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ANFE

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Contenido
El AMFE................................................................................................................................................................................... 1
1.1.- Conceptos generales. ................................................................................................................................................ 1
1.1.1.- El concepto de función. ...................................................................................................................................... 2
1.1.2.- Tipos de AMFE. ................................................................................................................................................... 2
1.1.3.- La plantilla del AMFE.......................................................................................................................................... 3
1.1.4.- Las tablas para el cálculo de los índices. ........................................................................................................... 4
1.2.- Etapas del AMFE ........................................................................................................................................................ 5
1.2.1.- Inicialización. ...................................................................................................................................................... 5
1.2.2.- Análisis. ............................................................................................................................................................... 6
1.2.3.- Evaluación. ....................................................................................................................................................... 10
1.2.4.- Aplicación y seguimiento. ................................................................................................................................ 12
1.2.5.- Verificación. ...................................................................................................................................................... 12
1.3.- El AMFE de producto - proceso............................................................................................................................... 13

El AMFE.
En producciones de series largas, se suele decir que:
CONCEPTO COSTE (unidades monetarias)
Reparaciones durante el período de garantía por fallos del sistema. 1.000 + comentarios negativos
Eliminación de fallos repetitivos en producción. 100
Implantación de un sistema de calidad (ISO, etc.). 10
Sistematización de AMFEs. 1
Tras conocer la metodología del AMFE, se estará en condiciones de justificar si su aplicación justifica su coste.
1.1.- Conceptos generales.
El AMFE (Análisis Modal de Fallos, Efectos y su Criticidad) es una técnica de análisis para indentificar y evaluar los riesgos
de posibles fallos de un producto, proceso o medio productivo antes de su puesta en marcha. Como consecuencia de su
uso, se creará y aplicará un plan de acciones correctivas que demostrará su eficacia, evitando problemas posteriores. El
AMFE se apoya en el trabajo en equipo, capitalizando la experiencia de cada uno de los participantes.
El objetivo del AMFE es valorar y ordenar los riesgos previsibles que puedan afectar a un sistema, partiendo del análisis y
evaluación de las diferentes relaciones causa - efecto. Como consecuencia, se logran otros objetivos específicos:
• Satisfacer al cliente.
• Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
• Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.
Como orientación: se deberá aplicar el AMFE cuando:
• Se inicie nuevos diseños, procesos o productos.
• Cambien diseños, procesos o productos en uso.
• Nuevas aplicaciones para los diseños, procesos o medios en uso.
• Busques mejoras para los diseños, procesos o medios en uso.
• Cambios en normas, leyes, requisitos del cliente, etc.
Hay un vocabulario básico que se debe dominar para comprender el AMFE:
• Un problema es una diferencia existente entre una situación deseada y la realidad. Resolverlo supone identificarlo
y arreglarlo después de haber ocurrido. Para ello se emplea el control de calidad.
• Un riesgo es un posible futuro problema (puede que ocurra, o puede que no). Para prevenirlo se emplea el AMFE.
• Un sistema (componente o producto) es cualquier elemento o conjunto que haya que diseñar, fabricar o montar.
En el resto de la unidad de trabajo, para generalizar, se hablará de sistemas, independientemente del tipo de
AMFE que se trate.
Un detalle importante es que lo fundamental de un sistema no son sus elementos o componentes, sino las funciones que
realiza. El sistema óptimo será el que realice todas las funciones requeridas, de la manera más simple y económica.
• Se denominan funciones a las acciones que puede realizar un sistema, redactadas en forma de:
o Finalidad: describe para qué sirve o qué debería hacer el sistema.
o Necesidad: son las utilidades que el cliente o usuario espera que el sistema realice.
1.1.1.- El concepto de función.
Se debe recordar que lo importante de un sistema son las funciones que realiza. Es muy raro que un sistema realice una
sola función: un aspirador, por ejemplo, aspira el polvo, pero también debe ser manejable, llegar a rincones, funcionar en
diferentes posiciones, tener un radio de acción, satisfacer unos gustos estéticos, etc.
Las funciones que definen un sistema se pueden dividir en 4 categorías:
• Las funciones de servicio principales: son para las que se ha creado el sistema, y garantizan los requisitos mínimos
del usuario. Un sistema puede desarrollar varias funciones de servicio principales. La función principal de un móvil es
permitir conversaciones telefónicas, independientemente de que realice otras funciones.
• Las funciones de servicio complementarias: complementan a la función principal, haciendo el sistema más completo.
En el ejemplo del móvil, las funciones complementarias pueden ser el consultar una agenda, ajustar el volumen de la
conversación o informar de la cobertura y autonomía disponibles
• Las funciones restrictivas o limitaciones: acotan las funciones de servicio a un entorno, que puede ser climatológico,
de seguridad, normativo / legal, etc. Por ejemplo: el móvil no puede emitir más que una cantidad máxima de ondas
electromagnéticas por normativa legal, no debe superar un cierto peso o no puede funcionar en ambientes hostiles
(humedad, temperatura, gases inflamables, etc.).
• Las funciones técnicas: son necesarias o ayudan al sistema a realizar sus funciones de servicio, aunque el cliente o
usuario no las demande o valore. En el ejemplo del móvil, el usuario lo puede ignorar, pero los circuitos internos
disipan el calor de forma que no alcance altas temperaturas puntuales, o que el teléfono transmite un código IMEI
antes de iniciar las conversaciones, que lo identifica como legal o robado.
Muchas funciones se pueden completar definiendo un indicador y un valor meta, como en los siguientes ejemplos:
FUNCIÓN INDICADOR META
Resistir condiciones extremas. Temperatura 200º
Soportarla presión. Atmósferas 10 Atm.
Ser fiable. MTBF 1.000 h.
Ser ligero. Peso 3 Kg.
aunque en ocasiones no es tan sencillo:
FUNCIÓN INDICADOR META
Conservarse como nuevo. Aspecto ???
Permitir cogerlo con la mano. Manejabilidad ???
Posteriormente se verá cuatro métodos diferentes que ayudarán a definir las funciones del sistema. Se puede elegir, usar
el que más convenga.
1.1.2.- Tipos de AMFE.
Existen distintos tipos de AMFES, en función de qué etapa del ciclo de vida del producto se quiera mejorar. Las diferencias
son muy pequeñas, y la mayor parte de la metodología es común.
Los tipos más conocidos de AMFE son los siguientes:
TIPO DE AMFE ¿QUÉ SE ANALIZA? ¿CUÁNDO SE APLICA? ¿QUÉ PERSIGUE?
Producto - La concepción de un Asegurar que la solución técnica del
proyecto sistema o producto, es En su etapa de proyecto responde al cuaderno de
(o AMFE de decir: su diseño. proyecto. cargas funcional y a las limitaciones
diseño). industriales.
La concepción de la Asegurar que el sistema o producto se
Producto -
industrialización de un pueda fabricar o montar conforme a las
proceso Antes y durante la
sistema (es decir: su exigencias especificadas en el plano de
(o AMFE de industrialización.
proceso de mecanizado, fabricación.
proceso).
conformado o montaje).
Los medios y herramientas Asegurar que durante su fabricación, los
Medios de
para producir el sistema o medios de producción cumplirán con las
producción En su etapa de
producto. metas de disponibilidad, calidad,
(o AMFE de concepción.
seguridad, etc. especificados en el
medios).
pliego de condiciones.
1.1.3.- La plantilla del AMFE.
La plantilla del AMFE contiene los elementos más habituales a considerar cuando se aplica esta herramienta en una
empresa. A continuación, se la describirá en detalle, pero recordar que se la puede adaptar según las necesidades y las
exigencias de clientes.
LOGOTIPO FALLO SITUACIÓN INICIAL SITUACIÓN FINAL
EMPRESA

