UNIVERSIDAD DE ATACAMA

Departamento de Industria y Negocios

Facultad de Ingeniería

AUTOMATIZACIÓN DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

"AUTOMATIZACIÓN DE PLANTA DE CHANCADO A

TRAVÉS DE SISTEMA EXPERTO”

PROFESOR:

ALEXANDER BORGER

ALUMNOS:

FRANCISCO TORO G.

NORMAN ROJAS C.

REINALDO GUTIÉRREZ Q.

GABRIEL MUÑOZ M.

COPIAPÓ, ABRIL 2005

INTRODUCCIÓN

A nivel mundial y nacional se hace urgente la necesidad de optimizar el rendimiento de los

factores productivos de las faenas mineras. Para ello las empresas destinan recursos para
dotarse de componentes tecnológicos que permitan realizar las operaciones al grado de
competir de igual a igual con las empresas más eficientes del mundo.

OBJETIVOS

• Mostrar la aplicación de un sistema de control automático, para la optimización

operacional del proceso productivo, en una Planta de Chancado (Secundario y
Terciario).

• Aplicación de un sistema Experto para el manejo de las estrategias de control de

proceso .

• Relevar la estrategia de control de tonelaje de mineral como parámetro fundamental

del proceso.

• Indicar instrumentación asociada al control y su principio de funcionamiento.

CONSIDERACIONES DEL POR QUÉ AUTOMATIZAR

1.- Variabilidad de los procesos obliga a instrumentar y controlar.

2.- Mediciones de parámetros en línea crean confiabilidad.
3.- A mayor automatización, mayor productividad.
4.- Minimizar pérdidas de producción por decisiones operacionales sesgadas.
5.- Disminución de tiempos de reacción ante desviaciones del proceso.
 PROCESO

DIAGRAMA CHANCADO 2rio-3rio

4 Aliment. Correa SECC. 1 SECC. 2 SECC. 3
4 Aliment. Vibratorios 8 Aliment. Vibratorios
8 Aliment. Vibratorios
Correa 21 Correa 23
Correa 22
Harnero 10 Harnero 20 Harnero 30

Chancador 10 Std. Chancador 20 Chancador 30

HAR 11 HAR 12 HAR 21 HAR 22 HAR 23 HAR 24 HAR 31 HAR 32 HAR 33 HAR 34

Chancador 32
Cabeza
Chancador 11 Chancador 12 Chancador 21 Chancador 22 Chancador 31
Corta

CORREA 30

DESCRIPCIÓN GENERAL PROCESO

La Planta de Chancado en cuestión reduce de tamaño, 35.000 toneladas día de mineral en

promedio, procedentes de la de los diferentes sectores de la Mina. El contenido promedio de cobre
es de 0.56%. Las especies de cobre predominantes del mineral son Calcopirita y Calcosina;
también hay cantidades importantes de Pirita, Covelina y muchos minerales menores como
Bornita, Molibdenita, etc. Los circuitos de chancado, molienda y flotación recuperan un 80% de
cobre aproximadamente. Se produce un promedio de 600 toneladas por día de concentrado de
cobre con una ley de 28% Cu.
Esta etapa esta constituida por 3 secciones las cuales reducen de tamaño el producto del
chancado primario. El proceso se inicia con la extracción del mineral desde el acopio de gruesos a
través de alimentadores electromagnéticos (controlados mediante variadores de frecuencia, marca
SIEMENS) y transportado mediante correas hacia las tres secciones.
El presente trabajo esta orientado a mostrar el funcionamiento de una de las secciones de
chancado, la cual tiene instrumentación asociada y una estrategia de control predefinida.
El proceso parte con la alimentación de mineral mediante 4 alimentadores de cinta controlados
mediante un variador de frecuencia más 4 alimentadores vibratorios (jeffrey), los cuales alimentan
la correa principal con mineral cuya granulometría máxima es de 6”.
En la sección 1 se descarga el material a un Harnero Vibratorio de doble cubierta de 6 3/8" x 5/8" y
5/8" x 5/8", que descarga el sobretamaño directamente a un Chancador Symons Standard de 7', el
que alimenta a una pareja de Harneros Vibratorios con malla de abertura de 1/2", del mismo modo
el sobretamaño de ambos harneros es tratado en dos Chancadores Symons cabeza corta 7'. En
las secciones 2 - 3 el mineral es alimentado a un Harnero Vibratorio Simple Cubierta de 6 3/8" x1
5/8", que descarga el sobre tamaño a un Chancador Symons Standard de 7' el que alimenta otro
par de Harneros Vibratorios de 1/2" x 1/2". El bajotamaño del primer harnero alimenta otro par de
Harneros Vibratorios de 1/2" x 1/2" y su sobretamaño alimenta a dos Chancadores Symons
Cabeza Corta de 7'.
El producto obtenido de los chancadores terciarios y el bajo tamaño de los harneros con
malla 1/2" en las tres secciones, es depositado en una correa transportadora de 60", medio por el
cual es conducido a un acopio de finos que tiene una capacidad de 16000 ton vivas y 16000 ton
muertas.
INSTRUMENTACIÓN ASOCIADA

