Bases y Criterios Proyecto Orocual

AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS
DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL
INGENIERIA
PROCESOS
FIRMAS
REV. FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO ELAB. REV. APROB.
DE
POR: POR: POR:
APROB.
A 20/05/11 Emisión Original S.H.
02/02/11 Emisión Borrador
PROYECTOS MAYORES AB03PMO1003-PB0C3-PD06001

ARQUITECO, C.A. ARQ1008-C10300-PD06001
BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO
SERVICIOS PROFESIONALES DE CONSULTORÍA PARA LA

EJECUCIÓN DE LAS FASES DE CONCEPTUALIZAR, DEFINIR E
4600035400
IMPLANTAR PARA LOS PROYECTOS MAYORES EYP ORIENTE.
PAQUETE A
ELABORADO POR CONSULTORA REVISADO POR CONSULTORA APROBADO POR CONSULTORA
NOMBRE : Skeyla Márquez NOMBRE : Rafael Varela NOMBRE :Lérida Salazar
FIRMA: FIRMA: FIRMA:

FECHA: FECHA: FECHA:
INDICE
Pág.
1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO.................................................................................... 6
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO...................................................................6
3. INTRODUCCIÓN....................................................................................6
4. ALCANCE DEL PROYECTO......................................................................8
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA..............................................................9
6. METODOLOGÍA APLICADA...................................................................10
7. BASES DE DISEÑO..............................................................................11
7.1.Premisas Generales............................................................................11
7.2.Ubicación de las Instalaciones............................................................13
7.3.Condiciones Ambientales y Meteorológicas..........................................17
7.4.Límites de Baterías............................................................................18
7.5.Descripción de las Instalaciones..........................................................19
7.6.Capacidad de las Nuevas Instalaciones................................................21
7.7.Factor de Servicio..............................................................................21
7.8.Condiciones de la Alimentación...........................................................21
7.9.Especificaciones de los Productos.......................................................23
7.10. Diagramas de Procesos.................................................................23
7.11. Regulaciones de Seguridad, Higiene y Ambiente............................24
7.12. Requerimiento de Servicios Industriales........................................24
7.13. Filosofía de Operación..................................................................30
7.14. Filosofía de Mantenimiento...........................................................32
7.15. Idioma.........................................................................................32
8. CRITERIOS DE DISEÑO........................................................................32
PROYECTOS MAYORES AB03PMO1003-PB0C3-PD06001 Revisión A Página
ARQUITECO, C.A. ARQ1008-C10300-PD06001 Fecha 20/05/11 2 de 171

8.1.Leyes y Regulaciones Ambientales......................................................33
8.2.Códigos, Normas, Guías, Estándares...................................................35
8.3.Sistema de Unidades..........................................................................45
9. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA PROCESOS......................................48
9.1.Criterios Generales............................................................................48
9.2.Criterios de Temperatura y Presión de Diseño.....................................51
9.3.Equipos.............................................................................................54
9.4.Tuberías............................................................................................89
9.5.Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios...................................98
9.6.Sistema de Inyección de Químico (Inhibidor de Corrosión)..................100
9.7.Criterios para la Codificación de Equipos y Elaboración de

Diagramas de Flujo................................................................................100
10. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA MECÁNICA....................................101
10.1. Bases de Diseño.........................................................................101
10.2. Premisas de Diseño....................................................................102
10.3. Criterios de Diseño.....................................................................102
11. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA CIVIL............................................109
11.1. Sistema de Coordenadas de los Planos de Implantación................109
11.2. Sistema de Unidades de Medida..................................................109
11.3. Criterios de Diseño.....................................................................110
11.4. Premisas de Diseño....................................................................112
11.5. Bases y Criterios de Diseño.........................................................113
12. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA ELECTRICIDAD...............................120
12.2. Análisis del Sistema Eléctrico......................................................120

12.3. Niveles de Voltaje.......................................................................121
12.4. Equipos Eléctricos Principales.....................................................122
12.5. Canalizaciones Eléctricas............................................................125
12.6. Cables Eléctricos........................................................................130
12.7. Sistema de Iluminación Exterior..................................................133
13. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA INSTRUMENTACIÓN.......................134
13.1. Unidades de Medida...................................................................134
13.2. Premisas y Consideraciones de Diseño.........................................135
13.3. Consideraciones Ambientales......................................................137
13.4. Requerimientos y Facilidades para el Mantenimiento...................137
13.5. Seguridad..................................................................................138
13.6. Lenguaje....................................................................................139
13.7. Codificación y Simbología de Instrumentos..................................139
13.8. Instrumentación de Campo.........................................................139
13.9. Sistemas de Transmisión de Señales...........................................141
13.10. Clasificación Eléctrica de Instrumentos........................................141
13.11. Placas de Identificación de Instrumentos.....................................142
13.12. Canalizaciones............................................................................142
13.13. Conductores...............................................................................145
13.14. Codificación del Cableado...........................................................146
13.15. Cajas de Conexionados...............................................................147
13.16. Codificación Cajas de Conexionado..............................................148
13.17. Identificación de Los Instrumentos..............................................148
13.18. Montaje y canalizaciones de señales de instrumentos...................150

13.19. Sistema de Puesta a Tierra.........................................................151
13.20. Instrumentos..............................................................................151
13.21. Interfaces de comunicación.........................................................161
13.22. Interfaz humano – máquina.........................................................162
14. CRITERIOS Y PREFERENCIAS DEL CLIENTE..........................................162
15. ANEXOS...........................................................................................162

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

Establecer las bases, criterios de diseño, normas aplicables y especificaciones
vinculadas a las Disciplinas Proceso, Mecánica, Civil, Instrumentación y
Electricidad, que se deben considerar para la ejecución de la Ingeniería
Conceptual del proyecto: “AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN
DE GAS DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL”.
2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

El alcance del documento contempla la definición de las bases, premisas, criterios
de diseño y estándares de ingeniería de PDVSA que se aplicarán para el
desarrollo de la Ingeniería Conceptual del Proyecto: “AUMENTO DE LA
CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE
OROCUAL”. De igual manera, el documento incluye información y aspectos
esenciales para la ejecución del proyecto, tales como: la ubicación de las
instalaciones, condiciones ambientales prevalecientes en la zona, los límites de
batería, la capacidad de diseño, las características de la alimentación y
especificaciones del producto, sistema de unidades utilizado, la disponibilidad de
los servicios industriales, filosofía de operación, metodología aplicada, normativa
ambiental a considerar, manuales, normas, guías de diseño, entre otros.
Los criterios presentados en este documento cubren tanto los aspectos generales
del proceso, como los parámetros particulares de los equipos específicos
asociados, al igual que las prioridades, preferencias y requerimientos particulares
de PDVSA.
3. INTRODUCCIÓN
El sistema de manejo de gas del Centro Operativo Orocual (C.O.O.) está
constituido por un conjunto de sistemas de compresión y por procesos de
acondicionamiento del gas, específicamente de deshidratación con Trietilénglicol
(TEG), previo a su transferencia al Complejo Jusepín e inyección a pozos.

El gas manejado en el Centro Operativo Orocual proviene de las Estaciones de

Flujo EF-ORC-1, EF-ORC-2, E-ORC-3 y EF-ORC-4 con tres niveles de presión:
baja (35 psig), media (550 psig) y alta (1300 psig). El gas de baja y media presión
procedentes de dichas estaciones de flujo se distribuye hacia las plantas
compresoras existentes en el C.O.O: La Planta Compresora Orocual 2 (PC-ORC-
02), la Planta Compresora Orocual 3 (PC-ORC-03) y la Planta Compresora
Orocual 4 (PC-ORC-04). En estas instalaciones el gas se comprime hasta dos
niveles de presión, 1300 psig (transferencia hacia Jusepín) y 6500 psig (inyección
a pozos).
El Portafolio de Oportunidades PDO 2008-2027 realizado por PDVSA (ver anexo

Nº 1), el cual refleja una revisión volumétrica correspondiente al Distrito Furrial,
presenta formalmente los nuevos compromisos de manejo de gas de los
yacimientos y los ajustes de las capacidades instaladas de las plantas
compresoras en cada uno de los campos debido a las nuevas infraestructuras que
fueron nacionalizadas con la entrada en vigencia en fecha 08-05-2009, del
Decreto de la Ley Orgánica que Reserva al Estado Bienes y Servicios conexos a
las actividades primarias de hidrocarburos. De acuerdo al Portafolio de
Oportunidades 2008-2027, se establece la necesidad de infraestructura
correspondiente al Proyecto Integral de Desarrollo (PID) Orocual, según el cual, se
requiere instalar sistemas de compresión adicionales a nivel de baja presión (35
psig) en Orocual. No obstante, este PDO señala que a nivel de media presión (550
psig) no se requiere instalar infraestructura adicional, ya que el perfil de
producción estimado a 20 años, en este nivel de presión, se puede manejar con la
capacidad actual instalada, manteniendo una disponibilidad de 200 MMPCND.
En función de lo antes expuesto, la Gerencia de Proyectos Mayores de PDVSA

consideró necesario ejecutar el proyecto “AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE
COMPRESIÓN DE GAS DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL”, cuyo
alcance contempla el diseño de las facilidades de compresión requeridas para
comprimir el gas desde un nivel de baja presión (35 psig) hasta el nivel de alta
presión (1300 psig), y de esta forma garantizar el manejo de los requerimientos
volumétricos planteados en el Portafolio de Oportunidades (PDO) 2008-2027.

4. ALCANCE DEL PROYECTO

La ejecución del proyecto “AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN
DE GAS DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL”, en su fase de Ingeniería
Conceptual, contempla el siguiente alcance:
 Diseño de la infraestructura vinculada a una planta compresora que permita

elevar la presión de gas desde un nivel de baja presión (35 psig) hasta un
nivel de alta presión (1300 psig), incluyendo servicios auxiliares e
industriales, sistemas de tuberías, sistemas de control y automatización,
entre otros; para garantizar el manejo de gas del Centro Operativo Orocual
en función de los requerimientos volumétricos presentados en el Portafolio
de Oportunidades (PDO) 2008-2027.
 Evaluar el diseño modular de facilidades para la compresión del gas,

mediante la instalación de trenes de compresión, con su respectivo de
respaldo). Con este esquema se garantiza disponibilidad operacional en caso
de paradas programadas.
 Evaluar la factibilidad de utilizar el área de Planta Compresora Orocual 4

(PC-ORC-04) existente, para instalar la nueva planta, considerando todos los
servicios industriales requeridos para su completo funcionamiento.
 Evaluación de las opciones disponibles de tecnologías asociadas a los

sistemas de compresión (reciprocante, centrífugo u otro), y seleccionar
aquella opción que se ajuste mejor a las condiciones del proceso.
 Evaluar y seleccionar el mejor tipo de arreglo (serie, paralelo o mixto), el

elemento de accionamiento motriz (motor eléctrico, turbina a gas: industrial o
aeroderivada) y el esquema de compresión de la Planta Compresora. La
selección final, en cada caso, debe ser producto de un análisis técnico -
económico, considerando aspectos tales como: diferentes arreglos de
maquinas disponibles en el mercado y la experiencia probada de PDVSA en
la operación y mantenimiento de cada tecnología propuesta.

 Evaluación de los puntos de conexión con los gasoductos de transferencia y

la planta en los niveles de 35 y 1300 psig.
 Dimensionamiento preliminar de las facilidades para recepción del gas

natural (facilidades de entrada) a nivel de baja presión (35 psig),
provenientes de los gasoductos de transferencia. Estas facilidades de
entrada deben incluir equipos como slug catcher, filtros de gas, depuradores
y trampas de envío y recepción de herramientas de limpieza, en caso de
requerirse. Mediante estas, se retiran los posibles baches de líquidos
condensados en los gasoductos de alimentación y se retienen las partículas
sólidas contenidas en el fluido.
 Evaluación del sitio de implantación de la nueva planta compresora.
 Estudio y definición del ruteo preliminar de las tuberías de transferencia

(succión) y líneas de descarga.
 Evaluar y seleccionar la tecnología de Mechurrio más conveniente para la

quema segura de gas en el sistema de alivio y venteo.
 Definición y dimensionamiento de los requerimientos de alivio y venteo

asociados a las nuevas facilidades de compresión de baja presión del C.O.O.
 Determinación de la demanda y diseño de los servicios auxiliares requeridos:

sistemas de gas combustible, sistema contra incnedio, aire para
instrumentos, agua de servicios, entre otros.
 Evaluar esquemas para el manejo y disposición de condensados o su posible

transferencia hacia el Centro Operativo Orocual.
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Las bases y criterios de diseño establecidas para el alcance de esta Ingeniería
Conceptual están apoyadas en la información suministrada por PDVSA, en virtud

de los objetivos y preferencias específicas consideradas para este proyecto. Los

documentos de referencia utilizados son los siguientes:
Nº Documento Título Rev.
“Solicitud de Servicio para Desarrollar la

AC05PMO0908-PB0C1-CD01001 Ingeniería Conceptual“, emitido por PDVSA, 0
de fecha 16/08/10
“Actualización de Selección del Sitio de

AB03PMO1003-PB0C3-CD02001 A
Implantación”, de la disciplina Civil.
Instrucción de trabajo: “Elaboración de

SCIP-IG-P-02-I Criterios de Diseño de Procesos” del Sistema 0
Unificado de la Calidad de PDVSA
Instrucción de trabajo: “Elaboración de

SCIP-IG-P-28-I Criterios de Diseño de Procesos” del Sistema 0
Unificado de la Calidad de PDVSA.
6. METODOLOGÍA APLICADA
Para la consolidación de las bases y criterios de diseño a utilizar en el desarrollo
de la Ingeniería Conceptual del proyecto “AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE
COMPRESIÓN DE GAS DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL”, se
aplicó la siguiente metodología:
 Revisión de los documentos, planos e información suministrada por PDVSA

sobre las facilidades existentes en el Centro Operativo Orocual.
 Revisión del Manual de Instrucciones del Sistema de la Calidad de PDVSA,

para la “Elaboración de Bases de Diseño” (PDVSA No. SCIP-IG-P-02-I).
 Revisión de la Ley Orgánica del Ambiente, Ley Penal del Ambiente y las
normas técnicas referidas en ellas, que indican limitaciones en cuanto a
emisiones de gases a la atmósfera, que se deben considerar en la
realización del proyecto.

 Definición de los requerimientos para el dimensionamiento de equipos

(recipientes a presión, compresores, intercambiadores de calor, entre otros),
así como de tuberías de proceso, contemplados en el proyecto.
 Definición de los requerimientos de diseño para los sistemas auxiliares

necesarios en el proyecto, como suministro de aire de instrumentos.
 Revisión del Manual de Ingeniería de Diseño (MID) y de Diseño de Procesos

(MDP) de PDVSA, en busca de documentos aplicables al proyecto.
 Revisión de normativa internacional, establecida por API y PIP, en busca de

criterios de diseño aplicables al proyecto.
 Desarrollo de la Ingeniería Conceptual del proyecto.
7. BASES DE DISEÑO
A continuación se indican las bases de diseño utilizadas para el desarrollo del
proyecto
7.1. Premisas Generales

 Para estar en consonancia con las Leyes y Regulaciones Ambientales
Nacionales, durante el desarrollo del proyecto se considerarán los siguientes
aspectos:
– Reducir al mínimo la alteración de las áreas.
– Reciclar y reutilizar desechos.
– Reducir emisiones de gases a la atmósfera y efluentes al medio ambiente.
 Los paquetes de simulación a utilizar son HYSYS versión 3.2, para la

simulación de procesos, HEXTRAN versión 8.11 para equipos de intercambio
de calor y PIPEPHASE versión 9.1, para análisis de redes y tuberías.

 La simbología a utilizar en los planos se regirá por la normativa descrita en la

norma PDVSA L-TP-1.1: Preparación de Diagramas de Procesos.
 La nomenclatura de los nuevos equipos de proceso se realizará en función

de la utilización combinada de la norma PDVSA L-TP-1.1: Preparación de
Diagramas de Procesos y del Estándar PDVSA STA-DP-96-051: Estándares
de Nomenclatura para Puntos de Datos. De la primera norma se extrae la
letra que identifica el equipo, y de la segunda, el resto de la codificación del
equipo.
 El requerimiento de la infraestructura para las opciones analizadas, se basa

en la volumetría de gas del Portafolio de Oportunidades (P.D.O.) PDVSA
2.008-2.027.
 Se establece un factor de disponibilidad de la planta compresora de 98% del

manejo del gas, para evitar el venteo en condiciones normales de operación
superiores al 2% del gas total a manejar y tomando en consideración los
tiempos de arranque y paradas por mantenimiento preventivo y correctivo.
 En caso de salir de servicio uno de los trenes de compresión, los trenes de

compresión restantes deben estar en capacidad de manejar el flujo total de
operación, es decir, se establece el requerimiento de 100% de respaldo en
las unidades de compresión.
 Se considera un horizonte de vida útil de 25 años.
 La selección de la tecnología de compresión, el esquema de compresión y el

sistema de accionamiento motriz deben estar dentro de los rasgos de costo-
beneficio más adecuados a los intereses de PDVSA, producto de un análisis
técnico-económico.
 El gas de descarga de la nueva planta compresora a nivel de 1.300 psig,

alcance de este proyecto, será alineado al cabezal de recolección de gas de
este nivel de presión, al cual actualmente descarga la Planta Compresora
Orocual 4 (PC-ORC-04).

 El gas que constituye la alimentación a la nueva planta compresora requerida

según PDO 2008-2027, procede de las Estaciones de Flujo EF-ORC-02, EF-
ORC-04 y EF-ORC-05, de acuerdo a información suministrada por PDVSA.
 La composición de la corriente de gas que alimentará a la nueva planta

compresora fue suministrada por PDVSA. La misma corresponde al gas
producto de la mezcla de las corrientes de gases que provienen de las
Estaciones de Flujo EF-ORC-02, EF-ORC-04 y EF-ORC-05 (ver anexo Nº 2).
 La nueva planta compresora contará adicionalmente con los siguientes

sistemas auxiliares y servicios industriales: gas combustible, manejo de
condensados, drenaje abierto, tratamiento de efluentes, sistema de alivio y
venteo, aire de instrumentos y servicios, agua de servicio y sistema de agua
contra Incendio.
 Para la realización de los cálculos de presión y temperatura interetapas,

números de etapas, relación entre presiones de descarga y de succión
(Pd/Ps) así como los valores de potencia se usaran las ecuaciones de diseño
de la Norma PDVSA MDP-02-K-04 “Cálculos en Sistema de Compresión”.
 La distribución de equipos, edificaciones y vialidad debe ser hecha de

manera de poder contar con suficientes vías de escape para el personal en
caso de una contingencia mayor.
 El espaciamiento entre equipos debe ser suficiente para facilitar las

actividades de mantenimiento tales como el montaje y desmontaje de los
equipos, así como facilidades de acceso del personal.
7.2. Ubicación de las Instalaciones
La nueva planta compresora, enmarcada en el proyecto “AUMENTO DE LA

CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL”
estará ubicada geográficamente en las adyacencias del Centro Operativo Orocual,
el cual está ubicado al Norte del Estado Monagas entre los Municipios Maturín y
Piar, a 5 Km de la carretera nacional que une las poblaciones de El Costo y La

Toscana. El área aproximada es de 35,34 Hectáreas, conformadas por dos áreas,

poseyendo el área “A” una superficie de 10,55 ha y el área “B” una extensión de
24,79 Ha. Para definir la altura a la cual se instalaran los equipos y sistemas que
conforman la planta compresora se tomara un punto conocido equivalente a una
altitud equivalente a 151 MSNDM (498 PSNDM).
El sitio de ubicación del nuevo sistema de compresión para elevar la presión del
gas de baja (35 psig) hasta alta presión (1300 psig), es el resultado del estudio y
evaluación de varias opciones de ubicación, el cual está plasmado en el
Documento Nº AB03PMO1003-PB0C3-CD02001: “Actualización de Selección del
Sitio de Implantación”, correspondiente a la disciplina Civil. En las figuras Nº 1 y Nº
2 se muestra la ubicación relativa del nuevo sistema de compresión y la ubicación
de los lotes A y B que conforman el área definida.
Figura 1. Ubicación de la Nueva Planta Compresora

Figura 2. Vista Área Definida para la Ubicación de la Nueva Planta Compresora
De acuerdo a la resolución del Ministerio del Ambiente y de los Recursos

Naturales Renovables (N° 10, del 22 de enero de 1.999), publicada el 03 de marzo
de 1.999 en la Gaceta Oficial N° 36.653, el nuevo Datum oficial para Venezuela es
el Sistema de Referencia Geocéntrico para América del Sur (SIRGAS), del cual
forma parte la Red Geodésica Venezolana (REGVEN) y según la información
suministrada por PDVSA el espacio disponible para instalar los nuevos equipos,
esta constituida por una poligonal con un área de 35,34 Ha. La tabla Nº 1, que a
continuación se presenta, contiene la información de las coordenadas de los
puntos de la poligonal para ambos lotes de terreno, que se ubican en las
adyacencias del Centro Operativo Orocual.

Tabla 1. Coordenadas de la Poligonal donde se Instalaran el Nuevo Sistema de

Compresión
Lote A Lote B
Punto ( REGVEN) (REGVEN)
Norte Este Norte Este
1 1088065 464370 1089497 463742
2 1088949 464218 1089196 463985
3 1089172 464034 1089192 463993
4 1089182 464036 1089058 464104
5 1089183 464026 1088947 464190
6 1089507 463760 1088912 464222
7 1089520 463739 1088884 464241
8 1089520 483739 1088797 464086
9 1089517 463696 1088767 464068
10 1089497 463603 1088767 464068
11 1089586 463586 1088748 464005
12 1089591 463742 1088567 463775
13 1089591 463815 1088749 463717
14 1089545 463863 1088778 463706
15 1089438 463955 1088822 463698
16 1089403 464070 1088862 463688
17 1089318 464155 1088908 463687
18 1089218 464205 1088982 463695
19 1089169 464230 1089020 463711
20 1089092 463725
21 1089133 463727
22 1089196 463751
23 1089303 463767

Lote A Lote B
Punto ( REGVEN) (REGVEN)
Norte Este Norte Este
24 1089343 463789
25 1089371 463759
26 1089413 463705
27 1089451 463655
28 1089495 463643
Fuente: Cartografía Nacional, Norma COVENIN 1756: 200
7.3. Condiciones Ambientales y Meteorológicas
En la siguiente tabla se muestran las condiciones ambientales que prevalecen en

la zona, las cuales fueron tomadas del documento N° AC05PMO0908-PB0C1-
CD01001: Documento Solicitud de Servicio para Desarrollar la Ingeniería
Conceptual, emitido por PDVSA, de fecha 16/08/10.
Tabla 2. Condiciones Ambientales y Meteorológicas
Elevación sobre el nivel del mar (pies)

Normal 498
Temperatura Ambiente (ºF)
Mínima Registrada 59,0
Mínima Promedio 71,0
Máxima Registrada 99,0
Máxima Promedio 92,0
Máxima Considerada para el Diseño 110,0
Humedad Relativa (%)
Máxima 97
Mínima 55
Promedio 82
Velocidad del Viento (Km/h)
Máxima 37,0

Mínima 18,0
Promedio 28,0
Pluviosidad (mm)
Promedio Anual 800 - 1800 mm
Período de Lluvia Mayo-Noviembre
Radiación Solar (Btu/h-pie2)
Promedio 101
Máxima 357
Dirección del Viento % Anual ENE-OSO
Zona Sísmica (COVENIN 1756- 6
1:2001)
7.4. Límites de Baterías
El proyecto “AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS DE

BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL”, tiene los siguientes límites de batería:
 En el punto de conexión con el cabezal de gas de baja presión a unas

condiciones de 35 psig y 100 ºF, específicamente aguas abajo del Depurador
de Baja Presión. Este punto de conexión está ubicado en el cabezal de
succión de la Planta Compresora Orocual 4 (PC-ORC-04) en el Centro
Operativo Orocual.
Y finalizan en:
 El punto de interconexión con el cabezal de descarga de alta presión a unas

condiciones de presión y temperatura de 1300 psig y 110 ºF,
respectivamente, el cual está ubicado en el múltiple de salida, donde
actualmente descarga PC-ORC-04 del C.O.O.
Un esquema del nuevo sistema de compresión a implantar se muestra a

continuación:

CABEZAL DE DESVIO SISTEMA DE ALIVIO,

DESVÍO Y
CABEZAL DE ALIVIO / DESPRESURIZACIÓN DESPRESURIZACIÓN
PSV
04
CSO
CSO
SISTEMA DE GAS
COMBUSTIBLE
PCV
01
PSV PSV PSV FO

01 02 03 BDV
01
CSO CSO CSO
L.B. L.B.
CSO
CSO
CSO
GAS DE CABEZAL GAS A
SUCCIÓN BAJA SDV SDV
SISTEMA DE
01 02
PRESIÓN TRANSMISIÓN
FACILIDADES FACILIDADES
SISTEMA DE
DE ENTRADA DE
COMPRESIÓN 56 MMPCND
56 MMPCND DESCARGA
@ 35 psig y @ 1300 psig y
DESDE CENTRO 100 ºF 110 ºF EN EL CENTRO
OPERATIVO OPERATIVO
OROCUAL OROCUAL
SISTEMA DE
CONDENSADO
SERVICIOS INDUSTRIALES
AIRE DE INYECCIÓN DE AGUA POTABLE

INSTRUMENTOS QUÍMICOS Y DE SERVICIOS
SISTEMA DE
AGUA CONTRA ELECTRICIDAD DRENAJES
INCENDIO
Figura 3. Diagrama de Bloques del Proceso a Implementar en la Nueva Planta

Compresora
7.5. Descripción de las Instalaciones
El Centro Operativo Orocual (C.O.O) actualmente cuenta con una serie de

procesos de compresión y tratamiento de gas que le permiten el manejo del gas
del campo Orocual. Cada sistema de compresión está conformado por enfriadores
de gas por aire, depuradores de gas de entrada y la unidad compresora Hacia
este Centro Operativo fluyen las corrientes de gas provenientes desde las
estaciones de flujo EF-ORC-1, EF-ORC-2, EF-ORC-3 y EF-ORC-4; y se espera el
manejo del gas de la futura estación de flujo EF-ORC-05.

El gas de baja presión (35 psig) y media presión (550 psig), se distribuye hacia las
plantas compresoras existentes para ser comprimido hasta 1300 psig y 6500 psig
y ser inyectados a los pozos ORS-54 y ORS-56 para recuperación secundaria.
El Centro Operativo Orocual (C.O.O.) está conformado por las siguientes plantas
compresoras:
 Planta Compresora Orocual 2 (PC-ORC-02): Conformada por cuatro (04)

Motocompresores reciprocantes (C1, C2, C3 y C4). Cada uno con capacidad
para manejar 25 MMPCND de gas y comprimen desde una presión de
succión de 500 psig hasta una presión de descarga de 1300 psig.
 Planta Compresora Orocual 3 (PC-ORC-03): Conformada por dos (02)

Motocompresores reciprocantes, donde cada uno tiene capacidad de
manejar 45 MMPCND de gas y comprimen desde 1300 psig a 6500 psig para
ser inyectados a través de los pozos ORS-54 y ORS-56 al yacimiento San
Juan 3.
 Planta Compresora Orocual 4 (PC-ORC-04): Esta conformada por cinco (05)

compresores reciprocantes, cada unidad con una capacidad para manejar 5
MMPCND de gas y comprimir desde 35 psig hasta 1300 psig.
 Actualmente esta en servicio la Planta Compresora Orocual 7 (PC-ORC-07)

conformada por un motocompresor (turbina) que eleva la presión desde 1300
psig hasta 6500 psig para inyección de gas al pozo ORC-29,
Existen en las instalaciones del Centro Operativo Orocual una serie de sistemas
que permiten el suministro de servicios industriales como: el gas combustible, aire
de instrumentos y agua de servicio; así como sistemas para el manejo de
efluentes tales como: condensados, aguas aceitosas, drenajes, sistemas de alivio
y disposición de venteos, entre otros.

7.6. Capacidad de las Nuevas Instalaciones
Para el presente proyecto, un flujo volumétrico de 60 MMPCND se toma como

capacidad de diseño de la nueva planta compresora, el cual se establece
considerando el mayor requerimiento de compresión de 56 MMPCND reflejado en
el PDO 2008-2027. No obstante, la capacidad instalada de la planta
corresponderá a 80 MMPCND, flujo volumétrico que toma en consideración la
flexibilidad operacional requerida en el sistema y que constituye la capacidad
instalada de la planta.
7.7. Factor de Servicio
Las operaciones en las instalaciones se asumen continuas las 24 horas por día,
los 365 días del año, por lo cual se están considerando sistemas y/o equipos de
respaldo para mantener la continuidad operacional y garantizar la disponibilidad de
98% del manejo de gas, incluyendo los tiempos de arranque y paradas por
mantenimiento preventivo y correctivo.
7.8. Condiciones de la Alimentación
La nueva planta compresora a implantar producto del desarrollo del presente

proyecto, se alimentará del gas que procede de las Estaciones de Flujo EF-ORC-
02, EF-ORC-04 y EF-ORC-05.
La composición y propiedades de la corriente de gas de alimentación, que se

emplea en el dimensionamiento de equipos, corresponde a la succión actual de la
Planta Compresora Orocual 4 (PC-ORC-04). A continuación se presenta una
cromatografía extendida del gas de entrada a la PC-ORC-04, suministrada por
PDVSA de fecha 01/12/10 (ver anexo Nº 2), la cual incluye los hidrocarburos
aromáticos Benceno, Tolueno, Etilbenceno y Xilegno (BTEX).

