— Transformación de alquitranes.
— Sistemas de alimentación adecuados.
Gasificación + Turbinas de Gas — Desarrollo de cámaras de combustión.
— Control de óxidos de nitrógeno (NOx).
Gasificación + Motores Diesel — Optimización para su uso con derivados de
biomasa.
Los rendimientos eléctricos brutos, según el IDAE (1998) son variables; espe-
cialmente cuando lo que obtenemos es vapor y electricidad, es decir, se hace cogene-
ración:
TABLA 6.12
Rendimientos eléctricos brutos. IDAE, 1998.
Ciclo de vapor:
1. Cogeneración de electricidad y vapor en centrales de pequeña
potencia (< 5 MW) 18-22
2. Cogeneración de electricidad y calor en centrales de media y alta
potencia (> 5 MW) 20-25
3. Generación eléctrica en centrales trabajando a condensación 25-32
Otros sistemas:
4. Aprovechamiento en motores alternativos 30
5. Gasificación de biomasa y utilización en central de ciclo combinado
(P > 5 MW) 37
A pesar de que la tabla anterior puede ser muy discutida, también es innegable que
es muy práctica a la hora de realizar estudios de viabilidad económica y desde luego,
es totalmente aceptable hasta que las tecnologías demuestren lo contrario.
4.3. Digestión anaerobia

Es un proceso biológico por el cuál la materia orgánica, en un medio con caren-
cia de oxígeno y por medio de bacterias específicas, se descompone en productos
gaseosos o «biogás», en otros sólidos donde se encuentran la mayor parte de los
componentes minerales (N, P, K, Ca, ...) y por último aquellos de difícil degrada-
ción. El biogás contiene un porcentaje de metano alto en su composición (50-70%),
pudiendo aprovecharse energéticamente. La bioquímica y microbiología de los pro-
cesos anaerobios es más complicada que en los procesos aerobios, debido a la exis-
tencia de numerosas rutas que puede utilizar una comunidad anaerobia para la bio-
conversión de la sustancia orgánica. Estas rutas y mecanismos no se conocen al
detalle, pero en los últimos años se ha desarrollado un estudio importante en este
sentido. Marcos (2001).
En principio el proceso anaerobio se puede describir por medio de tres fases. Una
fase de hidrólisis en la que las macromoléculas se descomponen en productos más sim-
ples. Una segunda fase de acidogénesis-acetogénesis, durante la cuál se forman ácidos
orgánicos y ácido acético. Y una tercera fase de metanogénesis con producción de
metano. Marcos (2001).
Como ventajas de la digestión anaerobia cabe destacar el alto contenido en metano
del biogás, su condición de energía renovable y por tanto con capacidad para mejorara
el medioambiente al sustituir a un combustible fósil, la reducción de agentes patógenos
que producirían la materia prima no tratada, la eliminación de olores no deseados y el
uso de los subproductos como fertilizantes orgánicos.
Por último mencionar que el biogás con un 60% de metano, tiene un poder
calorífico de unas 5.500 kcal/m3. Su densidad es 1,2 kg/m3 y su punto de inflama-
ción es 600 °C. Si se elevara el porcentaje de metano al 70%, 1 m3 del mismo
podría sustituir a 0,6 m3 de gas natural, o 0,8 litros de gasolina, o 0,3 kg de carbón,
cantidades todas ellas de gran interés desde el punto de vista social, medioambien-
tal y económico.
5. Sistemas de producción de energía eléctrica utilizados

en las centrales térmicas de biomasa agroforestal
A continuación estudiaremos algunos sistemas de producción de energía eléctrica

con biomasa agroforestal:
Sistema 1: Denominado sistema clásico o de combustión en parrilla. La bio-
masa se quema en un hogar de parrilla fija o parrilla móvil y desprende calor en su
combustión. El calor de la combustión calienta agua líquida que en la caldera se trans-
forma en vapor. El vapor es introducido en una turbina que alimenta el movimiento de
un generador eléctrico produciendo, finalmente, energía eléctrica.
Los defensores del proceso de combustión basan sus argumentos en que el proceso
de la combustión (desde el punto de vista químico, teórico) es alto.
Los valores medios del rendimiento de una instalación para generar energía eléc-
trica con combustión oscilan entre el 28% y el 32%. En la instalación de Mortagua
antes citada el rendimiento global esperado es menor: 24,2%.
Figura 6.2 Sistema 1. Producción de vapor para generar enegía eléctrica.
Los sistemas combustión presentan algunos inconvenientes entre los que destacan
la carestía de los sistemas de almacenaje y transporte de la biomasa debido a su baja
densidad física y energética. En muchos casos el problema de la humedad condiciona
y encarece el aprovechamiento por lo que se diseñan sistemas de combustión en los
que la biomasa cae por gravedad y se va secando según cae al horno donde se realiza la
combustión.
Centrales eléctricas que utilizan biomasa mediante combustión pueden verse traba-
jando en Estados Unidos, Canadá y Europa. En Portugal, por ejemplo, la central de
Mortagua.
Sistema 2: Es el sistema clásico de cogeneración de vapor y energía eléctrica.
La biomasa se quema y desprende calor en su combustión. El calor de la combustión
caliente agua líquida que en la caldera se transforma en vapor. El vapor es introducido
en una turbina que alimenta el movimiento de un generador eléctrico produciendo, final-
mente, energía eléctrica. En la turbina entra agua que se transforma en vapor y ese vapor
es útil en otros procesos termodinámicos. En este sistema, a diferencia del sistema ante-
rior se producen energía eléctrica y vapor, con lo que el rendimiento global es mayor.
Figura 6.3. Sistema 2. Cogeneración de vapor y energía eléctrica.
Figura 6.4. Sistema 3. Producción de vapor mediante combustión en lecho fluido para generar
energía eléctrica.
En Chile pueden verse centrales de este tipo, como la central de Concepción; pero
también en países nórdicos europeos, en Estados Unidos y Canadá. Las emisiones de
gases contaminantes de estas instalaciones dependen de biomasa utilizada y del sis-
tema de filtros. Para biocombustible que no incluye basuras y tiene un 25% de astillas
de madera, 40% de corteza, 25% de serrín y 10% de astillas de industrias de 2.a trans-
formación las emisiones son: 80-85 mg/MJ de NOx, 100-110 mg/MJ de CO, 35
mg/Nm3 de partículas sólidas en el gas de escape.
Sistema 3: Es el sistema clásico de generación de vapor mediante el uso de una
combustión en lecho fluido. En esencia el sistema 3 es igual al sistema 1 pero en este
caso la combustión se realiza en un lecho fluido. En la combustión de lecho fluido la
biomasa se comporta como un fluido y se consigue un mejor control de las variables
de la combustión, especialmente la temeratura, con lo que no se corre el eligro de lle-
gar a quemar el nitrógeno del aire y llegándose, además, a rendimientos mayores.
El problema de la combustión en lecho fluido es que la biomasa debe ser homoge-
neizada previamente para conseguir un buen funcionamiento del lecho y esta opera-
ción encarece el proceso.
Sistema 4: Este sistema es igual que el sistema 3; pero en este caso se produce,
además de energía eléctrica, vapor de proceso. Presenta un mayor rendimiento que el
sistema 3 ya que aprovecha el calor residual. Tiene la misma ventajas frente al sistema
3 que las que tenía el sistema 2 frente al sistema 1, es decir, que se aprovecha el calor
residual de la turbina para producir vapor.
Pondremos algunos ejemplos conocidos de este proceso (tabla 6.13):
TABLA 6.13
Central térmica de Combustión Potencia térmica, Biocombustible

MW
Lipkögin (Suecia) BFB: Bubbling 2 grupos de 17 Basura (RSU)

Fluizidez Bed
(Lecho fluido)
Perstorp AB CFB: Lecho 55 (carbón) + Residuos de madera
Industrial (Suecia) fluido circulante 50 (biocomb.) e industriales mezclados
con turba y carbón.
Örebro, Suecia CFB: Lecho 165 Residuos de madera
fluido circulante mezclados con turba y
carbón.
Laja (Chile) Corrientes paralelas 7 Residuo de industria
forestal de
1.a Transformación
Brista (Suecia) Lecho fluidizado 122 Madera y corteza
Las emisiones suelen ser bajas y dependen del tipo de residuo, si se emplea madera
y corteza o residuo de industria forestal de primera transformación son muy bajas. Por
ejemplo, en una de las centrales citadas las emisiones son las siguientes (tabla 6.14):
TABLA 6.14
Central Potencia térmica, NOx N2O NH3

Biocombustible
térmica de MW mg/MJ mg/MJ ppm
Brista (Suecia) 122 Madera y corteza 20 10 10
Figura 6.5. Sistema 4. Cogeneración con lecho fluido generación de energía eléctrica y vapor
de proceso.
Sistema 5: Un sistema más evolucionado que los cuatro anteriores consiste en

gasificar la biomasa, obteniendo un gas combustible. La gasificación es un proceso
que engloba la descomposición térmica del biocombustible y la acción de un gas,
que reacciona principalmente con el residuo carbonoso procedente de la descompo-
sición térmica. La gasificación puede hacerse con:
— Aire. El aire se introduce principalmente para aporte de calor mediante la com-
bustión del residuo carbonoso. Se obtiene un gas combustible de bajo conte-
nido energético (< 6 MJ/Nm3). Este gas puede usarse en quemadores de calde-
ras o turbinas de gas, o en aparatos de combustión interna. Los reactores más
utilizados son los de lecho móvil contracorriente (updraft), corriente paralela
(downdraft) o de lecho fluidizado.
— Oxígeno. El gas obtenido es de medio contenido energético (10-20 MJ/Nm3).
Tiene mayor calidad que el anterior por contener menos nitrógeno. Emplea
gasificadores en corrientes paralelas (Novelerg, SERI), contracorriente (Funk
SWF), y flujo cruzado (Foster Wheeler). Se prefiere el lecho fluidizado frente
al lecho móvil.
— Vapor de agua y oxígeno (o aire). El gas obtenido tiene más hidrógeno y se

puede emplear como gas de síntesis para metanol, amoniaco, gasolinas, etc.
— Hidrógeno. El gas es de alto contenido energético (> 30MJ/Nm3). Al tener un alto
contenido en metano y olefinas puede ser utilizado como sustituto del gas natural.
producir energ a
el ctrica
1˚Patio de
1 almacenamiento
2˚Silo
3 Alimentaci n
de biomasa
4 Gasificador
5 Compresor
2 6 Turbina de gas
7˚Generador el ctrico
M Mezclador de aire-gas.˚˚˚
5 6 7 Agua
4 M
Aire (1… y 2…)
Biomasa
Cenizas
3 Biog s
Humos
Part culas s lidas
Figura 6.6. Sistema 5. Gasificador con turbina de gas para producir energía eléctrica.
Se distinguen cuatro tipos de gasificadores, sin embargo, debe precisarse que la

comparación entre diferentes gasificadores no es fácil ya que han de tenerse muchos
factores en cuenta como son el tamaño y la densidad de la biomasa empleada, la canti-
dad de la misma y las características de los gases que desean obtenerse. Los principa-
les tipos de gasificadores son:
1. Lecho móvil contracorriente. La biomasa cae de arriba hacia abajo, el aire de
gasificación entra por la parte inferior y en la parte superior se coloca la salida
del gas. La biomasa y el aire de gasificación, por tanto, van contracorriente.
1. Lecho móvil en paralelo. Tanto la biomasa que se va a gasificar como el aire
utilizado en la gasificación caen de arriba hacia abajo. Es decir, el flujo de bio-
masa y el de aire son paralelos.
1. Lecho fluidizado. El conjunto que se gasifica se comporta como un fluido. El
aire entra por la parte inferior mientras que la biomasa entra por la parte supe-
rior. El gas (producto final sale por la parte superior).
2. Gasificador de transporte. Biomasa y aire entran por la parte inferior mezcla-
dos obteniéndose gas y cenizas en la parte superior.
En el lecho móvil el flujo del sólido es cercano al de flujo pistón, por lo que no
hay mezcla de sólidos. Si en el reactor se produce un aumento de temperatura en una
zona del mismo, por ejemplo en gasificación con aire en la zona de oxidación donde
se produce una combustión parcial del residuo carbonoso, se forman perfiles longitu-
dinales y radiales de temperaturamuy acusados, lo que origina la formación de regio-
nes a muy distinta temperatura y los diversos procesos implicados (secado, pirólisis,
oxidación, ...) tienen lugar gradualmente y en distintas zonas del gasificador, lo cual
puede dificultar el control de los productos a obtener. En el lecho móvil la pirólisis la
pirólisis tiene lugar en una zona de baja temperatura (300-400 °C), por lo que se for-
man muchos productos líquidos, principalmente alquitranes. (Bilbao, 1990).
Además, para un mismo volumen de reactor el lecho fluidizado permite procesar
una mayor cantidad de sólido que un lecho móvil.
Como ejemplo de gasificador (hay muchos más) podemos citar los construidos por
García Bacaicoa, citando 3 plantas piloto: una de 50 kg/h, otra de 200-300 kg/h y otra
de 100 kg/h. Este gasificador presenta la ventaja de de que genera, simultáneamente
con el gas, un residuo carbonoso susceptible de ser aprovechado en otros procesos. Por
este motivo, se plantearon dos opciones desde el punto de vista operacional: genera-
ción simultánea de gas y residuo carbonoso, o bien, gasificación con el único objetivo
de producir gas. Los resultados obtenidos se presentan en la tabla siguiente:
TABLA 6.15
Gasificación experimentada en España por García-Bacaicoa, Bilbao y Usón
(1998)
Planta de 200-300 kg/h

Planta Planta de
50 kg/h 100 kg/h
A (+) B (+)
Consumos Biomasa (kg/h) 25,4-48,9 214,7-338,3 191,3-299,0 35-83

Aire (m3N/h) 40-70 250-350 250-300 35-107
Producciones Gas (m3N/h) 65,0-117,0 283,2-503,7 372,1-553,5 63-175
PCI (kcal/m3N/h) 961-1292 636-1259 1079-1578 1181-1496
Residuo sólido (kg/h) 0,25-1,43 23,5-59,8 10,8-18,0 —
PCI (kcal/kg) — 4765-6513 2572-4825 —
Rendimiento E.C.G. (*) 0,88-0,99 0,63-0,84 0,86-0,94 —
C.E.G. (*) 0,65-0,78 0,20-0,49 0,56-0,82 0,55-0,72
(+) A se refiere a la opción de generación simultánea de un residuo carbonoso y gas, mientras que B se refie-
re a la opción de gasificación convencional.
(*) E.C.G. se refiere a la eficacia de la conversión a gas (masa de gas seco / masa de biomasa húmeda + aire)
y C.E.G. se refiere a la conversión energética a gas (energía en el gas seco/ energía en la biomasa seca).
En el sistema 5 el gas procedente de la biomasa se quema en una turbina de gas que

se une a un generador eléctrico para así producir energía eléctrica.
Sistema 6: Es similar al anterior, es decir se gasifica la biomasa en vez de que-
marse en forma sólida; pero en éste el gas se quema en un motor de gas, en lugar de
quemarse en una turbina.
1 Patio de almacenamiento
2 Silo
3 Pretratamiento
Sistema 6. Gasificador con
4 Alimentaci n de biomasa
motor de gas para producir 5 Gasificador
energ a el ctrica y agua 6 Cicl n
caliente 7 Filtros
8 Filtros
1 9 Turbocompresor
10 Motor de gas
11 Colector de escape del motor
12 Intercambiador de calor
2 13 Generador el ctrico
14 Tanque de agua caliente
9
15 Instalaci n de ACS o
calefacci n
M 11
M Mezclador aire-gas
3 14 15
7
4 6 10 13
5 8
12
Aire
12
Biomasa
Agua
Humos
Gas
Gases de escape Cenizas
Figura 6.7. Sistema 6. Gasificador con motor de gas para producir energía eléctrica
y agua caliente
El motivo es que para pequeñas potencias el motor de gas suele ser más económico
que la turbina de gas.
Este sistema es aconsejable cuando la cantidad de biomasa a procesar no es muy
grande; es decir, para potencias instaladas pequeñas.
Presente algún inconveniente en la limpieza de gases antes de entrar en el motor.
Se han de colocar unos sistemas de filtrado cuya calidad y precio depende de la pureza
del gas que se vaya a introducir en el motor.
Sistema 7: Consiste en utilizar dos combustibles: biomasa y gas natural. Con el
gas natural se produce energía eléctrica (bien con una turbina de gas o bien con un
motor de gas), el calor excedentario se utiliza para producir vapor que se recalienta
con el calor procedente de quemar la biomasa o se mezcla con vapor procedente de
esa combustión, el vapor resultante se utiliza para producir energía eléctrica en una
turbina de vapor. Este sistema supone unos altos costes de inversión pues se precisan
dos turbinas (una de gas y otra de vapor) o un motor de gas y una turbina de vapor y
dos generadores eléctricos. Presenta como ventaja el hecho de que se genera más
energía eléctrica.
En el caso habitual de disponer de turbina de gas se coloca una caldera de recupe-
ración (recupera el calor excedentario de la turbina) que se compone de tres intercam-
con gas natural y biomasa

1 Patio de
para producir energ a
almacenamiento
el ctrica y vapor
2 Silo
3 Alimentaci n de
biomasa
1 4 Hogar
5 Caldera o combustor
lecho fluido
6 Turbina de vapor
7 Generador el ctrico
2 8 Dep sito de gas
9 Compresor de aire
6 7 11 10 Turbina de gas
11 Vapor a proceso
5 industrial
12 Caldera de
recuperaci n de calor
9 10 7 M Mezclador gas-aire
4
3 M Agua
Aire (1… y 2…)
12 Biomasa
Vapor
8 Cenizas
Humos
Part culas s lidas
Figura 6.8. Sistema 7. Ciclo combinado con gas natural y biomasa para producir energía
eléctrica y vapor.
biadores de calor (economizador, vaporizador y recalentador). Como en los ciclos de

vapor convencionales interesa que el agua a la salida del economizador esté lo más
caliente posible pero que no alcance la temperatura de saturación. También interesa
que en la caldera se recupere al máximo la energía térmica de los gases (Lozano,
1999). Si se desea una mayor profundización en los ciclos combinados recomendamos
al lector la consulta del libro R. Kehlhofer titulado «Combined-Cycle Gas&Steam Tur-
bine Power Plants» editado por The Fairmont Press.
Un tema importante al manejar las turbinas de gas es la temperatura de combus-
tión ya que un aumento de la misma mejora su rendimiento. Sin embargo, este
aumento por encima de 1500 °K (1227 °C) supone un aumento de costes considerable
ya que requiere materiales caros y alabes refrigerados. Otro tema también a considerar
es el de la presión, ya que aunque su rendimiento mejora el rendimiento de la turbina
de gas dentro del rango de interés pero disminuye la eficiencia de recuperación de la
caldera de vapor. Por tanto, la presión óptima se encuentra en un valor intermedio
(10,5 a 13 bar) (Lozano, o.c.).
Este sistema 7 admite, a su vez, cuatro tipos:
Tipo 1: Combustión de la biomasa en parrilla móvil y mezcla de los vapores pro-
cedentes de la caldera que se alimenta térmicamente con el calor desprendido por la
biomasa y del vapor que se obtiene en un intercambiador de calor que aprovecha el
calor residual de la turbina o del motor de gas.
Tipo 2: Combustión de la biomasa en parrilla móvil. El calor de esta combustión

es utilizado para recalentar el vapor de agua que procede de un intercambiador de calor
que aprovecha el calor residual de la turbina o del motor de gas.
Tipo 3: Combustión de la biomasa en lecho fluido. Se mezclan los vapores de
agua como en el punto 1.
Tipo 4: Combustión de la biomasa en lecho fluido. El vapor es recalentado como
en el punto 2.
Por otro lado, el Real Decreto 28/1998 de 23 de diciembre de 1998 sobre produc-
ción de energía eléctrica por instalaciones abastecidas por recursos o fuentes de ener-
gía renovables, residuos y cogeneración publicado en el Boletín Oficial del Estado
(BOE del 30 de diciembre de 1998) presenta unas tarifas interesantes para los produc-
tores de energía eléctrica que utilizan biomasa. La aplicación de este Real Decreto
puede hacerse a este sistema (a los otros también) obteniéndose precios competitivos
para los inversores en este tipo de intalaciones.
TABLA 6.16
Descripción de los sistemas considerados
Combustión Gasificador Turbina Turbina Motor Vapor para

Sistema Combustibles ACS
biomasa de biomasa de vapor de gas de gas proceso
1 Biomasa Parrilla No 1 No hay No No Sí

2 Biomasa Parrilla No 1 No hay No Sí Sí
3 Biomasa Lecho No 1 No hay No No Sí
fluidizado
4 Biomasa Lecho No 1 No hay No Sí Sí
fluidizado
5 Biomasa No hay Sí No hay 1, biogás No No Sí
6 Biomasa No hay Sí No hay No hay 1, biogás No Sí
7 Biomasa y Parrilla No 1 1, Gas No No Sí
gas natural Natural
6. Costes de las tecnologías de obtención de energía

eléctrica con biomasa
La tabla de costes de instalación y distribución de inversiones de una central eléc-
trica con biomasa es la siguiente:
TABLA 6.17
Distribución de inversiones, IDAE, 1996
Concepto Porcentaje
Hogar-caldera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43,0
Turbina-alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,0
Sistemas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10,0
Ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,0
Obra civil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,0
Varios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,0
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100,0
Cogeneración con biomasa y gas natural (generación de energía

eléctrica y vapor de proceso). Esquema simplificado.
Sistema 7.1: Combustión en parrilla móvil
AGUA
INTERCAMBIADOR HUMOS (*)

DE CALOR
PARTÍCULAS
GAS NATURAL SÓLIDAS (*) CENIZAS
AIRE COMBUSTIÓN PARRILLA

TURBINA DE GAS BIOMASA
MÓVIL +
O MOTOR DE GAS
CALDERA
DE VAPOR AIRE
VAPOR
GENERADOR AGUA
EE
GENERADOR
TURBINA DE VAPOR
EE
(*) FILTROS
Figura 6.9

Sistema 7.2: Combustión en parrilla móvil
AGUA
INTERCAMBIADOR HUMOS (*)

DE CALOR
PARTÍCULAS
GAS NATURAL SÓLIDAS (*) CENIZAS
AIRE COMBUSTIÓN PARRILLA BIOMASA

TURBINA DE GAS
O MOTOR DE GAS MÓVIL +
RECALENTADOR DE
VAPOR AIRE
VAPOR
GENERADOR
EE
GENERADOR
TURBINA DE VAPOR
EE
(*) FILTROS
Figura 6.10

Sistema 7.3: Combustión en LECHO FLUIDO
AGUA
INTERCAMBIADOR HUMOS
DE CALOR
PARTÍCULAS
GAS NATURAL SÓLIDAS CENIZAS
AIRE
TURBINA DE GAS
O MOTOR DE GAS
COMBUSTIÓN
,
LECHO FLUIDO
* BIOMASA
+
AIRE
VAPOR CALDERA DE
VAPOR
GENERADOR
EE
AGUA
GENERADOR
TURBINA DE VAPOR
EE
* PRETRATAMIENTO DE LA BIOMASA
Figura 6.11

eléctrica y vapor de proceso). Esquema s implificado.
Sistema 7.4: Combustión en LECHO FLUIDO
AGUA
INTERCAMBIADOR HUMOS
DE CALOR
PARTÍCULAS
GAS NATURAL SÓLIDAS CENIZAS
AIRE COMBUSTIÓN LECHO

TURBINA DE GAS
O MOTOR DE GAS
FLUIDO * BIOMASA
+
RECALENTADOR DE AIRE
VAPOR
VAPOR
GENERADOR
EE
GENERADOR
TURBINA DE VAPOR
EE
* PRETRATAMIENTO DE LA BIOMASA
Figura 6.12
Figura 6.13
El IDAE maneja como media, «para plantas de producción eléctrica con ciclos de
vapor, alimentados con biomasa, ... inversiones necesarias en torno a las 200.000
Pta/kW instalado». En nuestros cálculos estimamos que este valor es correcto pero que
deben hacerse dos aclaraciones:
— Según nuestros estudios y los del CIEMAT, el coste de un central de biomasa
depende en gran medida de la escala. A mayor escala menor es el coste varia-
ble en comparación con el coste fijo. Es decir, en pequeña escala el coste fijo
es muy alto. Por este motivo las centrales térmicas de poca potencia son siem-
pre menos rentables que las de media potencia. Por encima de 20 MW, en
España, apenas se pueden considerar este tipo de centrales por falta de materia
prima.
— El pre-tratamiento, tratamiento y transporte de material combustible dentro de
la central debe ser cuidado evitando autocombustiones y consiguiendo que el
combustible entre en el hogar en condiciones de humedad y tamaño correctas.
A partir de los datos del IDAE, del CIEMAT y de ciertas empresas (ENDESA,
IBERDROLA, Unión-Fenosa, Abengoa) en la fecha actual (enero, 2002), los costes de
funcionamiento de una central térmica de biomasa, son:
1. Costes del combustible. Variable entre el 42 y el 50%. La potencia instalada
apenas influye directamente en el valor absoluto de estos costes; pero sí
influye abaratando el resto de los costes, por lo que en porcentaje relativo
cuanto mayor es la central mayor es el coste de combustible. En los proyectos
Figura 6.14
Figura 6.15
Figura 6.16
Figura 6.17
Posiciones relativas de las distintas zonas de reacción

en los gasificadores de lecho móvil
Figura 6.18
en los que hemos participado el interés del grupo eléctrico era comprar este
combustible lo más barato posible, por estimar que era un residuo, no una
materia prima. Repetimos de nuevo la importancia que tiene el correcto pretra-
tamiento del combustible. Como dato básico se maneja que nunca deben supe-
rarse las 3,75 pta/kg (25% de humedad y limpio) y que 1 kg produce 1 kWhe.
2. Costes de amortización. Descienden a medida que aumenta el tamaño de la
potencia instalada. Oscilan entre el 35% (para pequeñas potencias y tecnolo-
gías más modernas como gasificación y fluidificación) y el 28%.
3. Costes de operación y mantenimiento. Son el resto, disminuyen con la poten-
cia instalada. Varían entre el 15% y el 25%. Dependen del tipo de instalación.
A partir de datos suministrados por el CIEMAT y por nuestra experiencia se
obtiene la siguiente tabla de costes de generación de energía eléctrica con biomasa. Se
consideran varios sistemas de generación y el coste de la biomasa con 2 valores: 7
pta/kg y 5 pta/kg. La potencia instalada es importante, ya que como hemos indicado a
mayor potencia más rentable es la instalación.
Por otro lado, en España (1998), el Instituto para la Diversificación y Ahorro Para la
Energía (IDAE) maneja los siguientes datos para centrales energéticas de biomasa.
Estos datos no son de costes económicos. Sin embargo, los efectos y «costes» energéti-
cos, sociales y ambientales guardan una estrecha relación con los efectos económicos:
238
Los biocombustibles
TABLA 6.18
Coste de la energía eléctrica producida con biomasa
Rendimiento Consumo Inversión Vida útil Coste de biomasa Coste Coste O y M Coste total
Sistema y potencia
% kg/kWhe pta/kWe años 7 pta/kg 5 pta/kg pta/kWh pta/k (1) (2)
Combustión Turbina Vapor (TV) 20 1,24 250.000 25 8,68 6,2 4,81 1,35 14,8 12,3
lecho fijo TV, 8-15 MWe 20 1,24 235.000 25 8,68 6,2 4,41 1,35 14,4 11,9
Combustión
parrilla móvilTV, 30-50 MWe 30 0,83 180.000 25 5,79 4,15 3,46 0,9 10,1 8,51
Gasificación
lecho fijomotogenerador < 1 MW 25 0,99 200.000 16 gasif 6,94 4,95 3,54 2,3 12,7 10,7
Gasificación
lecho fluidoTurbina de gas 30-100 32 0,78 275.000 20 5,43 3,90 4,76 2 12,1 10,6
IGCC, 20-150 MWe 42 0,59 350.000 20 4,13 2,95 6,73 2 12,8 9,68
OYM: Operación y mantenimiento.
*(*) Poder calorífico inferior: 3.490 kcal/kg = 14,6 MJ/kg.
(**) Horas de funcionamiento 7.500 h/año. Interés 10% anual.
TABLA 6.19
Efectos energéticos, económicos, sociales y ambientales de una central eléctrica de
biomasa, según el IDAE, 1998.
Datos referidos a
Energía Economía Empleo Medio Ambiente
Energía Familias que Inversión Empleo Emisiones gaseosas

MWh/año la usan MPta generado evitadas t/año
CO2 SO2
Central de 75.000 24.000 2.250 200 (diseño 7.500 470

10 MWe y obra)
23 fijos
Superficie — — 400 24.000
cultivada jornales
40.000 ha
TOTAL 75.000 24.000 2.650 133 pers./año 7.500 470
El análisisis de ciclo de vida de la generación eléctrica con biomasa es muy com-

plicado de realizar por los distintos tipos de centrales de biomasa que pueden cons-
truirse y por el distinto origen del biocombustible (cultivo y/o residuo). Si el lector
desea adentrarse en los análisis de ciclo de vida, que en todos los casos son muy favo-
rables a la biomasa le aconsejamos que consulte la publicación del IDAE titulada
«Análisis de ciclo de vida de ocho tecnologías de generación eléctrica» (2000). En esta
publicación no se estudia la biomasa debido a las dificultades antes apuntadas.
En el capítulo final realizaremos algunas consideraciones ambientales más concre-
tas referentes al uso energético de los biocombustibles.
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Menéndez Pelayo. Santander.
Unión Europea. (1997): Libro Blanco de las Energías Renovables.
Datos técnicos facilitados al autor en visitas o en folletos de casas comerciales (contrastados).
7
Los biocombustibles
líquidos.
Aceites

ÍNDICE
1. Introducción.
2. Cultivos susceptibles de uso energético a corto plazo.
3. Ventajas e inconvenientes de estos cultivos.
4. Beneficios potenciales derivados del uso de productos biológi-
cos como fuente de energía.
5. Efectos de los biocombustibles sobre el medio ambiente.
6. Análisis económico de los biocombustibles.
7. Diversas tendencias. Aceites.
8. Problemas derivados del uso de aceites vegetales.
9. Esterificación.
10. Normativas europeas.
11. Ventajas e inconvenientes adicionales.
12. Utilización en motores.
12.1. Obturación de los inyectores.
12.2. Dilución del aceite lubricante.
12.3. Rendimiento del motor.
13. Aspectos económicos.
14. Diversas soluciones.
15. Uso del metiléster de girasol en los motores de ciclo diesel.
16. Caracterización de los bioaceites para su empleo en motores.
17. Parámetros más importantes de los metilesteres.
17.1. Viscosidad.
17.2. Poder calorífico inferior.
17.3. Número de cetano.
17.4. Densidad.
17.5. El índice de yodo.
17.6. El punto de espesamiento en filtro frío (CFPP).
17.7. Otras.
18. Factores indirectos que afectan a los metilesteres.
19. Condicionantes actuales para introducir en el mercado el meti-
léster de girasol como combustible alternativo.
20. La tecnología del proceso.
20.1. Propiedades ambientales. Emisiones.
20.2. Aplicación en los motores.
21. Conclusiones.
1. Introducción
Desde hace algún tiempo, el problema de la agricultura empieza por la identifica-

ción del problema. Hay problemas en todos los niveles de la vida, de índole política,
ética, generacional, y también productiva, alimenticia, económica, demográfica y,
por encima de todo, energética. Es de este último apartado del que nos tenemos que
preocupar en este trabajo. Por otra parte, en lo que respecta al campo, el problema de
la producción, más que cuantitativo es cualitativo; es decir, se trata de saber qué pro-
ductos debemos cultivar para paliar en lo posible los problemas que surgen a nivel
mundial.
En la actualidad, y a pesar de los 6500 millones de personas existentes en el
mundo, el problema de la alimentación es de tipo puntual (si bien no despreciable)
mas que global, es decir, que una agricultura eficiente puede proveer a todo el
mundo de alimento, fibra y, también, de energía.
En Europa, por ejemplo, hay superávit de leche, grano, carne, azúcar y aceite, y,
como sabemos, existe incluso la opción del set-aside, pagar por no cultivar, que para
nuestro modo de pensar, no parece la mejor. Nos atreveremos incluso a cambiar la
conocida frase «la tierra es para quien la trabaja», por esta otra nueva, más útil
ahora, y mucho menos polémica de «la tierra es para que se trabaje».
Desde el punto de vista del campo, entonces, se trataría de saber qué hacemos
con la tierra dentro del marco de la Unión Europea, paliando además el problema de
la energía; nos encontramos, por simplificar un poco, con el dilema que el Profesor
Briz Escribano define como «Agricultura alternativa o alternativas a la Agricultura».
Se entiende por agricultura alternativa (agricultura, al fin) la búsqueda de las par-
celas de mercado que puedan absorber en condiciones adecuadas de precio y canti-
dad los productos ofrecidos por la agricultura, pudiendo mencionar hoy en día como
más significativos los que a continuación se indican:
• Cultivos que atienden demandas específicas, como puede ser la ornamentación,
plantas medicinales y aromáticas.
• Cultivos energéticos que permitan aportar energía a través de recursos reno-
vables.
• Cultivo de productos biológicos o naturistas.
• Orientación de la calidad hacia los estratos de mayor demanda.
Las alternativas a la agricultura pretenden la utilización del campo para fines no

agrarios, entre los que nos podemos encontrar con:
• Turismo rural, caza, pesca, etc.
• Industrialización y transformación de productos agrarios, mediante una gestión
dentro del propio ámbito del agricultor, que obtendría así el valor añadido.
• Reconversión hacia actividades no problemáticas, como una granja lechera en
picadero, etc.
• Mantenimiento y conservación de los recursos naturales.
Entendemos que una solución interesante es la de emplear nuestros campos en cul-
tivos energéticos de carácter renovable. Metidos ya de lleno, pues, en el problema,
podemos preguntarnos qué características debería tener un cultivo para ser conside-
rado dentro de este apartado.
Nos encontramos, entonces, con lo que denominaremos vocación agroenergética
de un cultivo, y que comprende, en principio, las siguientes cualidades (según Fernán-
dez):
• Vigor y precocidad de crecimiento, es decir, que produzca mucha masa por uni-
dad de superficie, y en poco tiempo.
• Acumulación de energía, o sea, mucha capacidad calorífica (energética) por uni-
dad de masa.
• Capacidad de rebrote, para poder obviar la resiembra.
• Rusticidad, para adaptarse a terrenos marginales, pues estos terrenos son los que
vamos a poder usar para este tipo de cultivos..
De acuerdo con esta vocación, hay algunos cultivos susceptibles de ser usados
como fuente energética a corto plazo, y que podemos dividir en azucareros, oleagino-
sos y productores de biomasa.
2. Cultivos susceptibles de uso energético a corto plazo
1. Azucareros, para producción de alcohol (para mezclar con gasolina y utilizar

en motores de ciclo Otto). Los subproductos, energía para la destilación o
electricidad.
2. Oleaginosos:
a) para esterificar el aceite, y emplear solo o en mezcla para motores de ciclo
Diesel. Los subproductos, para alimentación animal o electricidad.
b) para usar en motores Diesel lentos en solitario o mezclados con aceites
fósiles. Subproductos, como antes.
3. Forestales (de rápido crecimiento):
a) Para utilizar en pastillas y quemar en calderas de pequeña y media poten-
cia para energía térmica.
b) Para transformar en polvo de carbón y quemar en calderas de pequeña
potencia para energía térmica de uso doméstico e industrial.
c) Para utilizar en pastillas en grandes centrales (10-30 MW), mediante tur-
binas.
Los biocombustibles líquidos. Aceites 245
Aceites
Aceite de
Parámetro Metanol 1 Etanol 1 vegetales
girasol 2
en general
Fórmula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CH3OH C2H5OH –

Densidad relativa . . . . . . . . . . . . . . . 0,80 0,79 0,92 0,90-0,92
Viscosidad a 20 °C (cSt) . . . . . . . . . 0,75 1,51 70 55-95
Temperatura de:
– ebullición (°C) . . . . . . . . . . . . . . 65 78 150 150-300
– congelación (°C) . . . . . . . . . . . –95 –118 – –
Punto de inflamación (°C) . . . . . . . . –1 13 – –
Calor latente (kJ/kg) . . . . . . . . . . . . 1.167 925 – –
Relación estequiométrica . . . . . . . . 8,7 9,0 – –
Límite de inflamabilidad
(% en volumen) . . . . . . . . . . . . . . 6-36 1-14 – –
Punto de enturbiamiento (°C) . . . . . – – –7 –
PCI (MJ/kg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19,9 26,8 39,8 37-39,5
(MJ/l) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15,9 21,3 36,6 36-39
1
Producto puro. En productos comerciales hay un 2-8% de agua.
2
Aceite filtrado.
Figura 7.1. Características generales de distintos combustibles líquidos renovables

obtenidos a partir de la biomasa.
Características Cacahuete Colza Copra Algodón Palma Soja Girasol Gasóleo
Densidad a 20 °C . . . . . . . . . . . . . . 0,914 0,916 0,915 0,915 – 0,916 0,924 0,835

Viscosidad (cSt) a temperaturas de
20,0 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88,5 77,8 – 69,9 – – 65,9 4,2
37,8 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . – – 29,8 35,9 – 28,5
50,0 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29,0 25,7 – 24,8 28,6 – 34,9 2,2
80,0 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,5 11,0 – – 12,5 –
100,0 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . – – 6,1 8,4 8,3 7,6
Punto de fusión (°C) . . . . . . . . . . . . 0/–3 0/–2 20/28 0/–4 23/27 –12/–29 –6 –12
Composición química (% en masa)
C .......................... 77,3 77,9 73,4 77,7 76,4 78,3
H .......................... 11,8 11,7 11,9 11,7 11,7 11,3
O.......................... 10,9 10,4 14,7 10,9 11,5 10,3
Número de cetano . . . . . . . . . . . . . . 39/41 32/36 40/42 35/40 38/40 36/39 33 52
PCI (MJ/kg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36,7 37,4 37,4 36,8 36,5 36,8 34,1 35,4
PCI (MJ/dm3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33,5 34,3 34,2 33,7 – 33,7
Residuo carbonoso (%) . . . . . . . . . . 0,25 0,42 0,15
Azufre (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,0001 0,01 0,29
Figura 7.2. Características de diferentes aceites vegetales en comparación con el gasóleo.