SENSOR DE NIVEL

Los métodos de medición de niveles por ultrasonidos se basan en la medición del

tiempo de retorno de una señal acústica emitida por un sensor que se refleja en la
superficie del líquido o sólido y es recibida de vuelta por el mismo sensor

PESOMETRO

El principio de funcionamiento es el de Strain gage que consiste en la deformación de

placas metálicas internas el que es detectado por sensores que varían su resistencia en
un circuito eléctrico denominado Puente de Wheaston
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL PESOMETRO DE CORREA
TRANSPORTADORA
El Strain Gage es uno de los sensores de medida de tensión ampliamente usados. Es una unidad resistiva
elástica, cuyo valor en la resistencia cambia y es una función de tensión aplicada

donde R es la resistencia, y es la tensión, y S es el factor de sensibilidad de tensión del material de usado (el
factor de Strain Gage en algunos libros).

Entre los materiales de tensión, la resistencia de tensión de un alambre eléctrica tiene las ventajas de más bajo
costo y siendo un producto establecido. Así es el tipo normalmente usado de dispositivo. Otros tipos de
prendas de tensión son acústicos, capacitivo, inductivo, mecánico, óptico, el piezo-resistivo, y semi-
conductivo.
Un material de tensión de alambre esta hecho de resistencia, normalmente en el formulario de lámina de
metal, garantizado en un apoyo elástico. Su principio está basado en el hecho que la resistencia de un alambre
aumenta con la tensión creciente y disminuye con la tensión decreciente, como fue informado por Señor
Kelvin en 1856.
Considere una prenda de tensión de alambre, como se ilustró anteriormente. El alambre está compuesto de un
conductor uniforme de resistividad eléctrica ρ con la longitud l y área de la sección-cruz A. Su resistencia R
es una función de la geometría y está dada por
La proporción de cambio de resistencia es un efecto de combinación de cambios en la longitud, área de la
sección-cruz, y la resistividad

Cuando el material de tensión se ata y une bien a la superficie de un objeto, se considera que los dos deforman
juntos. La tensión del alambre del material de tensión a lo largo de la dirección longitudinal es igual que la
tensión en la superficie en la misma dirección.

Sin embargo, su área cruz-particular también cambiará debido a la proporción del Poisson. Suponga que el
alambre es cilíndrico con el radio inicial r. La tensión normal a lo largo de la dirección radial es

La proporción de cambio de área de la sección-cruz es dos veces la tensión radial, cuando la tensión es
pequeña.

La proporción de cambio de resistencia se vuelve

Para un material dado, la sensibilidad de resistencia contra la tensión puede ser calibrado por la ecuación
siguiente.

Cuando el factor de sensibilidad que S se da, (normalmente con tal de que por vendedores de materiales de
tensión) la media tensión al punto de atadura de la Stain Gage puede obtenerse midiendo el cambio en la
resistencia eléctrica de la prenda de tensión.

Recordemos las relaciones entre la medida de tensión εl y la resistencia R del material del alambre del fondo
teórica

Convertir el cambio en la resistencia fatigar, el factor de sensibilidad que S del material de tensión, debe
determinarse primero. El factor de sensibilidad de los materiales de prueba de tensión comunes se presentan
en una tabla mas adelante. Sólo se listan Platino y Níquel, los que no solo se usan solo en el formulario para
los propósitos de la comparación donde es afectado por el cambio en la longitud del alambre, área de sección-
cruz, y la piezo-resistencia del material del alambre. Desde que más materiales de metal tienen la proporción
del Poisson alrededor de 0.25 a 0.35, el 1 + 2υ el término del factor de sensibilidad de tensión se espera que
S sea 1.5 a 1.7.