SISTEMA FUNCIÓN MODOS CAUSAS EFECTOS ELEMENTOS DE F G D C ACCIONES RESPONSABLES F G D C


DE FALLO DETECCIÓN CORRECTORA

La explicación de las columnas es la siguiente:


• Sistema: cualquier elemento o conjunto que haya que diseñar, industrializar, fabricar o montar, que se va a
estudiar, y al que se va a aplicar el AMFE. Un AMFE se puede aplicar a varios sistemas.
• Funciones: son las acciones que puede realizar un sistema, redactadas en forma de finalidad. Responde a las
preguntas de ¿para qué sirve? o ¿qué tiene que hacer?
• Un fallo es cualquier forma en las que el sistema puede dejar de realizar sus funciones. Los modos de fallo son
las manifestaciones de esos fallos: es cuando el sistema pierde todas o parte de sus funciones. Puede haber varios
modos de fallo para una misma función. Responden a la pregunta de ¿cómo puede dejar de funcionar el
componente? Se debe indicar la probabilidad de que aparezca ese modo de fallo, como PMF.
• Causas: son cualquier acontecimiento o anomalía que pueda provocar un modo de fallo. Si hay un modo de fallo,
se debe identificar sus causas. Responde a la pregunta de ¿por qué ha fallado? Puede haber varias causas para un
mismo modo de fallo. Se debe indicar la probabilidad de que aparezca esa causa, como PC.
• Efectos: son las consecuencias que el cliente o usuario del sistema percibirá de cada modo de fallo. El efecto se
interpreta como que el sistema ya no responde a sus expectativas. Responden a la pregunta de ¿cómo ve el cliente
que el sistema ha fallado? o ¿qué será lo peor que le pase al sistema si se produce el fallo? Una causa puede
mostrar varios efectos.
• Elementos de detección: cualquier procedimiento, instrumento de medida o aparato de detección que se prevea
que exista y esté funcionando mientras el sistema realice sus funciones. Puede haber varios elementos de
detección para cada modo de fallo. Se debe indicar la probabilidad de que exista ese elemento de detección,
como PED.
• Índice de Frecuencia (F): es la probabilidad de que aparezca una causa del fallo.
o En AMFE de diseño y de proceso:
▪ Si se conocen PC y PMF, entonces la probabilidad es de PC x PMF.
▪ Si sólo se conoce PC, entonces la probabilidad es igual a PC.
▪ Si no se conoce PC, entonces se obtiene F por medio de una tabla.
o En AMFE de medios se obtiene F por medio de una tabla.
• Índice de Gravedad (G): valora los efectos que provocará el fallo en el fabricante, cliente o el usuario del sistema
estudiado. Considera las probabilidades de que ocurra el fallo y de que el cliente o usuario lo perciba. El valor de
G se obtiene por medio de una tabla.
• Índice de No detectabilidad (D): es la probabilidad de que el modo de fallo provoque el efecto más grave sin que
haya sido detectado. Se calcula en función de los elementos de detección existentes.
o En AMFE de diseño y de proceso:
▪ Si se conoce PD entonces la probabilidad es igual a PD.
▪ Si no se conoce PD, entonces se obtiene D por medio de una tabla.
o En AMFE de proceso se conocen los elementos de detección existentes y activos, por lo que se conoce PD.
Entonces probabilidad es igual a PD.
o En AMFE de medios se obtiene D por medio de una tabla.
• Criticidad (C) o Índice de Prioridad de Riesgo (IPR): es el resultado de multiplicar la Frecuencia por la Gravedad y
por la No detectabilidad (C = F x G x D). Sirve para:
o Ordenar los modos de fallos de más a menos crítico (peligroso).
o Establecer un valor de criticidad aceptable, que divida los modos de fallo entre peligrosos y admisibles.
Esto es especialmente útil para concentrar esfuerzos y recursos en evitar los modos de fallo más críticos:
o En un AMFE de diseño y de proceso, una criticidad admisible es de C = 100, y en un AMFE de medios, la
criticidad aceptable es de C = 16, excepto si F = 4 ó G ≥ 4, aunque puede variar según necesidades.
• Acciones correctoras: son las acciones que se proponen para evitar cada uno de los modos de fallo identificados
y considerados más críticos. Por cada acción correctora propuesta, se calcula una nueva criticidad para demostrar
su efectividad disminuyendo el riesgo. Las causas ayudan a establecer las acciones correctoras. Responden a la
pregunta de ¿qué actividades se van a planificar para evitar el riesgo o reducir su criticidad a un nivel admisible?
• Responsables: son las personas encargadas de que se pongan en marcha las acciones correctoras.