3. Ventajas e inconvenientes de estos cultivos
Entre las ventajas de utilizar estos cultivos, tenemos:

• La polivalencia del empleo de este producto en su transformación en energía,
bien para electricidad, calor, o directamente en un motor de combustión interna.
• Los motores admiten, mal que bien, este combustible; Diesel, en 1900, hizo fun-
cionar su motor con aceite de cacahuete.
• El petróleo no durará siempre; es cierto que vamos retardando su final, pero hoy
se le suponen unos 100 años, aunque desde hace algún tiempo se va alejando este
final continuamente. En efecto, hace sólo 30 años se pensaba que quedaban unos
70 de utilización de esta fuente de energía; el aumento es debido a que se
encuentran más bolsas de crudo y a que algunas que se consideraban inaccesibles
económicamente, han dejado de serlo merced a las mejoras conseguidas en los
nuevos sistemas de extracción y refinado.
• Diversificación de la producción agrícola, precisamente hacia este tipo de cul-
tivos.
• Protección del medio ambiente; la combustión del aceite no altera el equilibrio
del CO2; tienen menos sulfuros, se manipulan y almacenan con mayor facilidad,
salvo excepciones.
• Se disminuye la dependencia de los países productores de petróleo.
• Aprovechamiento de los subproductos.
Por otra parte, entre las desventajas:
• Las operaciones que requieren los combustibles antes de su empleo en el motor
(aditivos, esterificación, calentamiento, etc.).
• Las modificaciones, que, en general, necesitan los motores al querer utilizar
estos combustibles alternativos.
• El precio, que es mayor que el del combustible derivado del petróleo (75-95
dólares/barril); este apartado, como todos los económicos, requiere una continua
revisión, pero a largo plazo, acabará perdiendo la partida el petróleo, debido a su
aumento de precio cuando haya escasez (es obvio que no durará siempre), y a la
lógica disminución del combustible alternativo, por los nuevos sistemas de
extracción de aceite y mejores rendimientos obtenidos en cuanto se acepte su uso
y se estudien más a fondo los sistemas industriales.
• Las prestaciones, un poco menores que en los motores convencionales, quizás
por estar éstos mucho más estudiados.
Además de esto, y según el estado propio en que se encuentran estos combustibles,
su forma de empleo adecuada parece ser la siguiente:
• En combustibles sólidos, la combustión directa como biomasa en calderas, para
producir calor o empleo en desecación; la relación de energía (input/output)
puede llegar a ser superior a 3.
• En combustibles líquidos, la esterificación puede ser el ideal, al utilizarse en
motores que actualmente están en uso; la relación de energía, contando los sub-
productos, alcanza el valor de 2,4.
• En combustibles gaseosos, obtenidos por pirólisis o fermentación, usado para

obtención de calor, con relaciones de 2,7 a 2,9. Hay tecnologías que consiguen
un gas de un poder calorífico inferior de 20 a 25 MJ/m3.
4. Beneficios potenciales derivados del uso de productos

biológicos como fuente de energía
El desarrollo de nuevos cultivos energéticos y el uso alternativo de cultivos tradi-

cionales puede producir una serie de beneficios potenciales, entre los que se pueden
mencionar los siguientes:
• Mejora en el uso de los recursos agrícolas y forestales. El desarrollo de merca-
dos alternativos para productos agrícolas puede llevar a un mejor aprovecha-
miento del suelo, subutilizado en muchas zonas europeas. Aproximadamente,
0,8 millones de hectáreas se han abandonado para el cultivo dentro de la idea
del set aside.
• Reducción de los excedentes y del gasto derivado. La introducción y desarrollo
de cultivos energéticos puede reducir en parte los problemas de excedentes,
dedicando una parte de la superficie de los cultivos a otros nuevos. Sin
embargo, la sustitución puede conducir a resultados no previstos; hace falta
estudios económicos para prever las posibles consecuencias.
• Incremento en las rentas agrícolas y diversificación de mercados. La reforma de
la PAC trata de eliminar los precios de intervención y compra pública, para per-
mitir que los precios se aproximen a los niveles internacionales. Como la agri-
cultura actual se basa en la producción de un número limitado de productos con
precios a la baja, las rentas de los agricultores europeos están disminuyendo.
En este contexto, las tierras destinadas a set aside podrían dedicarse a usos no ali-
mentarios, y recibir un apoyo económico. Los agricultores, entrando en programas de
reforestación y de cultivos energéticos, diversificarían sus ingresos y aumentarían sus
ganancias globales. El ahorro obtenido en la reducción del apoyo a los cultivos exce-
dentarios podría emplearse en incentivar este tipo de programas.
• Revitalización de economías rurales y generación de empleo. Los cultivos ener-
géticos y el uso de biocombustibles pueden apoyar las economías rurales en dos
aspectos: por el uso adicional de los recursos de las explotaciones agrarias, cre-
ando empleo directo, y por la manufactura y comercialización del producto, que
debería ser otra fuente de riqueza en la comunidad rural. Sin embargo, es nece-
sario un estudio más profundo sobre el mecanismo a seguir en este proceso. Por
otro lado, las sociedades rurales consumen cantidades importantes de energía
(más del 7% de la energía total en la UE) en forma de consumo directo, en
transporte de productos agrícolas o en bienes de producción. Sería interesante
que la energía obtenida por cultivos energéticos cubriera parte de las necesida-
des del área rural en la que es producida.
• ∑ Mejora de la competitividad internacional: comercio exterior. La promoción
de nuevos usos para los cultivos tradicionales, o los cultivos bioenergéticos,
248
Los biocombustibles
Aceites Aceites Aceites Gasoil
Número Características de colza de girasol de soja ligero Fueloil
1 Densidad a 20 °C (kg/m3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 918 925 919 max –

860
2 Temperatura de ignición (°C) . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 180 157 55 100
3 Viscosidad a 20 °C (mm2/s) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71,5 63,5 60,4 3,7 –
Viscosidad a 100 °C (mm2/s) . . . . . . . . . . . . . . . . . 7,68 7,21 7,66 – 21
4 Temperatura de fluidez (°C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . –18 –17 –11 –10 –
5 Poder calorífico inferior (kJ/kg) . . . . . . . . . . . . . . . . 36.620 36.582 36.795 41.860 39.700
6 Coque (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,29 – – 0,05 15
7 Cenizas (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,069 – 0,027 0,02 0,20
8 Carbono (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78,2 77,5 76,9 86,5 86,6
9 Hidrógeno (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12,2 11,4 11,3 13,4 11,0
10 Azufre (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 0 0 0,1 1,0
11 Oxígeno (%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,6 10,6 10,4 0 1,0
12 Oxígeno mínimo (m3/kg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.076 2.011 1.996 2.300 2.366
Fuente: Radovanovic et al. (1995).

Figura 7.3. Características de bioaceites y otros.
Figura 7.4
250
Diagrama de flujo de energía para la obtención de metiléster
Los biocombustibles
de aceite de colza (RME)
energía solar
156 GJ/ha
paja de colza
78.2 GJ/ha
Figura 7.5
fosfatos, etc. glicerina

1.5 GJ/ha 2.2 GJ/ha
harina de semilla de colza
cultivo
28.2 GJ/ha
almazara
transesterificación
semilla de colza
77.8 GJ/ha
aceite refinado de colza aceite de colza
refino
RME
en bruto parcialmente refinado
47.8 GJ/ha
49.6 GJ/ha 48.1 GJ/ha
medios técnicos
17.7 GJ/ha
fábrica transesterificación pérdidas de energía

metanol (0.4 GJ/ha)
(0.3 GJ/ha) desgomado (23.1 GJ/ha)
energía del proceso (2.7 GJ/ha)
(0.5 GJ/ha)
4.6 GJ/ha
pueden desarrollar la exportación de los bienes industriales o de las tecnologías

correspondientes. Además, toda mejora en la reducción de excedentes puede
ayudar a encontrar soluciones en cuestiones como el GATT.
• Otras interesantes ideas pueden ser la biodiversidad que genera la introducción
de nuevos cultivos, así como la posibilidad de renovar estos recursos de forma
permanente, de cara a las futuras generaciones.
Podemos observar, pues, que la PAC contiene una nueva orientación de la política
(abandono de tierras, medidas de reforestación y orientación hacia cultivos no alimen-
tarios) que, en principio, podría afectar positivamente al desarrollo de un proyecto bio-
energético agrario e industrial.
Si los biocombustibles llegaran a ser una parte importante del suministro de energía,
sería más conveniente utilizar aceites vegetales y sus ésteres que alcoholes. Los cultivos
para azúcar o almidón tienen mercados establecidos que se podrían ver afectados.
5. Efecto de los biocombustibles sobre el medio ambiente
En toda Europa se es consciente de la importancia del medio ambiente. Una mayor

producción puede llevar a una mayor sobreexplotación y a la degradación de los recur-
sos naturales. Los biocombustibles pueden ayudar a mejorar esta situación.
El inmejorable efecto de estos combustibles es la reducción, en buena parte, de los
gases nocivos emitidos por los motores de combustión: monóxido de carbono, hidro-
carburos no quemados, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre, compuestos volátiles,
plomo, etc.
Se eliminaría, de este modo, el recalentamiento global de la atmósfera debido al
efecto invernadero por culpa del dióxido de carbono desprendido en la combustión de
los derivados del crudo.
No obstante, como contrapartida, aumentará el uso de fertilizantes y productos
fitosanitarios, si pretendemos generar una cantidad de biomasa desmesurada.
Se debería, en este caso, investigar en nuevas tecnologías, y recomendar sistemas
como el laboreo mínimo y la siembra directa.
6. Análisis económico de los biocombustibles
La subida de los precios del petróleo en el año 1973, la crisis energética de 1979 y
la nueva subida de los precios del petróleo en 2003, que se mantiene hasta nuestras
fechas (2008), junto al problema del cambio climático, han tenido como consecuencia
un nuevo diseño en la política económica de los países desarrollados. Uno de los obje-
tivos es la disminución de las importaciones de petróleo, carbón y gas natural, para
asegurar la estabilidad del precio de la energía con respecto a las fluctuaciones interna-
cionales.
Los biocombustibles presentan la ventaja de ser renovables, autóctonos y de inte-
rés medioambiental. Sin embargo, su producción cuesta en la actualidad el doble del
precio del derivado del crudo, antes de la aplicación de impuestos. Por lo tanto, no son
competitivos sin alguna forma de apoyo económico.
El coste de la materia prima es cada vez más importante, por lo que las decisiones
de la PAC en cuanto a precios agrícolas son decisivas. La cosa cambiaría mucho si se
tratara de cultivos excedentarios.
En la actualidad, el coste mínimo de producción se obtiene cuando se trata de plan-
tas de tamaño intermedio, como puede ser el caso del girasol. En cuanto a su uso, los
principales consumidores de energía son el transporte y la industria.
En cualquier caso, el cambio no podría ser drástico, sino gradual a lo largo de un
gran período de tiempo. Se considera más fácil empezar por el uso de los compuestos
oxigenados como aditivos para alcanzar el número de octano necesario.
También se ha de tener en cuenta la existencia de subproductos, como la glicerina,
cuyo mercado se vería enormemente afectado.
La política tiene que pasar por la subvención del gobierno, para que, poco a poco,
se vaya introduciendo este nuevo tipo de combustible.
7. Diversas tendencias. Aceites y biodiésel
Dentro de los combustibles líquidos, la elección se debe realizar hoy en día entre
dos tipos de productos provenientes de la biomasa: los alcoholes, por un lado, y los
aceites y sus derivados, por el otro.
En la búsqueda por combustibles alternativos, nos encontramos con la posibilidad
de los aceites vegetales y, dentro de este mundo, con los metilesteres, para emplear en
motores que utilicen el ciclo termodinámico Diesel.
Nosotros empezamos tanteando la utilización de aceites vegetales puros o en mez-
clas con el combustible convencional (en Córdoba, en 1981, se leyó una tesis doctoral
con aceites de soja y algodón en mezclas con gasoil que tenían hasta un 50 % de
aceite); las diferencias con el combustible que aspiraban a sustituir eran lo bastante
acusadas como para que no se insistiera demasiado en el estudio.
La tipología de los aceites es muy diversa, y depende también del cultivo de proce-
dencia; así, en el caso del olivo, en función de su calidad (sobre todo, alimenticia),
debemos tener en cuenta los siguientes tipos:
1. Aceite de oliva virgen: obtenido por procedimientos mecánicos o físicos, en
condiciones térmicas que no alteren el aceite, y sin haber sufrido tratamientos
distintos al lavado, decantación, centrifugado y filtración. Hay tres tipos:
A) Aceite de oliva virgen extra, con acidez máxima de 1 º.
B) Aceite de oliva virgen fino, de acidez inferior a 2 g por 100 g, expresado en
ácido oleico (2 º).
C) Aceite de oliva virgen lampante, hasta 3,3 g por 100 g, lo que le confiere un
gusto defectuoso.
2. Aceite de oliva refinado.
3. Aceite de oliva puro: constituido por una mezcla de aceite de oliva virgen apto
para el consumo y de aceite refinado.
4. Aceite de oliva crudo: obtenido mediante tratamiento con disolventes del

orujo de oliva, con exclusión de los obtenidos por reesterificación y otras mez-
clas de aceites.
5. Aceite de orujo refinado: el anterior, con una acidez menor de 0,5 º.
6. Aceite de orujo de oliva: mezcla del anterior con aceite de oliva virgen distinto
del lampante, y acidez menor de 1,5 º.
En general, se suele hablar de tres calidades distintas de los aceites de origen vege-
tal: aceite bruto, aceite refinado y aceite esterificado.
Para empezar, el aceite bruto es el que se obtiene en primer lugar, mediante cual-
quiera de las técnicas industriales en uso hoy en día, como puede ser el prensado o
algún disolvente.
El refinado es el que ha sufrido unos tratamientos de limpieza, decoloración y
corrección de pH.
Finalmente, el esterificado es el resultado de la reacción química entre este aceite y
un alcohol (metanol en el caso del metiléster).
La elección del cultivo no es fácil, teniendo en cuenta que hay más de 300 especies
capaces de producir aceite en cantidades industriales. En general, es mayor la produc-
ción por unidad de superficie en las especies arbóreas pero, en cuanto tenemos en
cuenta el factor económico, la recolección decide rápidamente, al estar más mecani-
zada en el caso de las especies arbustivas.
Actualmente, la producción de aceite se realiza en explotaciones particulares, en
cooperativas y a escala industrial; pero el principal cultivo para estas necesidades ener-
géticas parece ser la colza (rape), aunque no debemos despreciar el girasol (sunflo-
wer), sobre todo en España, donde se trata de un cultivo muy arraigado.
En lo referente a las aplicaciones energéticas, el aceite bruto se obtiene a partir de
prensa, por ser más sencillo y fácilmente utilizable por cualquier instalación, por
pequeña que sea, mientras que el sistema de disolventes (normalmente hexano) se deja
para mayores cantidades. El rendimiento es distinto en ambos casos, pasando de un
32 % en el primer caso hasta el 40 % en el segundo, pues con disolvente se obtiene la
casi totalidad del aceite de la semilla (hablando en los casos más usuales, de la colza y
el girasol).
Estos aceites, en éste su estado natural, tienen unas características que no se pare-
cen en absoluto a las de los combustibles derivados del petróleo, en especial la viscosi-
dad, que es mucho mayor (algunos aceites son casi sólidos a temperaturas ambientes
propias de nuestras latitudes). Esta cualidad es de importancia fundamental, teniendo
en cuenta que, desde su misma creación, la tendencia consiste en beneficiar cada vez
más el uso del gasoil como combustible en este tipo de motores.
8. Problemas derivados del uso de aceites vegetales
Los principales problemas derivados de la utilización de aceites vegetales pueden

presentarse sucintamente:
• Alta densidad de los aceites frente al gasóleo.
• Inestabilidad de los mismos debido a las insaturaciones de los ácidos grasos.

• Alto coste en comparación con los combustibles líquidos fósiles.
• Una viscosidad excesiva que dificulta la fluidez del combustible.
• Consumo específico mayor en los motores.
La viscosidad, como decimos, es el problema limitante; implica la necesidad de
aumentar la fluidez del aceite. Frente a esto, se plantean dos alternativas:
• Conseguirlo por un calentamiento del aceite previo, con un posible funciona-
miento en régimen dual del motor (empezar con gasoil y seguir con aceite), o
bien con motores que no trabajen con empleo de inyección directa.
• Modificar las propiedades químicas a través de una reacción de transesterifica-
ción que dé lugar a un metilester de mayor semejanza al gasóleo en cuanto a sus
características.
9. Esterificación
La esterificación es el método más sencillo para acercar las características de los

aceites a las del gasoil, y el resultado es lo bastante bueno como para que se pueda
hacer la sustitución sin que el sistema sufra menoscabo alguno. Unicamente, es preciso
tener cuidado en algunos aspectos puntuales, como puede ser el ataque del éster sobre
algunas conducciones, depósitos en la bomba de inyección y en la cámara de combus-
tión, dilución en el aceite lubricante. Todo ésto tiene una solución bastante sencilla,
pasando por la elección de ciertos materiales y lubricantes, y efectuando un manteni-
miento con mayor frecuencia.
Previamente, se exige la extracción y refino del aceite de semilla. O bien la lim-
pieza y el refino del aceite usado. Se mezcla con un exceso de metanol (la relación
estequiométrica es de tres moles de alcohol por mol de aceite) en presencia de un cata-
lizador de la reacción (que suele ser KOH, pero que puede ser otro alcalino o ácido).
Poniendo doble cantidad de alcohol (que es normal), se necesita un tiempo com-
prendido entre 1 y 8 horas (según la temperatura) para obtener el metiléster, a la vez
que una fase acuosa a base de glicerina. Lo normal es usar un reactor discontinuo con
un agitador. Para grandes producciones, se puede emplear un método continuo.
La reacción se puede parar añadiendo ácido fosfórico. Se separa la fase acuosa. Se
evapora el alcohol en exceso, destilándolo para volverlo a emplear. Se puede centrifu-
gar el éster para eliminar cualquier residuo de agua.
Un rápido estudio indica que 100 kg de aceite y 11 kg de metanol (con catalizador)
producen en una hora (a 70 ºC) una cantidad de 100 kg de diester (sinónimo de biodie-
sel, contracción de diesel y éster) y 11 kg de glicerina. Precisamente, el problema
puede ser la gran cantidad de glicerina que introduciríamos en el mercado. Europa está
abastecida, y se podría llegar a producir una cantidad similar a la necesaria.
Si consideramos una producción de semilla de colza de 3 t/ha con un porcentaje del
40% de aceite (que podría llegar al 45 o al 50%), obtendremos una producción neta de
1.200 kg/año.ha de combustible (1.300 litros). Además, proporcionaría una cantidad
de 1.800 kg de torta útil para alimentación animal, así como 3 toneladas de paja. Todo
esto, representa, en cuanto a cantidad total de combustible, entre 1.900 y 2.500 kg de

petróleo por hectárea.
En conjunto, pues, se obtiene una energía total de 50 GJ/ha con un rendimiento
(«ratio») aproximado de 3.
El lado negativo en cuanto a la parte energética reside en el hecho de la pérdida del
alcohol usado para el éster, pero se puede perdonar fácilmente.
El problema que aparece es el de la ausencia de una definición exacta del producto,
y poderse dar el caso de que se presenten a la venta mezclas distintas y con caracterís-
ticas diferentes.
Las especificaciones se elaboran paulatinamente y de forma discontinua, ofreciendo
unos resultados diferentes entre los distintos Estados y no siempre contrastados.
10. Normativas europeas
Se puede observar, a continuación, un resumen de la reglamentación de los países

europeos más introducidos en el tema:
NORMATIVA ITALIANA
Acidez total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 mg KOH/g
Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700 ppm
Cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,01%
Densidad a 15 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860 - 900 kg/m3
Fósforo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 ppm
Metanol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2%
Metiléster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Más de 98%
Punto de inflamación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 °C
Azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,01%
Viscosidad a 40 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 - 5,0 mm2/s
NORMATIVA FRANCESA
Metiléster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Más de 96,5%
Monoglicéridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Menos de 0,8%
Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 ppm
Metanol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1%
Acidez total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 mg KOH/g
Fósforo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 ppm
El país que más se está dedicando en Europa es Austria, con una capacidad que
alcanza ya las 15.000 t/año, siendo la pionera la Sociedad Biodiesel de Ascharach, con
una red comercial de distribución propia.
Le secunda Francia, que está poniendo en servicio unas instalaciones que le permi-
tirán procesar 25.000 t/año de biocarburante en breve plazo.
Por el momento, España no se ha planteado imponer especificaciones propias; única-

mente busca contrastar y discutir características que amenazan con marginar el girasol
como fuente posible de obtención de biocombustibles; entre éstas, existe el parámetro
“índice de yodo”, que permite evaluar el grado de componentes insaturados de los ácidos
grasos. El límite máximo de la normativa prevista es de 115, y se da la circunstancia de
que esta propiedad es mayor que el límite en el caso del girasol, por lo que parecería ser
que se quiere excluir su empleo en este apartado. Es muy importante, si tenemos en
cuenta que nuestras condiciones climáticas resultan muy favorables para este cultivo.
Sin embargo, no está demostrado que, superando ese valor, el rendimiento del motor
disminuya. Se trata, mejor, de una estrategia que marginaría a uno de los grandes produc-
tores potenciales de este tipo de biomasa. El límite deberá ser aumentado para incluir al
girasol, aunque se empieza a desarrollar una línea de investigación en mejora genética
que disminuya la proporción de ácidos grasos.
11. Ventajas e inconvenientes adicionales
Podemos reseñar otras ventajas:

• Los residuos se degradan en menos de 21 días en una cantidad de 98,3%.
• La reducción de emisión de aldehídos del 60 al 70 %.
• Menor emisión de compuestos aromáticos, en un 40 %.
• Menor emisión de óxidos nitrogenados.
• Se cierra el ciclo de CO2, con lo que el efecto invernadero es nulo.
• Ligero aumento del rendimiento energético, en algunos casos.
• Desaparecen casi por completo las partículas carbonosas y los derivados del
azufre.
• El hollín apenas es visible (aunque hay más partículas)
• No es tóxico y es seguro en su manejo si es puro (cuidado con la glicerina y
metanol en otro caso).
A su vez, observamos los siguientes inconvenientes:
• Pérdida de un 5 % de potencia.
• Residuos en inyectores, cámara, pistón y asientos de válvulas.
• Dilución del aceite del motor, lo que implica un aumento de la frecuencia del
cambio del mismo.
• Mayor frecuencia también en la sustitución del filtro de combustible (cada 130
h en vez de 200 horas).
• Disuelve el asfalto.
• Problemas en el arranque en frío en invierno.
Son numerosos los países europeos que están realizando pruebas para esterificar los
aceites vegetales, tanto en laboratorio como en plantas piloto. Estas últimas se encuentran
actualmente beneficiadas fiscalmente, con la exención del impuesto de hidrocarburos.
12. Utilización en motores
El coste es mayor, pero es una cuestión de tiempo: podrá evitarse si se profundiza

en los estudios de mejora genética (mayor contenido en aceite de las semillas); si se
mejora en la aplicación de los medios necesarios de cultivo, así como en la industriali-
zación del proceso de extracción del aceite.
A su vez, ha sido necesario estudiar las modificaciones pertinentes en los motores
para conseguir optimizar las curvas características correspondientes a la potencia, par
motor y consumo específico para el nuevo combustible. Por otra parte, resulta de todo
punto imprescindible observar los deterioros que sufren los motores a lo largo de su
vida útil y plantear el cambio de aquellos materiales que se ven atacados por el bio-
diesel.
En cuanto a problemas anejos del motor, es decir, al margen del rendimiento y las
prestaciones, podemos señalar los siguientes:
12.1. Obturación de los inyectores
La presencia de ácidos grasos no saturados provoca inestabilidad y da lugar a resi-

duos de las reacciones de oxidación; estos residuos se depositan en los inyectores y
pueden llegar a obturarlos. Estos depósitos producen modificaciones en la inyección
de la gota, provocan combustiones incompletas y aumentan la toxicidad de los gases
de escape. Además, cuando el combustible se quema de forma incompleta, actúa como
disolvente del aceite de lubricación y refrigeración.
Estos mismos residuos se depositan también en los segmentos, y dificultan el fun-
cionamiento del motor.
Los elementos de caucho se deterioran rápidamente, efecto que puede evitarse sus-
tituyéndolo por otros materiales tales como el teflón u otros elastómeros de síntesis.
Para evitar estos problemas, es necesario conocer la composición inicial de los acei-
tes que se van a esterificar y así poder actuar sobre dichos componentes insaturados. De
cualquier modo, éstas son soluciones de compromiso, porque se modifica también el
conjunto de las características de los esteres, inutilizándolos en parte o aumentando
mucho el coste. En cambio, un estudio genético en profundidad procuraría el cultivo de
variedades en las que la proporción de insaturados no significara un problema.
12.2. Dilución del aceite lubricante
Se están buscando soluciones a este problema apuntado en el apartado anterior,

porque el coste de mantenimiento aumenta, al tener que efectuar la reposición de los
aceites de lubricación en plazos más breves.
12.3. Rendimiento del motor
Es cierto que, en la actualidad, resulta inferior al del mismo funcionando con el com-
bustible convencional, para el que está diseñado, y además, desde hace mas de 100 años.
No podemos olvidar la historia del motor diesel, que ha permitido a la industria

alcanzar un ajuste tan fino que cualquier pequeña diferencia (como es el uso de un
combustible distinto) provoca el alejamiento de su punto óptimo de funcionamiento.
Precisamente, debido a esta situación, resulta previsible la posibilidad de alcanzar
un diseño que mejore el rendimiento en el caso de utilizar biodiesel, bien en estado
puro, bien en el porcentaje de mezcla que se considere más aconsejable para su uso.
13. Aspectos económicos

A pesar de todas las dificultades técnicas que parece que se presentan a raíz de esta
exposición general, es necesario indicar claramente que no son estos inconvenientes
los que actualmente elevan barreras al uso generalizado de los metilésteres de origen
vegetal, sino los problemas económicos que de una forma directa o indirecta se deri-
van de su empleo.
Principalmente, estos aspectos económicos son los siguientes:
• Aspectos fiscales. Inicialmente, puede tener ventajas debido a la exención de
impuestos. Posteriormente, los gravámenes se acercarán a los tipos impositivos
que afectan a combustibles fósiles con similares prestaciones.
• El proceso de obtención del metilester condiciona la oferta del producto a un coste
superior al del equivalente mineral aún en el caso de no haber gravado aquél y sí éste.
• Las dificultades derivadas de adecuar los canales de distribución de los nuevos
combustibles.
Este tipo de aceites esterificados se puede emplear en cualquier motor de encen-
dido por compresión, al ser sus variables tan similares a las del combustible ordinario.
En el resto de los casos se pueden emplear emulsiones, o mezclas de gasóleo con el
aceite, o tratarse previamente de algún modo.
Se excluye, entre estos sistemas, el mezclado del aceite vegetal con gasóleo, que
generalmente conduce a valores intermedios de las propiedades de ambos, y que se
calculan por ponderación de las proporciones de los componentes.
En muchos casos, la mezcla del 5 al 10 % del aceite vegetal puro con gasóleo se
hace sin ningún tipo de variación en los motores y, a efectos de este estudio, no se ha
considerado, ya que se viene utilizando corrientemente en varios países europeos, sin
demasiados inconvenientes.
Una ligera estimación de la cantidad de gasóleo a sustituir hace evidente en el pre-
sente y en un futuro inmediato la imposibilidad de conseguir el volumen necesario de
aceites vegetales, por lo que, aparte del valor científico de la combustión del aceite
puro, no parece ser una solución a corto plazo.
14. Diversas soluciones

La solución de muchos de los problemas que crea el aceite puro pasa por la tran-
sesterificación, que da origen a este combustible denominado «éster metílico del aceite
correspondiente», abreviadamente en inglés FAME (Fatty Acid Methilester).
El aceite bruto o refinado, en cambio, no se puede emplear en aquellos motores

que utilizan el sistema de inyección directa (que son los presentes en la mayor parte
de la maquinaria agrícola), pues producen en poco tiempo depósitos carbonosos en
los inyectores, dificultando la pulverización dentro de la cámara, y acabando con el
funcionamiento del motor en unos pocos cientos de horas. Este aceite, no obstante, se
puede utilizar en el caso de motores con precámara, que es como hacer, sí bien que
teóricamente, la combustión en dos etapas: una primera a alta presión, con exceso de
combustible, y otra a baja presión y temperatura también baja, con exceso de aire y
una disposición que favorece la creación de un torbellino. El inconveniente es el
aumento del consumo específico en un 5%, y la disminución de la potencia en un por-
centaje similar.
Otra solución puede ser la que se basa en una mezcla de aceite vegetal con gasolina
y alcohol, y que se distribuye en Alemania desde principios de 1993 con el nombre de
Tessol.
También se puede usar la solución de calentar el aceite vegetal puro para disminuir
su viscosidad. Este calor se puede proporcionar: eléctricamente, mediante cambiadores
de calor con el aceite de refrigeración, o con el calor perdido por el motor.
Distinto sistema es el motor adaptado tipo Elsbett, que, desde el año 1982, cubre
esta gama de diseños y soluciones específicas.
Otra forma es optar por el régimen Dual, es decir, arrancar con el combustible tradi-
cional, y calentar de este modo el aceite hasta que su viscosidad nos permita utilizarlo.
En el resto de los casos se pueden emplear emulsiones, o mezclas de gasóleo con el
aceite, o tratarse previamente de algún modo.
Se excluye, entre estos sistemas, el mezclado del aceite vegetal con gasóleo, que
generalmente conduce a valores intermedios de las propiedades de ambos, y que se cal-
culan por ponderación de las proporciones de los componentes.
En muchos casos, la mezcla del 5 al 10% del aceite vegetal puro con gasóleo se
hace sin ningún tipo de variación en los motores y, a efectos de este estudio, no se ha
considerado, ya que se viene utilizando corrientemente en varios países europeos, sin
demasiados inconvenientes.
Una ligera estimación de la cantidad de gasóleo a sustituir hace evidente en el pre-
sente y en un futuro inmediato la imposibilidad de conseguir el volumen necesario de
aceites vegetales, por lo que, aparte del valor científico de la combustión del aceite
puro, no parece ser una solución a corto plazo.
Cualquiera que sea el sistema empleado, se ha llegado siempre a unos resultados
parecidos.
15. Uso del metiléster de girasol en los motores de ciclo

diesel
A continuación, se observan los valores obtenidos de un análisis realizado, en

1995, sobre una muestra de metilester de girasol esterificado por BIVA, Biocombusti-
bles Vascos, Bilbao.
Muestra
Especificaciones
Unidades Método Biogirasol
UE
OP01
Densidad a 15 °C . . . . . . . g/cm3 ASTM D-1298/85 0,8851 0,86-0,90

Viscosidad a 40 °C . . . . . . mm2/s ASTM D-445/88 5,4 3,5-5,0
Flash Point . . . . . . . . . . . . °C ASTM D 93/90 162,3 > 100
Punto de obturación . . . . °C IP 309/83 –5 <0
de filtro frío (POFF)
Azufre . . . . . . . . . . . . . . . . % m/m ISO 8756 < 0,01 < 0,01
Residuo carbonoso
Conradson . . . . . . . . . . % m/m ASTM D-189 0,29 < 0,3
(sobre 10%
final destilación)
Número de cetano Calculado ASTM D-976/91 50 < 49
según
fórmula
Cenizas . . . . . . . . . . . . . . . % m/m ASTM D-48 < 0,001 < 0,01
Partículas . . . . . . . . . . . . . g/m3 DIN 51419 9,0 < 20
Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . mg/kg ASTM D-95 < 500 < 500
Corrosión al cobre . . . . . . — ASTM D-130/88 1b <1
Estabilidad a la oxidación . g/m3 ASTM D-2274 25,4 < 25
Vemos, también, ciertas características del metiléster, en comparación con algunas

normativas del ámbito europeo.
Propiedades de Norma Norma

Método Biva UE
metiléster Italia Francia
Acidez total . . . . . . . . . . mg KOH/g ISO 660 0,35 < 0,5 < 0,5 <1
Metanol . . . . . . . . . . . . . % m/m DIN41413.1 < 0,02 < 0,3 < 0,2 < 0,1
Monoglicéridos . . . . . . . % m/m GLC < 0,2 < 0,8 < 0,8 < 0,8
Diglicéridos . . . . . . . . . . % m/m GLC < 0,1 < 0,2
Triglicéridos . . . . . . . . . . % m/m GCL < 0,1 < 0,2
Glicerina libre . . . . . . . . % m/m GCL 0,02 < 0,03
Glicerina total . . . . . . . . % m/m HPLC 0,1 < 0,25
Índice de yodo . . . . . . . cálculo 119 < 115
Fósforo . . . . . . . . . . . . . mg/kg DIN 53241 <2 < 10 < 10 <3
Agua . . . . . . . . . . . . . . . mg/kg < 500 < 500 < 700 < 200
Metiléster total . . . . . . . % peso 98 > 98 > 96,5
Densidad 15 °C . . . . . . g/l 885,1 860-900 860-900
Viscosidad . . . . . . . . . . mm2/s 5,4 3,5-5,0 3,5-5,0
Azufre . . . . . . . . . . . . . . % m/m < 0,01 < 0,01 < 0,1
Poder calorífico inferior . J/kg 9.500
El problema de la viscosidad que presentan estos bioaceites incide también en la

dificultad de pulverización y tiene que ver con la inyección; el precalentamiento resol-
vería el problema, pero con una exigencia adicional de energía o, en cualquier caso,
una instalación compleja, si se resolvía con cambiadores de calor que utilizan la tem-
peratura de los gases de escape.
No podemos olvidar la composición y la estructura química del combustible ya

que, en función de la longitud de la cadena, el grado de insaturación y otras caracterís-
ticas, la calidad de la combustión se vería afectada, permaneciendo parte del combusti-
ble sin quemar, con las consecuencias que de ello se derivan.
La ley de inyección, con un final en corte brusco, se hace más necesaria, debido a
la baja volatilidad del combustible, pues contiene compuestos que no favorecen esta
tendencia.
La acción sobre las pinturas convencionales presenta algunos problemas, ya que
actúa como un disolvente sobre éstas. Se obtienen buenos resultados con recubrimien-
tos a base de poliuretano .
16. Caracterización de los bioaceites para su empleo

en motores
El gran número y variedad de compuestos y mezclas de lípidos que forman las gra-
sas (sólidos) y los aceites (líquidos), hace muy difícil su caracterización, por lo que, a
tal fin, desde el punto de vista de su estructura química, es frecuente la definición de
algunas constantes, entre las que se cuentan:
• Índice de refracción.
• Índice de saponificación.
• Índice de Reichert- Meissel.
• Número de Polanske.
• Número de acetilo.
• Índice de yodo.
Algunas de estas propiedades se pueden observar en las tablas que se acompañan.
La composición de los aceites está estudiada por fuentes diversas y no siempre
exactamente coincidentes.
Esta composición media está próxima a un 65% de grasas linoleicas, un 20% de
grasas oleicas y cerca de un 5% de grasas palmíticas y esteáricas, amén de otras en
menor proporción.
Composición media en ácidos grasos de los aceites vegetales
Ácido % Según Jameison Según Morris CIDAUT 1
Mirístico . . . . . . . . . . . . . . . . . . — — —
Palmítico . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 5 6,38
Esteárico . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2 4,09
Araquídico . . . . . . . . . . . . . . . . 0,6 1 0,30
Oleico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 35 23,68
Linoleico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 57 63,79
Linolénico . . . . . . . . . . . . . . . . . — — 0,36
Índice de yodo . . . . . . . . . . . . . 130 128 131
Índice de saponificación . . . . . 188 191 —
1
Centro de Investigación y Desarrollo en Automoción. Boecillo-Valladolid. E.T.S.I. Industriales.Valladolid.
Las características más importantes de los aceites y de sus ésteres se pueden apre-
ciar en la siguiente tabla:
Éster Aceite Éster Aceite

Características metílico de de metílico de
colza colza de girasol girasol
Densidad a 20 °C, kg/l . . 0,884 0,916 0,88 0,924

Viscosidad 20° cSt . . . . . 7,5 31,8 (virgen) — 65,8
Viscosidad 50° . . . . . . . . 3,8 36,4 (semirrefinado) 4,22 34,9
POFF, °C . . . . . . . . . . . . . –12-15 +2,0
PCI, (kJ/kg) . . . . . . . . . . . 37.700 37.440 35.300 36.500
PCI A 20 °C (kJ/l) . . . . . . 33.300 34.300
Azufre % en peso . . . . . . 0,002 0,0001 0,01 0,01
N.° de Cetano 52-56
49-52,5 41-51 45-51 33
Es necesario determinar la presencia de elementos que resulten perjudiciales y las

cantidades que determinan estos límites.
Los diferentes estudios comparan los componentes fósiles y el biocombustible.
El aceite de girasol, uno de los objetos fundamentales del presente estudio, es un
aceite complejo, compuesto por ésteres derivados de los ácidos grasos, algunos de
ellos saturados como el palmítico (5,6%) , el esteárico (2,2%), y el aráquidico (0,9%).
Los no saturados son el oleico (25,1%) y el linoleico (66,2%). De todo ésto, resulta un
alto grado de insaturación, que es de 91,3%, frente a 8,7% de saturados, con lo que se
puede explicar fácilmente el elevado índice de yodo medido en el aceite de girasol.
Debemos tener en cuenta la variabilidad respecto al promedio, en función de las
condiciones relacionadas tanto con la elección de especie como en las condiciones
ambientales y técnicas de cultivo.
17. Parámetros más importantes de los metilésteres
Con el fin de poder extraer conclusiones a partir de la comparación de característi-

cas de los diferentes combustibles, resulta aconsejable conocer la utilidad de cada uno
de los parámetros, así como su importancia a nivel global, por lo que añadimos algu-
nas ideas acerca de las propiedades físicas y químicas más importantes relacionadas
con los ésteres.
17.1. Viscosidad
Los valores en las normas ISO (aceites sin tratar), 30,7 mm2/s a 40 °C, son muy
superiores a la viscosidad del gasóleo, de 3,1 mm2/s, lo que incide negativamente en la
Propiedades del gas-oil de origen fósil y de los metilésteres
Principales características Valores
Densidad a 15 °C g/ml . . . . . . . . . . . . . . . . 860-900 ISO 36875

Viscosidad 40 °C, cst . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5-5,5 ISO 3104
Azufre, % peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,01 Máximo ISO 8754/DIN EN 41
POFF, °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verano 0 máx. EN 116
invierno –15 máx.
Punto de inflamación, °C . . . . . . . . . . . . . . . 100 mínimo ISO 2719
Número de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 mínimo ISO 5165/DIN 51773
Acidez en mg KOH/g . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 máximo ISO 660
Destilación
2
5% volumen evaporado (°C) . . . . . . . . . . . . INDICADO
90% del volumen evaporado (°C)
Residuo carbonoso conradson . . . . . . . . . . máximo 0,30 ISO 10370
(10% de resido de volumen en destilación
a presión reducida) (% en peso )
Contenido en cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . máximo 0,01 EN 26245
Contenido en agua (Karl Fischer) mg/kg . . máximo 500 ISO 6296
Corrosión por cobre (3h/ 50 °C) . . . . . . . . . máximo 1 ISO 2160
Estabilidad de oxidación g/m3 . . . . . . . . . . . máximo 25
Propiedades específicas para los metilésteres
Acidez mg KOH/g . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Máx 0,5 ISO 660
Contenido en metanol % peso . . . . . . . . . . . Máx 0,3 DIN 51413, I
Monoglicéridos % peso . . . . . . . . . . . . . . . . Máx 0,8 GLC 3
Diglicéridos % peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — GLC
Triglicéridos % peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — GLC
Límite de glicerina % peso . . . . . . . . . . . . . . máx 0,2 Cálculo
Glicerina libre % peso . . . . . . . . . . . . . . . . . máx 0,03 GLC
Total de glicerina % peso . . . . . . . . . . . . . . . máx 0,25 Cálculo
Contenido en fosfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . máx 115 DIN 53241/Ip 84/81
Índice de yodo mg/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . máx 10 DGF C– VI 4 4
2
De acuerdo con EN 590 y considerando el comportamiento en cuanto a la evaporación del metiléster de acei-
te vegetal. Los resultados finales de estos valores dependen de los resultados del laboratorio de los productos
actuales.
3
Cromatografía de gases.
4
DGF-Deutsche Gesellschaft für Tettchemie - Finneitsmethoden - Abteilung C - Felte.
Propiedades del gas-oil europeo aditivado
Características Gasóleo europeo aditivado
Densidad 15 °C kg/l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,847

