UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

“EVALUACION TECNICO-ECONOMICA DE SISTEMAS DE TRANSPORTE: IN

PIT CRUSHING AND CONVEYING VS. SISTEMA DE CAMIONES”.

PRESENTADO POR:

Cardenas Serrano, Christofer

Estrella Bazan, Cesar
Hernández Arancel, Erika
Lazo Shimabukuro, Bryan
Morales Herrera, Cesar

ASESOR:
 ii

M.Eng.Ing. Roberto Maldonado Astorga

CURSO: ECONOMIA MINERA Y VALUACION DE MINAS

LIMA – PERU
2017

EVALUACION TECNICO-ECONOMICA DEL SISTEMAS DE TRANSPORTE: IN PIT

CRUSHING AND CONVEYING VS. TRUCK SYSTEM

RESUMEN

Actualmente el costo de transporte abarca un gran porcentaje del costo de minado de

una operación superficial, donde a medida que el tajo profundice el ciclo de acarreo es
mayor y por ende los costos de transporte aumentan.

La presente investigación se basa en un yacimiento hipotético, tipo pórfido. Se realizó

la simulación del modelo de bloques con el uso del software SimShed DBS de la
empresa MiningMath, posteriormente se estimó los recursos y reservas y en base a
estos se calculó la producción y la vida de la mina.
Tabla de Contenidos iii

EVALUACION TECNICO-ECONOMICA DEL SISTEMAS DE TRANSPORTE: IN PIT

CRUSHING AND CONVEYING VS. TRUCK SYSTEM ...................................................ii
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN...................................................................................... 1
1.1. PROBLEMÁTICA .............................................................................................. 3
1.2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 4
A. Objetivo general ................................................................................................ 4
B. Objetivos Específicos ........................................................................................ 4
CAPÍTULO 2: SISTEMA DE ACARREO POR CAMIONES MINEROS ........................... 5
2.1 Ventajas y Desventajas .................................................................................... 5
A. Ventajas del Sistema de acarreo y transporte por camiones ............................ 5
B. Desventajas del Sistema de acarreo y transporte por camiones ...................... 5
2.2. Diagrama del proceso operativo en Open Pit ....................................................... 5
2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ......................................................................... 6
2.3. CARACTERISTICAS DEL CAMION 794AC ......................................................... 7
2.4. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL A TRANSPORTAR ................................ 10
2.5. CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES DEL TAJO ........................................ 10
2.6 Rampas........................................................................................................... 10
A. Bermas de seguridad ...................................................................................... 11
B. Muro de seguridad .......................................................................................... 12
C. Carreteras de alivio ......................................................................................... 12
D. Peralte ............................................................................................................ 12
2.7 Mantenimiento de las vías .............................................................................. 12
CAPÍTULO 3: SISTEMA DE ACARREO MEDIANTE IPCC .......................................... 14
3.1 Ventajas y Desventajas .................................................................................. 14
A. Ventajas .......................................................................................................... 14
B. Desventajas .................................................................................................... 14
3.2 Diagrama de una operación en Open Pit con un sistema In Pit Crushing and
Conveying (Sistema IPCC) ........................................................................................ 15
A. Sistemas de Fajas Transportadoras ............................................................... 17
 B. Sistemas de chancado ....................................................................................iv
17
C. Chancadora Semi-móvil .................................................................................. 18
3.3 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES ....................................................... 18
A. Planeamiento de mina del sistema IPCC semi-movil ...................................... 18
B. Geometría y especificaciones del sistema IPCC ............................................ 18
C. Stripping .......................................................................................................... 19
3.3. INSTALACIÓN Y REUBICACIÓN DE LA PLANTA DE CHANCADO .......... 20
3.4. Características ambientales ............................................................................ 23
3.5. Características del material a transportar ....................................................... 23
CAPÍTULO 4: MINA HIPOTÉTICA DE COBRE: LA TAPADA....................................... 24
4.1. Modelo de Recursos ........................................................................................... 24
4.2. Condiciones geotécnicas .................................................................................... 26
4.3. Producción y capacidad de Planta...................................................................... 26
CAPÍTULO 5: ALTERNATIVA DE ACARREO MEDIANTE CAMIONES ....................... 28
5.1. Planeamiento y diseño del tajo ........................................................................... 28
A. Optimización del tajo final ............................................................................... 28
5.2. DISEÑO OPERATIVO ........................................................................................ 30
5.3. Plan de producción ............................................................................................. 33
A. Criterio de planeación ..................................................................................... 33
B. Estrategia de Leyes de Corte.......................................................................... 34
C. Plan de Producción ......................................................................................... 35
5.4 Estimación de Equipos ................................................................................... 40
A. Estimación de distancias por destino .............................................................. 40
5.5 Estimación de Costos, Ingresos y Margen económico ................................... 53
CAPÍTULO 6: ALTERNATIVA DE ACARREO MEDIANTE IPCC ................................. 60
6.1. PLANEAMIENTO Y DISEÑO DEL TAJO ........................................................... 60
A. Suposiciones sobre los costos ........................................................................ 60
B. Optimización del tajo final ............................................................................... 60
6.2 Diseño operativo ............................................................................................. 63
6.2 Plan de producción ......................................................................................... 68
A. Criterio de planeación ..................................................................................... 68
 B. Estrategia de Leyes de Corte..........................................................................v69
C. Plan de Producción ......................................................................................... 70
6.3 Estimación de Equipos ................................................................................... 74
A. Estimación de distancias por destino .............................................................. 75
6.4 Estimación de Costos, Ingresos y Margen económico ................................... 85
CAPÍTULO 7: ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS ALTERNATIVAS DE ACARREO Y
TRANSPORTE .............................................................................................................. 94
7.1 Valor presente neto ......................................................................................... 94
7.2 Alternativa A: Sistema de acarreo por camiones ............................................ 94
7.3 Alternativa B: Sistema de acarreo mediante IPCC ......................................... 96
CONCLUSIONES.......................................................................................................... 99
Bibliografia y Referencias ............................................................................................ 101
 1

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

Las grandes corporaciones mineras se esfuerzan por encontrar recursos

minerales para desarrollar proyectos mineros de clase mundial, y las
características predominantes es que son proyectos de gran producción y de
bajo costo. Actualmente, los yacimientos tienen leyes de calidad cada vez
menor, sumado al creciente reclamo manifestado a través de conflictos socio-
ambientales; las empresas buscan optimizar e innovar cada proceso de la
cadena productiva, aminorando el riesgo inherente a la inversión minera. Estos
grandes proyectos por lo general son desarrollados mediante minas a cielo
abierto con movimientos diarios de grandes volúmenes de material.
Como es conocido, dentro del ciclo de minado en open pit, la actividad unitaria
de acarreo de mineral es la actividad que incurre en mayor costo y representa
aproximadamente el 48% del costo total y esto se aprecia en los datos
estadísticos que se muestran a continuación:

Figura 1.1 Costos típicos de operación.

 2

Figura 1.2. Costos típicos de capital.

Debido al gran porcentaje que abarca la actividad de acarreo dentro del costo
total ya sea operativo o de capital, es necesario optar por un adecuado sistema
de transporte de mineral el cual nos permita reducir nuestro ciclo de minado y
por ende reducir nuestros costos totales.
El sistema más común de transporte en minería es el sistema de acarreo por
camiones, ahora bien; cada vez que nuestros yacimientos tienden a tener leyes
mucho más bajas a lo que se tenía anteriormente, implica la necesidad de
producir mayor tonelaje de mineral para que la explotación de estos
yacimientos pueda ser rentable, esto implicaría mayor requerimiento de
camiones para poder transportar el mineral, sumado a la alza de precios del
combustible nos lleva a la necesidad de buscar nuevas alternativas de
transporte.
Es por eso, que en el presente trabajo proponemos una alternativa de
transporte que ya está siendo utilizado en otros países y que ha permitido
disminuir los costos de transporte, reducir las emisiones de monóxido de
carbono, mayor seguridad, entre otros beneficios; este sistema es el “In Pit
Crushing and Conveying” o llamado también por sus iniciales como IPCC.
 3

1.1. PROBLEMÁTICA

Uno de los principales generadores de costos dentro de una operación minera

a cielo abierto son los de carguío y acarreo, por el alto consumo de
combustible, repuestos, mantenimiento y mano de obra; esta situación se ve
agravada a medida que el tajo en operación profundice. Además, la cantidad
de desmonte movido en las operaciones a cielo abierto, si bien varíen de
acuerdo a las condiciones de cada proyecto, por lo general tienden a ser altas,
con ratios de desbroce de hasta 5:1, por ende, el manejo del costo operacional
por mover desmonte se vuelve un elemento clave en la viabilidad y rentabilidad
del proyecto.
La seguridad, como pieza clave de cualquier sistema de gestión implementado
por una empresa minera, tiende a ser comprometida al exponer operadores a
trabajo de alto riesgo con condiciones de peligro. Unas de las principales
actividades unitarias generadoras de accidentes en una mina a cielo abierto,
son el carguío y acarreo, esta se valida con los reportes emitidos por el
Ministerio de Energía y Minas del Perú.
Otro factor relevante es la disponibilidad de camiones en el sistemas de
acarreo y transporte, que por lo general no alcanzan un buen performance
durante su vida reduciendo su productividad de la operación.

El tamaño de la flota de camiones fuera de carretera que tiene una mina a cielo
abierto pueden alcanzar grandes cantidades de camiones; lo que hace que las
emisiones de carbono, la cantidad de polvo generado sea elevado causando
así un impacto ambiental en su área de influencia.
Con el pasar de los años ha habido innovaciones en la operatividad de los
camiones del sistema de acarreo, tales como camiones más livianos, mayor
potencia de los motores, menor consumo de combustible y hasta camiones
independientes; pero la problemática vinculada a los costos y productividad
sigue presente.
Por los motivos mencionados, surge como necesidad proponer una alternativa
de reemplazo al sistema de transporte por camiones por otro más económico
operacionalmente, de mayor productividad y más amigable con el ambiente.
 4

La alternativa propuesta es la de In pit crushing and conveying (IPCC), dentro

de este sistema propuesto existen alternativas de sustitución radical y
sustitución moderada en cuánto a la cantidad de camiones fuera de carretera.
La presente investigación se centra en la evaluación técnica-económica del
sistema de acarreo y transporte por camiones versus IPCC, para una situación
de proyecto específico; para luego identificar características relevantes para su
elección como alternativa principal de sistema de transporte en minas a cielo
abierto.

1.2. OBJETIVOS

Ante la problemática explicada se ha planteado los siguientes objetivos:

A. Objetivo general
 Realizar la evaluación técnica-económica entre los sistemas de
transporte convencional y el Sistema In Pit Semi-Movil Crushing and
Conveyor, para una mina tajo abierto; tomando como indicador de
decisión el Valor Presente Neto.

B. Objetivos Específicos
- Realizar la evaluación técnica-económica entre los sistemas de
transporte convencional y el Sistema In Pit Semi-Movil Crushing and
Conveyor, para una mina hipotética; tomando como indicador de
decisión el Valor Presente Neto.

 Demostrar la viabilidad técnico-económica de implementar el sistema

IPCC con chancadora semi móvil en reemplazo del sistema de acarreo
 5

CAPÍTULO 2: SISTEMA DE ACARREO POR CAMIONES MINEROS

En este capítulo se describirá las ventajas y desventajas del sistema de

acarreo y transporte para luego comparar con el sistema propuesto.

2.1 Ventajas y Desventajas

A. Ventajas del Sistema de acarreo y transporte por camiones

 Bajo costo de inversión.

 Mayor flexibilidad.
 Es independiente en su recorrido
 No hay restricción en el tamaño del material a transportar.

B. Desventajas del Sistema de acarreo y transporte por camiones

 Altos costos de operación y mantenimiento.

 Alto consumo de llantas
 Gran número de camiones para grandes cantidades de producción.
 Gran número de operadores.
 Alto costo de mantenimiento de vías de transporte.
 No es seguro para el operador.
 Ciclo lento de acarreo al profundizar el tajo.

2.2. Diagrama del proceso operativo en Open Pit

A continuación, se ha esquematizado el proceso de la operación minera donde

se observa el acarreo y transporte.
 6

Perforación Voladura Carguío

Acarreo

Mineral entre la ley

de corte interna y
crítica marginal a
Stockpile Mineral por encima
del cut off llevado a
planta

Mineral por debajo

de la ley de corte
interna llevado a la
desmontera.

Figura 2.1. Diagrama del proceso operativo en Open Pit.

2.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

En la tabla 1, se puede observar los diferentes modelos y capacidades que

tienen los camiones fuera de carretera. Para el estudio se ha considerado el
modelo 794AC con capacidad de 291TM.

Tabla 1. Modelo de camiones mineros Caterpillar.

CAPACIDAD DE
MODELO CAMIÓN
MODELO DE MOTOR CARGA ÚTIL
MINERO
NOMINAL(TM)

785D 3512C HD 143 TM

 7

789D 3516C HD 181 TM

793F C175-16 Cat 226.8 TM

794AC C175-16 Cat® 291 TM

795F CA C175-16 Cat 313 TM

797F Cat C175-20 363 TM

MT4400D AC Cat® 3516C HD 221 TM

Fuente. Manual de camiones Caterpillar.

2.3. CARACTERISTICAS DEL CAMION 794AC

A continuación, se muestra las dimensiones y características del camión

materia de estudio en la comparación con el IPCC.

Tabla2. Tipo de llantas para un camión minero 794 AC Caterpillar.

TIPO DE VIDA DE LAS TANQUE DE

EQUIPO
LLANTAS LLANTAS COMBUSTIBLE

CAMION MINERO
4,922 Litros/1,300
794 AC 53/80 R63 6,000 HORAS
gal
CATERPILLAR
 8

Figura 2.2 Camión minero 794 AC Caterpillar.