Sin embargo, el factor de sensibilidad de tensión propio S los rangos varía de -12.1 en Níquel a 6.1 en
Platino. Esta amplia variación indica que el cambio en el resistividad eléctrica ρ, el llamada efecto de piezo-
resistencia, puede ser bastante grande en algunos materiales.

TABLA DE SENSIBILIDAD DE MATERIALES

Material Sensitivity (S)
Platinum (Pt 100%) 6.1
Platinum-Iridium (Pt 95%, Ir 5%) 5.1
Platinum-Tungsten (Pt 92%, W 8%) 4.0
Isoelastic (Fe 55.5%, Ni 36% Cr 8%, Mn 0.5%) * 3.6
Constantan / Advance / Copel (Ni 45%, Cu 55%) * 2.1
Nichrome V (Ni 80%, Cr 20%) * 2.1
Karma (Ni 74%, Cr 20%, Al 3%, Fe 3%) * 2.0
Armour D (Fe 70%, Cr 20%, Al 10%) * 2.0
Monel (Ni 67%, Cu 33%) * 1.9
Manganin (Cu 84%, Mn 12%, Ni 4%) * 0.47
Nickel (Ni 100%) -12.1
Isoelastic, Constantan, Advance, Copel, Nichrome V, Karma, Armour D, Monel, and Manganin

PUENTE DE WHEASTONE
El dispositivo se muestra en la figura y está compuesto de cuatro resistencias, R1, R2, R3 y R4 = Rx
conectadas entre sí y alimentadas por una fuente de tensión E. Un galvanómetro se conecta entre
los puntos c y d permitiendo determinar cuando el puente se encuentra en equilibrio

SENSOR DE VELOCIDAD
SENSOR DE RPM
Este sensor de RPM esta instalado en la polea conducida de un chancador de
mandíbulas, el cual debe mantener ciertas revoluciones por minuto. En el momento
de bajar sus rpm a causa de los atollos de mineral sobretamaño, el sensor envía una
señal al alimentador vibratorio, ubicado antes de la línea, para que se detenga o baje
su velocidad y de este modo no detener el proceso aguas abajo.
CONTROL BASICO
El control básico es el control mínimo que debe tener un proceso automatizado, el cual
debe contar con las siguientes características:
9 Primer nivel de Control (PID´S).
9 Permite al operador de la Sala de Control mantener el proceso operando y estable.
9 Limitaciones para manejar situaciones Complejas.
9 Requiere inversión importante en Hardware y Software.

CONTROL EXPERTO
DESARROLLO DEL CONTROL AVANZADO SISTEMA EXPERTO GENSYM (G2)

GENERALIDADES

Los sistemas de control avanzado se aplican a procesos determinados y su objetivo es

obtener el mejor control del proceso en las plantas.
La aplicación de los sistemas de control avanzado crece de día en día por los beneficios que
permite conseguir en la automatización de la planta. Las ventajas que presenta la aplicación
de los sistemas de control avanzado abarcan: el ahorro de energía conseguido en la
operación de la planta, el aumento de capacidad de tratamiento, la disminución de costo de
operación.
Los rendimientos típicos que ofrecen los sistemas de control avanzado son los siguientes:
9 Ahorro de energía en un 5 % .
9 La capacidad de producción de la planta aumenta desde un 3 % al 5 %.
9 El costo de operación de la planta se ve reducido del 3 % al 5 %.
9 Los porcentajes de recuperación mejoran del 3% al 5 %
9 El retorno de la inversión se reduce de 1 a 5 años.

Definición y Conceptos de Sistemas Expertos.