Viscosidad 40 °C cst . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,1
Azufre, % en peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,20
Punto de enturbiamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0
POFF, °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –13
Punto inflamación, °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Destilación
65 % recogido, °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
85 % recogido, °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
P fuel, °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
Índice de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,8
Número de cetano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,8
Acidez total, mg KOH/g . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,06
inyección y la combustión. Al esterificar, este valor se reduce lo suficiente como para

asemejarse a la viscosidad del gasóleo.
17.2. Poder calorífico inferior
Es una característica muy importante, y en la que también sale el gasoil con cierta
ventaja:
El del gasóleo: 43.000 kJ/kg
El del éster: 42.000 kJ/kg
El del aceite: 36.980 kJ/kg
17.3. Número de cetano
Se trata de un valor que indica la facilidad de inflamación del combustible en un

motor, por comparación con un patrón establecido. En los aceites vegetales puros es
muy bajo (34), mejorándose notablemente al esterificar el aceite, llegando a los valores
del gasoil (50), lo que redunda en una marcha más suave del motor.
17.4. Densidad
Es similar a la del gasoil.
17.5. El índice de yodo
El mayor nivel de ácidos grasos no saturados en el carburante eleva el riesgo de

polimerización, cuando restos de FAMEs son introducidos a través del cilindro en el
aceite del motor. Se recomienda no exceder un índice de yodo de 115. Esta norma se
consigue fácilmente para RME, pero no así en el caso del girasol.
17.6. El punto de espesamiento en filtro frío (CFPP)
Aunque el CFPP no describe por completo el comportamiento de los FAMEs en

condiciones de frío, existe nuevamente una clara relación con el nivel de ácidos grasos
saturados presentes en el FAME. Los más saturados son los menos adecuados, como
un carburante en condiciones de frío (a pesar de que el número de cetano mejoraría).
Algunas pruebas realizadas por Mercedes en Indonesia con ésteres de metilos de aceite
de palma, y en un clima bastante más cálido, han sido muy positivas.
17.7. Otras
Además, no hay presencia de azufre, con enormes ventajas desde un punto de vista
de conservación del ambiente.
Contenido en fósforo: Con la introducción de los catalizadores de oxidación en
los motores Diesel modernos, y con el objetivo de una reducción adicional de las
emisiones de HC– y CO–, ambos, el fósforo y el azufre reducen el tiempo de vida de

tales catalizadores. El biodiesel está actualmente libre de sulfuros, pero cuando se
usan aceites de plantas sin resina los niveles de fósforo requeridos se alcanzan
fácilmente, convirtiendo al biodiesel en el carburante ideal para los catalizadores de
oxidación.
El metiléster no puede superar un determinado contenido de agua, que la norma
deja en 500 mg/kg. Existen aditivos que reducen ésta, pero pierden eficacia con largos
períodos de almacenaje de los biocombustibles. La presencia de glicéridos tiene
influencia en la volatilidad, descendiendo ésta al aumentar la proporción de aquéllos,
lo que hace aumentar los depósitos. Los aldehídos, fuente de olores característicos,
deben ser estudiados mejor.
18. Factores indirectos que afectan a los metilésteres
La producción máxima que se permite en Europa es 1 millón de toneladas en equi-

valente de harina de soja, lo que se traduce en una superficie de 500.000 hectáreas.
Es previsible que en un plazo medio aparezca un impuesto sobre la contaminación
o ecotasa, de tal manera que se penalice la emisión de sustancias nocivas a la atmós-
fera, principalmente.
Ante este posible desarrollo fiscal, las energías que cierran el ciclo del CO2 se pre-
sentan como privilegiadas por no contribuir al incremento del efecto invernadero.
La consideración de un escenario de crisis energética que condicione la búsqueda
de alternativas puede potenciar el uso de este tipo de combustibles de forma general.
La dedicación de parte de la superficie agrícola a la obtención de cultivos agro-
energéticos es uno de las salidas para frenar el éxodo rural.
La mano de obra derivada del cultivo y de la industria aneja encargada de la trans-
formación del producto definitivo aporta unos ingresos derivados de los impuestos de
los trabajadores y de las indemnizaciones que deja de aportar el Estado por el hecho de
no gravar con impuestos los hidrocarburos.
19. Condicionantes actuales para introducir en el mercado

el metiléster de girasol como combustible alternativo
Actualmente, la viabilidad de la utilización de metilésteres procedentes del girasol

como combustible para los motores de ciclo Diesel de combustión se enfrenta a una
situación crítica.
Los precios del aceite en lonja en estos últimos tiempos, ha variado sustancial-
mente, incrementándose continuamente, con lo cual resulta imposible plantear su utili-
zación como combustible alternativo.
Debe tenerse en cuenta que al precio actual del aceite es necesario sumarle la ela-
boración del metilester, unas 7 pta/l, y considerando también que no se ha incluido el
impuesto de hidrocarburos.
Aunque en principio los impuestos de hidrocarburos no se aplican a este tipo de

carburantes, progresivamente se irán acercando a los gravámenes que existen sobre el
resto de los combustibles de origen fósil.
Hacienda, consciente de la incapacidad potencial de España para producir este tipo
de combustibles en grandes cantidades, no quiere ofrecer una rebaja de los impuestos
que percibe por los combustibles a favor del resto de países europeos que cubrirían la
posible demanda de estos biocombustibles.
De momento, no se presenta como probable la posibilidad de recuperación de los
precios anteriores para el aceite de girasol, ya que está condicionado por los elevados
precios que tiene el aceite de oliva, y frente al cual resulta competitivo en precio. El
orden es de un coste 4 veces inferior, con lo que posee fuerza para mantener el precio
actual.
Ante tales circunstancias, no puede plantearse la rentabilidad actual de este tipo de
instalaciones, por la imposibilidad de encontrar inversores.
En cambio, en el momento en que aumente la importancia concedida a todas las
fuentes de energía de origen renovable, sería un gasto que se podría asumir en función
de los beneficios medioambientales que pretenden obtenerse.
Últimamente, sin embargo, se contempla otro aspecto ciertamente inquietante:
debido al fuerte incremento que está experimentando el precio del crudo en origen, los
cultivos energéticos parecen permitirse también este aumento, con la consiguiente pre-
ocupación en el mercado alimentario, sobre todo en aquellos cultivos que, como el
maíz, el arroz o el trigo, gozan de la posibilidad de utilización en ambas opciones.
En teoría, todos los aceites y grasas de origen vegetal o animal podrían ser utiliza-
dos para producir un éster de metilo de ácido graso (FAME) para uso como carburante
biocombustible; sin embargo, hay algunos criterios claves que se deben observar en
primera instancia, y que son (dentro de la tecnología del proceso), las emisiones al
ambiente y la aplicación en los motores:
20. La tecnología del proceso
Se ha tenido un período de desarrollo muy intenso de varias tecnologías, y dispo-

nemos hoy en día de un buen número de procesos mediante los cuales se puede produ-
cir biodiesel económicamente con la alta calidad requerida.
Una producción económica es la base para conseguir unas plantas de producción
de biocombustible rentables y razonables.
El criterio de rentabilidad clave ha sido identificado: se trataría de un proceso de alta
productividad, considerando la cantidad de FAME obtenible a partir de 1 kg de aceite
relacionado con un cierto contenido de triglicéridos y ácidos grasos libres de grasas.
Podría haber cierta flexibilidad en la calidad del aceite de partida; por ejemplo, no
sería mala idea la renuncia a una materia prima compuesta por aceites completamente
refinados.
Se podrían eliminar ciertas fases del proceso, debido al hecho de no tratarse de un
aceite para uso alimentario.
20.1. Propiedades ambientales. Emisiones
Se han realizado numerosos ensayos en un buen número de motores de distintas

marcas, con un mayor énfasis en motores sin modificar, y diseñados para funcionar
con gasoil; los cambios necesarios dependen de la marca ensayada, pero siempre se ha
tenido que modificar alguna característica, aunque se tratara solamente del tiempo de
inyección del biocombustible.
De las pruebas anteriores se derivan los siguientes resultados en cuanto a los aspec-
tos de emisiones:
SOx. Reducida prácticamente al 0%.
Hollín. Reducciones del 40 al 60%; el hollín puede producir un gran número de
indisposiciones por reacciones alérgicas; también puede ser muy tóxico en combina-
ción con SO2, produciendo el síndrome de la niebla de Londres.
Hidrocarburos. Los resultados son más variables y muestran un incremento del 0
al 10 % en un motor y reducciones del 30 al 46% en otros motores, cuando se reducen
en un 68% en relación con los combustibles fósiles sin catalizadores de oxidación.
Monóxido de carbono. Los resultados vuelven a ser muy variables según las con-
diciones del ensayo, pero se puede observar, en general, un incremento del 5 al 10%;
sin embargo, cuando se usa un catalizador de oxidación, las emisiones se reducen en
un 65 % comparado con el diesel fósil sin catalizador.
Óxidos de nitrógeno. Es la investigación analítica más compleja, con más de 20
compuestos del grupo PAH, en el cual algunos compuestos se consideran cancerígenos
o mutagénicos; hubo una clara evidencia de reducciones sustanciales en general.
PAH (hidrocarburos aromáticos policíclicos). Es la investigación analítica más
compleja, con mas de 20 compuestos del grupo PAH, en el cual algunos compuestos se
consideran cancerígenos o mutagénicos; hubo una clara evidencia de reducciones sus-
tanciales en general.
Aldehídos, compuestos aromáticos. Para el grupo de los aldehídos, se observó
una reducción del 13% y, dentro de este grupo, la emisión de formaldehído se mantuvo
en un nivel estable. La emisión de acroleína casi se triplicó y podría ser responsable
del olor del gas a «pescado y patatas» en el escape. Para el grupo de compuestos aro-
máticos, se observó una reducción del 30%; dentro de este grupo, la emisión de benzol
se incrementó en un 32%.
N2O (gas hilarante). Junto con las emisiones resultantes de la combustión dentro
del motor, tenemos que incluir del mismo modo las emisiones del N2O, como uno de
los gases de invernadero, originada por la actividad biológica en el suelo al crecer las
plantas.
Después de contemplar todos estos tipos de emisiones, y los gases que producen el
efecto invernadero, los resultados más recientes conducen a las siguientes conclusio-
nes:
— Cuando se reemplaza (no podemos decir elimina) 1 kg de CO2, se reducen
entre 2,94 y 3,20 kg, incluyendo aquí todos los gases que producen efecto
invernadero.
— Adicionalmente, debe reconocerse el efecto positivo de los niveles obtenidos
en PAHs, SOx y hollín para la salud humana y mejora del ambiente.
— Los valores demuestran muy bajo nivel de toxicidad de un producto que prácti-
camente puede ser comparado al aceite de las ensaladas.
— Ecotoxicidad. En un intento de evaluar la toxicidad de los carburantes en los
ecosistemas, se llevaron a cabo varias pruebas en los organismos principales de
la vida acuática, probando tanto el biodiesel como el gasoil, en el Instituto aus-
tríaco de calidad del agua. Los resultados mostraron en general una reducción
del 80 al 100% en toxicidad del biodiesel frente al gasoil, de acuerdo con los
criterios de la Comunidad.
20.2. Aplicación en los motores
En cuanto a la potencia, no se encuentran diferencias significativas en el comporta-

miento de los motores al comparar el FAME con el gasoil en una gran variedad de
motores bajo condiciones distintas de funcionamiento.
Generalmente, se filtra algo de carburante desde la cámara de combustión hasta el
carter. En varias pruebas, se observó que el incremento de esta dilución va desde el 1
hasta el 10%.
Con las propiedades disolventes del FAME, algunos elastómeros desarrollaron una
estructura debilitada, y específicamente la goma de nitrilo puede destruirse con el
tiempo. Es muy recomendable cambiar las piezas que no son adecuadas por materiales
de goma de flúor con una resistencia suficiente.
Dado que, con algunos elastómeros, el biocombustible muestra una actividad
disolvente al verterlo sobre algunas pinturas, se ha tratado de evitar este efecto. Los
exámenes han mostrado que las pinturas de dos componentes (poliuroetano y epoxire-
sina) son resistentes y pueden usarse con un recubrimiento seguro.
21. Conclusiones
La mayoría de fabricantes de coches, camiones y tractores, a partir de 1991, han

dado su autorización al uso de biocombustibles líquidos.
El balance energético es positivo, con un cociente entre 2,5 y 3,5.
Por cada kg de combustible fósil sustituido por metilester de colza, girasol o soja,
consumimos de 0,92 a 0,79 kg menos de aceite mineral.
El biodiésel es útil en el mercado europeo para eliminar la dependencia energética,
y cada vez está más introducido en el mismo.
Hay que introducir ligeras modificaciones en el motor, lo que supone un coste; y
no todos los sectores se encuentran dispuestos a asumirlo, cuando no está garantizado
que el abastecimiento sea lo suficientemente estable.
Conviene tener en cuenta, sin embargo, en todos los casos, las ventajas y los incon-
venientes.
La opinión más aceptada, en conjunto, es que este tipo de combustible se puede
utilizar a pesar de las limitaciones expuestas, y que sería muy adecuado, por ejemplo,
en motores de vehículos destinados al servicio público, en vista de su poca capacidad

de contaminación.
No se nos ha olvidado la obtención del aceite por pirólisis, pero las pruebas realiza-
das hasta el momento resaltan la poca adecuación de este producto para su uso como
combustible en motores de combustión interna.
De todos modos, este es un asunto que se lleva estudiando poco tiempo, compa-
rado con los motores y combustibles convencionales, y es seguro que mejorarán las
perspectivas tal como vaya pasando el tiempo.
En cuanto a la cuestión económica, lo que hoy no es rentable, es seguro que aca-
bará siéndolo si tenemos en cuenta tres factores de gran importancia:
• El petróleo aumentará su precio por ir agotándose las reservas.
• El aceite es posible que disminuya su precio, porque mejorará la maquinaria de
recolección, los rendimientos de extracción, etc., si prospera el sistema y su utili-
zación.
• Los gobiernos tendrán que ayudar con descenso de tasas, aumento de exenciones
fiscales, etc., habida cuenta de las ventajas socioeconómicas del uso de combus-
tibles autóctonos, tema que no hemos comentado.
8
El cultivo de la colza
y del girasol

ÍNDICE
1. El cultivo de la colza.
1.1. Introducción.
1.2. Características botánicas.
1.3. Estados de desarrollo.
1.4. Exigencias del cultivo.
1.5. Variedades.
1.6. Abonado.
1.7. Preparación del terreno.
1.8. Siembra.
1.9. Control de malas hierbas.
1.10. La recolección.
1.11. Plagas y enfermedades.
1.12. Aprovechamientos.
2. El cultivo del girasol.
2.1. Introducción y expansión del cultivo en España.
2.2. Regiones productoras de girasol en España.
2.3. Clasificación botánica.
2.4. Aspecos morfológicos.
2.5. Aspectos fisiológicos.
2.6. Estados fenológicos del girasol.
2.7. Exigencias en suelo.
2.8. Composición y necesidades nutritivas del girasol.
2.9. Técnicas de cultivo.
2.10. Lugar en las alternativas.
2.11. Plagas, enfermedades y otros daños.
2.12. Estudio de costes de explotación del cultivo.
1. El cultivo de la colza
1.1. Introducción
La colza es una planta oleaginosa de gran expansión, principalmente en la última
década, aunque su cultivo en España es relativamente reciente. En el año 1974, el
Departamento Nacional de Plantas oleaginosas del INIA inició un programa de investi-
gación para estudiar las posibilidades de introducir el cultivo de la colza en nuestro
país y mejorar las técnicas de su cultivo. En 1975 se plantaron 300 ha y, a partir de
entonces, hubo una gran expansión, llegando a un máximo 300.000 ha en 1982. Desde
ese momento, el cultivo de la colza ha ido disminuyendo en España hasta nuestros
días. La superficie cultivada de colza en la campaña 1994-95 era de 68.976 ha, con una
producción de 55.702 toneladas.
El cultivo de la colza empezó en España en los secanos frescos del norte y, de forma
más significativa, en Navarra. Sin embargo, desde la campaña del 94, se ha ido diri-
giendo la producción hacia el sur de la península, fundamentalmente hacia las provin-
cias de Sevilla y Badajoz. No se ha llegado a alcanzar las superficies cultivadas de gira-
sol, aunque en la campaña del 94 (como consecuencia de las limitaciones impuestas por
la PAC al cultivo del girasol), se produjo un crecimiento que permitió alcanzar las
70.000 ha.
La evolución del cultivo de colza en España se muestra en la siguiente tabla:
Superficie (ha) Producción (t)
1993 1994 1995 1993 1994 1995
13.319 66.963 71.781 16.800 53.400 55.702
Dado que la colza es un cultivo de invierno, que puede aprovechar las lluvias de
esa época del año, su desarrollo presenta más ventajas que el girasol, aunque tiene
como inconvenientes el mayor consumo de nitrógeno, mayor sensibilidad a las plagas
y peor adaptación a los sistemas de cultivo de bajos «inputs».
1.2. Características botánicas
Familia: Cruciferae.
Género: Brassica.
Especie: Brassica napus, variedad oleífera.
Raíz: Raíz primaria pivotante, con tendencia a profundizar, con buena aptitud
para ramificarse en un sistema de raíces secundarias, sobre todo si la raíz primaria
encuentra a su paso algún obstáculo que le impida profundizar en el suelo.
Tallo: altura de 1,40 a 1,80 m.
Hojas: hojas inferiores pecioladas; superiores lanceoladas y enteras.
Flores: pequeñas, de color amarillo. Tienen 4 sépalos, cuatro pétalos dispuestos
en cruz, seis estambres (cuatro de ellos más largos que los otros dos) y el pistilo. La
inflorescencia es en racimo terminal.
Frutos: silicuas, vainas de 5 a 6 cm de longitud, con 20 a 25 granos por vaina.
Las semillas tienen forma esférica, de pequeño tamaño (2-2,5 mm de diámetro) y
color castaño rojizo o negro una vez maduras.
En el proceso industrial, los rendimientos medios que se obtiene de la semilla
son:
— Aceite crudo: 39%.
— Torta: 55%.
— Residuos: 2%.
1.3. Estados de desarrollo
La colza se puede sembrar en otoño o primavera; lo normal, en nuestras latitu-

des, es la siembra en otoño. Los estados de desarrollo son los siguientes:
1. Siembra-emergencia: fase que dura entre 10 y 20 días. Seguidamente, apa-
recen los dos cotiledones (que no son hojas verdaderas) y después van apare-
ciendo las hojas verdaderas hasta llegar a la fase de «roseta».
2. Período de «roseta»: en las variedades de invierno, se dice que está en fase
de roseta cuando tiene entre 6 y 8 hojas verdaderas; algunas menos en el
caso de las variedades de primavera. En este período no existe tallo, y las
hojas nacen en el mismo punto o cuello. Es en esta fase cuando más se desa-
rrolla la raíz, por lo que es lógico que sea al final del estado de roseta y antes
del entallado cuando se recomiende aplicar el abonado de cobertera.
3. Período de entallado: comienza a los 3 ó 4 meses de la siembra, momento
que coincide con un ligero aumento de las temperaturas invernales; la planta
se desarrolla rápidamente.
4. Floración: tiene lugar entre 15 y 20 días del comienzo del entallado; se
escalona de abajo a arriba, y dura entre 30 y 40 días.
5. Fructificación: como la floración es escalonada, pueden aparecer silicuas en
la parte baja de la planta cuando todavía no ha finalizado la floración.
El cultivo de la colza y del girasol 275
1.4. Exigencias del cultivo

1.4.1. Temperatura
La colza no soporta temperaturas inferiores a –2 ó –3 °C hasta alcanzar el estado
de roseta; en este estado, puede soportar incluso –15 °C, además de que este frío es
bueno para el desarrollo de la raíz.
Durante la floración no es conveniente que la temperatura sea muy alta, para que
no se acorte el ciclo y se produzca mejor la granazón.
1.4.2. Humedad
El cultivo de la colza se puede desarrollarse a partir de los 400 mm, pero deben
estar bien repartidos. El exceso de agua en el suelo no es bueno. En cambio, responde
muy bien a las lluvias abundantes de primavera durante la floración y el cuajado del
fruto. Es resistente a la sequía invernal.
1.4.3. Suelo
Se puede cultivar en cualquier tipo de suelo. El intervalo óptimo de pH se encuen-
tra entre 5,5 y 7, aunque soporta bien hasta 7,7.
Resiste cierta salinidad. Por su raíz pivotante, prefiere suelos profundos y bien dre-
nados.
1.5. Variedades
Existen variedades de ciclo largo o de invierno, de 9 a 10 meses, con parada inver-
nal, y variedades de ciclo corto o de primavera, con una duración de 5 a 6 meses. En
Andalucía Occidental y Badajoz resultan mejor las variedades de primavera sembradas
en otoño; en cambio, en zonas más frías es recomendable variedades de invierno en
siembras otoñales.
Algunas de las variedades comerciales de origen español inscritas en el Registro de
Variedades del Instituto Nacional de Semillas y Plantas de Vivero son las siguientes:
Anouk (ciclo largo), Husky (ciclo largo), Kabel (ciclo corto), Malpa (ciclo medio),
Navafría (ciclo largo).
1.6. Abonado
1.6.1. Extracciones del cultivo
Las cantidades extraídas por la colza, por 1.000 kg de grano producido, son:
Nitrógeno (N) Fósforo (P2O5) Potasio (K2O)
Tallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 15 9
Hojas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 10 15
Total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 25 24
La colza se cultiva hoy en secano y en terrenos no muy fértiles, donde no va bien el

girasol, por lo que el rendimiento máximo no supera los 1.500 kg/ha. Para este rendi-
miento, las extracciones son:
N = 66 Ud.
P2O5 = 37 Ud.
K2O = 36 Ud.
1.6.2. El nitrógeno
La respuesta de la colza al abonado nitrogenado es muy buena. El cultivo necesita
nitrógeno antes de la parada invernal para tener un buen desarrollo; por tanto, una gran
parte de éste se incorporará en el abonado de fondo. Se aplican unas 50 Ud.
El abonado de cobertera se realiza cuando termina la fase de roseta y comienza el
período de entallado, debiendo añadir entre 70 y 90 Ud N/ha. Así, junto con el abonado
de fondo, se dispone de una dosis total de 120 a 140 Ud N/ha.
1.6.3. El fósforo
Restituyendo al suelo lo que la planta necesita, se debe añadir de 50 a 60 Ud de
fósforo, aplicándose en el abonado de fondo.
1.6.4. El potasio
Se aportan de 40 a 50 Ud de potasio en el abonado de fondo.
1.6.5. El azufre
La colza tiene mucha necesidad de azufre. Si el fósforo y el potasio se añaden al suelo
(en el abonado de fondo) con un abono compuesto en el que no exista azufre, se deberá
aplicar el abonado nitrogenado de fondo en forma de sulfato amónico, que sí contiene.
1.7. Preparación del terreno
Se debe dar una labor profunda, teniendo en cuenta la longitud de la raíz.

Antes de la siembra, debido a que la semilla de colza es muy pequeña, se debe
dejar el terreno llano y sin terrones, por lo que es necesario dar varios pases de grada y,
a continuación, uno o dos pases de rulo.
1.8. Siembra
1.8.1. Fecha de siembra
La fecha de siembra estará condicionada a que la planta haya alcanzado el estado

de roseta (6-8 hojas verdaderas) antes de que se produzcan las fuertes heladas del
invierno. Otra consideración importante es hacerlo antes del 10 de noviembre en zonas
con inviernos rigurosos, para que la germinación de la semilla no tenga lugar con tem-
peraturas demasiado bajas.
En Castilla-León y Castilla-La Mancha se siembra entre el 10 de septiembre y el
10 de octubre; en el SO de la península (Andalucía Occidental y Extremadura), la
fecha de siembra se encuentra entre el 10 de octubre y el 10 de noviembre.
1.8.2. Dosis de siembra

La separación óptima es de 30 a 40 cm entre líneas, utilizándose una sembradora
de cereales adaptada, y tapando botas alternas, de forma que las líneas de siembra que-
den a una distancia de 34-36 cm, generalmente.
La dosis de semilla a emplear es de 6 a 10 kg/ha, mezclando la semilla con arena
para facilitar su distribución.
1.8.3. Profundidad de siembra

La siembra es muy superficial (como máximo a 1 cm), dado el pequeñísimo
tamaño de las semillas. Se aconseja quitar los muelles a los brazos de la sembradora,
para que no penetren demasiado en el suelo.
1.9. Control de malas hierbas

Como la separación entre líneas es escasa, no se puede dar labores entre las mis-
mas, por lo que es necesario el control de malas hierbas mediante herbicidas, sobre
todo en el cultivo de siembra otoñal.
Es necesario realizar un control temprano de hierbas no deseadas para evitar la
competencia con el cultivo, y además porque la presencia de estas hierbas reducen la
calidad de las semillas de colza recolectadas.
Hay que prestar una atención especial al control de las hierbas de porte alto y de
maduración posterior a la de la colza, porque son motivo de problemas en la recolec-
ción mecanizada del cultivo.
Los herbicidas que mas se emplean son:
• En presiembra, napronamida (Devrinol), trifluralina (Treflán) o napronamida+
trifluralina (Devrinol-Súper), incorporándolos al terreno mediante labores.
• En preemergencia se usa el trialato (Avadex), incorporándolo al terreno
mediante labores.
• En postemergencia, cuando el cultivo tiene una altura de unos 20 cm, se usa el
aloxidín (Fervín).
1.10. La recolección
1.10.1. Época de recolección
En las zonas más cálidas, la recolección del cultivo de colza otoñal se realiza en los
meses de mayo-junio y, en el resto del país, en junio-julio. La colza sembrada en pri-
mavera se recolecta entre finales de agosto y principios de septiembre.
1.10.2. Momento óptimo de la recolección

El momento óptimo para la recolección es cuando, en las silicuas situadas en la
parte central del tallo, el color de las semillas cambia de rojizo a pardo oscuro o
incluso negro. No se puede efectuar la recolección con las silicuas todavía verdes, pues
no se pueden trillar, pero tampoco con las silicuas muy maduras, porque se puede pro-
ducir el desgrane de las mismas.
La recolección se realiza mediante cosechadora de cereales.
1.11. Plagas y enfermedades
278
Los biocombustibles
Principales plagas del cultivo de colza
Plaga Especie Daños Medios de lucha
Gorgojo del tallo Ceuthorrhynchus La larva se desarrolla dentro del tallo, deformándolo No se suele tratar. Se puede emplear un piretroide
napi y encorvándolo. El crecimiento del brote terminal se sintético: Karate (Lambda Cihalotrín 2,5%) a dosis
reduce y emite numerosos brotes secundarios. La de 80 cc/hl, o Endosulfán en pulverización, a dosis
floración se retrasa y las semillas maduran mal. de 800 g m.a./ha.
Gorgojo de la yema Ceuthorrhynchus Las larvas viven durante el invierno en la yema ter- Tratamientos en polvo o en pulverización, con los
terminal picitarsis minal, destruyéndola y obligando a la planta a pro- mismos productos y dosis que para el gorgojo del
ducir brotes laterales. tallo.
Gorgojo de las Ceuthorrhynchus Los adultos inician su actividad a finales de marzo, Tratamientos durante el período de floración, con
silicuas assimilis mordiendo las jóvenes silicuas, que se deforman. los mismos productos indicados para el gorgojo del
Las larvas roen las semillas, pudiendo causar una tallo.
fuerte disminución de cosecha. Realizan heridas
que facilitan el ataque de enfermedades criptogámi-
cas.
Cecydomia Dasyneura Díptero que aparece en abril realizando la puesta Tratamiento con los mismos productos empleados
brassiceae sobre las silicuas jóvenes y heridas. Las primeras para el gorgojo del tallo.
generaciones hacen daño en la colza de invierno y
las siguientes en la de primavera.
Meligetos de las Meligethes sp. Los adultos aparecen en marzo-abril e invaden las Vigilar el campo de colza desde que la temperatura
crucíferas plantas de colza, roen los botones florales. Las lar- alcanza de 8 a 12 °C. Los adultos se destruyen con
vas son poco nocivas. tratamientos anteriores a la apertura del botón flo-
ral, usando Karate en dosis de 40-80 cc/hl o Fosa-
lón a dosis de 1 kg de m.a. /ha en pulverización.
Pulguilla de la colza Psyllodes Ataca principalmente las plántulas del cultivo de Se puede usar Karate a la dosis de 40-80 cc/hl.
chrysocephala otoño, royendo las hojitas y pudiendo destruir gran
cantidad de plantas.
Principales enfermedades de la colza
Enfermedad Especie Daños Medios de lucha
Mancha negra de Alternaria sp. Síntomas iniciales en hojas, pequeños puntos Destruir restos de cultivos anteriores, eliminar cru-
la colza necróticos rodeados de un halo más claro, que cíferas espontáneas y emplear variedades resis-
aumentan de tamaño hasta convertirse en manchas tentes.
circulares de 5 a 12 mm de diámetro de color negro
con centro grisáceo. En tallo y pecíolos las manchas
son alargadas.
Pie negro de la Phoma lingam Síntomas en los primeros estados de desarrollo. Distanciar el cultivo más de tres años, pues el
colza Manchas en cotiledones y hojas, de color gris hongo vive hasta tres años en los restos del cultivo
ceniza con puntos negros. Manchas alargadas en que quedan en el suelo.
tallos, con borde púrpura; a nivel de suelo de color
gris oscuro, pudiendo llegar a la raíz, rompiendo por
ese punto.
Podredumbre gris Botrytis cinerea El hongo invade la base del tallo y a veces las hojas, No sembrar en suelos demasiado húmedos y des-
El cultivo de la colza y del girasol

que se recubren de un moho gris ceniciento o par- truir los restos de las crucíferas que puedan quedar
dusco. El tallo recubierto de moho se pudre y las en el suelo.
plantas enfermas no florecen.
Hernia de la col Plasmodiophora Formación de tumores o hernias. Marchitez tempo- Encalados para subir el pH y emplear abonos alcali-
(«Potra») brassicae ral de hojas, muerte de la planta y retraso en su cre- nizantes.
cimiento.
Sclerotinia Sclerotinia Planta recubierta por una pelusa blanquecina y Segar alto al recolectar, pues se evita que un gran
sclerotiorum seca en toda su longitud. El hongo se sitúa general- número de esclerocios vayan mezclados con la
mente a la altura de los nudos, formando esclero- semilla.
cios (gránulos negros de varios mm).
279
1.12. Aprovechamientos
Aceite: la semilla de colza tiene una proporción importante de aceite, compuesto

por gran cantidad de ácidos grasos de cadena larga, siendo el más importante el ácido
erúcico. Este ácido graso sólo está presente en el aceite de colza. Ocasiona ciertos pro-
blemas en los tejidos musculares del corazón de los animales cuando se emplea en su
alimentación. Por este motivo, se han desarrollado y seleccionado variedades de colza
libres de ácido erúcico.
Se utiliza en la fabricación de margarina, para alimentos preparados y en otras
industrias de alimentación humana. También se utiliza en la industria siderometalúr-
gica, para templar metales.
Harina: la harina de colza tiene entre 36 y 40% de proteínas, un 2% de extracto de
éter y un 12% de fibra bruta. La proteína de la harina de colza tiene una buena compo-
sición en aminoácidos.
Tiene un alto contenido en un glucosinolato, el progoitrín, que puede llegar a pro-
ducir efectos dañinos en el tiroides, cuando se encuentra en ciertas cantidades.
Como se ve, la colza tiene el problema del ácido erúcico en el aceite y del glucosi-
nolato en la harina; estos problemas están prácticamente resueltos por la selección de
variedades que se ha venido haciendo en los países productores.
Cuando una variedad está exenta de ácido erúcico, se le denomina variedad «cero».
A las variedades exentas de ácido erúcico, y que, además, ha sufrido una reducción en
el porcentaje de glucosinolatos, se les denomina «doble cero».
Forraje: en los países donde se cultiva la colza, también se aprovecha como
forraje para el ganado, especialmente para ensilar.
Biocombustible: lo mismo que el girasol, la colza se emplea para la obtención de
bioaceites como alternativa al gasóleo, tanto en motores especialmente transformados
o diseñados, como en turbinas (para generación de energía eléctrica y quemadores).
2. El cultivo del girasol
2.1. Introducción y expansión del cultivo en España
El girasol, originario de América (Oeste de EE.UU. y Norte de México), se intro-

dujo primeramente en España como un cultivo ornamental y, hasta bien entrado el
siglo pasado, no llegó a ser apreciado y explotado como cultivo oleaginoso para con-
sumo humano.
Hasta 1964, era un cultivo prácticamente desconocido para la mayoría de los agricul-
tores españoles; la superficie cultivada oscilaba entre 3.000 y 5.000 ha de girasol de pipa
blanca para consumo directo, localizadas casi en su totalidad en la provincia de Cuenca.
En 1964, se introduce en España (Andalucía Occidental) el cultivo de girasol de pipa
negra u oleaginoso y, a partir de ese año, su cultivo ha experimentado una gran expansión.
El girasol es una planta rústica que se cultiva fácilmente y de buena adaptación a
una gran variedad de suelos de los secanos españoles.
En nuestro país, se mantiene como un cultivo que ofrece una fuente importante de
ingresos para los agricultores y es una materia prima para la obtención de aceite de
gran calidad dietética y sustituto de grasas de origen animal, con excelente nivel de
aceptación por parte de los consumidores.
Otra ventaja que ofrece para su industrialización y comercio es la sencillez de las
técnicas industriales que se emplean para su extracción y conservación.
En España, el girasol está aún lejos de alcanzar su máximo potencial productivo,
precisamente porque, al tratarse de una planta rústica de fácil adaptación a multitud de
condiciones, no se ha considerado rentable en la mayoría de las ocasiones aplicar
mejores y más modernas técnicas para optimizar su productividad.
2.2. Regiones productoras de girasol en España
Son tres las zonas donde en España se cultiva girasol: Andalucía Occidental, Casti-
lla-La Mancha y Castilla-León; estas zonas representan aproximadamente el 85% de la
superficie total cultivada.
En Andalucía Occidental, el cultivo se centra principalmente en Sevilla, Córdoba y
Cádiz, en suelos profundos, de textura franco-arcillosa o arcillosa, con gran capacidad
de retención hídrica.
En Castilla-La Mancha, la provincia de mayor tradición en el cultivo del girasol es
Cuenca.
En Castilla-León, el cultivo no está tan extendido como en las otras dos regiones.
Aunque de menor importancia, también se puede hablar de las regiones de Extre-
madura (principalmente Badajoz) y Aragón.
2.3. Clasificación botánica
Orden: Synandrales
Familia: Compositae
Subfamilia: Tubuli florae
Tribu Heliantheae
Género: Helianthus
Especie: H. annuus
El nombre latino Helianthus alude generalmente a la forma y aspecto de la in-
florescencia que corona la planta, por su parecido a un sol. En latín: helios = sol; y
anthos = flor.
El nombre latino de la especie (H. annuus) alude a la característica de anualidad
del ciclo vegetativo-reproductivo de la planta.
El género Helianthus comprende 68 especies, entre las que se encuentra la especie
Helianthus annuus. Las numerosas especies del género Helianthus, cultivadas o silves-
tres, al convivir en áreas geográficas cercanas, han podido hibridarse espontánea-
mente, lo cual ha supuesto una dificultad añadida a la hora de identificar las especies
de este género.
2.4. Aspectos morfológicos
Raíz: está formada por un eje principal que penetra verticalmente en el suelo (raíz
pivotante) y un sistema de raíces secundarias muy desarrollado en los primeros 30 cm,
del que nace una cabellera de raíces terciarias que exploran el suelo en sentido hori-
zontal y vertical.
La raíz del girasol penetra profundamente en el suelo si no encuentra obstáculos
tales como superficies compactadas por el paso repetido de máquinas a cierta profun-
didad (suela de labor); en ese caso, puede desviarse de su trayectoria vertical, dejando
de explorar las capas profundas del suelo, con el consiguiente perjuicio para el desa-
rrollo de la planta.
Tallo: recto, cilíndrico, estriado y velloso, de consistencia semileñosa y macizo.
Su diámetro varía entre 2 y 6 cm, y su altura, entre 60 cm y 2 m. Cuando la planta llega
a su madurez, debido al peso del capítulo, el tallo se dobla, quedando el capítulo incli-
nado hacia el suelo. El ángulo y la altura de inclinación dependen también de la varie-
dad y de las condiciones de cultivo.
Hojas: son grandes, de limbo lanceolado-acorazonado, con el borde aserrado,
vellosas y con largo pecíolo acanalado que, por su flexibilidad, permite una buena
adaptación al viento. La forma y tamaño varían también según la altura a la que nacen
sobre el tallo.
Los primeros tres pares de hojas son opuestas y el resto presenta disposición
alterna. Pueden estar en número de 12 a 40 según variedades y condiciones ambienta-
les y de cultivo.
Inflorescencia (capítulo): es un disco de 10 a 40 cm de diámetro, según varieda-
des y condiciones de cultivo. Su cara inferior, generalmente plana, está cubierta de
hojitas en forma de escama. Está formado por un tejido esponjoso en el que se insertan
las flores, que en número entre 700 y 3.000 (en variedades para aceite), y hasta 6.000
(en variedades para consumo directo), nacen sobre su cara superior. Dentro del capí-
tulo existen dos tipos de flores:
• Flores liguladas: ocupan el verticilo o anillo exterior del capítulo. Son estériles,
de pétalos amarillos, cuya función es atraer visualmente a los insectos poliniza-
dores.
• Flores tubulosas: ocupan el interior del capítulo formando círculos espirales
desde el centro hasta el anillo de flores liguladas que lo rodea. Están formadas
por un ovario inferior, 2 sépalos, una corola tubular de 5 pétalos unidos excepto
en su extremo, y 5 anteras unidas en tubo con los filamentos separados y unidos
a la base del tubo de la corola. Se encuentran separadas entre ellas por paleolas
de 2 a 3 lóbulos amarillo-verdosos.
La fecundación es alógama (fecundación cruzada entre flores distintas). La polini-
zación y la fecundación se producen rápidamente.
A primeras horas de la mañana emergen los estambres; por la tarde salen los estilos
y, a la mañana siguiente, se despliegan los estigmas en forma de 2 lengüetas curvas que
recibirán el polen. Una vez fecundada la flor, el estilo se marchita y se retrae.
La mañana del tercer día siguiente a la salida de los estambres, las anteras y el
estigma marchitos, una vez consumada la fecundación, se esconden dentro del tubo de
la corola. Los óvulos fecundados reciben sustancias de reserva hasta convertirse en

semilla madura.
Fruto: es un aquenio (pipa) comprimido, de 3 a 20 mm de largo, 2 a 13 mm de
ancho y 2,5 a 5 mm de grosor. Presenta cuatro aristas bien marcadas. El pericarpio
(cáscara) es duro y fibroso, está estrechamente unido a la semilla pero, cuando las con-
diciones no son favorables, la semilla no ocupa toda la cavidad. La semilla se encuen-
tra recubierta por la membrana seminal, formando una película fina que asegura la
adherencia con el pericarpio.
2.5. Aspectos fisiológicos
Haremos referencia a la influencia de los factores ambientales.