DESCRIPCIÓN CAMION 794AC LONGITUD

1. Altura hasta la parte superior de la ROPS-vacío 6799 mm

2. Longitud total 15,463.5 mm

3. Distancia entre ejes 6,644.5 mm

4. Eje trasero a la cola 4,716 mm

5. Espacio libre sobre el suelo con carga 906 mm

6. Espacio libre de descarga 1,555 mm

7. Altura de carga vacío 6,995 mm

8. Altura total, caja levantada 14,747 mm

9. Ancho del neumático delantero de la línea de centro 7,024 mm

 9

10. Espacio libre del protector del motor – cargado 969 mm

11. Ancho total del techo 7,645 mm

12. Ancho exterior de la caja 6,995 mm

13. Ancho interior de la caja 6,500 mm

14. Altura del techo delantero vacío 6,496 mm

15. Espacio libre del eje trasero – cargado 1,071 mm

16. Ancho del neumático doble trasero de la línea de

4,622 mm
centro

17. Ancho total entre neumáticos 6,926 mm

Fuente; Caterpillar

Figura 2.3. Gradeability/speed/Rimpull

Figura 2.4. Retarding Performance

 10

2.4. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL A TRANSPORTAR

La característica del material a transportar en un sistema de transporte por

camiones prácticamente no tiene límites con respecto al tamaño de los
fragmentos de roca que se van a transportar.
Sin embargo, es conveniente que los fragmentos del material disparado tengo
una granulometría adecuada para que el camión pueda transportar a máxima
capacidad.
La granulometría que se recomienda es de aproximadamente entre 6” – 8” de
diámetro.

2.5. CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES DEL TAJO

Se muestran las características de la infraestructura donde se realiza acarreo y

transporte de material.

2.6 Rampas

De acuerdo a la normatividad vigente, las gradientes de las rampas deben

encontrarse en el rango de 8% - 12%.

 En vías de doble sentido, el ancho de las rampas no debe ser menor a 3

veces el ancho del equipo más grande de la mina.

 En vías de un solo sentido, el ancho de las rampas no debe ser menor a

2 veces el ancho del equipo más grande de la mina.
 11

Figura 2.5. Vía de acarreo de dos carriles.

 Si la mecánica de rocas indica que la calidad del terreno es

incompetente, el ancho de las rampas será como se indicó
anteriormente y la cuneta será el 20% del ancho del equipo más grande
de la mina.

Figura 2.6. Vía de acarreo de doble carril con cuneta.

A. Bermas de seguridad
Toda vía elevada debe estar provista de bermas, para evitar la caída de
vehículos que circulan por estas a niveles inferiores en caso de pérdida o
deslizamiento del vehículo. Por lo general la altura de la berma es 2/3 de la
llanta del camión más grande que exista, y el ancho variará de 2.5 a 3.5
metros.

Es necesario disponer de bermas de seguridad para dar pase a la maquinaria o

vehículos que circulen en sentido contrario; manteniendo el sector señalizado
con material reflexivo de alta intensidad, cuando el uso de la vía es
permanente.
 12

B. Muro de seguridad
El muro de seguridad no será menor a las ¾ partes de altura de la llanta más
grande de los vehículos que circulan por las rampas lateralmente libres.

C. Carreteras de alivio
Las carreteras de alivio en las vías de circulación vehicular en superficie deben
tener una pendiente mayor al 12%, diagonales a las vías existentes y ubicadas
en lugares preestablecidos. Estas carreteras de alivio sirven para ayudar a la
reducción de la velocidad de la maquinaria y controlarla hasta detenerla.
D. Peralte
Es la sobreelevación del lado exterior de la curva que se utiliza para
contrarrestar la fuerza centrífuga que aparece en las curvas, originando
deslizamientos transversales e incluso vuelcos, el cual se calcula a partir de la
formula siguiente:

e=

Donde:
e = Tangente del ángulo del plano horizontal de la vía.
V = Velocidad (km/hr)
R = Radio de la curva (m)
f = Coeficiente de fricción

2.7 Mantenimiento de las vías

Las condiciones en las que se encuentren las vías de acarreo son muy
importantes ya que de estas dependen la velocidad, el consumo de
combustible, la vida útil de las llantas, la seguridad y la cantidad de
toneladas que se transportan anualmente.

BUENAS CONDICIONES DE LAS MALAS CONDICIONES DE LAS

 13

VÍAS DE ACARREO VÍAS DE ACARREO

 Mayor vida útil de las llantas.  Menor vida útil de las llantas

 Menor posibilidad de daños al  Mayor tiempo de transporte.

equipo.
 Mayor consumo de combustible.
 Menor posibilidad de que ocurran
 Desgaste excesivo de los
accidentes.
componentes del equipo.
 Menor tiempo de transporte
 Mayor cantidad de reparaciones
 Mayor seguridad.
 Menor seguridad.

Por lo tanto, si las vías de acarreo se diseñan o se encuentran en malas

condiciones, esto puede derivar en un aumento significativo de los costos,
como consecuencia del tiempo de producción perdido.

Si realizamos un mantenimiento frecuente se eliminará las pequeñas

reducciones en la velocidad y los aumentos en los tiempos de ciclo que
afectan de forma negativa la producción por hora y por año reflejados en
altos costos de transporte.
 14

CAPÍTULO 3: SISTEMA DE ACARREO MEDIANTE IPCC

Para el sistema IPCC se mostrará las principales características del sistema:

3.1 Ventajas y Desventajas

A. Ventajas

 Los costos de operación por t/km son bajos.

 Distancias de acarreo más cortas – interfaces fáciles con menos
camiones. Lo que significa reducir los tiempos de ciclo de los camiones.
 Se utiliza energía eléctrica en lugar del combustible diésel, en
consecuencia, menor emisión de CO2.
 Los requisitos de mano de obra se reducen.
 La seguridad en la operación es mayor.

B. Desventajas

 La ubicación del sistema de transporte debe seguir el progreso del

minado.
 Poca flexibilidad.
 Se necesita un periodo de tiempo para la reubicación.
 La secuencia de minado depende de la ubicación de la chancadora.
 Los altos costos de inversión requieren una razón de amortización.
 15

3.2 Diagrama de una operación en Open Pit con un sistema In Pit Crushing
and Conveying (Sistema IPCC)

En In-Pit Crushing and Conveying (IPCC) se instala una chancadora en el

interior de un tajo, esta chancadora puede ser fija, semi-móvil, o
completamente móvil. A partir de ello, se obtiene un material chancado que es
transportado a través de fajas ya sea a la planta o a la desmontera. Solo en el
caso del desmonte chancado, se utilizará un esparcidor llamado “Spreader”, el
cual descargará al botadero.

La chancadora y su correspondiente faja transportadora tendrán que seguir la

secuencia de las diferentes fases del minado, cabe rescatar que la capacidad
de la chancadora dependerá de lo producción requerida por la mina.
 16

Figura 4.1. Diagrama del proceso de acarreo de un sistema IPCC

Para el sistema IPCC en tajos abiertos profundos de roca dura es
recomendable el uso de la chancadora semi-móvil por la alta capacidad que se
requiere en un proyecto de gran envergadura y porque puede ser reubicable en
3 a 5 años, según se profundice el tajo de acuerdo con el plan de minado.

Las condiciones particulares propias de las minas nos determinaran que tipo de
IPCC nos ofrecerá más ventajas. Generalmente los costos operativos del IPCC
son más bajos que el del sistema de pala-camión. Para esto deben ser
considerando los siguientes aspectos: vida de mina, tamaño de mina,
disponibilidad de mano de obra y optimización el valor actual neto.

A continuación se muestra una tabla con todas las posibles combinaciones que
pueden darse:

Tabla 3. Tipos de Sistemas IPCC

CARGUÍO-
SISTEMA DE MINADO CHANCADO
TRANSPORTE

Chancadora en planta
Sistema discontinuo Pala – Camión
concentradora

Pala-Camión-
Sistema Mixto :Chancadora Chancadora fuera del
Chancadora Fija-Faja
fija (Ex pit) tajo.
transportadora

Pala-Camión-
Sistema Mixto: Chancadora Chancadora dentro del
Chancadora Semi-móvil-
Semi-móvil (in pit) tajo.
Faja transportadora

Sistema Continuo: Pala-Chancadora móvil- Chancadora dentro del

Chancadora móvil con pala Faja transportadora tajo, en banco.

Sistema Mixto: BWE con BWE-Camiones-Faja

No se realiza.
camiones transportadora

Sistema Continuo BWE-Faja transportadora No se realiza.

 17

A. Sistemas de Fajas Transportadoras

En el estudio se describe el sistema de faja fija seleccionado previamente
para el análisis, el sistema de transporte por fajas tiene un menor impacto
en el ambiente debido a la menor emisión de gases contaminantes. Existen
sistemas fijos de faja transportadora que son a menudo adecuados al
chancado fijo, por otro lado, encontramos los sistemas móviles.

A continuación, se presenta una descripción de los diversos sistemas de

fajas transportadoras que se pueden considerar en un sistema IPCC:

A) Faja Fija

 Capacidad Promedio de 5,000 – 12,000 t/h

 Velocidad Promedio de 4 a 6m/s

 Ancho promedio 1,800 – 2,400 msnm

 Comúnmente en tajos abiertos.

 Sin flexibilidad

B. Sistemas de chancado
Para que el mineral extraído pueda ser transportado por fajas, es necesario
reducir su granulometría. El sistema IPCC brinda la posibilidad de ubicar una
chancadora primaria en el Pit de acuerdo a las características de la faja
transportadora.

Por otro lado, el desmonte no requiere de chancado para el transporte en

camiones; pero si requiere una reducción de tamaño cuando sea transportado
mediante una faja transportadora. Esto origina un costo adicional para el
transporte de desmonte. Aun así, se tendría que hacer un análisis para
demostrar que alternativa es económica.
A continuación, se dan a conocer los distintos tipos de sistemas de chancado:
 18

C. Chancadora Semi-móvil
 Alta capacidad.
 Generalmente, chancadoras giratorias o de quijada.
 Reubicadas cada 3 o 5 años.
 Comúnmente asociados al transporte por túnel o rampa ancha.

Figura 4.3. Chancadora semi-móvil

3.3 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES

A. Planeamiento de mina del sistema IPCC semi-movil

Se revisará el planeamiento y el impacto en la instalación de las
chancadoras semi móviles y las fajas transportadoras (IPCC) en un open
pit de gran profundidad y de roca dura, y qué efectos tendrá en la
geometría del pit, el striping ratio y otros.

B. Geometría y especificaciones del sistema IPCC

La primera etapa en la instalación de chancadoras semi-moviles y fajas
transportadoras es establecer los requerimientos geométricos de la
instalación. Es decir, establecer que tan grandes, largos, altos y anchos
son los equipos, así como el tonelaje previsto por hora y los perfiles de
las fajas para el manejo de materiales. También se debe tener en cuenta
la ubicación y el lugar que ocupa que ocupa la chancadora y las fajas
transportadoras.
 19

El acceso a las fajas y las transferencias deberá garantizarse para el

mantenimiento, así como para la eliminación de las estaciones de
accionamiento cuando el sistema se mueve.

Es de vital importancia para el diseño del tajo abierto entender la

geometría del sistema y considerar cuan flexibles son las instalaciones.
Algunas instalaciones requieren que el alimentador a la faja se coloque
dentro de los bancos, por debajo de la chancadora.

El sistema de chancado dentro del tajo entrega directamente a un

sistema completo de fajas. Una compensación de la capacidad de
diseño en el sistema de transporte debe ser resuelto entre el minero y el
ingeniero de manipulación de materiales. Primero, el ingeniero de minas
debe estimar cuantos equipos de carguío serán asignados y enviados a
una chancadora según el cálculo de la producción máxima por hora.
Puede que no sea rentable construir el sistema de transporte para
manejar el pico extremo, pero saber las fluctuaciones en el rendimiento
de las minas ayudara a establecer el rango de operación requerido de la
manipulación de materiales sistema.

C. Stripping

La mayor desventaja para la producción de una mina es el desmonte. La

instalación de las chancadoras genera una plataforma que por lo general
origina mayor desbroce en las paredes por el ensanchamiento.
Por lo tanto, al momento de diseñar el tajo se debe analizar
detalladamente donde puede ubicarse la chancadora para localizarla en
un lugar adecuado y generar la menor cantidad de desbroce.
 20

Figura Seccion transversal sistema de camiones vs Sistema IPC

3.3. INSTALACIÓN Y REUBICACIÓN DE LA PLANTA DE CHANCADO

A. Instalación de la Chancadora Semi-móvil

Para el plan de minado se debe considerar la instalación inicial y

reubicación de la chancadora, que luego será conectada a la faja
transportadora para el continuo funcionamiento. Las chancadoras semi-
moviles en la actualidad son de gran capacidad y la instalación puede
realizarse solo una vez y luego ser reubicada.
 21

A continuación, se describe los pasos para la instalación de una planta

de chancado dentro de un tajo.

1er paso: Colocación de pontones que descansando en una cama

compactada de gravas.

2do paso: Colocación de la base de armazón, primera plataforma y

tolva de compartimiento.

3er paso: Colocación de la plataforma de chancado.

4to paso: Colocación de la carcasa interior de la chancadora.

5to paso: Colocación de la plataforma de mantenimiento.

6to paso: Colocación de la tolva de alimentación.

7mo paso: Armado completo.

A medida que el plan de minado se profundice la chancadora debe

también hacer lo mismo para reducir las distancias, esta reubicación no
puede ser muy rápida y tampoco puede permanecer mucho tiempo en
un mismo punto.

B. Reubicación de la Chancadora Semi-móvil

La reubicación de las chancadoras primarias semi-móviles, desde una
posición a la siguiente, requerirá:
 Un transportador de orugas capaz de mover las principales y más
pesadas partes de la planta chancadora.
 Las rampas del tajo para acarreo por camiones, por lo general,
deben tener una inclinación máxima de 10%. Este valor es aceptable
para la reubicación de una chancadora semi-móvil con un
transportador de oruga.

 La sección de rampa que será usada para la reubicación de la

chancadora deberá tener en el ancho suficientemente para
 22

transportar de modo seguro todas las partes de la planta chancadora.

Particularmente, las curvas deben ser propiamente diseñadas para la
reubicación.

Opcionalmente la planta puede ser separada en módulos que serán

transportados por los camiones pesados en caso de que el transporte de
oruga no esté disponible. En tal caso, la duración de la reubicación se
calcula en 4 o 5 semanas. Este punto es muy importante para el planificador
ya que, durante el tiempo de traslado e instalación de la plataforma de
chancado, la mina sigue produciendo y el material debe ir a sus respectivos
destinos. En este caso, los camiones deben llevar el material por las
rampas que deben ser diseñadas inicialmente.

Para el levantamiento de las partes excepto la estructura principal de acero

con accesorios, una grúa móvil con capacidad suficiente se requiere, la
duración será aproximadamente de 1 a 2 semanas, a cual está basado en:
la distancia entre los lugares de aproximadamente 3 km, el tiempo de
trabajo de 7 días/semana y 16 h/día, las herramienta, grúas, aparatos de
elevación y equipos de transporte en la nueva ubicación.