Tabla 3. Cromatografía y Propiedades del Gas de Succión de la PC- ORC-04
Componente % Molar
N2 0,59
CO2 3,25
C1 71,59
C2 5,84
C3 4,87
i-C4 2,05
n-C4 3,49
Neo-pentano 0,01
i-C5 2,23
n-C5 1,85
C6 1,80
Metil-ciclopentano 0,45
Ciclohexano 0,16
C7 0,92
Metil-ciclohexano 0,36
C8 0,27
C9 0,03
C10 0,00
+
C11 0,00
Benceno 0,17
Tolueno 0,04
Etilbenceno 0,00
m/p-Xileno 0,03
o-Xileno 0,00
Total 100,0

Tabla 4. Propiedades del Gas de Succión de la PC-ORC-04
Propiedad Valor
Peso Molecular (Lb/mol) 27,02
Densidad relativa @14,73 y 60 ºF 0,9388
Poder calorífico bruto ideal @14,73 y 60 ºF 1507,1
(Btu/pie3)
Poder calorífico neto ideal @14,73 y 60 ºF 1374,9
(Btu/pie3)
Densidad real del gas @ 60 ºF (Kg/m 3) 1,1505
Factor de compresibilidad 0,9936
Viscosidad (cP) 0,010
GPM (C3+) 5,583
GPM (C2+) 7,138
Fuente: Análisis Composicional de gas de Planta hasta C 11+, suministrado por PDVSA y realizado
por Core Lab., de fecha 01 de Diciembre 2010.
Tabla 5. Condiciones de Operación del Gas de Alimentación
Parámetro Minina Normal Máximo
Presión (psig) 30 35 40
Temperatura (ºF) 90 100 120
Flujo (MMPCND) 16 56 60
7.9. Especificaciones de los Productos
El gas procedente del nuevo sistema de compresión debe ser entregado al

cabezal de descarga de alta presión ubicado en el C.O.O., a unas condiciones de
presión y temperatura de 1300 psig y 110 ºF.
7.10. Diagramas de Procesos
Los diagramas de proceso (DFP y DTI) serán elaborados conforme a la norma

PDVSA L-TP 1.1: Preparación de Diagramas de Proceso.

La representación del Diagrama de Flujo de Proceso incluirá condiciones de

operación normal, balance de masa y energía, además de características y
especificaciones de equipos.
El Diagrama de Flujo de Proceso, con su respectivo balance de masa, se emitirá

bajo el escenario de operación que constituirá la configuración final del esquema
de compresión, la cual se realizará en el Documento Nº AB03PMO1003-PB0C3-
PD15001: Estudio de Selección del Tipo de Compresor y del Esquema de
Compresión.
7.11. Regulaciones de Seguridad, Higiene y Ambiente
Todas las actividades a ser desarrolladas durante las fases de Ingeniería,

Construcción y Operación de la instalación se regirán por el Manual de Ingeniería
de Riesgos (MIR) de PDVSA, la Ley Orgánica del Ambiente (LOA) y la Ley
Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente del Trabajo
(LOPCYMAT).
7.12. Requerimiento de Servicios Industriales
Los servicios industriales que se requieren para los sistemas incluidos en el

proyecto son:
 Gas combustible
 Aire de instrumentos y de servicios.
 Electricidad.
 Sistemas de drenajes.
 Sistema de alivio y venteo.
 Inyección de químicos.

 Disposición y manejo de condensados.
 Manejo de aguas efluentes.
 Sistema de aceite lubricante.
 Agua contra incendio.
El requerimiento de cada uno de los servicios será determinado durante el

desarrollo de la ingeniería y se presentarán en el documento Nº AB03PMO1003-
PB0C3-GD20001: Requerimiento de Servicios Industriales.
- Gas Combustible
Este sistema tiene como finalidad acondicionar una porción del gas, a fin de
proveer un gas seco y garantizar un suministro continuo, a los siguientes sistemas:
– Gas combustible y de arranque para el accionamiento motriz que accione los

trenes de compresión, en caso que el elemento de accion motriz
seleccionado fuese una turbina o motor a gas. De ser así, el consumo de gas
combustible será calculado utilizando la máxima capacidad de requerimiento
dado por el fabricante.
– Gas de purga al Sistema de Alivio y Venteo, así como para mantener

encendidos los pilotos de los mechurrios. El consumo de gas combustible
para el piloto del mechurrio o flare será calculado de acuerdo a lo establecido
en la Norma de PDVSA MID 90616.1.021 “Sistema de Mechurrios”.
- Aire de instrumentos y de Servicios
El aire comprimido se utilizará para la operación de equipos neumáticos e

instrumentación así como para labores de limpieza de la planta.
La demanda de aire de instrumentos depende de la cantidad de lazos de control

que se requieren instalar en la nueva planta compresora. Las instalaciones

requieren de instrumentación que permita mantener el control y medición de las

variables de operación principales, como son: presión, temperatura y flujo. En todo
caso, el sistema de aire de instrumentos y de servicios debe estar conformado,
como mínimo, por:
– Dos compresores de aire, uno en operación y otro de respaldo, con

capacidad de manejo de 100% de los requerimientos considerados para el
aire de instrumentos y servicios.
– Dos unidades de secado, con capacidad de manejo de 100% de los

requerimientos considerados para el aire de instrumentos y servicios. Un
secador normalmente en operación y el segundo en reserva.
– Dos filtros, localizados cada uno en la entrada del correspondiente secador.
– Dos recipientes acumuladores o “pulmones”, uno para aire de instrumentos y

uno para aire de servicios. El recipiente acumulador deberá tener una
capacidad para proveer aire en un tiempo de veinte (20) minutos, en caso de
interrupción del servicio.
Para estimar el requerimiento de aire de instrumentos se considerará un consumo

de 3,39 m3/h (2 PCSM) por lazo de control (según la norma PIP PCCIA001
“Design of Instrument Air Systems”), esto incluye: la válvula de control, el
posicionador y actuador. Adicionalmente se deberá tomar una previsión por futura
expansión de mínimo un 10%.
Se establece una pérdida en el volumen del aire requerido de un 15% por fugas y
un 15% por contingencias.
Se establece una presión mínima de suministro de 100 psig y una máxima de 150
psig en la descarga del compresor de aire y una temperatura de operación de 100
ºF.

La unidad del sistema de aire comprimido debe estar provisto con un panel de
control, el cual incluya la instrumentación necesaria para monitoreo y protección.
- Electricidad
La disciplina de electricidad realizará la especificación del sistema eléctrico

requerido en la planta. Para la alimentación de los motores asociados a nuevos
equipos como bombas y motores de los ventiladores de enfriadores de gas por
aire, según la norma PDVSA, se seguirán los lineamientos establecidos en las
bases y criterios de diseño de la disciplina electricidad.
Para determinar el consumo vinculado al servicio eléctrico, se debe realizar un

análisis preliminar de cargas para establecer si la alimentación eléctrica será a
partir de una subestación o turbogeneradores.
Este análisis contemplará calcular la demanda de quince (15) minutos y de ocho

(8) horas asociada a las cargas involucradas en el proyecto considerando los
factores de diversidad y de operación, además abarca la clasificación de las
cargas de acuerdo a su tipo (vital, esencial y no esencial) y a su tipo de operación
(continua, intermitente y de reserva). Para este estudio se utilizarán como
referencias el Manual de Ingeniería de Diseño, N° 90619.1.050 “Análisis de
Cargas”, de PDVSA.
- Manejo de Condensados
Los condensados se generan producto de condensaciones de los compuestos

livianos, de cambio en las condiciones de operación, enfriamientos y expansiones
consecutivas y/o arrastre de líquidos por las corrientes gaseosas
Los condensados, los cuales contienen agua e hidrocarburos, serán recolectados

en cabezales de condensados en función de los niveles de presión y finalmente
desembocar en un cabezal de recolección que culmina un separador o tambor.

El sistema de drenaje deberá estar conformado por un tambor separador de

drenajes. En este tambor se separará el gas, los hidrocarburos líquidos y el agua.
- Sistema de Drenaje Abierto
Este sistema debe recolectar las aguas contaminadas con aceite, generadas por
lluvias descargadas en el área del proceso o por el agua de lavado utilizada en las
operaciones de limpieza de la planta
En términos generales, los efluentes líquidos (drenajes) en una instalación deben

ser segregados, desde su fuente de origen, de la siguiente manera:
– Aguas no contaminadas con hidrocarburos y/o productos químicos.
– Aguas contaminadas con hidrocarburos y drenajes abiertos aceitosos del

fondo de los equipos que manejen hidrocarburos.
– Aguas contaminadas con productos químicos y drenajes abiertos de los

equipos que manejen productos químicos.
Se diseñaran las facilidades para el manejo de líquidos condensados y drenajes

provenientes de la nueva Planta Compresora siguiendo las pautas establecidas en
la Normativa Ambiental vigente y en la Norma PDVSA MDP-08-SD-01 “Sistemas
de Disposición”.
- Sistema de Alivio, Desvío y Despresurización
El propósito de un sistema de alivio, desvío y despresurización no es otro que

asegurar la protección del personal y equipos de las instalaciones ante una
condición de sobrepresión como consecuencia de la ocurrencia de perturbaciones
en el proceso, fallas de energía primaria, y de incendios externos.
El diseño del sistema de alivio, desvío y despresurización debe garantizar

mediante un arreglo de válvula Blow-Down –Orificio de restricción, una
despresurización controlada del sistema, de tal forma de ir desde la condición

inicial de presión hasta el 50% de la presión de diseño ó 100 psig, la que sea
menor, en un tiempo menor o igual a 15 minutos (API-RP-521). Estará conformado
por un cabezal principal al cual descargarán las válvulas de alivio y de
despresurización de toda la planta. El gas fluye hasta el despojador de líquidos
(KOD); los líquidos, si los hay, serán bombeados hasta un sistema de drenaje
cerrado, en tanto que el gas será dispuesto de manera segura hacia un mechurrio.
El nuevo sistema de compresión debe estar provisto de un sistema de desvío del

gas de alimentación al mismo, cuya finalidad es desviar parcial o totalmente el gas
en caso de presentarse una contingencia operacional hasta que se corrijan los
problemas que dieron lugar a la misma.
- Sistema de Agua de Servicios
El suministro de agua de servicio para la planta se obtendrá de pozos profundos,

mediante bombas de agua de pozo, las cuales descargarán el agua cruda en una
unidad paquete de tratamiento de agua, la cual consiste básicamente en la
incorporación de un filtro de arena y paquete de inyección de biocida (cloro), un
paquete de potabilización del agua de consumo humano, un sistema
hidroneumático y una red de distribución hacia distintos puntos de la planta donde
se requiera dicho servicio.
- Sistema de Agua contra Incendio
Estará formado por un tanque de almacenamiento de agua, una caseta de

bombas y la red de distribución de agua contra incendios. Adicionalmente contará
con hidrantes, monitores y puestos de mangueras para enfriamiento de
estructuras-equipos y extinción de incendios.
- Sistema de Inyección de Químicos
Se debe proveer al nuevo sistema de compresión de un paquete de inyección de

químicos para el control de corrosión en las tuberías y equipos. Los puntos de

inyección de químicos serán colocados en el sistema de tuberías de gas de

procesos, en puntos estratégicos para proveer protección a los equipos. El
consumo del agente anti-corrosión, estará basado en el flujo de gas de cada tren
de compresión. Este servicio se requiere para evitar problemas operacionales
debido a formación de espuma, deposición de sólidos, formación de
incrustaciones y corrosión.
Se debe disponer de nuevos sistemas de dosificación de químicos a ser

diseñados y suministrados mediante patines (skid) de dosificación de químicos por
los fabricantes. Esta dosificación se requiere con el propósito de evitar problemas
operacionales debido a formación de espuma, deposición de sólidos, formación de
incrustaciones y corrosión.
Los paquetes deben contener, sin limitarse a ello, los siguientes elementos:
– Tanques de almacenamiento de soluciones químicas y mezclas.
– Bombas dosificadoras, las cuales deben ser operadas eléctricamente con

sistemas de calibración manejables con rangos de desplazamiento desde 0
hasta 100% y su capacidad de diseño debe ser 2 veces la capacidad de
operación de acuerdo a PDVSA N° FH-203-R.
– Un patín estructural con todos los elementos necesarios para la inyección.
– Un sistema de paro y arranque local con señal detectable en la sala de

control.
7.13. Filosofía de Operación
De manera general, la filosofía de operación de las nuevas instalaciones

contemplará el siguiente esquema para el manejo de gas:
 Acondicionar el gas de alimentación a la nueva planta compresora.

Considerando que la corriente de entrada procede de las Estaciones de Flujo
EF-ORC-02, EF-ORC-04 y EF-ORC-05 del Centro Operativo Orocual, esta

debe pasar, previo a ser comprimida, por las Facilidades de Entrada a Planta
donde se recolectan los batches de líquidos que puedan llegar a través del
gasoducto y así evitar la ocurrencia de paros por alto nivel de líquido en los
separadores de entrada a la planta compresora.
Las Facilidades de Entrada a Planta estarán constituidas en primer lugar por

un Slug Catcher, el cual debe estar diseñado para contener el arrastre y/o
tapón de líquido que pueda haberse condensado o haber sido arrastrado
desde las estaciones de flujo. El líquido condensado se puede presentar
debido al enfriamiento de la tubería en el recorrido de la estación de flujo
hasta la planta compresora, y por el arrastre que puede ocurrir debido a
problemas en los depuradores de salida de las estaciones de flujo, o por
cambio del patrón de flujo en los gasoductos que alimentan a la planta
compresora.
El gas de salida del Slug Catcher se dirige hacia una etapa de filtración en la
cual se retienen todas partículas sólidas mayores a cinco (5) micrones (µ) de
diámetro, éstos serán del tipo cartucho coalescedores, con cámaras
separadas y espacio separado para el manejo de los líquidos. El gas ya
filtrado se dirige hacia los trenes de compresión de la nueva planta
compresora.
 Comprimir el gas desde un nivel de baja presión (35 psig) a un nivel de alta
presión (1300 psig) y recolectarlo en un cabezal común.
 Transferir el gas comprimido hacia el cabezal de descarga de alta presión,

ubicado en el múltiple de salida, donde actualmente descarga PC-ORC-04
del C.O.O.
 Con el fin de asegurar un diseño óptimo y seguro para el personal de

operación, instalaciones y terceros, el C.O.O., estará provisto de un Sistema
de Alivio, Venteo y Despresurización, el cuál será capaz de manejar y
disponer de manera segura las corrientes de las válvulas de Alivio de los
equipos de proceso, de las válvulas de despresurización asociadas al

sistema de compresión y cabezales (entrada y salida), cumpliendo así con

las regulaciones ambientales vigentes. Además, el sistema de compresión
debe estar provisto de un sistema de desvío de gas.
7.14. Filosofía de Mantenimiento
En relación a las nuevas unidades de compresión, la filosofía de mantenimiento de

los mismos, debe estar en consonancia con el programa establecido y
recomendado por los fabricantes de los equipos seleccionados, los cuales
deberán indicar el tipo de mantenimiento requerido y su frecuencia.
El proceso de ensuciamiento interno por los tubos de los intercambiadores de

calor, se supervisará a través del comportamiento de la caída de presión y
comportamiento térmico de los mismos.
El Mantenimiento preventivo de la instrumentación y válvulas de control,

obedecerá a un plan de ejecución elaborado por el personal de mantenimiento de
las instalaciones.
7.15. Idioma
Se establece como idioma oficial del proyecto el castellano. Por lo tanto, toda la
documentación generada, como producto del desarrollo de la Ingeniería
Conceptual, estará en este idioma.
8. CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios de diseño que a continuación se presentan, serán utilizados en el
dimensionamiento y/o especificación de los sistemas, equipos de procesos,
tuberías e instrumentación, requeridos para el desarrollo de la fase de Ingeniería
Conceptual del proyecto.
El diseño será realizado de acuerdo a las Normas PDVSA, Nacionales, Estadales,

Regionales, Códigos, estándares Internacionales y reconocidas prácticas de

diseño. En caso de existir ambigüedad o contradicciones entre dos o más normas,

guías o códigos, se utilizará la más exigente.
8.1. Leyes y Regulaciones Ambientales
El proyecto deberá adecuarse a las leyes y Regulaciones Ambientales Nacionales

vigentes, las cuales se indican a continuación:
- Emisiones a la Atmósfera
Los límites de emisiones a la atmósfera establecidos por las regulaciones locales

están dadas en el Decreto N° 638 “Normas de Calidad de Aire y Control de
Contaminación Atmosférica” de la Republica Bolivariana de Venezuela, de fecha
26 de Abril de 1995.
- Estándares de Calidad del Aire
Las especificaciones de calidad del aire a nivel de suelo se dan en el Decreto N°

638 “Normas de Calidad de Aire y Control de Contaminación Atmosférica” de la
Republica Bolivariana de Venezuela.
- Límites de Ruido
Los límites de ruido y requerimientos de control deben estar de acuerdo con la

regulación venezolana, Gaceta N° 4418, Decreto N° 2217: “Controles Estándares
de Contaminación generada por Ruido”, de fecha 23 de Abril, 1992.
- Calidad del Gas
El gas natural destinado a su utilización por el público, para uso general en la

industria, comercio, residencias y vehículos y en los puntos de entrada a los
sistemas de transporte y distribución, debe cumplir con las especificaciones de
calidad establecidas en las Normas Técnicas Aplicables para el Aseguramiento de
la Calidad del Gas en Sistemas de Transporte y Distribución, contenidas en la
Resolución Nº 162 de la Gaceta Oficial Nº 38.771 del 18/09/07.

A continuación se listan las leyes y regulaciones que conforman el Marco Legal

Ambiental de la República Bolivariana de Venezuela.
Ley Orgánica del Ambiente Edición de 1979.
Ley Penal del Ambiente Edición de 1992.
Ley Forestal de Suelos y

Ediciones de 1966 y 1977.
Aguas
Plan de Ordenamiento
Ediciones de 1983 y 1992.
Territorial
Normas Sobre Movimiento de Tierra y Conservación

Decreto 2.212
Ambiental.
Normas para regular la afectación de los recursos

Decreto 2.219 naturales renovables asociada a la explotación y
extracción de minerales.
Normas para regular las actividades capaces de

Decreto 2.220 provocar cambios de flujo, obstrucción de cauces y
problemas de sedimentación.
Normas para protección de ecosistemas denominados

Decreto 486
Morichales.
Normas ambientales para la apertura de picas y

Decreto 2.226
construcción de vías de acceso.
Decreto N° 638 del 26 de Normas sobre Calidad del Aire y Control de la

Abril de 1995 Contaminación Atmosférica.
Normas para la Clasificación y el Control de la Calidad

Decreto N° 883 del 11 de
de los Cuerpos de Agua y Vertidos o Efluentes
Octubre de 1995.
Líquidos.
Decreto N° 1.257 del 13 de Normas Sobre Evaluación Ambiental de Actividades

Marzo de 1996. Susceptibles de Degradar el Ambiente.
Decreto N° 2.210 del 23 Normas Técnicas y Procedimientos para el Manejo de

de Abril de 1992. Material Radiactivo.

Reforma Parcial. Normas para el Control de la

Decreto N° 2.635 del 3 de
Recuperación de Materiales Peligrosos y el manejo
Agosto de 1998.
de los Desechos Peligrosos.
Decreto N° 2.215 del 23 de Normas para Controlar el Uso de las Sustancias

Abril de 1992. Agotadoras de la Capa de Ozono.
Normas para el Manejo de los Desechos Sólidos de

Decreto N° 2.216 del 23 de
Origen Doméstico, Comercial, Industrial o de Cualquier
Abril de 1992.
otra Naturaleza que no sean Peligrosos.
Decreto N° 2.217 del 23 de Normas sobre el Control de la Contaminación

Abril de 1992. Generada por el Ruido.
8.2. Códigos, Normas, Guías, Estándares
Todos los equipos y materiales a ser utilizados serán diseñados y/o seleccionados
de acuerdo a la última revisión de las especificaciones PDVSA y según la última
edición de los códigos, normas y estándares nacionales e internacionales, listados
en este documento.
En caso de presentarse alguna discrepancia y/o contradicciones entre los códigos,

especificaciones, normas y estándares citados, prevalecerá el criterio más
restrictivo. Cualquier desviación será sometida por escrito a la consideración de
PDVSA para su discusión, análisis y decisión.
8.2.1 Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR)

Manual de Ingeniería de Riesgos. Definiciones, Rev. 0,
PDVSA IR-S-00
1996
PDVSA IR-S-01 Filosofía de Diseño Seguro, Rev. 1, 2004
Criterios para el análisis cuantitativo de riesgos, Rev. 1,
PDVSA IR-S-02
1995.
PDVSA IR-M-01 Separación entre Equipos e Instalaciones, Rev. 2, 1995.
Ubicación de Equipos e Instalaciones con Relación a
PDVSA IR-M-02
Terceros, Rev. 3, 1996.
PDVSA IR-M-03 Sistema de Agua Contra Incendio, Rev 3, 1999.

PDVSA IR-M-04 Sistema de Espuma Contra Incendio, Rev 2, 1996.

PDVSA IR-P-01 Safety Interlock Systems, Emergency Isolation, Emergency
Depressurization and Emergency Venting Systems, Rev 2,
1997.
PDVSA IR-E-01 Clasificación de Áreas, Rev 2, 1995.
8.2.2 Manual de Ingeniería de Diseño (MID)

PDVSA L-TP-1.1 Preparación de Diagramas de Proceso, Rev. 2, 1994
PDVSA L-TP-1.5 Cálculo Hidráulico de Tuberías, Rev. 0, 1994.
PDVSA L-TP-1.3 Identificación y Numeración de Tuberías, Rev. 2, 1994.
PDVSA L-TP-1.11 Listado de Tuberías, Rev. 1, 1999.
PDVSA 90616.1.024 Dimensionamiento de Tuberías de Proceso, Rev 0, 1993.
Estudio de Flujo en Tuberías y Análisis Hidráulico, Rev.
PDVSA L-STP- 031
1, 1999.
PDVSA F-201 Atmosferic Storage Tanks, Rev. 3, 2000.
PDVSA 90616.1.027 Separadores Líquido – Vapor, Rev. 1, 1991.
PDVSA EA-201-PR Shell and Tube Heat Exchange Equipment, Rev. 1, 1994.
PDVSA GA-201 Centrifugal Pumps., Rev. 1, 1993.
PDVSA EC-201 Air Cooled Heat Exchangers, Rev. 0, 2000.
PDVSA HE-251-PRT Sistemas de Drenaje, Rev.2, 1995.
PDVSA AK-211-PRT Movimiento de Tierra – Excavación y Relleno.
PDVSA AI-211 Limpieza del Sitio y Movimiento General de Tierra.
PDVSA DC (M) Movimiento de Tierra.
Criterios y Acciones Mínimas para el Diseño de
PDVSA A-261
Estructuras Industriales.
PDVSA GB-201-R Centrifugal Compressors, Rev. 1, 1995.
PDVSA G-202-OR Unidades de Engranajes para Uso Especial.
PDVSA NB-212 Motores Eléctricos.
PDVSA 90619.1.050 Análisis de Carga.
PDVSA 90619.1.051 Transformadores para Subestaciones Unitarias
PDVSA 90619.1.053 Subestaciones Unitarias.

PDVSA 90619.1.054 Control de motores.

PDVSA 90619.1.055 Equipo UPS
PDVSA 90619.1.056 Batería de la Estación y Equipos Asociados
PDVSA 90619.1.086 Requerimientos para Sistemas de Bandejas
PDVSA 90619.1.088 Cálculos de Niveles de Iluminación
PDVSA 90618.1.072 Protección Catódica
Engineering Guide For Determining Electrical Area
PDVSA 90619.1.102
Classification.
PDVSA N-201 Obras Eléctricas.
PDVSA N-252 General Specification for Electrical Engineering Design.
Technical Specification for TEFC Squirrel Cage Induction
PDVSA N-251
Motors 370 kW (500 HP) and Below.
PDVSA N-274 Low–Voltage Circuit Breaker Motor Control Centers
Criterios de Diseño para Sistemas de Protección
PDVSA H-201
Catódica.
PDVSA N -252 General Specification For Electrical Engineering Design.
PDVSA K-300 PDVSA Instrumentation Introduction
PDVSA K-301 Pressure Instrumentation
PDVSA K-302 Flow Instrumentation
PDVSA K-303 Level Instrumentation
PDVSA K-304 Temperature Measurement Criteria
PDVSA K-305 Process Analyzers
PDVSA K-307 Electronic and Pneumatic Instrumentation
PDVSA K-329 Instrument Junction Boxes Specification
PDVSA K-331 Instrument Power Supplies
PDVSA K-332 Control Valves
PDVSA K-333 Valve Actuators
PDVSA K-334 Instrumentation Electrical Requirements
PDVSA K-336 Safety Instrumented Systems
PDVSA K-341 Instrument Air System Criteria
PDVSA K-344 Selection Criteria For Pressure Control Regulators

PDVSA K-360 Programmable Logic Controllers

PDVSA K-362 Control Network
Especificación de Ingeniería y Materiales de Tubería, Rev
PDVSA H-221
0, 1992.
Process and Utility Piping Design Requirements, Rev. 1,
PDVSA H-251
1998.
Pressure Vessel Design and Fabrication Specification,
PDVSA D-211
Rev. 5, 1998
PDVSA D-251 Pressure Vessels Design Requirements
PDVSA GA-202 Bombas de Desplazamiento Positivo, Rev. 1, 1993
Centrifugal Plant and Instrument Air Compressors, Rev. 2,
PDVSA GB-207-RT
2000.
PDVSA GB-202-PR Reciprocating Compressors, Rev. 1, 1993
PDVSA CB-201-P Mechurrios de Baja Presión, 1990.

PDVSA 90616.1.021 Sistemas de Mechurrios, Rev 0, 1990.
PDVSA 90616.1.022 Sistemas de Alivio, Rev. 0, 1990
PDVSA 90616.1.029 Vent Systems, Rev. 1, 2002
Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubos, Rev. 1,
PDVSA 90617.1.041
1994.
PDVSA K-341 Instrument Air System Criteria, Rev 0, 2001.
8.2.3 Manual de Diseño de Procesos (MDP)

Tambores Separadores – Principios Básicos, Rev. 1,
PDVSA MDP-03-S-01
2004.
PDVSA MDP-03-S-03 Tambores Separadores Líquido-Vapor, Rev. 0, 1995.
PDVSA MDP-03-S-04 Tambores Separadores Líquido-Líquido, Rev. 0, 1996.
Tambores Separadores Líquido-Líquido-Vapor, Rev. 0,
PDVSA MDP-03-S-05
1995.
Intercambiadores de Calor, Principios Básicos, Rev. 0,
PDVSA MDP–05–E–01
1995.
PDVSA MDP-05-E-02 Intercambiadores de Tubo y Carcasa, Rev. 0, 1995.

Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire,

PDVSA MDP–05–E–03
Rev.0, 1995.
PDVSA MDP-02-K-02 Compresores, Principios Básicos, Rev. 0, 1996
PDVSA MDP-02-K-04 Cálculos en Sistemas de Compresión, Rev. 0, 1996
PDVSA MDP-02-K-03 Selección del Tipo de Compresor, Rev.0 1996.
Sistemas de Alivio de Presión: Principios Básicos,
PDVSA MDP-08-SA-01
Rev.1, 1997
Consideración de Contingencia y Determinación de los
PDVSA MDP-08-SA-02
Flujos de Alivio, Rev.1, 1997
Instalación de Válvulas de Alivio de Presión, Rev. 1,
PDVSA MDP-08-SA-05
1997
PDVSA MDP-02-FF-04 Flujo en Fase Gaseosa, Rev 0, 1996.
PDVSA MDP-09-EF-03 Sistema de Control de Efluentes, Rev. 0, 1997.
PDVSA MDP-01-DP-01 Temperatura y Presión de Diseño, Rev. 0, 1995.
PDVSA MDP-02-P-02 Bombas, Principios Básicos, Rev.0, 1997.
Servicios de Bombeo de Características Críticas, Rev
PDVSA MDP-02-P-03
0, 1997.
PDVSA MDP-02-P-04 Bombas – NPSH, Rev. 0, 1997
PDVSA MDP-02-P-05 Tipos de Bombas, Rev. 0, 1997
Bombas – Cálculos en Servicio de Bombeo, Rev. 0,
PDVSA MDP-02-P-06
1997
PDVSA MDP-08-SD-01 Sistemas de Disposición.
PDVSA JB-251 Estructuras de Acero – Diseño
PDVSA JA-251 Estructuras de Acero Reforzado – Diseño
PDVSA JA-221 Diseño sismo resistente de Instalaciones Industriales.
PDVSA JA-252 Diseño de Fundaciones
Criterios y Acciones Mínimas para el diseño de
PDVSA A-261
Estructuras Industriales.
PDVSA 90615.1.009 Fundaciones para Pórticos Soportes de Tuberías.
PDVSA 90615.1.008 Fundaciones para Recipientes Horizontales.
PDVSA 90615.1.007 Fundaciones para Recipientes Verticales.

L-STC-002 Procedimiento para el diseño de Fundaciones.

L-STC-004 Fundaciones para Recipientes Horizontales.
L-STC-005 Fundaciones para Recipientes Verticales.
HG-251 Criterios de Diseño de Soportes para Tuberías.
AE-211 Carreteras de Concreto Asfáltico.
AI-211 Limpieza del Sitio y Movimiento General de Tierra.
AK-211 Movimiento de Tierra, Excavación y Relleno.
A-211 Concreto, Materiales y Construcción.
8.2.4 Manuales de Diseño

 Drenaje Urbano / INOS.
 Drenaje Vial / MTC.
 Manual de drenaje del MOP / División de vialidad.
 Gaceta Oficial de Venezuela Nº 4044 Extraordinario / MSAS
8.2.5 Normas CADAFE: (Compañía Anónima de Administración y Fomento

Eléctrico)
Normas de diseño para líneas de Alimentación y Redes de Distribución
50-87 Esquema de alimentación en el Sistema de Distribución.

56-87 Estudio de Ruta.
46-87 Protección de Sistemas de Distribución contra Sobretensiones.
8.2.6 Normas ANSI/IEEE: American National Standards Institute / Institute of

Electrical and Electronic Engineers
Recommended Practice for Protection and Coordination of
STD 242-2001
Industrial and Commercial Power Systems.
Recommended Practice for Emergency and Standby Power

STD 446-1987
System for Industrial and Commercial Applications.