Debe conocer
Aquí se tiene una plantilla para poder elaborar tus AMFEs:
Plantilla.
Reflexionar
Una vez identificados los modos de fallo, el resto de elementos simplemente ayudan a calcular su criticidad. Una vez
calculada, se proponen acciones correctoras que reduzcan esa criticidad hasta valores admisibles, y se asignan
responsables para que las lleven a cabo.
La pregunta es ¿es necesario producir y manejar tanta información como aparece en esa tabla?
Los modos de fallo no aparecen solos: es necesario conocer muy bien los sistemas y su funcionamiento (funciones), para
poder identificar los modos de fallo.
A partir de ahí, hay que calcular los índices F, G y D para establecer la criticidad de cada modo de fallo, pero estos valores
tampoco aparecen solos:
• La frecuencia (F) se calcula a partir de las probabilidades de las causas y los modos de fallo.
• La gravedad (G) depende del modo de fallo y del efecto.
• Los elementos de detección son fundamentales para estimar la no detectabilidad (D). También dependerá de la causa.
• F, G y D también se pueden obtener de tablas (según el tipo de AMFE y de la información disponible), pero para
asignar el valor correcto, hacen falta datos.
Por lo tanto, sí es necesario manejar y redactar tanta información. Recordar que el AMFE requiere ser muy sistemático
para que ofrezca unos resultados válidos y creíbles.
1.1.4.- Las tablas para el cálculo de los índices.
A continuación, se muestra un ejemplo de uso de una tabla para valorar la frecuencia de un modo de fallo:
Tabla de índices de frecuencia (F) para el AMFE de producto - proceso (AMFE de fabricación):
AMFE de diseño
F G D VALOR DEL
PROBABILIDAD DE QUE APAREZCA EL CONSECUENCIAS EN EL PROBABILIDAD DE QUE EL MODO DE FALLO ÍNDICE
MODO DE FALLO CLIENTE O USUARIO ALCANCE AL CLIENTE O USUARIO F, G, D
(PC x PMF)
DE A DE QUE OCURRA EL FALLO DE CÓMO LO DE A
PERCIBA
0 3/100.000 Menor. No lo percibe. 0% 2% 1
3/100.000 1/10.000 2% 12% 2
No hay evidencias de fallo del sistema. Ligera molestia.
1/10.000 3/10.000 12% 22% 3
3/10.000 0,1% 22% 32% 4
Con aviso previo. Molesta.
0,1% 0,3% 32% 42% 5
0,3% 1% Con aviso previo y muestras claras de 42% 52% 6
Causa insatisfacción.
1% 3% degradación progresiva. 52% 62% 7
3% 10% Causa gastos de 62% 72% 8
Daño en el sistema sin aviso previo.
10% 30% reparación. 72% 82% 9
30% 100% Fallo total en el sistema sin aviso previo. Produce inseguridad. 82% 100% 10
La primera pregunta que se debe hacer es ¿cuentas con datos numéricos reales sobre las probabilidades de que aparezcan
las causas y modos de fallo de este sistema o alguno similar?
• Si se cuenta con datos sobre causas, se tiene las probabilidades de que ocurran (PC), y si se tiene datos sobre los
modos de fallo, tienes sus propias probabilidades (PMF). En este caso, la probabilidad es el producto de PC x PMF.
En ambos casos, basta con ir a la tabla de la derecha con el valor de las probabilidades y asignarle el valor que le
corresponda en la columna central al índice F, de 1 a 10.
• Si no se cuenta con las probabilidades de su causa (PC), entonces se deberá usar la tabla de la derecha, localizar el
criterio que mejor describa la situación del diseño de un sistema, y asignar el valor correspondiente de la columna
central al índice F.
Una vez asignado el valor al índice F (Frecuencia de aparición del modo de fallo), se lo coloca en su celda correspondiente
de la plantilla del AMFE de diseño.
Proceder del mismo modo para identificar los valores de los índices G y D. Para ello fijarse bien que la tabla que se use se
corresponda al tipo de AMFE que se está elaborando.
Es importante usar unas tablas de índices normalizadas para que el resultado del AMFE sea independiente del equipo de
trabajo que lo elabore, y que, por tanto, sea comprensible para la persona que lo lea o que lo tenga que aplicar las acciones
correctoras.
Debes conocer
En el siguiente enlace encontrará las tablas normalizadas para cada tipo de AMFE.
Tablas de AMFE.