A continuación se detalla los paso de la reubicación de la plataforma de

chancado en un nuevo punto:

1er paso: Medidas de preparación antes de salir de la “antigua ubicación”.

2do paso: Preparación del transporte de oruga que puede tener hasta
1,250 t de capacidad de carga.

3er paso: Levantamiento de la chancadora por el transporte de orugas.

4to paso: Salida de la planta de chancado de la “antigua ubicación”.

5to paso: Planta de chancado en camino por las rampas del tajo.

6to paso: Planta de chancado en camino al nuevo punto de reubicación.

7mo paso: Instalación en su nuevo punto de reubicación.
 23

3.4. Características ambientales

En el sistema IPCC con chancadora semi-móvil, utilizar un sistema de fajas

permite reducir el número de camiones para llevar a cabo el transporte de
mineral. Esta reducción en el número de camiones implica una reducción de
emisión de CO2 por parte de estos.
Tabla 4. porcentaje en el que se reduce la emisión de CO2 al utilizar el sistema
IPCC
Reducción del número de camiones al Reducción en emisión de
optar por un sistema IPCC en lugar de CO2 (%)
un sistema de camiones

3 12%

5 19%

8 29%

3.5. Características del material a transportar

El material fragmentado que se transportará a través de las fajas debe tener un

diámetro menor o igual al 20% del ancho de la faja.
El presente trabajo propone el sistema IPCC con chancadora semi-móvil dentro
del Pit, esta decisión se realizó desde el punto de vista técnico, económico y
ecológico.
 24

CAPÍTULO 4: MINA HIPOTÉTICA DE COBRE: LA TAPADA

El proyecto se encuentra en la zona de la sierra peruana, con un clima

promedio; con meses de lluvia moderada, temperaturas bajas y meses secos
con temperaturas templadas.

Es un yacimiento de tipo pórfido, en donde el metal predominante es el Cobre;

los minerales mena son minerales sulfurados de cobre.

El área del proyecto se extiende a 625 kilómetros cuadrados, el área de la

concesión se extiende aún más. Se ha definido que se extraerá el mineral
mediante tajo abierto.

4.1. Modelo de Recursos

El modelo de recursos se limita a un modelo de bloques regulares

conteniendo la ley de Cobre simulada del bloque y la densidad promedio del
bloque.

La geometría de los bloques, la cantidad máxima en cada dirección, así como

la extensión del modelo de bloques obtenido se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 4.1 Información general del modelo de bloques

Descripción X Y Z
Dimensión (m) 60 60 15
Número máximo 61 60 17
Extensión (m) 3660 3600 255

Las leyes de cobre se han simulado siguiendo el teorema de límite central, con
las siguientes expresiones:
∑𝑛
𝑗=1 𝑟𝑗 −𝑛∅
( )𝜎𝑣 +𝑢𝑣
𝑥𝑖 = 𝑒 √𝑛𝜎

Donde:
𝜎𝑥 2
𝑢𝑣 = 𝑙𝑛𝑢𝑥 − 0.5ln⁡( + 1)
𝑢𝑥 2
 25

𝜎𝑥 2
𝜎𝑣 2 = ln⁡( + 1)
𝑢𝑥 2
𝑢𝑥 : 𝐿𝑒𝑦⁡𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎⁡𝑑𝑒𝑙⁡𝑦𝑎𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜎𝑥 : 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛⁡𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑á𝑟⁡𝑑𝑒⁡𝑙𝑎𝑠⁡𝑙𝑒𝑦𝑒𝑠⁡𝑑𝑒𝑙⁡𝑦𝑎𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

La densidad se asumió generando valores aleatorios entre [-1,1], añadiéndose

a un valor promedio.
Los valores usados para realizar la simulación de leyes y densidad, fue de una
ley media de 0.85 % de Cu, con una desviación de 0.15 % de Cu, y una
densidad promedio de 2.7 t/m3.
El modelo de bloques se ha representado para visualización usando el
programa SGeMS.

Figura 4.1 Modelo de bloques vista frontal

La curva tonelaje de recursos vs la ley de corte, se presenta en las siguientes
gráficas.

Curva tonelaje-ley de corte

1500
Tonelaje (MTm)

1000

500

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Ley de corte (%Cu)
 26

Figura 4.2 Curva tonelaje de recurso vs Ley de Corte

4.2. Condiciones geotécnicas

Se ha asumido que existe un solo dominio geotécnico, este dominio

presenta un macizo rocoso con condiciones favorables de discontinuidades, así
como de resistencia a los tipos de falla que ocurren en taludes.

Las características recomendadas para asegurar una estabilidad de los taludes

a generarse, son las siguientes:

- Ángulo de interrampa no mayor a 47°

- Ángulo de la cara de talud no mayor a 70°

- Bancos simples de altura máxima de 15 metros

- Altura de talud overall no mayor a 150 metros

- Ángulo de talud final no mayor a 45°

4.3. Producción y capacidad de Planta

Basado en la cantidad de recursos, así como en prospectos de

proyectos similares, el nivel de producción para el proyecto se determina como
70,000 toneladas de mineral por día, en adelante denominado 70k.

Basado en la cantidad de recursos, así como en prospectos de proyectos

similares, el nivel de producción para el proyecto se determina como 70,000
toneladas de mineral por día, en adelante denominado 70k.

La capacidad nominal de la planta concentradora se determina en 75,000

toneladas de mineral por día, dotando de una holgura operativa.
 27

La recuperación metalúrgica del mineral de cobre, se estima en 85%, así como

la ley del concentrado se estima en 30%

La ubicación de la planta concentradora se determina a aproximadamente

10,000 metros del área del posible tajo final, en dirección NE

La ubicación del área para desmontera se determina a aproximadamente 7,000

metros del área del posible tajo final, en dirección SW

La ubicación de la relavera se determina en las cercanías posibles a la planta

concentradora.
 28

CAPÍTULO 5: ALTERNATIVA DE ACARREO MEDIANTE CAMIONES

5.1. Planeamiento y diseño del tajo

En términos de costo de minado, se hizo diferencia entre el costo de

minar mineral y minar desmonte, considerando las distintas distancias para
cada uno de los destinos. Costos asociados a mineral marginal han sido
supuestos, y no se ha usado costos incrementales por banco.

En cuanto al precio de Cobre, se ha estimado un precio efectivo que incluye

todos los descuentos asociados al proceso de comercialización de
concentrados

Tabla 5.1 Suposiciones sobre los costos y precios

Parámetro Unidades Pórfido
Costo de minado en mineral $/t 1.7
Costo de minado en $/t 1.5
desmonte
Costo de manipular mineral $/t 0.35
marginal
Costo total de $/t 5.4
Procesamiento
Precio neto de Cobre $/lb 1.25

A. Optimización del tajo final

El tajo final fue obtenido usando el algoritmo implementado en el

programa SimSched DBS de la compañía MiningMath, donde posteriormente
se analizó y se generó una serie de tajos anidados, considerando las
restricciones geotécnicas descritas anteriormente, donde la ganancia marginal
por cada tajo, está representada en la siguiente ecuación.
 29

𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 ∗ [𝐿𝑒𝑦⁡𝑑𝑒⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑀⁡𝑑𝑒⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜⁡𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝐶𝑢

− 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜]
Un total de 15 tajos anidados fueron generados, usando precios del cobre entre
0.5 y 2.0 $/lb, con incrementos variables. Estos tajos fueron evaluados con un
precio neto de Cobre de 1.25 $/lb, obteniéndose los siguientes resultados.
Tabla 5.2 Resultados de los tajos anidados

Tajo Precio Mineral Años Ley Desmonte Total Ratio de Flujo de dinero Cash Cost
Cu de Cu desbroce acumulado (M$) (C1)

($/lb) (Kt) (%) (Kt) (Kt) Descuento @15% ($/lb)

1 0.5 43319.36 2 0.838 52666.69 95986.05 1.215777 473.362986 0.385116077

2 0.55 73051.02 3 0.7739 66644.62 139695.6 0.912302 715.9946876 0.417014178

3 0.6 181474.4 8 0.6907 122329.72 303804.1 0.674088 905.5181192 0.467246667

4 0.7 303125.3 14 0.6334 151688.05 454813.4 0.500414 665.0690391 0.509515745

5 1.0 410257 18 0.5857 213582.06 623839.1 0.520606 513.6425531 0.551011222

6 1.1 420931.4 18 0.5774 227232.26 648163.7 0.539832 526.0259959 0.558931889

7 1.2 423091.9 18 0.5773 273391.75 696483.7 0.646176 523.2724315 0.559028707

8 1.3 422293 18 0.5765 300666.4 722959.4 0.711985 518.9158064 0.559804463

9 1.4 425803.6 18 0.573 323085.12 748888.7 0.758766 520.815287 0.563223862

10 1.5 431683.2 18 0.5713 357244.75 783441.5 0.81473 524.4071327 0.56489983

11 1.6 431806.1 18 0.5691 368865.44 800671.6 0.854239 523.1603473 0.567083593

12 1.7 431728.2 18 0.5688 378358 810086.2 0.87638 521.9072244 0.567382688

13 1.8 431923.1 18 0.5696 400004.8 831927.9 0.926102 519.5397928 0.566585802

14 1.9 431690.2 18 0.5683 405640.01 837330.2 0.939655 518.5505139 0.567881881

15 2 431887.6 18 0.5683 416104.93 847992.6 0.963456 517.5417393 0.567881881

 30

Valor del tajo y tonelajes

1000000 1000

Valor del tajo (M$)

800000 800
Tonelaje (Kt)

600000 600
400000 400
200000 200
0 0
0.5 0.55 0.6 0.7 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2
Precio del Cu ($/lb)

Tajo
Mineral (Kt)

Figura 5.1 Variación del valor del tajo en función del precio del Cu

Con fines de mantener un adecuado nivel de recursos con un atractivo margen

de retorno económico, se escogió el tajo anidado número 10.

Las fases de minado tuvieron el mismo criterio de selección, obteniéndose tres

fases, la primera para el tajo anidado número 2, la segunda para el tajo
anidado número 3 y la última fase para el tajo anidado número 4.

5.2. DISEÑO OPERATIVO

Se buscó obtener la mejor concordancia entre las fases optimizadas y

las operacionales, respetando las restricciones geotécnicas.

Sobre el diseño de rampas y taludes, se tomó las siguientes consideraciones:

 31

Tabla 5.3 Parámetros operacionales del diseño de tajo

Tipo de Talud Interrampa Talud Overall
Macizo AIR Ángulo Altura Rotur Berma Berma Altura Ángulo
Rocoso de la a banco rampa Talud de talud
cara hacia
atrás
β(°) γ(°) H(m) a(m) b(m) c(m) L(m) α(°)
INT 43 65 15 7.0 9.1 35 150 38.75748
035

Figura 5.1 Consideraciones geométricas en los taludes,

Fuente: Estudio Conceptual de Las Bambas

El ancho de la berma de rampa, se tomó en consideración lo descrito por el

D.S 024, una pendiente máxima de 10% y un ancho promedio de los camiones
mineros, según el siguiente diagrama.
 32

Figura 5.2 Esquema del diseño de rampa.

Fuente: Estudio conceptual de Las Bambas

De acuerdo a lo mencionado se ha diseñado las rampas para cada una de las

fases.

Figura 5.3 Primera Fase

Figura 5.4 Segunda Fase

 33

Figura 5.5 Tercera Fase

Figura 5.6 Tajo Final

5.3. Plan de producción

A. Criterio de planeación

Los siguientes aspectos son los principales criterios tomados en cuenta:

- Todos los parámetros técnicos y económicos, son los mencionados

previamente

- El plan incluye todos los recursos dentro del límite del tajo final

- La producción de mineral fue determinada asumiendo una capacidad fija

de la planta de procesamiento

- La planta de procesamiento operará 365 días, con una eficiencia de 95%

 34

- El mineral marginal será almacenado en Stockpile a distancia de 100

metros de la planta de procesamiento

- La estrategia de manejo de Stockpile, fue la implementada en el

programa SimSched DBS.

- La estrategia de destinos de material está basada en maximizar el valor

presente del tajo.

- No se ha restringido la capacidad de la desmontera

- El plan se basa en movimientos anuales de material

- La capacidad del lugar para almacenar mineral marginal fue

determinada en 130 millones de toneladas métricas.

- La altura de los bancos operativos coincide con la altura del modelo de

bloques en 15 metros.

- Mineral con leyes superiores a la ley de corte interna y menores a la ley

de corte crítica, es enviado a Stockpile

B. Estrategia de Leyes de Corte

Se han tomado en consideración sólo dos posibles escenarios: Mineral que

será enviado directamente a Planta, y mineral que será enviado a StockPile;
obteniéndose una ley de corte distinta para cada situación.
Ley de Corte crítica:
𝑐⁡𝑝𝑟𝑜𝑐 + 𝑐⁡𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑐⁡𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑛𝑡𝑒
%𝐶𝑢 =
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜⁡𝑛𝑒𝑡𝑜⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑀
Ley de Corte Interna:
𝑐⁡𝑝𝑟𝑜𝑐 + 𝑐⁡𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑒𝑜
%𝐶𝑢 =
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜⁡𝑛𝑒𝑡𝑜⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑀
Dónde:
C proc: Costo de procesamiento total de mineral ($/t)
C mineral: Costo de minar mineral ($/t)
C desmonte: Costo de minar desmonte ($/t)
C manipuleo: Costo de manipular el material marginal en StockPile ($/t)
RM: Recuperación Metalúrgica total del Cobre
 35

Con lo anterior mencionado, se obtienen las siguientes leyes de corte:

Tabla 5.4 Estrategia de Ley de corte
Ley de corte crítica %Cu 0.27
Ley de corte interna %Cu 0.18

C. Plan de Producción

Con las consideraciones ya mencionadas, se obtienen los siguientes planes de

mina y de planta.