Standard for Petroleum and Chemical Industry – Severe Duty

STD 841-2001 Totally Enclosed Fan-Cooled (TEFC) Squirrel Cage Induction
Motors – UP to and Including 370 kW (500 HP).
ANSI B31.3 Code for Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
ANSI B31.8 Gas Transmission and Piping Systems.
8.2.7 Process Industry Practices (PIP)

PCCIA001 Design of Instrument Air Systems.
PCSIP001 Instrument Piping and Tubing Systems Specifications.
8.2.8 ASME/ANSI: American Society of Mechanical Engineers /American

National Standards Institute
ASME/ANSI B2.1 Pipe Threads
ASME/ANSI B16.5 Steel pipe flanges, valves and fittings
ASME/ANSI B16.11 Ferret steel fitting, socket welding and threads
ASME/ANSI B31.3 Process Piping
ASME Code for Pressure Vessels Section VIII, Division 1.
ASME Code for Welding.
8.2.9 IEC: International Electrotechnical Commission

IEC 751 Standard for Platinum RTDs
8.2.10 AGA: American Gas Association

AGA 9 Measurement of Gas by Multipath Ultrasonic Meters. Report
No. 9
8.2.11 Normas ASTM: American Society for Testing and Materials

ASTM F1029 Standard Guide for Selection of Physical Security Measures
for a Facility
8.2.12 Normas ISA: Instrument Society of America

ISA-S5.1 Instrumentation Symbols and Identification.
Specification Forms for Process Measurement and Control
ISA-S20
Instruments, Primary Elements and Control Valves.

Compatibility of Analog Signals for Electronic Industrial Process

ISA-S50.1
Instruments
ISA-S51.1 Process Instrumentation Terminology.
Flanged Mounted, Sharp Edged Orifice Plates for Flow
ISA RP3.2
Measurement.
ISA-S7.0.01 Quality Standard for Instrument Air, 1996
8.2.13 Normas API: American Petroleum Institute

Recommended practice for classification of location for electrical
API-RP-500
installations of petroleum facilities, Edition 2, 1997.
Sizing and Selection, Sizing, Selection, and Installation of
API-RP-520 Pressure-Relieving Devices in Refineries- Part II and Part II,
Edition 7th, 2000.
API-521 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems, 1997.
API-RP-554 Process Instrumentation and Control.
API-RP-551 Process Measurement Instrumentation
Orifice calculates size, flowrate or pressure drops for gas and
API-RP-2530
liquid orifice meters
Gas Turbines for the Petroleum, Chemical and Gas Industry
API 616
Services, Edition 4th, 1998.
Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical and Gas
API 610
Industries, Tenth Edition, 2004.
Air-Cooled Heat Exchanger for General Refinery Services, Fifth
API 661
Edition, 2000.
Axial and Centrifugal Compressors and Expander-Compressors
for Petroleum, Chemical and Gas Industry Services, Centrifugal
API 617
Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Service
Industries, Sixth Edition, 1995.
Safety Interlock System, Emergency Isolation, Emergency
I-RP-01
Depressurization and Emergency Venting Systems.
API-12J Specification for Oil and Gas Separation,1989.
Recommended Practice for Design and Installation of offshore
API RP 14E
Products Platform Systems, 1991
API SPEC-5L Specification for Line Pipe, Edition 42snd, 2000

API STD 560 Fired Heaters for General Refinery Service, 2007
API STD 526 Flanged Steel Pressure Relief Valves, Fifth Edition, 2002.
API RP 550 Manual of Installation of Instrument and Control Systems.
Lubrication, Shaft-Sealing, and Control-Oil Systems and
API STD 614 Auxiliaries for Petroleum, Chemical and Gas Industry Services,
Fourth Edition, 1999.
API SPEC-5L Specification for Line Pipe, Edition 42snd, 2000
8.2.14 Normas COVENIN-MINDUR

Proyecto y Construcción de Obras de Concreto
1753-06
Estructural.
Códigos de prácticas normalizadas para la fabricación y
1755-87
construcción de estructuras de acero (Capítulo 7).
Criterios y acciones mínimas para el proyecto de
2002-88
edificaciones. (Provisional, Capítulo 3).
Sector Construcción, Especificaciones, Codificación y
2000-87
Mediciones Parte I Carreteras.
2247-91 Excavación a Cielo Abierto y Subterráneo.
Estructura de Acero para Edificaciones. Proyecto,
1618-98
Fabricación y Construcción.
17561:2001 Edificaciones Sismorresistentes. Parte 1. Requisitos.
17562:2001 Edificaciones Sismorresistentes. Parte 2. Comentarios.
2000-99 Parte I – Carreteras.
2003-89 Acciones del Viento sobre las Construcciones.
COVENIN 200:2004 Código Eléctrico Nacional 2004.
Aguas Naturales, industriales y residuales. Guía para las
COVENIN 2709:2002
técnicas de muestreo.
Aguas Naturales, industriales y residuales. Determinación
COVENIN 2871:1992
de la demanda de oxígeno disuelto
8.2.15 Normas CORPOVEN

Especificaciones Generales para la Construcción de
CORPOVEN 1996
Gasoductos.
CPV-C-H-00102 Excavación y Relleno de Zanjas en Terreno Normal.

Excavación y Relleno de Zanjas en Cruce de Caminos

CPV-C-H-00104
Terreno Normal.
CPV-C-H-00602 Cruce de Carreteras sin Casing (con ruta pavimentada).
8.2.16 Manuales y Prácticas Recomendadas

Perry, Manual del Ingeniero Químico
GPSA Engineering Data Book, undécima edición
Manual de la Gas Conditioning and Processing de la Campbell Petroleum Series
Guías de Gerencia para Proyecto de Inversión de Capital de PDVSA (GGPIC)
ARNOLD, Ken y Maurice STEWARD. Surface Production Operation, Design of
Gas-Handling Systems and Facilities Vol. 2. Gulf Publishing Company, 1999.
8.2.17 Códigos y Normas Recomendadas

A continuación se muestra una lista de Códigos, Normas y Practicas
Recomendadas de Asociaciones e Instituciones que pueden ser utilizadas para el
desarrollo del Proyecto.
American Gas Association (AGA) Instrument Society of America (ISA).

National Association of Corrosion Engineers
American Petroleum Institute (API)
(NACE).
American National Standards Institute
National Fire Protection Association (NFPA).
(ANSI)
American Society of Mechanical Institute of Electrical and Electronic
Engineers (ASME) Engineers (IEEE).
National Electrical Manufactures
Petróleos de Venezuela (PDVSA).
Association (NEMA)
International Electrotechnical
American Concrete Institute (ACI-318-05).
Commission (IEC)
American Concrete Institute. Building Code
ACI
Requirements for Reinforced Concrete.
American Institute of Steel
Código Eléctrico Nacional (CEN).
Construction (AISC)
American Welding Society (AWS) American Gears Manufacturers Association

(AGMA).
American Society of Testing and American Society of non-Destructive
Materials (ASTM) Testing.
Hydraulics Institute Standards for Antifriction Bearing Manufacturers
Centrifugal, Rotary and Reciprocating Association (AFBMA).
Pumps
Associated Factory Mutual Crane Manufacturers Association of America
Companies (FM) (CMAA).
Manufacturers Standardization National Electrical Manufacturers
Society (MSS) Association (NEMA).
Steel Structure Painting Council Underwriters Laboratories INC (UL) (only for
(SSPC) equipment)
National Electrical Testing Insulated Cable Engineers Association
Association (NETA) (ICEA).
American Association of State Highways
Uniform Building Code (UBC)
Transportation Officials (AASHTO).
Occupational Safety and Health
Drenaje Urbano / INOS.
Administration (OSHA)
Drenaje Vial / MTC. Manual de drenaje del MOP / División de
vialidad.
“Directrices sanitarias sobre el uso de aguas
Gaceta Oficial de Venezuela Nº 4044 residuales en agricultura y acuicultura o
Extraordinario / MSAS - OMS. riego de cultivos”. Serie de informes técnico,
778. Ginebra, 1989.
“ Standard on Explosion Prevention
NFPA 69
Systems”
8.3. Sistema de Unidades
Los datos recopilados, los resultados obtenidos del dimensionamiento de equipos

y los valores reportados por los programas de simulación, se expresan en
unidades inglesas, a menos que, de acuerdo a requerimientos de aplicación de
ecuaciones u otros eventos, se especifique lo contrario. A continuación se muestra
la simbología de las unidades utilizadas por las variables de proceso en el Sistema
Inglés.

Tabla 6. Simbología del Sistema de Unidades Empleado
Símbolo Descripción Variable

BPD(1) Barriles por día
gpm Galones por minuto
Millones de pies cúbicos estándar por
MMPCED
día Flujo Volumétrico
PCEH Pie cúbicos estándar por hora
PCND Pies cúbicos normales diarios
pie3/min Pies cúbicos por minuto
Lb/h Libras por hora Flujo másico
Lbmol/h Libras mol por hora Flujo molar
Lb Libras Masa
Bls Barriles Volumen
3
pie Pies cúbicos
gal Galones
BTU/lb BTU por libra masa Entalpía
BTU/lb ºF BTU por libra masa por grado Calor específico
Fahrenheit
cP Centipoise Viscosidad
absoluta
cSt Centistoke Viscosidad
cinemática
lb/pie3 Libras por pie cúbico Densidad
pulg Pulgada Longitud
Pies Pies
pulg2 Pulgada cuadrada Área
2
pie Pie cuadrado
ºF Grados Fahrenheit Temperatura
relativa
Temperatura
ºR Grados Rankin
absoluta
Psia Libra fuerza por pulgada cuadrada Presión absoluta

Símbolo Descripción Variable

absoluta
Oz/Pulg2 Onza por pulgada cuadrada
pulg. H20 Pulgadas de agua
Psig Libra fuerza por pulgada cuadrada Presión
manométrica manométrica
Pie/s Pie por segundo Velocidad
% Por ciento Porcentaje
h, min, s Horas, minutos, segundos Tiempo
Hp Caballos de fuerza Potencia
ºAPI Grados API Gravedad API
Conductividad
BTU/h.pie. ºF BTU por hora pie grado Fahrenheit
Térmica
Factor de
pie2xhx°F/BTU BTU por hora pie2 grado Fahrenheit
Ensuciamiento
Pulg/año Pulgadas por año Pluviosidad
w/w Fracción en peso
v/v Fracción en volumen
Composición
nmoles/nmoles Fracción molar fraccional
total
ppm Partes por millón
(1)
Se refiere a Barriles Americanos
También se acepta el uso de múltiplos y submúltiplos. Los más comunes son:
G: Giga (1 * 109)
MM: Millón (1*106)
mm: Mili (1*10-3)
µ: Micro (1*10-9)
k: kilo (1*10³)
C: Centi (1*10-2)

Valor de las constantes universales:
1545.3 pie 3 * (lb * pie 2 )

Constante gaseosa para
R M lbmol*º R
un gas en particular
M= peso molecular
Constante universal de los pie 3 * (lb * pie 2 )
R 1545.3
gases lbmol*º R
g Aceleración de gravedad 32.1742 pie/s2
lbm * pie
gc Constante dimensional 32.1742
lbf * s 2
9. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA PROCESOS
9.1. Criterios Generales
Para el diseño de las nuevas instalaciones se considerarán los siguientes criterios

generales:
 Las condiciones estándar de presión y temperatura corresponde a los

valores de 14,7 psia y 60 ºF, respectivamente.
 Las facilidades que se diseñarán deberán cumplir con los requerimientos de

las regulaciones nacionales y locales vigentes, en particular las de seguridad
y los aspectos de protección del ambiente.
 Los criterios, bajo los cuales debe regirse principalmente el diseño de los
sistemas y/o equipos del proyecto, son:
– Máxima seguridad de operación.
– Máxima operabilidad y simplicidad de operación, diseño y construcción.
– Mínimo impacto ambiental y/o daños a terceros.
– Máximo factor de servicio.

– Mínimo costo de inversión.
 El factor general de sobre diseño para el flujo, a través de tuberías y equipos

a diseñar en este proyecto, salvo que se indique lo contrario, es de 10%.
 Para determinar la separación entre equipos, se utilizará la Norma PDVSA

IR-M-01 “Separación entre Equipos e Instalaciones”.
 Facilidad de instalación, en los lugares asignados al proyecto. Equipos

relativamente fáciles de manejar y fáciles de integrar.
 Facilidad de mantenimiento: considerándose como mantenimiento la

atención a equipos dinámicos (compresores, bombas, etc.) y la prevención
del deterioro de instalaciones (corrosión y otras).
 En todo proceso de selección de tecnologías y esquemas de proceso se

debe tener en cuenta los siguiente: menores costos combinados de inversión
inicial y de operación, desde el punto de vista de diseño
 Para ciertos equipos dinámicos, como las bombas, se contempla un equipo

de respaldo. Esto no aplica, a menos que se indique lo contrario, para
equipos estáticos, tales como recipientes y tanques.
 Para las caídas de presión y velocidades permisibles en tuberías se

establecen tal como lo dictan la Norma PDVSA L-TP-1.5 “Cálculo Hidráulico
de Tuberías”.
 Para las simulaciones hidráulicas de las tuberías se utilizará el paquete de

simulación PIPEPHASE, versión 9.1, y para las condiciones de proceso
HYSYS versión 3.2 de SIMSCI.
 Se considera un Slug Cather de tipo tubo para ser instalado en las

facilidades de entrada, ya que estos son menos costosos que el slug catcher
de tipo recipiente de la misma capacidad, en parte debido a los
requerimientos de menor espesor de pared.

 El cabezal de entrada a la planta, el Slug Catcher, los filtros de succión y

todas las tuberías asociadas se diseñarán para atender los requerimientos
de la demanda máxima de capacidad de manejo de gas (60 MMPNED).
 El cabezal de entrada a la planta, el slug catcher, los filtros / depuradores de

succión y todas las tuberías asociadas a las facilidades de entrada, se
diseñarán para satisfacer los requerimientos de compresión de gas reflejados
en el PDO 2008-2027.
 Se deben evaluar las tecnologías existentes en el mercado para compresión,

el mejor arreglo, accionamiento motriz que mejor se ajusten a las
necesidades del proyecto. Todo diseño debe ser compatible con las
tecnologías usadas, probadas y aprobadas por PDVSA.
 Las instalaciones de proceso deben ser ubicadas aguas arriba de la

dirección del viento con respecto a la ubicación de sistemas de alivio de
presión y mechurrios.
 Para equipos como enfriadores, bombas y compresores, se mantienen

características similares entre los homólogos tales como: dimensiones,
número de etapas, relación de compresión, dimensiones de los tubos, aletas
y bahías, que permitan uniformidad y estandarización de equipos y repuestos
de las unidades.
 De los posibles escenarios de alivio y de las despresurizaciones de

emergencia, se realiza un análisis detallado para determinar la máxima carga
de alivio en cada caso de emergencia. De este paso, se deriva un sumario
de válvulas de alivio donde se identificarán los flujos máximos para cada
condición de alivio (fuego, salida bloqueada, falla de energía, falla de aire de
instrumento, etc.). Para cada válvula de alivio se indicará para que condición
fue diseñada.
 Los dispositivos de alivio serán especificados de manera tal que cumplan con
las especificaciones de diseño del equipo, aseguren una normal operación y
prevengan daños al equipo.

 Para la evaluación de la corrosión por H 2S, tanto en líneas como en equipos,

se utilizará norma NACE MR0175 "Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic
Materials for Oilfield Equipment"
 Los límites de ruido no deben exceder los limites establecidos en

regulaciones ambientales nacionales, las normas aplicables por parte de
PDVSA y los estándares de la Ocupational Safety and Healt Administration
(OSHA). Como criterio general en todas las plantas los niveles permisibles
de ruido no deben exceder los 85 dB medidos a un metro de distancia en
dirección horizontal y de 1.5 metros de altura. El nivel de ruido debe además
cumplir con la especificación de PDVSA denominada “Requerimientos de
Control de Ruido para la Compra de Equipos” SN-252, Rev. 1.
9.2. Criterios de Temperatura y Presión de Diseño
9.2.1 Temperatura de Diseño

 La temperatura de diseño de los equipos a presión o a vacío debe estar por
encima de la máxima temperatura de operación esperada, en ningún caso
debe ser inferior que la máxima temperatura en casos de emergencia (a las
condiciones coincidentes más severas, de temperatura y presión, a las que
va a estar sujeto el sistema). Este criterio es aplicable para el diseño
mecánico de tuberías y equipos.
 La temperatura de diseño para equipos y tuberías se estable como sigue:
Temperatura Normal Operación Temperatura de Diseño

Entre 0 °F y 750 °F Máxima temperatura operación + 50°F
Superior a 750 °F Máxima temperatura Operación
Debajo de 0 °F Minima temperatura operación - 30 °F
 Por lo general, las consideraciones para la determinación de la temperatura
de diseño para equipos, aplican en igual forma para las tuberías y sus
componentes.

 La temperatura de diseño de equipos y sistemas protegidos por válvulas de

alivio, debe ser al menos la máxima temperatura coincidente con la presión
de ajuste de la válvula de alivio respectiva.
 En tanques de almacenamiento atmosféricos, la temperatura de diseño será

igual a la máxima temperatura de operación del fluido o la máxima
temperatura ambiente, la mayor de ambas.
 La temperatura de diseño para las bombas normalmente es especificada con

un margen de 50°F por encima de la temperatura nominal de bombeo.
9.2.2 Presión de Diseño

 La presión de diseño es la máxima presión interna o externa utilizada para
determinar el espesor mínimo de tuberías, recipientes y demás equipos. Este
valor está normalmente basado en la presión de operación máxima (POM).
Para las nuevas instalaciones y casos en que el recipiente tenga una válvula
de alivio, la presión de diseño se seleccionará como el mayor valor numérico
de los siguientes casos:
– 110 % de la presión máxima de operación, o
– La presión de operación más 25 psig.
 La presión de operación máxima es la máxima presión prevista en el sistema

debida a desviaciones de la operación normal. Esto incluye arranques,
paradas, operaciones alternadas, requerimientos de control, flexibilidad de
operación y perturbaciones del proceso. En cualquier caso, la presión
máxima de operación (POM) debe ser al menos 5% mayor que la presión
normal de operación.
 La presión de diseño de las tuberías será consistente con la presión de

diseño de los equipos a los cuales se conectan y será igual a la máxima
presión que se pueda desarrollar como resultado de una falla de una válvula
de control, del bloqueo de una bomba o del cierre inadvertido de una válvula,

más el cabezal estático, considerando que las mismas no estarán protegidas

por dispositivos de alivio de presión. En el caso de las tuberías protegidas
por válvulas, la presión de diseño debe ser igual a la presión de ajuste
establecida para la válvula de alivio de presión (PV) que protege al sistema,
más el cabezal estático cuando aplique.
 Para nuevos proyectos, generalmente la presión de ajuste de los dispositivos

de alivio es igual a la presión de diseño del equipo.
 En general y en cualquier caso, la presión de diseño de cualquier equipo y/o

tubería sometido a una presión de operación mayor a 15 psig, no debe ser
menor de 50 psig.
 Para tanques atmosféricos se especifican dos presiones de diseño (presión y

vacío), debido a que el mismo puede estar expuesto a sobrepresión o vacío
durante las operaciones de vaciado y llenado.
 La presión de diseño de una bomba se calcula agregando la presión máxima

de succión a la diferencia máxima de presión operando a temperatura
nominal de bombeo con la densidad absoluta a condiciones nominales.
 La Norma PDVSA MDP 01-DP-01 establece que el cálculo de la presión de

diseño, para recipientes a presión no llenos de líquidos (1), dependerá del
valor de la POM, de acuerdo a la siguiente escala:
(POM) Presión de diseño

Menos de 247 psig POM + 25 psig
Entre 247 y 580 psig 110% de POM
Entre 580 y 1.160 psig POM + 58 psig
Sobre 1.160 psig 105% de POM
(1)
Recipiente conteniendo vapor y líquido, normalmente no lleno de líquido (MDP-01-DP-01).
 Para recipientes a presión llenos de líquido, la presión de diseño debe ser al

menos la presión de bloqueo de la bomba de carga del recipiente, si el
mismo puede ser bloqueado mientras el sistema de alimentación permanece
operando.

9.3. Equipos
A continuación se indican los criterios de diseño que se utilizan en el

dimensionamiento de los equipos que constituirán las instalaciones del nuevo
sistema de compresión.
9.3.1 Orificios Restrictores

 Los orificios restrictores son instrumentos que se emplean para disipar un
exceso de presión o bien para limitar el flujo a través de una línea donde no
se requiere de un sistema de control.
 El diámetro mínimo permisible del orificio debe ser de 1/16 pulgadas con la
finalidad de prevenir el taponamiento del mismo.
 Generalmente, se especifica un orificio simple para muchas aplicaciones. En

aquellos casos donde no aplique este tipo de orificio se puede especificar
múltiples orificios pequeños con un área equivalente.
 Para un dimensionamiento apropiado de un orificio de restricción en servicios

líquido ó vapor, es importante tener en cuenta el efecto de la ganancia de
presión aguas abajo del orificio. Dicha ganancia de presión se encuentra
generalmente después de 10 veces el diámetro del orificio en una línea recta
aguas abajo del orificio y esta distancia puede ser tomada como mínimo.
9.3.2 Aislamiento térmico

Los diferentes tipos de aislamientos listados seguidamente son para superficies
externas de tuberías y equipos. La selección del tipo y espesor del aislamiento
están basados en la aplicación y el rango de temperatura normal de operación del
fluido contenido.
- Conservación de Calor

Cuando se desea conservar calor o cuando las líneas de proceso o de servicios

pueden ser afectadas por pérdidas de calor, se deben aislar los sistemas de
tuberías y equipos para cumplir con los siguientes lineamientos:
– La temperatura superficial externa no debe exceder 160°F.
– Las pérdidas de calor hacia la atmósfera desde la superficie externa no debe

exceder a 560 W/m2.
- Protección Personal
Superficies calientes superiores a 160°F (que no requieren aislamiento por

conservación de energía) deben ser aisladas en lugares accesibles para proteger
al personal, por ejemplo en áreas adyacentes a plataformas, etc. El recubrimiento
debe garantizar temperaturas inferiores a 120°F.
9.3.3 Slug Catcher

 Por ser del tipo tubos, el Slug Catcher estará conformado por tramos de
tuberías.
 Para el dimensionamiento, se considera que la velocidad lineal del gas en los

tubos receptores de gas, debe ser menor o igual a 1/3 de la velocidad del
gas en la fuente de alimentación.
 Se considera en el diseño que el tiempo de sedimentación de una gota de

líquido de 400 micrones de diámetro dispersa en el gas, fuese menor al
tiempo de residencia del gas en el colector.
 Se consideró un tiempo máximo de retención de líquido en el colector de gas

de un (1) minuto.
 Se debe disponer en los receptores de gas, mínimo dos (2) salidas de

líquido, con la finalidad de evitar la acumulación de líquidos en los mismos.

 Se considera el nivel de operación normal de líquido en el slug catcher

equivalente a un tercio del diámetro del colector, para minimizar el arrastre
de líquido por parte del gas y mantener un sello en el equipo.
9.3.4 Filtros de Gas

 Los filtro de gas, ubicados aguas abajo del slug catcher, tiene como función
retener todas las partículas de sólidos mayores a 10 micrones de diámetro,
serán del tipo cartucho coalescedores, con cámaras separadas y espacio
separado para el manejo de los líquidos.
 La eficiencia del filtro, depende principalmente del diseño apropiado del

empaque del filtro, para detener las partículas del tamaño requerido y que
este produzca una caída de presión mínima.
 Se considera para el dimensionamiento de los filtros una eficiencia en los

slug catcher del 75% en la remoción de líquido.
 El filtro separador deberá retener el 99.9% de partículas sólidas con diámetro

mayor a diez (10) micrones.
 La caída de presión normal en el filtro limpio será aproximadamente 1-5 psi.
 Si están presentes partículas excesivas de sólido, puede ser necesario

limpiar o reemplazar los filtros a intervalos regulares de tiempo, cuando se
observe una caída de presión mayor o igual a 10 psi.
 El tipo de filtro deberá ser de fácil mantenimiento y generar mínimos costos

operacionales.
 El diámetro y la longitud del filtro se tomarán según los datos del fabricante
9.3.5 Recipientes a Presión

 Para determinar la orientación del separador de proceso (vertical u
horizontal), se deben considerar los siguientes aspectos:

– Los separadores verticales normalmente se emplean cuando la relación gas

o vapor-líquido es alta o el volumen total de gas es bajo, y/o cuando se
esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
– Los separadores horizontales generalmente se utilizan cuando la relación

gas o vapor-líquido es baja. Son más eficientes en sistemas donde se tienen
grandes volúmenes totales de fluidos y grandes cantidades de gas disuelto
está presente en el líquido.
 Tanto en recipientes horizontales como verticales la sección destinada para

el gas debe ser lo suficientemente grande para asegurar tener una velocidad
de gas menor a la crítica. La velocidad crítica del gas es función tanto de las
propiedades del líquido como las del gas.
 Para separadores verticales la altura de la sección de separación gas-líquido

depende del diámetro del recipiente.
 Para recipientes horizontales la longitud de la sección gas-líquido depende

del tamaño de las gotas de líquido requeridas en el gas de salida.
 Los tambores separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del
orden de 150% de flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un
sobrediseño en el dimensionamiento de tales tambores. Si se predicen flujos
mayores al 150%, el diseño del tambor debe considerar dicho aumento
(norma PDVSA MDP-03-S-01: “Tambores Separadores. Principios Básicos”,
sección 4.5.3).
 En la sección de separación gas-líquido el máximo tamaño de gota

permisible es de 150 micrones.
 En el diseño de separadores líquido-gas horizontales, de acuerdo a la norma

PDVSA MDP-03-S-03, sección 5.1, se puede considerar la siguiente relación
L/D:

– Con presión de operación menor de 250 psig considerar tambores con 1.5 <
L/D < 3.0.
– Con presión de operación entre 250< P <500 psig considerar tambores con
3.0 < L/D < 4.0.
– Con presión de operación mayor de 500 psig considerar tambores con 4 <
L/D < 6.
 El dimensionamiento de los equipos de separación verticales debe

considerar el criterio de las relaciones óptimas de la razón longitud/diámetro
(L/D), las cuales deben estar comprendidas entre 2,5 y 6 (paso 11 de la
sección 5.2 de la Guía de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027:
“Separadores Líquido-Vapor”).
 El tiempo de residencia o retención (tr) del líquido en el recipiente, tanto para

separadores verticales como horizontales, es función de la gravedad API
del crudo @ T y P de operación del separador (Guía de Ingeniería de PDVSA N°
90616.1.027: “Separadores Líquido-Vapor” en su sección 5.2.1.), tal como se muestra
a continuación:
Gravedad API Tiempo de Retención (min)

<25 5
25 - 40 3
>40 1,5
 El coeficiente de arrastre o coeficiente de Souders-Brown K, para los
separadores verticales, depende de la relación de flujos másicos de líquido
(WL) y gas (WG), como sigue:
WL/WG K (pies/s)
<1,0 0,35
0,1-1,0 0,25

>1,0 0,20
 En el caso de separadores horizontales, la selección de la constante de
Souders-Brown se basa en la relación longitud/diámetro del recipiente (Guía
de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027: “Separadores Líquido-Vapor” en su
sección 5.1.). El valor máximo que se permite de K es 0,7.
L/D K (pies/s)
2,5 – 4,0 0,40
4,0 – 6,0 0,50
0,5 *
 L  * 0,05
>6,0
LBASE
Donde:
LBASE
 6,0
D
 De acuerdo a lo normalmente empleado en la IPPCN (Industria Petrolera
Petroquímica Carbonífera Nacional), se muestran a continuación las
diferentes siglas utilizadas para referir a los niveles de líquido en un
recipiente:
Notación Descripción
NAAL Nivel alto-alto de líquido
NAL Nivel alto de líquido
NNL Nivel normal de líquido
NBL Nivel bajo de líquido
NBBL Nivel bajo-bajo de líquido
NAI Nivel alto de interfase
NBI Nivel bajo de interfase
 En los casos donde se permita un arrastre moderado de líquido, de hasta 5
lb de líquido por cada 100 lb de vapor, no se requerirá la instalación de
mallas (“demister”) y el espacio de vapor en el tambor debe ser
dimensionado para 100% de la velocidad crítica. Para servicios críticos, en
donde el arrastre de líquido debe ser reducido hasta menos de 1 lb de líquido

por cada 100 lb de vapor se deberán utilizar mallas (“demister”) con espesor
de 6 in (150 mm) y densidad aparente de 5 lb/pie3 (norma PDVSA MDP-03-
S-03: “Separadores Líquido-Vapor”, sección 4.6.1). Este criterio se aplica
para el dimensionamiento de los depuradores interetapa de compresión,
donde suele darse la condición de no existir flujo de líquido en el fondo de un
recipiente durante la realización de la simulación de procesos.
 Se estiman los tamaños de las boquillas de proceso de acuerdo a las

siguientes recomendaciones (norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores
Líquido-Vapor”, sección 4.5.2):
Servicio de la Boquilla Velocidad (pie/s)
Alimentación Líquida ≤ 10
Salida de Líquido ≤ 3
60
Salida de Gas 
 gas
Alimentación Bifásica en 45

Tambores sin Malla  liquido
Alimentación en Tambores con 60

malla  mezcla
 El diámetro mínimo para las boquillas de proceso será de 2 pulgadas.
 Normalmente, la separación líquido-líquido considera, para efectos de

diseño, un tamaño de líquido de 127 micras (0,005 pulg), según la norma
PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores Separadores Líquido-Líquido-Vapor”,
sección 4.2.2.
 La altura mínima del espacio de vapor sobre el nivel alto de líquido debe ser
20% del diámetro del recipiente ó 12 pulgadas (lo que sea mayor), según la
norma PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores Separadores Líquido-Líquido-
Vapor”, sección 5.3, pág 43.