1.2.- Etapas del AMFE


Elaborar e implantar un AMFE se divide en las siguientes etapas que se desarrollarán a continuación:

El AMFE es el resultado de un trabajo en equipo en el que, como dinamizador, se deberá crear, dirigir y disolver, ya que
para cada AMFE que se haga podrá necesitar un equipo diferente. Los criterios que deben cumplir los y las miembros del
equipo son:
• La competencia o dominio técnico de los individuos.
• Su pertenencia a los principales departamentos de la empresa implicados en el AMFE.
• Su capacidad y eficacia.
• Su creatividad y disposición a trabajar en equipo.
• Su pertenencia a un nivel jerárquico similar.
Además, es importante que se deje claro que la participación en el equipo de trabajo tiene fecha de finalización, de modo
que no se sientan rechazados al acabar la etapa de evaluación.
1.2.1.- Inicialización.
La etapa de inicialización consiste en crear el equipo de trabajo que incluya a todos los interesados, elegir el espacio y los
recursos, y definir la metodología y la información necesaria.
Al final de la etapa, se deberá contar con un equipo de trabajo formado, funcional y con las
tareas repartidas.
En primer lugar, debe quedar claro que quien va a ser el dinamizador o dinamizadora del AMFE,
y como tal, se deberá:
• Elegir a los interesados y crear el equipo de trabajo.
• Preparar las reuniones.
• Preparar la metodología del AMFE.
• Formar al equipo.
• Aportar la documentación necesaria.
Se suele decir que el equipo de trabajo óptimo para aplicar el AMFE estará formado por 6 personas. Menos participantes
puede que no generen la suficiente información, y más participantes empiezan a complicar la gestión del equipo. De todas
formas, el número final dependerá del dinamizador o dinamizadora y sus habilidades de coordinación del trabajo en
equipo.
La primera reunión debe facilitar que los participantes se conozcan y que adquieran conciencia de equipo. Para ello deben
tener clara su participación, las herramientas que se van a usar, la importancia de su aportación, etc. y eso requiere trabajo
de dinamización y coordinación (convocatoria, sala, mobiliario, recursos, apuntes, formularios, normas de
funcionamiento, etc.).
En esa primera reunión, conviene que se adelante para preparar la sala y el material, recibir según llegan, presentarlos (y
presentarse), etc. Una vez reunido el equipo, se deberá coordinar cuándo hablar y cuándo cederles la palabra, pero
también cuánto tiempo se va a dedicar a crear un equipo de trabajo y cuánto a realizar el AMFE.
Ésta, reunión deberá concluir con:
• Un equipo de trabajo creado.
• Una metodología compartida.
• Unas tareas repartidas.
• Un acta que todo el equipo comparta.
Recomendación
Una reunión de este tipo puede durar de 3 a 4 horas: es fundamental que se dé la palabra al equipo de trabajo y se busque
su participación constantemente. Deben sentir que dominan el campo técnico u organizativo por el que se ha requerido
su participación, que tienen opción de compartirlo y que su opinión será considerada para el resultado final.
Recordar que en el futuro se puede volver a necesitarles para otro AMFE.
1.2.2.- Análisis.
La etapa de análisis describe y valora las funciones del sistema que sirvan para responder a las expectativas y exigencias
de clientes y usuarios. También examina de qué forma las soluciones propuestas responden a esas
expectativas y exigencias.
La etapa de análisis sirve para identificar las funciones del sistema, que coincidirán con las
expectativas del cliente. Intente responder a las preguntas de ¿para qué sirve este sistema? o ¿qué
espera el cliente o usuario que haga este sistema?
También sirve para identificar el funcionamiento del sistema, su proceso de diseño,
industrialización, fabricación o montaje, y buscar los riesgos a los que está sometido, definiendo las siguientes columnas
de la plantilla del AMFE:
• TODAS las funciones del sistema.
• Los modos de fallo.
• Las causas que originan esos fallos.
• Los efectos que pueden causar en el cliente.
• La posibilidad de no detección de esos modos de fallo.
Para ello, sigue la siguiente metodología:
• Elaborar el esquema del sistema, los elementos que están en relación con él, y las funciones que realizan.
• Realizar el análisis de esas funciones, tanto del servicio que prestan al usuario como técnicas para posibilitar llevarlas
a la práctica.
• Relacionar las diferentes funciones del sistema con los elementos que lo forman.
• Analizar los modos de fallo que puedan interrumpir cada función.
Reflexionar
Recordar el efecto cascada: el olvido de una función hace que se ignore varios modos de fallo, que podían producir muchos
efectos perceptibles por clientes y usuarios, y que se ignoran para establecer o valorar los mecanismos de detección
necesarios. El resultado sería un AMFE poco efectivo.
1.2.2.1.- El brainstorming + diagrama de afinidades.
El brainstorming o tormenta de ideas es una técnica de creatividad en grupo que intenta solucionar un problema
reuniendo la mayor cantidad de ideas que puedan aportar los participantes espontáneamente. Como
todos los métodos, tiene sus propias reglas de uso. Por ejemplo: pretende lograr la mayor cantidad de
ideas, sin limitar la creatividad. Lo más visible del Brainstorming es el mural lleno de notas con las ideas
escritas.
El diagrama de afinidades es una herramienta que agrupa ideas similares, para sintetizar su redacción e
incorporar todos los puntos de vista posibles. Al mismo tiempo, se valora la viabilidad de cada idea. Tras
el brainstorming, toma las notas desordenadas y se pide la ayuda de los autores y autoras para su agrupación y síntesis.
Ambas técnicas se aplican conjuntamente, bajo el nombre genérico de brainstorming.
La situación inicial es que el dinamizador, y el equipo de trabajo ya está formado. A continuación, se realizarán las
siguientes actividades:
1. Motivar y explicar las reglas antes de comenzar el brainstorming:
1. Tiempo de trabajo.
2. Aportar libremente, con el menor número de palabras posibles.
3. No filtrar, no criticar, no comentar, no cambiar ideas, no repetir.
4. Agrupar libremente, acercarlas, concatenarlas o montarlas.
2. Explicar los objetivos que se pretenden lograr, y escribirlas en la pizarra o pared sobre la que se trabajará. En el AMFE,
los objetivos siempre son:
1. Definir las funciones que debe desarrollar el sistema.
2. Identificar modos de fallo para esas funciones.
3. Escribir las ideas: conviene hacerlo en notas adhesivas, o dibujando un mapa mental.
4. Las ideas escritas deben provocar la generación de nuevas ideas por asociación.
5. El brainstorming termina cuando ya no se generan nuevas ideas, o cuando se cumpla el tiempo límite establecido.
6. Organizar, analizar, sintetizar y evaluar las ideas para valorar su pertinencia respecto a los objetivos establecidos.
7. Sintetizar los resultados y buscar la aprobación del equipo.
Las ideas generadas no se ordenan, clasifican ni categorizan, ya que todas ellas son válidas para el AMFE. No se trata de
elegir la mejor idea, sino de intentar identificar todas las funciones y modos de fallo posibles del sistema estudiado.
Para saber más
En el siguiente vídeo se puede ver cómo queda la zona de trabajo tras finalizar el paso 6:

1.2.2.2.- El árbol funcional.


El árbol funcional o diagrama FAST (Function Analysis System Technique) es un método para definir y categorizar las
funciones de un sistema. Se parte de uno o varios objetivos clave que se desagrega sucesivamente en funciones,
subfunciones, etc. hasta que un determinado nivel no se pueda descomponer en más elementos que se puedan redactar
como funciones.
Cada elemento del sistema realiza sus propias funciones, y el sistema también realiza funciones con su entorno: la caja de
cambios de un coche realiza funciones internas (como emparejar y liberar engranes o lubricarlos), pero también externas,
al interactuar con la mano o el embrague.
Como todas las herramientas, el árbol funcional tiene ventajas e inconvenientes. Es una herramienta sencilla de explicar
y de usar, pero sus pocas reglas hacen que para un mismo propósito se puedan conseguir resultados muy diferentes.
De todas formas, su uso en el AMFE es muy limitado, y con unos objetivos muy claros, como el brainstorming:
• Definir las funciones que debe desarrollar el sistema.
• Identificar modos de fallo para esas funciones.
Gráficamente, lo que se consigue es un árbol de este tipo:

Para saber más


Un ejemplo de la aplicación del árbol funcional:
Diseño de un recipiente para aceites usados.
O de un coche de juguete con motor elástico
Coche con motor elástico.
1.2.2.3.- El análisis funcional.
Anteriormente se definían las funciones como las acciones que puede realizar un sistema, redactados en forma de
finalidad (respondiendo a la pregunta de ¿para qué sirve?).
El análisis funcional es una herramienta que persigue listar, detallar, clasificar y valorar las funciones que realice cada
sistema a fabricar o montar. Ayuda a convertir las expectativas del cliente en soluciones. Como herramienta no tiene
utilidad en sí misma, pero al integrarla con otra, como el AMFE, ayuda a definir o analizar problemas de calidad.
En el sistema estudiado, los Elementos del sistema o del Medio de Utilización (EMUs) son el conjunto de elementos que
tienen relación con el sistema mientras se lo observa.
Existen dos tipos de análisis:
• El análisis funcional de las expectativas: se usa para identificar el problema lo mejor posible.
• El análisis funcional técnico: válida la idoneidad entre soluciones y expectativas.
Los objetivos del análisis funcional son identificar todas las expectativas relativas al sistema estudiado y convertir estas
expectativas en parámetros e instrucciones concretas.
Lo fundamental de un sistema no son sus elementos o componentes, sino las funciones que realiza. El análisis funcional
ayudará a determinar esas funciones.
Este esquema representa los elementos (EMUs) que componen un sistema y las relaciones funcionales entre esas partes.
Si el sistema a estudiar es muy complejo, conviene simplificarlo, para no generar problemas de comprensión en el equipo
de trabajo.
Se entiende que los EMUs tienen una relación con el sistema estudiado:
• Cuando el sistema realiza una función con el EMU (se denominan funciones impuestas).
• Cuando dos EMUs se relacionan entre sí a través del sistema (se denominan funciones principales).
Tanto los EMUs como las funciones se determinarán con ayuda de un esquema funcional como el siguiente:

El esquema funcional ayuda a definir las funciones que realiza el sistema. Se redactan de la siguiente manera:
• Función principal: "El sistema + grupo verbal + EMU1 + verbo de acción + EMU2".
o Ejemplo: "El perno debe permitir a la culata cerrar el bloque motor".
• Función impuesta: "El sistema + grupo verbal + EMU".
o Ejemplo: "El perno debe permitir el desmontaje".
Habitualmente se estudia el sistema en dos situaciones: en reposo y en funcionamiento, ya que los EMUs y las funciones
que aparezcan pueden ser diferentes.
Los conceptos de EMUs y funciones parecen algo fríos, pero se las entenderá mejor con un ejemplo.
Ejercicio resuelto
Analice la caja de cambios de un coche en condiciones de funcionamiento.
Realizar el esquema funcional y definir las funciones del sistema.
• Sistema: la caja de cambios de un coche.
• EMUs: todos los elementos y requisitos que tengan relación con el sistema.
• Funciones: las que relacionen esos EMUs.
Retroalimentación
De forma escrita se tendrá las siguientes funciones:
• En marcha, la caja de cambios de un coche debe permitir al motor transmitir
el giro a las ruedas.
• En marcha, la caja de cambios de un coche debe permitir al embrague
engranar diferentes marchas.
• En marcha, la caja de cambios de un coche debe soportar un determinado par motor y garantizar una determinada
vida útil.
• En marcha, la caja de cambios de un coche debe garantizar un determinado nivel de confort.
1.2.2.4.- El método del esquema de flujo.
Se denomina flujo a cualquier tipo de relación que recorre los componentes de un sistema. Se dividen en dos tipos:
• Flujo de servicio: permite asegurar las funciones de servicio (que corresponden a los servicios que debe prestar el
sistema a los usuarios). Se debe tener en cuenta para identificar las funciones del sistema.
• Flujo de concepción: asegura la organización de los componentes del sistema. Se debe tener en cuenta para el diseño.
Siempre tiene inicio y fin en un EMU o en un componente interno.
El método del esquema de flujo es similar al esquema funcional, pero también considera a los componentes que forman
el sistema. Es un método apropiado para sistemas complejos, ya que permite separarlo en subsistemas y detallar las
funciones.
Un contacto es la zona común entre dos componentes que se tocan. Sólo existe flujo entre componentes que estén en
contacto.
El esquema de flujo permite comprender mejor la composición del sistema y su comportamiento en situaciones estáticas
y de trabajo. Se representa mediante esquemas como el siguiente:

Cada flujo servirá para definir una función. Posiblemente haya que emplear varias veces el mismo esquema para definir
todas las funciones sin confundir las diferentes líneas trazadas. Recordar que este método se aplica en sistemas complejos.
Ejercicio resuelto
Observar el siguiente esquema de un cepillo de carpintero, en el que la cuchilla se sujeta mediante una unión atornillada.
Elabora el esquema de flujo que daría lugar a la función "El sistema mantiene a la cuchilla en contacto con su soporte, que
se une al adaptador mediante una arandela, una tuerca y un tornillo para fijar el adaptador al mango".
• Sistema: unión atornillada.
• Componentes del sistema:
o A: Tornillo de cabeza hexagonal.
o B: Soporte de la cuchilla.
o C: Adaptador al mango.
o D: Arandela Grower.
o E: Tuerca hexagonal.
• EMU 1: cuchilla.
• EMU 2: mango.
Retroalimentación

1.2.2.5.- Jerarquización de las funciones.