Tabla 5.5 Plan de Producción de Mina

Mineral a Mineral a Des Materi Rati Stock a Movimien
planta stock mon al o de Planta to total
te Total des
Per Ton Ley Ton Ley Ton Tonel bro Ton Ley
iod elaj de elaj de elaje aje ce elaj de
o e Cu e Cu e Cu
(Kt) (%) (Kt) (%) (Kt) (Kt) (Kt) (%) (Kt) Tpd
1 251 0.30 0 0.30 7888 10408 3.13 0 0 251 690
98.3 5 5 9.12 7.47 072 98.3 36.5
5 6 5 8
2 251 0.60 964 0.60 9543 13018 3.80 0 0.45 251 687
07.6 5 4.9 5 6.56 9.12 109 07.6 88.1
6 3 6 1
3 250 0.77 340 0.77 6044 11956 2.41 0 0.52 250 686
69.3 4 46.6 4 7.01 3.01 119 9 69.3 83.1
6 4 1 6 8
4 251 1.00 450 1.00 2339 93645 0.92 0 0.70 251 690
98.0 9 55.0 9 1.97 .09 832 2 98.0 35.8
8 4 4 8 4
5 251 1.04 230 1.04 1734 65632 0.68 0 0.69 251 690
 36

95.3 8 93.9 8 2.91 .23 833 5 95.3 28.3

6 6 7 6 8
6 250 0.83 534 0.83 1213 42556 0.48 0 0.51 250 687
78.9 4.46 2.95 .35 379 9 78.9 09.4
4 4 2
7 250 0.66 0 0.66 1622 41317 0.64 0 0 250 687
97.8 9 9 0.07 .89 627 97.8 61.1
2 4 2 5
8 250 0.67 393 0.67 1440 43428 0.57 0 0.44 250 687
97.0 3 0.1 3 1.04 .18 381 9 97.0 59.0
4 4 4 1
9 251 0.67 755 0.67 9888 42643 0.39 0 0.48 251 690
98.3 8 7.34 8 .3 .96 241 8 98.3 36.4
2 9 2 9
10 251 0.67 148. 0.67 1112 36440 0.44 0 0.41 251 689
69.4 7 5 7 2.86 .82 191 5 69.4 57.4
6 9 6 2
11 251 0.57 0 0.57 9326 34467 0.37 0 0 251 688
41.9 5 5 .02 .92 093 41.9 81.9
5 2
12 251 0.56 117 0.56 8645 34955 0.34 0 0.42 251 688
31.1 3 8.82 3 .94 .86 403 6 31.1 52.3
3 3
13 0 0.81 0 0 0 0 0 249 0 249 684
4 83.8 83.8 48.9
8 8 9
14 0 0.70 0 0 0 0 0 249 0 249 684
5 83.9 83.9 49.2
6 6 1
15 0 0.59 0 0 0 0 0 249 0 249 684
3 87.0 87.0 57.6
4 4 4
 37

16 0 0.50 0 0 0 0 0 249 0 249 684

7 91.7 91.7 70.5
4 4 2
17 0 0.45 0 0 0 0 0 249 0 249 684
1 75.3 75.3 25.5
4 4 9
18 0 0.42 0 0 0 0 0 507 0 507 139
6 7.8 7.8 11.7
8

Tabla 5.6 Plan de producción de Planta

Mineral enviado a Ley Rec Concentrado Producció

planta de upe n finos
cabez raci
a one
s
Períod Tonelaje Producció Cu Cu Tonelaje Cu Cu
o n

Kt tpd % % Kt % Kt

1 25198.3 69036.575 0.3048 0.85 217.6779 30 65.303376

5 3 91 2 1

2 25107.6 68788.109 0.6051 0.85 430.4867 30 129.14601

6 6 4 32 97
 38

3 25069.3 68683.178 0.7740 0.85 549.7774 30 164.93323

6 1 09 57 72

4 25198.0 69035.835 1.0085 0.85 720.0641 30 216.01923

8 6 7 14 41

5 25195.3 69028.383 1.0479 0.85 748.1056 30 224.43170

6 6 6 68 05

6 25078.9 68709.424 0.8303 0.85 590.0047 30 177.00141

4 7 26 18 54

7 25097.8 68761.150 0.6690 0.85 475.7981 30 142.73944

2 7 97 55 66

8 25097.0 68759.013 0.6725 0.85 478.2657 30 143.47972

4 7 88 58 75

9 25198.3 69036.493 0.6784 0.85 484.3645 30 145.30937

2 2 27 85 55

10 25169.4 68957.424 0.6769 0.85 482.7344 30 144.82032

6 7 19 28 84

11 25141.9 68881.917 0.5749 0.85 409.5514 30 122.86543

8 27 52 57

12 25131.1 68852.328 0.5627 0.85 400.7284 30 120.21852

8 83 16 47

13 24983.8 68448.986 0.8141 0.85 576.2880 30 172.88640

8 3 08 03 09

14 24983.9 68449.205 0.7048 0.85 498.9236 30 149.67709

6 5 15 43 3

15 24987.0 68457.643 0.5925 0.85 419.4876 30 125.84628

4 8 25 33 99
 39

16 24991.7 68470.520 0.5073 0.85 359.2272 30 107.76818

4 5 12 72 16

17 24975.3 68425.589 0.4506 0.85 318.8870 30 95.666116

4 38 56 77

18 5077.8 13911.780 0.4261 0.85 61.31753 30 18.395259

8 98 25 74

Secuencia de movimiento de material

140000 4
120000
100000 3
80000
2
60000
40000 1
20000
0 0

Mineral a planta Mineral a stock Desmonte

Stock a Planta Ratio de desbroce

Figura 5.7 Secuencia de movimiento de material según el plan de

producción
 40

Producción de concentrado y finos por

período
800
700
600
Contenido (Kt)

500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Concentrados de Cu Metal fino

Figura 5.8 Producción de concentrados y fino por período

5.4 Estimación de Equipos

La estimación de equipos se centra en las siguientes suposiciones:

- El equipo de carguío será una Pala eléctrica de 70 yd3
- El equipo auxiliar de carguío será un Cargador Frontal de 28 yd3
- Los camiones serán camiones CAT de una capacidad nominal de 291
toneladas métricas

A. Estimación de distancias por destino

Se desarrolló e implementó un algoritmo en el programa Python, para

estimar las distancias promedias que recorrerán los camiones hacia sus puntos
de destino, en períodos anuales, este algoritmo estima las distancias planas,
 41

las distancias en rampa y las distancia de fuera del tajo a su punto de destino.
Los resultados obtenidos se resumen en la siguiente tabla.

Tabla 5.7 Características de las distancias según período

PE Mineral Mineral Marginal Desmonte

RÍ
O Dis Di Di Di Dis Di Di Di Di Di Dis Di Di Dis
D tan st st sta tan st st st sta st tan st st tan
O cia an an nci cia an an an nci an cia an an cia
pla ci cia a pla cia cia cia a cia pla cia cia Min
na a a Mi na en a a Mi St na en a aa
a en pl na a Ra St Pl na oc a Ra bo De
Ra Ra an a Ra m oc an a kp Ra m ta sm
mp m ta Pl mp pa kP ta St ile mp pa de ont
a pa an a ile oc a a ro era
ta kP Pl
ile an
ta
(m) (m (m (m (m) (m (m (m (m (m) (m (m (m)
) ) ) ) ) ) ) ) )
1 977 65 10 11 0 65 69 0 120 65 70 885
.17 0 00 62 0 00 5.4 0 00 5.4
531 0 7.1 875 875
69 75 4 4
2 816 80 10 11 707 80 69 84 888 80 70 868
.56 0 00 61 .50 0 00 07. .18 0 00 8.1
716 0 6.5 388 50 902 890
38 67 23 39 07 21
3 829 90 10 11 683 90 69 84 106 90 70 896
.12 0 00 72 .01 0 00 83. 3.4 0 00 3.4
382 0 9.1 123 01 218 218
 42

43 24 02 12 81 81
4 734 10 10 11 873 10 69 87 114 10 70 914
.93 00 00 73 .32 00 00 73. 3.2 00 00 3.2
125 0 4.9 516 32 853 853
82 31 41 52 78 78
5 682 11 10 11 791 11 69 87 116 11 70 926
.68 00 00 78 .80 00 00 91. 9.2 00 00 9.2
992 0 2.6 888 80 743 743
58 9 22 89 35 35
6 760 12 10 11 896 12 69 89 115 12 70 935
.17 00 00 96 .78 00 00 96. 9.4 00 00 9.4
070 0 0.1 284 78 282 282
4 71 35 28 44 44
7 772 13 10 12 0 13 69 0 128 13 70 958
.35 00 00 07 00 00 3.2 00 00 3.2
047 0 2.3 073 073
09 5 45 45
8 897 14 10 12 106 14 69 93 113 14 70 953
.52 00 00 29 9.1 00 00 69. 9.7 00 00 9.7
498 0 7.5 194 11 395 395
98 25 98 95 89 89
9 794 15 10 12 890 15 69 92 997 15 70 949
.24 00 00 29 .95 00 00 90. .21 00 00 7.2
568 0 4.2 160 95 840 184
75 46 83 16 45 05
10 743 16 10 12 899 16 69 93 827 16 70 942
.31 00 00 34 .45 00 00 99. .46 00 00 7.4
133 0 3.3 800 45 482 648
25 11 89 8 74 27
11 669 17 10 12 0 17 69 0 762 17 70 946
.71 00 00 36 00 00 .49 00 00 2.4
464 0 9.7 968 996
 43

23 15 63 86
12 522 18 10 12 644 18 69 93 460 18 70 926
.33 00 00 32 .13 00 00 44. .44 00 00 0.4
877 0 2.3 805 13 920 492
38 39 73 81 63 06
13 10 10
0 0
14 10 10
0 0
15 10 10
0 0
16 10 10
0 0
17 10 10
0 0
18 10 10
0 0

Perfil de distancias por período

13500
12000
Distancia (metros)

10500
9000
7500
6000
4500
3000
1500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Período

Mineral a planta Mineral marginal a stockpile

Desmonte a botadero Mineral marginal a planta

Figura 5.9 Perfil de distancias por período

 44

Además, se tomó en cuenta las siguientes recomendaciones para las

velocidades del camión, según la pendiente del terreno; y si va a cargado o
vacío, obtenidas de manuales de Caterpillar.

Tabla 5.8 Velocidades recomendadas para el camión. Fuente: Manuales

Caterpillar
CAMIÓN VACÍO CAMIÓN CARGADO
Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad
en en bajada en subida en en bajada en subida
terreno terreno
plano plano
(km/hr) (km/hr) (km/hr) (km/hr) (km/hr) (km/hr)
45 23 26 46 14 26

En base a las consideraciones mencionadas, se estimaron los tiempos de ciclo

de los camiones para cada punto de destino.

Tabla 5.9 Tiempos de ciclo estimado para el sistema de acarreo

PERÍOD Min-Planta Min-Marg a Min mar a Desmonte
O Stockpile planta
Tiempo Tiempo de Ciclo Tiempo de Tiempo de
Ciclo Ciclo Ciclo
(min) (min) (min) (min)

1 32.1499406 24.83911206
9

2 32.4637657 23.99928003 24.73963793

9

3 32.9885250 24.42631502 25.69348514

5
 45

4 33.2317138 25.41994129 26.39577838

9

5 33.5855567 25.69656613 26.95596776

6 34.2815650 26.46509276 27.4216357

9

7 34.8053302 28.2397643
3

8 35.6271394 27.9029395 28.3529809

9

9 35.8463604 27.92462821 28.46869425

2

10 36.2036506 28.43870418 28.51257724

3

11 36.5011648 28.8328587
2

12 36.6040730 28.74852915 28.52778464

6

13 5.263768116

14 5.263768116

15 5.263768116

16 5.263768116

17 5.263768116

18 5.263768116

Para la estimación del tamaño de flota, se tomó en cuenta la variabilidad de la

disponibilidad mecánica al pasar los años, tanto para palas y como camiones.
 46

El cálculo de la capacidad de las palas, se muestra en la siguiente tabla.

 47

Tabla 5.10 Capacidad operativa de los equipos de Carguío

Parámetros Un CONDICIONES SECAS CONDICIONES HÚMEDAS
de Carguío ida Mineral Desmonte Mineral Desmonte
de Pala Carg Pala Carg Pala Carg Pala Carg
s eléc ador eléc ador eléc ador eléc ador
trica Front trica Front trica Front trica Front
al al al al
Capacidad yd 70 28 70 28 70 28 70 28
de Cuchara 3
Factor de % 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95
llenado
Densidad de t/m 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
la roca suelta 3
Carga por t 91.5 36.60 91.5 36.60 91.5 36.60 91.5 36.60
pase 106 426 106 426 106 426 106 426
5 5 5 5
Carga t 291 291 291 291 291 291 291 291
nominal del
camion
Pases por 3 7 3 7 3 7 3 7
camión
Capacidad t 274. 256.2 274. 256.2 274. 256.2 274. 256.2
real del 531 2982 531 2982 531 2982 531 2982
camión 95 95 95 95
Tiempo por mi 0.55 0.7 0.55 0.7 0.55 0.7 0.55 0.7
pase n
Tiempo de mi 1 1 1 1 1 1 1 1
pare del n
camión
Tiempo de mi 2.65 5.9 2.65 5.9 2.65 5.9 2.65 5.9
carguío n
 48

Productivida t/hr 621 2605. 621 2605. 621 2605. 621 2605.
d efectia 5.81 7269 5.81 7269 5.81 7269 5.81 7269
carguío 773 83 773 83 773 83 773 83
(húmedo) 6 6 6 6
Humedad % 2 2 2 2 5 5 5 5
Productivida t/hr 609 2553. 609 2553. 590 2475. 590 2475.
d efectiva 1.50 6124 1.50 6124 5.02 4406 5.02 4406
carguío 138 43 138 43 684 34 684 34
(Seco) 1 1 9 9
Eficiencia % 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85
Operacional
Productivida t/hr 517 2170. 517 2170. 501 2104. 501 2104.
d operativa 7.77 5705 7.77 5705 9.27 1245 9.27 1245
carguío 617 77 617 77 282 39 282 39
4 4 2 2
50 % SECO
Y 50 %
HÚMEDO
Productivida t/hr 509 2137. 509 2137.
d operativa 8.52 3475 8.52 3475
promedio 449 58 449 58
8 8

El número de palas y cargadores frontales, necesarios considerando la

disminución de la disponibilidad mecánica al pasar los años, se muestra.
 49

Tabla 5.11 Equipo de carguío requerido por período

Período D.M Pala D.M Cargador Palas requeridas Cargadores
requeridos
% %
1 0.88 0.88 4 1
2 0.86 0.86 5 1
3 0.85 0.84 4 1
4 0.85 0.82 4 1
5 0.84 0.8 3 1
6 0.84 0.8 3 1
7 0.83 0.8 2 1
8 0.83 0.8 3 1
9 0.82 0.8 3 1
10 0.82 0.88 3 1
11 0.82 0.86 2 1
12 0.82 0.84 3 1
13 0.82 0.82 1 1
14 0.82 0.8 1 1
15 0.82 0.8 1 1
16 0.82 0.8 1 1
17 0.82 0.8 1 1
18 0.82 0.8 1 1

Equipo de carguío requerido por período

7
6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Palas total Cargador total

 50

Figura 5.10 Equipo de carguío requerido por período

El cálculo de la capacidad operativa del camión se detalla a continuación.