Temperatura: El girasol se adapta a un amplio margen de temperaturas que van
desde 13 hasta 30 °C. El margen óptimo está entre 21 y 24 °C.
Fase del desarrollo Temperatura óptima
Germinación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperatura suelo = 8-10 °C

Estado de plántula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > –5 °C
Crecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-30 °C
Polinización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 30 °C
Llenado de frutos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18-22 °C
Maduración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 25 °C
Fotosíntesis y respiración: El girasol tiene una tasa elevada de asimilación foto-

sintética; registra valores de fotosíntesis neta entre 40 y 50 mg de CO2/dm2 · hora,
valores altos que definen un comportamiento fisiológico próximo al de las plantas de
metabolismo C-4, aunque se sitúa en el grupo de especies C-3.
Desde el inicio de la floración hasta casi alcanzar el máximo de superficie foliar,
desciende drásticamente la tasa de fotosíntesis por unidad de superficie, debido al
envejecimiento de las hojas y al sombreado de unas sobre otras.
Durante la noche, el proceso de respiración va acompañado de pérdidas de substra-
tos carbonados almacenados en los tejidos.
Latitud: Influye sobre el número de días necesarios para que se inicie la floración
y sobre la composición del aceite. Cuanto más hacia el norte se encuentre, mayor
número de días hace falta hasta el inicio de la floración. En cambio, cuanto más hacia
el sur, tanto mas se reduce el porcentaje de ácido linoleico de las semillas, efecto tam-
bién asociado a las altas temperaturas.
Agua: El girasol se muestra poco eficiente en cuanto al aprovechamiento del agua,
cuando dispone de ella sin límite. En las horas de máximo calor, los estomas de las
hojas permanecen abiertos, transpiran gran cantidad de agua, y con una producción de
materia seca relativamente escasa: 2 a 3 kg de MS/m3 de agua consumida.
El girasol se encuentra perfectamente adaptado a condiciones de estrés hídrico gra-
cias a una serie de mecanismos fisiológicos como el de «ajuste osmótico», con el que
reduce el potencial hídrico de las células estomáticas mediante la acumulación de solu-

tos en ellas, manteniendo así su turgencia. Otro importante mecanismo es el de la mar-
chitez acelerada de las hojas inferiores, que permite reducir el ángulo de incidencia de
los rayos solares, el área foliar y, con ello, las pérdidas de agua.
El estrés hídrico también afecta directamente a los órganos reproductivos, redu-
ciendo el número de semillas por capítulo debido a una fecundación defectuosa o
aborto de flores. Del mismo modo, se produce un descenso en el contenido de aceite
de las semillas.
El período más crítico en lo que a necesidades de agua se refiere es el de 20 días
antes a 20 días después del comienzo de la floración.
2.6. Estados fenológicos del girasol
Estado Semanas
Siembra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –2
Nascencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0
Cotiledones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Botón floral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Inicio floración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Final floración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Llenado frutos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Maduración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Recolección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
El ciclo del girasol (desde siembra a recolección) se divide en 5 fases:

1. Siembra-nascencia: Dura de 10 a 30 días según la temperatura del suelo. La
necesaria para que tenga lugar la germinación es de 8 a 10 °C.
2. Nascencia - 4 a 5 pares de hojas: Esta fase tiene una duración de 15 a 25 días.
Tiene gran importancia pues, durante la misma, se produce el enraizamiento
de la planta, lo que va a condicionar su posterior vigor.
Al final de esta fase ya se aprecian los esbozos foliares y florales. Los proce-
sos de formación de los esbozos florales se ven afectados principalmente por
las bajas temperaturas, pudiendo llegar a ocasionar deformaciones en el
capítulo.
La disponibilidad de agua en esta fase es de gran importancia, por su influen-
cia en la iniciación foliar, ya que una escasez de agua en el suelo reduce el
número de esbozos foliares y, por tanto, el número de hojas de la planta y su
rendimiento final.
3. 5 pares de hojas-principio floración: Esta fase tiene una duración media de
40 a 50 días. Es el período de crecimiento más activo de la planta y también el
de máxima absorción de elementos minerales del suelo.
Al inicio de la floración ya se ha formado entre el 70 y el 85% de su materia
seca total.
El estadio de botón floral marca el comienzo del período de máxima sensibili-

dad de la planta al estrés hídrico.
4. Floración: Dura de 10 a 12 días, dependiendo del tamaño de los capítulos y
de las condiciones climatológicas. Se inicia con la apertura de las primeras flo-
res liguladas, sigue con la apertura de las flores de los anillos exteriores del
capítulo y, posteriormente, van abriéndose en dirección hacia dentro a razón
de 1 a 5 anillos diarios.
En esta fase, la planta es muy sensible al estrés hídrico, que puede ocasionar
graves pérdidas de cosecha.
5. Maduración: Puede durar entre 35 y 50 días, dependiendo de las condi-
ciones ambientales y de la variedad. Esta fase comprende desde el final de
la floración hasta la madurez fisiológica, momento en el que acaba el lle-
nado de los frutos; su peso ya no aumenta y su humedad alcanza el valor
del 30%.
Durante esta fase, se produce una redistribución de las sustancias acumuladas
por la planta en tallos y hojas en beneficio de las semillas.
A partir de la madurez fisiológica, la semilla pierde humedad hasta alcanzar un
11%, momento óptimo para la recolección.
2.7. Exigencias en suelo
El girasol no es un cultivo muy exigente en suelo, como podemos ver:

• Requiere suelo profundo, por lo que necesita una buena preparación del terreno
mediante una labor de subsolado cada cierto tiempo.
• Crece bien en un amplio rango de texturas, que van desde arcillosa a arenosa,
aunque prefiere textura franco-arcillosa.
• No requiere un suelo tan fértil como otros cultivos (maíz, trigo o patata) para
obtener buen rendimiento.
• Requiere suelos bien drenados y aireados.
• Necesita suelos neutros o alcalinos (pH = 5,7-8).
• En suelos alcalinos (pH > 8) pueden aparecer problemas de precipitación de
sales de Fe y Mn, provocando deficiencias en estos elementos. En suelos ácidos
no crece bien: a pH < 5,7 puede haber deficiencias en P y B.
• Tolera suelos calizos.
• Presenta baja tolerancia a la salinidad, de 2 a 4 mmhos/cm.
2.8. Composición y necesidades nutritivas del girasol
En comparación con otros cultivos, el girasol consume elevadas cantidades de

nutrientes para producir buenas cosechas.
Según Vebralov (1980), la distribución de N, P2O5 y K2O en las distintas partes de
la planta y la extracción que la planta realiza para un rendimiento medio de 2.000
kg/ha, es:
Materia seca N P2O5 K2O

Parte de la planta
(kg/ha) % (kg/ha) % (kg/ha) % (kg/ha) %
Planta entera 5.402 100 82 100 60 100 145 100

Tallo + hojas + capítulo 2.879 53 31 38 9 15 10 7
Raíces 723 14 3 4 18 30 108 74
Semillas 1.800 33 48 58 33 55 27 19
La absorción de nutrientes por la planta se concentra en los primeros estadios de su

desarrollo. Antes de la floración se absorben las 2/3 ó 3/4 partes del total de nutrientes
extraídos.
Efectos de los principales nutrientes:
• Nitrógeno: El nitrógeno es necesario principalmente para el crecimiento de la
planta, así como para la diferenciación y desarrollo de sus órganos. La planta
necesita disponer de casi todo el N que va a consumir antes de la floración.
Una carencia de N retrasa y reduce el crecimiento de la planta, y se produce
una clorosis general en todas las hojas. Un exceso de N puede disminuir el
contenido de aceite de la semilla, pero aumentar el contenido proteico.
• Fósforo: Las necesidades en fósforo son máximas durante la floración.
Después del N, las deficiencias en P son las que con más frecuencia limitan la
producción de girasol. Una falta de P ocasiona falta de vigor en las primeras
fases de desarrollo de la planta, así como en la formación y llenado de las
semillas. Los síntomas se manifiestan por una reducción del crecimiento y
oscurecimiento o necrosis de las hojas más bajas.
• Potasio: El 75% del potasio total extraído es absorbido por la planta antes de la
floración. El girasol consume grandes cantidades de K. El potasio ejerce una
influencia activa en los procesos de regulación osmótica que controlan la aper-
tura de estomas y la transpiración, lo que contribuye a la resistencia a la sequía.
Una carencia en potasio ocasiona clorosis en el borde y en la región intervenal
de las hojas más viejas, que pueden degenerar en manchas necróticas.
2.9. Técnicas de cultivo
2.9.1. Labores del terreno
En nuestras condiciones del secano español, el agua es el principal factor limi-

tante de la producción; por ello, el laboreo del suelo debe tener como finalidad favo-
recer al máximo la disponibilidad y aprovechamiento del agua, facilitando su infiltra-
ción en el suelo. Por otro lado, dado que el girasol posee raíces muy profundas, el
terreno debe prepararse con labores igualmente profundas, para favorecer el desarro-
llo de las mismas.
El girasol no soporta suelos mal aireados o mal drenados (problemas de encharca-
miento); por ello, las labores deberán contribuir a mejorar la aireación y facilitar el
drenaje del suelo.
El laboreo tradicional: Consiste en una labor profunda y una o dos labores

superficiales para preparar el lecho de siembra y mantener el suelo libre de hierbas
indeseadas.
1. Labor profunda: Debe realizarse con suficiente antelación a la siembra. Tras
recoger el cereal que precede al girasol, se procede a levantar el rastrojo, bien
subsolando a una profundidad de 60 cm, o bien mediante una labor de alzar
con arado de vertedera o de discos, a unos 30 ó 35 cm de profundidad, vol-
teando el terreno. Se emplea un tractor de unos 80 CV.
Con la labor de subsolado, se obtienen mejores rendimientos; no obstante, la
labor de alzar es más conveniente en terrenos muy profundos.
2. Labores superficiales: Después de efectuar la labor de fondo, se dan 1 ó 2
pases de grada para mantener durante el invierno el terreno mullido y libre de
malas hierbas. Además, se puede dar un pase de rulo acanalado antes de la
siembra.
2.9.2. Abonado
En secano, los fertilizantes se aplican en sementera, en las labores preparatorias,

enterrándolos bien. En regadío, se reparte la dosis de N en dos partes iguales: la pri-
mera se aplica en sementera junto con el P y el K, y la segunda en cobertera, cuando
las plantas están en el estado de cuatro hojas.
En España no suele abonarse el girasol en secano, pues se ha comprobado que no
modifica sustancialmente la producción; sin embargo, sí que se abona en regadío. Las
dosis de fertilizantes a emplear según las distintas producciones, son:
Producción (kg/ha) Unidades de N/ha Unidades de P2O5/ha Unidades de K2O/ha
Secano 700-800 20 30 60
Secano 1.000-1.100 40 40 90
Regadío 2.000-2.500 80 60 100
Regadío 3.000 100 80 150
2.9.3. Siembra
2.9.3.1. Fecha de siembra (práctica tradicional)

La fecha más conveniente para efectuar la siembra se decide teniendo en cuenta
varios factores agronómicos:
1. Profundidad del suelo y capacidad de retención hídrica: En suelos poco pro-
fundos (menos de 1 m) y con poca capacidad retentiva para el agua (suelos
arenosos), se suele adelantar la fecha de siembra.
2. Régimen de precipitaciones: En zonas de baja pluviometría (menos de 300
mm), un adelanto en la fecha de siembra producirá mayor cosecha.
3. Régimen de temperaturas: La frecuencia de heladas primaverales y la fecha

más probable de la última helada determinará la fecha más idónea para efec-
tuar la siembra.
No se sembrará hasta que la temperatura media del suelo sea de 8 a 10 °C y, por
otro lado, no se debe adelantar la siembra más de 2 meses antes de la fecha más proba-
ble de la última helada; todo ello hará que no exista peligro de heladas durante el perí-
odo de máxima sensibilidad del girasol (durante la floración).
Se evitarán altas temperaturas en épocas críticas: floración y principio de madu-
ración.
El girasol es tradicionalmente un cultivo de primavera. La fecha normal de siembra
es en los meses de marzo y abril. Andalucía es la región española donde más temprano
se realiza la siembra (siembra invernal), de enero a febrero. En zonas frescas de Casti-
lla-León, puede incluso retrasarse hasta mediados del mes de mayo.
2.9.3.2. Profundidad de siembra

Depende de la fecha de siembra, de la temperatura, de la humedad y de la textura
del suelo, manteniendo los siguientes principios:
• Si la siembra es temprana, la profundidad ha de ser menor que si la siembra se
realiza en época tardía.
• En zonas húmedas con primaveras cálidas, la siembra se hace a una profundi-
dad de 3 a 5 cm, y en zonas de poca precipitación y suelo seco debe ser de 6 a
8 cm.
• En suelos ligeros (arenosos o limosos), la profundidad será mayor que en suelos
pesados (arcillosos) ya que en los ligeros la resistencia a la emergencia de las
plántulas es menor.
2.9.3.3. Densidad de siembra

El girasol reacciona a distintas densidades ajustando el número de semillas por
capítulo y el peso medio de la semilla. Así, a densidades de siembra bajas, aumenta el
peso de la semilla y el número medio de semillas por capítulo.
La densidad de plantas vendrá condicionada por la fertilidad del suelo, régimen de
precipitaciones y variedad.
Rendimiento medio (kg/ha) Densidad (plantas/ha)
Secano árido . . . . . . . . . . . . Menos de 900 30.000-40.000

Secano fresco . . . . . . . . . . . De 900 a 1.500 40.000-60.000
Regadío . . . . . . . . . . . . . . . . Más de 1.500 60.000-90.000
2.9.3.4. Dosis de siembra

Se calculará teniendo en cuenta el calibre de la semilla, la densidad de plantas pre-
vista, el poder germinativo de la semilla (mínimo, 85%) y la pérdida de semilla que se
puede prever al sembrar debido a condiciones ambientales desfavorables (aproximada-

mente un 20%). Se recomiendan las siguientes dosis de siembra (kg/ha):
Densidad de siembra (pl/ha)

Peso de 100
Calibre semillas (g)
40.000 50.000 60.000 70.000 80.000
Estándar 4,5-6 2-2,5 2,5-3 3-3,5 3,5-4,5 4-5

Medio 6-7,5 2,5-3 3-3,7 3,7-4 4,5-5,5 5-6
Grueso > 7,5 >3 > 3,7 > 4,5 > 5,5 >6
2.9.3.5. Marco de plantación

En función de la densidad de siembra, el marco de plantación viene definido por la
distancia entre las líneas de plantas.
En las condiciones españolas de secanos húmedos con rendimientos entre 1.000 y
1.500 kg/ha, se recomienda una distancia entre líneas o surcos de 55 a 75 cm. En peo-
res condiciones (zonas áridas y secanos marginales) de rendimiento menor a 1.000
kg/ha, será de 80 a 100 cm, para que las plantas puedan disponer de agua en las fases
críticas de floración y maduración. Una vez fijada la separación entre líneas, la distan-
cia entre plantas dentro de cada línea (expresada como número de plantas en 10 metros
lineales), vendrá definida por:
N.° de plantas (en 10 m) = Densidad (pl/ha) × Distancia entre líneas (cm) × 10–5
Siembra invernal: La preparación del suelo se realiza de la misma forma que
para siembra en primavera.
Para el girasol de invierno, la recomendación de abonado para un rendimiento
medio de 1.500-2.000 kg/ha, sería:
— 80 kg N/ha.
— 40 kg P2O5/ha.
— 100 kg K2O/ha.
La siembra debe ser superficial (de 2 a 3 cm), y se debe usar una dosis mayor en un
60-80% a la dosis normal de primavera. La densidad de siembra estará comprendida
entre 50.000 y 60.000 plantas/ha.
Los rendimientos aumentan un 10-15%, así como el contenido en grasa.
Al germinar con temperatura baja, la germinación es más lenta (inconveniente de
la posibilidad de ataque de pájaros), pero la floración se adelanta y se evita que la
plena floración coincida con los golpes de sol que pueden tener lugar en junio y julio.
Se pueden sembrar variedades de ciclo largo y más productivas.
2.9.3.6. Máquina para la siembra

Se emplea una sembradora de precisión. Está constituida por una serie de unidades
(de 4 a 6) montadas sobre una barra conectada al tractor mediante un sistema de engan-
che en tres puntos; cada unidad siembra una hilera. A su vez, consta de una tolva con
un dispositivo de alimentación en el fondo, que descarga las semillas individualmente

en un tubo que las sitúa detrás de un abresurcos, dejándolas caer en la tierra.
El dispositivo de alimentación suele ser un disco horizontal con cavidades del
tamaño de la semilla, de forma que en cada cavidad quepa una sola. Va montado sobre
dos ruedas, una que acciona el dispositivo y otra que tapa el surco y aprieta la tierra
alrededor de la semilla. Entre las dos ruedas está el abresurcos.
2.9.4. Desinfección del suelo
Como es frecuente la presencia de insectos del suelo (gusanos grises, de alambre y

blancos), se aconseja realizar un tratamiento localizado en la línea de siembra. Gene-
ralmente, se hace con máquinas microgranuladoras incorporadas a la sembradora. Se
utilizan productos como: Clorpirifos 5%, Carbofuran 5%, Terbufos…
2.9.5. Labores durante el cultivo
Tienen la finalidad de destruir las hierbas no deseadas antes de que supongan un

peligro para el cultivo.
2.9.5.1. Binas
Tras la nascencia, y hasta el estado de 4 a 5 hojas, se realizan binas (2 ó 3) muy
superficiales para evitar dañar a las pequeñas plantas. Esta labor se hace con culti-
vador.
2.9.5.2. Herbicidas
Durante la presiembra, cuando se prepara el terreno, se emplea Trifluralina 48%
(Treflán). Este herbicida tiene una persistencia de 4 a 6 meses, con lo que cubre todo el
ciclo del girasol. Controla las gramíneas, pero no las crucíferas ni compuestas. Se
aplica en enero-febrero, es decir, lo antes posible, con el fin de evitar los residuos en el
cultivo siguiente, ya que puede resultar perjudicial para el trigo o el maíz. La dosis a
emplear es de 1,25-1,50 l/ha. Se incorpora al terreno mediante un pase de grada.
En preemergencia, tras la siembra, se aplica generalmente Terbutrina 49%
(Igrán L.), con una persistencia de 1 a 6 meses. La dosis es de 2 a 3 l/ha. Controla cru-
cíferas y compuestas. Otro herbicida de preemergencia es el Alacloro. Este herbicida
necesita humedad para ser eficaz, por lo que se emplea sobre todo en regadío. Controla
gramíneas y además crucíferas, cosa que no hace la Trifluralina, por lo que se aplica
como complemento de ésta.
2.9.6. Riego
Aunque el girasol se considera un cultivo de secano, su respuesta al riego es muy

positiva, con apreciable incremento en su rendimiento.
Las necesidades brutas totales del cultivo del girasol, en regadío, oscilan entre
3.000 y 6.000 m3/ha, según precipitación, fecha de siembra y textura del suelo. El pe-
ríodo de riego va desde el inicio de la floración hasta la madurez fisiológica del fruto.
El riego se inicia a la 8a-9a semana del cultivo, es decir, en el inicio de la floración,
en cuyo período las necesidades medias son de unos 7 mm/día.
Posteriormente, se da un riego cada diez días, con una dosis de 700 m3/ha. El
número de riegos depende del objetivo que se tenga en cuanto al rendimiento:
• Para rendimiento de 2.500-3.000 kg/ha, 2 riegos: el primero, cuando el capítulo
tenga unos 5 cm de diámetro, y el segundo, 5-7 días después de la plena flora-
ción.
• Para rendimiento de 3.000-4.000 kg/ha, 3 ó 4 riegos: el primero, en estado de
botón floral; los otros, se repartirán en el tiempo hasta la caída de los pétalos.
• Para rendimiento de 4.000-5.000 kg/ha, de 5 a 8 riegos.
2.9.7. Recolección
2.9.7.1. Momento óptimo de la recolección

Viene determinado por la madurez del capítulo y por el contenido de agua de las
semillas.
La madurez fisiológica se produce cuando las semillas dejan de acumular materia
seca y aceite; en este período, la parte inferior del capítulo toma un color amarillo.
Después, comienza la pérdida de agua de los tejidos y las semillas; en esta fase, el
capítulo pasa a color amarillo-marrón y finalmente marrón. Al final (madurez agronó-
mica), las semillas poseen un 11% de humedad, momento óptimo para la recolección.
2.9.7.2. Fecha de recolección

En la zona centro, la recolección empieza a mediados de septiembre. En Andalu-
cía, en primera cosecha se recolecta a finales de julio-principios de agosto y, en
segunda cosecha (siembra a primeros o mediados de julio), se recolecta a finales de
septiembre o primeros de octubre.
2.9.7.3. Recolección mecanizada

Se emplea una cosechadora de cereales adaptada, subiendo el cabezal de corte a
una altura de 0,3-0,6 m del suelo y añadiendo una plataforma para evitar que las semi-
llas caigan al suelo.
Se elimina el molinete y se disminuye la velocidad del cilindro desgranador a 400
ó 600 r/min, así como se varía la separación entre cilindro y cóncavo.
Los capítulos cortados caen a una plataforma elevadora que los conduce al cilindro
desgranador.
La velocidad de avance de la cosechadora es menor que en el caso de los cereales,
para evitar caídas y pérdidas de grano al chocar los capítulos con la máquina. Se reco-
mienda una velocidad de 4 a 5 km/h.
2.10. Lugar en las alternativas

El girasol debe alternarse con cultivos de enraizamiento más o menos superficial
(cereal) pues, debido a su gran raíz pivotante, extrae las reservas de agua y los nutrien-
tes que existen en profundidad.
En general, se aconseja no repetir girasol en el mismo terreno en un plazo de cuatro
años, principalmente como medida preventiva de defensa contra enfermedades, como
la producida por el hongo Sclerotinia sclerotiorum y el mildiu. Sin embargo, en
muchas zonas de España, en secano, se suele sembrar cada dos años sin que se presen-
ten graves problemas de enfermedades, debido al escaso grado de humedad relativa de
la atmósfera.
En secano, es muy buen precedente el trigo de otoño, pues el girasol aprovecha con
éxito el agua y los fertilizantes que se aplicaron para el trigo.
También son buenos precedentes para el girasol las leguminosas para grano. En la
zona Centro de España se dan dos alternativas: cereal-girasol o cereal-girasol-legumi-
nosa (en explotaciones pequeñas).
En regadío, el maíz parece ser una buena predecesora para el girasol, pero debe
tenerse en cuenta la consideración de que los herbicidas utilizados para el maíz suelen
ser fitotóxicos para el girasol.
2.11. Plagas, enfermedades y otros daños
Los principales daños ocasionados por plagas en España se producen en germina-

ción y emergencia y en los primeros estados del desarrollo vegetativo.
Las principales plagas, enfermedades y otros daños se resumen en los cuadros
siguientes:
Principales plagas del girasol en España
Clasificación Daños Prevención y control
Insectos del suelo
Gusanos grises Orden: Lepidoptera. Desde germinación hasta plantas de 10-15 cm Siembras tempranas. Cebos (Triclorfón
(Rosquillas) Familia: Noctuidae. de altura. Las larvas roen la raíz y base del tallo 1 kg + salvado 20 kg + melaza 0,5
Especie: Agrotis segetum. provocando marchitez. kg/ha). Pulverizar con insecticida: Lin-
dano, Triclorfón o piretroides.
Gusanos de Orden: Coleoptera. La oruga destruye el interior de la semilla provo- Pulverizar con Lindano (1-1,5 kg/ha) o
alambre (alfilerillos) Familia: Elateridae. cando fallos en nascencia. En plantas nacidas aplicar insecticidas granulados en
Especie: Agriotes lineatus. penetra en el tallo o raíz destruyéndolos, lo que líneas de siembra (Carbofurano, Terbu-
debilita la planta. fos, Bendiocarb...).
Gusanos blancos Orden: Coleoptera. Las larvas se alimentan de la raíz ocasionando Aplicar insecticidas organofosforados y
Familia: Escarabeidae. marchitez, con retraso del crecimiento y pérdida carbamatos sobre las líneas de siembra
Especie: Melolontha melolontha. de cosecha. (los indicados para los gusanos de
alambre).
Insectos aéreos

Gorgojos de las Orden: Coleoptera. Ataque en los primeros estadios de la planta, en Evitar cultivo de girasol después de
hojas Familia: Curculionidae. primavera, alimentándose de hojas. maíz o remolacha. Sembrar girasol tras
Especie: Tanymecus dilaticollis cereal. Tratamiento en las líneas de
siembra con insecticida granulado (los
indicados para gusanos de alambre).
Polilla del girasol Orden: Lepidoptera. Ataca al capítulo; comen polen, flores y semillas. Sembrar variedades resistentes.
Familia: Piralididae.
Especie: Ornesoma nebulella.
Heliothis Orden: Lepidoptera. Las orugas muerden las hojas y el capítulo, Pulverizar con fosforados: acefato,
Familia: Noctuidae. donde se alimentan de pipas blancas. metomilo, triclorfón o piretroides.
Especie: Heliothis.
293
294
Los biocombustibles
Principales enfermedades del girasol
Enfermedad Daños Prevención y control
Mildiu (Plasmopara helianthi) Escaso desarrollo de la planta (enanismo), hojas Uso de semilla híbrida certificada, tratada con
color verde pálido. anticriptogámicos.
Podredumbre carbonosa de raíz y tallo Ataca a plantas adultas y en maduración, provo- Evitar estrés hídrico.
(Macrophomina phaseolina) cando muerte prematura y ennegrecimiento de
sus órganos.
Podredumbre de raíz y tallo Ataca raíz, tallo y capítulo en maduración, produce Rotaciones con cultivos inmunes (cereal, remola-
(Esclerotinia esclerotiorum) marchitez de hojas, rotura del tallo y destrucción cha y maíz), siembras poco densas, poco abo-
del capítulo. nado nitrogenado, tratar semillas con anticriptogá-
micos.
Verticilosis (Verticillium dahliae) Invade tejidos interior de raíz y tallo, produciendo Uso de híbridos resistentes, semilla certificada tra-
manchas amarillas entre los nervios de hojas, tada y buen control de malas hierbas.
oscurecimiento y muerte de tejidos. Ataques
tempranos ocasionan enanismo y capítulos
pequeños.
Podredumbre gris (Botrytis cinerea) Manchas marrones en parte posterior del capítulo. Tratamientos químicos con Diclofuanida o tiofa-
nato-Metil Maneb.
Podredumbre de cabeza (Rhizopus sp.) Ataca sobre capítulos dañados. Aparece en fase Tratamientos químicos.
de maduración. Produce manchas marrones en el
capítulo.
Plantas parásitas y otros daños
Daños Prevención y control
Jopo (Orobanche cumana) Planta parásita del girasol de pipa blanca. Ocasiona En girasol de pipa negra sólo se deben sembrar híbri-
graves problemas al germinar y establecerse sobre dos resistentes al jopo, en girasol de pipa blanca se
las raíces del girasol, de las que extrae agua y trata con glifosato a las dosis recomendadas.
nutrientes, haciendo que el girasol crezca poco, dé
poca cosecha y pueda llegar a morir.
Necrosis del capítulo Ocasionada por desarreglos fisiológicos debidos a Evitar estrés en la fase de desarrollo del capítulo. Ade-
transpiración elevada. Si se produce cuando el capí- lantar lo más posible la siembra y regar en momentos
tulo empieza a desarrollarse deja de crecer y muere. críticos.

Produce pérdidas de cosecha.
Ataque de pájaros Ataques en germinación, afectando al nº de pl./ha y al Evitar fechas de siembra tempranas y ciclos precoces.
llenado de frutos y maduración. Reducir la permanencia en campo después de la madu-
rez fisiológica. Repelentes químicos o grabaciones de
sonidos.
295
2.12. Estudio de costes de explotación del cultivo

Girasol secano
Costes directos pta/ha
Alzar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.800
Dos pases de grada, a 3.100 pta/ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.200
Pase de rulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
Semilla: 5,5 kg. de híbrido, a 1.100 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.050
Siembra con sembradora a golpes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.850
Desinfección de suelos (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.680
Herbicida de preemergencia (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.900
Dos binas entre líneas (una aporcando), a 1.800 pta/ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.600
Recolección con cosechadora contratada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.500
Transporte a fábrica: 1.000 kg, a 2 pta/kg. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.000
Desbrozado de cañas:
– Un pase de rulo para volcar cañas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
– Un pase de rastrillo hilerador y quema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.900
SUMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48.080
Interés del capital circulante: 6% sobre 48.080 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.885
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50.965
1
15 kg de Lindano 2%, a 112 pta/kg
(aplicado con localizadora a la vez que se siembra) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.680
2
2,5 l de Igrán L. (Terbutrina 49%), a 1.600 pta/l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.000
Aplicación terrestre: 900 pta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900
SUMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.900
Costes indirectos pta/ha
1. Como personal fijo hay un tractorista cuyo sueldo ya va incluido en los cos-
tes directos. Además, por responsabilidad en funciones de encargado de la
explotación, se puede considerar que recibe una gratificación de 275.000
pesetas anuales, que repercute en una hectárea en . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.375
2. Para las tierras de secano en los términos municipales considerados, se

estima un Tributo Local de Contribución Rústica de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700
3. Seguro de accidentes del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.200
4. La amortización y conservación de las instalaciones se estima en . . . . . . . . 1.350
5. En concepto de agua, luz, electricidad e imprevistos se estima un coste de. 900
6. La contribución Territorial Urbana y la cuota de la Cámara de la Propiedad

Urbana, se estima que repercute en . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7. La cuota fija de la Seguridad Social Agraria ponderada para una hectárea

de secano es de. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 950
SUMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.600
Interés del capital circulante (6%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.996
Costes totales de una hectárea de secano Pesetas
Total costes directos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50.965

Total costes indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.996
Dirección y Administración * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915
TOTAL COSTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58.876
* 3% del producto total bruto.
Precio de la semilla de girasol sobre almacén industrial (Reglamento 3405/93 de la CEE) = 30,50 pta/kg , en la
zona Centro y Norte.
Producto total bruto: 1.000 kg x 30,50 pta/kg = 30.500 pta.
3% del producto total bruto = 915 pta.
Girasol regadío
(Cultivo único)
Costes directos pta/ha
Un pase de grada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.100

Abonado de fondo (sementera):
120 kg/ha de nitrato amónico 33,5%, a 26 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.120
350 kg/ha de superfosfato simple 18%, a 16 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.600
200 kg/ha de sulfato potásico 50%, a 43 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.600
Abonado con abonadora centrífuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.300
Tapar abono con grada de discos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.100
Herbicida de presiembra (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.285
Tapar herbicida con un pase de grada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.100
Pase de rulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
Semilla: 6,5 kg de híbrido, a 1.100 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.150
Siembra con sembradora a golpes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.850
Desinfección de suelos (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.680
Herbicida de preemergencia (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.900
Abonado de cobertera:
120 kg/ha de nitrato amónico 33,5%, a 26 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.120
Preparación del terreno para el riego (a pie): 1 jornada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.360
Tres riegos, a 7.000 pta/ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.000
Dos binas entre líneas (una aporcando), a 1.800 pta/ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.600
Recolección con cosechadora contratada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.500
Transporte a fábrica: 2.500 kg, a 2 pta/kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.000
Desbrozado de cañas:
– Un pase de rulo para volcar cañas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
– Un pase de rastrillo hilerador y quema por el tractorista . . . . . . . . . . . . . . . 1.900
SUMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90.515
Interés del capital circulante: 6% sobre 90.515 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.431
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95.946
1
1,5 l de Treflán (Trifluralina 48%), a 930 pta/l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.395
Aplicación terrestre: 900 pta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900
Suma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.295
2
15 kg. de Lindano 2%, a 112 pta/kg
(aplicado con localizadora a la vez que se siembra) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.680
3
2,5 l de Igrán L. (Terbutrina 49%), a 1.600 pta/l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.000
Aplicación terrestre: 900 pta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900
SUMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.900
298 Los biocombustibles sólidos
Costes indirectos pta/ha
1. Como personal fijo hay un tractorista cuyo sueldo ya va incluido en los cos-
tes directos. Además, por responsabilidad en funciones de encargado de la
explotación, se puede considerar que recibe una gratificación de 275.000
pesetas anuales, que repercute en una hectárea en. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.500
2. Para las tierras de regadío en los términos municipales considerados, se

estima un Tributo Local de Contribución Rústica de . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.900
3. Seguro de accidentes del personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.800
4 La amortización y conservación de las instalaciones se estima en. . . . . . . . 1.350
5. En concepto de agua, luz, electricidad e imprevistos se estima un coste de 900
6. La contribución Territorial Urbana y la cuota de la Cámara de la Propiedad

Urbana, se estima que repercute en. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7. La cuota fija de la Seguridad Social Agraria ponderada para una hectárea

de regadío es de. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.200
SUMA .................................................. 18.775
Interés del capital circulante (6%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.127
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.902
Costes totales de una hectárea de regadío: Pesetas
Total costes directos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95.946

Total costes indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.902
Dirección y Administración * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.288
TOTAL COSTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118.136
* 3% del producto total bruto.

Precio de la semilla de girasol sobre almacén industrial (Reglamento 3405/93 de la CEE) = 30,50 pta/kg, en la
zona Centro y Norte.
Producto total bruto: 2.500 kg x 30,50 pta/kg = 76.250 pta.
3% del producto total bruto = 2.288 pta.
9
Planta de metiléster

ÍNDICE
1. Introducción
2. Clasificación de las tecnologías para producción de biodiesel
3. Obtención de aceite refinado
3.1. Obtención de aceite crudo
3.2. Refino del aceite crudo
4. Transesterificacion
4.1. Transesterificación con catalizador
4.1.1. Catalizadores inorgánicos o no biológicos
4.1.2. Catalizadores biológicos
4.2. Transesterifisación sin catalizador
5. Separación de la glicerina
6. Purificación y destilación de la glicerina
7. Cálculos
7.1. Depósitos de aceite
7.2. Depósitos de metanol
7.3. Depósitos de producto
7.4. Depósitos de mezclado de metanol y catalizador
7.5. Reactor
7.6. Separador centrífugo
8. Transporte
1. Introducción
En este capítulo se va a estudiar la planta de metilésteres. Este tipo de industrias,
como cualquier otra planta industrial, necesita observar una serie de principios comu-
nes, que se pueden resumir en los siguientes:
— Situar la planta cerca del municipio, teniendo en cuenta el precio del suelo, y
una buena comunicación, si es posible con accesos por más de una vía.
— Estar bien abastecida de agua y de electricidad, y disponer de facilidades para
el desagüe.
— Disponer de espacio suficiente para maniobras de camiones en el momento
actual y como previsión de futuras ampliaciones.
— Deberá cumplir las leyes sobre distancias mínimas a viales.
— Sería conveniente disponer de vallas y de un control en la puerta de entrada.
— Disponer de una báscula especial para camiones, que añade la ventaja de cono-
cer la cantidad de materia que entra y sale.
— Instalación de depuración de aguas.
— Dos edificios anejos: uno para oficinas y otro, un laboratorio para control de
calidad.
— Dependiendo de la latitud del lugar, una marquesina para el aparcamiento.
2. Clasificación de las tecnologías para la producción

de biodiésel
La clasificación de las tecnologías que producen biodiésel es compleja y puede

hacerse atendiendo a diferentes criterios. Distinguiremos, en principio, dos tecnolo-
gías:
1. Las tecnologías «clásicas». En ellas normalmente se añade metanol en exceso,
para favorecer la transesterificación; este exceso es posteriormente recircu-
lado. Para favorecer la transesterificación se añade un catalizador (ácido,
básico, enzimas) en unas determinadas condiciones de presión y temperatura.
Puede ser en régimen continuo o tipo batch.
2. La cavitación. En este caso, se realiza la transesterificación sin añadir metanol
en exceso.
A continuación se presenta una tabla de tecnologías clásicas, basada en otra pre-

sentada por Briceño, en la que se recogen las principales tecnologías y empresas que
producen biodiésel en Europa y que no emplean la cavitación. En las tecnologías reco-
gidas, se señalan la presión y temperatura a la que se realiza la transesterificación, el
tipo de catalizador empleado y si la operación es en continuo o tipo batch. Por tanto,
hay que reseñar que no aparece, en esta tabla, la tecnología de cavitación, que comer-
cializan algunas empresas europeas como la española Biodiesel España. Todas las tec-
nologías que aparecen en la tabla siguiente son de transesterificación «clásica» con
catalizador ácido, básico, orgánico o inorgánico.
La tecnología de Westfalia no ha facilitado la presión y temperatura a la que realiza
la transesterificación, pero se sabe que es a presión baja y a temperatura también baja.
Igualmente, la empresa Ekoil Biodiesel, que trabaja con catalizar básico (puede ser
KOH o NaOH) afirma que la presión de trabajo es reducida, sin indicar su valor. Hay
que reseñar que aparece una empresa que no emplea como catalizador una sustancia
básica ni ácida sino que utiliza óxido de titanio soportado; es la empresa Total Fina.
Por último, también hay que indicar que se presenta una empresa que utiliza un catali-
zador orgánico: la empresa Novamont/TEchnimont, que trabaja a 1 atm y presión
superior a la ambiental.
Tabla 1.
Empresas que realizan la transesterificación «clásica»
Condiciones de reacción
Empresa
P (atm) T (ºC) Catalizador Operación
1. Con catalizador ácido o básico
Lurgi 1 60-70 Básico Continuo
Desmet (Desmet Ballestra) 50 200 Metilato sódico Continuo
Energía 1 60 KOH Continuo
BDI 1 30-60 Básico Batch
Conneman/Field and Hahn 1 60-70 NaOH Continuo
Westfalia Baja Baja Básico Continuo
Biofuels S.A. 1,5 90 NaOH Bath
Comprimo/Vogel and Noot 1 Ambiente KOH Bath
Biox 1 Ambiente Básico Continuo
Gratech 3,5 95 Continuo
Ekoil Biodiesel Production Reducida — KOH Continuo
Crown Iron Works — — Básico Continuo
Westfalia Baja Baja Básico Continuo
2. Con catalizador ácido o básico
IFM axens 1 50-130 Básico/Ácido Batch
3. Con catalizador diferente
Total Fina 40 220 TiO2 soportado Batch
Continuo
2. Con catalizador orgánico
Novamont/Technimont 1 > Ambiente Orgánico Bath
Fuente: Briceño Y. y elaboración propia.
Planta de metiléster 303
Otras empresas que también trabajan en el mercado de la obtención de biodiésel

son las siguientes:
1. Con transesterificación «clásica», es decir, empleando un catalizador ácido,
básico u orgánico, están también las empresas.
— AT Agraria
— Biodiesel España
— Bioking Biodiesel. Comercializa módulos.
— Biofuel Systems
— Biodiesel Technologies
— BM Ingeniería
— Nopec Corporation
— ME KFT.
— Oceanair Environment
— Pacific Biodiesel
— Procter & Gamble.
— Superior Process Technologies.
2. Con transesterificación por cavitación.
— Biodiesel España.
La cavitación realiza la transesterificación de forma estequiométrica y presenta
algunos inconvenientes, como son:
1. Los ruidos son altos y hay que colocar un sistema aislante acústico, lo que
encarece el proceso. En la oferta presentada no se hacía referencia a este ais-
lante acústico, ni a su coste.
2. El consumo energético, en el proceso de cavitación, es previsiblemente alto.
3. Hay que separar el metanol de la glicerina, una vez realizada la transesterifica-
ción, lo cual supone un coste, al que no se refiere en la oferta.
4. No se tiene constancia de la duración del tanque donde se realiza la cavitación.
Este sistema presenta también ciertas ventajas, entre las que cabe destacar las
siguientes:
1. La no recirculación del metanol añadido en exceso, pues supone que hace la
reacción estequiométrica.
2. La ocupación de espacio, que es menor que el de una planta convencional.
Cada módulo de 1000 litros/hora ocupa un espacio de 4 m2.
La descripción del módulo de cavitación es la siguiente:
Módulo automático Biodiésel España ST para la producción de biodiésel (1000
litros/hora), que incluye:
— Reactor de cavitación, basado en el impulso magnético.
— Sistema electrónico de dosificación volumétrica con unidad de pre-mezclado.
— Sistema de control de los productos iniciales y de la reacción en el reactor.
— Sistema electrónico para el control de llenado, separación y descarga de los
productos finales.
— PC y software con interfaz, sensores, tubos, armario eléctrico, bombas auxilia-
res, válvulas.
3. Obtención de aceite refinado
En el flujo del proceso de obtención del biodiésel se diseñan tres líneas distintas,
bien diferenciadas: la del aceite, la del metanol (alcohol) y la del producto resultante.
— La línea de aceite empieza por un depósito que mantiene el aceite a tempera-
tura ambiente; unas tuberías que lo sitúan en un cambiador de calor, donde se
calienta con agua hasta unos 90 ºC, temperatura necesaria para la reacción; otra
serie de tuberías que llevan el aceite hasta el reactor.
— La línea de metanol consta del depósito inicial, unas tuberías que lo llevan a un
dosificador, donde se mide un exceso de un 20 a un 60% sobre la cantidad este-
quiométrica, y unas bombas y conductos que lo llevan al reactor en las cantida-
des justas. Es normal que el depósito de metanol reciba el catalizador, que es
una base, normalmente sosa o potasa.
— La línea del producto empieza en el reactor y se dirige por unas tuberías hasta
el evaporador, donde se elimina el exceso de alcohol a base de calor proporcio-
nado por vapor de agua a unos 140 ºC; sigue un cambiador de calor, para
enfriarlo a temperatura ambiente, con objeto de conseguir una mejor separa-
ción de las fases; ésta se suele realizar en centrífugas a velocidades angulares
de varios miles de vueltas por minuto. El éster metílico se manda al almacén y
la glicerina a los correspondientes depósitos, donde esperará también a ser
comercializada, si ello es posible.
Existe, además, como es natural, todo tipo de filtros, bombas y válvulas propias de
cualquier industria de este tipo. La línea de flujo básica para la obtención de metiléster
o etiléster a partir de semillas oleaginosas puede ser de dos tipos:
1. Cuando se añade alcohol (metanol o etanol) en exceso, en presencia de un
catalizador alcalino o ácido, que suele ser lo más habitual. Esta es la línea de
flujo que se presenta en la figura siguiente.
2. Cuando se añade alcohol en la relación estequiométrica. En este caso no hay
que recircular el metanol. La línea de flujo es muy similar a la anterior, pero
sin la recuperación del alcohol.
Las etapas de una planta de obtención de metiléster dependen de las tecnologías y
del investigador que las clasifica, pero generalmente suelen considerarse las siguien-
tes cinco etapas (si en la planta al final se obtiene glicerina con «grado farmacéutico»):
Etapa 1. Obtención de aceite crudo o sin refinar, a partir de semilla oleaginosa.
Etapa 2. Obtención de aceite refinado a partir de aceite crudo. En la etapa 2 el
aceite crudo es refinado. Las etapas 1 y 2 reciben, en algunos casos, los nombres de
pretratamiento y refino; en algunos casos, el nombre de pretratamiento hace referencia
únicamente a la etapa 1.
Etapa 3. Transesterificación. Esta es la etapa en la que se produce el metiléster,
que usualmente se denomina incorrectamente biodiésel. Puede hacerse con varias tec-
nologías, en algunas de ellas (la mayoría) ha de añadirse alcohol en exceso.
Etapa 4. Separación de la glicerina.
Etapa 5. Purificación de la glicerina hasta la obtención de glicerina grado farma-
céutico y grado técnico.
SEMILLA DE COLZA, GIRASOL, SOJA,

RICINO, PALMA, JATROFA,
CACAHUETE,..…
PRETRATAMIENTOS: PRENSADO,
MOLTURADO,…
Etapa 1
ACEITE SIN
REFINAR
Etapa 2
ACEITE
REFINADO
Alcohol FILTRADO Catalizador
TRANSESTERIFICACIÓN
Etapa 3
Alcohol ÉSTER
Etapa 4
Glicerina Sales
sin purificar Otros
Etapa 5
Glicerina
purificada
Figura 9.1. Proceso clásico de transesterificación, añadiendo alcohol en exceso.