 Tanto para recipientes horizontales como verticales, el nivel mínimo de

líquido (desde el fondo hasta el nivel NBBL) se fija a un mínimo de 9 pulg
(230 mm) por encima de la línea del fondo, de acuerdo a norma PDVSA
MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”, sección 4.3.6.
 Para separadores trifásicos, la distancia mínima desde el nivel bajo-bajo de

líquido liviano (NBBL) hasta el nivel alto de interfase (NAI) es de 9 pulg
(sección 4.3.8 de la norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-
Vapor).
 La altura minima entre los niveles NAAL y NBBL debe ser 14 pulg, de
acuerdo a la norma PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores Separadores Líquido-
Líquido-Vapor”, sección 4.3.13.
 Para separadores horizontales líquido-líquido-vapor, el cálculo del área de

flujo de vapor debe considerar la porción del total de líquido de la fase
liviana; es decir, si el líquido liviano es más del 5% en volumen de la fase
líquida total, se debe usar su densidad para el cálculo de la velocidad crítica;
en caso contrario, usar la densidad promedio de la fase líquida total (norma
PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores Separadores Líquido-Líquido-Vapor”,
sección 4.1).
 Para recipientes verticales típicos con o sin malla (sin entrada tangencial
horizontal), adicionalmente se tienen los siguientes criterios:
– La distancia mínima entre el extremo inferior de la boquilla de entrada y el

nivel muy alto de líquido (HHLL), debe ser adecuada para minimizar o
prevenir el arrastre de líquidos. Se recomienda que esta distancia sea igual
al diámetro nominal de dicha boquilla (dP)
– La distancia entre la parte superior de la malla (“demister”) y la línea de

costura superior del recipiente debe ser el mayor valor entre 0,15 veces el
diámetro nominal del recipiente o 16 pulgadas.

– La distancia entre el extremo superior de la boquilla de entrada y la parte

inferior de la malla (“demister”) debe ser el mayor valor entre 0,5 veces el
diámetro nominal del recipiente o 24 pulgadas.
 El mínimo sobre-espesor de pared a ser utilizado (tolerancia estándar a la

corrosión) será de 1/16 pulgadas (1,5 mm).
 Todos los recipientes mayores que 30 pulgadas de diámetro requieren boca

de visita de un diámetro mínimo de 20 pulgadas de abertura. Para
recipientes menores a 30 pulgadas de diámetro se deberá considerar la
fabricación de un tope bridado.
 Las conexiones de drenaje, venteo y requerimientos de ventilación de los

recipientes, serán de acuerdo a lo siguiente:
Volumen del Ventilación

Drenaje (pulg) Venteo (pulg)
Recipiente (pie3) (pulg)
Menos de 7500 3 3 6
7500 a 15000 3 4 6
15000 a 25000 4 6 6
Mayor de 25000 6 8 8
Menos de 7500 3 3 6
9.3.6 Bombas
 Las consideraciones para las bombas están basadas en las especificaciones
de PDVSA GA-201, “Especificaciones para Bombas Centrífugas” y apéndice
S0127-31230-BM-84301 última revisión.
 El NPSH disponible es la mínima altura de cabezal de succión positivo neto

de la bomba. El número es obtenido restando la presión de vapor del líquido
de la presión de succión (absoluta) en el centro línea de la bomba. El NPSH
disponible debe ser al menos de tres (3) pies por encima del NPSH requerido
de la bomba.

 La presión de vapor (psia) será determinada a la máxima temperatura de

bombeo.
 Toda bomba dentro de planta y en servicio crítico, debe tener su bomba de

reserva. Los servicios críticos son aquellos requeridos para prevenir un paro
de planta o requeridos para que los paros de la unidad sean seguros durante
una emergencia. Todas las bombas en servicio continuo tendrán un 100% de
respaldo o una bomba auxiliar común.
 Cuando el requerimiento de servicio involucra partículas de sólido grandes,

se consideró la instalación una malla de succión permanente (filtro Y) en la
entrada de las bombas, puesto que estas partículas se incrustan en el
impulsor de las bombas centrífugas causando desbalance y vibración,
además dañan los rotores de las bombas rotativas y las válvulas de las
bombas reciprocantes.
- Bombas de Desplazamiento Positivo

 El flujo de diseño para las bombas de desplazamiento positivo será igual a su
flujo de operación.
 Para bombas reciprocantes y/o de tornillo, la presión de diseño será la

máxima presión de trabajo permitida (MAWP) de la línea de descarga.
 La presión de descarga y la potencia hidráulica serán calculadas con el flujo

de diseño.
 Debe instalarse en la línea de descarga una válvula de alivio ajustada a la

presión de diseño de dicha tubería.
 La presión de ajuste de la válvula de alivio instalada en la línea de descarga

de la bomba, debe ser mayor que la presión de descarga normal de la misma
en 25 psi o 10%, cualesquiera de las dos que sea la mayor (norma MDP-08-
SA-02: “Consideración de Contingencia y Determinación de los Flujos de
Alivio”, sección 5.7).

 En las bombas reciprocantes deben instalarse, tanto en la succión como en

la descarga y lo más cerca posible de la misma, amortiguadores de
pulsaciones.
 La pérdida de presión por aceleración, tanto para la succión como para la

descarga, se calcula entre el amortiguador de pulsaciones respectivo y la
bomba, más un 10% adicional. Este 10% adicional corresponde a las
pérdidas por aceleración entre el amortiguador de pulsaciones y el recipiente
(de succión para la succión o de descarga para la descarga). Si no se
emplean amortiguadores de pulsaciones, las pérdidas por aceleración se
calculan tomando la longitud total de la línea (PDVSA No. 90616.1.023
“Determinación de la Altura de Succión Neta Positiva”).
 Se recomienda que la velocidad promedio en cabezales de succión no

exceda de 2,5 pie/s.
 Las pérdidas por fricción en líneas de succión no deben ser mayores que 1,0
psi/100 pie.
 Las bombas de espera para servicios críticos (por ejemplo las bombas de
lubricación) poseen arrancadores automatizados con el equipo en espera
considerando efectos de baja presión de descarga o bajo flujo cuando esta
esté en operación normal
- Bombas Centrifugas
 El flujo de diseño para las bombas centrífugas debe ser igual al 120% del
máximo flujo de operación.
 La presión de descarga y la potencia hidráulica se calculan con el flujo de

diseño.
 La máxima presión de descarga para bombas centrífugas (presión de shut-

off) se calcula como el 120% de la presión diferencial nominal más la máxima
presión de succión, de acuerdo a la norma PDVSA MDP-02-P-02: Bombas,

Principios Básicos. Esta presión será también la presión de diseño de la

bomba, en ningún caso la presión de diseño deberá ser menor de 50 psig.
 La máxima presión de descarga debe ser revisada cuando estén disponibles

las curvas características certificadas de la bomba seleccionada.
 Para los cálculos de presión de succión y NPSH disponible se debe tomar el

nivel mínimo de líquido operable, es decir, el nivel más bajo de líquido
(Norma PDVSA MDP-02-P-02, sección 12, página 16).
 La caída de presión a través de los filtros instalados en la tubería de succión

de las bombas debe ser de 1,0 psi.
 El NPSH disponible calculado deberá ser mayor que el requerido en por lo

menos 3 pies. Cualquier desviación de este criterio debe ser expresamente
mencionada y aprobada por el cliente.
 Si el NPSH disponible calculado es mayor que 25 pie, se debe especificar

este último valor (25 pie), en lugar del valor realmente calculado (Norma
PDVSA MDP–02–P–04: NPSH, sección 5, pág 5).
 La máxima presión de succión considera la presión máxima de operación del

recipiente de succión y el alto nivel de líquido de diseño para el recipiente.
 Se deben considerar las debidas protecciones a las bombas por concepto de

flujo mínimo.
9.3.7 Enfriadores por Aire

 La máxima temperatura de aire para el diseño de los enfriadores por aire
será de 100 ºF bulbo seco. Los enfriadores serán diseñados con una
temperatura de aproximación de 15 ºF
 La mínima presión de diseño debe ser 30 psig.

 Los ventiladores a utilizar en el enfriador es de tiro forzado, debido a que

presentan la ventaja de manejar aire frío en todo el intercambiador,
requiriendo menores volúmenes de aire y menor potencia. Adicionalmente,
permite mayores coeficientes de transferencia de calor en comparación con
el de tiro inducido, ya que causa turbulencia a través de las filas de tubos.
Por último, permiten un mejor acceso para mantenimiento y requieren menos
soporte estructural.
 Los haces pueden ser fabricados tan anchos como 12 pie y profundidades de
8 filas, según lo establece la norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos
de Diseño para Enfriadores por Aire, en la sección 4.1.1.
 Dependiendo del servicio, los tubos en los enfriadores de aire pueden

contener aletas para compensar el bajo coeficiente de transferencia de calor
del aire, y de esta manera incrementar la superficie expuesta al aire.
 Las aletas pueden ser dentadas o planas y poseer un altura de hasta 5/8
pulgadas (norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para
Enfriadores por Aire, en la sección 4.1.3).
 La necesidad de superficies extendidas (aletas) va a depender del servicio

específico. En caso de requerir la utilización de las mismas en el diseño de
los enfriadores por aire del proyecto, la determinación de la altura de la aleta,
se hará en función de la magnitud del coeficiente total de transferencia de
calor, siguiendo las reglas generales establecidas en la sección 4.1.3 de la
norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores
por Aire.
 Los tipos de aletas disponibles son: incrustadas, forzadas, con pie de tensión
y con pegado de canto. Las aletas más utilizadas comúnmente para
enfriadores por aire son las aletas con pie en tensión, las cuales se permiten
con temperaturas de diseño de hasta 300 °F (norma PDVSA MDP–05–E–03
Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire, sección 4.1.3).

 El ensuciamiento del lado del aire suele ser despreciable, pero debe ser
reconocido. Se emplearán valores de 0,002 pie2 x h x °F/BTU para el lado
del aire y para el lado del proceso, se define en función de los establecido a
continuación:
Factor de Ensuciamiento
Servicio
(pie2xhx°F/BTU)
Crudo de pozo 0,004
Crudo estabilizado 0,002
Aceite Caliente 0,002
Agua Fresca 0,002
Agua Producida 0,003
Glicol 0,001
Gas 0,0005
 Los enfriadores serán mínimo del tipo doble paso con pendiente en los tubos
(1/8” por pie hacia el cabezal de descarga).
 La corrosión permitida de las parte bajo presión construidas de acero al

carbono o baja aleación de acero y que están expuestas a los fluidos de
procesos serán, de 1/8” excepto para los tubos. La corrosión permitida para
platos de baffles o refuerzos de acero al carbono o de baja aleación será de
1/8” en cada lado expuesto a los fluidos del proceso.
 El diámetro mínimo aceptable del tubo es 25 mm (1 pulgada), además, los

tubos con este diámetro son los que se utilizan con más frecuencia. Se
permitirán tubos aleteados para temperaturas sobre los 400 ºF. Los tubos de
1” de diámetro externo serán de acero al carbono de baja aleación (menos
de 5% cromo), 0.109” (12 gauges) mínimo de espesor.
 La separación entre tubos debe estar en el rango de 1/16 a ¼ pulgada. El

arreglo seleccionado es triangular de 2 ½ pulgadas veces el diámetro del
tubo y un espaciamiento de ¼ pulgada, valor adecuado para permitir la
limpieza de los mismos.

 La caída de presión para el fluido circulando por dentro de los tubos debe
estar en el rango de 5 a 10 psi para gases a alta presión, 2 a 5 psi para
gases a baja presión y entre 10 a 25 psi para líquidos, de acuerdo al nivel de
presión que manejará el enfriador (ver tabla 6 de la página 100 de la norma
PDVSA MDP–05–E–01: Intercambiadores de Calor, Principios Básicos).
 Una caída de presión de 15 psi es permitida por enfriador para líquidos con
una viscosidad de 10 cP o menos y 20-50 psi con líquidos con viscosidades
entre 10 y 100 cP.
 La longitud de tubo más común en los proyectos de IPPCN es de 30 pie, sin

embargo, los haces estándar vienen disponibles en longitudes de 8, 10, 15,
20, 24, 34 y 40 pies.
 La máxima potencia de los ventiladores será de 50 HP.
 El accionamiento motor – ventilador será por correa.
 Los tamaños usuales de ventiladores varían en un rango de 4 a 18 pie de

diámetro, a pesar de que el diámetro mayor disponible es de 30 pie. El
tamaño máximo del diámetro del espaciado de ventiladores es de 14 pie y el
mínimo es de 6 pie (norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de
Diseño para Enfriadores por Aire, en la sección 4.1.2).
 El máximo diámetro del ventilador establecido en este proyecto es de 12

pies.
 La velocidad del aire será mantenida entre 2600 y 2800 Lb/hr-pie2.
 La caída máxima de presión estática suplida por los ventiladores para los
enfriadores de aire es (0,7 pulg H2O). Sin embargo, la mayoría de los
ventiladores operan cerca de una presión estática de (5 pulg H2O).

 La velocidad del líquido en los tubos es mayor de (3 pies/s) para evitar la

deposición de partículas y limitar el ensuciamiento o formación de
incrustaciones.
 La velocidad del aire es tal que el ventilador es capaz de vencer las pérdidas
de presión asociadas; lo cual usualmente se traduce en una velocidad de
aproximación del aire en el rango de (6 a 13 pies/s).
9.3.8 Intercambiadores de Calor de Tubo y Carcasa

 Los intercambiadores de carcasa y tubos se diseñan y fabrican de acuerdo a
los estándares de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores
Tubulares (Tubular Exchanger Manufacturers Association “TEMA”), con las
modificaciones indicadas en la norma PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and
Tube Heat Exchange Equipment, tal cual lo establece la norma PDVSA
MDP–05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de Calor Principios
Básicos, en la sección 4.5.1.
 Se considera un intercambiador de tipo “NEN” (haz de tubos fijados al canal

por ambos extremos y un paso de carcasa), y clase TEMA “R” como
estándar de construcción mecánica (norma PDVSA MID–EA–201–PR: Shell
and Tube Heat Exchange Equipment, sección 2.2.2).
 El fluido caliente circula a través del interior de los tubos, y el fluido frío a
través de la carcasa.
 Para intercambiadores que operan a temperaturas entre 32°F y 750°F, la

temperatura de diseño debe definirse como la máxima temperatura de
operación esperada más 25°F), según lo establece la norma PDVSA MDP–
05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de Calor Principios
Básicos, en la sección 4.6.7.
 A objeto de optimizar el área de transferencia de calor para el flujo calórico

(BTU/Hr) requerido por el intercambio de calor, el diseño de la unidad debe
estar dirigido a mantener un “Flujo en Contracorriente" a todo lo largo del

equipo; esto significa que se debe aplicar un factor de corrección (F) cercano
a uno (1), sobre el valor calculado de la diferencia media de temperaturas
(LMTD). Como regla general, un valor de 0,8 es el mínimo factor de
corrección, considerado satisfactorio.
 En general se utilizará un factor de ensuciamiento equivalente a 0,002 pie2-

ºF-hr/BTU para gases.
 Se establece una temperatura de aproximación (“approach”) de 10ºF.
 La pérdida de presión permitida para el lado de tubos y el lado carcasa será:
SERVICIO P (Psi)
Gases y vapores alta presión 5 - 10
Gases y vapores media y baja presión 2–5
Gases y vapores presión atmosférica 0,5 – 2

Líquidos en carcasa se establece un
5
máximo
 Se prefieren longitudes de tubos entre 16 y 20 pies, sin embargo se pueden
usar para requerimientos específicos longitudes de tubos de 8, 10, 12 y 24
pies (norma PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange
Equipment, sección 3.2.2).
 Para todos los intercambiadores con un factor de ensuciamiento de 0,002

hpie2°F/BTU o menor, se prefiere el uso de arreglos triangulares de 30° con
un espaciado de tubos de 15/16 pulgadas, ya que un intercambiador con
este tipo de arreglo cuesta menos y transfiere más calor por metro cuadrado
(norma PDVSA MDP–05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de
Calor Principios Básicos, en la sección 4.7.4.).
 La tolerancia por corrosión para ambos lados debe ser como mínimo 1/8
pulgadas (norma PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange
Equipment, sección 2.8.2).

9.3.9 Compresores
 Para la ubicación de los compresores deberán considerarse los siguientes
aspectos: dirección predominante del viento, la seguridad, simplicidad en la
operación, secuencia del proceso y la utilización de longitudes mínimas de
tuberías.
 Se debe garantizar facilidades de acceso para operación y mantenimiento,

cumpliendo de esta forma con los requerimientos mínimos de separación de
equipos.
 Los compresores deberán ser especificados para operar con los niveles de
ruido requeridos, evitando daños o perturbaciones severas a personas e
instalaciones cercanas al sitio de ubicación.
 Se considera la recirculación de condensados Inter - Etapas en cascada en

el sistema de compresión.
 El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y

segunda ley de la termodinámica. Considerando en el balance de energía
estado estacionario, cambios en energía cinética y potencial despreciables,
así como las pérdidas de calor con los alrededores, resultando:
W  h2  h1 Ec. 1
Donde:
W: Trabajo del compresor.
h2: Entalpía de descarga.
h1: Entalpía de entrada.
 Dos métodos básicos de cálculos son aplicados para los cálculos de

compresión isentrópico (también llamado adiabático) y politrópico. Cada uno
describe el tipo de trayectoria de compresión usado como referencia para
calcular el cabezal, requerimiento de potencia y temperatura de descarga.

- Método Isentrópico
 El método isentrópico estima la trayectoria de descarga sobre la base de

compresión a lo largo de una trayectoria a entropía constante, y luego ajusta
el aumento estimado de temperatura de acuerdo al tipo de máquina,
efectividad de enfriamiento y eficiencia de compresión (isentrópica).
 El trabajo de entrada (o aumento de entalpía) se calcula también sobre la

base de entropía constante para calcular el “cabezal isentrópico”, y luego
esto es dividido por la eficiencia “isentrópica” a fin de obtener el trabajo real
total de entrada por unidad de masa de gas.
 Utilizando el método isentrópico, se puede demostrar que el cabezal

requerido para ambos compresores, enfriados y no enfriados, es:
 k 1

 gc   k   P2  k 
H is    P1  V1    
   
  1 Ec. 2
 g   k  1   P1  
 
Donde:
His= Cabezal isentrópico (pie).
k = Relación de calores específicos (adimensional).
lbm * pie
2
gc: Constante dimensional (32,1742 lbf * s ).
g: Aceleración de gravedad (32.1742 pie/s2).
P1: Presión de succión (psia).
P2: Presión de descarga (psia).
 El requerimiento de cabezal es igual al incremento de entalpía a lo largo de

la trayectoria de compresión a entropía constante. Para calcular la energía
total de entrada requerida para compresión, el requerimiento de cabezal
isentrópico debe ser dividido por la eficiencia isentrópica.

- Método Politrópico
 El método politrópico admite que el nivel de entropía cambia realmente

durante la compresión de los gases reales en compresores comerciales,
debido a la ineficiencia del proceso de compresión y a la desviación del
comportamiento del gas perfecto.
 La compresión politrópica se caracteriza por no ser ni adiabática ni

isotérmica. Su relación es expresada por:
P V n  C Ec. 3
Donde:
“n”: es la característica del gas que determina esta compresión. Cuando n

= 1 la compresión es isotérmica; cuando n = k, es adiabática. La pendiente
de la curva de compresión es una función del exponente “n”. La figura Nº 2,
ilustra el efecto de los valores de “n” y “k” sobre la compresión del gas y el
trabajo asociado con su compresión.
§
Figura 4. Curvas de Compresión Politrópica

 El compresor centrífugo usual no es enfriado internamente, y opera con

característica politrópica, resultando en este caso que “n” mayor que “k”. Sin
embargo, si la unidad es internamente enfriada “n” será mayor que 1,0 pero
puede ser menor que “k”. Las ineficiencias causadas por pérdidas internas
(fricción, etc.) impide que la operación sea verdaderamente adiabática.
 Se presenta la siguiente relación para el exponente politrópico, n, basado en

los volúmenes específicos actuales de entrada y descarga del gas que se
está comprimiendo:
P 
log 2 
n  P1 
Ec. 4
V 
log 1 
 V2 
Donde:
n: exponente de compresión politrópico.
V2: Volumen específico en la descarga (pie3/lb).
V1: Volumen específico en la succión (pie3/lb).
 La eficiencia politrópica (p) es la relación de la potencia teórica politrópica a

la potencia actual (BHP). Esta eficiencia es una medida de la perfección
hidráulica del compresor y el valor es el mismo para cualquier gas y cualquier
velocidad (dentro de límites razonables).
p 
   1 / 
Ec. 5
(n  1) / n
- Compresores Centrifugos
 La compresión de gas de compresores centrífugos es prácticamente

politrópica, es decir que se registran cambios en las características del gas
durante la compresión.

 Para compresores centrífugos, normalmente, debe diseñarse un sistema de

reciclo para minimizar el efecto del cambio en las propiedades del gas para
una velocidad de reciclo correspondiente a una pérdida de alimentación a la
planta, la cual requiere una velocidad de flujo de reciclo cerca del 70% del
flujo del diseño normal del compresor. En el caso de etapas múltiples, se
deberá considerar el hacer usos de reciclos intermedios alrededor de cada
etapa, para reducir el impacto del cambio del peso molecular (norma PDVSA
MDP–02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, sección 4.6).
 La utilización de recirculación de gas no será empleado como control de flujo

de los compresores. La recirculación de gas solo se utilizara para control
antioleaje “Surge”.
 La presión de entrada debe especificarse como el valor más bajo para el cual
se espera que el compresor trabaje de acuerdo al diseño.
 La presión de descarga máxima que un compresor centrífugo puede producir

está limitada por su capacidad de cabezal máximo, con una presión de
entrada máxima (norma PDVSA MDP–02–K–02: “Compresores. Principios
Básicos”, sección 4.9).
 Los servicios de compresión de alta relación de presión comúnmente se

separan en etapas de compresión múltiples y casi siempre incluyen
enfriadores entre etapas a fin de remover el calor generado en la
compresión. Entre otros factores, esto tiene su justificación en un incremento
de la eficiencia total de compresión (a fin de obtener una reducción de
potencia).
 Los elementos de equipos interetapas incluyen enfriadores, tambores,

separadores, válvulas de seguridad y tuberías.
 La equivalencia de presión de diseño para las carcasas de compresores

centrífugos es la presión máxima de trabajo de la carcasa, la cual está
definida por la norma API 617 como la máxima presión que pueda existir en
el compresor bajo las condiciones más severas de operación. Esta presión

es determinada añadiéndole a la máxima presión de succión que se puede

registrar la presión diferencial que el compresor está en capacidad de
desarrollar en el sistema cuando está operando a las condiciones
combinadas más severas (norma PDVSA MDP–02–K–02: “Compresores.
Principios Básicos”, sección 4.26).
 Normalmente se desea, una válvula de seguridad en la descarga del

compresor, calibrada a una presión menor que la máxima presión de
descarga posible, a fin de limitar la presión a la cual podría exponerse a la
tubería y los equipos corriente abajo.
 La norma PDVSA MDP–02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, en su

sección 4.26 establece que la máxima temperatura de trabajo de la carcasa
del compresor (equivalente a la temperatura de diseño) debe ser la
temperatura de descarga máxima, anticipada dentro del rango especificado
de operación e incluyendo un margen adecuado de 50 °F.
 Cuando se disponga de líneas de reciclo para control antioleaje a control de

flujo normal, una válvula de retención debería localizarse en la línea de
descarga, aguas abajo del terminal de la línea de reciclo, de tal manera de
que la presión de descarga no retorne en retroceso al sistema de entrada a
través de la línea de reciclo.
- Compresores Reciprocantes
 La presión de descarga máxima que un compresor de desplazamiento

positivo es capaz de producir está limitada normalmente por la graduación de
la válvula de seguridad a la descarga.
 La presión de diseño o la presión de trabajo máxima permisible de cada

cilindro en compresores reciprocantes, debe exceder la presión de descarga
nominal por lo menos en un 10% ó 25 psi, lo que resulte mayor, de acuerdo a
lo establecido en la norma PDVSA MDP–02–K–02: Compresores, Principios
Básicos, sección 4.26.

 La temperatura máxima permisible, la cual se fija por lo menos 25°F por

encima de la “temperatura nominal de descarga”.
 El número de etapas de compresión se determinará en base a la relación de

compresión entre la presión de salida y la presión de entrada (Ps/Pe). La
relación de compresión por etapa es generalmente limitada por la
temperatura de descarga.
 La norma PDVSA MDP–02–K–03: Selección del Tipo de Compresor, en su

sección 5.3, establece que, en general la relación de compresión en
compresores reciprocantes de una sola etapa está limitada entre 4,4 y 5,0 a
presiones relativamente bajas, y de 2,0 a 2,5 en la succión para presiones
por encima de 1.000 psig.
 La relación de compresión máxima se determinará en base a la temperatura

de descarga máxima permisible.
 La alarma por alta temperatura de descarga del compresor, debe estar

calibrada a 25°F más que la temperatura de descarga normal. Un incremento
de 40°F sobre la temperatura normal debe garantizar una parada de la
unidad compresora (norma PDVSA MDP–02–K–03: Selección del Tipo de
Compresor, en su sección 5.3)
 El rango común de eficiencia para unidades reciprocantes oscila entre 75% y

90%.
 El diseño del compresor reciprocante está basado en el método isentrópico

(adiabático).
 Para los compresores de desplazamiento positivo se requieren válvulas de

alivio de presión en la descarga. La presión de ajuste para las válvulas de
alivio de presión para compresores reciprocantes debe ser mayor que la
presión normal de operación en un 10% debido a los oleajes de presión
(norma MDP-08-SA-02: “Consideración de Contingencia y Determinación de
los Flujos de Alivio”, sección 5.7).

 Los compresores de desplazamiento positivo son mucho menos sensibles a

cambios de propiedades del gas que los compresores dinámicos, y en
consecuencia no requieren de diseño de sistemas especiales para la
operación de reciclo.
9.3.10 Líneas y Dispositivos de Alivio y Venteo

 La Planta Compresora debe contar con un Sistema de Desvío y Alivio y/o
Despresurización conformado por:
– Un cabezal de desvío con capacidad para manejar todo el gas que procesa
la planta y transferirlo hacia quema segura (Mechurrio), en caso de incendio.
– Un cabezal de recolección de gas de todas las válvulas de alivio que

protegen a los equipos, y eventualmente el gas generado por la
despresurización de equipos y tuberías también por efecto de cualquier
incendio.
– Un despojador de líquido (KOD).
– Un Mechurrio para la quema segura del gas bajo cualquier evento de

contingencia.
 Debido a que las contingencias de alivio y despresurización no pueden

ocurrir simultáneamente, el cabezal de alivio también será utilizado para la
despresurización de la planta, en el caso de presencia de fuego en la misma
ó para sacar de servicio cualquier equipo y tuberías asociadas.
 El cabezal de venteo de las Facilidades de Compresión debe considerar los

requerimientos de venteo de las válvulas de alivio de presión de las tuberías
de procesos de los compresores y la despresurización durante una parada
de emergencia. Estos incluyen los alivios y despresurización de los
separadores de baja y media presión. Básicamente cualquier volumen
entrampado dentro de la estación compresora será enviado al mechurrio.

 El sistema de alivio y venteo debe ser dimensionado para manejar el mayor

flujo total procedente de cualquiera de las fuentes conectadas al mismo y
resultante de cualquier contingencia sencilla; así lo establece la norma
PDVSA MDP-08-SA-05: “Seguridad en el Diseño de Plantas Sistemas de
Alivio de Presión”, sección 5.7.1. Cada unidad o componente del equipo
debe ser estudiado individualmente y cada contingencia debe ser evaluada,
con la finalidad de diseñar el equipo de seguridad para la carga más grande
resultante de cualquier posible contingencia sencilla.
 Para dimensionar el cabezal de alivio, se considera como criterio que la

contrapresión total, para el diámetro supuesto del cabezal, cuando cualquiera
de las válvulas de alivio abra, debe ser menor al 10% de la menor presión de
ajuste de las válvulas que descargan a dicho cabezal (Caso de válvulas de
alivio convencionales) o menor al 50% de la menor presión de ajuste de las
válvulas balanceadas que descargan al cabezal.
 Para estimar el diámetro del cabezal de desvío se fija la presión máxima

requerida en la base del Mechurrio (psig) y mediante la Simulación Hidráulica
se calcula la presión con la cual deben salir el flujo a desviar aguas abajo de
la válvula de control de presión PCV.
 La ocurrencia simultánea de dos o más contingencias es improbable, por lo

tanto para propósitos de dimensionar equipos de seguridad no se consideran
emergencias que puedan surgir de dos o más contingencias no relacionadas.
 Para la evaluación de las diferentes contingencias se toma como base las

establecidas en el API RP-520 “Sizing, Selection and Installation of Pressure
Relieving Devices in Refineries”.
 Con la finalidad de estimar las cargas de alivio de los diferentes equipos que
conforman las facilidades de de la Planta Compresora., se han considerado
las siguientes contingencias, bajo la premisa que existen las instalaciones
adecuadas (y el personal adecuado para actuar rápidamente) para combatir

incendios, y el drenaje adecuado para alejar el material inflamable del foco

del incendio:
– Caso fuego, de acuerdo con la norma PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5,

punto 5.11.
– Expansión térmica, de acuerdo con la norma PDVSA MDP-08-SA-02,

sección 5, punto 5.10.
– Salida bloqueada, de acuerdo con MDP-08-SA-02, PDVSA, sección 5, punto

5.6.
 Se considera que la contingencia de salida bloqueada de equipos, se debe a

la falla de alguna de las válvulas de control o cierre de alguna de sus
válvulas manuales.
 El estudio de la contingencia de salida bloqueada se basa en los siguientes

criterios de diseño:
– El flujo másico a aliviar por la válvula, es igual al flujo másico de gas

manejado por el recipiente.
– La temperatura de alivio es igual a la temperatura de operación del

recipiente.
– La presión de alivio de la válvula, es igual a la presión de la apertura de la

misma, más la sobrepresión permisible, según la contingencia a considerar
 Se considera como altura de líquido expuesta al fuego, el nivel máximo de

líquido en el recipiente.
 Para intercambiadores de calor tubo y carcasa, sólo se considera instalación

de PSV, en caso que la relación presión de diseño de la carcasa/presión de
diseño de tubos sea menor de 2/3.