Tabla 5.12 Capacidad operativa de los camiones de 291 TM

Parámetros de Carguío y Acarreo Unidade Tipo de Camión
s 291 t
Pala Cargador
eléctrica Frontal
Capacidad de Cuchara yd3 70 28
Factor de llenado Cuchara % 95 95
Densidad Roca Suelta t/m3 1.8 1.8
Carga por pase t 91.51065 36.60426
Carga nominal camión t 291 291
Pases para llenar el camión pass 3 7
Carga real camion t 274.53195 256.22982
Tiempo por pase min 0.55 0.7
Tiempo de pare del camión min 1 1
Tiempo de carguío min 2.65 5.9
Productividad efectiva carguío t/hr 6215.81773 2605.72698
(húmedo) 6 3
Humedad % 3 3
Productividad efectiva carguío (Seco) t/hr 6029.34320 2527.55517
4 4
Eficiencia Operacional % 0.85 0.85
Productividad operativa carguío t/hr 5124.94172 2148.42189
3 8
Tiempo de maniobras del camión min 0.5 0.5
Tiempo de descarga del camión min 1.5 1.5
 51

Tiempo de demoras del camión min 0.5 0.5

Tiempos fijos ciclo acarreo min 2.5 2.5

Con los parámetros mencionados, se estima el número de camiones

requeridos por período, cubriendo todos los destinos según el plan de
producción; y dotando de una holgura al momento de dar el redondeo de la
cantidad de camiones.
 52

Tabla 5.12 Cantidad requerida de camiones por período

Período D.M Camiones

Camión
% Cantidad
1 0.89 30
2 0.88 37
3 0.87 30
4 0.86 30
5 0.86 23
6 0.85 23
7 0.84 16
8 0.83 23
9 0.83 23
10 0.82 23
11 0.82 16
12 0.82 23
13 0.82 2
14 0.82 2
15 0.82 2
16 0.82 2
17 0.82 2
18 0.82 2
 53

Cantidad requerida de camiones por período

40
35
30
Cantidad

25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Período

Camiones CAT 291 TM

Figura 5.11 Cantidad de camiones requerida por período

5.5 Estimación de Costos, Ingresos y Margen económico

La estimación de costos fue hecha mediante un método itemizado,

basándose en costos del año 2007 que posteriormente fueron actualizados
mediante una técnica de actualización de costos.
En cuanto a los costos del equipo, los mencionados son costos de tener al
equipo en mina listo para trabajar.
Los costos operativos fueron calculados según el consumo de insumos horario.
Tabla 5.13 Consumo de insumos y costo operativo
Item Unidad Pala Cargador Camion
Eléctrica Frontal es
Consumo de energía y kwh/hr 950 0 0
costo US$/kwh 0.05 0 0
USS$/hr 47.5 0 0
Consumo de lts/hr 0 180 190
combustible y costo US$/lts 0 0.6 0.6
US$/hr 0 108 114
Consumo de lubricantes lts/hr 13 14 1.5
y costo US$/lts 2.44 2.44 2.44
US$/hr 31.72 34.16 3.66
 54

Consumo de llantas y hr/llanta 0 8000 3500

costo US$/llanta 0 356000 315000
US$/hr 0 44.5 90
Consumo de cable y Kt/cable 3000 0 0
costo US$*Kt/cab 88800 0 0
le*hr
US$/hr 29.6 0 0
Costo del equipo puesto US$ 20,200,00 3,500,000.00 5,500,00
en mina 0.00 0.00
Costo de posesión US$/hr 104 136 34
Costo de Mantenimiento US$/hr 211 159 74
Costo de Mantenimiento US$/hr 0 5 3
de llantas
Costo de Reparación y US$/hr 158.2 71 10
servicios
Costo por mano de obra US$/hr 17 18 8
Imprevistos % 3 3 3
Costo operativo US$/hr 616.9906 592.9298 346.7598

El costo de inversión no ha contemplado el reemplazo de equipo, tampoco la

disposición residual de los equipos, y se ha asumido que la inversión es total
en el período inicial, previo a desarrollo de mina. La cantidad de equipos
requeridos es la máxima cantidad requerida en los períodos.
Tabla 5.14 Costos de inversión y periodo de inversión
Pala eléctrica Camiones CAT Cargador Frontal
70 yd3 291 TM 28 yd3
Cantidad 5 37 1
Costo puesto en 20,200,000.00 3,500,000.00 5,500,000.00
Mina (US$)
Inversión total 236,000,000.00
(US$)
 55

Período 0

Los costos operativos por destino y por período, fueron calculados en base a la
cantidad de equipo de acarreo y la capacidad productiva del equipo de carguío;
además se ha supuesto los costos de perforación y voladura, y el costo de
procesamiento es el asumido en la optimización del tajo final, de la siguiente
manera:
- Costo de Perforación= 0.08 $/t
- Costo de Voladura= 0.095 $/t
- Costo de Procesamiento= 5.4 $/t

Tabla 5.15 Costos operativos en función del destino y el período

Mineral a Mineral Mineral Desmonte a
Planta Marginal a Marginal a Desmontera
Stockpile Planta
P Ca Ca P Ca Co Pal Ca Co Ca Ca Co Pa Ca Co
e pa pac al mi st as mi st rg mio st las mi st
rí ci ida as on o min on o ad nes o de on o
o da d mi es op eral es op or por op s es op
d d Car ne por er mar por er Fr Car er m por er
o Pa gad ra Pal aci gin Pal aci on gad aci on pal aci
la or l a ón al a ón tal or ón te a ón
t/h t/hr C Ca US Can Ca US Ca Can US Ca Ca US
r an nti $/t tida nti $/t nti tida $/t nti nti $/t
ti da d da da d da da
da d d d d d
d
1 44 0 1 9 6.4 0 0 0 0 0 0 3 7 0.8
86 08 53
.7 09 51
 56

01 05 83
55 79 19
8
2 43 0 1 9 6.4 1 7 1.2 0 0 0 3 7 0.8
84 27 62 69
.7 46 29 29
31 47 56 78
06 79 92 15
8
3 43 0 1 9 6.4 1 7 1.2 0 0 0 2 7 0.8
33 37 75 77
.7 49 08 46
45 37 74 60
82 76 06 25
3
4 43 0 1 9 6.4 2 7 1.2 0 0 0 1 7 0.8
33 37 75 77
.7 49 08 46
45 37 74 60
82 76 06 25
3
5 42 0 1 9 6.4 1 7 1.2 0 0 0 1 7 0.8
82 47 88 85
.7 76 18 82
60 15 36 87
57 59 84 15
8
6 42 0 1 9 6.4 1 7 1.2 0 0 0 1 7 0.8
82 47 88 85
.7 76 18 82
60 15 36 87
57 59 84 15
 57

8
7 42 0 1 9 6.4 0 0 0 0 0 0 1 7 0.8
31 58 94
.7 27 39
75 67 29
33 59 17
3
8 42 0 1 9 6.4 1 7 1.3 0 0 0 1 7 0.8
31 58 01 94
.7 27 59 39
75 67 55 29
33 59 36 17
3
9 41 0 1 9 6.4 1 7 1.3 0 0 0 1 7 0.9
80 69 15 03
.7 04 33 16
90 84 45 60
08 27 06 01
8
1 41 0 1 9 6.4 1 7 1.3 0 0 0 1 7 0.9
0 80 69 15 03
.7 04 33 16
90 84 45 60
08 27 06 01
8
1 41 0 1 9 6.4 0 0 0 0 0 0 1 7 0.9
1 80 69 03
.7 04 16
90 84 60
08 27 01
8
1 41 0 1 9 6.4 1 7 1.3 0 0 0 1 7 0.9
 58

2 80 69 15 03
.7 04 33 16
90 84 45 60
08 27 06 01
8
1 0 175 0 0 0 0 0 0 1 1 5.9 0 0 0
3 2.6 36
249 16
97 12
45
1 0 170 0 0 0 0 0 0 1 1 5.9 0 0 0
4 9.8 49
780 56
46 52
76
1 0 170 0 0 0 0 0 0 1 1 5.9 0 0 0
5 9.8 49
780 56
46 52
76
1 0 170 0 0 0 0 0 0 1 1 5.9 0 0 0
6 9.8 49
780 56
46 52
76
1 0 170 0 0 0 0 0 0 1 1 5.9 0 0 0
7 9.8 49
780 56
46 52
76
1 0 170 0 0 0 0 0 0 1 1 5.9 0 0 0
8 9.8 49
 59

780 56
46 52
76

La ley de cabeza anual, es la estimada mediante el algoritmo implementado en

el programa SimSched DBS de la empresa Mining Math, el precio efectivo del
cobre asumido para obtener los ingresos fue de 1.65 $/lb Cu, la recuperación
metalúrgica es la asumida para la optimización. Los costos, ingresos,
márgenes económicos por período se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 5.16 Resultados económicos por período

Período Ley de Cu Costo Anual Ingreso Anual Margen Anual
(%) US$ US$ US$
1 0.304891 228,806,618.35 237,051,255.26 8,244,636.90
2 0.60514 256,516,109.13 468,800,051.39 212,283,942.26
3 0.774009 257,836,488.41 598,707,651.20 340,871,162.79
4 1.00857 240,187,256.17 784,149,819.92 543,962,563.75
5 1.04796 207,565,783.85 814,687,072.66 607,121,288.82
6 0.830326 179,335,386.96 642,515,138.06 463,179,751.09
7 0.669097 176,595,783.32 518,144,191.09 341,548,407.78
8 0.672588 180,079,218.93 520,831,410.77 340,752,191.84
9 0.678427 181,880,358.79 527,473,032.93 345,592,674.14
10 0.676919 173,063,571.77 525,697,792.08 352,634,220.31
11 0.574927 171,067,112.82 446,001,531.59 274,934,418.77
12 0.562783 171,933,564.59 436,393,244.79 264,459,680.20
13 0.814108 148,308,340.20 627,577,635.35 479,269,295.15
14 0.704815 148,643,700.87 543,327,847.67 394,684,146.81
15 0.592525 148,662,025.53 456,822,032.50 308,160,006.98
16 0.507312 148,689,988.48 391,198,499.30 242,508,510.81
17 0.450638 148,592,415.61 347,268,003.87 198,675,588.26
18 0.426198 30,210,702.56 66,774,792.85 36,564,090.29
 60

CAPÍTULO 6: ALTERNATIVA DE ACARREO MEDIANTE IPCC

6.1. PLANEAMIENTO Y DISEÑO DEL TAJO

A. Suposiciones sobre los costos

En términos de costo de minado, se hizo diferencia entre el costo de

minar mineral y minar desmonte, considerando las distintas distancias para
cada uno de los destinos. Costos asociados a mineral marginal han sido
supuestos, y no se ha usado costos incrementales por banco.

En cuanto al precio de Cobre, se ha estimado un precio efectivo que incluye

todos los descuentos asociados al proceso de comercialización de
concentrados

Tabla 6.1 Suposiciones sobre los costos y precios

Parámetro Unidades Pórfido
Costo de minado en mineral $/t 1.0
Costo de minado en $/t 0.8
desmonte
Costo de manipular mineral $/t 0.35
marginal
Costo total de $/t 5.4
Procesamiento
Precio neto de Cobre $/lb 1.25

B. Optimización del tajo final

El tajo final fue obtenido usando el algoritmo implementado en el

programa SimSched DBS de la compañía MiningMath, donde posteriormente
 61

se analizó y se generó una serie de tajos anidados, considerando las

restricciones geotécnicas descritas anteriormente, donde la ganancia marginal
por cada tajo, está representada en la siguiente ecuación.

𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 ∗ [𝐿𝑒𝑦⁡𝑑𝑒⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑀⁡𝑑𝑒⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜⁡𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝐶𝑢

− 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜⁡𝑑𝑒⁡𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜]
Un total de 14 tajos anidados fueron generados, usando precios del cobre entre
0.5 y 2.0 $/lb, con incrementos variables. Estos tajos fueron evaluados con un
precio neto de Cobre de 1.25 $/lb, obteniéndose los siguientes resultados.
Tabla 6.2 Resultados de los tajos anidados
Ta Pre Miner Añ Ley Desm Total Ratio Flujo de Cash
jo cio al os de onte de dinero Cost
Cu Cu desbr acumulad (C1)
oce o (M$)
($/lb (Kt) (%) (Kt) (Kt) Descuento ($/lb)
) @15%
1 0.45 4939 2 0.85 68127. 1175 1.379 562.97581 0.34132
9.56 23 96 27.5 121 47 2411
2 0.55 2212 11 0.69 18086 4021 0.817 738.19225 0.42111
70.7 08 8.66 39.4 409 41 9124
3 0.65 3089 14 0.63 18439 4933 0.596 685.41049 0.45525
50.8 9 4.88 45.7 842 1 6793
4 1 3890 17 0.60 35442 7434 0.911 558.40641 0.48396
38.5 11 3.98 62.5 025 72 1223
5 1.1 3888 17 0.59 33838 7272 0.870 559.27033 0.48728
19.9 7 3.26 03.2 283 82 4909
6 1.2 3979 17 0.58 38360 7815 0.963 569.65198 0.49381
63.6 91 6.9 70.5 925 36 954
7 1.3 4066 17 0.58 40412 8107 0.993 581.16660 0.49787
38.9 43 1 59.9 808 3 6247
8 1.4 4062 17 0.58 41794 8241 1.028 579.53155 0.50087
34.9 08 6.18 81.1 829 65 6534
 62

9 1.5 4060 17 0.58 47410 8801 1.167 575.10048 0.50087

64.6 08 9.08 73.7 57 3 6534
10 1.6 4067 17 0.58 43824 8449 1.077 578.77792 0.49932
37.4 26 4 81.4 462 8 9027
11 1.7 4066 17 0.58 44561 8522 1.095 578.05972 0.49984
24 2 2.42 36.4 883 06 3799
12 1.8 4067 17 0.58 47363 8803 1.164 576.18021 0.50113
59.3 05 0.49 89.8 4 87 5385
13 1.9 4066 17 0.58 48041 8870 1.181 575.51072 0.49881
49.3 32 1.79 61.1 391 36 5314
14 2 4066 17 0.58 49062 8972 1.206 574.73088 0.50027
35.8 15 9.28 65.1 557 66 3587

Valores del tajo y tonelajes

1000000 800

Valor del tajo (M$)

800000
Tonelaje (Kt)

600
600000
400
400000
200000 200

0 0
0.45 0.55 0.65 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2
Precio del Cu ($/lb)

Mineral (Kt) Desmonte (Kt) Flujo de dinero acumulado (M$) Descuento @15%

Figura 6.1 Variación del valor del tajo en función del precio del Cu

Con fines de mantener un adecuado nivel de recursos con un atractivo margen

de retorno económico, se escogió el tajo anidado número 07.