A continuación, vamos a comentar en qué consisten cada una de estas etapas por
separado y algunos de los aspectos tecnológicos más importantes de las mismas.
3.1. Obtención de aceite crudo
Esta etapa inicial, la primera de todo el proceso, consiste en obtener aceite crudo a
partir de las semillas oleaginosas de colza, girasol, soja, palma, jatrofa, cacahuete,
arroz, cardo, ... Algunas plantas de biodiésel no la realizan, pues compran el aceite
crudo procedente de extractoras de aceite o compran aceite refinado. Esta etapa recibe,
a veces, el nombre de pretratamiento o de pretratamiento 1. En la tabla siguiente, se
presentan las principales características físicas y químicas, ya citadas, de algunos acei-
tes utilizados para producir biodiésel.
TABLA 2
Comparación de las principales características energéticas de algunos aceites vegetales
Aceite de
Propiedad Unidad
Colza Girasol Soja
Densidad a 20 ºC . . . . . . . . . . . . . . g/l 0,918 0,925 0,919
Temperatura de ignición ........ ºC 142 180 157
Viscosidad a 20 ºC ............ cst 71,5 63,5 60,4
Viscosidad a 100 ºC ........... Variable Variable Variable
Temperatura de fluidez ......... ºC Variable Variable Variable
Poder Calorífico Inferior, PCI . . . . . kJ/kg 36620 36582 36795
% de coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . % Variable Variable Variable
% de cenizas, en peso . . . . . . . . . . % 0,069 ———— 0,027
% de hidrógeno, en peso . . . . . . . . % 12,2 11,4 11,3
% de azufre, en peso . . . . . . . . . . . % 0 0 0
% de oxígeno, en peso ......... % 9,6 10,6 10,4
Oxígeno mínimo .............. 2076 2011 1996
En el mercado de obtención del aceite y del biodiésel, hay varias tecnologías,

todas ellas contrastadas, para obtener aceite crudo a partir de semillas oleaginosas.
Estas tecnologías dependen del tipo de semilla que se va a utilizar para obtener el
aceite. Para las semillas de colza y girasol, las tecnologías son similares, no habiendo
grandes variaciones entre ellas. La composición en ácidos grasos de los distintos acei-
tes es muy variable y depende del aceite que se considere. Una composición media es
la que se presenta en la tabla siguiente, donde se recogen datos de Jameison, Morris y
del CIDAUT (de Valladolid).
Las semillas de colza o girasol se suelen transportar por ferrocarril o barco (de la
forma que resulte más económica) y, finalmente, si es necesario, por camión hasta la
planta, donde son almacenadas para su molienda, trituración y obtención de aceite
crudo. El balance típico de materias y energías para la obtención de aceite crudo
(extracción) a partir de semilla de girasol, usando hexano y vapor de agua, se muestra
en la tabla siguiente, debida al CIEMAT (2006):
TABLA 3
Ácidos grasos saturados y sus principales características
Ácido Punto de
Número de Fórmula Punto de fusión
ebullición a 16 mm
Unidad átomos de C química ºC
ºC
Butírico . . . . . . . . . 4 C3H7COOH 163 (a 760 mm) –8
Caproico . . . . . . . . 6 C5H11COOH 107 –3,4
Caprílico . . . . . . . . 8 C7H15COOH 135 16,7
Capricho . . . . . . . . 10 C9H19COOH 159 31,6
Laúrico . . . . . . . . . 12 C11H23COOH 182 44,2
Mirístico . . . . . . . . 14 C13H27COOH 202 54,4
Palmítico . . . . . . . . 16 C15H31COOH 222 62,9
Esteárico . . . . . . . . 18 C17H35COOH 240 69,6
Aráquico . . . . . . . . 20 C19H39COOH — –75,4
Behénic . . . . . . . . . 22 C21H43COOH — –80.0
Lignocérico . . . . . . 24 C23H47COOH — –84,2
TABLA 4
Composición media en ácidos grasos y otras variables de los aceites vegetales
Ácido % Jameison Morris CIDAUT

Mirístico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . — — —
Palmítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 5 6,38
Esteárico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2 4,09
Araquídico . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,6 1 0,3
Oleico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 35 23,68
Linoleico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 57 63,79
Linolénico . . . . . . . . . . . . . . . . . . — — 0,36
Índice de yodo . . . . . . . . . . . . . . 130 128 131
Índice de saponificación . . . . . . . 188 191 —
Camps y Marcos, 2002.
TABLA 5
Entradas de materia y energía en una planta de obtención de aceite crudo a partir
de semilla de girasol
Entradas
— Semilla de girasol kg 2,386
— Agua kg 1,5036
— Hexano kg 0,000050119
— Gas natural MJ 2,639
— Energía eléctrica kWh 0,1403
Salidas
— Aceite crudo de girasol kg 1
— Harina kg 1,284
— Residuos kg 0,0388955
CIEMAT. 2006.
De forma gráfica, los datos de la tabla anterior, se presentan en la figura siguiente:
Semilla RECEPCIÓN Y
Cáscara Emisiones
2,386 kg PREPARACIÓN DE LA
SEMILLA
Harina
Gas natural 1,284 kg
Aceite filtrado
2,639 MJ
Torta
Agua Residuos
1,5036 kg 0,038895 kg
Electricidad
0,1403 kWh
EXTRACCIÓN
Hexano
5,0119 10 3 kg
Aceite crudo
1kg
Figura 2. Esquema de una planta extractora de aceite de girasol.

Fuente: CIEMAT, 2006.
El balance típico de materias y energías para la obtención de aceite crudo a partir

de semilla de colza, usando hexano y vapor de agua, se muestra en la tabla siguiente,
debida al CIEMAT (2006):
TABLA 6
Entradas de materia y energía en una planta de obtención de aceite
crudo a partir de semilla de colza
Entradas
— Semilla de colza . . . . . . . . . kg 2,56
— Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . kg 1
— Hexano . . . . . . . . . . . . . . . . kg 1,32
— Vapor de agua . . . . . . . . . . . kg 0,79
— Energía eléctrica . . . . . . . . . kWh 0,1403
Salidas
— Aceite crudo de colza . . . . . kg 1
— Harina . . . . . . . . . . . . . . . . . kg 1,284
— Residuos . . . . . . . . . . . . . . . kg 0,0388955
CIEMAT, 2006.
En esta etapa, algunos tecnólogos realizan la operación de desgomado, que es muy

importante si posteriormente se va a obtener biodiésel. Si tiene gomas, éstas pueden
provocar obturaciones en los inyectores.
3.2. Refino del aceite crudo
En esta segunda etapa, que no todas las plantas realizan (ya que algunas plantas de
biodiésel compran aceite ya refinado) se produce la transformación del aceite crudo en
aceite refinado. Es llamada por algunos tecnólogos refino y por otros refinado o pretra-
tamiento 2. En el mercado europeo y americano hay varias tecnologías, todas ellas
contrastadas, que realizan el refino. Actualmente, el aceite crudo se transporta en
camión, barco o ferrocarril, pero se está estudiando el transporte de aceite crudo, aceite
refinado y biodiésel por oleoductos; tiene problemas técnicos que con el tiempo se
espera ir solventando, pues no son graves. Los motivos fundamentales del refino del
aceite, para hacer posteriormente biodiésel, son la eliminación de ciertas sustancias,
como:
1. Ácidos grasos libres (AGL), para facilitar la transesterificación y posterior-
mente la purificación de la glicerina.
2. Gomas, que podrían resultar en formación de emulsiones durante el proceso.
Las gomas dan problemas en los inyectores si pasan al biodiésel.
3. Fosfátidos (para que los efluentes del proceso no tengan fosfatos y se reduzcan
sus costos de tratamiento).
4. Ceras (para mejorar el uso en frío del biodiésel).
Por ello, los principales procesos para el refino de aceite vegetal crudo, con el que
se desea fabricar metiléster, son la neutralización, el desgomado, el blanqueo, el desce-
rado y el lavado.
1. Neutralización
Con la neutralización se eliminan los ácidos grasos libres, utilizando generalmente

una base fuerte (suele emplearse sosa caústica). Así, se forman las llamadas pastas
jabonosas que son solubles en agua. Las pastas jabonosas se separan por densidad y se
lavan a fondo. Esta operación es importante en los aceites con alta acidez, como el
aceite de palma. Normalmente, la neutralización consiste en hacer reaccionar el aceite
con una sustancia alcalina como el hidróxido de sodio para eliminar los ácidos grasos
libres, responsables de su acidez. El aceite se calienta a 85 °C (en caso de aceites muy
ácidos, se hace a 65 °C) y se aplica hidróxido de sodio diluido en una cantidad tal que
neutralice los ácidos en el aceite, y con un exceso que favorezca la separación de los
jabones y evite la formación de emulsiones. Este exceso puede variar entre 10 y 30%
para aceites de baja acidez (hasta 1%) y entre 30 y 50% para aceites de alta acidez.
Cuando el álcali reacciona con los ácidos grasos libres, se forma jabón, según la
reacción:
R- COOH + NaOH R-COONa + H2O
Ácido graso Álcali Jabón Agua
El jabón se separa después centrifugando la mezcla de grasa y jabón. Posterior-

mente, el aceite o grasa se lava con agua una o dos veces para eliminar las últimas tra-
zas de jabón y se centrifuga nuevamente. Finalmente, el material refinado se seca en
un secador de vacío para eliminar el agua residual. Aunque la finalidad del tratamiento
con álcalis es la eliminación de los ácidos grasos libres, este proceso puede dar lugar
también a una reducción significativa del contenido de fosfolípidos y de la materia
coloreada (Fennema, 1993). Existen asimismo procesos de neutralización en frío, con
los que los aceites que contienen ceras (como el de girasol) pueden ser, al mismo
tiempo, neutralizados y winterizados. Este proceso previene la formación de sólidos en
el biodiésel a bajas temperaturas (Westfalia Separator Food Tec, 2006).
En lugar de la neutralización, a veces, en el refino, se realiza una esterificación
ácida. Es otra manera de eliminar los ácidos grasos libres en el aceite y además per-
mite, a diferencia de la neutralización, reaprovecharlos para producir biodiésel tam-
bién a partir de ellos (Meher, 2006).
La reacción es:
Catalizador ácido
Ácido graso + Metanol metiléster + H2O + otros
Al aceite caliente se agrega metanol en cantidad adecuada para reaccionar con los
ácidos grasos libres (AGL), utilizando ácido sulfúrico como catalizador. Después de la
reacción, se separa el agua. Esta separación puede hacerse por decantación o por cen-
trifugación. Lo que queda es una mezcla de aceite (triglicéridos) y metiléster con
menos de 1 % de ácidos grasos libres. Con esta mezcla ya se puede realizar una tran-
sesterificación alcalina. Una de las dificultades de este proceso es la presencia de agua.
La acumulación de agua que se va produciendo durante la esterificación puede llegar a
detener la reacción antes de que sea completa. Para resolver este problema es necesario
trabajar en dos o más etapas, para ir separando el agua antes de continuar la esterifica-
ción (Van Gerpen, 2005). Otra desventaja es la gran cantidad de metanol necesaria:
mientras que, con la catálisis alcalina, se requiere una cantidad de 6 moles de alcohol
por cada mol de triglicérido (razón molar de 6:1), algunos autores han encontrado que
con la catálisis ácida se necesita entre 30:1 y 50:1 (Zhang et al., 2003). Otro problema
de este proceso es el uso de ácido sulfúrico: este ácido, muy corrosivo, para su almace-
namiento requiere de tanques con materiales costosos como es el acero inoxidable de
alta calidad, y además su utilización produce efluentes ácidos contaminantes (Wang et
al., 2006). Es por esto por lo que la esterificación ácida se justifica sólo si las materias
primas a utilizar tienen un contenido de AGL realmente alto.
Por esto, Wang et al. (2006) propusieron el uso de sulfato férrico como catalizador
para la esterificación ácida. En sus experimentos, encontraron que este catalizador es
ventajoso porque es sólido (catalizador heterogéneo), de manera que es fácilmente
separable de los productos, es reutilizable y no contamina los efluentes (por la misma
razón). También es más eficiente que el ácido sulfúrico: Con una cantidad de cataliza-
dor de 2% en peso, una razón molar de 10:1 de metanol a triglicéridos (mucho menor a
la necesaria cuando se trabaja con ácido sulfúrico) y una temperatura de reacción de
95 °C, se alcanzó una conversión de 97% de los ácidos grasos libres de un aceite usado
en biodiésel. Además, el sulfato férrico no requiere de equipamiento tan costoso por-

que es menos corrosivo.
2. Desgomado
La neutralización se suele acompañar con un proceso que elimine las gomas. Esto
es importante pues las gomas pueden producir problemas en los inyectores, cuando se
emplea el biodiésel. Las gomas son sustancias orgánicas, tipo resinosas, con un alto
peso molecular, estructuralmente muy complejas, siempre con carácter ácido. Son pro-
ducidas por especies vegetales que suelen desarrollarse en zonas desérticas o en otras
zonas. Normalmente no se encuentran preformadas en el vegetal, sino que se producen
(se secretan del vegetal) como mecanismo de defensa al causar una lesión a la planta.
Se cree que se producen a partir de la pared celular y del almidón. Las gomas mezcla-
das con agua tienen poder adherente, por lo que se utilizan mucho en farmacia y en
otras industrias relacionadas con los adhesivos y pegamentos. También, en la fabrica-
ción de materiales compuestos tipo “sándwich”. La goma de mascar, el chicle, se obte-
nía antes de la resina de los árboles, concretamente de la fracción llamada colofonia
(que resulta de quitar de la miera el aguarrás). Las gomas aparecen en los aceites que
tienen gomas, como el de soja o el de semilla de algodón, o se forman en los procesos
de eliminación de fósforo, en el refino de otros aceites.
El desgomado con agua es la forma más simple de reducir la cantidad de fosfolípi-
dos y fosfátidos en los aceites. El aceite se caliente aproximadamente a 90 °C, y se
agregan pequeñas cantidades de agua para hidratar las gomas y hacerlas insolubles en
el aceite. La cantidad de agua a usar debe ser similar al peso seco de las gomas a remo-
ver. Pasados unos 5 minutos, las gomas hidratadas pueden ser eliminadas por centrifu-
gación. Las impurezas que se pueden quitar por este método son fosfátidos hidratables,
triglicéridos ocluidos y otros compuestos solubles en agua, como azúcares. El proceso
antes descrito sólo permite la remoción de las gomas hidratables. Por eso, a veces se
utiliza ácido cítrico o ácido fosfórico para mejorar la velocidad y la eficacia del pro-
ceso y permitir la separación de las gomas no hidratables. El ácido puede estar disuelto
en agua para facilitar la separación, y luego el aceite es lavado con agua (Dorsa, 2004;
Lawson, 1994).
Algunos fabricantes de vehículos europeos como los del grupo Volkswagen
(Volkswagen, Audi, SEAT, Skoda) y, previsiblemente serán algunos más en el futuro,
ponen en algunos de sus vehículos «no biodiésel» debido a la existencia de gomas en
el mismo. Es un problema en los inyectores; si el biodiésel tiene residuos que formen
gomas, acaban obturando el inyector o dando problemas. Por eso, las tecnologías utili-
zadas Bulgaria deben garantizar por escrito que el metiléster fabricado no formará
gomas en la inyección y está de acuerdo con la normativa europea EN (DIN) 14214. Y
ésto, parece ser que lo garantizan ciertos tecnólogos (Lurgi, Westfalia, Desmet Balles-
tra, …). El problema de las gomas no es un problema grave si la mezcla es pobre en
metiléster (un B5 o un B10); pero hace que el inyector dure menos (es cuestión de
cambiar más a menudo los inyectores, que puede ser un problema). Sin embargo,
puede ser la disculpa que las petroleras utilicen para ponerle pegas al biodiésel.
3. Blanqueo y descerado
Con el blanqueo y descerado se eliminan o reducen los pigmentos mediante la adi-
ción de un adsorbente, como son las tierras de blanqueo (bentonita cálcica, por ejem-
plo). Si han quedados ácidos y gomas, así como jabones y otras impurezas (entre las
posibles ceras), éstos son adsorbidos. Suele hacerse en un tanque hermético que se ha
sometido a vacío.
4. Lavado
A veces, en el refino del aceite, se precisa también un lavado para eliminar resi-
duos de la neutralización. A continuación, y siguiendo datos medios del Centro de
Investigaciones Energéticas Medio Ambientales y Tecnológicas (CIEMAT), se presen-
tan los consumos de las diferentes materias primas necesarias en el proceso de refino
de aceite, en este caso de girasol, soja y colza. Se han incluido las materias primas
necesarias para el tratamiento de las aguas residuales producidas durante el proceso.
Los datos sobre la producción de las distintas materias primas, el consumo de materias
primas, así como las emisiones y residuos, referidos a 1 kg de aceite refinado son:
TABLA 7
Balance de materia en la obtención de aceite refinado
kg/kg de aceite refinado

Materia
de girasol, colza
Aceite crudo 1,019
Ácido fosfórico 0,002887
Sosa cáustica 0,00527
Agua 0,3099
Ácido cítrico 0,00092
Tierra de blanqueo 0,01223
Sulfato de alúmina 7,16 · 10–5
Polielectrolito comercial 1,256 · 10–6
Nitrato amónico comercial 0,00075
Sin embargo, si la acidez del aceite es muy alta, la neutralización no es conveniente

porque implica la pérdida de los ácidos grasos libres en forma de jabones. Entonces, el
proceso de refinación que debe seguirse es el que realiza desgomado, esterificación
ácida, descerado y secado. Finalmente, para mejorar las propiedades de flujo en frío
del biodiésel, se puede requerir un proceso de fraccionamiento o winterización, con el
fin de separar las fracciones con mayores puntos de fusión del aceite. Esta etapa de
refino, en plantas de más de 25.000 toneladas/año (aproximadamente) no es tan senci-
lla como puede parecer, ya que hay que recircular todo el metanol en exceso de la
transesterificación; en caso contrario, el biodiésel obtenido no cumple con la norma
NE 14214.
Como ejemplo, se presenta el refino alcohólico que realiza la casa Westfalia; a la
vez que refina, realiza el desgomado y la neutralización. En este refino alcohólico, el
Glicerina/alcohol/mezcla álcalis
de la transesterificación Glicerina/metanol/jabón/
gomas
Metanol
+ álcalis
Ácido
Metanol
Aceite neturalizado
y desgomado para
la transesterificación
Vapor
Lodo
Aceite
crudo Condensado
Separador tipo
Westfalia
Figura 3. Refino alcohólico, utilizando los excedentes del proceso de transesterificación.
aceite crudo es calentado con vapor; posteriormente, se añade ácido y metanol. La

mezcla de aceite crudo con ácido y metanol es mezclada, posteriormente con metanol
y álcalis y con una mezcla que contiene glicerina, alcohol y álcalis (catalizador) que
procede de la transesterificación. Los materiales mezclados son introducidos en un
separador Westfalia que consigue separar, por un lado, la fase sólida en forma de lodos
y, por otros dos lados, dos fases líquidas. La primera fase líquida que sale del separa-
dor Westfalia contiene el aceite refinado que ha sido desgomado y neutralizado listo ya
para ser transesterificado. La segunda fase líquida que sale del separador contiene una
mezcla de glicerina, metanol, jabón y gomas.
4. Transesterificación
El aceite es un éster viscoso y hay que hacerlo reaccionar con alcohol para obtener,
por un lado, los ésteres de los ácidos grasos correspondientes, menos viscosos que el
aceite y, por otro, glicerina. Si el alcohol empleado es metanol, se obtiene el metilés-

ter, pero si usamos etanol o cualquier otro, tendremos otro éster distinto. Es la etapa
que define y diferencia fundamentalmente a las plantas de biodiésel, dependiendo del
catalizador y la tecnología empleados. La reacción es la siguiente:
CH2 – OOCR CH2 – OH

 
CH – OOCR + 3 CH3OH → 3 CH3OOCR + CH – OH
 
CH2 – OOCR CH2 – OH
ACEITE + METANOL → METILESTER + GLICERINA
Que se desglosa en tres etapas:

Triglicérido + Alcohol → Éster + Diglicérido
Diglicérido + Alcohol → Éster + Monoglicérido
Monoglicérido + Alcohol → Éster + Glicerina
En total, la reacción es de la forma señalada:
Triglicérido + 3 Alcohol → 3 Ester + Glicerina
La reacción de transesterificación se realiza entre los triglicéridos que componen el

aceite y exceso de alcohol (metanol, etanol, …) en presencia de un catalizador (ácido,
básico, resinas, enzimático, …) a una temperatura variable (entre los 40 ºC y los
200 ºC) y una presión también variable (entre la atmosférica y los 25 bar), depen-
diendo de la tecnología y el catalizador empleados. Sin embargo, hay que tener pre-
sente que los triglicéridos y diglicéridos también pueden reaccionar con el catalizador
(si es básico) proporcionando otros productos que no son glicerina ni ésteres, como
son jabones:
Triglicérido o diglicérido + Catalizador básico → Jabón + Glicerina
Además, los ácidos grasos libres contenidos en el aceite también reaccionan con el
catalizador básico:
Ácido graso libre + Catalizador básico → Jabón + Agua
4.1. Transesterificación con catalizador
Un esquema general del proceso de transesterificación con catalizador obtenido a

partir de la experiencia propia y de las ofertas presentadas, es el siguiente:
Aceite vegetal Aceite

Aceite refinado
crudo usado
Agua
Metiléster bruto Glicerina

Reactivos Mono, di, triglicéridos Catalizador
Ácidos grasos libres Agua
Alcohol Otros
Catalizador
LAVADO DEL
METILÉSTER
Alcohol
Energía Ácidos grasos libres
eléctrica, Mono, di y triglicéridos
Metiléster lavado
gas natural
SECADO DEL
METILÉSTER
Biodiésel
Figura 4. Esquema del proceso de la transesterificación con catalizador, señalando los

productos empleados y obtenidos.
El proceso, como se ha señalado, no es sencillo pues, aparte de recircular el alcohol

en exceso, hay que lavar y limpiar bien las aguas con sales, metanol, glicerina y éste-
res, como se observa, con más detalle, en la figura siguiente. Los catalizadores utiliza-
dos en la obtención de metilésteres (si se usa metanol) o etilésteres (si se usa etanol) a
partir de aceites refinados o grasas vegetales, animales o residuales (todos ellos refina-
dos) pueden ser de varios tipos, como se recoge en la tabla siguiente.
TABLA 8
Transesterificación con catalizador. Clasificación por el tipo de catalizador
KOH
Básico o alcalino
1.Homogéneo NaOH
1. Inorgánico
Àcido
o no biológico
Másico
2. Heterogéneo
Soportado
2. Biológico Enzimas
Describiremos, a continuación, estas tecnologías de transesterificación con catali-

zador, que son las más empleadas en la actualidad. Otro tipo de tecnologías sin catali-
zador son las llamadas supercríticas.
4.1.1. Catalizadores inorgánicos o no biológicos
Como se ha señalado en la tabla anterior, los catalizadores inorgánicos pueden ser

homogéneos o heterogéneos. A su vez, hay dos tipos de catalizadores homogéneos: los
catalizadores básicos o alcalinos (que son los habitualmente empleados) y los cataliza-
dores ácidos.
— Catalizadores básicos o alcalinos. Fundamentalmente, los catalizadores bási-
cos que se utilizan son hidróxido potásico (KOH) e hidróxido sódico (NaOH).
La transesterificación alcalina es el método más simple y es el generalmente
utilizado para fabricar biodiésel, tanto en la Unión Europea como en el resto de
Europa, América y Asia.
Sin embargo, esta tecnología requiere de un aceite con bajo contenido de ácidos
grasos libres, agua y otras impurezas, o de procesos adicionales de pretratamiento de
la semilla o de la materia prima para asegurar esta calidad. También requiere de tra-
tamientos posteriores del biodiésel (llamados postratamientos) para reducir su conte-
nido de impurezas como son restos de catalizador, restos de alcohol y otros. Además,
la glicerina obtenida ha de ser purificada parcial o totalmente (dependiendo de la
tecnología de transesterificación y del grado de pureza en glicerol que se desee obte-
ner).
Es por esto por lo que otros procesos han sido desarrollados para aceites menos
puros, para mejorar el rendimiento de la transesterificación, o para intentar acelerarla,
pero sin embargo su uso aún no está generalizado. En el caso particular de catalizador
homogéneo básico, que es el más utilizado, las materias primas empleadas son aceite
refinado, un alcohol que suele ser metanol o etanol, metóxido de sodio, agua de pro-
ceso, sosa cáustica, vitamina E (como antioxidante) y anticongelante. En la reacción
de transesterificación con catalizador alcalino, se producen algunas reacciones secun-
darias entre el triglicérido y el catalizador que dan lugar a productos indeseables que
contaminan los ésteres. Se producen jabones a través de la reacción de saponificación
de los triglicéridos, reacción que compite con la transesterificación, y que ya apunta-
mos con anterioridad:
Metanol
Agua a proceso
Catalizador
Aceite
Reacción Decantación Lavado Evaporación
refinado
R
e
c Agua de lavado Multiléster
Glicerina
i
r bruta
c
u
l
a Neutralización
c
i
ó
n
Esterificación Fase grasa Decantación Glicerina neutralizada Separación
Glicerina Sales
Figura 5. Diagrama del proceso de transesterificación con metanol y catalizador alcalino.
Triglicérido + Catalizador básico → Jabón + Glicerina
Además, como se ha señalado, los ácidos grasos libres, contenidos en el aceite,

también reaccionan con el catalizador básico:
Ácido graso libre + Catalizador básico → Jabón + Agua
En la figura siguiente se aprecia el proceso descrito y se señala la necesidad de

lavar y secar el metiléster antes de obtener el biodiésel, que es metiléster secado y
lavado.
La transesterificación alcalina con etanol se está experimentando en Europa, Amé-
rica y Asia. Las dos ventajas de este proceso son: la posible procedencia renovable del
alcohol, ya que el bioetanol se obtiene actualmente de la caña de azúcar, el trigo, la
cebada, el maíz, la remolacha, y, en un futuro previsible, de la madera y de la paja de
cereales, y la menor toxicidad del etanol.
Sin embargo, la producción de ésteres etílicos es difícil en comparación con la de
ésteres metílicos, debido principalmente a la fácil formación de emulsiones estables
que dificultan severamente la separación del biodiésel y el glicerol y la purificación del
biodiésel (Zhou et al., 2003). Se requiere mucho mayor cuidado con la pureza de los
insumos así como con los parámetros de reacción —tiempo, temperatura, agitación—
Aceite refinado
Metanol TRANSESTERIFICACIÓN
Catalizador alcalino ALCALINA

Mono, di, triglicéridos Catalizador
Ácidos grasos libres Jabón
Metanol Agua
Metanol
LAVADO DEL METILÉSTER

PURIFICACIÓN DEL
AGUA GLICERINOSA
Metanol
Ácidos grasos
Jabón Glicerina
Monoglicéridos
Metiléster lavado Agua
Diglicéridos
Metanol
Triglicéridos
SECADO DEL
METILÉSTER DESTILACIÓN DE
LA GLICERINA
Biodiésel
Glicerina
destilada
Figura 6. Transesterificación alcalina con metanol.
para asegurar el éxito. En Brasil, se está experimentando con un método que usa dos
catalizadores para permitir la transesterificación con etanol, con un tiempo de reacción
de sólo 30 minutos (Ribeiro, 2004). La transesterificación con catalizador alcalino, tal
como hidróxido de sodio o de potasio, ofrece la ventaja de trabajar en condiciones sua-
ves y temperaturas bajas (aproximadamente la temperatura de ebullición del alcohol);
sin embargo, como los ácidos grasos libres contenidos en el aceite inicial no son esteri-
ficados en este proceso, deben ser extraídos antes de la transesterificación, esterificar
en una etapa de reacción adicional o bien separar la fracción no esterificable con la
fase glicerina.
— Catalizadores homogéneos ácidos. Los catalizadores ácidos presentan la ven-
taja de que pueden catalizar tanto la transesterificación como la esterificación
posterior de los ácidos grasos libres. Sin embargo, cuando se emplean cataliza-
dores ácidos (casi siempre homogéneos) las condiciones de reacción son más
exigentes en cuanto a los reactantes. Son ácidos diversos, cada tecnólogo pro-
pone uno. Se están investigando nuevos ácidos; el más empleado es el ácido
sulfúrico.
— Catalizadores heterogéneos. Como los catalizadores homogéneos presentan

algunos inconvenientes, ya citados, se está investigando su uso: utilizan dife-
rentes reactivos y requieren unas condiciones de presión y temperatura más
altas y una relación alcohol/aceite más elevada. Los que se están investigando
son de varios tipos: resinas de intercambio iónico (aniónico o catiónico), catali-
zadores de titanio o de circonio, óxidos metálicos.
TABLA 9
Comparación entre catalizadores homogéneos y heterogéneos
Catalizadores homogéneos Catalizadores heterogéneos

Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes
Menores condiciones Calidad de la glicerina

Peor glicerina
de presión y T Etapas de purificación
y separación simples
Relación
Rendimiento superior alcohol/aceite más
Relación
No produce otras alta
alcohol/aceite más Rendimiento inferior
fases
baja
Menor consumo de
productos químicos
4.1.2. Catalizadores biológicos
Debido a las dificultades y los precios que presenta el empleo de catalizadores

alcalinos y ácidos, se está investigando también el empleo de diversas enzimas, como
lipasas. Aún estas investigaciones no han aportado costes menores en el proceso, pero
en un futuro tal vez puedan aportarlos.
4.2. Transesterificación sin catalizador

La presencia de agua y ácidos grasos libres afecta la eficiencia de la transesterifica-
ción con catalizador, sea alcalino, ácido o enzimático. Además, el uso de catalizadores
dificulta la purificación del biodiésel y de la glicerina. Para paliar estos y otros proble-
mas, se propone la transesterificación sin catalizador y en condiciones supercríticas.
Algunas ventajas de esta tecnología son las siguientes:
1. No se requiere catalizador.
2. No es sensible a la presencia de agua o ácidos grasos libres.
3. Los ácidos grasos libres son esterificados al mismo tiempo que el resto del
aceite.
El proceso supercrítico implica el uso de determinadas condiciones de temperatura
y presión que afectan las condiciones termofísicas del metanol, tales como su cons-
tante dieléctrica, viscosidad, peso específico y polaridad, todo lo cual facilita la reac-
ción de transesterificación. Puede hacerse con cosolvente o sin cosolvente, según se
señala en la tabla siguiente (de Cao et al., 2005).
TABLA 10
Condiciones para la transesterificación supercrítica con metanol
Proceso Proceso supercrítico

Variable Unidad
supercrítico con cosolvente
Temperatura ºC 320 280
Presión bar 400 128
Razón molar metanol:aceite 42:1 24:1
Cosolvente Ninguno Propano (es reutilizado)
De esta manera, bajo condiciones de alta temperatura y presión, se logra una con-
versión casi completa del aceite en biodiésel en muy poco tiempo (5-10 minutos), sin
necesidad de catalizador. Algunos autores critican los altos costos operativos de este
proceso, debido a los altos requerimientos de temperatura y presión (mayor consumo
energético) y también altos costos de inversión para contar con equipamiento que
resista estas condiciones de operación. Algunos autores, como Van Kasteren y Nis-
woro (2006), señalan que este proceso sí que podría ser competitivo, ya que permite
aprovechar aceites comestibles usados de bajo costo, sin necesidad de pretratrata-
miento ácido (que también aumentaría los costos de operación e inversión) y, a pesar
de los altos consumos energéticos, el tiempo de reacción es menor, lo cual compensa
en cierta manera este aspecto. Además, el glicerol final resulta casi puro (96,4%), lo
cual le da un mayor valor de mercado que en el proceso de transesterificación alcalina
(pureza de sólo un 85%) y el biodiésel obtenido sólo requiere la destilación del meta-
nol para tener una alta pureza (un 99,8%), lo que reduce los costos de inversión y ope-
ración necesarios para purificar el biodiésel en la transesterificación alcalina.
5. Separación de la glicerina
Se obtiene como producto de la transesterificación una mezcla de dos fases que se

debe separar. La de menor densidad es la fase éster y la más densa es la fase glicérica.
La composición de cada una de estas fases es:
1. Fase glicérica: Glicerina: 5,5 %
Metanol: 31,4 %
Impurezas: 8,5 %
Base: 4,6 %
Su densidad es de 1,0379 kg/l.
2. Fase éster: Éster: 93,9 %
Metanol: 6,0 %
Aceite: 0,1 %
La glicerina que se obtiene en la transesterificación junto al metiléster y otros sub-
productos tiene, por tanto, una densidad superior al metiléster, por lo que puede sepa-
rarse empleando únicamente procesos físicos o añadiendo ácido fosfórico para separar
y acondicionar la glicerina.
Si la glicerina es acondicionada con H3PO4, se obtienen fosfatos y ácidos grasos,

como se observa en el diagrama siguiente:
Para poder recuperar el exceso de metanol, se recurre a su evaporación, que se rea-
liza con gran sencillez, dada su baja temperatura de ebullición. Para ello, debemos
esperar a la separación previa de las dos fases. Después de esta evaporación, la compo-
sición de las dos fases es la siguiente:
Aceite destilado
Metanol
ALCALINA

Mono, di, triglicéridos Catalizador
Ácidos grasos libres Jabón
Metanol Agua
Metanol H3 PO4
LAVADO DEL
METILÉSTER
ACONDICIONAMIENTO
DE LA MEZCLA DE
GLICERINA
Metiléster lavado Metanol

Otros
Fosfatos Glicerina
SECADO DEL Ácidos grasos
METILÉSTER
DESTILACIÓN
DE LA
Biodiésel GLICERINA
Glicerina
destilada
Figura 7. Diagrama de separación y acondicionamento de la glicerina, usando ácido fosfórico.

Fase glicérica:
Glicerina: 80,9%
Impurezas: 12,4%
KOH: 6,7%
Su densidad ahora es de 1,037 kg/l
Fase éster:
Éster: 99%
Aceite: 1%
Para la totalidad de una planta de características medias, se estima una capacidad
de reserva equivalente a una semana de trabajo, lo que nos llevaría a tener que dimen-
sionar los depósitos para las correspondientes capacidades:
Así, en volumen, sobre un valor de 100 para el aceite, tendríamos, aproximada-
mente:
Aceite: 100 l
Metanol: 25 l
KOH: 1l
Biodiesel: 103 l
Glicerina: 10 l
En el caso de una planta de procesado grande, por razones obvias, no se construirá
un solo depósito para cada producto, sino varios; así, en el caso del aceite, si la indus-
tria procesara un millón de litros, nos decidiríamos por poner dos depósitos, con lo que
se podría proceder a la limpieza o la reparación de cualquiera de ellos. Las dimensio-
nes serían, en este caso:
— Diámetro: 15 m
— Altura: 3,2 m
— Volumen: 566 m3
En cuanto al biodiesel, se utilizarán del mismo tamaño y el mismo número, por el
ahorro que supone en cálculo, por un lado, y en compra, por otro. Ya se explicó que
debemos tener un especial cuidado con el metanol, pues es inflamable. Se podrían usar
tres pequeños depósitos cilíndricos horizontales.
En el caso de la base, sosa o potasa, se puede comprar en sacos de 50 kg, con la
única precaución de que hay que abrirlos en el mismo momento de su utilización ya
que se trata de un producto muy higroscópico, y que se carbonata muy deprisa en pre-
sencia de CO2. Se elige como material el acero inoxidable, para que resistan un pH
básico. En general, cuando se afronta el proyecto de una instalación, la base de cálcu-
los suele ser la correspondiente a una hora de trabajo.
El estudio completo debería tener en cuenta otros cálculos que, por la índole de
este trabajo, no vamos a realizar. No obstante, podemos apuntar que se trata de cálcu-
los termotécnicos, referentes a:
— Cantidad de vapor necesario para los procesos de evaporación.
— Calentamiento del metanol y del aceite antes de entrar en el reactor.
— Condensación del metanol.
— Superficie de los cambiadores de calor.