 El área mojada de tanques y recipientes debe ser calculada en base a 30 pie

sobre el nivel del suelo expuesto para recipientes verticales elevados.
 A menos que el equipo cuente con un recubrimiento especial para el caso

fuego, no se toma el espesor de pared como una resistencia cuando se
determine el calor debido a fuego. El calor absorbido debe estar basado
sobre el factor ambiental de F=1.0, sin embargo, un factor por drenaje es
usado de F=0.3 como se define en NFPA 30 y solo puede ser tomado para
tanques de almacenamiento.
 En el caso de la contingencia por fuego, las zonas de fuego tendrán en

general 230 m2 (2500 pie2) pero pueden limitarse por diques o sistemas que
eviten la extensión de un incendio (norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de
Alivio, sección 5, punto 5.6.9).
 El dispositivo de alivio para una unidad individual se dimensiona para

manejar la carga de alivio mayor resultante de cualquier posible contingencia
sencilla (norma PDVSA MDP-08-SA-01: Sistemas de Alivio de Presión:
Principios Básicos, sección 5.1).
 El cálculo de las cargas de alivio no debe considerar la existencia de

cualquier sistema de seguridad, tal como “switches” de paro o válvulas
solenoides (norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, sección 5, punto
5.6.6.).
 La presión de ajuste máxima del dispositivo de alivio, no debe exceder nunca

la máxima presión de trabajo permisible (MAWP) del equipo o tubería que
protege.
 Las válvulas de alivio en equipos de proceso que puedan descargar

hidrocarburo o un líquido o un vapor peligroso deben ser descargados hacia
un sistema cerrado.

 Las válvulas de alivio que descargan aire no contaminado por vapores de

hidrocarburos pueden descargar en un lugar seguro hacia la atmósfera a
través de una estaca de venteo.
 A menos que se indique lo contrario, las válvulas de alivio se dimensionan

normalmente para una presión de salida o contrapresión menor que la
presión de flujo crítico.
 De acuerdo a la norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, en la

sección 4, punto 4.5, la presión de operación de los equipos y tuberías no
debe exceder el 90% de la presión de ajuste del dispositivo de alivio que
protege a dicha instalación. La presión de operación debe ser menor del 90%
de la presión de ajuste para casos de dispositivos que operan con presiones
pulsantes, tales como bombas y compresores.
 La velocidad máxima del flujo de vapores o fases mezcladas en las líneas del
sistema de alivio y venteo no debe exceder 0,5 Mach (50% de la velocidad
sónica). Sin embargo, para servicios de corta duración tal como el de un
dispositivo de alivio que descarga a un sistema de cabezal de mechurrio, las
velocidades en la línea pueden ser tan altas como el 75% de la velocidad
sónica (norma PDVSA MDP-08-SA-05: “Instalación de Válvulas de Alivio de
Presión”, sección 5.7.3, punto 7). Cuando se realiza el cálculo de la velocidad
del gas se debe tener en cuenta la contrapresión ofrecida en todo momento
en el cabezal de alivio.
 La contra presión máxima permitida para válvulas de alivio tipo convencional

será del 10% de la presión de ajuste, de acuerdo con API 521, sección 5,
punto 5.4.1.3.1.
 La contra presión máxima permitida para válvulas de alivio tipo balanceado

será entre 30 - 50% de la presión de ajuste, de acuerdo con API 521, sección
5, punto 5.4.1.3.1.

 La contra presión máxima permitida para válvulas de alivio tipo piloto será del
55% de la presión de ajuste, de acuerdo con MID PDVSA 90616.1.022,
sección 6, punto 6.5.1, aparte c.
 El diseño de las válvulas de alivio de presión debe ser distinguido para el

caso de líquido y vapor. En el primer caso, para aliviar 100% de flujo de
líquido se requiere 25% de sobrepresión, mientras que para alivio de vapor
sólo se requiere 10%, así lo establece la norma PDVSA 90616.1.022:
Sistemas de Alivio, en la sección 7.
 El cabezal debe tener un tamaño tal que la contrapresión acumulada en el

cabezal, sea menor que la contrapresión más baja permisible de cada
válvula de seguridad conectada al cabezal, de acuerdo con norma PDVSA
90616.1.022: Sistemas de Alivio, sección 5, punto 5.6.10., aparte a. (pag.
11).
 La línea de entrada a la válvula de alivio debe tener como mínimo el mismo

diámetro que el orificio de entrada a la válvula, en ningún caso menor. El
diámetro de la tubería entre la brida del recipiente a proteger y la brida de la
válvula de alivio, debe ser tal que la caída de presión sea menor o igual al
3% de la presión de ajuste de la válvula, de acuerdo con la norma PDVSA
MDP-08-SA-05, sección 5.3, punto 5.3.1. Con esto se pretende evitar que
ocurra golpeteo como consecuencia de la disminución de la presión de
entrada a la válvula por debajo de la presión de reasiento, causando que la
válvula cierre para reabrirse inmediatamente.
 El área mínima requerida por la válvula de alivio para manejar el caudal de

fluido generado por la contingencia predominante, se calculará aplicando las
ecuaciones recomendadas por la Norma API-520 para flujo sónico ó
subsónico, el que aplique de acuerdo al siguiente criterio: Si la presión de
alivio es mayor que la contrapresión el flujo es Sónico y si la presión de
alivio es menor que la contrapresión el flujo es Subsónico.

 La tubería de salida de la válvula de alivio de presión debe ser por lo menos

de igual tamaño al de la brida de salida de la válvula (PDVSA MDP–08–SA–
05: Instalación Válvulas de Alivio de Presión, sección 5.7.3).
 Un esquema de doble válvula de alivio será instalado en cualquier servicio

crítico (ej.: cuando sacar fuera de servicio la válvula de alivio implica
limitación de la producción). La segunda válvula de alivio debe ser de igual
tamaño a la válvula de alivio original.
 Sólo se permitirán válvulas de cierre aguas arriba de las válvulas de

seguridad/alivio, si el reemplazo de una válvula de seguridad/alivio puede
causar pérdidas inaceptables de producción, trastornos operacionales o
contaminación ambiental, en cuyo caso una segunda conexión (reserva) para
la instalación de una válvula de seguridad/alivio deberá proveerse. Las
válvulas de cierre deberán estar provistas de sistemas de bloqueo con
candado (norma PDVSA MDP-08-SA-05: “Instalación de Válvulas de Alivio
de Presión”, punto 6 de la sección 5.7.3).
 La velocidad máxima permisible para las líneas de alivio aguas abajo de la

válvula de alivio, será el 70 % de la Velocidad crítica, según GPSA, Sección
5, “Relief Systems”, Volumen I, Edición 11, 1998.
 Las líneas del cabezal de alivio deben tener pendiente hacia el separador
gas líquido.
 En el caso de fuego, se debe garantizar mediante un arreglo de válvula Blow-

Down –Orificio de restricción, una despresurización controlada del sistema,
de tal forma de ir desde la condición inicial de presión hasta el 50% de la
presión de diseño ó 100 psig, la que sea menor, en un tiempo menor o igual
a 15 minutos, así lo establece la norma API Recommended Practice
521.“Guide for Pressure Relieving and Depressuring Systems” en la sección
3.19.1. Se debe verificar si con el caudal Instantáneo generado en la
despresurización, la velocidad del gas en el cabezal no excede el 70% Mach.

 Producto del estudio de la contingencia de despresurización en los equipos y

sistemas señalados, se selecciona el mayor flujo instantáneo despresurizado
como la mayor carga de alivio por ocurrencia de este evento.
 El sistema de alivio debe ser purgado por un gas de barrido seco.
 Las líneas o equipo que puedan estar llenos de líquido bajo condiciones de
ausencia de flujo y que pueden calentarse mientras están totalmente
bloqueados (encerrados entre válvulas), deben ser provistos de algún medio
para aliviar la creciente presión por efecto de la expansión térmica del líquido
contenido. Debe considerarse la radiación solar así como otras fuentes de
calor, de acuerdo con PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5.10, punto 1.
 Para ubicaciones en el sitio de la planta la válvula de alivio de presión que

provee protección contra la expansión térmica y que alivia líquido debe
descargar a un sistema cerrado, si el líquido dentro del sistema está a una
temperatura por encima de 315 ºC (605 ºF) o está por encima de su punto de
inflamación, de acuerdo con PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5.10, punto 4,
aparte d.
 Cuando la válvula de alivio de presión se instala solamente para propósitos

de alivio por expansión térmica en sistemas de tuberías, es deseable un
ajuste de hasta 1.33 veces la presión de diseño del componente del equipo
que se protege (especificación ANSI B–31.3), siempre y cuando la duración
de la sobrepresión no exceda 10 horas de una sola vez, o 100 horas en un
año y si lo permiten los códigos locales (PDVSA MDP-08-SA-02, sección
5.10, punto 4, aparte a)
9.3.11 Despojador de Líquidos (K.O.D.)

 Se tomará como referencia para el diseño de los tambores despojadores de
líquidos, el método expuesto en las prácticas de diseño del American
Petroleum Institute API 521 (Fourth Edition, march 1.997).

 Se considera un tiempo de descarga de líquido entre el nivel máximo y

mínimo del K.O.D (tiempo de residencia) de 20 min, según lo indicado en
norma API 521: “Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems”,
en su sección 5.4.2.1 (pág. 64).
 El tamaño de partícula de la gota de liquido en suspensión en la fase

gaseosa que se considera para el dimensionamiento del KOD es de 400
micrones, valor ubicado dentro del rango de 300-500 micrones,
recomendado por la norma API 521: “Guide for Pressure-Relieving and
Depressuring Systems”, en su sección 5.4.2.1.
 El despojador de líquidos es del tipo horizontal sin eliminador de neblina.
 Las alturas de los niveles de líquido dentro del despojador de líquidos

deberán proveer suficiente tiempo de vaciado para la operación segura y
confiable de las bombas de transferencia de condensado.
 Se recomienda que el tiempo de desalojo del líquido del KOD no sea mayor
a 5-10 minutos, para ir desde el nivel alto de líquido (NAL) hasta el nivel bajo
de líquido (NBL).
 El K.O.D debe diseñarse en base a la máxima cantidad de vapor a manejar

(norma PDVSA 90616.1.022: “Sistemas de Alivio”, pág 11).
 La norma PDVSA 90616.1.029: “Vent Systems”, en su sección 7.4.5,

establece que la presión de diseño del K.O.D. es de 50 psig o menos.
 El KOD debe ser ubicado en los límites de la zona estéril del Mechurrio (1500
BTU/h-pie2), por lo tanto se debe definir previamente la altura, el diámetro y
la distancia horizontal segura del Mechurrio (440 BTU/h-pie2, considerando
300 BTU/h-pie2 de radiación solar), mediante el estudio de Radiación del
Mechurrio.
 Una vez ubicado el KOD, su presión de operación será definida por la

hidráulica del sistema de alivio, fijando la máxima presión requerida en el

Mechurrio, el máximo caudal de alivio o el caudal instantáneo de

despresurización, el que sea mayor.
 La relación L/D debe ser mayor o igual a 2,5 y menor o igual a 6.
 El tiempo de residencia del gas en el KOD debe ser mayor al tiempo que
necesita la gota de líquido para salir de la fase gaseosa.
 La longitud mínima del KOD, será igual al producto de la velocidad del gas
(pie/s) x tiempo de sedimentación de la gota de liquido (s).
 El nivel máximo de liquido permisible en el KOD será igual a 1/3 Di del

mismo
 El volumen de líquido adicional desde proceso a ser manejado por el KOD

está limitado a 500 gal.
 Se recomienda que la válvula control de nivel de líquido en el KOD sean ON-

OFF.
 Se recomienda la utilización de bombas centrífugas para desalojar el líquido

del KOD, estando una bomba en operación y la otra de respaldo. Es
conveniente que esta última sea accionada por una fuente de energía
diferente a la de la bomba principal.
 Se considera que el líquido es el resultado de la condensación durante el

alivio del gas o la corriente de líquido que acompaña al alivio de gas
9.3.12 Mechurrio
 Para la estimación del diámetro de la Estaca, se utilizará la ecuación 23
página 58 definida en la Norma API-RP-521 para número de Mach entre 0,2-
0,5 (Mechurrio subsónico), el primer valor para quemas frecuentes y el
segundo valor para quemas eventuales. Este criterio también está plasmado
en el punto 12.1 de la Norma PDVSA 90616.1.021: “Sistemas de
Mechurrios”.

 Se considera en el predimensionamiento una velocidad del viento de 32 Kph

(20 millas/h o 30 pie/s), según la Guía PDVSA 90616.1.021: “Sistemas de
Mechurrios”; página 26, Punto 15, aparte 15.4.
 Para mechurrios autosoportados y/o soportadas por vientos de alambre, la

altura de ésta no deberá ser mayor de 250 Ft. Para estacas soportadas por
torre, la altura no deberá ser mayor de 420 pie, según norma PDVSA
90616.1.021 “Sistemas de Mechurrios”, página 17.
 La ubicación del Mechurrio con respecto a procesos y terceros se define,

considerando un nivel de radiación en el área de exposición permanente
donde pudiera haber personal continuamente expuesto, de 440 BTU/h/ pie2
(300 BTU/h- pie2 para radiación solar y 140 BTU/h-pie2 para radiación neta
desde el mechurrio), de esta forma se garantiza una distancia horizontal
segura. Este nivel de radiación permite un tiempo de escape infinito, de
acuerdo con la Norma PDVSA 90616.1.021 “Sistemas de Mechurrios”,
página 25, Punto 15, aparte 15.2.1.
 Se utiliza una intensidad de radiación total en la base del mechurrio igual a

1500 BTU/h-pie2, (300 BTU/h- pie2 para radiación solar y 1.200 BTU/h-pie2
para radiación neta desde el mechurrio); para determinar la altura del
mechurrio, de acuerdo con la Norma PDVSA 90616.1.021: “Sistemas de
Mechurrios”, página 24, Punto 15, Subpunto 15.2. Este nivel de radiación
permite de 1.500 Btu/h.pie2 permite un tiempo de escape de 16 s.
 La fracción de energía irradiada por la llama esta entre 0,2-0,3

considerándose esta como una función del peso molecular del gas a quemar
y la humedad relativa del aire (Norma PDVSA 90616.1.021 “Sistemas de
Mechurrios”, sección 15.1.).
 Radiación permisible a terceros: 550 Btu/h.ft2 (Incluyendo radiación solar).

Tiempo de escape de 60 segundos, de acuerdo con MID PDVSA
90616.1.021, sección 15, punto 15.2, aparte 15.2.2.

 La radiación solar se establece en 300 Btu/h.pie2, de acuerdo con MID

PDVSA 90616.1.021, sección 15, punto 15.2.
 Caídas de presión tan altas como 2 psi han sido usadas en las boquillas del
flare (flare tip).
 La máxima caída de presión total en el Mechurrio (Estaca+Tip) debe ser

menor o igual a 6 psi.
 La presión en la base del mechurrio depende del tipo de mechurrio

empleado. Para sónicos, se considera una presión entre 50-60 psig; para
subsónicos entre 5-15 psig.
9.4. Tuberías
 Tanto las tuberías de proceso como de servicio serán diseñadas para el flujo
de diseño. Las tuberías de procesos y de servicios deben manejar el flujo de
diseño más un adicional equivalente al 10% del máximo flujo manejado por
cada tren de procesos (facilidades de entrada, planta compresora y
descarga).
 Para el dimensionamiento de líneas de procesos se aplicarán las normas

PDVSA 90616.1.024: Dimensionamiento de Tuberías de Proceso, PDVSA
LTP 1.5 “Cálculo Hidráulico de Tuberías” y API RP 14E. En las dos primeras,
se establecen los criterios de caída de presión y velocidades recomendadas
para dimensionar tuberías de procesos para flujos de líquidos y gases. La
norma API 14E establece que el diseño de tuberías para flujo de líquidos,
debe basarse principalmente en la velocidad de flujo, e introduce el concepto
de la velocidad de erosión.
 En el dimensionamiento de las líneas de procesos y servicios deberá

considerarse mantener el flujo másico por unidad de área por debajo de
valores que puedan causar erosión o vibraciones, para ello, la norma API
14E recomienda usar la siguiente ecuación:

c
Veloc . de Erosión 
 Ec. 6
Donde:
c: factor empírico. Para el diseño de líneas en servicio continuo debe

considerarse c = 100, para líneas en servicio intermitente se utilizará c = 125.
ρ: Densidad del fluido (Lb/pie3).
 La velocidad máxima en las tuberías no debe nunca exceder el 70 % de la

velocidad de erosión.
 En general el diámetro mínimo para una tubería de proceso de acero al

carbono será de 2 pulg, exceptuando las tuberías de servicios alrededor de
equipos tales como venteos, drenajes las cuales pueden ser de ¾” ó ½”.
 Tuberías, válvulas y accesorios de tamaño 3/8, 1-1/4, 2-1/2, 3-1/2, 4-1/2, 5,

7, 9 y 14” no serán usados.
 Para tuberías nuevas, la presión y temperatura de diseño, conjuntamente

con el servicio, determinan para cada línea la especificación o clase de
material de tubería aplicable, de acuerdo a la especificación PDVSA-H-221
“Materiales de Tuberías”.
 Para las tuberías existentes en las instalaciones, se mantiene la

especificación de las mismas, las cuales no corresponden a los materiales de
tuberías indicados en Especificación de Ingeniería de PDVSA Nº H-
221:Materiales de Tuberías, Vol 13-I, Rev. 0, 1992.
 El espesor de pared contempla la corrosión permisible y la tolerancia del

fabricante, además del espesor requerido para las condiciones de diseño.
9.4.1 Líquidos
 Para líquidos conteniendo sólidos en suspensión, la velocidad no debe ser
menor de 3 pie/s.

 Los criterios hidráulicos para líquidos son los siguientes:
Tabla 7. Criterios de Caídas de Presión en Tuberías para Flujo de Líquidos
CAÍDAS DE PRESIÓN RECOMENDADAS

Pérdida Friccional de
Carga Hidrostática
Servicio Notas
(pie de líquido/100 pie de
tubería)
Líneas de Transferencia
Agua 1–2
Hidrocarburo 1–3
Bomba Centrífuga
Succión 1–3 Verifique el NPSH Disponible.
Descarga 2–4 6 pie/s velocidad máxima.
Tabla 8. Velocidades Típicas de Líquidos en Tuberías de Acero
VELOCIDADES TIPICAS DE LIQUIDOS EN TUBERIAS

DIAMETRO NOMINAL DE TUBERIA (plg)
2 o menor 3 a 10 10 a 20
LIQUIDO Y LINEA
Velocidad Velocidad Velocidad
(pie/s) (pie/s) (pie/s)
AGUA
Succión de bomba 1a2 2a4 3a6
Descarga de bomba (larga) 2a3 3a5 4a6
Conexiones de descarga 4a9 5 a 12 8 a 14
(corta)

VELOCIDADES TIPICAS DE LIQUIDOS EN TUBERIAS

Alimentación de caldera 4a9 5 a 12 8 a 14
Drenajes 3a4 3a5 –
Aguas negras inclinadas – 3a5 –
HIDROCARBUROS LÍQUIDOS (Viscosidades normales)
Succión de bomba 1,5 a 2,5 2a4 3a6
Cabezal de descarga (largo) 2,5 a 3,5 3a5 4a7
Conexiones de descarga
4a9 5 a 12 8 a 15
(corta)
Drenajes 3a4 3a5 –
HIDROCARBUROS
VISCOSOS
Succión de bomba
Viscosidad mediana – 1,5 a 3 2,5 a 5
Alquitrán y aceites
– 0,4a 0,75 0,5 a 1
combustibles
Descarga (corta) – 3a5 4a6
Drenajes 1 1,5 a 3 –
 Los criterios hidráulicos en las líneas de succión de bombas indicadas en la

tabla de arriba serán tomados como guía. En este caso el criterio
predominante será el del NPSH disponible del sistema
Tabla 9. Criterios de Velocidades y Caídas de Presión para Líquidos en Tuberías

de Acero al Carbono

Continuación Tabla 9. Criterios de Velocidades y Caídas de Presión para

Líquidos en Tuberías de Acero al Carbono

Fuente: Norma PDVSA L-TP 1.5 “Cálculo Hidráulico de Tuberías”.
9.4.2 Gases
 Se recomienda seguir los siguientes criterios hidráulicos:
Tabla 10. Criterios de Caídas de Presión en Tuberías para Flujo de Gases

CAÍDAS DE PRESIÓN RECOMENDADAS

Pérdida Friccional de Carga Hidrostática
Servicio
(psi/100 pie de tubería)
Línea de Transferencia 0,5 – 2,0
Compresor (psig)
Succión
0 – 10 0,05 – 0,125
10 -50 0,125
50 – 100 0,25
por encima de 200 0,50
Descarga
Por debajo de 50 0,125 – 0,25
50 – 100 0,25 – 0,50
por encima de 200 0,5 – 1,0
Fuente: PDVSA 90616.1.024 “Dimensionamiento de Tuberías de Procesos”
Tabla 11. Velocidades Típicas en Líneas de Gases y Vapor (Kern)
VELOCIDADES TIPICAS EN LÍNEAS DE GASES Y VAPOR

Vapor de Agua o Vapor de Agua y Vapor
Vapor Saturado Sobrecalentado, gas
DIAMETRO NOMINAL Por debajo de 50
5 a 150 psig 150 a 250 psig
DE TUBERIA (plg) psig
Velocidad Velocidad Velocidad
(pie/s) (pie/s) (pie/s)
2 o menor 45 a 100 40 a 80 30 a 60
3a4 50 a 110 45 a 90 35 a 70
6 60 a 120 50 a 120 45 a 90
8 a 10 65 a 125 80 a 160 65 a 125
12 a 14 70 a 130 100 a 190 80 a 145
16 a 18 75 a 135 110 a 210 90 a 160
20 80 a 140 120 a 220 100 a 170
Fuente: PDVSA 90616.1.024 “Dimensionamiento de Tuberías de Procesos”
Tabla 12. Criterios de Velocidades y Caídas de Presión para Vapor en Tuberías
de Acero al Carbono

Fuente: Norma PDVSA L-TP 1.5 “Cálculo Hidráulico de Tuberías”.
9.4.3 Flujo Bifásico

 Para flujo bifásico debe diseñarse para regímenes de flujo anular o disperso
para tuberías horizontales y como flujo anular en tuberías verticales (evitar
formación de slug). Es importante evitar caer en el régimen de flujo tapón y
régimen de flujo turbulento, siempre que sea posible.

 La velocidad del flujo bifásico debe ser menor de la velocidad erosional,

máximo un 65% de esta.
 Para líneas críticas que manejen flujo bifásico es necesario hacer un cálculo
detallado para determinar caída de presión y régimen de flujo.
 Los criterios de PDVSA para caída de presión por 100 pies para flujo
bifásico, se basan en el factor Rl, el cual representa la resistencia real del
líquido dentro de la tubería.
 Los criterios dados, por separado para las fases líquidas y de vapor, en las
sub-secciones anteriores (líquido y gas), para dimensionamiento de tuberías
que transportan fluido monofásico, se pueden aplicar al flujo bifásico en
tuberías horizontales, como sigue:
– Para flujos donde el vapor es dominante, aproximadamente Rl <0,0001
– Para flujos donde el líquido es dominante aproximadamente Rl >0,7
– Para flujos bifásicos con valores intermedios de Rl (aproximadamente entre

0,1 y 0,7), se deben satisfacer tanto los criterios de vapor como de líquido.
 El factor Rl depende de la resistencia de entrada del líquido  y del número

de Reynolds el cual definimos como:
(6.316  Wt  B )
Re 
( h  D ) Ec. 7
Donde:
Wt: masa total de las fases del vapor y del líquido (Lb/h).
: factor de corrección de la densidad del líquido (adimensional)
h: viscosidad promedio del líquido (centipoise)
D: Diámetro interno de la tubería, pulgadas

La resistencia de entrada del líquido  se define de la siguiente manera:
Qliq

(Qliq Qgas )
Ec. 8
Donde:
Q: flujo volumétrico de líquido o de vapor.
Una vez calculados Re y , se utiliza la figura 5 del anexo Nº 3 para

conseguir el factor Rl.
 Las velocidades de operación del gas y el líquido se calculan a partir de:
Wg
V g  0,0509  Ec. 9
 g  1  Rl   D 2
Wl
Vl  0,0509  Ec. 10
 g  Rl  D 2
Donde:
Vg y Vl: velocidades del gas y el líquido, respectivamente (pie/s).
Wg y Wl: velocidad de flujo de la masa de las fases de vapor y líquido (Lb/h).
ρg y ρl: densidad de las fases de vapor y líquido (Lb/pies3).
D: diámetro interno de la tubería (pie).
Rl: fracción de líquido.
9.5. Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios

 La unidad de aire comprimido se utilizará tanto para suplir los requerimientos
principalmente de aire de instrumentos como para aire para servicios
incluyendo el aire para limpieza, secado de las áreas y limpieza de los
equipos.
 Los consumos promedios de aire de instrumentos serán de 2 PCNM para

válvulas de control, 3 PCNM de aire seco para válvulas de Shutdown y

Blowdown, es por ello que el sistema debe poseer un sistema de secado

para aire de instrumentos.
 El compresor debe ser tipo paquete, con sus sistemas de lubricación y

servicios auxiliares conformando el patín.
 Todos los componentes deben estar instalados y funcionar en base a las

condiciones climáticas definidas en el punto 8.2 de este documento.
 Los compresores deben poseer equipos auxiliares tales como filtros,

enfriadores, válvulas de alivio y sistemas lubricantes. Deben además poseer
panel de control y suministro de potencia con su instrumentación para
verificación y protección.
 El motor debe ser encapsulado TEFC operado con voltajes trifásicos de

480V/60 Herz a velocidad constante.
 Para seleccionar la potencia nominal del motor eléctrico, debe estimarse a

110% de su potencia al freno.
 El paquete de aire comprimido debe contener, sin limitarse a ello, los

siguientes componentes:
– Dos compresores de aire, cada uno con una capacidad de manejar el 110%
de los requerimientos, tanto de aire de servicios como de instrumentos,
operando normalmente uno de ellos manteniéndose el otro como reserva.
– Dos secadores de aire que manejen cada uno el 110% de la capacidad del
aire de instrumentos, uno en operación y otro en reserva.
– Dos sistemas de filtración colocados a la entrada secador.
– El patín común de ensamblaje debe contener todos los elementos, con la

excepción de los acumuladores de aire comprimido.

– Se debe disponer de un nuevo sistema de suministro de aire donde se

elimine totalmente el contenido de agua para evitar su condensación en las
líneas de proceso.
9.6. Sistema de Inyección de Químico (Inhibidor de Corrosión)
Se contempla la instalación, para todos los trenes de compresión, de sistemas de

inyección de químicos para el control de corrosión en las tuberías y equipos. Los
puntos de inyección de químicos serán colocados en el sistema de tuberías de gas
de procesos, en puntos estratégicos para proveer protección a los equipos. El
consumo del agente anti-corrosión, estará basado en el flujo de gas de cada tren
de compresión.
El sistema de inyección de químicos debe contener, sin limitarse a ello, los

siguientes elementos:
 Tanques de almacenamiento de soluciones químicas y mezclas.
 Las bombas dosificadoras deben ser operadas eléctricamente con sistemas

de calibración manejables con rangos de desplazamiento desde 0 hasta
100%.
 Un patín estructural con todos los elementos necesarios para la inyección.
 Un sistema de paro y arranque local con señal detectable en la sala de

control.
9.7. Criterios para la Codificación de Equipos y Elaboración de Diagramas

de Flujo
 Los lineamientos a seguir para la elaboración de los Diagramas de Flujo de
Procesos y Diagramas de Tuberías e Instrumentación son los recomendados
en el Manual de Ingeniería de Diseño: PDVSA L-TP 1.1, “Preparación de
Diagramas de Proceso”, (Rev. 3, Ene. 09).

 El sistema de identificación de tuberías a utilizarse en el proyecto es el

recomendado en el Manual de Ingeniería de Diseño PDVSA L-TP-1.3
“Identificación y numeración de tuberías”.
 La codificación (TAG) de los nuevos equipos de proceso se realizará en

función de la utilización combinada de la norma PDVSA L-TP-1.1:
Preparación de Diagramas de Procesos y del Estándar PDVSA STA-DP-96-
051: Estándares de Nomenclatura para Puntos de Datos. De la primera
norma se extrae la letra que identifica el equipo, y de la segunda, el resto de
la codificación del equipo.
10. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA MECÁNICA
10.1. Bases de Diseño

A continuación se presentan las bases de diseño de la Disciplina Mecánica, que
se considerarán para el desarrollo de la Ingeniería Conceptual “Aumento de la
Capacidad de Compresión de Gas de Baja y Media presión de Orocual”.
 La simbología y notificación de equipos, válvulas, líneas de procesos así

como la extensión y cantidad de información contenida, serán de acuerdo a
lo indicado en las normas nacionales y, en caso de alguna discrepancia, se
recurrirá a las normas internacionales, aprobadas por PDVSA.
 Todos los trabajos mecánicos deberán ejecutarse observando estricto

cumplimiento de lo indicado en este documento y a las últimas ediciones de
los códigos y normas indicados en el punto 1.1 de este documento (Normas
y Códigos Aplicables), sin limitarse a ello.
 El límite de batería del proyecto comprende el área de instalación de la

nueva planta compresora, así como las interconexiones
 El idioma oficial del proyecto será el castellano. Por lo tanto, toda la

documentación generada, como producto del desarrollo de la Ingeniería
Conceptual, estará en este idioma.