Las fases de minado tuvieron el mismo criterio de selección, obteniéndose tres

fases, la primera para el tajo anidado número 1, la segunda para el tajo
anidado número 2 y la última fase para el tajo anidado número 3.
 63

6.2 Diseño operativo

Se buscó obtener la mejor concordancia entre las fases optimizadas y

las operacionales, respetando las restricciones geotécnicas.

Sobre el diseño de rampas y taludes, se tomó las siguientes consideraciones:

 64

Tabla 6.3 Parámetros operacionales del diseño de tajo

Talud Interrampa Talud Overall
A Ángulo Alt Rotura Berm Berm Altur Ángulo
Tipo de I de la ur hacia a a a de
Macizo R cara a atrás banco rampa Talud talud
Rocoso β
H(
(° γ(°) a(m) b(m) c(m) L(m) α(°)
m)
)
4 38.7574
INT 65 15 7.0 9.1 35 150
3 8035

Figura 6.1 Consideraciones geométricas en los taludes, Fuente: Estudio

Conceptual de Las Bambas

El ancho de la berma de rampa, se tomó en consideración lo descrito por el

D.S 024, una pendiente máxima de 10% y un ancho promedio de los camiones
mineros, según el siguiente diagrama.
 65

Figura 6.2 Esquema del diseño de rampa. Fuente: Estudio conceptual de

Las Bambas

El ancho para que se situé la plataforma del sistema de fajas, se ha estimado

en cuatro metros, siendo el ancho operativo de la faja transportadora de 1.8
metros.
La pendiente máxima a diseñar para la faja transportadora fue de 27%, la
plataforma de la estación de la chancadora semimóvil fue diseñada en un área
de 30x30 metros, para un tamaño máximo de plataforma de 25 metros, la altura
diseñada fue de 20 metros para la tolva de la chancadora semi móvil donde los
camiones descargaran el material.
La distancia entre la chancadora semi móvil hacia la línea troncal de faja
transportadora fue estimada en 50 metros.
Se ha considerado una chancadora semi móvil para mineral y otra para
desmonte, donde ambas poseen las mismas características de diseño.
Se ha considerado que el sistema de IPCC semi móvil tendrá tres ubicaciones
en lo que dure el proyecto, con una duración de 3 años operativos en cada
ubicación.
Las ubicaciones de las chancadoras semi móviles se han diseñado de modo
que siempre estén en el talud del tajo final, en posición contrario al sentido del
avance de las fases de minado.
La separación entre chancadoras se estimó en 200 metros para la primera
ubicación, con el objetivo de reducir el tráfico de los camiones hacia destinos
 66

cercanos de descarga de material, distancia que se ve reducida en las

posteriores ubicaciones.
Dentro del diseño operativo se ha establecido que el nivel de las ubicaciones
de las chancadoras deberá ser alcanzado con prioridad respecto a los otros
niveles de referencia, con el objetivo de que las chancadoras semi móviles
siempre se encuentren en el punto más bajo dentro del tajo para que el tiempo
de ciclo de los camiones se vea reducido.
El diseño contempla que, durante los dos primeros períodos, el movimiento de
material se realizará mediante el sistema de camiones, ya que la primera
ubicación de las chancadoras radica al período número tres.
Los camiones podrán descargar en la tolva de las chancadoras por ambos
lados, permitiendo que la distancia promedio a recorrer por los camiones dentro
del nivel del tajo sea reducida.
El uso de la chancadora semi móvil para mineral, será destinado únicamente
para llevar mineral directo a planta, el manejo de mineral marginal se realizará
mediante los camiones.
El mineral que sale del tajo, llegará a planta mediante otra faja con una
pendiente promedio de 5%, según las condiciones del terreno.
El mineral marginal será ubicado a una distancia de 100 metros de la planta de
procesamiento.
El desmonte que sale del tajo, será llevado a desmontera mediante otra faja
con una pendiente promedio de 5%, según las condiciones del terreno; antes
de ser descargado pasará a un equipo esparcidor para la adecuada descarga
del material.
La capacidad de la chancadora semi móvil usada en mineral se estimó en 3500
tph de acuerdo al requerimiento de mineral en la planta de procesamiento.
La capacidad de la chancadora semi móvil usada en desmonte se estimó en
3500 tph, en los períodos donde esta capacidad se vea excedida, el material
sobrante será movido hacia destino final mediante camiones.
La distancia del tajo a la planta de procesamiento es de aproximadamente 10
000 metros lineales.
 67

La distancia del tajo a la desmontera es de aproximadamente 7 000 metros

lineales.
En base a los criterios de diseño ya mencionados, las ubicaciones estratégicas
de las chancadoras son las siguientes:

Tabla 6.5 Ubicaciones estratégicas de las chancadoras

UBIC ESTE NORT COT ESTE NORTE COTA AÑO AÑO
ACIÓ ORE E ORE A WAST WASTE WAST INICI FINA
N ORE E E O L
1 1005 2071 142 988.5 1978 142 3 5
2 1202. 2376.8 82 1020.9 2197.7 82 6 8
4
3 1362. 2320.4 37 1175.1 2261.9 37 9 12
3

De acuerdo a lo mencionado se ha diseñado el tajo para cada una de las fases.

Figura 6.3 Primera Fase

 68

Figura 6.4 Segunda Fase

Figura 6.5 Tercera Fase

6.2 Plan de producción

A. Criterio de planeación

Los siguientes aspectos son los principales criterios tomados en cuenta:

- Todos los parámetros técnicos y económicos, son los mencionados
previamente
- El plan incluye todos los recursos dentro del límite del tajo final
- La producción de mineral fue determinada asumiendo una capacidad fija
de la planta de procesamiento
- La planta de procesamiento operará 365 días, con una eficiencia de 95%
 69

- El mineral marginal será almacenado en Stockpile a distancia de 100

metros de la planta de procesamiento
- La estrategia de manejo de Stockpile, fue la implementada en el
programa SimSched DBS.
- La estrategia de destinos de material está basada en maximizar el valor
presente del tajo.
- No se ha restringido la capacidad de la desmontera
- El plan se basa en movimientos anuales de material
- La capacidad del lugar para almacenar mineral marginal fue
determinada en 130 millones de toneladas métricas.
- La altura de los bancos operativos coincide con la altura del modelo de
bloques en 15 metros.
- Mineral con leyes superiores a la ley de corte interna y menores a la ley
de corte crítica, es enviado a Stockpile
- La voladura controlada en las inmediaciones del talud del tajo final,
tendrá exclusivo cuidado con el fin de mantener la estabilidad de la
plataforma de la chancadora semi móvil y a la chancadora de por sí.
- La vida de la mina es de 17 años

B. Estrategia de Leyes de Corte

Se han tomado en consideración sólo dos posibles escenarios: Mineral que

será enviado directamente a Planta, y mineral que será enviado a StockPile;
obteniéndose una ley de corte distinta para cada situación.
Ley de Corte crítica:
𝑐⁡𝑝𝑟𝑜𝑐 + 𝑐⁡𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑐⁡𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑛𝑡𝑒
%𝐶𝑢 =
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜⁡𝑛𝑒𝑡𝑜⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑀

Ley de Corte Interna:

𝑐⁡𝑝𝑟𝑜𝑐 + 𝑐⁡𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑒𝑜
%𝐶𝑢 =
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜⁡𝑛𝑒𝑡𝑜⁡𝐶𝑢 ∗ 𝑅𝑀
Dónde:
C proc: Costo de procesamiento total de mineral ($/t)
 70

C mineral: Costo de minar mineral ($/t)

C desmonte: Costo de minar desmonte ($/t)
C manipuleo: Costo de manipular el material marginal en StockPile ($/t)
RM: Recuperación Metalúrgica total del Cobre
Con lo anterior mencionado, se obtienen las siguientes leyes de corte:
Tabla 6.5 Estrategia de Ley de corte
Ley de corte crítica %Cu 0.23
Ley de corte interna %Cu 0.18

C. Plan de Producción

Con las consideraciones ya mencionadas, se obtienen los siguientes planes de

mina y de planta.
Tabla 6.6 Plan de Producción de Mina
Per Mineral a Mineral a Des Materi Rati Stock a Movimien
iod planta stock mon al o de Planta to total
o te Total des
Ton Ley Ton Ley Tone Tonel bro Ton Ley
elaj de elaj de laje aje ce elaj de
e Cu e Cu e Cu
(Kt) (%) (Kt) (%) (Kt) (Kt) (Kt) (%) (Kt) tpd
1 251 0.30 0 0.30 8227 10746 3.26 0 0 251 690
86.9 5 5 6.32 3.31 662 86.9 05.4
9 9 5
2 251 0.60 417 0.60 1072 13653 4.27 0 0.46 251 687
09.2 6 0.76 6 59.7 9.78 171 7 09.2 92.5
8 4 7 8 5
3 250 0.77 287 0.77 6372 11750 2.54 0 0.54 250 686
70.1 5 16.3 5 0.71 7.15 169 7 70.1 85.3
4 7 4 2
4 251 0.99 469 0.99 1826 90413 0.72 0 0.70 251 690
95.0 6 56.7 6 1.48 .22 480 3 95.0 27.5
 71

4 5 4 1
5 250 1.03 267 1.03 1601 67873 0.63 0 0.71 250 687
83.2 3 78.5 3 1.57 .33 833 6 83.2 21.1
6 8
6 251 0.88 707 0.88 2839 60633 1.12 0 0.52 251 689
70.3 4 1.44 4 1.93 .73 799 70.3 59.8
6 1 6 9
7 251 0.70 610 0.70 2241 53706 0.88 0 0.49 251 690
90.2 3 0.02 3 6.63 .91 989 4 90.2 14.4
6 3 6 1
8 251 0.72 537 0.72 1616 46664 0.64 0 0.50 251 688
16.9 8 9.8 8 7.9 .6 370 4 16.9 13.4
6 2
9 251 0.65 376 0.65 1943 48396 0.77 0 0.47 251 690
94.9 3 8.26 .22 151 9 94.9 27.2
6 4 6 9
10 251 0.61 878. 0.61 1714 43190 0.68 0 0.45 251 689
63.2 04 8.86 .18 150 63.2 40.4
8 3 8 9
11 251 0.58 148. 0.58 1302 38371 0.51 0 0.44 251 690
95.3 5 5 5 7.6 .46 706 2 95.3 28.3
6 3 6 8
12 0 0.81 0 0 0 0 0 249 0 249 684
1 92.0 92.0 71.3
4 4 4
13 0 0.72 0 0 0 0 0 250 0 250 685
4 20.8 20.8 50.3
8 8 6
14 0 0.61 0 0 0 0 0 250 0 250 685
9 12.1 12.1 26.4
6 6 7
15 0 0.53 0 0 0 0 0 250 0 250 686
 72

6 39.6 39.6 01.8

6 6 1
16 0 0.47 0 0 0 0 0 249 0 249 684
9 83.9 83.9 49.0
4
17 0 0.45 0 0 0 0 0 491 0 491 134
5 4.48 4.48 64.3
3

Tabla 6.7 Plan de producción de Planta

Mineral enviado Ley de Recuperac Concentra Producció
a planta cabeza iones do n finos
Perí Tonela Producci Cu Cu Tonelaj C Cu
odo je ón e u
Kt tpd % % Kt % Kt
1 25186. 69005.4 0.305409 0.85 217.94 3 65.3848341
99 521 9447 0 5
2 25109. 68792.5 0.60577 0.85 430.96 3 129.288812
28 479 2709 0 6
3 25070. 68685.3 0.774721 0.85 550.30 3 165.090093
14 151 0311 0 4
4 25195. 69027.5 0.996106 0.85 711.07 3 213.323909
04 068 9698 0 4
5 25083. 68721.0 1.03336 0.85 734.39 3 220.319792
2 959 9307 0 2
6 25170. 68959.8 0.884263 0.85 630.62 3 189.186353
36 904 1178 0 4
7 25190. 69014.4 0.703375 0.85 502.01 3 150.604692
26 11 5642 0 6
8 25116. 68813.4 0.728059 0.85 518.11 3 155.435973
9 247 9911 0 3
 73

9 25194. 69027.2 0.65021 0.85 464.15 3 139.247127

96 877 709 0
10 25163. 68940.4 0.61035 0.85 435.15 3 130.546467
28 932 4892 0 6
11 25195. 69028.3 0.585264 0.85 417.80 3 125.340466
36 836 1553 0
12 24992. 68471.3 0.810682 0.85 574.05 3 172.215074
04 425 0248 0 3
13 25020. 68550.3 0.723779 0.85 513.10 3 153.931493
88 562 4979 0 8
14 25012. 68526.4 0.618888 0.85 438.59 3 131.577668
16 658 2228 0 3
15 25039. 68601.8 0.536407 0.85 380.55 3 114.167315
66 082 7719 0 7
16 24983. 68449.0 0.478558 0.85 338.76 3 101.628084
9 411 0281 0 3
17 4914.4 13464.3 0.454512 0.85 63.287 3 18.9863661
8 288 8871 0 4

Secuencia de movimientode material

150000 5

4
100000
3

2
50000
1

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Mineral a planta Tonelaje (Kt) Mineral a stock Tonelaje (Kt) Desmonte Tonelaje (Kt)
Stock a Planta Tonelaje (Kt) Ratio de desbroce

Figura 6.7 Secuencia de movimiento de material según el plan de

producción
 74

Producción de concentrados y finos por

período
800
700
600
Contenido (Kt)

500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Concentrados de Cu Metal fino

Figura 6.8 Producción de concentrados y fino por período

6.3 Estimación de Equipos

La estimación de equipos se centra en las siguientes suposiciones:

- El equipo de carguío será una Pala eléctrica de 70 yd3
- El equipo auxiliar de carguío será un Cargador Frontal de 28 yd3
- Los camiones serán camiones CAT de una capacidad nominal de 291
toneladas métricas
- La chancadora semi móvil para mineral, una chancadora giratoria de la
marca Sandvik de 3500 tph
- La chancadora semi móvil para desmonte, una chancadora giratoria de
la marca Sandvik de 3500 tph
 75

A. Estimación de distancias por destino

Se desarrolló e implementó un algoritmo en el programa Python, para

estimar las distancias promedias que recorrerán los camiones hacia sus puntos
de destino, en períodos anuales, este algoritmo estima las distancias planas,
las distancias en rampa, las distancias a la tolva de las chancadoras y las
distancia de fuera del tajo a su punto de destino. Los resultados obtenidos se
resumen en la siguiente tabla.
Tabla 6.8 Características de las distancias según período
PE Mineral Mineral Marginal Desmonte
RÍ Dist Dis Di Dis Dist Di Di Di Dis Di Dist Dist Di Dist
O anc tan st tan anc st st st tan st anc anc st anc
D ia cia an cia ia an an an cia an ia ia an ia
O pla en cia Mi pla cia cia cia Mi cia pla en cia Min
na Ra a na na en a a na St na Ra a aa
a mp pl a a Ra St Pl a oc a mp bo Des
Ch aa an Pla Ra m oc an St kpi Ch aa ta mo
anc Ch ta nta mp pa kP ta oc le anc Ch de nter
ado anc a ile kPi a ado anc ro a
ra ado le Pl ra ado
ra an ra
ta
(m) (m) (m (m (m) (m (m (m (m (m) (m) (m (m)
) ) ) ) ) ) )
1 977 650 10 11 0 65 69 0 120 650 70 885
.17 00 62 0 00 5.4 00 5.4
531 0 7.1 875 875
69 75 4 4
2 816 800 10 11 707 80 69 84 888 800 70 868
.56 00 61 .50 0 00 07. .18 00 8.1
716 0 6.5 388 50 902 890
38 67 23 39 07 21
 76

3 561 599 0 11 710 90 69 85 110 599 0 170

.87 60. .94 0 00 10. 6.4 5.4
538 87 543 94 685 685
63 54 34 54 42 42
4 476 599 0 10 755 10 69 86 105 599 0 165
.78 75. .89 00 00 55. 5.2 4.2
276 78 494 89 290 290
97 28 09 49 57 57
5 438 599 0 10 906 11 69 89 112 599 0 171
.09 37. .22 00 00 06. 0.7 9.7
374 09 900 22 133 133
69 37 7 9 87 87
6 443 601 0 10 772 12 69 88 101 601 0 162
.51 .66 45. .36 00 00 72. 9.3 .66 1.0
666 666 18 563 36 696 666 363
44 7 33 83 56 88 67 54
7 588 601 0 11 857 13 69 90 101 601 0 161
.90 .66 90. .92 00 00 57. 6.3 .66 8.0
464 666 57 053 92 734 666 400
26 7 13 11 05 03 67 69
8 793 601 0 13 100 14 69 93 107 601 0 167
.04 .66 94. 9.5 00 00 09. 5.4 .66 7.1
768 666 71 752 57 737 666 404
33 7 43 27 52 5 67 17
9 646 813 0 14 816 15 69 92 826 813 0 163
.18 .66 59. .02 00 00 16. .06 .66 9.7
512 666 85 650 02 190 666 285
44 7 18 88 65 66 67 73
10 602 813 0 14 680 16 69 91 619 813 0 143
.35 .66 16. .83 00 00 80. .24 .66 2.9
196 666 01 765 83 918 666 158
16 7 86 38 77 37 67 5
 77

11 425 813 0 12 786 17 69 93 747 813 0 156

.01 .66 38. .06 00 00 86. .34 .66 1.0
669 666 68 564 06 106 666 077
14 7 34 36 56 77 67 34
12 10 10
0 0
13 10 10
0 0
14 10 10
0 0
15 10 10
0 0
16 10 10
0 0
17 10 10
0 0

Perfil de distancias de acarreo de camiones por período

14000
Distancia (metros)

12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Período

Mineral a Chancadora/Planta Marginal a StockPile

Marginal a Planta Desmonte a Chancadora/Desmontera

Figura 6.9 Perfil de distancias por período

Además, se tomó en cuenta las siguientes recomendaciones para las

velocidades del camión, según la pendiente del terreno; y si va a cargado o
vacío, obtenidas de manuales de Caterpillar.
 78

Tabla 6.9 Velocidades recomendadas para el camión. Fuente: Manuales

Caterpillar
CAMIÓN VACÍO CAMIÓN CARGADO
Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad
en en bajada en subida en en bajada en subida
terreno terreno
plano plano
(km/hr) (km/hr) (km/hr) (km/hr) (km/hr) (km/hr)
45 23 26 46 14 26

En base a las consideraciones mencionadas, se estimaron los tiempos de ciclo

de los camiones para cada punto de destino.
Tabla 6.10 Tiempos de ciclo estimado para el sistema de acarreo
PERÍO Mineral a Mineral Marginal a Mineral marginal Desmonte
DO Planta Stockpile a planta
Tiempo de Tiempo de Ciclo Tiempo de Ciclo Tiempo de
Ciclo Ciclo
(min) (min) (min) (min)
1 32.1499407 24.839112
06
2 32.4637658 23.99928003 24.739637
93
3 4.42696451 24.49999654 5.8634276
15
4 4.20251732 25.1101978 5.7282741
9
5 4.10046801 25.99836993 5.9010009
74
6 4.12788231 26.13691984 5.6467989
75
 79

7 4.51136944 26.85422517 5.6388957

31
8 5.04983369 27.7458807 5.7947836
04
9 5.70473133 27.72699969 6.1791889
31
10 5.58911342 27.86205339 5.6336829
08
11 5.12135952 28.63125007 5.9715484
57
12 5.263768116
13 5.263768116
14 5.263768116
15 5.263768116
16 5.263768116
17 5.263768116

Para la estimación del tamaño de flota, se tomó en cuenta la variabilidad de la

disponibilidad mecánica al pasar los años, tanto para palas y como camiones.
El cálculo de la capacidad de las palas, se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 6.11 Capacidad operativa de los equipos de Carguío
Parámetros Un CONDICIONES SECAS CONDICIONES HÚMEDAS
de Carguío ida Mineral Desmonte Mineral Desmonte
de Pala Carg Pala Carg Pala Carg Pala Carg
s eléc ador eléc ador eléc ador eléc ador
trica Front trica Front trica Front trica Front
al al al al
Capacidad yd 70 28 70 28 70 28 70 28
de Cuchara 3
Factor de % 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95
llenado
Densidad de t/m 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
 80

la roca suelta 3
Carga por t 91.5 36.60 91.5 36.60 91.5 36.60 91.5 36.60
pase 106 426 106 426 106 426 106 426
5 5 5 5
Carga t 291 291 291 291 291 291 291 291
nominal del
camión
Pases por 3 7 3 7 3 7 3 7
camión
Capacidad t 274. 256.2 274. 256.2 274. 256.2 274. 256.2
real del 531 2982 531 2982 531 2982 531 2982
camión 95 95 95 95
Tiempo por mi 0.55 0.7 0.55 0.7 0.55 0.7 0.55 0.7
pase n
Tiempo de mi 1 1 1 1 1 1 1 1
pare del n
camión
Tiempo de mi 2.65 5.9 2.65 5.9 2.65 5.9 2.65 5.9
carguío n
Productivida t/hr 621 2605. 621 2605. 621 2605. 621 2605.
d efectia 5.81 7269 5.81 7269 5.81 7269 5.81 7269
carguío 773 83 773 83 773 83 773 83
(húmedo) 6 6 6 6
Humedad % 2 2 2 2 5 5 5 5
Productivida t/hr 609 2553. 609 2553. 590 2475. 590 2475.
d efectiva 1.50 6124 1.50 6124 5.02 4406 5.02 4406
carguío 138 43 138 43 684 34 684 34
(Seco) 1 1 9 9
Eficiencia % 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85
Operacional
Productivida t/hr 517 2170. 517 2170. 501 2104. 501 2104.
d operativa 7.77 5705 7.77 5705 9.27 1245 9.27 1245
 81

carguío 617 77 617 77 282 39 282 39

4 4 2 2
50 % SECO
Y 50 %
HÚMEDO
Productivida t/hr 509 2137. 509 2137.
d operativa 8.52 3475 8.52 3475
promedio 449 58 449 58
8 8

El número de palas y cargadores frontales, necesarios considerando la

disminución de la disponibilidad mecánica al pasar los años, se muestra.

Tabla 6.12 Equipo de carguío requerido por período

Períod D.M D.M Palas Cargadores
o Pala Cargador requeridas requeridos
% %
1 0.88 0.88 4 1
2 0.86 0.86 5 1
3 0.85 0.84 4 1
4 0.85 0.82 4 1
5 0.84 0.8 3 1
6 0.84 0.8 3 1
7 0.83 0.8 3 1
8 0.83 0.8 3 1
9 0.82 0.8 3 1
10 0.82 0.8 3 1
11 0.82 0.8 3 1
12 0.82 0.8 1 1
13 0.82 0.8 1 1
14 0.82 0.8 1 1
 82

15 0.82 0.8 1 1
16 0.82 0.8 1 1
17 0.82 0.8 1 1

Equipos de carguío requerido por período

7

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Palas total Cargador total

Figura 6.10 Equipo de carguío requerido por período

El cálculo de la capacidad operativa del camión se detalla a continuación.

Tabla 6.13 Capacidad operativa de los camiones de 291 TM

Parámetros de Carguío y Acarreo Unidade Tipo de Camión
s 291 t
Pala Cargador
eléctrica Frontal
Capacidad de Cuchara yd3 70 28
Factor de llenado Cuchara % 95 95
Densidad Roca Suelta t/m3 1.8 1.8
Carga por pase t 91.51065 36.60426
Carga nominal camión t 291 291
Pases para llenar el camión pass 3 7
Carga real camión t 274.53195 256.22982
 83

Tiempo por pase min 0.55 0.7

Tiempo de pare del camión min 1 1
Tiempo de carguío min 2.65 5.9
Productividad efectiva carguío t/hr 6215.81773 2605.72698
(húmedo) 6 3
Humedad % 3 3
Productividad efectiva carguío (Seco) t/hr 6029.34320 2527.55517
4 4
Eficiencia Operacional % 0.85 0.85
Productividad operativa carguío t/hr 5124.94172 2148.42189
3 8
Tiempo de maniobras del camión min 0.5 0.5
Tiempo de descarga del camión min 1.5 1.5
Tiempo de demoras del camión min 0.5 0.5
Tiempos fijos ciclo acarreo min 2.5 2.5

Con los parámetros mencionados, se estima el número de camiones

requeridos por período, cubriendo todos los destinos según el plan de
producción; y dotando de una holgura al momento de dar el redondeo de la
cantidad de camiones, además se contempla la cantidad de camiones
adicionales para llevar el desmonte del tajo a la desmontera cuando se haya
excedido la capacidad de la chancadora semi móvil, en los períodos 3 y 6, de
ocho y un camión respectivamente.

Tabla 6.14 Cantidad requerida de camiones por período

Período D.M Camión Camiones

% Cantidad
 84

1 0.89 30
2 0.88 37
3 0.87 21
4 0.86 18
5 0.86 11
6 0.85 12
7 0.84 11
8 0.83 11
9 0.83 11
10 0.82 11
11 0.82 11
12 0.82 2
13 0.82 2
14 0.82 2
15 0.82 2
16 0.82 2
17 0.82 2

Cantidad requerida de camiones por período

40
35
30
25
Cantidad

20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Período

Camiones CAT 291 TM

Figura 6.11 Cantidad de camiones requerida por período

 85

6.4 Estimación de Costos, Ingresos y Margen económico

La estimación de costos fue hecha mediante un método itemizado,

basándose en costos del año 2007 que posteriormente fueron actualizados
mediante una técnica de actualización de costos. En cuanto a los costos del
equipo, los mencionados son costos de tener al equipo en mina listo para
trabajar.
Los costos operativos fueron calculados según el consumo de insumos horario.
Tabla 6.15 Consumo de insumos y costo operativo
Item Unidad Pala Cargador Camion
Eléctrica Frontal es
Consumo de energía y kwh/h 950 0 0
costo US$/kwh 0.05 0 0
USS$/h 47.5 0 0
Consumo de l/h 0 180 190
combustible y costo US$/l 0 0.6 0.6
US$/h 0 108 114
Consumo de lubricantes lts/h 13 14 1.5
y costo US$/l 2.44 2.44 2.44
US$/hr 31.72 34.16 3.66
Consumo de llantas y hr/llanta 0 8000 3500
costo US$/llanta 0 356000 315000
US$/hr 0 44.5 90
Consumo de cable y Kt/cable 3000 0 0
costo US$*Kt/cab 88800 0 0
le*hr
US$/hr 29.6 0 0
Costo del equipo puesto US$ 20,200,00 3,500,000.00 5,500,00
en mina 0.00 0.00
 86

Costo de posesión US$/hr 104 136 34

Costo de Mantenimiento US$/hr 211 159 74
Costo de Mantenimiento US$/hr 0 5 3
de llantas
Costo de Reparación y US$/hr 158.2 71 10
servicios
Costo por mano de obra US$/hr 17 18 8
Imprevistos % 3 3 3
Costo operativo US$/hr 616.9906 592.9298 346.7598

El costo de inversión no ha contemplado el reemplazo de equipo, tampoco la

disposición residual de los equipos, y se ha asumido que la inversión es total
en el período inicial, previo a desarrollo de mina. La cantidad de equipos
requeridos es la máxima cantidad requerida en los períodos.
Tabla 6.16 Costos de inversión y periodo de inversión
Pala eléctrica Camiones CAT Cargador Frontal
70 yd3 291 TM 28 yd3
Cantidad 5 37 1
Costo puesto en 20,200,000.00 3,500,000.00 5,500,000.00
Mina (US$)
Inversión total 236,000,000.00
(US$)
Período 0