— Potencia de las bombas para vencer las pérdidas de carga.
Este último cálculo, como la pérdida de carga es pequeña, y se suele expresar en
metros de columna de agua, viniendo el gasto en kg/h, la fórmula a emplear es la
siguiente:
Presión × gasto
Potencia (W) =
324,9
La glicerina suele venir mezclada con pequeñas cantidades de catalizador, jabón,

agua y alcoholes, de los que hay que separar. La separación por medios físicos de la
glicerina del metiléster es una operación que puede hacerse con dos tecnologías:
1. Mediante el uso de centrifugadoras. En circunstancias normales, el metiléster
mezclado con la glicerina se puede separar en simples tanques de sedimenta-
ción. Sin embargo, y sobre todo en plantas medianas y grandes, para ahorrar
tiempo y espacio de almacenaje, se pueden emplear sistemas de centrifugado
que separan la glicerina y otras posibles impurezas del metiléster. El método
de centrifugado consiste en un sistema mecánico que mediante giro a una gran
velocidad consigue hasta 40.000 G y separa, por la fuerza centrífuga, la glice-
rina.
2. Mediante el uso de tanques de sedimentación. La glicerina sedimenta debido a
su mayor densidad, pero lo hace más despacio que usando centrifugadoras.
Los costes de inversión y funcionamiento son menores, pero la productividad
es menor y se precisan volúmenes mayores para el almacenaje de la mezca
metiléster-glicerina.
En los diagramas del fabricante Westfalia, que pueden consultarse en sus páginas
web, aparecen todos estos procesos; en ellos, se señala como máquina centrifugadora
la máquina de Westfalia.
Esta glicerina, que recibe el nombre de glicerina técnica s/BS2621, contiene (en
v/v) según la casa Bectel, aproximadamente:
— Glicerol: 80-84%.
— Agua: 8-12%.
— Cenizas, sales: 2-6%.
— FFA (free fatty acid): 1-4% (MONG).
— Gomas: 0,82%.
— FAME: 0,4%.
6. Purificación y destilación de la glicerina
Mediante la separación de sales, catalizadores y ácidos grasos que quedan en la gli-

cerina, se realiza una primera purificación de la misma con el fin de obtener una glice-
rina de mayor calidad. Esta calidad se mide usualmente por el contenido en glicerol.
Usualmente, en el proceso de transesterificación se consideran impurezas en la glice-
rina el agua, las sales, los catalizadores y los ácidos grasos.
La pureza de la glicerina cruda obtenida depende de múltiples factores, siendo los

más importantes la materia prima utilizada, el método de transesterificación, la tempe-
ratura y presión en la transesterificación y el tipo de catalizador empleado; su valor en
pureza está entre un 80-95% de glicerol. La llamada glicerina de grado muy alto far-
macéutico tiene un 99,7% de pureza y su precio de mercado, como es lógico, es mucho
mayor que el de la glicerina cruda. La glicerina de muy alto grado farmacéutico recibe
también el nombre de glicerina técnica. No todas las plantas que fabrican biodiésel
realizan la purificación y destilación de la glicerina. Algunas venden la glicerina cruda;
sin embargo, otras plantas realizan una purificación parcial de la glicerina, en función
de la tecnología disponible y de la situación del mercado de la glicerina.
7. Cálculos
El proceso puede ser continuo o discontinuo pero, en cualquier caso, necesita,

entre otros cálculos, el de los depósitos que se requieren para almacenar tanto el aceite
y el metanol, como los productos de la reacción. En el caso de que sea discontinuo, los
cálculos se deben realizar para un tiempo de reacción de una hora, que se considera
suficiente si las condiciones de presión y temperatura son las adecuadas.
7.1. Depósitos de aceite
Vamos a entrar en el cálculo de los depósitos de almacenamiento del aceite. Este

aceite industrial no es el mismo que se usa para el consumo humano; para la indus-
tria, no se requiere el refinado ni la eliminación de los olores; importa, sin embargo,
el desgomado, ya que su presencia puede producir problemas en el buen funciona-
miento de los motores. Es preciso poner cuidado en el almacenamiento del aceite,
pues la presencia de luz y oxígeno produciría una oxidación de los dobles enlaces
que llevaría consigo la aparición de grupos ácidos y tendría como consecuencia un
aumento de la cantidad de catalizador que deberíamos utilizar. El cálculo que se
debe hacer es exclusivamente geométrico, y se suele emplear un recipiente cilín-
drico.
7.2. Depósitos de metanol
Debemos tener en cuenta la normativa acerca de la seguridad del almacenamiento

del metanol, pues su temperatura de inflamación es de 12 ºC.
7.3. Depósitos de producto
El biodiésel no tiene ningún problema en este sentido, pues su punto de inflama-

ción está por encima de los 100 ºC. En ambos casos, se puede usar el mismo tipo de
depósito cilíndrico.
7.4. Depósitos de mezclado de metanol y catalizador
Esta primera mezcla se debe realizar antes de su unión con el aceite; en caso con-
trario, el tiempo total de la reacción aumenta de forma desmesurada. El calor produ-
cido en la mezcla del metanol con el KOH es beneficioso y lo podemos aprovechar en
el calentamiento de la mezcla que se introduce en el reactor, pues la temperatura de
esta reacción no llega a los 40 ºC y la temperatura del reactor debe ser de 50 ºC. Se
elige como material el acero inoxidable, para que resistan un pH básico. En cuanto a
los cálculos, podemos tomar como base las cantidades correspondientes a 1 hora.
7.5. Reactor
La reacción se considera completa cuando se ha llevado a cabo en un 98 %; para

que la velocidad sea razonable, es necesario que la temperatura sea la prevista, es
decir, de 50 ºC, aproximadamente; por éso, hay que calentar el aceite hasta mayores
temperaturas. Si esta temperatura es más alta, nos acercamos al punto de ebullición del
metanol, 65 ºC, lo cual puede llegar a ser peligroso, a menos que se emplearan reacto-
res de flujo pistón con relleno y reacción química. Si queremos aumentar la velocidad,
y desplazar el equilibrio en el sentido de los productos, deberemos poner una cantidad
de metanol mayor, y recuperar el exceso de metanol, de modo que vuelva al tanque de
mezclado con el catalizador. Esta solución produce un ahorro de tiempo y, además, se
procura que el combustible así obtenido no contenga mas de un 0,3% en peso de meta-
nol; un porcentaje mayor, teniendo en cuenta la mayor volatilidad de este alcohol,
podría producir fenómenos de autoencendido.
Una solución alternativa podría ser el uso de etanol en lugar de metanol, pero
ésto nos podría llevar a problemas de absorción de agua y a problemas de separación
de fases, pues se aumentaría la miscibilidad parcial del éster en la glicerina. Noso-
tros estamos dirigiendo un estudio, en la actualidad, en el que la idea es obtener eti-
léster.
De este modo, la reacción de transesterificación es muy rápida, alcanzando una
conversión del 85% en 10 minutos, pero consiguiendo una menor velocidad a partir de
ese instante; para mejorar la velocidad en su conjunto, se puede introducir el alcohol
en distintas zonas del reactor, con lo que se aumenta también el rendimiento de la fase
de mezclado. Para que la mezcla sea constante, se dispone siempre de un agitador
accionado por un motor eléctrico.
7.6. Separador centrífugo
Para conseguir las dos fases independientes, instalamos un separador centrífugo: al

entrar en el tambor, la fase más pesada se desplaza hacia la parte exterior, saliendo por
el extremo correspondiente, mientras que la fase ligera sale por la zona central.
Características del separador centrífugo:
Rotor = 4.200 r/min.
Presión a la entrada = 0-200 kPa.
8. Transporte
El transporte se hace por carretera desde la planta hasta el lugar donde se deba
hacer permanentes los depósitos de almacenamiento; de este modo, se transporta el
metilester ya obtenido en lugar del aceite. En principio, podría caber las dos posibilida-
des, ya que las densidades de ambos compuestos son parecidas y no supondría una
gran variación, pero lo que tiene una gran importancia es la distinta viscosidad de
ambos compuestos, por lo que se elige transportar el menos denso, para facilitar todas
las operaciones de carga y descarga en los camiones, así como la descarga en los tan-
ques de almacenamiento.
Además, así se sigue la tendencia generalizada de ubicar las plantas de proceso
cerca de las fuentes de abastecimiento, y se consigue de paso que las industrias estén,
normalmente, lejos de las ciudades, y que el valor añadido se aproxime lo más posible
al campo, a la agricultura, y por el notable ahorro en mano de obra.
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— ETSIM: Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Montes.
— I.D.A.E. Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía.
— PAC: Política Agraria Comunitaria.
10
Alcoholes

ÍNDICE
1. Introducción.
2. Ventajas y desventajas de los alcoholes.
3. Modificaciones en los motores.
4. Obtención de etanol mediante fermentación.
5. Obtención del etanol. Procesos.
6. Ejemplo del sorgo dulce.
7. Posibilidades del metanol.
8. Formas de obtención del metanol.
9. Utilización del metanol en vehículos.
10. Producción y uso del bioetanol como aditivo en la CEE.
11. Implicaciones de un programa de producción de bioetanol.
12. Análisis final.
13. Conclusiones.
1. Introducción
Los problemas más importantes con que nos encontramos en relación con el com-
bustible empleado para conseguir energía son de diversa índole. Así, empezamos por
la dependencia general de los países productores de petróleo, y acabamos con la reali-
dad ecológica imperante hoy en día. Si buscamos la solución de ambos a través de la
producción de combustibles basándonos en fuentes renovables, podremos obtener,
además, otras ventajas.
Dentro de estas fuentes renovables aparece, en los primeros lugares, el alcohol,
tanto por la posibilidad de obtención en la Comunidad Europea como por el ejemplo
que nos ofrecen países que han empezado programas en este sentido, y que aún los
mantienen, lo que quizás quiera decir que han obtenido resultados considerados favo-
rables.
La obtención de este alcohol pasa por la producción en masa de vegetales ricos en
materias azucaradas, y su posterior fermentación. Con esta producción, se podría resol-
ver, en cierta forma, el problema de la conservación de los suelos, tan preocupante en
los últimos tiempos. Con este tipo de fermentación y utilización, se podría resolver el
problema de la superproducción que ataca al medio rural. Con el empleo de este alcohol
en los motores de combustión interna, podríamos poner remedio al problema acuciante
de la polución atmosférica, tan problemático en todos los países comunitarios, bandera
enarbolada por las más diferentes posiciones políticas. Con la producción y uso de este
tipo de combustible, en fin, pondríamos final a esta dependencia legendaria de esos paí-
ses, con los que no tenemos, en la actualidad, más unión que la relativa al petróleo.
Esta dependencia, que aún se puede mantener, acabará siendo catastrófica para los
países que no disponen de la fuente natural. Los países de la OPEP (Organización de
Países Exportadores de Petróleo) no tardarán en subir los precios del crudo a medio
plazo, en primer lugar porque tienen limitadas sus reservas, pero también por la necesi-
dad de utilizar estas reservas para sus propias industrias, que crecen de forma especta-
cular de año en año.
Poco a poco, habrá menos países donde escoger, y finalmente, sólo los países del
Golfo Pérsico se encontrarán en situación de subvenir las necesidades, cada vez más
acuciantes también, del resto de los países del mundo.
El uso de alcoholes como combustible no es completamente desconocido, pero
hasta hace poco no ha sido utilizado mas que en pequeñas aplicaciones prácticas, del
tipo de iluminación. Para empezar a usarlo en gran escala sería necesario que se diera
una rara combinación de altos precios del petróleo a la vez que una caída de los pre-
cios de la materia prima empleada para la obtención del bioalcohol. Por otra parte,
parece evidente que esta utilización de alcohol a gran escala iría en perjuicio de los
suelos, ya que la expansión de estos cultivos provocaría un aumento de la erosión en
general.
La obtención del metanol a partir de la madera es una técnica muy antigua, aunque
originalmente era un subproducto del carbón vegetal; entonces, la producción era muy
baja, porque casi todo el producto final era el carbón; hoy en día, esta técnica se usa
con mejores resultados en muchos países: Brasil, Suecia y otros de la Comunidad Eco-
nómica Europea.
En algunos de estos procesos, se quema algo del alimento con el fin de proporcio-
nar parte del calor necesario para el funcionamiento de la planta, teniendo en cuenta
que es la fuente de calor más barata.
El metanol se puede convertir en combustible de alto número de octano a muy bajo
coste, con la ventaja de que no contiene sulfuros y contamina menos. Esto se puede
emplear en países donde no están preparados para utilizar motores que empleen meta-
nol directamente.
De todos modos, la conversión de una energía en otra entraña un coste.
Al principio, se pensaba que este alcohol etílico proveniente del suelo a través de
los cultivos llegaría a utilizarse solamente como un aditivo, y no como un combustible
por sí mismo, habida cuenta de las modificaciones que su uso en solitario acarrearía en
los motores de explosión. Así, en U. S., se decidió que una proporción aceptable sería
la del 10%. En América del Sur, en cambio, en algunos países se llega hasta un 20% en
las mezclas de alcohol con gasolina.
En los Estados Unidos, la caña de azúcar, lo mismo que otros cultivos productores
de azúcar, como el sorgo dulce, representan un potencial bastante escaso, de modo que
las posibles fuentes de alcohol tendrían que ser principalmente el almidón de los cere-
ales o de otros cultivos como la patata. El alcohol etílico también se puede obtener a
partir de materiales que contienen celulosa, como la madera y residuos vegetales, aun-
que las condiciones en este caso son más severas.
También se han hecho pruebas con el alcohol metílico, pero hay mayores proble-
mas técnicos con este tipo de mezclas, aunque no son insalvables en absoluto.
En todo caso, la realidad es que cualquier paso dado en el sentido de ahorrar petró-
leo a base de mezclar sus derivados con otro tipo de combustible como los alcoholes,
requiere subsidios para ser económicamente rentable.
Hay tres principales caminos para producir alcohol etílico a partir de materiales
biológicos; todos ellos incluyen una primera fase de fermentación por levaduras,
seguida de una posterior destilación mediante la aplicación de calor. La duración de
cada sistema es distinta, así como la producción de alcohol y su coste, dependiendo
del elemento inicial, que puede ser un producto azucarado, almidón o material celu-
lósico.
El método más sencillo es el que usa un producto azucarado, como puede ser caña
de azúcar o sorgo dulce. Como el rendimiento del cultivo es alto, es también el que
Alcoholes 333
produce mayor cantidad de alcohol por unidad de superficie, aunque ésto no es com-
pletamente cierto en el caso de la caña, pues habría que tener en cuenta que este cultivo
utiliza el suelo los doce meses del año. En climas tropicales o subtropicales, la alterna-
tiva puede incluir dos o mas cultivos al año. En cualquier caso, el cultivo se trata por
medios mecánicos para extraer un mosto azucarado. En la caña y el sorgo basta con un
simple molino.
El jugo azucarado fermenta en un tanque hasta convertirse en alcohol de bajo
grado, que contiene demasiada agua para poderse usar como combustible. La mayor
parte del agua se elimina en columnas de destilación. La última parte es más costosa.
Para usar en mezclas, el alcohol debe ser totalmente anhidro. Cuando se usa sólo,
puede contener hasta 10% de agua, o incluso mas, dependiendo del tipo de motor.
Esto encarece su uso en la mezcla con gasolina, llamada «gasohol», por lo que se
puede pensar en la extracción del etanol a partir de almidón o de celulosa. Las fases de
fermentación y destilación son idénticas con estos tipos de alimento que con el azúcar.
Cuando se trata de productos que contienen almidón (grano ó tubérculo), se nece-
sita un camino más largo. Antes de la fermentación, el almidón debe ser convertido en
azúcar, para lo que se requiere un tratamiento enzimático en un tanque especial.
Experiencias realizadas en muchos países avalan la utilización de alcoholes en
motores de encendido por chispa. El etanol es, con diferencia, el más usado hasta
ahora, pero se empieza a pensar en serio en la alternativa del metanol, aunque con la
principal desventaja de la peligrosidad.
Los países pioneros son Brasil y Estados Unidos. El etanol se puede usar sólo o
mezclado con gasolina, dependiendo de su pureza; así, cuando está puro (99,5%), se
puede mezclar, sin apenas modificaciones en el motor; si impuro (95-96%), se utiliza
en solitario, si bien es preciso realizar modificaciones de cierta importancia.
Los principales programas son el Proalcohol, en Brasil (etanol a partir de caña de
azúcar) y Gasohol en Estados Unidos (mezcla de gasolina super y de etanol obtenido a
partir de maíz).
2. Ventajas y desventajas de los alcoholes
Entre las ventajas, tenemos:

• Mejores prestaciones globales.
• Incremento del par y del valor energético por unidad de volumen de mezcla.
• Combustión más completa, y menores residuos en general.
• Aumentaría el número de puestos de trabajo en el campo.
• Mejor distribución de la riqueza.
Las principales desventajas son:
• Mayor consumo, habida cuenta del menor poder calorífico.
• Emisión de aldehídos, y posible contenido en ácido sulfúrico.
• Problemas de almacenamiento, sobre todo en el metanol.
3. Modificaciones en los motores
Podemos enumerar las principales modificaciones que sufrirían los motores para
poder emplear alcohol como combustible en solitario (en conjunto, superan el número
de 300):
• Nuevos colectores de admisión.
• Válvulas y asientos capaces de soportar mayores esfuerzos, al ser mayor la rela-
ción de compresión.
• Distinto grado térmico en las bujías.
• Variación del adelanto al encendido.
• Juntas más resistentes.
• Carburador con revestimiento de níquel y bombas de alcohol con cromo o cad-
mio, para evitar la corrosión.
• Tuberías de nylon, y diafragma de la bomba de combustible de materiales que
no sean atacados por el alcohol.
• Tratar con plomo o estaño el depósito de combustible.
Ford Motor Company construyó un motor capaz de trabajar con metanol puro, en
el modelo Escort, denominado con las siglas FFV (flexible fuel vehicle), que puede
utilizar mezclas de gasolina y metanol en cualquier proporción, y que tiene en cuenta
automáticamente cada nuevo porcentaje.
En cualquier caso, la obtención de alcohol de forma industrial se realiza a partir de
tres distintos substratos: producto azucarado, almidón o material celulósico. Cual-
quiera de ellos requiere una preliminar molienda o desagregación, seguido de una fer-
mentación y la destilación final. Cada uno de ellos es más costoso que el anterior. En el
caso del metanol, el substrato es material celulósico, que se puede obtener tanto de
especies arbóreas como de cultivos herbáceos.
4. Obtención de etanol mediante fermentación
Químicamente, la obtención de etanol a partir de almidón se realiza del siguiente

modo:
Tres procesos:
1. Conversión enzimática del almidón en azúcar:
• Hidrólisis del almidón:
2n C6H10O5 + n H2O → n C12H22O11
(almidón) α-amilasa (maltosa)
• Sacarificación:
C12H22O11 + H2O → 2 C6H12O6
(maltosa) glucoamilasa (glucosa)
C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6

(sacarosa) invertasa (glucosa) (fructosa)
Alcoholes 335
2. Fermentación: La levadura se añade a la mezcla para convertir los monosa-

cáridos en etanol (8-12%) y CO2. Se añaden 450 g de levadura por cada 1.000 l de
mezcla.
C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2 CO2
(glucosa, fructosa) (etanol)
Para el proceso, p = 48 a 72 bar, y t = 29-35 °C.
3. Destilación: Donde el etanol se separa.
A nivel mundial, se piensa en soluciones globales; así, para sustituir por metanol
toda la gasolina y el gasoil empleado en locomoción en los Estados Unidos, se necesi-
tarían unos 85 millones de hectáreas; desde luego, hoy no se puede pensar en sustituir
la totalidad de este combustible, pero sí una parte del mismo.
Si hiciéramos el mismo estudio en España, con una sexta parte de habitantes, una
utilización aproximada del 50%, y suponiendo que nuestra meta fuera, en principio, la
sustitución del 15% del combustible dedicado a locomoción, llegaríamos a una cifra de
un millón de hectáreas, como podemos ver a continuación:
85 × 1/6 × 0,5 × 0,15 = 1,06
Se trataría, por lo tanto, del 2% de la superficie total de España, que podría repre-
sentar una parte del terreno agrícola marginal, muy superior aún a las posibilidades
que nos pudiera brindar la normativa europea.
No podemos olvidar el uso de estos alcoholes como aditivos oxigenados. Se tiende
hacia la combustión ecológica, como ya sabemos, aunque los intentos actuales han
sido más por mera política que reales; debemos decir que hasta ahora no se ha conse-
guido gran cosa, pero puede ser que todo consista en empezar. Casi todos los motores
que hay ahora en el mercado disponen de catalizador, para agredir menos al ambiente,
pensando fundamentalmente en óxidos de nitrógeno, monóxido de carbono y produc-
tos sulfurados. El caso es que este sistema catalítico no actúa bien en presencia de
plomo, por lo que se hace necesario sustituir este elemento entre los aditivos de las
gasolinas para aumentar la relación de compresión y, por lo tanto, el rendimiento.
Entre los nuevos aditivos destaca el MTBE (obtenido a partir del petróleo) hasta un
10%, el ETBE (a partir del bioetanol), el metanol (del gas natural), el TBA como disol-
vente del metanol en mezclas (M3TBA2 es 3% de metanol, 2% de TBA y 95% de
combustible petrolífero), etanol, (también como disolvente, M3E3), incluso etanol
puro.
El volumen de compuestos oxigenados que se produce en la actualidad, así como
el de los que están siendo planificados, es bastante para cubrir la demanda de octano
hasta el fin del siglo. Sin embargo, si tomamos el test de Spelman, la cantidad de
MTBE disponible no es bastante para cubrir la demanda, dependiendo, además, su pre-
cio en gran medida del precio del metanol, producto que se ha encarecido últimamente.
Por lo tanto, y como conclusión, podemos decir que el uso de ETBE, así como el
uso del etanol, como sustitutos del MTBE, depende de dos aspectos independientes.
Por una parte, del precio del metanol, que depende a su vez de la demanda petroquí-
mica; por otro lado, muestra una gran sensibilidad en relación con el precio del petró-
leo sin plomo. La mejor sustitución surge cuando ambos precios son altos. Tal como
sucedió durante el primer semestre de 1991.
Se observa que la volatilidad de estos componentes es más alta que la del petróleo,
excepto para el caso del MTBE, siendo ésta una de las razones por las que se considera
como el compuesto oxigenado más apropiado. Para compensar esta volatilidad, algu-
nos de los elementos que usualmente se encuentran en las mezclas deberían ser elimi-
nados, generalmente el butano. Este hecho ha sido tenido en cuenta en el momento de
hacer un estudio económico, porque ésto puede implicar una pérdida para la refinería,
cuando se encuentra forzada a separarlo del petróleo y venderlo en otro mercado, en el
que el precio es más bajo.
Objetivo prioritario de la Política Energética Comunitaria es la diversificación de
las fuentes de energía. Los biocarburantes serán, entonces, una fuente de energía reno-
vable, dependiente de los cultivos.
La empresa Ecocarburantes Españoles, participada mayoritariamente por Abengoa,
se va a dedicar a la explotación de una planta en Cartagena, para producir 100.000 m3
de etanol deshidratado al año, partiendo de 300.000 t/año de cereales.
La planta está diseñada de forma flexible, para permitir la alimentación alternativa
de distintos tipos de materias primas, aunque fundamentalmente se deban tener en
cuenta la cebada, el trigo, el maíz y los alcoholes vínicos.
La utilización de importantes cantidades de cereales por Ecocarburantes se
enmarca dentro de las directrices Comunitarias, manteniendo el nivel de renta de los
agricultores, generando puestos de trabajo, pues la superficie a cultivar para satisfacer
las necesidades de la planta sería de unas 60.000 ha, que equivaldrían en mano de obra
a una cantidad aproximada de 1.600 puestos de trabajo.
Además, cumple con los objetivos de la Política Agraria Comunitaria, en referen-
cia a la conservación del espacio rural y del medio ambiente.
El ETBE se obtiene por síntesis química de etanol con los isobutilenos procedentes
del craking del etileno o de FCC producidos en las refinerías, siendo apto para
incluirse en la formulación de gasolinas en sustitución del MTBE, obtenido de metanol
importado.
La capacidad de fabricación de MTBE en España se cifra en 280.000 t/año aproxi-
madamente. Suponiendo que todas las plantas se reconviertan a ETBE, la demanda de
etanol sería de 210.000 t/año.
Repsol dispone de 5 plantas de MTBE, que se encuentran en Puertollano, La
Coruña, Tarragona (2) y Somorrostro. CEPSA, por su parte, dispone de una en Algeci-
ras. La producción de etanol de la planta de Cartagena iría destinada a la refinería de
CEPSA en Algeciras y a las refinerías de Puertollano y La Coruña, de Repsol.
La instalación será la primera planta industrial en España productora de carburante
no fósil, siendo una tecnología de vanguardia a nivel mundial. Además, será capaz de
dar empleo directo a unas 80 personas, además del que se generaría en la agricultura, y
en el proceso de transporte del cereal.
Por otro lado, el etanol sustituye al metanol, obtenido en su mayoría de gas natural,
siendo necesaria su importación desde terceros países a la Unión Europea. Por ello, se
ahorrará el arancel de la importación, estimándose en unas 259.800.000 pesetas al año.
Alcoholes 337
La instalación en Cartagena se debe a su buena situación para la recepción de

materias primas, la industria auxiliar de calidad que facilita el montaje de la planta, las
posibles sinergias con empresas locales (Enagas, Fertiberia, Química del Estroncio), y
la buena disposición de las autoridades.
Otro aspecto a tener en cuenta es el cambio que se produce en el volumen y en el
peso cuando se añade el compuesto oxigenado. El volumen del butano eliminado no
tiene que coincidir necesariamente con el del nuevo, teniendo este hecho repercusiones
en el volumen del último fuel, que tiene que ser evaluado económicamente.
Del mismo modo, podríamos también descubrir un cambio en el peso final de la
mezcla. Finalmente, el número de octano aumenta, siendo ésta la razón por la que se
usan estos elementos.
El rendimiento en la obtención del etanol puede ser de 450 litros por tonelada de
grano. La producción del cultivo viene a ser unos 2400 litros por hectárea.
De forma diferente a los otros dos sistemas, éste deja cantidades considerables de
alimento proteínico, que constituye un producto adicional de valor apreciable.
El uso de la celulosa convierte el método en más costoso y más difícil, a la vez. Se
necesita un nuevo paso para convertir la celulosa en almidón. La cosa se complica aún
mas cuando la celulosa está asociada con lignina. La producción es mucho menor que
en el caso anterior, y es también mucho menor que en el caso de la obtención de meta-
nol a partir de la propia celulosa
Los tres métodos producen CO2, que se puede usar en varias aplicaciones técnicas,
como enriquecer la atmósfera en invernaderos, o como ingrediente en bebidas carbónicas.
Al contrario de lo que sucede con el metanol, que se puede producir hasta en plan-
tas pequeñas y móviles, el etanol que proviene de la celulosa necesita que estas plantas
sean fijas y grandes.
Tal como dijimos, es bien sabido que el aumento del número de octano de las gaso-
linas se consigue añadiendo plomo, práctica que se está eliminando debido a sus efec-
tos tóxicos, especialmente en áreas urbanas. El gasohol contribuye también a este
aumento del número de octano, y no deja unos residuos tan perjudiciales. De todos
modos, existe toda una serie de líneas de investigación para encontrar otros sistemas
que puedan alcanzar números de octano altos, y cuya producción necesite menores
cantidades de energía que la empleada en la del alcohol. Si se llegara pronto al éxito, el
alcohol como mezcla quedaría obsoleto rápidamente.
Otra cualidad del alcohol es que contribuye menos a la polución atmosférica que
los derivados del petróleo. Tanto el etanol como el metanol tienen unas moléculas más
sencillas que las de la gasolina o el gasoil. Queman más completamente y dejan menos
residuos. En este aspecto, el metanol supera incluso al etanol.
En algunos casos, si tratamos de distribuir los costes de producción entre todos los
productos que se obtienen, se puede llegar a la conclusión de que el etanol es un sub-
producto de la fermentación del grano. En esos casos, la principal intención sería el
residuo resultante para alimentación. Entonces, cuando se trate de un subproducto,
¿por qué necesita subvenciones para llegar a ser rentable? En general, podremos tra-
tarlo como subproducto cuando el precio del petróleo sea bajo, y como producto prin-
cipal cuando los costes del crudo sean altos.
La idea es que el metanol es más interesante que el etanol para ser obtenido a partir
de la biomasa. El etanol podría servir en un sector limitado, y obtenerse a partir de una
agricultura de tipo marginal.
Hay dos tipos de destilerías: las que usan grano (principalmente, maíz) de manera
convencional, o incluso algún otro tipo de materia prima para producir un combustible
de menor grado que puede ser usado como base para gases combustibles.
En el otro tipo, el alimento puede estar formado por ensilado, pero mejor si es cés-
ped, alfalfa o cualquier otro tipo de cultivo, como pataca. Si se recogen en su
momento, estos cultivos están casi exentos de celulosa, y se pueden almacenar durante
largo tiempo, con pérdidas de peso inferiores al 5%.
El resultado es que el alcohol etílico, en mezclas del tipo gasohol, no parece ser la
solución de los problemas energéticos de la humanidad; ni siquiera de la Comunidad
Europea. La realidad es que la producción es baja, del orden de 2500 litros por hectá-
rea, y que se obtiene con un coste energético muy alto. Incluso, en mezclas con el 10%
de etanol no es rentable.
Si, de todos modos, se pudiera llegar a alguna solución, las consecuencias serían
muy importantes en cuanto a erosión y daño al suelo. Se tendrían que utilizar grandes
cantidades de fertilizantes y de pesticidas, que producirían peores condiciones en el
suelo y en las aguas freáticas.
5. Obtención del etanol. Procesos
El etanol se puede obtener a través de dos procesos completamente distintos:

— Por síntesis.
— Por fermentación.
Para usos industriales se prefiere el primer sistema, debido a la pureza, que puede
alcanzar valores de 99,9%.
Para otros usos (alimentación, perfumería, farmacia) tiene más ventajas el
segundo. En su uso como carburante, que requiere una pureza de 99,5%, se entra de
lleno en el dominio de la fermentación, que hemos visto anteriormente.
El sustrato que se podría emplear en Europa es el trigo o la remolacha.
La remolacha tiene una producción media de 55 t/ha, lo que equivale a unos 50
hl/ha, pero con la desventaja de la disponibilidad de solamente 60 días al año, paliada
en parte por la utilización de los subproductos de las industrias azucareras (caldos de la
primera y segunda extracción y melazas).
El trigo tiene menor producción (6 t/ha), es decir, unos 21,5 hl/ha, pero está disponible
todo el año y se conserva mucho tiempo. Además, los subproductos, que representan la ter-
cera parte de la entrada, pueden cubrir las necesidades proteicas de la alimentación animal.
Ninguno de los dos cultivos ofrece decisivas ventajas, por lo que ambos podrían
ser utilizados.
El sistema empleado para la remolacha es conocido desde hace mucho tiempo.
En cuanto al trigo, hay dos métodos para la obtención de la solución de glucosa: la
vía húmeda y la vía seca.
Alcoholes 339
— La vía húmeda («wet milling» o vía larga) trata del fraccionamiento de los
cereales en medio acuoso; se basa en el proceso del almidón: después de la cocción y
la sacarificación, se obtiene una solución de glucosa.
— La vía seca («dry milling» o vía corta) consiste en una trituración grosera de los
granos, seguida de una cocción - liquefacción en agua caliente. Es la solución más sim-
ple, y se encuentra más cerca de la molinería que de la producción de almidón.
En cualquier caso, se procede a la posterior fermentación, que convierte la glucosa
en etanol y CO2 mediante una reacción de tipo anaerobio y con la presencia de com-
plejos enzimáticos, donde la levadura más conocida es la «saccharomyces cerevisiae».
La reacción libera una energía de 1,2 MJ/kg.
Hoy se procede a la realización del proceso de forma continua, bien mediante fer-
mentadores en cascada (Vogelbusch y Speichim), bien por el procedimiento Biostil (de
Alfa Laval) con un solo fermentador aireado donde, inicialmente, una débil concentra-
ción de etanol (5%) evita la inhibición de las levaduras. Este sistema se ha adaptado
recientemente a los cereales en Suecia, con una producción de 200 hl/día.
Ambos procesos consiguen la extracción del etanol mediante destilación que llega
hasta una concentración del 96,4%, seguido de una deshidratación hasta el 99,5%
deseado.
La destilación continua en vacío no parece tener porvenir, al menos a corto plazo.
Los subproductos de la obtención de 285 kg de etanol por tonelada de trigo, son los
siguientes:
— 370 kg de torta.
— 130 kg de salvado.
— 240 kg de residuos de bajo contenido en celulosa.
Una alternativa potencial al camino clásico de hidrólisis y posterior fermentación
para la transformación de lignocelulosa en etanol, consiste en la gasificación de la lig-
nocelulosa; es una tecnología conocida y madura, aplicable a un gran número de mate-
rias orgánicas. El producto obtenido, llamado gas de síntesis, está compuesto princi-
palmente por monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) e hidrógeno (H2),
en proporciones variables.
Después de dos series de experimentos, dirigidos a la obtención de distintos por-
centajes de estos gases, se ha llegado a la conclusión de que, por este método, se puede
llegar a obtener distintos tipos de combustibles, incluido el etanol. Sin embargo, no ha
sido posible distinguir si este etanol deriva del gas de síntesis de alimentación o de la
solución nutritiva que se usa como medio de fermentación.
En la actualidad, hay dos sistemas fundamentales de producir etanol por fermenta-
ción: el clásico proceso de fermentación por levadura, utilizando materiales amiláceos
fácilmente hidrolizables o ricos en azúcar, que presenta un coste aproximado de 50
euros/hl, y el segundo en importancia (hidrólisis de la lignocelulosa seguida de fer-
mentación), que tiene mayores costes y necesita una optimización ulterior del proceso.
Hoy, este proceso da 0,17 kg etanol/m3 reactor y hora.
Los azúcares fermentables que se podrían usar para producir alcohol etílico, tienen
un valor aproximado de 16 pesetas por kilo; a este precio, el etanol saldría a 60 pesetas
por litro, aproximadamente, que no está muy lejos del precio actual.
6. Ejemplo del sorgo dulce
Producción de biomasa y azúcar en sorgo dulce (t/ha)
Variedad Río Variedad Sart
Total biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17,3 29,6

Total azúcares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,9 8,6
Materia prima requerida y superficie necesaria en el caso de sorgo

dulce, para conseguir 100 millones de litros de etanol
— Para conseguir 515 litros de etanol → necesitamos fermentar 1 t de azúcar.

— Para 100 millones de litros de etanol → necesitaremos 194.175 t de azúcar.
— Con una producción de 8,15 toneladas por hectárea.
— Se requerirán 23.825 ha de sorgo dulce para estos 100 millones de litros.
— Esta superficie supone, en el caso de que se dedique un 20% de la finca al cul-
tivo del sorgo, un círculo con un radio de 19,5 km, aproximadamente.
Técnicas de extracción del sorgo dulce
La extracción de productos agrícolas como el sorgo se puede hacer con dos técni-
cas distintas:
a) Por presión.
b) Por difusión.
También se podría usar una combinación de ambos métodos.
a) Debemos disponer de una cantidad de compresores en serie en una cantidad
tal que nos permita obtener la producción deseada. Entre cada dos prensas ten-
dremos que insertar un difusor para que permita absorber de nuevo agua al
material inicial para que pueda ser llevado otra vez a la prensa.
La cantidad obtenida por esta primera prensada puede ser del 41,5%.
b) La difusión del producto para la extracción de los azúcares naturales presen-
tes, se puede hacer de dos formas distintas:
1. Por inmersión.
2. Por percolación.
Conclusiones
— El producto no puede ser conservado en un almacén a menos que se trate de
pequeños intervalos de tiempo.
— Es posible concentrar parte del zumo obtenido.
— Hay varias formas de extracción de zumo, una por compresiones múltiples y
otra por presión y difusión alternadas.
Alcoholes 341
— Un segundo estrujado dificulta de algún modo la posterior difusión.