10.2. Premisas de Diseño

 Uso de las normas Nacionales e Internacionales vigentes que aplicarán en el
diseño mecánico del proyecto.
 Seguridad para las instalaciones y personas que operarán el sistema.
 Confiabilidad para garantizar continuidad de servicios en caso de

contingencia o mantenimiento.
 Aplicación de nuevas tecnologías relacionadas al funcionamiento de la nueva

planta compresora, garantizando un adecuado desempeño e incrementar el
tiempo de vida de operación en la planta.
 Simplicidad, facilidad en la operación y mantenimiento.
 Normalización de equipos.
 Evaluación de Costos preliminares asociados del diseño.
 La vida útil de diseño para los nuevos equipos y sistemas de tuberías

prescribe en 20 años, basados en la vida promedio de los equipos y arreglos
de tuberías existentes de la Planta Compresora Orocual-4 (PC-ORC-4).
10.3. Criterios de Diseño
10.3.1 Equipos del Sistemas de Compresión

Compresores
 La selección de los compresores dependerá de las características del gas,

flujo volumétrico y de las condiciones de operación descritas por la disciplina
Procesos. También dependerá del esquema de compresión seleccionado, el
cual se indica en el documento Nº AB03PMO1003-PB0C3-PD15001 “Estudio
de Selección del Tipo de Compresor y del Esquema de Compresión”.

 La tecnología asociada para el accionamiento de los compresores dependerá

de lo establecido en el documento Nº AB03PMO1003-PB0C3-PD15002
“Evaluación y Selección de Tecnología de Accionamiento Motriz”.
 Para la ubicación de los compresores deberán considerarse los siguientes

aspectos: dirección predominante del viento, la seguridad, simplicidad en la
operación, secuencia del proceso y la utilización de longitudes mínimas de
tuberías.
 Se debe garantizar facilidades de acceso para operación y mantenimiento,

cumpliendo de esta forma con los requerimientos mínimos de separación de
equipos.
 Los compresores deberán ser especificados para operar con los niveles de
ruido requeridos, evitando daños o perturbaciones severas a personas e
instalaciones cercanas al sitio de ubicación.
Depuradores
 Los depuradores de gas, deberán ser diseñados de acuerdo a los

requerimientos mínimos establecidos en la norma ASME VIII, División 1
“Boiler and Pressure Vessel Code”.
 Los depuradores deberán estar estampados según la norma ASME “U”

Stamp.
 La Presión, Temperatura Máxima de Operación y Diseño, será la indicada

por la disciplina Procesos.
 La Temperatura mínima de diseño del metal para los depuradores deberá ser
según norma ASME VIII, División 1 “Boiler and Pressure Vessel Code UG-
20(b)”.
 El espesor de corrosión permisible será de 1/8”.

 Todas las boquillas principales de los depuradores serán bridadas de

acuerdo a los requerimientos de proceso fijados por la disciplina Procesos.
 Los depuradores deberán cumplir con facilidades de acceso para operación y

mantenimiento, estableciendo de esta forma con los requerimientos mínimos
de separación.
Enfriadores (Air Cooler)
 Los Enfriadores serán del tipo tiro forzado para garantizar un adecuado
consumo de aire en el proceso de enfriamiento de gas.
 Los paneles de los Enfriadores serán del tipo aleta-tubo.
 Los intercambiadores de calor de los paneles aleta-tubo serán diseñado de

acuerdo a la norma ASME VIII Div. 1.
 El diámetro para los tubos de los paneles de los enfriadores será como
mínimo de 1” y cada sección deberá tener conexiones de 1” de diámetro para
venteo y ½” de diámetro para el drenaje de los páneles.
 Las clases de las conexiones bridadas y bridas serán como mínimo rating
300#.
 Las conexiones para colocación de instrumentos será de ¾” - 6000# para

manométros y 2” para indicadores de temperatura, en boquillas iguales o
mayores 4” de diámetro. Para boquillas menores a 4” de diámetro deberá
tener solamente la conexión de ¾” - 6000# del manometro, omitiendo la
facilidad para colocación de indicador de temperatura.
 La Temperatura máxima de diseño del aire para el funcionamiento óptimo de

los enfriadores será de 100ºF de bulbo seco y no será menor de 59ºF, según
condiciones climáticas del sitio (Veáse tabla 1). De ahí es base para el
diseño y desempeño de los enfriadores establecido en el parágrafo 7.2 de la
norma API 661.

 El espesor de corrosión permisible será de 1/8” a aquellas zonas expuestas

al gas de proceso de los paneles, exceptuando los tubos.
 Para el accionamiento de los ventiladores, se usarán motores eléctricos.
 La máxima caída presión será entre 5-10 psi.
10.3.2 Sistema de Alivio y Flare

 El diseño del Sistema de despresurización deberá ser diseñado de acuerdo a
la norma API 521, “Guide for Pressure-Relieving and Depressuring System”.
 La velocidad de gas de venteo no debe exceder de 0,5 Mach para flujo

continuo y 0,7 para flujo intermitente. Este valor será aprobado y validado por
la disciplina procesos.
 Se incluirá válvulas shutdown para paradas de emergencia y válvulas

blowdown para desvío de gas en equipos primordiales de la planta
compresora.
 Se incluirá KOD aguas arriba del Flare para la extracción completa de

líquidos que contiene el gas.
 El nivel de radiación permitido no debe exceder de 550 BTU/Hrft2 para

terceras personas, incluyendo radiación solar, y el nivel para áreas de
procesos no debe ser mayor a 1500 BTU/Hrft2.
 La altura y posición del Flare en plano dependerá de la intensidad de

radiación y dirección contraria del viento respecto a instalaciones y equipos
adyacentes.
 El flare deberá tener toda la instrumentación necesaria y su propio panel de

control para monitoreo y seguridad.

10.3.3 Sistema de Aire de Instrumentos

 El caudal de aire para el sistema de aire para instrumentos será determinado
de acuerdo a los requerimientos de aire de la nueva planta compresora.
 El sistema de aire para instrumentos deberá operar en un rango de presión

máxima de 100 - 150 psig a temperatura de operación de 100 ºF y una
presión minima de 80 psig a temperatura de operación de 100 ºF.
 Para líneas de distribución de aire demasiados largas, debe hacerse una

revisión para caidas de presión/100 pies en el punto más alejado.
 Todos los equipos y arreglos de tuberías asociados al sistema de aire de

instrumentos deberán tener un acabado de color azul según norma PDVSA
O-201 “Selección Y Especificaciones de Aplicación de Sistemas
Anticorrosivos de Pinturas de Superficie y Pintura”.
10.3.4 Sistema de Servicios Industriales

Sistema de Gas Combustible
 El gas combustible será tomado desde un punto de interconexión del cabezal

principal descarga de gas de proceso.
 El Sistema de Gas Combustible será referido como skid y sus

especificaciones dependerá de las características y requerimientos del medio
de accionamiento, (tipo turbina de gas o motor a gas), en caso de que
aplique cualquiera de las dos (2) alternativas presentes en esta fase de
ingeniería conceptual.
Sistema de Aceite Lubricante
 La capacidad del sistema de lubricación deberá estar acorde a la cantidad de

compresores y medios accionadotes (Turbina o Motor a Gas) presentes en la
nueva planta compresora.

Sistema de Gas Seco
 Los equipos de compresión usarán como sello, gas seco, para prevenir la
salida de gas de proceso y aceite lubricante al área de proceso.
Sistema de Gas Buffer
 El sistema de gas buffer será nitrógeno y se usará independientemente para

cada sistema de compresión, su función será como aislante entre el gas seco
y el aceite lubricante.
10.3.5 Tuberías, Válvulas y Accesorios

 Los sistemas de tuberías se diseñarán para las condiciones de presión y
temperatura más severas descritas por la disciplina Procesos.
 Los requerimientos mínimos para todas las clases de tuberías en cuanto a

diseño, fabricación, inspección y prueba estarán conforme al American
Standard of Mechanical Engineers (ASME), última edición y normas PDVSA.
 Las especificaciones de materiales de tuberías están categorizadas en

clases, de acuerdo con la aplicabilidad del material para el servicio y el rating
de las bridas y válvulas (ASME B16.5) “Bridas para Tubos de Acero y
Accesorios Bridados”.
 Para la clasificación de las Bridas será aplicable el Código ASME B16.5

“Bridas para Tubos de Acero y Accesorios Bridados”.
 Se utilizarán Bridas de cuellos soldable y cara saliente (Welding Neck, raised

face: WN, RF) y Bridas tipo Ring Joint (RTJ)
 Para tuberías de diámetros mayores de 2 pulgadas el espesor del cuello de

la Brida será igual al schedule de la tubería.
 El tipo de válvula deberá estar de acuerdo con las especificaciones PDVSA

H-221 “Materiales para Tuberías”.

 Todas las válvulas mayores o iguales a 3” serán de extremos Bridados.
 Todas las Válvulas y accesorios para diámetros de 2” y menores, serán de

tipo enchufe soldado.
 El espesor de la tubería estará regido por lo especificado la norma ASME

B31.3 “Process Piping”.
 El espesor de pared contempla la corrosión permisible y la tolerancia del

fabricante, además del espesor requerido para las condiciones de diseño.
 La corrosión permisible prevista para los sistemas de acero al carbono no

será menor de 1/16 pulgadas (0.0625 pulgadas), exceptuando al sistema de
drenaje o en otras situaciones que ameriten su cambio, según su
especificación correspondiente.
 No se utilizarán diámetros tales como 1¼, 3½, 5, 7, 9, 14, 18, y 22 pulgadas.

Para tuberías mayores de 12 pulgadas se deben usar 16, 20 y 26 pulgadas.
 No se usarán espesores de pared no comerciales como Schd 30, Schd 120.

Se normalizarán a Schd 20, 40 y Schd 80, que son los más comerciales.
 Todas las líneas de procesos >2”, serán soldadas a tope (“Butt Weld”).
 Las uniones en Tubería de dos (2) pulgadas y menores serán unidas por
medio de enchufe soldados para transporte de gas.
 Los Cambios de Dirección de todas las tuberías fabricadas en el campo, con

tamaño mayor a dos pulgadas, serán hechos con codos de radio largo.
 Se colocarán conexiones de venteo y drenaje, en los puntos altos y bajos de

líneas, con tamaño de diámetro de 3/4 pulg a 1½”. según el diámetro de la
tubería principal.

 Todas las tuberías deberán ser instaladas por la ruta más corta y con la
flexibilidad suficiente para compensar los esfuerzos térmicos para evitar
fugas en las juntas y fallas por esfuerzos de expansión térmica.
 Todas las tuberías deberán ser instalas superficialmente, excepto en áreas

donde se requiera acceso vehicular y/o peatonal.
11. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA CIVIL
11.1. Sistema de Coordenadas de los Planos de Implantación

Los planos de implantación se desarrollarán en coordenadas UTM tomando como
base la información entregada por PDVSA.
11.2. Sistema de Unidades de Medida

Se utilizarán las unidades básicas del Sistema Métrico Decimal (Sistema
Internacional S.I):
 Unidad de longitud metro (m).
 Unidad de masa Kilogramo (Kg.).
 Unidad de tiempo Segundo (s).
 Las unidades derivadas de estas, tales como:
 Unidad de superficie: metro cuadrado (m2).
 Unidad de volumen: metro cúbico (m3).
 Unidad de velocidad: metros por segundo (m/s).
 Y demás unidades que apliquen en la elaboración del proyecto, contenidas

en la Gaceta Oficial de la República de Venezuela Nº 2.823 Extraordinario.

11.3. Criterios de Diseño
11.3.1 Materiales.
 Los materiales a utilizar deberán cumplir con los requerimientos de los
códigos y estándares tal cual se enumeran en el punto siguiente. Deberá
indicarse en los planos la calidad de los materiales a utilizar.
 En cuanto a los materiales distintos a los enumerados, se podrán usar

materiales disponibles localmente, siempre que éstos sean adecuados para
el uso específico en calidad y en cantidad.
11.3.2 Propiedades de los Materiales

Acero Estructural:
Módulo de Elasticidad = 2,1x1006 (Kg./cm²)
Relación de Poisson= 0.30
Coeficiente de expansión térmica = 12x10-6/ºC

Concreto:
Módulo de Elasticidad = 2,1x1006 (Kg./cm²)
Relación de Poisson= 0.30
Coeficiente de expansión térmica = 12x10-6/ºC
11.3.3 Resistencia y Esfuerzos Permitidos

Concreto:
La resistencia a la compresión final mínima a los 28 días y curada en el

laboratorio, será como sigue:
 Para concreto pobre: 140 kg/cm²
 Para concreto estructural en fundaciones 210 kg/cm²

 Para losa de piso, canal y tanquillas 210 kg/cm²
Acero de Refuerzo:
 ASTM A615 grado 60 (COVENIN 316)
 Limite Elástico 4.200 kg/cm².
 Malla Electrosoldada 5.000 kg/cm2
Acero Estructural:
 ASTM A36 / PS25 SIDOR 2.530 kg/cm²
Pernos:
Los pernos para uniones estructurales deberán ajustarse a la norma ASTM A-325
o al código venezolano equivalente.
Pernos de Anclaje (ASTM A307):
 Esfuerzo permisible para la tensión 1.400 kg/cm²
 Esfuerzo permisible para el corte 700 kg/cm²
Pernos de Conexión (ASTM A325):
 Esfuerzo permisible para la tensión 3.090 Kg./cm²
 Esfuerzo permisible para el corte 1.230 kg/cm²
 Esfuerzo permisible para el corte por aplastamiento
 Con rosca incluida (CR) 3.370 Kg./cm²

11.3.4 Soldaduras
 Las soldaduras se realizarán de acuerdo a lo señalado en la Norma AWS
D1.1
 Las soldaduras se efectuarán con arco manual o con arco sumergido,

utilizando electrodos E70XX
 Las soldaduras se efectuarán entre materiales cuya composición química

sea compatible con el material de aporte del electrodo seleccionado.
11.4. Premisas de Diseño

 Las cargas se ubicarán en conformidad a los siguientes tipos:
– Carga permanentes (cargas muertas), las cuales consistirán en el peso

propio de la estructura y de todo el material unido o soportado
permanentemente por la estructura.
– Cargas vivas, las cuales serán estipuladas por el código bajo el cual, cada
estructura en particular, esté siendo diseñada o la que se imponga por las
condiciones particulares, entendiéndose por carga viva todo aquel efecto
originado por toda carga no permanente incluyendo personal, herramientas,
equipos para montaje y mantenimiento.
– Acciones accidentales, las cuales están constituidas principalmente por el

viento y/o sismo.
 Las fuerzas de viento y de sismo no se deben considerar actuando

simultáneamente.
 Para la Construcción de los diferentes tipos de fundaciones hasta tanto no se

tenga definido el estudio de suelos se considerará un adm del suelo = 1,00
kg/cm2 para todas las memorias correspondientes a la Disciplina Civil de
este proyecto.

11.5. Bases y Criterios de Diseño
11.5.1 Excavación y Relleno

Las excavaciones se diseñarán considerando los niveles mínimos de cobertura
establecidos para las tuberías, tanquillas y estructuras enterradas.
El relleno se hará con materiales de buena calidad que cumplan con los requisitos
establecidos en este documento. Las obras de relleno se harán progresivamente y
en capas no superiores a los 200 mm de espesor.
11.5.2 Compactación
El material para la construcción de los terraplenes se realizará con material base
granular óptimamente compactado al 95% del ensayo Proctor Modificado y con un
valor de soporte según lo indique el estudio de suelos.
La compactación de los rellenos se hará con la maquinaria adecuada, en capas de

espesor no superior a los 200 mm y de acuerdo a las exigencias de los resultados
del Estudio Geotécnico, entre otras establecidas por las normas que regulan esta
actividad.
11.5.3 Estructuras Metálicas. Plataformas y Soportes para Tuberías

El análisis y diseño de las estructuras de acero se hará por teoría elástica, de
acuerdo a las normas en referencia de este documento, PDVSA JB-251 Diseño de
Estructuras de Acero, Aparte 5, Acciones y Solicitaciones.
Se deberán tomar en cuenta ciertos criterios básicos en el dimensionamiento de

los elementos estructurales, tales como:
La deflexión máxima para vigas de carga y correas será de L/360.
El desplazamiento lateral máximo que se le permitirá a la estructura bajo cargas

de diseño será de H/400.

La relación de esbeltez para elementos secundarios y arriostramientos

traccionados será de K/r <300.
La relación de esbeltez para elementos principales traccionados será de K/r<240.
Los pernos de anclaje serán de un diámetro mínimo de 5/8”.
Las cargas a considerar en dicha estructura son las provenientes al peso propio,
viento, sismo y sobrecarga.
Los soportes que servirán de apoyo a la tubería dentro de las estaciones serán de
Soportes Concreto Armado o Soportes Metálicos, según la altura de la tubería a
soportar y en concordancia con la Norma PDVSA HG-251.
La nomenclatura a usar para los soportes Metálicos será: SM-XX, donde SM

representa el soporte de concreto y XX el numero correlativo, cada soporte estará
ubicado dentro de la planta con coordenadas UTM únicas.
11.5.4 Estructuras de Concreto

El análisis y diseño de estructuras de concreto se realizará por la teoría plástica o
rotura de acuerdo a la Norma COVENIN – MINDUR (1753 – 06), analizando los
modelos establecidos en las normas PDVSA correspondientes.
11.5.5 Fundaciones
La profundidad de la fundación, será la recomendada en el informe geotécnico. Se
diseñarán fundaciones superficiales o directas, las cuales deberán cumplir con las
siguientes condiciones mínimas de geometría y rigidez:
 El espesor mínimo de la zapata para fundaciones de caseta y tanque de

espuma será de al menos 300 mm.
 El espesor mínimo para losa de fundación es de 7 cm.

 El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será de 7,5 cm. si esta en

contacto directo con el suelo y 5 cm., en caso de usar concreto pobre como
relleno previo.
 La presión actuante sobre el suelo deberá compararse con el valor máximo

admisible para la condición de apoyo uniforme.
 Los elementos a diseñar en concreto armado serán las Losas de

Fundaciones, Fundaciones para Tanques y Soportes de Tubería Tipo SC-
XX.
11.5.6 Soportes Tipo Durmiente

Los pedestales de los soportes tipo durmientes se diseñarán como muros
sometidos a flexo-compresión y las zapatas se considerarán como miembros
sometidos a flexión. Adicionalmente se realizarán las correspondientes
verificaciones de corte, punzado y volcamiento. Todo lo indicado anteriormente se
realizará de acuerdo a la Norma COVENIN-MINDUR 1753-06 "Proyecto y
Construcción de Obras en Concreto”.
Las cargas a considerar en el diseño serán las siguientes:
 Peso propio de la estructura.
 Peso de Tuberías vacías: Aquí se considera el peso propio de las tuberías

incrementado en 15% para considerar el enchaquetado de las mismas y
accesorios.
 Peso de Tuberías en Operación: Se considerará para este peso un 50% de

la tubería llena en operación, como caso más desfavorable.
 Peso de Válvulas.
 Fuerzas Térmicas: Se tomará como el 30% del peso de las tuberías en

operación, de acuerdo a consideraciones de flexibilidad.

 Cargas por Sismo: Se realizará un análisis por el método estático equivalente

para el cálculo estructural, de acuerdo a la Normas PDVSA.
 Se obviarán las cargas por viento, por considerarlas no relevantes en el

diseño, en relación a las otras cargas.
 Las combinaciones de carga a considerar mas desfavorables son las que

incluyen las cargas de Operación + Sismo, combinando el sismo en tres
direcciones con sus respectivos factores.
 La nomenclatura a usar para los soportes de concreto será: SC-XX, donde

SC representa el soporte de concreto y XX el numero correlativo, cada
soporte estará ubicado dentro de la planta con coordenadas UTM únicas.
11.5.7 Sistema de Drenaje de Aguas Libres de Contaminación (Aguas de

Lluvia)
El sistema de drenaje de aguas de lluvia se calculará según se establece en la
norma HE-251-PRT, tomando en cuenta lo señalado a continuación:
El gasto de diseño (QLL) para el evento de lluvia se estima según el Método

Racional considerando un tiempo de concentración de ½ hr:
Q CIA Ec. 11
Donde:
C: Coeficiente de escorrentía dependiendo del tipo de terreno:
 Áreas pavimentadas de asfalto o concreto C = 1,00
 Áreas con piedras sueltas y grama C = 0,40
 Superficies de arcilla u otras no pavimentadas C = 0,50
I: Intensidad de lluvia (l/s/ha).

A: Área (ha).
El período de retorno a considerarse para el diseño es de 10 años. El tiempo de

concentración total estará formado por el tiempo de concentración superficial más
el tiempo de viaje:
Tc t  Tc s  Tv Ec. 12
Donde:
Tct: Tiempo de concentración total (min.)
Tcs: Tiempo de concentración superficial (min.)
Tv: Tiempo de viaje (min.)
Se podrán utilizar las curvas I.D.F. regionales ó se construirán las curvas propias
de la zona para un rango mínimo de registros de 20 años.
11.5.8 Cargas Asumidas para el Análisis Estructural

Las cargas a utilizar en el análisis estructural de los diferentes elementos
estructurales serán tomados de la norma JA-261 “Criterios y Acciones Mínimas
para el Diseño de Estructuras Industriales “.
11.5.9 Combinaciones de Carga

Las cargas que actúan sobre las estructuras, no siempre lo hacen
simultáneamente. Las combinaciones probabilísticas razonables de estas cargas
se estimarán para determinar las condiciones críticas de diseño de cada elemento
estructural.
Para el diseño de estructuras de concreto armado en el estado de rotura o límite

de agotamiento se evaluarán las siguientes combinaciones, sin limitarse a ellas,
según aplique:
 U = 1,4 CP + 1,7 CV

 U = 0,75 (1,4 CP + 1,7 CV)  S
 U = 0,9 CP  S
 U = 0,75 (1,4 CP + 1,7 CV  1,7 W)
 U = 0,9 CP  1,3 W
 U = 0,75 (1,4 CP + 1,7 CV  1,7 E)
 U = 0,9 CP  1,3 E
 U = 1,4 CP + 1,7 CV + 1,4 F  0,9 CP + 1,4 F
 U = 0,75 (1,4 CP + 1,7 CV + 1,4 T)  1,4 (CP + T)
Análogamente, para el diseño de estructuras de acero en el Estado Límite se

evaluarán las siguientes combinaciones:
 U = 1,4 CP
 U = 1,2 CP + 1,6 CV + 0,5 CVT
 U = 1,2 CP + 1,6 CVT + 0,5 CV
 U = 1,2 CP + 1,6 CVT  0,8 W
 U = 1,2 CP  1,3 W + 0,5 CV + 0,5 CVT
 U = 1,2 CP  S + 0,5 CV
 U = 0,9 CP  1,3 W
 U = 0,9 CP  S
Donde:
U = carga última de diseño


CP = cargas permanentes
CV = cargas variables (incluye cargas variables con impacto)
CVT = carga variable en techos
S = acción del sismo
W = acción del viento
F = presión de fluidos
T = efectos de asentamientos diferenciales/cambios de temperatura
E = explosión.
Cabe destacar que entre estos estado de cargas siempre se trabajará con la
envolvente para realizar el diseño como estado de carga más desfavorable.
11.5.10 Deflexiones
Para la verificación de las deflexiones permitidas en los elementos estructurales se
considerarán los valores presentes en la tabla C-8.1 “Flechas Máximas
Recomendadas Debidas a las Acciones Variables y de Viento (CSA 1989)”
presente en la Norma COVENIN-MINDUR 1618-98.
11.5.11 Precauciones en el Diseño

Es de gran importancia verificar toda fundación ó tanquilla existente en el terreno
con los planos de instalaciones subterráneas y superficiales a ser proyectadas en
lo referente a coordenadas, ubicación y elevaciones: debido a posibles
interferencias con las fundaciones, drenajes, bancadas, etc. Para ello es
imprescindible contar oportunamente con el plano de topografía actual, con la
información proveniente de la detección de tuberías y bancadas en el área.

12. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA ELECTRICIDAD
12.1. Bases de Diseño

El diseño del sistema eléctrico tomará en cuenta los siguientes aspectos:
 Seguridad para las instalaciones y personas que operan el sistema.
 Confiabilidad para garantizar continuidad de servicios en caso de

contingencia o mantenimiento.
 Equipos de última generación a fin de garantizar los repuestos en el mercado

por un período mayor de tiempo.
 Simplicidad en la operación.
 Facilidad para el mantenimiento.
 Normalización de equipos.
 Flexibilidad para conexión de futuras cargas.
 Costos.
12.2. Análisis del Sistema Eléctrico

Este análisis contemplará calcular la demanda de quince (15) minutos y de ocho
(8) horas asociada a las cargas involucradas en el proyecto considerando los
factores de diversidad y de operación, además abarca la clasificación de las
cargas de acuerdo a su tipo (vital, esencial y no esencial) y a su tipo de operación
(continua, intermitente y de reserva).
Para este estudio se utilizarán como referencias las siguientes publicaciones:
Manual de Ingeniería de Diseño, N° 90619.1.050 “Análisis de Cargas”, PDVSA.

12.3. Niveles de Voltaje

Las cargas eléctricas tales como bombas, tableros y servicios a ser instalados en
el proyecto, serán diseñadas para operar con los voltajes nominales siguientes:
 Motores trifásicos, 298 kW (400 HP) hasta 5220 kW (7000 HP) 4160 V, 3
fases
 Motores trifásicos, 149 kW (200 HP) hasta 261 kW (350 HP) 4160 V, 3 fases
 Motores trifásicos, 0.56 kW (3/4 HP) hasta 149 kW (200 HP) 480 V, 3 fases
 Válvulas Motorizadas 480 V, 3

fases
 Control de motores 120 V, 1 fase
 Sistema de Control e Instrumentación 120 V, 1

fase
 Iluminación Exterior 208 V, 3 fases
Para los cálculos de caída de tensión, se tomarán en cuenta las impedancias del
sistema: transformadores y cables.
Durante el arranque de motores, la caída de tensión permisible (en % del voltaje

nominal del sistema: 480 V) será de 15% como máximo hasta los bornes del
mismo. En general, el arranque será a plena tensión cumpliendo las siguientes
condiciones:
a.- Motores con arranques poco frecuentes, considerando que la caída de voltaje
permita durante el arranque las situaciones siguientes:
 Se debe mantener cerrado el contactor de su arrancador en el momento del

arranque.

 No causar vibraciones o aperturas del contactor del arrancador de otros

motores.
 No causar la parada de otros motores.
b.- Más de un (01) arranque por hora.
En operación normal, las caídas de tensión máximas permisibles en los

alimentadores eléctricos serán las siguientes:
 Distribución primaria 1%
 Distribución secundaria 2%
 Alimentador de motores 3%
 Alimentador de transformadores y tableros de distribución 3%
La caída de tensión en los conductores se calculará haciendo uso de las tablas

desarrolladas para tal fin. Además se tomarán en cuenta para el diseño las
siguientes Guías de Diseño PDVSA:
90619.1.057 “Selección de Cables”

90619.1.082 “Calibre de los Conductores para Potencia e Iluminación”
90619.1.083 “Tablas de Caída de Tensión, Iluminación y Potencia”
90619.1.089 “Cálculos de Caída de Tensión para Circuitos Ramales”
90619.1.085 “Diámetro de las Tuberías Eléctricas”
12.4. Equipos Eléctricos Principales
12.4.1 Motores
Los motores menores de 1 HP serán monofásicos. Los de 1 HP en adelante serán
trifásicos, tipo inducción de jaula de ardilla, con características de torque y
corriente según diseño NEMA B.

Los motores de 25 HP en adelante serán provistos con calentadores de espacio

para 120 VAC y una caja terminal separada para los cables del calentador.
Los motores de 40 HP en adelante deberán ser provistos de relee de falla a tierra.
La selección de cerramientos para motores, de acuerdo a la clasificación del área

de instalación, será como sigue:
Motores Mayores de 1 HP:
Clasificación de Áreas Tipo de Motor
No Clasificada Grado mínimo de Protección IP-54 ó TEFC (totalmente

cerrado, enfriado por ventilador)-(NEMA MG-1)
Clase I, Div. 2, Grupo D TEFC (Sin Emisión de Chispa)
Clase I, Div. 1, Grupo D XP, Clase I (a prueba de explosión)
Motores Menores de 1 HP:
Clasificación de Áreas Tipo de Motor
No Clasificada Grado mínimo de Protección IP-54 ó TEFC (totalmente

cerrado, enfriado por ventilador)-(NEMA MG-1)
Clase I, Div. 2, Grupo D XP, Clase I, Grupo D (Sin Emisión de Chispa)
Clase I, Div. 1, Grupo D XP, Clase I (a prueba de explosión)
La máxima temperatura que podrá alcanzar el motor se especificará según la

Tabla 500-3 (d) del C.E.N.
12.4.2 Transformadores
Los transformadores de potencia y distribución serán dimensionados de acuerdo a
lo establecido en la Norma PDVSA N-201 y a la Guía de Diseño de Ingeniería
PDVSA 90619.1.051.