En cuanto al sistema IPCC, los costos estimados fueron los suministrados por
el asesor del área de IPCC semi móvil de la Empresa Sandvik.
Tabla 6.17 Costos de inversión y operación estimados. Fuente: Asesoría
empresa Sandvik
Equipo Cap An Altura Costo Vida del Costo
acid ch de equipo de
ad o inversió operaci
 87

n ón
Chancadora t/hr (m (m) US$ años US$/año
giratoria )
semimóvil 350 25 25 105000 30 840000
0 00
Faja Cap An Máxima Costo Vida del Costo de
transportador acid ch pendiente de equipo operació
a ad o inversió n
n
t/hr (m (%) US$/m años US$/año
) *m
350 1. 27 5500 Faja= 10, 99
0 8 Sistema
Fajas=30
Esparcidor Cap An Altura Costo Vida del Costo de
acid ch de equipo operació
ad o inversió n
n
t/hr (m (m) US$ años US$/año
)
350 Brazo 656250 30 295312.
0 extendible 0 5
hasta 200
metros

Los costos de inversión, así como los costos operativos anuales, se han
estimado contemplando la variación en la longitud de la faja transportadora al
cambiar de ubicación.
Tabla 6.18 Costos de inversión y costos operativos sistema IPCC
Descripci Perí Perío Longitud Longitud Costo Año Costo
ón odo do Faja a Faja a de de Opera
 88

Inici Final Planta Desmonter Inversi Invers tivo

al a ón ión
(metros) (metros) US$ US$/a
ño
PRIMERA 3 5 10284 7284 124,18 2 3,714,
UBICACI 6,500.0 544.50
ÓN 0
SEGUND 6 8 10507 7507 2,453,0 5 3,758,
A 00.00 698.50
UBICACI
ÓN
TERCER 9 12 10677 7677 1,870,0 8 3,792,
A 00.00 358.50
UBICACI
ÓN

Los costos operativos por destino y por período, fueron calculados en base a la
cantidad de equipo de acarreo y la capacidad productiva del equipo de carguío;
además se ha supuesto los costos de perforación y voladura, y el costo de
procesamiento se ve reducido al considerar el costo del chancado dentro del
tajo, estos costos aún no incorporan el costo anual del sistema IPCC:
- Costo de Perforación= 0.08 $/t
- Costo de Voladura= 0.095 $/t
- Costo de Procesamiento= 2.7$/t
Tabla 6.19 Costos operativos en función del destino y el período
Mineral a Mineral Mineral Desmonte a
Planta Marginal a Marginal a Desmontera
Stockpile Planta
P Ca Ca P Ca Co Pal Ca Co Ca Ca Co Pa Ca Co
e pa pac al mio sto as mio sto rga mio sto las mio sto
rí cid ida as nes op min nes op dor nes op de nes op
o ad d mi por er eral por er Fr por er sm por er
 89

d Pa Car ne Pal aci mar Pal aci ont Car aci ont pal aci
o la gad ral a ón gina a ón al gad ón e a ón
or l or
t/h t/hr C Ca US Can Ca US Ca Can US Ca Ca US
r an ntid $/t tida ntid $/t nti tida $/t nti ntid $/t
tid ad d ad da d da ad
ad d d
1 44 0 1 9 3.7 0 0 0 0 3 7 0.8
86 08 53
.7 09 51
01 05 83
55 79 19
8
2 43 0 1 9 3.7 1 7 1.2 0 3 7 0.8
84 27 62 69
.7 46 29 29
31 47 56 78
06 79 92 15
8
3 43 0 1 2 3.1 1 7 1.2 0 2 10 1.1
33 77 75 17
.7 39 08 50
45 66 74 76
82 46 06 52
3
4 43 0 1 2 3.1 2 7 1.2 0 1 2 0.4
33 77 75 77
.7 39 08 39
45 66 74 66
82 46 06 46
3
5 42 0 1 2 3.1 1 7 1.2 0 1 2 0.4
 90

82 80 88 80
.7 99 18 99
60 66 36 66
57 06 84 06
8
6 42 0 1 2 3.1 1 7 1.2 0 1 3 0.5
82 80 88 61
.7 99 18 96
60 66 36 30
57 06 84 28
8
7 42 0 1 2 3.1 1 7 1.3 0 1 2 0.4
31 84 01 84
.7 68 59 68
75 33 55 33
33 12 36 12
3
8 42 0 1 2 3.1 1 7 1.3 0 1 2 0.4
31 84 01 84
.7 68 59 68
75 33 55 33
33 12 36 12
3
9 41 0 1 2 3.1 1 7 1.3 0 1 2 0.4
80 88 15 88
.7 45 33 45
90 99 45 99
08 38 06 38
8
1 41 0 1 2 3.1 1 7 1.3 0 1 2 0.4
0 80 88 15 88
.7 45 33 45
 91

90 99 45 99
08 38 06 38
8
1 41 0 1 2 3.1 1 7 1.3 0 1 2 0.4
1 80 88 15 88
.7 45 33 45
90 99 45 99
08 38 06 38
8
1 0 179 0 0 1 1 5.9 0
2 5.3 23
719 39
49 55
01
1 0 175 0 0 1 1 5.9 0
3 2.6 36
249 16
97 12
45
1 0 170 0 0 1 1 5.9 0
4 9.8 49
780 56
46 52
76
1 0 170 0 0 1 1 5.9 0
5 9.8 49
780 56
46 52
76
1 0 170 0 0 1 1 5.9 0
6 9.8 49
780 56
 92

46 52
76
1 0 170 0 0 1 1 5.9 0
7 9.8 49
780 56
46 52
76
La ley de cabeza anual, es la estimada mediante el algoritmo implementado en
el programa SimSched DBS de la empresa Mining Math, el precio efectivo del
cobre asumido para obtener los ingresos fue de 1.65 $/lb Cu, la recuperación
metalúrgica es la asumida para la optimización. Los costos, ingresos,
márgenes económicos por período se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 6.20 Resultados económicos por período

Perío Ley de Costo Anual Costo Anual Ingreso Margen
do Cu IPCC Total Anual Annual
(%) US$ US$ US$ US$
0
1 0.30540 0 163619987 237346948 73726961.3
9
2 0.60577 0 192099347 469318390 277219043
3 0.77472 3714544.5 191196497 599277039 408080542
1
4 0.99610 3714544.5 152361046 774365791 622004745
6
5 1.03336 3714544.5 125701333 799760846 674059512
6 0.88426 3758698.5 108890057 686746463 577856406
3
7 0.70337 3758698.5 102786424 546695034 443908610
5
8 0.72805 3758698.5 98586705.8 564232583 465645877
9
 93

9 0.65021 3792358.5 98569894.1 505467071 406897177

10 0.61035 3792358.5 93555916.1 473883677 380327761
11 0.58526 3792358.5 90685542.3 454985892 364300349
4
12 0.81068 0 148037737 625140720 477102982
2
13 0.72377 0 148527978 558771322 410243344
9
14 0.61888 0 148811479 477626936 328815457
8
15 0.53640 0 148975092 414427356 265452264
7
16 0.47855 0 148643344 368909946 220266602
8
17 0.45451 0 29239019.6 68920509. 39681489.5
2 1
 94

CAPÍTULO 7: ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS ALTERNATIVAS DE

ACARREO Y TRANSPORTE

7.1 Valor presente neto

- Para evaluar y comparar ambos sistemas de acarreo, la técnica del valor

presente ha sido escogida, se hicieron los siguientes supuestos para la
evaluación:
- No se consideró el período de inversión para cada adquisición de
equipo, a su vez toda la inversión ha sido acumulada y analizada como
si fuera realizada en el período cero.
- La tasa de interés para ambas evaluaciones se ha fijado en 15%

7.2 Alternativa A: Sistema de acarreo por camiones

Los márgenes económicos en cada período, el valor presente de cada

período; se muestran en la siguiente tabla.
La inversión total requerida para el sistema de acarreo por camiones,
considerando los equipos de carguío y acarreo; es de 236, 000,000 US$

Tabla 7.1 Margen económico y valor presente por período

Período Margen Anual Valor Presente
US$ US$
1 8,244,636.90 7,169,249.48
2 212,283,942.26 345,111,891.01
3 340,871,162.79 778,285,600.59
4 543,962,563.75 1,553,001,349.64
5 607,121,288.82 2,035,164,723.41
6 463,179,751.09 1,752,895,752.19
7 341,548,407.78 1,420,984,735.78
8 340,752,191.84 1,529,064,639.25
 95

9 345,592,674.14 1,649,024,446.69
10 352,634,220.31 1,769,789,561.29
11 274,934,418.77 1,438,927,525.10
12 264,459,680.20 1,433,535,166.91
13 479,269,295.15 2,675,830,906.05
14 394,684,146.81 2,259,359,773.40
15 308,160,006.98 1,801,925,610.39
16 242,508,510.81 1,443,952,630.96
17 198,675,588.26 1,201,423,220.30
18 36,564,090.29 224,063,497.51

Inversión y Margen por período

700,000,000.00
600,000,000.00
500,000,000.00
400,000,000.00
300,000,000.00
US$

200,000,000.00
100,000,000.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
-100,000,000.00
-200,000,000.00
-300,000,000.00

Figuta 7.1 Flujo de dinero por período

 96

Valor presente por períodos

350,000,000.00

Valor presente (US$)

300,000,000.00
250,000,000.00
200,000,000.00
150,000,000.00
100,000,000.00
50,000,000.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Figura 7.2 Valor presente por período

El valor presente neto para el proyecto usando el sistema de acarreo por
camiones se muestra a continuación
Tabla 7.2 Resultados económicos del proyecto
Inversión Valor Presente Neto
Tasa de Interés US$ US$
15% 236,000,000.00 1,721,520,034.95

7.3 Alternativa B: Sistema de acarreo mediante IPCC

Los márgenes económicos en cada período, el valor presente de cada

período; se muestran en la siguiente tabla.
La inversión total requerida para el sistema de acarreo por camiones,
considerando los equipos de carguío, acarreo y el sistema IPCC es de 308,
509,500.00 US$
Tabla 7.3 Margen económico y valor presente por período
Período Margen Anual Valor Presente Neto
US$ US$
1 73,726,961.25 64,110,401.09
2 277,219,043.05 450,677,461.30
3 408,080,542.36 931,739,744.13
4 622,004,744.85 1,775,810,088.05
5 674,059,512.19 2,259,552,030.15
 97

6 577,856,405.97 2,186,887,567.96
7 443,908,609.67 1,846,846,139.68
8 465,645,877.41 2,089,502,760.69
9 406,897,176.92 1,941,544,026.39
10 380,327,761.16 1,908,777,035.27
11 364,300,349.21 1,906,643,054.08
12 477,102,982.26 2,586,193,490.00
13 410,243,344.32 2,290,448,878.83
14 328,815,457.19 1,882,296,066.00
15 265,452,264.21 1,552,197,632.34
16 220,266,602.25 1,311,519,083.47
17 39,681,489.52 239,960,346.13

Flujo económico por período

800,000,000.00

600,000,000.00

400,000,000.00
US$

200,000,000.00

0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

-200,000,000.00

-400,000,000.00
Período

Figuta 7.3 Flujo de dinero por período

 98

Valor presente por período

400,000,000.00

350,000,000.00

300,000,000.00

250,000,000.00
US$

200,000,000.00

150,000,000.00

100,000,000.00

50,000,000.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Figura 7.4 Valor presente por período

El valor presente neto para el proyecto usando el sistema de transporte IPCC

se muestra a continuación

Tabla 7.4 Resultados económicos del proyecto

Inversión Valor Presente Neto
Tasa de Interés US$ US$
15% 308,509,500.00 2,043,373,752.97
 99

CONCLUSIONES

- El costo de capital mayor del IPCC es abatido por la vida útil del mismo y
los menores costos operativos asociados a su uso.
- El costo de transporte con el transcurrir de los años y la madurez de los
tajos va en aumento, debido al incremento de los costos de los
consumibles, como son: los combustibles, lubricantes, repuestos,
neumáticos, mantenimiento de accesos etc.
- La aplicabilidad de este método de manejo de materiales, está sujeta a
diversas restricciones, como pueden ser geológicas, de diseño,
operativas, etc.
- Dependiendo de la coyuntura actual, así como de la realidad energética
del país, tanto en costo de la energía como la sostenibilidad del
suministro, el sistema IPCC se verá condicionado en su aplicabilidad.
- Al aplicar el sistema de IPCC hay una reducción en el número de fases,
a causa del incremento del ancho operativo. Sin embargo ejemplifica de
manera muy concisa la variabilidad en la geometría, tamaño y número
de fases con la adición de un ancho de minado usado para una
chancadora semi-móvil.
- La condición del camión juega un papel importante, dicho de otro modo,
si el camión está cargado o vacío. De ahí que este sistema de acarreo
consume mucha energía. A esto se suma el hecho que los camiones
tienen un ratio de transporte mayor a 4, lo que representa un porcentaje
de acarreo específico menor al 25%, es por ello que el sistema
propuesto se hace más atractivo respecto al de los camiones.

- El sistema IPCC tiene menor flexibilidad que el de camiones

- Los costos de capital serán menores siempre y cuando los niveles de
producción sean elevados.
- Es muy importante conocer el payback para saber en qué tiempo va a
retornar nuestra inversión.
 100

- Mientras más profundo sea el tajo. La implementación del sistema IPCC

será mucho más rentable.
- Reemplazar el sistema convencional de transporte por un sistema IPCC
permite reducir la emisión de CO2, reduciendo el impacto ambiental.
- El sistema IPCC implementado brinda mayor seguridad a la operación
reduciendo la cantidad de accidentes con equipos pesados (camiones).
- Incluir la alternativa IPCC en la evaluación de proyectos mineros para
Open Pit.
- Revisar y evaluar la implementación del sistema IPCC en operaciones
actuales.
- Evaluar mediante un trade-off el sistema convencional (sistema de
camiones) y el IPCC considerando lineamientos de seguridad y medio
ambiente.
 101

Bibliografia y Referencias

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sistema de chancado semi-movil dentro de tajo transportado por fajas (tesis de
pregrado). Universidad Nacional de Ingeniería, Lima, Perú.

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considerando incorporación de in pit crusher and conveyors (tesis de magister).
Universidad de Chile, Santiago de Chile, Chile.

Radlowski, Jacek K. (1988). In-pit crushing and conveying as an alternative to

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Alibaba.https://www.alibaba.com/showroom/mining-conveyor-system-belt-
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Cardozo, B., Trigueiro, W. & Medeiros,J. (2015). Feasibility Project for

implementation of conveyor belts in an iron ore mine. Study case: Fabrica Mine
in Minas Gerais State, Brazil.
 102

Toledo, W. & Tovar, R. Sistema In – Pit Crushing and Conveying (IPCC)

Alternativa para optimizar el proceso de carguío/transporte en minado por Open
Pit.