— Los residuos secos se pueden utilizar fácilmente quemándolos.
El poder calorífico inferior de este bagazo seco es de unos 17 MJ/kg.
Prototipo de cosechadora de sorgo dulce
Se trata de una cosechadora Claas, con un rendimiento de 50 t/h, con las desventa-
jas de que es demasiado grande, bastante cara y necesita llevar un remolque lateral.
En unas pruebas realizadas en 1987, se obtuvo un 50% del azúcar presente en los
tallos en una primera compresión; una segunda presión extrajo un 50% del azúcar que
quedaba en el bagazo (orujo, brisa), con lo que se consiguió un total del 75%.
El orujo restante se secó hasta un 10%, humedad perfecta para su combustión,
dando los anteriormente expresados 17 MJ por cada kg.
El cultivo del sorgo dulce para usos energéticos e industriales
El sorgo dulce presenta un tipo fotosintético en C4, caracterizado por una gran efi-
ciencia de la fotosíntesis, una mejor eficiencia para la utilización del agua y una mejor
utilización del nitrógeno.
Todo esto representa una importante producción de biomasa por unidad de
superficie.
Tiene numerosas ventajas:
— más de 30 t/ha de materia seca en zonas del sur de Europa;
— múltiples usos: producción de etanol a partir de las zonas azucaradas del tallo,
producción de aceites pirolíticos y producción de pasta de papel a partir del
orujo;
— estos usos se pueden dirigir en el sentido de mejorar unos a costa de los otros;
— esta especie ya ha sido estudiada en otros países (USA, Brasil, India), con lo
cual nuestro trabajo se reduciría a una adaptación a nuestras condiciones.
El rendimiento es de 33 t/ha en el sur de Europa y de 25 en Europa Central.
La investigación se centraría en los siguientes aspectos:
— Caracterización de rendimientos potenciales en Europa;
— Análisis de procesos de mejora del rendimiento;
— Elaboración de un modelo de funcionamiento;
— Estudio del efecto de las bajas temperaturas y estrés hídrico;
— Definición del tipo óptimo de cultivo.
Los estudios llevados a cabo hasta ahora tratan de mejora genética (Italia, Alema-
nia y España), recogida y almacenamiento (Italia y Alemania), y usos industriales y
energéticos (Italia y Alemania).
El jugo azucarado fermenta en un tanque hasta convertirse en alcohol de bajo
grado, que contiene demasiada agua para poderse usar como combustible. La mayor
parte del agua se elimina en columnas de destilación. La última parte es más costosa.
Para usar en mezclas, el alcohol debe ser totalmente anhidro. Cuando se usa sólo,
puede contener hasta 10% de agua, o incluso mas, dependiendo del tipo de motor.
7. Posibilidades del metanol
Parece ser, entonces, que debemos contar con la alternativa del metanol. Cierta-
mente, el resultado final, en cuanto a energía, es más positivo en el caso del metanol
que en el del etanol. El etanol tiene una producción baja y unos costes altos, además de
dos problemas de gran importancia, como son el almacenamiento y el efecto sobre el
suelo.
Algunos cultivos son capaces de ejercer su propio control de las hierbas no desea-
das. Por ejemplo, la pataca (Helianthus tuberosus) desarrolla bajo ciertas condiciones
una especie de sombrerete que puede impedir el crecimiento de malas hierbas a partir
de sus semillas.
Existe la posibilidad de emplear cultivos selváticos de forma intensiva, queriendo
dar a entender especies que se mantienen hasta diez años, o algo mas en algunos casos.
Como no se recoge todos los años, la erosión disminuye.
Un sistema de producción de biomasa podría ser aquél que tuviera en cuenta unas
fuentes tan distintas como las de esta silvicultura intensiva, cultivos herbáceos peren-
nes, o bosque convencional.
En USA se utilizan al año unos cuatrocientos mil millones de litros de gasolina y
ciento cincuenta mil millones de litros de gasoil, lo que representa una energía aproxi-
mada de 2 · 1013 MJ. ¿Qué cantidad de biomasa se necesitaría para proporcionar toda
esta energía? Un litro de metanol equivale a 18 MJ; pero, al tener mejor rendimiento
que la gasolina, podemos suponer 20 MJ por litro. Necesitaríamos, por lo tanto, unos
1012 litros de metanol, que se podrían obtener a partir de mas de 109 toneladas de bio-
masa seca. A una media de 15 toneladas de materia seca por hectárea, se necesitarían
unos 70 millones de hectáreas, lo cual no resulta demasiado descabellado en una ó dos
décadas, si se asumiera esta solución, naturalmente.
En cuanto a cultivos herbáceos, hay algunos que llegan a 30 toneladas por ha; la
alfalfa puede alcanzar 20, y tiene necesidades moderadas de agua.
Otra idea a tener en cuenta es producir especies selváticas en plan intensivo; ésto
significa especies de producción de madera de rápido crecimiento, y que puedan ser
cortadas en breves períodos de tiempo, entre 4 y 10 años. Algunas de éstas pueden
alcanzar producciones de 4 ó 5 toneladas por año.
El bosque convencional nos puede proporcionar también buenos resultados, cono-
ciéndose especies que alcanzan las 2,5 toneladas de madera por año, aunque, con otros
elementos que también entran en la denominación de biomasa, se podría llegar hasta 5
toneladas. Todas estas cantidades se podrían duplicar en cuanto se generalizara este
empleo alternativo de la madera, al mejorar el rendimiento en todos sus aspectos
(incluida la ingeniería genética).
En el presente o en un futuro cercano no se puede hablar de rentabilidad de estos
sistemas; pero, mientras los costes de la biomasa tienden a bajar, los de las fuentes
fósiles no van a hacer otra cosa que subir. Tardará mas o menos, pero acabarán encon-
trándose ambos costes.
Alcoholes 343
8. Formas de obtención del metanol

Ya se menciona a menudo el metanol como el combustible futuro para el transporte
por superficie. Es un combustible de una gran versatilidad, y una materia prima impor-
tante en multitud de procesos químicos. Además, se puede obtener de formas muy
diversas; el gas natural es una mas de las fuentes de que se obtiene el metanol; éste es
más manejable, menos volátil, y menos peligroso en caso de vuelco; en su combustión
accidental, se apaga con agua. En superficie, el transporte de metanol por tubería es
más barato que el del gas natural, cuando se trata de grandes distancias.
Además, de metanol se puede obtener también gasolina, aunque con merma de
energía, pero en algunos casos puede ser conveniente. (Realmente, se puede conseguir
gasolina a partir de la biomasa directamente, sin tener que pasar por el escalón inter-
medio del metanol).
La obtención del metanol a partir de la madera es una técnica muy antigua, aunque
originalmente era un subproducto del carbón vegetal; entonces, la producción era muy
baja, porque casi todo el producto final era el carbón; hoy en día, esta técnica se usa
con mejores resultados en muchos países: Brasil, Suecia y otros de la Comunidad Eco-
nómica Europea.
En algunos de estos procesos, se quema algo del alimento para proporcionar parte
del calor necesario para el funcionamiento de la planta, teniendo en cuenta que es la
fuente de calor más barata.
El metanol se puede convertir en gasolina de alto número de octano a muy bajo
coste, con la ventaja de que no contiene sulfuros y contamina menos.
De todos modos, la conversión de una energía en otra entraña un coste.
Hay dos preguntas que convendría contestar:
¿Qué cantidad de biomasa se precisa para obtener una unidad de metanol?
Empleamos como parámetro que una tonelada de biomasa seca produce 700 litros
de metanol, aunque se obtiene sin tener en cuenta la energía externa utilizada.
La otra pregunta se refiere precisamente a esta energía externa utilizada, dando una
relación entre la energía del metanol y la externa de un 50% como término medio.
Pero, si tenemos en cuenta solamente la parte de energía no renovable, el metanol
tiene una eficiencia total de 2,3.
9. Utilización del metanol en vehículos
Los primeros automóviles con motor de combustión interna usaban ya metanol

como combustible, y ha sido usado también en carreras, como en la de Indianápolis.
En principio, las ventajas del metanol son sus superiores prestaciones, mayor
potencia conseguida en relación con el poder calorífico, menor contaminación, tempe-
ratura de combustión más baja, y menores riesgos. Comparado con el etanol, destaca
su precio, mucho menor.
Entre las desventajas, contamos la corrosión, la toxicidad, dificultad de arranque
en frío, emisión de metanol sin quemar y aldehídos, principalmente formaldehído,
aunque este punto todavía no se ha estudiado debidamente.
Sobre todo, las ventajas aparecen a grandes velocidades, mientras que las desven-
tajas se pueden achacar aún a que los motores de metanol no han sido estudiados tanto
como los de otros combustibles.
Por otra parte, motores que usan el metanol casi puro se encuentran actualmente en
el mercado.
Después de todo lo visto, hay razones para eliminar la posibilidad del etanol,
incluso para el transporte por carretera.
El metanol, en cambio, puede ofrecer buenas perspectivas. Y, dentro de este com-
bustible, la biomasa parece ser más beneficiosa que el carbón.
10. Producción y uso del bioetanol como aditivo en la CEE
La demanda de gasolina en Europa ha pasado de 94,5 millones de toneladas en

1986 a 96, prácticamente a principios del nuevo milenio.
El análisis en su conjunto, nos hace pensar que la industria de la refinería en
la Comunidad Europea no sufrirá por la ausencia de octanaje durante, al menos,
la próxima década. El uso de los combustibles oxigenados será visto siempre, por
lo tanto, como un bien complementario, y compitiendo con los suministrados por
las propias refinerías, antes que como un requisito esencial en el mercado de la
gasolina.
La Comunidad Europea se encuentra con excedentes estructurales de alcohol, que
no parece fácil vender.
El excedente de vino en 1992 fue de 22 millones de hl, que se corresponden con
una producción de alcohol de 2,2 millones de hl. Un posible uso sería su incorporación
a la gasolina como movimiento hacia el uso de una gasolina sin plomo.
Sin embargo, necesitaría un subsidio, si queremos que sea aceptado por los produc-
tores de petróleo.
Según la demanda de gasolina de los últimos años, se puede estimar unas necesida-
des en etanol de 2,5 millones de toneladas, lo que equivale a poco mas de 30 millones
de hectolitros.
La situación no sería la misma en un escenario de precio bajo del etanol, lo que
implica un volumen utilizado alto, que en un escenario de precio alto; en el primer
caso, se podría pensar en una superficie de 1,1 millones de hectáreas (suponiendo trigo
como único cultivo, 8,5 millones de toneladas); en el segundo caso, no se pasaría de
usar unos 7,5 millones de toneladas de etanol, con un nivel de precio similar o poco
mayor que el de la gasolina «super».
En el futuro, seguirá aumentando la producción, debido, entre otras cosas, a la bio-
tecnología. La producción media de la Comunidad Europea no reflejará diferencias
regionales y, en general, la productividad industrial será también mayor.
Habrá nuevos cultivos energéticos, como la pataca o el sorgo dulce y tendremos
interesantes posibilidades en cuanto a la rotación. La investigación también pondrá
algo de su parte en todos estos aspectos.
Alcoholes 345
En las condiciones actuales, es posible disminuir los costes totales del bioetanol
en un 10 o un 20%, debido a alguna de las siguientes razones:
— Reducción en el precio del producto agrícola.
— Reducción en los costes de conversión.
— Cambios en los precios de los subproductos.
La mayor parte de las plantas de la Comunidad Europea se sitúan en Francia,
España e Italia. El sustrato es, fundamentalmente, remolacha y vino.
Otros posibles usos del bioetanol:
Es posible la conversión del bioetanol en etileno para su empleo en la industria
química.
Opciones posibles en la agricultura:
El actual sistema agrícola tenderá a aumentar la producción, principalmente de
cereales. También aumentará la producción de cualquier alimento proteínico, así como
el de cultivos oleícolas. Todo ésto supondrá un mayor coste para la Comunidad Euro-
pea y sus Estados miembros.
11. Implicaciones de un programa de producción de

biotetanol
• Con los subproductos se puede alimentar al ganado (torta de aceite), con lo que
se podría ahorrar una cantidad sustancial de otro tipo de alimento.
• Entre los impactos que produce en el ambiente se incluyen los efectos contra-
rios producidos por los cultivos intensivos, la polución debida a los procesos de
fermentación, el impacto directo por el transporte y almacenamiento, y otros.
Muchos de estos efectos se pueden disminuir mediante un diseño más sensible,
una localización apropiada y la correspondiente investigación en medida y pre-
caución de la polución. Es notable el beneficio que se percibe en la atmósfera
por el cambio del plomo a derivados oxigenados.
• Experiencias en Brasil, USA y Suiza confirman que, cuando el apoyo de los
gobiernos, tanto financiero como legislativo, es grande, se establece y se man-
tiene a gran escala un programa de bioetanol; sin esta premisa, los proyectos
son muy vulnerables, en especial cuando los precios de los aceites son bajos.
• El efecto de un programa de bioetanol en el balance del comercio de los hidro-
carburos puede llegar a ser pequeño si se compara con el volumen total del
comercio de la Comunidad Europea.
• Un programa de bioetanol es capaz de crear puestos de trabajo en las áreas rura-
les, aunque también es posible que se pierdan en los sectores de la petroquímica
y de la refinería.
• El análisis energético es positivo, en el caso de la remolacha y del trigo, siem-
pre que se omita la presencia de la energía solar en los cálculos. En este mismo
contexto, la remolacha es superior al trigo.
No es apropiado, por consideraciones técnicas, comparar los balances energéticos
de los derivados oxigenados fósiles con los del etanol que proviene de la biomasa.
12. Análisis final

Los resultados de este análisis indican que no serían los intereses económicos los
que moverían a la Comunidad a meterse en un programa de bioetanol a gran escala.
Este estudio está dirigido hacia la comparación del etanol producido a partir de la
biomasa como un aditivo a la gasolina con otras opciones capaces también de propor-
cionar combustible para motores de encendido provocado. Debemos tener en cuenta,
sin embargo, que no hay diferencia ninguna entre el etanol que deriva de la biomasa y
el etanol de origen fósil. El término bioetanol indica solamente que éste procede, preci-
samente, de la biomasa.
Se contempla a los oxigenados como una buena opción para proporcionar los
requerimientos de octanaje de la gasolina, pero tampoco son la única elección en
juego. Lo cierto es que hay un aumento en el uso del MTBE, porque se ha establecido
un mercado dominante sobre otro tipo de oxigenados, debido quizás a sus mejores
posibilidades en cuanto a las mezclas. Además, sus características están más cerca de
las especificaciones de las gasolinas.
En el sector del transporte, el petróleo es aún el elemento más importante. Sin
embargo, tenemos los ejemplos del programa «Proalcool» en Brasil (etanol a partir de
caña de azúcar) y el «Gasohol» en Estados Unidos (mezcla de gasolina super y de etanol
obtenido a partir del maíz) que demuestran que los biocarburantes están conseguidos tec-
nológicamente, y disponen de cierta competitividad desde el punto de vista económico.
Una de las razones de la existencia de estos programas es la mejora del entorno
ambiental, al suprimir el plomo tetraetilo de los carburantes. Pero no es solamente el
plomo el que crea esta necesidad, sino la presencia de gases como óxidos de nitrógeno,
monóxido de carbono, sulfurados, etc.
Para conseguir eliminar estos óxidos, el único recurso existente es el sistema cata-
lítico, que no puede funcionar en presencia de plomo.
La supresión del plomo está compensada por uno o alguno de estos tres sistemas:
— Refinar mas la gasolina, para ganar octanaje.
— Disminuir la relación de compresión.
— Utilizar otro tipo de antidetonante.
Los Estados miembros de la CEE han autorizado el uso de mezclas de carburantes
oxigenados, de modo que, aunque por un lado se disminuye la riqueza energética, por
otro se aumenta el rendimiento.
El metanol se puede usar también como combustible, en una mezcla terciaria con eta-
nol y gasolina. Esta mezcla está compuesta por 33% de metanol, 60% de etanol y el 7%
restante de gasolina. El resultado no es tan bueno como el del etanol, por lo que su uso debe
quedar restringido a períodos de escasez de etanol para su utilización como combustible.
13. Conclusiones
• El resultado de estos análisis sugiere que el énfasis puesto en los programas del
bioetanol no siempre es interesante, en las condiciones asumidas en la actuali-
dad, para la Comunidad Europea.
Alcoholes 347
• Aunque los modelos son relativamente sensibles a los costes de las materias
primas y al valor de mercado del bioetanol, el alcance de la variación que se
requeriría para que los modelos llegaran a ser rentables sería demasiado grande.
• Un precio del aceite del orden de 30-40 USD/barril, o una reducción de las
tasas se hará necesario para poder introducir cualquier otro tipo de combustible
distinto al tradicional.
Algunas características de los cultivos azucarados implican unas ventajas y unos
inconvenientes. Entre estos últimos, uno de las más importantes es la poca tolerancia
que los alcoholes tienen con el agua. Entre los derivados oxigenados, la superioridad
está del lado del MTBE, porque sus parámetros son más cercanos a las especificacio-
nes de las gasolinas. Entre los alcoholes, el GTBA es superior al etanol en términos a
sus posibilidades de mezcla, mientras que el OXINOL - 50 es superior a las mezclas
del M3E3.
Cambios en los métodos de cultivo, en la eficiencia de los fertilizantes, en las téc-
nicas de aplicación de los productos fitosanitarios, y ayudado todo ésto por la mejora
genética, han producido un aumento en las producciones de todo tipo de cultivos; por
ejemplo, en cereales se puede cifrar en 2 ó 3%, mientras que en remolacha llega al 1%.
La producción de cereales para la Europa de los 10 fue de 160 millones de tonela-
das en 1992; con la ampliación a 12 miembros alcanzó la cifra de 180 millones, repre-
sentando el trigo unos 80 a 85 millones de toneladas.
El dato referido al exceso de azúcar era de 11 millones de toneladas.
La producción media en los principales productores de Europa era de 5.9 tonela-
das/ha de trigo y de 49.9 en el caso de la remolacha.
Estas tendencias observadas en el pasado reciente continúan en la actualidad, y la
producción media de trigo se estima en 7 t/ha y de casi 60 para la remolacha. Con los
adelantos de la biotecnología, se espera dar un salto hasta valores de 10 y de 75 o más,
respectivamente.
Los resultados obtenidos en ensayos recientes son esperanzadores, con unas pro-
ducciones de 9 t/ha en pataca en España, y 5-6 t/ha de sorgo dulce en Italia.
El etanol se emplea en muchos procesos de las industrias de alimentación, farma-
cia y cosmética. Lacas, barnices, tintas, fluídos hidráulicos, jabones, detergentes, deso-
dorantes, perfumes y otros.
Cualquier alternativa propuesta representaría un mayor coste a la Comunidad y a
sus Estados Miembros, que el actual coste de apoyo a los cereales, y este apoyo para el
bioetanol representa el mayor coste financiero por un margen considerable.
Este análisis nos enseña que muchos ejemplos demuestran un «output» positivo de
energía en la producción de bioetanol. Sin embargo, también hay una minoría de ejem-
plos que muestran un balance negativo de energía.
Por consideraciones técnicas, se puede concluir que no es apropiado comparar los
balances de energía de los derivados del petróleo con los de los derivados de la biomasa.
La mayor ganancia de calor se obtiene con sorgo, ensilado, caña de azúcar, maíz
grano, trigo, semilla de soja y avena.
El coste de producción neto para el bioetanol es función de tres factores, principal-
mente:
• El coste de las materias primas.

• Los costes de manipulación industrial (incluidos los de financiación).
• Los ingresos debidos a los subproductos.
Sería mucho más económico quemar directamente gasolina en nuestros automóvi-
les y pagar a los agricultores un subsidio directo igual a la cantidad que ellos recibirían
como resultado de la producción de etanol.
Medidas orientadas a reducir excedentes (los acuerdos de Dublin).
• Una política de destilación con intención de reducir altas producciones.
• Un plan para reducir la superficie dedicada a vino de mesa por 180.000 ha en
los próximos 5 años, que se corresponde con una disminución en la producción del
orden de 17 millones de hl.
Debemos reestructurar esas plantas para maximizar la energía total contenida en
cada una de las partes de esas plantas: hojas, tallo, grano, etc.
El análisis financiero se basa en los actuales precios y costes que tendría que afron-
tar un empresario de los Estados Miembros.
Se requiere un enfoque de tipo dual porque, en teoría económica, se puede estable-
cer que, si un proyecto tiene interés económico por parte de uno de los Estados Miem-
bros, o por la Comunidad Europea en su conjunto, esos mismos intereses hacen que
sea necesario ciertos ajustes en sus tratamientos fiscales (tasas, subsidios, etc.) para
asegurar unas adecuadas condiciones financieras para los empresarios, en aras de pro-
curar el buen final del proyecto.
En USA, por ejemplo, las mezclas de gasolina que contienen al menos un 10% de
etanol se pueden beneficiar de una disminución en la tasa federal de 6 cent por galón, y
una tasa de disminución en algunos estados de hasta 18 cent más por galón, lo que
puede llegar en conjunto a 22 cent/galón (aproximadamente 10 pesetas/litro)
Estudios similares en Brasil concluyen que la producción de alcohol debe conti-
nuar, en general, siendo subsidiada, aunque tenga un impacto negativo en la economía
nacional.
Coste de producción
Alimento base
Euro/hl Bioetanol
Trigo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9,5
Remolacha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22,0
Patata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50,0
Vino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72,0
Maíz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,3
Pataca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23,0
* Media de Estados Miembros (1994).
Figura 10.1. Coste de producción del alimento para bioetanol.

Alcoholes 349
l. de etanol/
Producto l. etanol/ha
t. de producto 1
Caña de azúcar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 3.500

Mandioca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 2.100
Sorgo azucarero (grano) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 3.000
Batata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 1.900
Maíz (grano) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370 2.400
Madera 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 3.200
Patata (tubérculo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 5.000
(parte aérea) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250 1.400
Residuos de poda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300 700-1.200
1
Con la humedad de la cosecha.
2
La producción por hectárea no es anual.
Figura 10.2. Cantidad de etanol obtenible a partir de algunos productos agrícolas

primarios y secundarios.
Características Gasolina «súper» ETBE
Densidad (kg/l) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,720 a 0,770 0,740

Volatilidad (tensión de vapor en bares) . . . . . . . . . 0,7 a 0,8 0,3
Índice de octano MON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 99/104
RON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 117/119
PCI en volumen (kJ/l) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.020 26.640
PCI en masa (kJ/kg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42.908 36.000
Figura 10.3. Comparación de la gasolina con el ETBE.
Etanol Etanol
Propiedad Gasolina Metanol
anhidro hidratado
C2H5OH
Fórmula química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (CH)x C2H5OH 19H2O CH3OH
Peso molecular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 46 – 32
Densidad a 20 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,73 0,79 0,81 0,79
Relación estequiométrica . . . . . . . . . . . . . 15,2/1 9,0/1 8,3/1 6,45/1
% carbono (en peso) . . . . . . . . . . . . . . . . 84 52 – 37,5
% hidrógeno (en peso) . . . . . . . . . . . . . . . 16 13 – 12,5
% oxígeno (en peso) . . . . . . . . . . . . . . . . . – 35 – 50
Ebullición (principio) (°C) . . . . . . . . . . . . . 40 78,3 78,2 65
Ebullición (final) (°C) . . . . . . . . . . . . . . . . . 250 78,3 78,2 65
Calor latente de vaporización (kcal/kg) . . . 90 216 273 270
Autoignición (°C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367 550 580 570
Poder calorífico inferior (kcal/kg) . . . . . . . 10.500 6.400 5.952 4.600
Calor de combustión mezcla . . . . . . . . . . 0,860 0,815 0,815 0,760
Índice de octano (RM) . . . . . . . . . . . . . . . 73 106 110 110
Índice de octano (MM) . . . . . . . . . . . . . . . 73 89 92 90
Efecto sobrealimentación (%) . . . . . . . . . . 1,68 7 9 14
Grado alcohólico en volumen . . . . . . . . . . – 99,5 95 99,5
Figura 10.4. Características de los alcoholes en comparación con la gasolina.

Raíces 48.740 kg Corona y hojas

38.990 kg
Zumo 7.795 kg Pulpa 2.760
Materia seca 1.220 kg

Etanol anhidro
3.775 kg (4.755 l)
Figura 10.5. Producción de etanol por hectárea de remolacha.
Cosecha de trigo 12.470 kg
Grano 5.420 kg Paja 7.050 kg
Sólidos fermentables 3.252 kg
Etanol anhidro 1.642 kg Resto seco 1.610 kg

(2.081 l)
Figura 10.6. Diagrama de masa (por hectárea) de la producción de etanol del trigo.
Energía solar Medios técnicos

25.000 GJ 17,7 GJ
Máquina granuladora:
Operación 1,7 GJ
Paja +
6.400 kg < > 95,1 GJ Manufactura 0,1 GJ
Gas pobre industrial Gránulos

0,6 GJ 6.400 < > 95,1 GJ
Pérdidas de energía Gasógeno

38,6 GJ 10.000 m3n < > 57,1 GJ
Figura 10.7. Balance de masa y energía para 1 ha de paja de trigo.

Figura 10.8. Diagrama de flujo de energía para la obtención de etanol a partir del trigo.
Alcoholes
351
352
Los biocombustibles
Figura 10.9. Diagrama de flujo de energía para la obtención de etanol a partir de remolacha azucarera.
11
Combustibles gaseosos

ÍNDICE
1. Introducción.
2. Biogás.
3. Gas de gasógeno.
1. Introducción
Parece ser que las tendencias se dirigen, principalmente, en conjunto, en dos senti-
dos: biogás y gas de gasógeno. Desde el punto de vista de la biomasa, se deben tener
en cuenta tanto el uno como el otro, si bien el uso del gasógeno se suele restringir a
tiempos de escasez energética; el biogás, en cambio, va ganando terreno en partes del
mundo en los que el precio del crudo hace imposible su empleo.
La obtención de estos dos tipos de gas es como sigue:
El biogás consiste en residuos húmedos sometidos a fermentación anaerobia, con-
siguiéndose un producto que tiene, en términos generales, un 60% de metano y un
40% de CO2.
Por su parte, el gas de gasógeno se obtiene mediante el uso de residuos secos que-
mados de forma incompleta, y se obtiene una mezcla de 20-30% de CO, 10-25% de
H2, 2-15% de CO2, hasta 4% de CH4 y el resto de N2.
2. Biogás
El biogás tiene la ventaja de que se puede considerar casi como un subproducto,
siendo el motivo fundamental de la fermentación, en este caso, la reducción de la con-
taminación, sobre todo cuando se trata de residuos de granjas y de industrias agroali-
mentarias.
La proporción de gas metano presente en el biogás depende de la materia prima
empleada:
Tiempo de Contenido
Material
fermentación (días) CH4 (%)
Estiércol vacuno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 80

Estiércol de cerdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 81
Paja 30 mm longitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 80
Paja 2 mm longitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 81
Mata de patata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 75
Hojas de remolacha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 85
Hierba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 84
Requisitos para implantar una instalación de biogás son, además de la propia pro-
ducción, que el residuo se pueda utilizar aún como abono y que, en conjunto, la renta-
bilidad esté asegurada, es decir, que sea rentable económicamente.
Contenido en M. S. Grado de
(% ) aprovechamiento
N P2O5 K2O
Estiércol natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,9 0,8 2,8 30

Estiércol después
de la fermentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,8 2,0 6,4 70
En muchos países hay gran cantidad de pequeñas instalaciones familiares funcio-

nando desde hace decenas de años; particularmente, en La India se conocen mas de
200.000 instalaciones domésticas, que no presentan ningún problema desde hace
muchísimo tiempo, aunque debemos tener en cuenta que la temperatura es siempre
elevada, que no se suele tener en cuenta el coste que se deriva del movimiento de los
materiales, y que, debido a la gran práctica, se realiza comúnmente una selección de la
materia prima, lo que favorece la fermentación.
Normalmente, hay dos métodos para producir biogás:
• el método húmedo, cuando el sustrato tiene un máximo de 15% de materia
seca, y el uso de las bombas es sencillo;
• el método seco, cuando el sustrato tiene una proporción de materia seca del
25%, de mayor rendimiento en energía pero con mayores problemas en el
manejo del material.
El sistema para la obtención de biogás a partir de residuos consta de los siguientes
elementos:
• un depósito aislado térmicamente, construido en chapa de acero, donde se mez-
clan los residuos;
• el digestor, elemento fundamental, de similares características al anterior, con
un agitador de paletas, que giran lentamente;
• un cambiador de calor, necesario para aumentar la temperatura del digestor, de
modo que se puedan realizar las reacciones químicas necesarias; el fluído cale-
factor es agua;
• un compresor, para elevar la presión del gas formado en el digestor, con una
presión máxima de salida de unas decenas de bares;
• unas bombas, necesarias para vencer las pérdidas de carga del sustrato, formado
por distintas materias espesas;
• tuberías, presostatos, termómetros, válvulas, quemadores para calentar el agua,
contador de biogás.
Los aparatos que necesitan energía pueden obtenerla, en parte, del propio biogás
producido, aunque pueden funcionar también con otro tipo de combustible, por ejem-
plo, propano, sobre todo durante el arranque de la instalación.
El biogás conseguido a partir de ensilado, tiene una ratio energética (cociente de
energía producida y empleada) de 2, con una producción neta de energía (input-output)
Combustibles gaseosos 357
de 30 GJ/ha. En ambos casos, como es usual, se desprecia la energía solar pues, de otro
modo, el resultado nunca llegaría a ser positivo.
La potencia obtenida con estos combustibles gaseosos en motores es menor que en
el caso de la gasolina o el gasoil, debido sobre todo al menor poder calorífico de este
combustible, así como a su baja densidad, razón por la cual también es muy inferior su
autonomía; salvo casos excepcionales, se suelen emplear en motores fijos, o ver res-
tringido su uso a tiempos de crisis o de guerra, como ocurrió en Europa durante la
Segunda Guerra Mundial.
Incluso, en estos casos, no es raro que se transforme en energía eléctrica, para lo
que se usa un motogenerador, con un motor de explosión de poca velocidad.
Funcionan bien a velocidad media y con pares altos. El biogás tiene problemas con
la presencia de SH2, ya que es muy corrosivo.
Para llegar a una concentración menor del 0,1% en volumen, en instalaciones gran-
des se usa un sistema de adsorción física mediante productos aminados; el fluído resul-
tante, cargado de SH2, se elimina por calentamiento, con lo que se consigue quitar tam-
bién una gran parte del CO2, y el gas obtenido queda enriquecido en metano, con el
consiguiente aumento de poder calorífico. Tiene la desventaja fundamental en que el
coste del sistema es altísimo, y exige personal altamente cualificado.
En el caso de instalaciones de menor capacidad, se puede recurrir, para la elimina-
ción del SH2, a alguno de los siguientes métodos:
• empleo de una solución de sosa, con el principal inconveniente de la mano de
obra necesaria para preparar la solución, el propio consumo de sosa, alta corro-
sión y, también, el precio;
• viruta de hierro, como elemento de un filtro de forma cilíndrica; hay que oxidar
antes la viruta, para facilitar las reacciones químicas; se necesita una soplante;
la reacción con la viruta es muy exotérmica, pudiéndose llegar a fundir;
• quelatos, asimismo como elementos de un filtro, pero se tienen que usar en gran
cantidad;
• cloruro férrico añadido a la carga diaria del digestor, que no parece haber dado
los resultados que, en un principio, se esperaban;
• tierras a base de óxidos de hierro, que dieron un resultado bastante bueno
durante algunos meses, para bajar de rendimiento a continuación, lo que
impulsó al cambio del material.
3. Gas de gasógeno
En cuanto al gas de gasógeno, obtenido a base de residuos forestales o agrícolas,
supone también el aprovechar unos combustibles que, de otro modo, no se emplearían
con esta facilidad y, sobre todo, no se podrían usar, en forma de gas, como combustible
en motores de combustión interna.
El sistema usual para la obtención del gas de gasógeno consiste en hacer pasar una
pequeña cantidad de aire (mezclado con vapor de agua) a gran velocidad a través de una
gran masa de leña o carbón en combustión. El oxígeno presente en el aire quema el car-
bón, y desprende CO y CO2; éste se reduce de nuevo a CO al entrar en contacto con el car-
bón al rojo. El vapor de agua se disocia en H2 y en oxígeno, que se aprovecha para seguir
quemando combustible, y produciendo mas CO y CO2. En todo el proceso, se produce
también metano, y el nitrógeno, inerte, aparece en los gases finales de la combustión.
El porcentaje de cada producto depende, como es natural, de la composición inicial
del sustrato:
CO H2 CH4 O2 CO2 N2
Antracita . . . . . . . . . . 25 20 0,5 0,5 5 49

Carbón bituminoso . . 23 10 3 0,5 5 58,5
Coque . . . . . . . . . . . . . 28 10 0,5 0,5 5 56
Leña . . . . . . . . . . . . . . 20 18 2 — 12 48
Residuos agrícolas . . 12 a 28 7 a 20 0,5 a 3 0 a 0,5 4 a 20 45 a 60
La instalación necesaria consta de los siguientes elementos:

• generador, donde se realiza la combustión incompleta; según el tipo de
corriente, puede ser ascendente, descendente o transversal;
• depurador, pues el gas que sale, a temperatura comprendida entre 300 y 500 °C,
contiene impurezas, preferentemente de alquitrán, resinas, fenoles y ácidos;
• cambiador de calor, donde se enfría hasta una temperatura de 70 a 80 °C, para
aumentar su densidad y, por ende, su poder calorífico;
• dosificador de aire, para poder realizar la mezcla necesaria para llegar hasta la
combustión completa;
• todos los accesorios que cualquier instalación requiere, al igual que en el caso
del biogás.
Ambos tipos de combustible se pueden emplear tanto en motores de ciclo OTTO
como de ciclo DIESEL. En los de gasolina, el gasógeno, al tener un número de octano
muy alto (superior a 100), admite una relación de compresión de 14, con el consi-
guiente aumento en su rendimiento; en los de gasoil, en cambio, su rendimiento dismi-
nuye, pero no hay que hacer ninguna modificación en el motor (normalmente, se mez-
cla con una parte de gasoil, que no suele pasar del 10%).
Para poder usar estos gases en motores Diesel, éstos deben sufrir ciertas modifica-
ciones, pero ésto puede ser más rentable que el diseño de motores específicos; sin
embargo, se pueden utilizar sin problemas en motores de gasolina.
Se han efectuado algunos cálculos en cuanto a las relaciones estequiométricas y a
los rendimientos de estos combustibles en motores Diesel, y se obtienen los siguientes
resultados:
• para el gas de gasógeno, la relación de mezcla es de 1,10, expresado en m3 de
aire por m3 de gas (ambos en condiciones normales), la relación de compresión,
14 (por 17 el gasoil), la relación de combustión, 4,2 (como el gasoil), y el rendi-
miento termodinámico, 0,454 (el 92% del gasoil);
• para el biogás, respectivamente, 5,80 para la mezcla, 15 la relación de compre-
sión, la misma de combustión, y 0,467 el rendimiento (95%).
No se dice nada acerca de los demás rendimientos puestos en juego; se puede suponer
que los valores de los rendimientos indicado y mecánico no varían sustancialmente.
Poder Número
Composición Poder calorífico Relación
Combustible calorífico de Valores críticos
media inferior estequiométrica
de la mezcla octano
3 m3 aire/m3 Temp. Pres.

MJ/m MJ/kg MJ/m3 N.O.
combustible °C bar
Bio-gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60% CH4; 40% CO2 21,6 17,8 5,72 3,21 > 120 –36 76
Gas de gasógeno . . . . . . . . . . . . . . . . 23% CO; 18% H2
............................... 10% CO2; 2% CH4 5,57 5,05 1,17 2,57 > 100 –130 51
Metano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CH4 35,9 50,1 9,53 3,41 115 –82,5 47
LPG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90% C3H8; 10% C4H10 93,5 46,3 – 3,68 112 90 44
Gasoil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C16H34 – 41,8 – 3,97 – – –
Gasolina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C8H18 – 43,1 – 3,77 > 90 296 24,2
Combustibles gaseosos
Fuente: Ortiz-Cañavate, J. et al, 1981.
Figura 11.1. Propiedades del biogás y gas de gasógeno en comparación con otros combustibles líquidos y gaseosos.
359
360
Los biocombustibles
Energía solar Medios técnicos
40.000 GJ 2,4 GJ
Hierba Digestor
10 td. m < > 170 GJ 27,4 GJ
Efluente Biogás Pérdida de energía

7 t < > 51 GJ/ha 2.900 m3 < > 62,9 GJ 56,1 GJ
Energía inútil Fertilizante Calentamiento Energía útil

41,6 GJ 9,4 GJ del digestor 52,9 GJ
10 GJ
Figura 11.2. Balance de masa y energía para 1 ha de ensilado de hierba para producir biogás.
12
Aspectos ambientales
de la obtención y uso
de los biocombustibles

Jesús Ruiz Castellano
M. Inés Izquierdo Osado
ÍNDICE
1. Planteamiento de la cuestión.
2. Aspectos positivos, desde el punto de vista ambiental del uso de
los biocombustibles.
3. Los dos planteamientos del uso energético de los recursos
forestales procedentes del monte.
4. Aspectos negativos, desde el punto de vista ambiental, del uso de
los biocombustibles.
4.1. Incidencia en el medio ambiente durante la fase previa a la
extracción.
4.2. Incidencia en el medio ambiente durante la fase extractiva.
4.3. Impacto sobre la fauna originado en las distintas fases.
4.4. Impacto sobre el paisaje originado en las distintas fases.
4.5. Resumen de impactos de los aprovechamientos energéticos
forestales.
5. Algunos estudios de fijación de CO2 mediante cultivos
energéticos.
Bibliografía.
«El sentido de la integridad de lo creado, de la naturaleza, es principio
inspirador de la ética mediambiental» (A. Ramos, 1993).
1. Planteamiento de la cuestión
Afirmaba Ángel Ramos al ingresar en la Academia de Ciencias: «El hombre tiene

un quehacer, un proyecto que realizar. Cuando ejerce su capacidad de leer y de incor-
porar los imperativos y las exigencias de las demás realidades, el proyecto y el mismo
hombre se enriquecen, porque ahí está un principio de sabiduría y un norte ético para
su comportamiento: Existencia en la naturaleza de un orden establecido que nos tras-
ciende, un orden que nos precede. El dominio no es despotismo; antes bien, implica el
deber de custodiar y promover ese orden, un orden que nos reclama y que dibuja las
líneas maestras de la correcta relación con la naturaleza.» (A. Ramos, 1993).
Nuestro quehacer en este tema es:
1) Obtener biocombustibles.
2) Recuperar residuos.
3) Realizar las dos actividades anteriores sin despotismo, respetando un orden
establecido.
Nuestro reto, como personas que trabajamos con los combustibles, en especial
cuando éstos proceden de residuos es convertir el residuo en un recurso (por que lo
es si lo sabemos hacer) y así solucionar problemas ambientales. Este recurso nos es
útil para generar calor, electricidad y algo más importante: Puestos de trabajo. Una
central térmica de 10 MW eléctricos alimentada por biocombustible sólido propor-
ciona empleo para 200 personas en su diseño y obra y, en su operación y manteni-
miento, 23 empleos fijos. Si para alimentar esta central se cultivan 40.000 ha se con-
sumen 24.000 jornales, por lo que se da trabajo, en total a 133 personas al año. En
definitiva mejoramos la calidad de vida de las personas que nos rodean. Pero esto
debe hacerse siguiendo las premisas presentadas al inicio de este capítulo y que se
recogen en la gráfica 12.1.
Un ejemplo real nos puede llevar a entender cuando, por ignorancia, por egoismo,
por dejadez o por otros motivos los aprovechamientos para obtener biocombustibles
no han respetado ese orden. Es el caso del aumento de la superficie del desierto para
obtener leñas y carbón vegetal, como ocurre en el Sahel.
...sin la considera-
ción cuidadosa, res-
petuosa, solidaria de
las realidades natu-
rales, incluidas las
humanas, el desarro-
llo no será verdadero
progreso.
(A. Ramos)
Gráfica 12.1
Por otro lado, en la sociedad se produce un cambio en el comportamiento de perso-

nas, instituciones y empresas provocado por aspectos legales como inversiones públi-
cas directas, tasas o impuestos, subvenciones a empresas y/o particulares, sanciones
económicas o funcionales. El origen de estas leyes ha de buscarse en que ante un
impacto ambiental negativo (real, no inventado por grupos de presión) la sociedad rea-
liza una protesta ante la opinión pública que influye en la clase política para que ésta
dicte y mande ejecutar esas leyes. (Véase gráfica 12.2).
Además, la elección de una infraestructura agro-forestal que produzca biomasa con
fines energéticos está íntimamente relacionada con el entorno natural, histórico y
social como se señala en la gráfica 12.3.
En este capítulo, guiados sobre todo por las sabias enseñanzas de Jesús Fernández
veremos como los biocombustibles, bien obtenidos, elaborados y usados pueden llegan
a ser una ayuda eficaz para el hombre del siglo XXI.
2. Aspectos positivos, desde el punto de vista ambiental,

del uso de los biocombustibles
Juan Carrasco (1990) ya afirmaba que «...una mayor implantación de las ener-
gías renovables se presenta como un elemento imprescindible y de gran significa-
Aspectos ambientales de la obtención y uso de los biocombustibles 365
ECONÓMICAS
Gráfica 12.2
ción para evitar la independencia de los combustibles tradicionales evitando, a su

vez, los efectos insostenibles a medio plazo que los mismos pueden producir sobre
el medioambiente». Así, el uso de los biocombustibles se ha justificado, desde el
punto de vista ambiental, por parte de varios investigadores (Fernández, 1997;
Carrasco, 1990; Alonso, 1990; Marcos, 2000). Estos autores y otros señalan que
cuando se emplean los biocombustibles aparecen, entre otras, las siguientes ventajas
ambientales:
1. Se aumenta la cantidad de CO2 fijada para obtener una cantidad concreta de
energía térmica y/o eléctrica, en comparación con el uso de combustibles tra-
dicionales fósiles y sus derivados como la gasolina, el gasóleo, ... (Jesús Fer-
nández, 1997).
2. Se disminuye el riesgo de inicio y propagación de incendios forestales, en el
caso de extraer residuos del monte. Es el caso del empleo de los mismos para
obtener leñas y/o astillas. Si se extrae la paja de cereales se disminuye el
incendio de este biocombustible en el campo.
Gráfica 12.3
3. Se disminuye el riesgo de ataques por parte de insectos xilófagos que se ali-

mentan de la madera cortada y de las ramas secas caídas en el monte.
4. Se aprovechan unos residuos sólidos (de industrias alimenticias como la cas-
carilla de arroz o de almendra, ganaderas, forestales, ...) o líquidos (lejías
negras, purines, alperujo, ...) que derramados en el medio ambiente provoca-
rían efectos perjudiciales para el mismo.
Para realizar bien el estudio del impacto ambiental se recomienda el uso de la matriz
de Leopold en la que se enfrentan las actividades y las variables del medio que pueden ser
alteradas (positiva o negativamente). En el trabajo de Marcos, García Benedicto y De la
Fuente (1999) se analiza este tema para un caso concreto, los aprovechamientos foresta-
les. La misma actividad que en un lugar puede ser beneficiosa en otro puede ser perjudi-
cial debido a que la composión química del suelo o el pH del suelo son distintos, a que la
visibilidad del lugar son diferentes, el regimen de lluvias o temperaturas no son los mis-
mos, ... No debe dogmatizarse en este tema ya que los errores pueden llegar a ser graves.
Las variables que deben analizarse en cualquier estudio de analisis de impacto en
el medio natural han sido estudiadas por numerosos autores, cuya lista sería muy pro-
lija. Entre ellas destacamos el agua superficial, el agua subterránea, el suelo (desde el
punto de vista físico y desde el punto de vista químico), la atmósfera, la flora, la fauna
(desde la microfauna hasta los mamíferos endémicos y protegidos), el impacto en bie-
nes de interés histórico y/o cultural y el paisaje.
3. Los dos planteamientos del uso energético de los

recursos forestales procedentes del monte
No es acertado confundir los objetivos con los medios y ésta es la idea de fondo de
los planteamientos a analizar a continuación. El planteamiento que consideramos
correcto presenta como objetivo la mejora de masas forestales deterioradas. Ciertas
masas forestales, de origen natural o antropógeno necesitan de tratamientos selvícolas
como podas, claras o clareos para conseguir valorizar su madera, evitar el riesgo de
inicio y propagación de incendios forestales y evitar la transmisión de plagas si la
madera cortada se deja en el monte.
En el planteamiento que entendemos correcto el objetivo es mejorar estas masas
y como consecuencia obtener energía. Revalorizar esos trabajos selvícolas haciendo
un uso energético de este residuo. Se requiere una política inversora, que haga partí-
cipes de los beneficios del monte a los habitantes del mismo, sin trasladar estos
beneficios a las grandes empresas con capitales muy alejados del monte, como seña-
laba Ramos en su escrito al hablar del bosque uniformado. Los últimos datos, sep-
tiembre 1998, de la Estrategia Forestal Española parece que son conscientes de estos
planteamientos.
El planteamiento que entendemos incorrecto, como recoge la gráfica 12.3, es enfo-
car estos temas desde el punto de vista del ingeniero productor de energía (en muchos
casos energía eléctrica, por las indudables ventajas que este vector energético pre-
senta). Desde ese punto de vista, si en un momento dado el precio del kWh de energía
procedente de la madera es más competitivo que el procedente de otras fuentes energé-
ticas, se pueden justificar trabajos que lleguen a arrasar masas forestales (ya no sólo de
coníferas).
Fruto de este planteamiento, a nuestro modo de ver incorrecto, es que no hay unos
presupuestos claros para este tipo de actividades, ni un apoyo decidido a la investiga-
ción y menos aún a la formación de jóvenes profesionales. El CIEMAT (Centro de
Investigaciones Energéticas Medio Ambientales y Tecnológicas), con su sede en Lubia
(Soria) en el denominado Dentro de Desarrollo de Energías Renovables (CEDER)
cuenta con buenos investigadores, perdidos a veces en demasiados proyectos, con la
imperiosa necesidad de «producir» papeles y artículos de revista y tal vez muy aleja-
dos de los ingenieros que controlan en sector forestal de las distintas provincias espa-
ñolas. Sus contactos con Europa son más abundantes que las llamadas telefónicas a
Badajoz (por ejemplo), habiendo un muro que no pueden franquear entre la utópica
(pero necesaria para susbsistir) comunicación con Europa y la realidad diaria de los
gestores de los montes españoles.
4. Aspectos negativos, desde el punto de vista ambiental,

del uso de los biocombustibles
Las actividades de obtención de biocombustibles pueden incidir negativamente en
el medio ambiente. Esta incidencia puede aparecer en cuatro fases.
Gráfica 12.4
1. En la fase previa a la extracción de la materia prima.