La jerarquización de funciones consiste en clasificarlas por orden de importancia, de forma que se incluyan en la plantilla
del AMFE y se analicen de más a menos importante. La determinación de la importancia de cada función la realiza el
equipo de trabajo, mediante una sencilla herramienta.
Esta actividad es importante cuando se tiene identificadas muchas funciones y el AMFE puede ser un trabajo muy largo.
Si las funciones están redactadas en orden decreciente de importancia, se puede ir definiendo acciones de mejora (y sus
nuevas criticidades) para esas funciones más importantes, y ponerlas inmediatamente en práctica, sin esperar a llegar
hasta la última función analizada.
Las funciones se deben jerarquizar, para ordenarlas según su importancia. El método más sencillo es que el equipo de
trabajo les asigne una importancia; como, por ejemplo:
1 2 3 4 5
Útil. Necesario. Importante. Muy importante. Vital.
Cuando este método genere discusiones interminables o no refleje el orden de importancia de las funciones, se puede
usar una tabla de clasificación cruzada. Se usan sólo 3 valores de importancia entre funciones:
1 2 3
Poco superior. Superior. Muy superior.
y en una tabla cruzada, se relacionan todas las funciones entre sí, indicando en cada celda cuál es la función más
importante y cuánto más importante es:
F2 F3 F4 F5 F6
F1 F22 F32 F41 F13 F12
F2 F23 F42 F23 F61
F3 F33 F51 F32
F4 F42 F61
F5 F52
Se interpreta así: entre las celdas F5 horizontal y F6 vertical aparece F52. Esto significa que entre las funciones F5 y F6, el
equipo de trabajo ha acordado que la F5 es superior.
Ahora sólo se tiene que sumar las importancias (los subíndices) obtenidas por cada función:
FUNCIONES SUMA DE IMPORTANCIAS TOTAL SUMA DE IMPORTANCIAS %
F1 5 17%
F2 8 27%
F3 7 23%
F4 5 17%
F5 3 10%
F6 2 7%
TOTAL: 30 100%
1.2.3.- Evaluación.
La etapa de evaluación sirve para cuantificar y clasificar los riesgos, definiendo los siguientes parámetros:
• Frecuencia con la que ocurren.
• Capacidad de detección.
• Gravedad, en caso de que ocurran.
Multiplicando estos tres factores, se obtiene el Índice de Prioridad de Riesgo (IPR), o Criticidad (C), parámetro que se usará
para clasificar los modos de fallo de más a menos crítico. Esto ayudará a tomar
decisiones y buscar soluciones.
El procedimiento para realizar la etapa de evaluación consiste en lo siguiente:
• Una primera reunión liderada por un dinamizador o dinamizadora del AMFE, y el
equipo de trabajo. Las tareas para esta reunión son:
• Establecer los índices F, G y D: se parte de la información recogida en la etapa de
análisis y de las tablas establecidas: y con ellas la Frecuencia (F), Gravedad (G) y No
detectabilidad (D) de cada modo de fallo.
• Calcular la criticidad de cada modo de fallo: como se ha visto antes, la criticidad o
IPR es C = F x G x D.
• Clasificar los modos de fallo: los modos de fallo se clasifican de mayor a menor
criticidad. No hace falta desordenar la tabla: basta con identificarlos.
• Establecer el umbral de criticidad: por norma, en el AMFE de diseño y de proceso establece un umbral de u=100. En
cambio, en el AMFE de medios se establece un umbral de u=16. De todas formas, el umbral de criticidad puede estar
limitado por los recursos disponibles: coste, tiempo, personal, etc. y se debe establecer un umbral de criticidad mayor.
En este caso, el equipo de trabajo deberá asumir el riesgo que supone no definir y llevar a la práctica actividades
correctoras que anulen o limiten otros modos de fallo.
• Una segunda reunión de evaluación breve, en la que el dinamizador o dinamizadora y unos pocos integrantes del
equipo de trabajo planteará las acciones correctoras para los modos de fallo con criticidad superiores al umbral
acordado, designando responsables y recalculando la nueva criticidad para cada acción correctora elegida.
Al finalizar la etapa de evaluación, el dinamizador o dinamizadora deberá disolver el equipo de trabajo de este AMFE.
Recordar en todo momento que se está hablando de personas, más concretamente de compañeros de trabajo, y que su
participación en AMFEs futuros puede ser valiosa. Se debe planificar adecuadamente cómo disolver el equipo, prestando
atención especial a:
• Reconocer el trabajo realizado, tanto individual como del equipo.
• Informar de los resultados del AMFE.
• Ofrecer acceso a la información, según la política de la empresa.
• Invitarles a participar en futuros equipos de AMFE.
• Comunicar a sus responsables la liberación de los recursos humanos utilizados en el AMFE.
Recomendación
Dos recomendaciones importantes:
• El dinamizador o dinamizadora no debe emitir juicios.
• Las reuniones de evaluación serán breves, y se debe redactar y aprobar un acta tras cada una.
¿Cómo se reduce la criticidad de un modo de fallo? simple: reduciendo los índices de F, G o R.
• Para reducir la frecuencia, se tiene que plantear actividades correctoras que intervengan sobre la causa o sobre la
posibilidad de que aparezca el modo de fallo. También se puede introducir acciones correctoras de mantenimiento
sistemático.
• Para reducir la gravedad, se debe plantear actividades correctoras que mejoren la concepción del producto.
• Para reducir la no detectabilidad, o se introduce sistemas y procedimientos de detección, o se elimina causas de fallo.
Ejercicio resuelto
Según su hoja de proceso, se debe rectificar dos diámetros de un eje, con calidades N7 y N6 respectivamente. Para ello
se han definido los siguientes modos de fallo, causas y efectos:
LOGOTIPO FALLO SITUACIÓN
EMPRESA INICIAL
FUNCIÓN MODOS CAUSAS EFECTOS ELEMENTOS DE
DE FALLO DETECCIÓN
Lograr una calidad N7 en la No se logra la calidad Muela mal afilada. Calidad no conseguida. Micrómetro +
superficie 1. superficial señalada en El refrigerante no realiza su función. rugosímetro.
Lograr una calidad N6 en la el plano de fabricación. Falta de rigidez en la máquina.
superficie 2.
Mantener una calidad N7 en No se mantiene la Muela embotada o mal afilada. Calidad no mantenida. Micrómetro +
la superficie 1. calidad superficial Muela o condiciones de mecanizado rugosímetro.
Mantener una calidad N6 en señalada en el plano no adecuados para el material de la
la superficie 2. de fabricación. pieza.
Falta de rigidez en el amarre o apoyo
de la pieza.
Mantener las tolerancias No se logra la calidad El recorrido longitudinal no sobrepasa Rugosidad irregular en la Micrómetro +
geométricas generales geométrica señalada la superficie a rectificar. longitud rectificada. rugosímetro.
exigidas en el plano. en el plano de La muela golpea la superficie de Inspección
fabricación. cambio de diámetro del eje y se daña. visual.
Falta de rigidez en el amarre o apoyo Conicidad o cilindridad Micrómetro.
de la pieza. inadmisibles en la
superficie cilíndrica.
Se establece la criticidad de cada modo de fallo, causa o efecto, y se define acciones correctoras que reduzcan esa
criticidad.
Retroalimentación
Como el enunciado especifica que el eje se va a fabricar, se aplicarán las tablas de AMFE producto - proceso (o AMFE de
fabricación). Tras la reunión de evaluación, se establecen los siguientes índices y criticidades y se propone establecer las
siguientes acciones correctoras y calcular su criticidad final.
LOGOTIPO
FALLO SITUACIÓN INICIAL SITUACIÓN FINAL
EMPRESA
MODOS ELEMENTOS DE ACCIONES
SISTEMA FUNCIÓN CAUSAS EFECTOS F G D C RESPONSABLES F G D C
DE FALLO DETECCIÓN CORRECTORAS
Eje rectificado. Lograr una No se logra la Muela mal Calidad no Micrómetro + 3 5 2 30 Afilar la muela Operario/a. 1 5 2 10
calidad N7 en calidad afilada. conseguida. rugosímetro. antes de que la
la superficie 1. superficial pieza salga de
Lograr una señalada en el tolerancias.
calidad N6 en plano de El refrigerante 4 5 2 40 Reajustar el Operario/a. 2 5 1 10
la superficie 2. fabricación. no realiza su refrigerante y el
función. caudal.
Falta de rigidez 2 5 2 20 Cambio de Responsable de 1 5 1 5
en la máquina. máquina. producción.
Mantener una No se Muela Calidad no Micrómetro + 3 5 2 30 Afilar la muela Operario/a. 1 5 2 10
calidad N7 en mantiene la embotada o mantenida. rugosímetro. antes de que la
la superficie 1. calidad mal afilada. pieza salga de
Mantener una superficial tolerancias
calidad N6 en señalada en el Muela o 3 5 2 30 Consultar con el Responsable de 2 5 1 10
la superficie 2. plano de condiciones de proveedor. producción.
fabricación. mecanizado no
adecuados
LOGOTIPO
FALLO SITUACIÓN INICIAL SITUACIÓN FINAL
EMPRESA
MODOS ELEMENTOS DE ACCIONES
SISTEMA FUNCIÓN CAUSAS EFECTOS F G D C RESPONSABLES F G D C
DE FALLO DETECCIÓN CORRECTORAS
para el
material de la
pieza.
Falta de rigidez 2 5 2 20 Cambio de Responsable de 1 5 1 5
en el amarre o utillajes y producción.
apoyo de la actualización de
pieza. la hoja de
proceso.
Mantener las No se logra la El recorrido Rugosidad Micrómetro + 2 4 2 16 Chequear Operario/a. 1 4 1 4
tolerancias calidad longitudinal no irregular en rugosímetro. recorridos y
geométricas geométrica sobrepasa la la longitud acabados en la
generales señalada en el superficie a rectificada. preserie.
exigidas en el plano de rectificar.
plano. fabricación. La muela Inspección visual. 2 4 3 24 Revisar el lateral Operario/a. 2 4 2 16
golpea la de la muela y su
superficie de arista.
cambio de
diámetro del
eje y se daña.
Falta de rigidez Conicidad o Micrómetro. 2 5 2 20 Cambio de Responsable de 1 5 1 5
en el amarre o cilindridad utillajes y producción.
apoyo de la inadmisibles actualización de
pieza. en la la hoja de
superficie proceso.
cilíndrica.