Los transformadores tendrán primario con conexión delta y secundario con

conexión estrella con neutro puesto a tierra. Deberán tener tomas de ± 2 x 2.5 %
del voltaje nominal. No deberán exceder los niveles de ruido indicados en las
Normas NEMA.
Los transformadores de potencia para instalación exterior serán inmersos en

aceite; para instalación interior serán del tipo seco. El material de los arrollados
será cobre-aluminio.
En los transformadores con tensión secundaria de 480 V, el neutro será conectado

sólidamente a tierra.
La capacidad del transformador será calculada en base a:
 Cargas de motores de operación continúa.
 Cargas intermitentes multiplicadas por un factor de demanda.
 Cargas misceláneas continuas.
La sumatoria de cargas calculada será incrementada en 20% como previsión para

cargas futuras.
Los transformadores que alimenten barras de dos secciones con enlace deberán
tener capacidad igual a la suma de las cargas de diseño de ambas secciones de
barras.
Los transformadores instalados a nivel del terreno deberán estar encerrados en

una caseta o protegidos por una cerca cuando la instalación esté expuesta a
daños o pueda presentar peligros al personal.
Los tanques de los transformadores deberán tener dos puntos de conexión a la

red de tierra principal.

12.4.3 Servicios Auxiliares

Los transformadores de iluminación y cargas misceláneas serán de dos arrollados,
tipo seco, encapsulados en resina epóxica y con cubierta a prueba de intemperie
si son instalados en exteriores. Deberán tener aislamiento Clase B o aislamiento
Clase F con aumento de temperatura correspondiente a Clase B.
Los transformadores tendrán primario con conexión delta y secundario con

conexión estrella con neutro puesto a tierra. Deberán tener tomas de ± 2 x 2.5%
del voltaje nominal. No deberán exceder los niveles de ruido indicados en las
Normas NEMA. En caso de requerirse se indicarán transformadores de
aislamiento.
Se utilizarán transformadores de control 480/120 V, ubicados en el arrancador de

cada motor para la alimentación de las bobinas de los contactores.
Las bobinas de los arrancadores serán para operación con tensión de 120 V y
protegida con fusibles del circuito de control.
Cuando se utilicen controladores que operen eléctricamente, el control del motor

deberá ser por medio de una botonera “Arranque - Parada”, localizada cerca y a la
vista del motor, para control manual.
En caso de instalación de válvulas motorizadas, la tensión de alimentación será en

480 V desde un tablero de potencia que será instalado fuera del área clasificada.
Los actuadores de las válvulas motorizadas traen asociado internamente

dispositivos de control, comunicación y operación local y a distancia, requiriendo
solamente alimentación de fuerza desde la parte externa de los mismos, así como
el cableado de comunicación y control respectivo.
12.5. Canalizaciones Eléctricas

Las canalizaciones a ser utilizadas en el proyecto estarán conformadas por:
tubería a la vista, tubería metálica flexible, bancadas y tanquillas.

Para el diseño de las canalizaciones se deberá cumplir con lo estipulado en la

Norma PDVSA N-201 Sección 14 "Canalizaciones de Cables”, y con el CEN-1999.
12.5.1 Tubería Metálica

Las tuberías de acero rígido, serie pesada, galvanizados en caliente, deberán ser
fabricadas de acuerdo con la norma COVENIN 538-2000 (ASTM-A 53) y el artículo
346 del CEN-1999. El tamaño mínimo a usar será de 3/4” de diámetro.
Las tuberías serie liviana (IMC), galvanizado electrolítico, serán fabricados según
la norma COVENIN 11(R):2004. Se utilizarán para aquellos casos donde los
costos son importantes y los requerimientos de seguridad no son estrictos.
Las tuberías EMT se limitarán a áreas interiores no peligrosas.
Cuando se instalen tuberías eléctricas en áreas donde existen tuberías calientes

de procesos, se mantendrá una separación mínima de 30 cm. entre ambos. En
caso que el diseño exija este tipo de instalación, se debe colocar una cubierta
aislante entre la tubería y el soporte, donde el mismo se apoye sobre la superficie
caliente (Ver PDVSA N-201).
Las tuberías eléctricas en localidades húmedas deben estar provistas de drenajes

para evitar la acumulación de agua.
El radio de las curvas no será inferior a lo señalado en la tabla 346-10 del CEN-
1999.
Las tuberías de 3/4" de diámetro instaladas horizontalmente, adosadas a

estructuras, deberán tener soportes cada 2 m o menos. Las de diámetro 1" en
adelante deberán tener soportes cada 3 m o menos.
La instalación de los tubos debe hacerse en forma recta, evitando las curvas y
senos innecesarios. Un tramo de tubos entre salida y salida, accesorio y accesorio
o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3 curvas de 90° (270°
en total) incluyendo las curvas ubicadas inmediatamente en la salida de cajetines
o equipos.

Las canalizaciones de los sistemas de potencia, control, comunicaciones y

detección y alarma contra incendios serán independientes.
En áreas clasificadas Clase I, se instalarán sellos de acuerdo con lo indicado en

los Artículos 500 a 502 del CEN-1999, llenados con un compuesto aprobado
después que los cables hayan sido instalados y probados.
Los accesorios y cajas colocadas en áreas clasificadas Clase I, División 2, ó en

áreas no clasificadas, serán solo a prueba de gases, excepto cuando existan
dispositivos productores de arco en áreas División 2. En este caso serán los
adecuados para el área peligrosa considerada. Cuando no se den estas
condiciones; las cajas de empalme pequeñas y accesorios similares serán del tipo
estándar, con rosca y empacaduras de goma.
Las cajas grandes de empalme o de halado podrán ser metálicas, para uso
general, pero en áreas exteriores tendrán cerramiento NEMA 4 ó 4X dependiendo
del tipo de ambiente.
Los tramos de conduit fijados a recipientes calientes estarán provistos de juntas de

expansión.
12.5.2 Tubería Metálica Flexible

La tubería metálica flexible será "a prueba de líquidos", para instalaciones
expuestas a la humedad o vapores corrosivos, en áreas no clasificadas o División
2.
El uso de tubería flexible será limitado a tramos cortos. La longitud máxima será
de 12" por cada pulgada de diámetro del conduit.
Son usos típicos de conduit flexible: conexión a motores fijos sujetos a

vibraciones, conexión a válvulas motorizadas, etc.
En áreas clasificadas Clase I, División 1, se usarán accesorios flexibles a prueba

de explosión.

12.5.3 Bancadas
Los tubos serán plásticos de PVC Schedule 40, serie pesada, con un diámetro
mínimo de 2 pulgadas.
Toda la tubería destinada al paso de cables, deberá ser recubierta de concreto, el

cual tendrá una resistencia mínima de 180 Kg/cm2 a los 28 días después de
vaciado. Para cruces de vía la resistencia será de 210 Kg/cm2 en el mismo lapso.
La envolvente de concreto será cuadrada o rectangular teñido de color rojo. La

envolvente de concreto deberá tener un espesor mínimo de 7.5 cm del borde al
exterior de cualquier tubo y una separación de 5 cm entre superficies exteriores de
tubos.
La superficie de la bancada de concreto quedará a un mínimo de 45 cm de la

rasante del terreno. En los cruces de carretera, el tope o cubierta de la bancada de
baja tensión se colocará a un mínimo de 75 cm. Debajo de la superficie de la
carretera. Se evitará que la ruta de tuberías pase debajo de fundaciones.
La separación vertical u horizontal entre tubos de baja tensión y alta tensión no

podrá en ningún caso ser menor de 40 cm.
Las bancadas de ductos subterráneos serán diseñadas con una pendiente de 0.3
% como mínimo hacia los sótanos o tanquillas para escurrir las aguas. El cambio
de pendiente en un tramo no será mayor de 5 %.
Las longitudes máximas entre tanquillas o sótanos para tramos en curvas con
radio de 50 m a 70 m serán de 60 m.
Se verificarán las tensiones de halado de los cables en todos los tramos.
Los cambios de pendientes no deberán afectar las longitudes. El radio de

curvatura en ningún tipo de bancada será menor de 40 m. Se exceptuarán de lo
anterior y siempre que el radio no sea menor de 20 m aquellos casos en que, por
circunstancias de LA OBRA, no sea posible cumplir con este requisito, siempre y
cuando este autorizado por PDVSA.

En los sitios donde la bancada de ductos esté sujeta a tráfico pesado, deberá ser
reforzada con acero.
En aquellos casos en los cuales el tubo deba aflorar a la superficie se utilizará la

transición PVC-conduit metálico galvanizado en caliente (STUB-UP).
Las llegadas de los tubos de PVC a las tanquillas se harán con campanas de
remate.
Las uniones en tuberías de PVC deberán ser ejecutadas con un cemento

adecuado que provea un empalme firme y a prueba de agua.
Se dejará un 25 % de reserva en los ductos de las bancadas.
La distancia entre ductos de fuerza y de instrumentación y control según sea el

caso será lo indicado por la Norma PDVSA N-201 “Obras Eléctricas”, Sección 14
“Canalizaciones” o por COVENIN 200 (CEN), Sección 3 “Método de Cableado y
Materiales”.
El porcentaje de ocupación de los cables en un tubo, es el siguiente:
 Para 1 cable por tubo:  (Área del Cable)  53% Área del
tubo
 Para 2 cables por tubo:  (Área de Cables)  31% Área del

tubo
 Para 3 ó más cables por tubo:  (Área de Cables)  40% Área del
tubo
Las señales analógicas, digitales, control y potencia, dependiendo del nivel de

tensión serán agrupadas en bancadas y ductos individuales.
12.5.4 Tanquillas
Las tanquillas serán diseñadas en forma tal que su tamaño permita un adecuado
manejo e instalación y mantenimiento de los cables. El espaciamiento entre

tanquillas se definirá con relación a la máxima distancia de halado de los cables y

a los requerimientos propios del proyecto.
El espesor mínimo de las paredes será de 10 cm. Se usará concreto de

resistencia mínima de 180 kg/cm2 a los 28 días después del vaciado.
Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los planos y en

ningún caso menor de 0.20 x 0.20 m, con relleno de piedra picada.
El piso deberá tener una pendiente uniforme de 1 % en todas las direcciones hacia
el sumidero y quedará siempre más alto que el nivel freático.
Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de hierro galvanizado de

5/8” pulgadas de diámetro y sus otras dimensiones de acuerdo a las indicadas en
los planos.
En las paredes opuestas a las entradas de los ductos deberán colocarse ganchos
empotrados en las paredes, los cuales servirán para halar los conductores.
A fin de obtener una curvatura adecuada de los conductores en la entrada a los

ductos se construirán embudos de formas y dimensiones indicadas en los planos.
Además cada ducto a su llegada al embudo, rematará en forma de anillo cónico
con bordes redondeados.
Se deberá dejar una distancia mínima de 15 cm entre el fondo de la tanquilla y los

bordes inferiores de los tubos de la bancada que estén más profundos.
No se permiten utilizar tanquillas en áreas clasificadas peligrosas.
12.6. Cables Eléctricos
12.6.1 General
A continuación se indican los requerimientos técnicos que deben cumplir los
cables de potencia y control.

Los cables deben ser adecuados para su instalación interior o exterior en áreas no
clasificadas, en áreas clasificadas peligrosas Clase I, División 1 y 2, Grupo D y
para el tipo de canalización particular del proyecto.
Los cables utilizados para iluminación serán en general, del tipo THW, monopolar
o multiconductor de cobre de acuerdo a la Guía de Ingeniería PDVSA -
90619.1.057 “Selección de Cables”.
Los cables que se describen son de fabricación estándar, sin embargo, si se

requiere una mayor protección mecánica, los cables pueden ser armados con hilos
o cintas de acero galvanizado o aluminio o armados del tipo "interlocked".
Las cubiertas de los cables se seleccionarán de manera que soporten las

condiciones adversas del medio ambiente. Los tipos más usuales son los que se
describen a continuación, en orden decreciente:
 PVC
 Neopreno
 Polietileno negro
 Polietileno clorosulfonado
 Plomo
Siempre debe especificarse que la cubierta sea antillama.
12.6.2 Cable de Baja Tensión (Potencia y Control)

Los cables para baja tensión serán para 600 V según normas americanas.
Los cables de control básicamente serán del tipo PVC-PVC multiconductores de

sección 16 o 14 AWG. La cantidad de conductores será definida según las
necesidades del proyecto.

Los cables de potencia serán de tipo monopolar o multiconductor, aislamiento

THW ó PVC-PVC, 600 V, conductor de cobre blando, cableado clase B,
temperatura del aislamiento 75 °C.
12.6.3 Cálculo de Conductores

Los cables de potencia se seleccionarán en base a:
a.- Capacidad de corriente

b.- Caída de tensión
c.- Por cortocircuito
d.- Según el tipo de instalación
e.- Según los costos
Los cables de control se seleccionarán de acuerdo a los numerales a), b), d) y e)
del punto anterior.
Para la verificación de cortocircuito en cables de potencia, la Norma PDVSA N-201

indica en la Sección 3.5.26, lo siguiente: “Los cables de 600 V y menores, no
serán incrementados en capacidad por causa del cortocircuito”. Por lo tanto, no es
necesario la comprobación del cálculo del cable por capacidad de cortocircuito.
El neutro del sistema de baja tensión se dimensionará normalmente según lo

indicado en el punto 220.22 del CEN-2004.
La caída de tensión en los conductores se calculará haciendo uso de las tablas

desarrolladas para tal fin. Además se tomarán en cuenta para el diseño las
siguientes Guías de Diseño PDVSA:
 90619.1.057 “Selección de Cables”
 90619.1.082 “Calibre de los Conductores para Potencia e Iluminación”
 90619.1.083 “Tablas de Caída de Tensión, Iluminación y Potencia”
 90619.1.089 “Cálculos de Caída de Tensión para Circuitos Ramales


 90619.1.085 “Diámetro de la Tuberías Eléctricas”
12.7. Sistema de Iluminación Exterior
12.7.1 General
El sistema de iluminación se diseñará para proveer un nivel de iluminación
adecuado en cantidad y calidad en todas las áreas, de modo que permita al
personal de operación y mantenimiento realizar sus labores con eficiencia y
seguridad.
Además de suministrar un nivel de iluminación agradable bajo las condiciones

normales de operación, el sistema de iluminación se diseñará para seleccionar y
acceder fácilmente hacia las luminarias a efectos de mantenimiento.
La iluminación exterior en las áreas de procesos se hará con luminarias de vapor

de sodio de alta presión de color corregido.
El nivel de tensión del circuito de alumbrado exterior será en 480 V.
Las luminarias se seleccionarán para soportar las condiciones ambientales del

medio en el cual se van a instalar.
En áreas clasificadas peligrosas, además de seleccionarse la luminaria según la

clasificación de área, deberá considerarse la máxima temperatura que alcanzará,
de acuerdo al Código de temperatura del elemento que origina la clasificación,
(CEN-1999 Tabla 500-3 (d)).
12.7.2 Niveles de Iluminación

El sistema de iluminación exterior será diseñado según las intensidades promedio
mantenidas que se indican en la Guía de Ingeniería PDVSA N° 90619.1.087
Niveles de Iluminación para Diseño.
El nivel de Iluminación requerido para esta área será de 50 Lux para áreas de
Bombas y tableros y de 5 A 10 lux para el área de los compresores.

12.7.3 Cableado
Los circuitos ramales podrán ser 3 hilos 277/480 V ó 4 hilos 277/480 V, para áreas
exteriores en general.
El calibre mínimo para iluminación será de cobre # 12 AWG, trenzado. La caída

máxima de tensión entre el tablero y la carga más lejana será de 3 %.
La distribución de cargas monofásicas será hecha de manera de conseguir el

mejor balance posible entre fases.
13. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA INSTRUMENTACIÓN
13.1. Unidades de Medida

Los sistemas de unidades a implementar serán el Sistema internacional Metro-
Kilo-Seg. (MKS) y el sistema ingles Pie-Lib-Seg. (PLS).
Tabla 13. Unidades de Medidas
Variable Descripción Unidad

Temperatura Grados Centígrados °C
Presión Kilogramos por Centímetros Cuadrados kg/cm2
Tiempo Segundo seg
Longitud Metro, Milímetro m, mm
Velocidad Metros por segundo m/seg
pie, gal,
Volumen Pie cúbico, galones, barriles
bbl
Diámetro Pulgadas Pulg
Altitud Metro sobre el nivel del mar Mts
Corriente Ampere, Miliampere A, mA
Voltaje Voltaje V,mV
Resistencia Ohmios Ohms

Para el roscado de niples, cuellos y conexionado de instrumentos a proceso, se

consideran tanto el diámetro en pulgadas (Ø pulg.) como el calibre de acuerdo al
roscado (ej.: Ø ½” - 14 NPTF-M).
Para efectos de indicación de la altura de los instrumentos en líneas y/ó envases

en el proceso, se utilizarán las premisas indicadas por la Disciplina Mecánica
(Sistema Métrico Decimal - cota en milímetros respecto al nivel del terreno).
13.2. Premisas y Consideraciones de Diseño

Los lineamientos a utilizar en la selección de instrumentación son los siguientes:
Todo el sistema estará instrumentado de manera tal que su funcionamiento sea,

automático, por lo tanto, toda la instrumentación será electrónica a excepción de
aquellos dispositivos que por las características del proceso requieren ser
neumáticos.
Para la especificación de instrumentos se emplearan los formatos normalizados

según ISA-20-1981 “Specification Form for Process Measurement and Control
Instrument, Primary Element and Control Valves”.
La simbología utilizada en el proyecto es la establecida en las Normas “ISA” y la

estandarización contenida en las normas PDVSA.
Todos los instrumentos de campo serán nuevos de primera calidad e instalados en

lugares de fácil acceso al operador de planta y personal de mantenimiento, sin
obstruir el libre transito de este y lo más cerca posible a la conexión del proceso,
considerando una altura máxima de 1,5 m, a menos que el proceso no lo permita.
Toda la instrumentación será compatible con el sistema de supervisión y control

existente en el proceso. Se respetara las normas de cableado de señales
analógicas y digitales conforme a la normativa PDVSA. Todos los protocolos de
comunicación utilizados entre equipos serán del tipo abierto y aprobados por
PDVSA.

Toda las funciones de monitoreo y control requeridas para la apreciación

adecuada de las condiciones de operación será realizado por el sistema de control
existente, el cual se ampliará para efectos del alcance de este proyecto.
La alimentación de potencia eléctrica para los sistemas de control y los

instrumentos de campo que así lo requieran deberán ser suministrada con fuente
de potencia del tipo ininterrumplible. Esta alimentación será en 24 VDC.
La variación en la señal de salida causada por un cambio en la temperatura

ambiental de 38 ºC (100 ºF) no debe exceder el 1 % del rango.
Todos los materiales de construcción deben ser nuevos, compatibles con el

servicio y condiciones atmosféricas y deben estar en estricta concordancia con las
especificaciones de Tubería existentes (Piping Class). Específicamente para este
proyecto todas las canalizaciones eléctricas y cajas de paso deberán ser a prueba
de explosión.
No se permiten interruptores de mercurio. Se recomienda interruptores con

contactos DPDT (Doble Polo – Doble Tiro).
Los instrumentos no deben ser montados sobre pasamanos, tubería o en otro

sitios sujetos a vibraciones, golpes u otros maltratos.
Cuando sea posible, los instrumentos deben ser instalados preferiblemente sobre
soportes verticales independientes en lugar de directamente sobre recipientes y/o
tuberías.
Todas las conexiones al proceso estarán provistas de válvulas de cierre

hermético, con el objeto de efectuar mantenimiento a los instrumentos sin
interrumpir el proceso. Estas válvulas serán de guarnición (trim) de flujo directo
(compuerta, bola, o tapón) para permitir desbloquearlas con varilla, adicionalmente
deberán cumplir con las especificaciones de las tuberías y recipientes.
La conexión de instrumentos en tuberías se hará con materiales que cumplan con

las condiciones del proceso a las cuales están sometidas y deben estar en estricta
concordancia con las especificaciones de tuberías existentes.

Todas las válvulas de bloqueo de instrumentos serán tipo bola de acero al carbono
y con un extremo Socket Weld y en el otro roscado para diámetros menores a 1” y
bridada en ambos extremos para diámetros iguales o mayores a 1” de acuerdo
con las “Especificaciones de Tuberías” existentes.
Cualquier otra consideración será expuesta en las características de cada tipo de

instrumento.
El Sistema de instrumentos a implantar será diseñado para un servicio confiable,

seguro para el personal y los equipos, facilidad de operación y mantenimiento,
pérdidas mínimas y posibilidades de escalamiento.
Las capacidades de cómputo, procesamiento, configuración, calibración, niveles

de protección y la protección de los equipos serán seleccionadas según las
recomendaciones de las normas y estándares aplicables, para garantizar que los
equipos cumplan con el servicio requerido.
13.3. Consideraciones Ambientales

Todos los elementos que constituyen los sistemas de instrumentos, serán
diseñados para operar en un área con las características ambientales
mencionadas en este documento, además.
El nivel de ruido no deberá sobrepasar los valores límites establecidos en las

regulaciones ambientales nacionales y en los estándares OSHA o en la
especificación PDVSA-NS-252 “Equipment Noise Control”.
13.4. Requerimientos y Facilidades para el Mantenimiento

Todos los instrumentos, sus accesorios, y equipos de control, deberán tener fácil
acceso desde el suelo, pasillo o plataforma, a fin de facilitar las labores de
instalación y mantenimiento.
Todos los transmisores de flujo deberán poseer un sistema de desvío (by-pass)

para facilitar las labores de mantenimiento, o la instalación asociada para el
adecuado desvió del gas, manteniendo la confiabilidad de la medición.

El suministro de alimentación eléctrica para cada instrumento, debe ser

independiente.
Deberá proveerse válvulas para el aislamiento a cada instrumento de campo que

lo amerite (transmisores de presión, temperatura etc.) para permitir y facilitar las
labores de mantenimiento.
13.5. Seguridad
Todas las señales de paro electrónicas, y en general los sistemas de protección,
deberán ser concebidos bajo un esquema de falla segura (circuitos normalmente
energizados, de forma tal que se garantice la activación de la alarma
correspondiente ante una condición de anormalidad, bien sea en el proceso o por
mal funcionamiento de la instrumentación.
En caso de falla de la energía eléctrica, los dispositivos de regulación y protección

deberán adoptar una posición que origine la alarma de falla de los instrumentos y
defecto en la medición.
Se deberá colocar mensajes de protección en los equipos o áreas donde exista

amenaza o riesgo para el personal de mantenimiento y operaciones.
Todos los sistemas de control, protección y supervisión con capacidad de

programación, deberán estar provistos de facilidades de seguridad, tales como
llaves, códigos de acceso, etc., que garanticen que solo el personal autorizado
pueda ejecutar cambios y modificaciones a los programas.
La instalación de instrumentos electrónicos y eléctricos deberá estar de acuerdo

con los requerimientos del "Código Eléctrico Nacional" y las normas del American
Petroleum Institute API RP-500 A y B, "Clasification of Location for Electrical
Instalation in Petroleum Refineries".
13.6. Lenguaje

Todos los planos y documentos de la Ingeniería de Instrumentación deben ser

escritos en castellano, salvo aquellos documentos que por requerimientos
especiales sean solicitados en idioma Inglés.
13.7. Codificación y Simbología de Instrumentos

La simbología y codificación de los instrumentos deberá estar de acuerdo a la
última revisión de la norma ISA S5.1 "Instrument Symbols and Identification”
13.8. Instrumentación de Campo

Toda la instrumentación será electrónica a excepción de los elementos que por
sus propias características de estándar del fabricante sean neumáticos.
Se deberá proveer la adecuada y suficiente instrumentación para permitir una fácil

operación, control y supervisión de los procesos.
El suministro de potencia eléctrica para los instrumentos asociados al sistema

debe ser de 24 voltios de corriente continua (VDC); según los requerimientos de
energía de los medidores para su completo y correcto funcionamiento.
La instrumentación debe especificarse de manera que satisfaga los requerimientos

de operación sin ser afectadas por las condiciones ambientales del Complejo.
Todos los materiales de construcción deben ser compatibles con el servicio y

condiciones atmosféricas, y deben estar en estricta concordancia con las
Especificaciones de Tuberías.
Toda la instrumentación debe tener una placa de identificación de acero inoxidable

donde se estampe el Tag No. y el servicio, como mínimo.
Los instrumentos asociados a protecciones deberán estar conectados a su propia

toma de proceso, y deberán ser completamente independientes de las señales de
los instrumentos para control y pre-alarmas.

Todas las funciones de supervisión, indicación, registro, alarma y control

requeridas para la apreciación adecuada de las condiciones de operación de
planta será realizado por un Sistema de Control de Planta .
El Tubing para conexión a proceso debe ser de material ASTM A269 acero
inoxidable 316, diámetro 1/2” y espesor de pared de 0,035” o 0,049”.
Todos los instrumentos electrónicos utilizados deben tener protección contra radio
frecuencias para eliminar las interferencias producidas por los equipos de radio
comunicación.
Toda la instrumentación de campo debe cumplir con la clasificación de área y

condiciones ambientales. Toda la instrumentación aplicada en áreas exteriores
debe ser capaz de operar normalmente dentro de las especificaciones.
Los instrumentos no deben ser montados sobre pasamanos, tubería o en otros

sitios sujetos a vibración, golpes u otros maltratos.
Cuando sea posible, los instrumentos deben ser instalados preferiblemente sobre
soportes verticales independientes en lugar de directamente sobre recipientes y/o
tuberías.
Toda la instrumentación asociada a equipos de mantenimiento periódico que

implique desmontaje, deben agruparse en un soporte común a fin de no
entorpecer dicho mantenimiento. La ubicación de dicho soporte deberá permitir los
trabajos de mantenimiento sin que sea necesario desmontar la instrumentación ni
el soporte.
Todas las conexiones al proceso estarán provistas de válvulas de cierre

hermético, con el objeto de efectuar mantenimiento a los instrumentos sin
interrumpir el proceso. Estas válvulas serán de guarnición (trim) de flujo directo
(compuerta, bola o tapón) para permitir desbloquearlas con varilla adicionalmente,
deberán cumplir con las especificaciones de las tuberías y recipientes

Un manifold de cinco válvulas será usado en la instalación de los medidores de

presión diferencial con la finalidad de permitir revisar el cero y aislar el instrumento
del proceso cuando se hagan labores de mantenimiento.
Cualquier otra consideración será expuesta en las características de cada tipo de

instrumento.
13.9. Sistemas de Transmisión de Señales

Toda la instrumentación de campo para la transmisión de señales será electrónica
o de características eléctricas, aquellas señales que por sus características sean
neumáticas o de medición directa deben ser aprobadas por PDVSA:
 Señales de entrada y salida analógicas en 4-20 mA.
 Señales de entradas discretas utilizando contactos secos, en un circuito 24

VDC y un rating de 5 Amp.
 Señales de salidas discretas de 0-24 VDC.
 Protocolos de comunicación abierta.
13.10. Clasificación Eléctrica de Instrumentos

La clasificación de la instrumentación de las instalaciones será de acuerdo a la
clasificación eléctrica del área donde serán ubicados los instrumentos.
La clasificación eléctrica de las áreas será determinada por la disciplina de

Electricidad.
La instrumentación deberá ser especificada y diseñada tomando en cuenta que

será instalada en un ambiente tropical y demás condiciones ambientales. Además
deberá ser compatible con el servicio para el cual será destinado.

13.11. Placas de Identificación de Instrumentos

Los instrumentos deberán ser provistos de placas de identificación de acero
inoxidable ó aluminio, indicando como mínimo la siguiente información:
 Identificación del Instrumento (Tag No.)
 Nombre del fabricante, modelo y número de serial del instrumento.
 Información relevante, tal como tipo de señal, capacidad de voltaje y

corriente, frecuencia, rango, materiales, etc.
13.12. Canalizaciones
La ubicación y tipo de canalización será la que se indica en los planos. Es
responsabilidad de LA CONTRATISTA verificar todas las rutas principales y
ramales. LA CONTRATISTA será responsable de subsanar cualquier interferencia
en las canalizaciones con tuberías de otras instalaciones.
Una vez terminada las operaciones de colocación de la canalización y acabado se

procederá a la limpieza de los ductos para evitar obstrucciones al momento del
cableado. Para ello se introducirá en el ducto un raspador de goma o cuero, con
diámetro ligeramente superior al tubo, de tal forma que garantice la limpieza total
del ducto. Después de proceder a la limpieza de la tubería se dejará dentro de ella
un alambre guía para facilitar el paso posterior de los conductores. Este alambre
será de hierro galvanizado o acero, de un calibre no inferior a 10, se dejará
suficiente longitud de alambre en las salidas para su enganche posterior.
Tubería Conduit
Las canalizaciones en áreas abiertas serán con tubo de acero galvanizado en

caliente ASTM A-53 Rev. B-90 "tubería" serie pesada de extremos roscado. En
bancadas será con tubería rígida de PVC Sch 40, según se requiera (PDVSA K-
201 y PDVSA-334).
Donde así se requiera, se usarán "Conduits" flexibles certificados por "UL" para
áreas peligrosas clase I, división I, grupo "D".

El diámetro de los "Conduits" será seleccionado de acuerdo con el calibre de los

conductores disponibles en el mercado nacional (3/4", 1", 1 1/2" y 2") y su
porcentaje de ocupación será máximo de 40%. El calibre de los conductores se
determinará por la caída de tensión, pero en ningún caso será menor que # 18
AWG para pares simples (PDVSA K-334).
Todas las tuberías que penetren dentro de la Sala de Control y provenientes de

las unidades de proceso se sellaran con sellos cortafuego.
Todas las conexiones usadas tendrán rosca NPT.
Los cables con señales analógicas y discretas siempre se canalizarán por conduits
distintos, sin embargo podrán ir por la misma bancada o bandeja.
La tubería conduit será fijada a soportes adecuados, los cuales deberán estar a
una distancia máxima de tres (3) metros. Los conduit no deberán ser soldados a
los soportes ni a recipientes. Deberán utilizarse abrazaderas tipo "clamp"
apropiadas, del mismo material del conduit.
Todas las conexiones entre tuberías serán roscadas, utilizando anillos ó

acoplamientos aprobados por el código eléctrico nacional.
En ningún caso el tendido de conduit deberá obstaculizar el acceso o la remoción

de equipos.
Se deberán utilizar cajas de paso y uniones de tres piezas para facilitar las labores
de instalación de cables y conduit, a tal fin se requerirá que por cada tramo de
veinte (20) metros de tubería se coloque una caja y cuando el tramo presente
curvas esta distancia deberá reducirse en 3,5 m por cada curva de 90°.
En cada tramo, no se permitirán más de 270° en curvas y su disposición deberá

garantizar el paso de los conductores previstos sin exceder la tolerancia requerida
por los cables.
Los radios de curvatura, no serán mayores de los permitidos por el código

eléctrico nacional.