2. En la fase de extracción de la materia prima.
3. En la fase de transporte y conversión.
4. En la fase de utilización del biocombustible.
4.1. Incidencia en el medio ambiente durante la fase previa a la

extracción
Cuando se realiza un cultivo con fines energéticos ha de elegirse correctamente la

especie que se va a sembrar o plantar. Esta especie no ha de ser invasora y si lo fuera
ha de poder controlarse su efecto invasor por que si no podría desplazar a otras espe-
cies autóctonas. Así, cuando se introducen especies no autóctonas para producir bio-
combustibles se presentan los mismos inconvenientes que cuando se introducen espe-
cies con fines alimenticios (especies agrícolas) o industriales (especies agrícolas o
forestales). Sin embargo, muchos de los platos típicos españoles como la tortilla de
patata utilizan patata y, sin embargo, en España, la patata no es planta autóctona, sino
introducida. El origen de la patata ha de buscarse lejos de nuestras fronteras.
El ecologismo a ultranza puede llegar a ser un «racismo vegetal» (según palabras
de Jesús Fernández); pero el extremo opuesto de introducir especies exóticas por el
mero hecho de que producen mucha biomasa a corto plazo puede conducir a que a
medio y largo plazo esas mismas especies colonicen el territorio y una plaga de insec-
tos o de hongos, desconocida cuando se sembraron o plantaron, acabe con ellas en
poco tiempo. Ha de buscarse el difícil punto medio entre la prudencia y la audacia.
4.2. Incidencia en el medio ambiente durante la fase extractiva
Cuando la extracción es de biomasa residual, caso de los residuos forestales de

podas, clareos, claras y limpias el impacto sobre el medio ambiente, lejos de ser nega-
tivo puede ser positivo ya que:
— Se disminuye el riesgo de inicio y propagación de incendios forestales.
— Se impide la proliferación de plagas y ataques de insectos y hongos.
— Se rentabilizan económicamente unas actividades, como las claras y clareos
que son beneficiosas para la masa forestal y que no encuentran una salida de
sus productos.
— Se crean puestos de trabajo en zonas donde la colocación es dificultosa.
Ahora bien, si la extracción actúa sobre el total de la biomasa han de considerarse cier-
tos aspectos negativos que estudiaremos a continuación; estos aspectos ya los analizamos
en 1997 (ver Marcos, 1997). De todos modos hemos de señalar que en el caso del uso de
residuos el efecto total es positivo, sobre todo desde los puntos de vista económico (a
corto plazo) y social. Hay que estudiar cada caso concreto. Desde el punto de vista ecoló-
gico el impacto puede ser ligeramente negativo, negativo o, incluso muy negativo, posi-
tivo o casi no producir efecto, reversible o irreversible, poco duradero o permanente.
Los aspectos negativos pueden ser:
— Aumento de la erosión por retirada total de tocones.
— Aumento de la erosión por retirada de todas las ramas de la poda lo que oca-
siona que las gotas de lluvia incidan con mayor potencia en el suelo forestal y
aumenten la erosión por escorrentía y por arroyada.
— Empobrecimiento del suelo por retirada de nutrientes. Este problema aparece
cuando se retiran las hojas. Estas no deben retirarse pues aparte del impacto
ambiental su poder calorífico es inferior al de la madera.
Estos impactos podemos agruparlos como efectos físicos negativos y como efectos
químicos negativos.
4.2.1. Posibles efectos físicos negativos
4.2.1.1. Erosión
Depende de la fase del proceso de extracción que estemos considerando y del
método de saca que se emplee; pero en general, se produce un incremento en la erosión
por varias razones. Así, de una manera directa, en la retirada de residuos forestales y de
fustes de pequeño diámetro se facilitarán los fenómenos de erosión ya que ésta provoca
un gran rozamiento sobre el suelo, que puede ser atacado por las lluvias con los posibles
problemas de escorrentía, pérdidas de horizontes, etc. Si hay un horizonte superior de
materia orgánica (A) muy reducido, la saca provoca una grave alteración sobre el
mismo, al producirse un arrastre mecánico de la capa superficial de materia orgánica.
Desde el punto de vista de la estructura física del suelo los trabajos realizados en la
saca de los fustes pueden originar compactaciones del terreno por pisoteo de los opera-
rios y por el efecto compactante de las máquinas. El segundo problema, generalmente,
es mucho más grave que el primero. Se provoca un problema de erosión al aumentar la
escorrentía y provocar, subsidiariamente, un descalce de raíces. También aparece como
posibilidad el aumento de erosión por arroyada.
Existe una interrelación entre los restos orgánicos del suelo y la erosión. Si llueve a
los pocos días del aprovechamiento, retirar todo el residuo en suelos con un horizonte
superior de materia orgánica (A) muy reducido provoca una grave alteración sobre el
suelo. Pero además, la disminución de restos orgánicos al dejar desnudo el suelo,
aumenta la erosión por salpicadura.
En resumen, aparecen problemas de erosión por arrollada y por salpicadura que
pueden contribuir a aumentar las pérdidas del suelo.
Este problema de erosión depende de las características de la zona, (pendiente,
relieve, materia orgánica,...). Así en zonas de grandes pendientes el suelo debe estar
cubierto para que al llegar las épocas de lluvias se evite en la mayor medida posible.
En terrenos más llanos el problema anterior queda sensiblemente reducido.
4.2.1.2. Compactación
Dependerá de la maquinaria utilizada, generalmente las presiones sobre el suelo se
encuentran entre los 5 y los 11 N/cm2. Los efectos que provoca la compactación de un
suelo son : disminución de la porosidad, así como, un incremento en la escorrentía.
La extracción de troncos no debe realizarse cuando el terreno este húmedo; Stein-
brenne (1955) observó que la compactación provocada por un tractor después de la llu-
via es la misma que produce dicho tractor en terreno seco tras cuatro operaciones.
El método de extracción tiene un gran influencia en la compactación. Siendo el
mejor método la tracción animal, siempre y cuando pueda usarse, y el que más afecta
es el arrastre de los troncos o de los residuos, pudiendo producir un incremento de la
densidad por encima del 40% a 15 cm de profundidad. Los efectos secundarios de la
compactación es una pérdida anual en el crecimiento. Se admite que en coníferas suele

ser entre un 5 y un 15%, pudiendo llegarse en árboles próximos a caminos forestales a
un 40%. La recuperación de estas perturbaciones es lenta. Según algunos autores no
suele ocurrir antes de los 15 años.
La disminución de restos orgánicos, aparte de limitar la regeneración de los árboles
en algunos casos, provoca una compactación, (el suelo de hace menos «mullido»). La
gráfica 12.5 recoge los impactos físicos negativos antes citados.
4.2.1.3. Efecto sobre el resto de la masa

Este es máximo en la operación de apeo del árbol ya que ocasiona siempre, en
mayor o menor medida, un impacto. En la fase de desrame limpiamos el tronco de
todas las ramas y de la copa, con lo que además vamos a favorecer la operación
siguiente de saca al disminuir considerablemente la superficie de rozamiento del árbol.
Esta operación constituye por tanto un impacto positivo para el suelo (menor
incidencia sobre la capa de materia orgánica) y el resto de la masa (repoblado, soto-
bosque, etc.). Es de destacar el efecto de rozadura en la vegetación próxima a la
zona. El impacto provocado sobre la vegetación tanto al derribar como al sacar los
árboles, dependerá de la técnica empleada y de las características del monte. A
mayor mecanización mayor es el riesgo, y se deben estudiar el peso y el ancho de las
máquinas.
En cortas finales el efecto provocado depende del sistema selvícola empleado
para ello. Generalmente la corta a hecho se justifica porque parece ser el tipo de
corta que mejor se acerca o imita las condiciones de regeneración de aquellas espe-
cies cuyos mecanismos de activación se ponen en marcha con ocasión de perturba-
ciones graves.
Por lo que se refiere a las cortas a hecho que van seguidas de laboreo parece claro
que ninguna catástrofe natural «ara» el suelo hasta una profundidad de 30 a 40 cm. en
la extensión de todo un tramo. Por otra parte ésta corta, al desembarazar grandes exten-
siones de terreno, facilita el movimiento de maquinaria de todo tipo, por lo que se con-
vierte en la clase de corta más asequible a modalidades de aprovechamiento más inten-
sivas que las actuales (solo fustes). En el arrastre la acción sobre la vegetación restante
provocará la eliminación de parte del matorral y si estamos en alguna zona donde se
esté produciendo algún tipo de repoblación, ésta puede verse seriamente dañada
debido al posible rozamiento de las plantas jóvenes, influyendo sobre todo en las for-
mas de crecimiento de los mismos. También podría darse un efecto positivo de
aumento de la repoblación, al quedar removido y aireado el terreno por el paso de los
troncos.
4.2.2. Efectos químicos de la extracción de materia prima forestal para

su uso como biocombustible
Para estudiar los efectos químicos de la retirada de madera hemos de considerar,

como se observa en la tabla siguiente, que el porcentaje de azufre y nitrógeno en la
madera es muy pequeño. Por lo que la retirada de madera del monte apenas afecta al
Gráfica 12.5
balance químico de estos elementos. Es decir, retirar madera afecta muy poco a la quí-
mica del suelo. El azufre suele aparecer en hojas, flores y frutos. Si al retirar el residuo
no se extraen hojas, flores y frutos, el azufre sigue permaneciendo en el ecosistema.
Carbono Hidrógeno Azufre Oxígeno Nitrógeno Cenizas

Especie
% % % % % %
Pino 52,6 7,02 — 40,07 — 0,31

Abeto 52,3 6,30 — 40,50 0,1 0,80
Cedro 48,80 6,37 — 44,46 — 0,37
Encina 49,49 6,62 — 43,74 — 0,15
Chopo 51,64 6,26 — 41,45 — 0,65
Fresno 49,73 6,93 — 43,04 — 0,30
Media madera 50,26 6,58 — 41,00 0,1 0,61
La extracción de residuos supone una disminución de la materia orgánica suscep-

tible de ser incorporada al suelo. Dependiendo de la naturaleza química del residuo
retirado y de las condiciones climáticas, edáficas y bióticas que inciden en la rapidez
de su descomposición e integración al suelo, la acción de retirada de residuos
adquiere más o menos importancia en cuanto a las consideraciones sobre la influen-
cia química en el suelo.
Un aspecto importante es el proceso de recogida y apilado de residuos ya que en
esta operación se debe seleccionar la materia vegetal que se recoge, ya que en el
impacto sobre la composición química del suelo existe una notable diferencia entre la
retirada de residuos lignocelulósicos (madera) y retirar otro tipo de residuos (hojas),
debido a la diferente composición química de ambos. Por un lado, la retirada de pro-
ductos lignocelulósicos, desde el punto de vista químico no retira nutrientes del suelo.
Sin embargo, si al retirar los residuos se retiran las hojas y frutos ricos en oligoelemen-
tos, entonces se empobrece químicamente el suelo.
La extracción de madera y hojas produce, por tanto, un efecto muy distinto de la
extracción únicamente de la madera.
La saca de residuos supone un impacto, ya que estos pueden realizar diversas fun-
ciones sobre la ecología del ecosistema. Para poder analizarlo debemos considerar los
distintos tipos de material vegetal que se puede extraer:
— Madera de tronco de pequeñas dimensiones procedente de clareos (diámetro
normal menor de 5 cm).
— Madera de ramas procedentes de podas o cortas finales.
— Madera de ramas procedentes del raberón, que se abandona al realizar el apeo y
aprovechamiento por fuste completo o troceado.
— Material lignocelulósico y hojas procedentes del material que se limpia y que
se añade a la boca de alimentación de la astilladora.
Como norma general, se debe sacar siempre lo estrictamente necesario y nunca
forzar para obtener mayores producciones que podrían dañar considerablemente el
resto de la masa. La gráfica 12.6. recoge el efecto perjudicial que tiene sobre la quí-
mica del suelo la retirada de residuos incluyendo las hojas.
Por otro lado, KIMMINS (1987), citado sin referenciar, en la tabla siguiente, mues-
tra el incremento en la pérdida de nutrientes que supone el cambio de método de apro-
vechamiento (de sólo fuste a árbol completo) para edades crecientes de pino silvestre.
Edad Incremento porcentual en la pérdida de:

Referencia
años N P K Ca
18 188 212 171 129 Wright & Will,1958

28 130 149 97 83 id.
33 172 150 102 69 Ovington & Mad.,1959
39 164 200 140 88 Tamm, 1969
44 124 133 108 84 id.
64 103 114 94 41 Wright & Will,1958
75 77 67 56 59 Tamm,1969
4.3. Impacto sobre la fauna originado en las distintas fases
El impacto sobre la fauna silvestre puede ser provocado cuando se retira matorral
que sirve de cobijo y alimento para la misma. Del mismo modo hay microorganismos
vivos que viven de la descomposición de restos orgánicos y que forman parte de la
cadena ecológica.
El monte en su totalidad forma un ecosistema mezcla de organismos vegetales y
animales que se verá influenciado cuando parte de su estructura sea eliminada.
En el apeo de los árboles y su posterior salida del monte, se está eliminando un ele-
mento importante del ecosistema, ya que están relacionados no sólo con el suelo, con
el que se produce un intercambio de nutrientes, sino también con el resto de la vegeta-
ción y los numerosos organismos que viven con ellos en simbiosis, además de los posi-
bles animales que los empleen como cobijo o alimento.
Se debe indicar también que los insectos xilófagos y perforadores, como el Blas-
tophagus piniperata, Hilobius abietes, Pissodes notatus, Ips acuminatus y ciertos eco-
líticos provocan y son transmisores de plagas. El hecho de no evacuar los residuos de
madera y dejar que se pudran en el monte puede provocar el aumento de las poblacio-
nes de estos insectos de forma desproporcionada, con los consiguientes problemas de
plagas. Esto se tendrá en cuenta en el momento de la elección del método empleado.
Ahora bien, esto es difícil de cuantificar y analizar ya que en realidad cualquier
entrada en el monte provocará un impacto en este sentido. En cualquier caso éste será
mayor cuanto más interrelacionado esté el organismo que vamos a evacuar y por lo
tanto mayores precauciones se deben disponer.
4.4. Impacto sobre el paisaje originado en las distintas fases

El impacto sobre el paisaje es difícil de evaluar. No depende sólo de la actividad
(extracción de biomasa), sino que depende también del medio en el que se realiza esta
actividad. Es un criterio muy subjetivo el que puede seguirse. Además dependerá tam-
bién de diversos factores, como son la edad de la masa, la visualidad del lugar afectado
desde distintos accesos (carreteras, pueblos, caminos, ...), el distanciamiento entre cor-
tas, el acceso visual a la zona del monte en cuestión, etc.
Gráfica 12.6
Si se dejan los residuos en el monte, esto provoca un impacto visual. La importan-

cia del mismo dependerá de la zona del monte en que se dé, si es o no transitable, si es
o no un monte con fines, además de maderables, recreativos, etc.
4.5. Resumen de impactos de los aprovechamientos energéticos

forestales
Como conclusión podemos indicar que todas las acciones que se producen en el
monte suponen en menor o mayor grado un impacto ambiental. Ahora bien, el estudio
se realiza para considerar en qué medida pueden afectar los procesos de aprovecha-
miento forestal al resto de la masa y al ecosistema en general, con el objeto de poder
tomar las decisiones oportunas en el momento de la ejecución del proyecto. Como
resumen y conclusión, referida a las distintas actividades se puede mostrar, a continua-
ción, una tabla que relaciona cada una de las acciones que se producen en la extracción
de residuos forestales, así como en la saca de fustes que pueden tener también fines
energéticos, con el correspondiente impacto generado en el medio:
Recogida Saca
Apeo Desrame
y apilado
Fustes Residuos
Suelo * N * *** **
Vegetación principal ** + * *** **
Fauna *** P * ** **
Paisaje *** * N N N
Fuente: García-Cañete (trabajo no publicado) y elaboración propia.
* Impacto leve
* * Impacto medio
* * * Impacto medio-severo
P Impacto muy pequeño
N Impacto casi nulo
+ Impacto positivo
5. Algunos estudios de fijación de CO2 mediante cultivos

energéticos
Según Rieradevall (1990) «las prioridades globales que se han de desarrollar para la
protección y la mejora del medio ambiente europeo durante la década de los noventa se
centran en los aspectos siguientes: cambio climático, acidificación y contaminación atmos-
férica, recursos naturales y diversidad ecológica del medio ambiente urbano, zonas litorales
y los problemas ocasionados por los residuos». Tres de estas prioridades (el cambio climá-
tico, la contaminación atmosférica y la diversidad ecológica del medio ambiente urbano
están relacionadas con la emisión de gases como el CO2; por este motivo estudiaremos con
detalle la relación del uso de algunos biocombustibles y su emisión o captura de este gas.
Además, como señala García Alonso (1990), debido a la gran repercusión del
impacto que tendría un cambio climático (originado por la emisión del dióxido de car-
bono y otros gases del efecto invernadero) el interés trasciende del ámbito científico y
es motivo de preocupación internacional a nivel político y social.
Como ejemplo de los requerimientos energéticos y emisiones de CO2 de las opera-
ciones de cultivo, extracción, transporte y preparación para la combustión de la biomasa
de un cultivo energético, el Miscanthus sinensis var. giganteus, en Austria, se presenta la
tabla siguiente debida a Carrasco (1990), basada en datos de Lewandowski y Kicherer.
Emisiones Emisiones
Input de CO2 de CO2
Combustible / operación
energético (kg de CO2 /t (% de las
de ms) totales)
Micropropagación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,83 12,3 11,0

Transporte de plántulas (100 km) . . . . . . . . . 0,02 0,29 0,26
Preparación del campo . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,03 0,39 0,35
Plantación (5 h/ha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,03 0,48 0,43
Control de malas hierbas (mecánico) . . . . . . 0,01 0,38 0,30
Riego (300 mm el primer año) . . . . . . . . . . . 0,10 1,37 1,23
Laboreo (arado, etc.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,04 0,62 0,55
Producción de fertilizantes (100 kg de N, . . . 2,04 25,30 22,63
50 kg de P2O, 200 kg de K2O)
Transporte de fertilizantes . . . . . . . . . . . . . . 0,30 4,32 3,86
Aplicación de fertilizantes . . . . . . . . . . . . . . . 0,10 1,42 1,27
Emisiones de NO del suelo . . . . . . . . . . . . . — 22,5 20,13
(2% fertilizante N)
Recolección y empacado . . . . . . . . . . . . . . . 0,60 8,6 7,69
Transporte de pacas (100 km) . . . . . . . . . . . 1,00 14,4 12,88
Preparación para combustión. . . . . . . . . . . . 0,60 19,5 17,44
Cont. agua 20%
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,7 111,9 100
CO2 fijado por la biomasa . . . . . . . . . . . . . . . — 1.356 —
(kg/t de materia seca (ms)
El pionero en los estudios de los cultivos energéticos en España, y maestro de una

generación de entusiastas y prolijos investigadores, D. Jesús Fernández González (ya
citado profusamente en capítulos anteriores de esta publicación), también evaluó la
fijación de CO2 para las condiciones españolas. Sus datos publicados en 1997 son los
siguientes:
Caso 1: Producción de electricidad con biomasa de cardo
(Cynara cardunculus L.) (Fernández, 1997).
Para estimar el balance de producción de CO2 del cultivo de cardo, se supone que
por cada kg de materia seca producido en la parte aérea de la planta se fijan 1,53 kg de
CO2 más un 25% que permanece bajo tierra, una parte mineralizada y el resto como
materia orgánica. Tomando como base los datos obtenidos en una plantación experi-
mental que dio una productividad de 23,5 t/ha, con un 25% de humedad (17,8 t de
materia seca por ha) y un PCI (poder calorífico inferior) de 11,17 MJ/kg, se puede
establecer el siguiente balance global de CO2:
— Fijación de CO2 en 1 ha de cardo (17,8 t de materia seca) . . . . . . . . . 34,05 t
— Producción de CO2 en el proceso productivo:
• Maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,25 t
• Materias primas (abonos, plaguicidas, etc.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,46 t
• Transporte de la biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,06 t
— Producción de CO2 en la combustión de 15 t de materia seca . . . . . . 27,29 t
Fijación neta por ha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,99 t
Si posteriormente la biomasa producida se combustiona en una central térmica con
un rendimiento del 33,3%, el citado autor supone que se producen 25,216 MWh eléc-
tricos, por lo que concluye que por cada kWh eléctrico así generado se eliminarían de
la atmósfera 214 g de CO2.
Caso 2: Producción de biocombustible líquido (biodiesel) a partir de cultivo
de girasol (Fernández, 1997).
La especie considerada en este caso es el girasol, Helianthus annus L. (de la que
nos hemos ocupado en capítulos anteriores). Jesús Fernández, para realizar sus cálcu-
los, supone que para fabricar 1 l de biodiesel se emplean 1 l de aceite y 0,087 l de
metanol, obteniéndose como producto residual 0,1 g de glicerina. El girasol se cultiva
en condiciones de secano, en el área mediterránea. Descontando la energía atribuida a
la mano de obra, el cultivo de una hectárea supone el gasto de 4.840 MJ. «Tomando
como base la equivalencia de producción de 76 g de CO2 por cada MJ de energía con-
sumido, en el cultivo de 1 ha de girasol se producirán 0,37 t de CO2). La producción de
biomasa aérea es de 2.300 kg/ha de m.s. (700 kg de pipas y 1.600 kg de paja) y una
biomasa remanente bajo el suelo de 575 kg/ha (25% del total), y teniendo en cuenta la
composición en carbono de las diferentes partes de la planta (63% en las pipas y 43%
en el resto de la biomasa), se puede establecer que por cada ha de cultivo se fija anual-
mente una cantidad total de 5,045 t de CO2.»
La cantidad que se obtendría de aceite a partir del fruto sería del orden del 45% de su
peso (315 kg/ha), con un contenido energético de 37,5 MJ/kg. Teniendo en cuenta que en
la obtención del biodiesel se gastan 2 MJ/l, que producirían 125 g de CO2 (a razón de 76
g/MJ), se podría establecer el siguiente balance global de CO2 para la producción de un
litro de aceite, necesario para la producción de un litro de biodiesel (32,5 MJ/l):
— CO2 fijado por el cultivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,00 kg/l aceite

— CO2 generado en el cultivo (por cada litro de aceite):
• Maquinaria agrícola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,48 kg/l aceite
• Materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,09 kg/l aceite
— Transporte del fruto de girasol a la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,06 kg/l aceite
— Producción de CO2 en la fabricación de 1 litro de biodiesel . . 0,15 kg/l aceite
— Producción de CO2 en la combustión de 1 litro de biodiesel . . 2,38 kg/l aceite
Fijación neta por litro de biodiesel consumido . . . . . . . . . . . . . . 11,84 kg/l aceite
La sustitución de 1 litro de gasóleo de automoción (36 MJ/litro) por el equivalente
energético del biodiesel (1,1 litro) supondría una disminución global del CO2 atmosfé-
rico de 15,77 kg (13,02 kg fijados por la cosecha + 2,75 de ahorro por no consumir el
gasóleo).
Caso 3: Producción de biocombustible líquido (bioetanol) a partir de cultivo
de pataca (Fernández, 1997).
La pataca (Helianthus tuberosus L.) puede utilizarse, según J. Fernández (o.c.)
«... para ocupar tierras de regadío como alternativa a la remolacha, con la ventaja de
ser un cultivo muy rústico, resistente al frío y a la mayoría de plagas y enfermedades.
Los tubérculos en el suelo son capaces de resistir fuertes heladas... Para obtener un
buen desarrollo de las plantas, se precisa la administración de varios riegos en la época
estival, obteniéndose en estas condiciones, en los lugares de fuerte insolación, rendi-
mientos de 60-80 toneladas de tubérculos por ha y de 8 a 10 toneladas de materia seca
de tallos. Los tubérculos tienen un contenido en hidratos de carbono fácilmente hidro-
lizables (inulina principalmente) del orden del 17-18%, siendo la proporción de mate-
ria seca total del 20-22%. La hidrólisis de los polisacáridos de los tubérculos produce
un jugo azucarado que contiene del 70 al 80% de fructosa y del 15 al 25% de glucosa.
Se pueden obtener producciones de 5.000-6.000 litros de etanol por ha (a razón de
1 litro por cada 12 kg de tubérculos), con la ventaja de que si se utiliza el poder calorí-
fico de los tallos no se necesita aporte calórico suplementario para la destilación del
alcohol».
«... se puede considerar que, descontando la energía atribuida a la mano de obra, el
cultivo de 1 ha supone el gasto de 22.274 MJ, incluyendo las materias primas y la meca-
nización. Tomando como base la equivalencia de producción de 76 g de CO2 por cada
MJ de energía consumido, en el cultivo de 1 ha de pataca se producirán 1,69 t de CO2.
Suponiendo una producción por ha de biomasa aérea (tallos) de 9 t de ms y 70 t de
tubérculos con un contenido en ms del 20%, con un contenido medio en carbono del
43% sobre la materia seca, se puede establecer que por cada ha de cultivo se fija anual-
mente una cantidad total de 36,263 t de CO2.
La cantidad de etanol que se obtendría de una cosecha de 70 t/ha de tubérculos
sería de 5.833 l (a razón de 12 kg de tubérculos por litro de etanol), con un contenido
energético de 23,34 MJ de energía primaria (28% para la generación de electricidad y
el resto para vapor de proceso), que producirían 1,8 kg de CO2 (a razón de 76 g/MJ), se
podría establecer el siguiente balance global de CO2 para la producción de 1 l de etanol
(23,34 MJ/l ó 29,6 MJ/kg):
— Fijación proporcional de CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,22 kg/l de etanol

— Producción de CO2 en el proceso productivo:
• Maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,11 kg/l de etanol
• Materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,15 kg/l de etanol
— Transporte de tubérculos a la planta . . . . . . . . . . . . . . . 0,04 kg/l de etanol
— CO2 desprendido durante la fermentación . . . . . . . . . . . 0,83 kg/l de etanol
— Producción de CO2 por consumo energético . . . . . . . . . 1,80 kg/l de etanol
— Producción de CO2 en la combustión de 1 l de etanol
(52% de C en peso, densidad = 0,789) . . . . . . . . . . . . . . 1,51 kg/l de etanol
Fijación neta por litro de etanol consumido . . . . . . . . . . . . . 1,78kg/l de etanol
La sustitución de 1 litro de gasolina de automoción (32 MJ/l) por el volumen equi-
valente de etanol para obtener las mismas prestaciones (1,2 l) supondría una disminu-
ción global del CO2 atmosférico de 4,55 kg (2,13 kg fijados por la cosecha +2,42 de
ahorro por no consumir la gasolina).
Caso 4: Producción de biocombustible sólido (astilla) a partir de cultivo de
chopo a turno muy corto (Marcos, Izquierdo y Ruiz, 2000).
Este cuarto caso basa sus resultados en experiencias realizadas en Cabrerizos
(Salamanca) mediante el empleo de una especie arbórea de crecimiento rápido como
es el clon I-214 del chopo Populus × euramericana Dode. Para calcular el CO2 fijado
se consideran dos fases.
Fase 1.a Cultivo y transporte a central térmica.
— Producción de materia seca por hectárea y año. Supondremos 18 t (San Miguel
y Montoya, 1984). En Salamanca los autores hemos obtenido la misma produc-
ción. Producciones similares, incluso a veces mayores, han sido citadas por
Labrecque, Teododorescu y Daigle (1995 y 1998) empleando sauce y aña-
diendo lodos de depuradora.
— Cantidad de C por t de materia seca: 500 kg (es decir, el 50%). Son datos medios
utilizados por nosotros en trabajos anteriores (Marcos, 2000), tras una vasta
revisión bibliográfica. Jesús Rueda (1997) supone un porcentaje de carbono del
50% para Populus tremula. Habría que determinar con exactitud este valor, del
que no disponemos datos, tal vez disponga de ellos el CEDER (Centro de Desa-
rrollo de Energías Renovables, Lubia, Soria). Supondremos, por tanto, un 50%.
— Fijación de CO2, por similitud con otras especies agroenergéticas (Jesús Fer-
nández, 1998) supondremos que se fijan 1,25 g de C por g de C fijado en la
madera. El 0,25 restante es el fijado en forma de mineralización, humus del
suelo y raíces que forman parte del tocón. Por tanto, el tocón debe ser triturado
e incorporado al suelo; pero en la plantación energética como se deja que
recepe, esta labor se hará al cabo de 5 ó 6 turnos de aprovechamiento.
— Emisión de CO2: En las etapas de plantación, mantenimiento, utilización de fun-
gicidas, abonos, herbicidas, etc. Jesús Fernández emplea para el cardo (Cynara
cardunculus) el valor total de 0,77 t de CO2 por hectárea y año (es la suma de
0,25t en la maquinaria más 0,46t en las materias primas que incluyen semillas,
abonos y plaguicidad más 0,06t en el transporte de biomasa a planta de aprove-
chamiento energético). Habría que recalcularlo para el caso del I-214, nuestros
cálculos en España y Chile han dado valores aproximados a las 0,77 t. El tema
del riego lo consideraremos como un factor reductor al final de los cálculos, ya
que es muy variable con la zona en la que se realiza la plantación de I-214. Si se
desea calcular aquí el dato de referencia es: Emisión de 76 g de CO2 por cada
MJ empleado en bombeo de agua.
Denominamos E1 al valor 0,77 t de CO2.
• Como la molécula-gramo de CO2 pesa 44 gramos frente a los 12 gramos que
contiene de carbono el CO2 fijado será:
18.000 kg · 0,5 · (44/12) · 1,25 = 41.250 kg = 41,250 t de CO2 = FI.
Fase 2.a Combustión y generación de energía eléctrica.
— Poder calorífico superior anhidro: 4.200 kcal/kg = 17.556 kJ/kg. Siguiendo las
citas de Gimeno (1989) los valores del poder calorífico superior del Populus
nigra L. están comprendidos entre 4.449 kcal/kg (Fabricius y Gross, citados
por Elvira) y 4.601 kcal/kg (Feher, citado por Elvira), por lo que el valor de
4.200 kcal/kg nos parece aceptable. Según análisis de laboratorio publicados
[Elvira y Hernando Lara (1989)] y valor esperado teniendo en cuenta la com-
posición química de la madera de I-214 aplicando la fórmula de Dulong Petit.
— Secado de la biomasa: Natural y muy leve contracorriente.
— Horas de funcionamiento de la central térmica: 6.750 horas/año = 24.300.000
s/año; según la publicación Energía 99, editada por el Forum Atómico Español
y que recoge datos de la AIE (Agencia Internacional de la Energía).
— Rendimiento energético, en términos de energía eléctrica; es decir, el cociente
entre kWh eléctricos y el producto de la masa por el poder calorífico de refe-
rencia, de la central propuesta: 30% (debido a las buenas características com-
bustibles de la madera de chopo). Las cenizas y partículas sólidas obtenidas en
la combustión son recicladas en la propia parcela o tallar donde se realizó la
plantación, cerrando así el ciclo de nutrientes.
— Unidad de transformación: 1 MJ eléctrico = 1.000 kJ eléctricos = 1.000 kWs =
= 1.000 kWs (1 hora / 3600 s) = 0,2777 kWh eléctricos.
• Energía eléctrica obtenida: 18.000 kg · 17.556 kJ/kg · 0,3 = 94.802,4 MJ =
= 94.802,4 · 0,2777 kWh eléctricos = 26.326,626 kWh eléctricos.
Supondremos que un 3% de la energía disponible se emplea en el secado (se utiliza
para secar el secado natural y un secadero contracorriente), por lo que la energía eléc-
trica realmente disponible es:
26.326,626 · 0,97 = 25.536,27 kWh eléctricos = PE
• Potencia instalada: 94.802,4 · 0,97 MJ / (6.750 · 3.600 s) = 3,78 kW
• CO2 emitido en la combustión.
18.000 kg · 0,5 · (44/12) = 33,00 t de CO2 = E2
• Balance de CO2 fijado, por hectárea:
BA = FI – E1 – E2 = (41,250 – 0,77 – 32,99) t = 7,48 t = 7.480 kg
• Balance de CO2 fijado, referido a la energía eléctrica producida = BAE =

= BA/PE = 7.480 kg/ 25.536,27 kWh eléctricos = 292,92 g/kWh eléctrico.
Superior a los 214 g/kWh citado para las plantaciones de cardo (Jesús Fernández,
o.c.); pero ha de recordarse que en nuestra hipótesis suponemos 18.000 kg de materia
seca por hectárea y año; valor no alcanzable en todos los lugares, y que suponemos
suficiente agua para riego. Si suponemos que el bombeo de agua para riego emite 76 g
de CO2/MJ de energía gastado en el bombeo, podemos estimar que los valores anterio-
res se reducen un 20%, quedando:
BA = 5.984 kg de CO2 fijados por ha.
BAE = 234,33 g de CO2 fijados / kWh eléctrico producido.
Valor ligeramente superior a los 214 g/kWh eléctricos citados por Fernández para
otros biocombustibles; pero que nos parece más cercano a la realidad española. El gran
inconveniente de este caso es la necesidad de agua; frente al cardo que no precisa de
agua de riego.
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tallares de chopo en rotación corta (2-5 años) en Aranjuez. Inst. Nac. de Inv. Agrarias
Madrid.
Anexo
Autor: José Ignacio de la Fuente Domínguez.
TABLA 1
Prefijos y símbolos de los múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades del S.I.
Múltiplos Submúltiplos
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo
1024 yotta Y 10–24 yocto y

1021 zetta Z 10–21 zeptto z
1018 exa E 10–18 atto a
1015 peta P 10–15 femto f
1012 tera T 10–12 pico p
109 giga G 10–9 nano n
106 mega M 10–6 micro u
103 kilo k 10–3 mili m
102 hecto h 10–2 centi c
101 deca da 10–1 deci d
En las tablas siguientes los dos números indican notación exponencial.

Ejemplo: 1,00 0 quiere decir 1,00 · 100 = 1,00
TABLA 2
Unidades de masa
gramo kilogramo Libra Onza uma
gramo 1,00 0 1,00 –3 2,21 –3 3,53 –2 6,02 23

kilogramo 1,00 3 1,00 0 2,21 0 3,53 1 6,02 20
Libra 4,54 2 4,54 –1 1,00 0 1,60 1 2,73 26
Onza 2,83 1 2,83 –2 6,25 –2 1,00 0 1,71 25
uma 1,66 –24 1,66 –27 3,66 –27 5,85 –26 1,00 0
TABLA 3
Unidades de longitud
Metro Milla marina Milla terrestre Pie Pulgada Yarda
Metro 1,00 0 5,40 –4 6,21 –4 3,28 0 3,94 1 1,09 0

Milla marina 1,85 3 1,00 0 1,15 0 6,08 3 7,30 4 2,02 3
Milla terrestre 1,61 3 8,69 –1 1,00 0 5,28 3 6,34 4 1,76 3
Pie 3,05 –1 1,65 –4 1,89 –4 1,00 0 1,20 1 3,33 –1
Pulgada 2,54 –2 1,37 –5 1,58 –5 8,33 –2 1,00 0 2,78 –2
Yarda 9,15 –1 4,95 –4 5,67 –4 3,00 0 3,60 1 1,00 0
TABLA 4
Unidades de tiempo
Año Día Hora Minuto Segundo
Año 1,00 0 3,65 2 8,76 3 5,26 5 3,15 7

Día 2,74 –3 1,00 0 2,40 0 1,44 3 8,64 4
Hora 1,14 –4 4,16 –2 1,00 0 6,00 1 3,60 3
Minuto 1,90 –6 6,94 –4 1,67 –2 1,00 0 6,00 1
Segundo 3,17 –8 1,16 –5 2,78 –4 1,67 –2 1,00 0

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La colección de Energías Renovables (ER) que la editorial Mundi-Prensa estrena

Sin embargo, la ejecución de las medidas reductoras de emisiones establecidas en

2. La Directiva europea de promoción de ER en la

Alemania . . . . . . . . . . . 27,7 -21 2,4 10,3

La Directiva pretende crear un marco de promoción significativo de TER a medio

• Solicitar objetivos cuantitativos libremente elegidos por los Estados miembros

3. Impacto de las ER en el empleo y en el crecimiento

Año 1995 2005 2010 2020

Demanda total energética* (TWh) . . . 10.350 11.375 11.950 12.950

Como la industria de TER es un sector de rápido crecimiento en la UE, sus Estados

Biomasa* Eólica Minihidráulica Fotovoltaica Solar térmica Total

Puestos por . . . 0,7 0,3 0,3 1,0 1,1 1,4

Las conclusiones del proyecto ALTENER se focalizan en el empleo causado por

4. Perspectivas en el mercado mundial de las TER

Fuente Tasa anual de crecimiento (%)

De la electricidad generada en el mundo 85 TWh, es decir el 3% de la producción

Región Potencia (GW)

Potencia Potencia Crecimiento

Unión Europea . . . . . . . . . . . . 4.739 6.379 34,6

Potencia Potencia Crecimiento

Alemania . . . . . . . . . . . . . . . 2.080 2.873 38,1

Potencia Potencia Crecimiento

Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . 41.890 58.550 40

Se espera que la producción mundial de células y módulos fotovoltaicos haya

País Producción (miles de toneladas)

5. Estado de las TER en Europa

El crecimiento programado forma parte de la campaña de despegue diseñada para

5.2. Producción y consumo

Objetivos Coste estimado

Solar fotovoltaica UE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650 Wp 2,85

Total (TWh) Cuota de ER (%)

Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76,4 12,5

insuficiente para alcanzar el objetivo de la UE. La contribución del 12% de la energía

Alemania . . . . 1.492 261 68 10 5.903 0 7.734 2,3

Hidráulica Eólica Geotérmica Biomasa Otras Total Cuota

Alemania . . . . . . 1.492 261 0 1.767 0 3.520 2,9

5.3. Estado de las TER

Solar Geotérmica Biomasa Total Cuota

Alemania . . . . . . . . . . 68 10 4.136 4.214 1,9

País Capacidad instalada (MW) Producción (GWh)

Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.186 8.124

Las cifras de producción europea representan casi la mitad de la producción mun-

En cuanto al sector fotovoltaico, la Directiva europea de electricidad para TER y el

5.4. Situación de cada Estado Miembro

ritmo: desde 400 MW instalados en 1990 a 1.200 MW en 1998. La generación eléc-

El consumo de energía primaria procedente de TER representa el 6,4%, poco más

El consumo de energía primaria procedente de TER ha supuesto el 20,9% en 1997,

La contribución de ER al consumo interior bruto llega al 5,3%, aproximadamente

La aportación de TER al consumo alcanza el 2%. Su fuente contributiva principal

Hidráulica > 10 MW . . . . . . . . . . . . . . 30.753,4 77,8