1.2.4.- Aplicación y seguimiento.


En la etapa de seguimiento se analizarán y evaluarán las acciones correctoras definidas y acordadas en la fase de
evaluación. Se pondrán en marcha esas acciones correctoras con el objetivo de evitar de
forma efectiva y demostrable los modos de fallo potenciales identificados
anteriormente.
En la etapa de evaluación el equipo de trabajo acabó definiendo unas acciones
correctoras para reducir la criticidad de los modos de fallo detectados, y además se
designó a las personas responsables de ponerlas en marcha.
En esta etapa se trata de que los y las responsables asignados pongan en marcha esas
acciones, y que el dinamizador o dinamizadora del AMFE:
• Informes debidamente a las personas responsables.
• Controle que efectivamente las acciones se ponen en marcha, en la forma y plazo establecidos.
• Controle y mida los nuevos índices, para poder mejorar en el siguiente AMFE.
El seguimiento de un AMFE puede durar varios meses, mezclándose con otras tareas. Es importante que se reserve tiempo
para realizar las actividades anteriores, y documentarlas debidamente para no perder la información. Ésta es una tarea
individual: recordar que el equipo de trabajo se disolvió al acabar la etapa anterior.
Las acciones correctoras se definieron dentro del grupo de trabajo, pero puede ocurrir que la persona responsable de
ponerla en marcha no estuviese en el grupo, por lo que habrá que informarla, tanto de sus responsabilidades al poner en
marcha la actividad, como de proporcionar la información requerida y de cumplir los plazos establecidos.
Reflexiona
Esta etapa es la más importante del AMFE, ya que en ella es donde de verdad se corrigen los modos de fallo más críticos.
Todo el trabajo anterior (mejor o peor hecho) no sirve de nada si al final no se reduce de forma real la criticidad del
sistema.
1.2.5.- Verificación.
La etapa de verificación sirve para asegurarse que todas las acciones correctoras definidas se aplican, midiendo su
eficacia.
¿Qué ocurre si la acción correctora no se realiza? ¿Y si se realiza, pero no se le hace seguimiento? ¿Y si se hace el
seguimiento, pero no da los resultados esperados?
La etapa de verificación toma los datos de las actividades correctoras puestas en marcha y evalúa la efectividad que han
tenido reduciendo la criticidad de los modos de fallo definidos. Idealmente, esta etapa durará todo el
tiempo que dure la actividad (diseño, industrialización o uso de los medios productivos) pero en la
práctica se recomienda que dure hasta que se obtenga suficiente información para:
• Comprobar la efectividad de las acciones correctoras.
• Recopilar información sobre el uso del AMFE.
• Adjuntar información al dossier del AMFE (en caso de que lo requiera el cliente).
• Capitalizar la experiencia, haciendo que tenga valor para AMFEs futuros.
• Completar información técnica, como especificaciones, cuadernos de cargas, normas, etc.
• Seleccionar el método de definición de funciones más apropiado.
1.3.- El AMFE de producto - proceso
Ya se ha visto que las diferencias entre los 3 AMFEs caracterizados son mínimas, pero es importante recordarlas. En el
AMFE de proceso:
• Se centra en una parte del ciclo de vida del producto: la correspondiente a la fabricación y control de calidad.
• Definir las funciones a partir del plano de fabricación y de control.
• Seleccionar las tablas de ponderación establecidas para el AMFE de proceso.
• Definir las funciones, pero es posible que no se cuente con datos de probabilidades PC, PMF y PD.
• La capacidad del equipo de trabajo para identificar y valorar modos de fallo está limitada a su experiencia, por eso es
importante documentarlos resultados de cada AMFE para afinar en el siguiente.
• Es habitual que se suponga más modos de fallo que los que ocurrirían en la realidad: consume más tiempo, pero
asegura que se olvide menos modos de fallo.
Para saber más
Aquí se tiene un documento explicativo de todo el proceso del AMFE
AMFE

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