Se utilizarán cajas de paso y accesorios acorde a la clasificación del área.
Para la conexión entre la tubería y cada dispositivo se empleará conduit flexible en

tramos que no deberán superar los 1,5 m. La misma práctica se usará para la
llegada de la tubería a cajas de conexión de equipos en "skid" o portátiles.
El porcentaje de ocupación no deberá exceder el 40% del área real ocupada por el
conjunto de conductores que deberán pasar a través del conduit. (Deberá
chequearse para cada conduit la suma de los diámetros en la disposición probable
de conductores sea muy inferior al diámetro interno del tubo).
Las canalizaciones serán de acuerdo al tipo de cables utilizados en la ingeniería,

por lo que deberán separarse según sus características.
Las canalizaciones subterráneas se realizarán en bancadas de tubos, empleando

las existentes para tal fin, de cuatro (4) y dos (2) pulgadas de diámetro.
Las bancadas deberán estar provistas de 20% de espacio para tubos de reserva
como mínimo. Así mismo, el porcentaje máximo de ocupación de cables dentro de
las canalizaciones será 40%.
El cableado por las bancadas se deberá realizar, agrupando los cables por tipo de
señal en cada ducto, de acuerdo a: señales analógicas, señales digitales, señales
de temperatura, y señales de comunicación.
Bandejas Portacables
Se permitirá el uso de bandejas portacables en áreas de proceso y estas deben

cumplir con lo estipulado en el Código Eléctrico Nacional en su ultima Edición
artículos 310, 318, 501 y 725 y PDVSA K-334 "Instrument and T/C Extension
Cables"
Las bandejas para cables serán de acero galvanizado en caliente, para instalación
horizontal o vertical, con fondo tipo escalera, con espaciamiento de apoyo cada
200 mm. Su diseño debe cumplir las exigencias del artículo 318 del NEC-1999.

Los tramos rectos y las curvas deben tener provisiones para la instalación de
cubiertas o tapas. En tramos verticales las tapas se instalarán hasta 1 m de altura
desde el nivel del piso.
Las curvas y accesorios deben tener un radio adecuado para los cables a ser
instalados y serán del mismo material y resistencia que los tramos rectos. Los
cables se dispondrán de forma de minimizar la cantidad de cruces. Los radios de
curvatura de las secciones no rectas de una bandeja dada, se seleccionarán entre:
300, 600 y 900 mm, dependiendo de las características de los cables en ellas
contenidos.
Cada sistema de bandejas debe ser conectado a la red de tierra en dos puntos
como mínimo. Las uniones flexibles deben estar provistas de una cinta para
mantener la continuidad eléctrica.
13.13. Conductores
El tipo de cable en la planta dependerá del servicio a realizar de acuerdo a la
siguiente tabla:
Tabla 14. Tipos de Cables en Función del Tipo de Servicio
SERVICIOS TIPO DE CABLES

1. Control: Señales de Par simple: aislamiento para 600 VAC,
automatismo y enclavamiento, PVC/PVC, 105°C, Calibre #16 AWG.
alimentación solenoide 24 Multiconductor: aislamiento para 600
VDC). VAC, PVC/PVC, Calibre #16 AWG.
2. Control: Señales de Par simple entorchado: aislamiento

transmisores y de para 600 VAC, PVC/PVC, 105°C,
transductores Calibre #16 AWG, apantallado, con


conductor de drenaje.
Multiconductor: aislamiento para 600
electroneumáticos VAC, PVC/PVC, 105°C, calibre # 16
AWG, apantallado, con conductor de
drenaje, todos entorchados (cada par)
Par simple: aislamiento para 600 VAC,
PVC/PVC, Calibre #18 AWG.
Correspondiente al material de la
3. Control: Señales de termocupla.
Temperatura. Multiconductor: aislamiento para 600
VAC, PVC/PVC, 105°C, calibre # 18
AWG. Correspondiente al material de la
termocupla.
Se observarán cuidadosamente los valores de corriente y caída de voltaje
disponibles en el diseño del cableado de instrumentos.
La resistencia del cable a emplearse con elementos de temperatura tipo resistivos

(RTD), deberá ser compatible con las instrucciones dadas por el fabricante.
Todo multiconductor deberá transmitir un solo tipo de señal, analógica (4 - 20 mA)

o discreta (enclavamiento) y nunca combinadas.
El tipo de conductor será seleccionado de acuerdo al tipo de canalización eléctrica

y deberá cumplir con la norma PDVSA K-334 "Instrument and T/C Extension
Cables".
Se debe utilizar cable armado cuando el tipo de canalización a usar sea con
bandejas portacables (PDVSA K-334 "Instrument and T/C Extension Cables").
Los multiconductores, deben tener 15% de reserva.
13.14. Codificación del Cableado

Para la codificación de los cables desde el instrumento en campo hasta la caja de

conexionado, deberá usarse el número de identificación del instrumento
correspondiente.
La codificación de los cables desde la caja de conexionado hasta los paneles de

control o sala de control, deberá efectuarse tal como se indica a continuación:
M ó CY - ZZ NN
Donde:
M: Cable Multiconductor
C: Cable Monoconductor
Y: Tipo de Señal.
S - Serial
A - Analógica
D - Digital
P - Potencia
T - Temperatura
ZZ: Área o sistema de la Planta asociado.
NN: Número consecutivo.
13.15. Cajas de Conexionados

Las cajas de conexionado serán los puntos de agrupación de los cables
provenientes de los equipos o instrumentos de campo y de los multiconductores o
multipares provenientes desde la sala de control. Las cajas de conexión tendrán
30% de reserva en las regletas.

Serán empleadas, dependiendo de la clasificación de área aplicada donde sean

instaladas, cajas a prueba de intemperie (NEMA 4X) o cajas a prueba de
explosión (NEMA 7).
Las cajas deberán ser dimensionadas y especificadas de acuerdo a las

necesidades de cada caso; lo cual será definido durante la ingeniería de detalle.
13.16. Codificación Cajas de Conexionado

Las cajas de conexionado deberán estar identificadas adecuadamente y se hará
de la siguiente manera:
JB - X NN
Donde:
JB: Caja de conexión.
X: Código descriptivo del tipo de señal.
S - Serial
A - Señales Analógicas
D - Señales Digitales
P - Potencia o Alimentación Eléctrica
T - Señales de Temperatura
NN: Código numérico que indica el consecutivo de la caja.
13.17. Identificación de Los Instrumentos

La identificación y función de los instrumentos deberá estar basadas en la última

revisión de los Estándares de Nomenclaturas para Base de Datos PDVSA
MP10.05.01 y Mejores Prácticas.
YYY _ ZZZZZZZ _ AAAAA _ TT EE ii
i. Identificador
h. Nombre del Equipo ó Area de Medición

g. Tipo de Equipo ó Area de Medición
f. Underscore
e. Variable de Proceso
d. Underscore
c. Nombre de la Infraestructura de Producción
b. Underscore
a. Tipo de Infraestructura de Producción
Todos los equipos, cableado, cajas de paso y regletas instaladas, nuevos o
reubicados, deberán ser plenamente identificados conforme a la versión más
actualizada del documento MP10-05.01, Rev. 1, Octubre 2001 “Estandarización
de Nomenclatura para Puntos de Bases de Datos”.
Cada uno de los instrumentos debe poseer una placa de acero inoxidable
adherida permanentemente (con tornillos de acero inoxidables, remaches o
soldadura, con la siguiente información imborrable:
 Identificación del instrumento (TAG), según las Hojas de Datos.
 Nombre del fabricante, modelo y Nº de serie del equipo.
 Tipo de elemento sensor.
 Rango de operación.
 Máxima presión y temperatura de operación.

13.18. Montaje y canalizaciones de señales de instrumentos

Instrumentos sobre tuberías
 Los instrumentos tales como manómetros, interruptores de presión y otros

equipos livianos, podrán ser instalados directamente sobre la tubería,
siempre que no estén sujetos a vibraciones y sean accesibles para facilitar
su mantenimiento.
 Todos aquellos instrumentos con conexiones eléctricas, instalados sobre

tuberías, deberán ser conectadas a proceso mediante una unión universal
aislante.
 Se deben seguir las recomendaciones dadas en las especificaciones de

tuberías existentes.
Instrumentos montados en soporte
 Aquellos instrumentos que pudieran estar sometidos a vibración o estén

inaccesibles o que representan un obstáculo, serán instalados en un soporte
externo.
 Todos los soportes serán de tubería de acero al carbono de 2” de diámetro.
 Cuando el instrumento este ubicado a una distancia mayor de 3 m de la

conexión al proceso, se proveerá una válvula de bloqueo y venteo (o purga)
adicional adyacente al instrumento.
 La posición relativa de los instrumentos respecto a las tomas de proceso y la

ubicación relativa de las tomas en las tuberías deberá estar de acuerdo con
las normas API-RP 550 “Installation of Refinery Instruments and Control
Systems” y API 551 “Process Measurement Instrumentation”.

13.19. Sistema de Puesta a Tierra

Tierra de tableros
Todos los gabinetes y tableros, se conectaran al sistema de puesta a tierra

adecuado.
Tierra de instrumentos
 La tierra de instrumentación estará conectada a la red de tierra general en

“un solo punto”, mediante un conductor monopolar con cubierta exterior y con
una resistencia no mayor de 1 ohm.
 Los cables de instrumentación con pantalla serán conectados a tierra sólo en

la caseta de telemetría.
 Se deberá cumplir con las recomendaciones dadas en PDVSA Volumen 9, K-

334, API RP-550 Sección 7 y el Código Eléctrico Nacional.
13.20. Instrumentos
Instrumentos de Medición de Presión
 Manómetros
Los indicadores locales de presión deberán poseer un elemento sensor del tipo
Bourdon, de acero inoxidable 316.
El diámetro del dial deberá ser de 4 ½” (estándar), fondo blanco con marcas y
números en color negro. Para presión de vacío la escala será indicada en rojo
sobre fondo blanco.
La presión de los instrumentos será del ± 0,5 % del rango de la escala.
Los rangos se conformarán de acuerdo a los diales estándares del fabricante y

serán seleccionados de manera que la indicación de la presión normal de
operación se encuentre entre un 40 % y un 60 % de la escala y que la presión
máxima no exceda el tope de la escala.

La presión de sobrepresión del instrumento debe ser al menos 1,5 veces la

máxima presión de trabajo del proceso.
La cubierta del manómetro, deberá usar un frente sólido de fenol y un disco de

ruptura o respaldo en la parte posterior del equipo.
Los medidores de presión para montaje en tubería deberán tener una conexión
inferior de diámetro ½”, roscada NPT-M, el material será de acero al carbono.
En servicios pulsantes tales como presión en bombas y compresores, los

manómetros serán del tipo sellados de glicerina.
Para medición de presión bajo condiciones pulsantes debe preverse el

instrumento de un amortiguador de pulsaciones (“damper”).
En servicios viscosos, corrosivos, tóxicos, “slurry”, fluidos con sólidos en

suspensión, los manómetros deben ser provistos de un sello de diafragma tipo
fácil limpieza. El material del diafragma debe ser seleccionado de acuerdo con las
características y propiedades del fluido.
 Transmisores de presión
El instrumento será electrónico de la serie inteligente protocolo Hart, con una

alimentación de 24 VDC (“loop powered”) e indicación digital.
El elemento de medición es del tipo diafragma con ajuste continuo del rango.
Los instrumentos estarán diseñados con un rango de protección hasta 1,5 veces la
máxima presión permisible.
El material del elemento en contacto con el fluido de proceso será de acero

inoxidable 316, el material del cuerpo será compatible con el tipo de servicio para
el cual fueron destinados.
La conexión al proceso del instrumento será de diámetro ½” NPTF.
La conexión eléctrica será de ½” NPTF.


La salida del transmisor será tal que la presión normal se encuentra

aproximadamente entre un 40 % y un 75 % del rango, y que la presión máxima no
exceda el tope del rango.
En servicios viscosos, corrosivos, tóxicos, “slurry”, fluidos con sólidos en

suspensión, los transmisores deben ser provistos de un sello de diafragma tipo
fácil limpieza. El material del diafragma debe ser seleccionado de acuerdo con las
características y propiedades del fluido.
 Interruptores de presión
El elemento de medición debe ser tipo Bourdon, de fuelle o de diafragma.
Todas las partes en contacto con el fluido deberán ser de acero inoxidable 316.
La carcaza del interruptor debe ser resistente: a las condiciones del ambiente, a
los efectos de la corrosión en atmósfera de refinería y ser hermética al agua.
El interruptor debe soportar una sobrepresión de 1,5 veces la máxima presión de

operación sin que sufra ningún daño.
El interruptor debe ser suministrado con accesorios para montaje en soporte de

diámetro 2”.
La conexión a proceso deberá ser de ½” NPT.
La carcaza debe cumplir con la clasificación eléctrica indicada en las Hojas de

datos. El diseño debe ser intrínsecamente seguro o, en su defecto, a prueba de
explosión
Debe poseer una escala y un indicador color rojo que muestre su punto de ajuste.
El máximo número de interruptores independientes manejados por un elemento

común de presión es de dos (2).

Los contactos del interruptores deben ser del tipo Doble Polo – Doble Tiro (DPDT),
con característica de 5 A para 24 VDC, con dos (2) grupos de tres (3) terminales
cada uno (NO, NC y C).
Los interruptores deben soportar vibraciones constantes sin repercusión en su

funcionamiento.
La conexión eléctrica deberá ser de 1/2” NPTF.
 Instrumentos de Medición de Nivel
Visores de Nivel
Los visores de nivel deberán ser del tipo armado, ensamblado por etapas. Cada
etapa o sección deberá ser construida de una sola pieza, de acero al carbón para
servicios generales. Se considerará el uso de acero inoxidable, monel o hastelloy
para servicios que lo requieran.
El material del visor será vidrio templado de borosilicato, o el material estándar del
fabricante para su uso general. Se considerará el uso de otros materiales, así
como blindajes o cubiertas protectoras internas de mica para servicios de vapor o
condensado a temperaturas superiores a los 232° C, y KEL-F para servicios
corrosivos.
Las conexiones de los visores deberá ser 3/4" roscada.
Los visores de nivel deberán cubrir el rango de operación del recipiente, cuando
se instalen en conjunto con controladores, transmisores e interruptores, deberán
cubrir el rango del equipo asociado.
 Transmisores de nivel


El elemento de medición es del tipo ultrasónico o medición por señal de alta

frecuencia,.
La conexión eléctrica será de ½” NPTF.
Las conexiones de señal se harán por tuberías separadas cuando se corresponda

a señales digitales y analógicas según requerimiento de la norma PDVSA K-303.
Todos los equipos de medición y transmisión de señal instalados en tanques de

líquidos inflamables o combustibles deberán ser sellados y aprueba de explosión.
Todos los sensores de nivel en tanques de crudo serán considerados instrumentos
críticos.
 Interruptores de nivel
Para servicio “On-Off”, alarmas y enclavamientos de protección, se emplearán por

lo general instrumentos de nivel de bola flotante cuyo material será como mínimo
316 SS.
Los interruptores deberán estar provistos con dos (2) contactos DPDT de tres (3)
terminales, los contactos deben ser seleccionables NO ó NC, dichos contactos
deberán poseer un rating de 24 Vdc. 5 Amp mínimo.
La conexión al proceso de los interruptores de nivel deberá ser roscada de 1".
 Instrumentos de Medición de Temperatura
Transmisores de temperatura

Todos los equipos de medición, transmisión e interruptores de temperatura

deberán cumplir los requerimientos listados en la norma PDVSA K-304 y en el
documento 90620.1.202.

Los sensores de temperatura será instalados de forma que no estén en contacto

con el fluido de proceso conforme a la documento PDVSA 90620.1.202. Se
utilizará solo elemento de medición normalizados como termocuplas tipo K, J, etc.
y RTD del tipo PT100, según el rango de la señal.
 Válvulas
Válvulas de control
Las válvulas de control deberán ser accionadas por aire.
El cuerpo de la válvula será de acero al carbono y bridadas 300 lbs, mínimo para
válvulas de 1” y mayores.
Las válvulas serán tipo globo o tapón de rotación excéntricas.
Las válvulas de control serán dimensionadas tomando en cuenta las condiciones

de operación mínima, normal y máxima. La válvula de control deberán ser
seleccionadas asegurando que opere dentro de un rango de apertura mayor del
17 % y menor del 90% de acuerdo a la norma I.S.A. S75.11. Adicionalmente la
válvula deberá operar sin cavitar y sin producir ningún ruido por encima de los 85
db.
Las válvulas deberán cumplir con la máxima velocidad de fuga descrita en la

norma ANSI B16. 104/FCI Standard 70-2, según sea el tipo de clase requerido en
la hoja de datos.
La válvula deberá cumplir con las normas E.P.A. sobre regulación de emisiones a
la atmósfera.
El material del cuerpo de la válvula deberá estar conforme con el material

especificado de la línea donde será instalada.
El C.V. de la válvula deberá calcularse de acuerdo a la ecuaciones de las normas

ISA S 75.01.

El tapón de la válvula deberá ser solidó. Los internos de la válvula deberán ser de
acero inoxidable 316 mínimo. Deberá especificarse otro tipo de material para
satisfacer las condiciones de erosión y corrosión.
La característica de la válvula, igual porcentaje, lineal o “on-off” deberá

seleccionarse para cumplir con la aplicación y los datos de operación del proceso.
Deberán usarse empacaduras de teflón para fluidos cuya temperatura no sea

mayor de 230 ºC.
Empacaduras de grafoil contenido zinc inhibidor de corrosión deberá usarse para

fluidos con temperaturas mayores a los 230 ºC.
Los actuadores neumáticos o de presión podrán usarse asegurando que la válvula

opere correctamente bajo todas las condiciones de operación especificadas y que
pueda operar cuando la caída de presión en la válvula sea igual a la máxima
presión de operación esperada aguas arriba y la velocidad de repuesta cumpla
con los requerimientos operacionales del proceso.
Válvulas de Seguridad
Todas las válvulas de alivio deberán ser de conexión bridada para tuberías
mayores o iguales a 2".
El material del resorte de la válvula deberá ser, como mínimo acero al carbono. En
el caso en que el acero al carbono no sea aplicable al proceso, se especificará el
material mínimo necesario, considerando particularmente la temperatura máxima
de operación.
El material del cuerpo de la válvula será normalmente acero al carbono.
El máximo porcentaje aceptable de "Blow-Down" será del 10% de la presión de

ajuste.
El máximo porcentaje de "Overpressure" será de un 10% de la presión de ajuste

para servicios de gas será de 21%.

 Instrumentos de Medición de Flujo
Los requerimientos de instalación han sido determinados por los estándares

internacionales y serán aplicados según el instrumento a ser instalado.
La instrumentación del sistema podrá incluir pero no se limita a los siguientes

instrumentos:
 Medidor tipo Ultrasonido
La especificación del medidor tipo ultrasonido debe satisfacer las especificaciones

del estándar AGA –9.
Los sensores del medidor deberán tener asociados elementos que permitan su
extracción sin tener que parar o cerrar el flujo de proceso. Pueden ser
reemplazados y calibrados sin sacar de operación el proceso.
La precisión en las mediciones debe ser del orden 0,5% del valor medido y la
repetibilidad menor de 0,5%.
La instalación del medidor requerirá la adecuación de la tubería donde se instale.

Típicamente requiere tramos rectos de 20D aguas arriba y 5D aguas abajo de
tubería para el acomodamiento de la corriente del flujo.
El instrumento debe estar diseñado para soportar una presión de 1500 PSIG y una
temperatura de 158°F, a excepción de todos los instrumentos a instalar en las
Macollas de inyección de gas a pozos, que deben soportar una presión máxima de
10000 PSIG.
El material de construcción de las partes que entran en contacto con el fluido

debe ser como mínimo de acero al carbono. El fabricante debe verificar que el
material es apropiado para las características del fluido a manejar.
La conexión a proceso será bridada. El tipo de Brida y acabado deberá estar en

concordancia con la especificación de tuberías.

El medidor debe adecuarse al tamaño de la tubería en la cual se va a instalar.
 Medidor tipo Coriolis
La especificación del medidor tipo coriolis debe satisfacer las especificaciones del
estándar AGA –11.
Los sensores del medidor deberán tener asociados elementos que permitan su
extracción sin tener que parar o cerrar el flujo de proceso. Pueden ser
reemplazados y calibrados sin sacar de operación el proceso.
La precisión en las mediciones debe ser del orden 2% del valor medido y la
repetibilidad menor de 0.5%.
El instrumento debe estar diseñado para soportar una presión de 1500 PSIG y una
temperatura de 158°F.
El material de construcción de las partes que entran en contacto con el fluido

debe ser como mínimo de acero al carbono. El fabricante debe verificar que el
material es apropiado para las características del fluido a manejar.
La conexión a proceso será bridada. El tipo de Brida y acabado deberá estar en

concordancia con la especificación de tuberías.
El medidor debe adecuarse al tamaño de la tubería en la cual se va a instalar.
 Medidor tipo Annubar
Los Medidores de Flujo Tipo Annubar estarán basados en tecnología Mass Pro-
Bar, con transmisores de tipo Multivariable y el accesorio Tri-Loop para cableado
de señales al sistema de control.
El sistema de medición de flujo tipo Annubar debe poseer la capacidad de realizar

la medición independientemente del régimen de flujo predominante que exista en
la línea de procesos.

Los Medidores de flujo Tipo Annubar deben cumplir con los requerimientos de
clasificación eléctrica de área en la cual van a estar instalados.
El Medidor funcionará independientemente de la dirección del flujo.
La precisión del Medidor será menor o igual a 1% del flujo medido bajo
condiciones de instalación mecánica y de procesos ideales.
Toda la electrónica podrá ser reparable y/o reemplazable en campo.
Los Medidores deberán ser inmunes a interferencias de frecuencias de radio,

efectos de vibración, interferencias electromagnéticas y transcientes.
La conexión a proceso será bridada y dependerá del tamaño de la línea. Se

deberá utilizar una válvula de seguridad para servicios de mantenimiento del
elemento sensor del medidor de flujo.
El Medidor deberá estar diseñado para soportar una sobrepresión igual a 1.5
veces la presión de operación sin que esto afecte la calibración o los valores del
cero.
El material del cuerpo debe ser como mínimo, acero al carbono, o según sea
especificado en la hoja de datos respectiva.
 Computadores de Flujo
La especificación del computador de flujo debe satisfacer las especificaciones del

estándar AGA-3, AGA-5, AGA –9, AGA-11y los necesarios para el cumplimiento
de los especificado por el MEP.
Se debe garantizar la inviolabilidad de los algoritmos de cálculo del flujo de gas en

el proceso.
La conexión eléctrica debe adecuarse a los estándares mencionados en este

documento.
El computador debe poseer un protocolo de comunicación abierto.


El sistema de entradas analógicas debe tener una resolución de 16 bits.
Capacidad de RTD, 4-20 mA.
Cumplir con la clasificación de área correspondiente.
 Instrumentos de Medición de Temperatura
Transmisores de temperatura
El transmisor de temperatura será Electrónico, con señal de salida analógica de 4-

20 mA, cableado a dos (2) hilos, autoalimentado a 24 VDC.
El transmisor de temperatura debe compensar las no linealidades de los sensores

con respecto a la temperatura medida. Igualmente deben estar en capacidad de
minimizar el error debido al ruido y voltajes inducidos.
El transmisor debe permitir la conexión con termorresistencias (RTD) a tres (3)

hilos para compensación de la resistencia de los cables.
El transmisor debe cubrir los rangos de medición requeridos a los puntos de

medición y especificados para el elemento sensor.
La precisión del transmisor debe ser igual o menor a 0,03% del span; la linealidad
0,1% y la repetibilidad debe ser calibrada en fábrica para el rango especificado en
las hojas de datos correspondientes.
El encapsulado del transmisor debe cumplir con los requerimientos de la

clasificación de área.
13.21. Interfaces de comunicación

Las interfaces de comunicación serán los equipos encargados de recibir las
señales provenientes de los medidores y transmisores instalados en los puntos
establecidos para las mediciones de flujo de la Nueva Infraestructura de Medición
Muscar.

Las interfaces harán las conversiones de los datos recibidos en la información

requerida para efectuar el balance de masa, en este proyecto los computadores
de flujo se comportaran como interfaz, a través del protocolo Mod-Bus.
Para el proyecto Nueva Infraestructura de Medición Muscar, el sistema de

adquisición de datos de procesos del Complejo actuará como interfaz del sistema
de medición.
Por esta razón, no se expondrán en este documento las especificaciones del

sistema de adquisición de datos.
13.22. Interfaz humano – máquina

El interfaz humano máquina estará ubicado en el Sistema de Control Distribuido
TDC-3000 y permitirá al operador visualizar los resultados del cómputo de balance
parcial por plantas y el balance total del Complejo Muscar.
Los registros de datos podrán almacenarse en un archivo histórico que podrá

visualizarse y/o imprimirse según sea requerido. Igualmente, la información
procesada sobre los balances de masa será registrada y almacenada en un
archivo semejante y manejarse según sean los requerimientos.
14. CRITERIOS Y PREFERENCIAS DEL CLIENTE

PDVSA requiere que:
 Se garantice el manejo del 98% del gas en cualquier condición operacional,

tomando en consideración mantenimientos periódicos programados y un
20% anual de quema.
15. ANEXOS

ANEXO 1
Portafolio de Oportunidades P.D.O. 2008-
2027Suministrado por PDVSA


ANEXO 2
Análisis Cromatográfico Extendido del Gas
Suministrados por PDVSA


ANEXO 3
Correlación de Resistencia para Flujo
Bifásico en Tuberías Horizontales

Figura 5: Correlación de Resistencia para Flujo Bifásico en Tuberías

Horizontales

ANEXO 4
Separación de Barras y Recubrimiento de
Concreto para el Acero


Bases y Criterios Proyecto Orocual

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AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS

DE BAJA Y MEDIA PRESIÓN DE OROCUAL

A 20/05/11 Emisión Original S.H.

02/02/11 Emisión Borrador

PROYECTOS MAYORES AB03PMO1003-PB0C3-PD06001

SERVICIOS PROFESIONALES DE CONSULTORÍA PARA LA

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO...................................................................6

4. ALCANCE DEL PROYECTO......................................................................8

7.2.Ubicación de las Instalaciones............................................................13

7.3.Condiciones Ambientales y Meteorológicas..........................................17

7.5.Descripción de las Instalaciones..........................................................19

7.6.Capacidad de las Nuevas Instalaciones................................................21

7.9.Especificaciones de los Productos.......................................................23

7.10. Diagramas de Procesos.................................................................23

7.11. Regulaciones de Seguridad, Higiene y Ambiente............................24

7.12. Requerimiento de Servicios Industriales........................................24

7.13. Filosofía de Operación..................................................................30

7.14. Filosofía de Mantenimiento...........................................................32

ARQUITECO, C.A. ARQ1008-C10300-PD06001 Fecha 20/05/11 2 de 171

8.1.Leyes y Regulaciones Ambientales......................................................33

8.2.Códigos, Normas, Guías, Estándares...................................................35

9. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA PROCESOS......................................48

9.2.Criterios de Temperatura y Presión de Diseño.....................................51

9.5.Sistema de Aire de Instrumentos y de Servicios...................................98

9.6.Sistema de Inyección de Químico (Inhibidor de Corrosión)..................100

9.7.Criterios para la Codificación de Equipos y Elaboración de

10. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA MECÁNICA....................................101

10.1. Bases de Diseño.........................................................................101

10.2. Premisas de Diseño....................................................................102

10.3. Criterios de Diseño.....................................................................102

11. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA CIVIL............................................109

11.1. Sistema de Coordenadas de los Planos de Implantación................109

11.2. Sistema de Unidades de Medida..................................................109

11.3. Criterios de Diseño.....................................................................110

11.4. Premisas de Diseño....................................................................112

11.5. Bases y Criterios de Diseño.........................................................113

12. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA ELECTRICIDAD...............................120

12.2. Análisis del Sistema Eléctrico......................................................120

PROYECTOS MAYORES AB03PMO1003-PB0C3-PD06001 Revisión A Página

ARQUITECO, C.A. ARQ1008-C10300-PD06001 Fecha 20/05/11 4 de 171

12.3. Niveles de Voltaje.......................................................................121

12.4. Equipos Eléctricos Principales.....................................................122

12.5. Canalizaciones Eléctricas............................................................125

12.6. Cables Eléctricos........................................................................130

12.7. Sistema de Iluminación Exterior..................................................133

13. CRITERIOS DE DISEÑO DISCIPLINA INSTRUMENTACIÓN.......................134

13.1. Unidades de Medida...................................................................134

13.2. Premisas y Consideraciones de Diseño.........................................135

13.3. Consideraciones Ambientales......................................................137

13.4. Requerimientos y Facilidades para el Mantenimiento...................137

13.7. Codificación y Simbología de Instrumentos..................................139

13.8. Instrumentación de Campo.........................................................139

13.9. Sistemas de Transmisión de Señales...........................................141

13.10. Clasificación Eléctrica de Instrumentos........................................141

13.11. Placas de Identificación de Instrumentos.....................................142

13.14. Codificación del Cableado...........................................................146

13.15. Cajas de Conexionados...............................................................147

13.16. Codificación Cajas de Conexionado..............................................148

13.17. Identificación de Los Instrumentos..............................................148

13.18. Montaje y canalizaciones de señales de instrumentos...................150

PROYECTOS MAYORES AB03PMO1003-PB0C3-PD06001 Revisión A Página

ARQUITECO, C.A. ARQ1008-C10300-PD06001 Fecha 20/05/11 5 de 171