Los sistemas expertos se integran en el sistema de control de las plantas para asistir al
operador en la detección y solución de los casos en que el proceso sale fuera de control. Los
sistemas expertos han sido posibles gracias al microprocesador. El Sistema Experto detecta
y diagnostica los problemas potenciales que pueden presentarse en el control de procesos
de una planta industrial. La elaboración del paquete experto es laboriosa. Es necesario
adquirir el conocimiento del proceso que poseen los operadores de la planta y los
ingenieros proyectistas para incorporarlo al sistema experto.
Este conocimiento se basa fundamentalmente en las señales de alarma que el operador
humano capta antes de presentarse las situaciones anómalas en el proceso, situaciones que
dan lugar a toda clase de fenómenos perjudícales como son: paro de planta, destrucción de
la producción, explosiones, desprendimientos de productos peligrosos, etc.
Para la elaboración de las bases del conocimiento se hace un amplio uso de pantallas y
menús que permiten al usuario, sin tener experiencia en sistemas expertos y con la ayuda
del programa, construir los modelos del proceso, entrar los parámetros del sistema,
especificar las variables críticas y otros datos del conocimiento.
El sistema experto también debe incorporar las operaciones necesarias para solucionar
correctamente las situaciones anómalas del proceso.
El diseño de los diagramas de flujo y las configuraciones del control de la planta
(presentaciones visuales, procesos simulados) requiere trabajar con un lenguaje de
programación que permita al proyectista una gran versatilidad. Si bien en la industria se
había trabajado inicialmente con FORTRAN por sus características generales de cálculo
científico, la versatilidad y la potencia que pide el sistema experto excluye el empleo único
de este lenguaje.
El uso de cajas negras de sistemas expertos versátiles, que se encuentran disponibles en
ordenadores personales, tampoco es la solución por la falta de potencia que requiere la
elaboración del sistema experto, siendo lo adecuado las estaciones de trabajo en LISP (o en
PROLOG) complementadas por herramientas de cálculo numérico que utilicen FORTRAN,
PASCAL o C. De este modo, estas estaciones permiten la obtención del conocimiento
cualitativo y cuantitativo que exige el sistema experto.
Ingeniería Básica del Sistema de Control Avanzado.
Asimismo, para cada una de las estrategias antes mencionadas, las actividades que se
deberán realizar en la Ingeniería de Detalle son las siguientes:
9 Diseño lógico de cada estrategia (objetivo, alcance, acciones, lógica decisional,
información utilizada, parámetros de sintonía, pre - procesamiento de la
información), incluyendo el algoritmo decisional y sus relaciones de interacción
con el proceso y operador.
9 En cada caso, y en base al conocimiento de cada proceso, se toma en
consideración las características operacionales y de respuesta que exhibe, junto
a los requerimientos de operación y seguridad que ello demanda.
9 Diseño lógico de los algoritmos para el pre - procesamiento de la información
requerida por cada estrategia.
9 Diseño físico de cada estrategia, en lo cual se determinará la forma de
Implementación de ella en la plataforma que corresponda según sus
requerimientos y características.
9 Diseño de los despliegues para operación y sintonía de las estrategias, en la
plataforma que corresponda.
9 Poblamiento y configuración en PLC S7-400, (HMI) Sistema supervisor Wincc,
Sistema de adquisición de datos donde reside el computador de procesos, de
cada uno de las variables y / o parámetros que se utilizará en cada estrategia.
9 Poblamiento y configuración en el Computador Supervisor de los
requerimientos de comunicación (lectura/escritura) con la red de PLC S7-400
SIEMENS PROFIBUS –FMS.
9 Construcción de cada estrategia (o de cada uno de sus componentes) en el
ambiente correspondiente (PLC, Computador de Proceso y Software G2).
9 Pruebas de operación, depuración y sintonía preliminar fuera de línea de cada
estrategia.
9 Puesta en operación y sintonía en línea de las estrategias.
9 Preparación de los Manuales de Usuarios y de Referencia de las estrategias.
9 Entrenamiento a usuarios, acerca de la operación y uso de cada una de las
estrategias implementadas.
 9 Especificación del procedimiento para pruebas y evaluación de las estrategias de
control.
9 Supervisión general de la ejecución de las pruebas para evaluación de las
estrategias de control Colección y análisis de los datos operacionales durante el
período de evaluación, y determinación de resultados y conclusiones.

Diseño Lógico Estrategias de Control Supervisor.

Introducción
Los diseño lógico de las estrategias de control avanzado a implementar en las Plantas de
Chancado, en está etapa de reducción de tamaño del mineral existen posibilidades directas
de incorporar estrategias con las que se pueda contribuir a la disminución de costos como
aumento de los ingresos, lo que apunta directamente al aumento de la utilidades marginales
y tiene, por lo tanto, una asociación directa con el objetivo económico antes planteado. De
lo indicado anteriormente, se deberá realizar dos tipos de estrategias, que son:

• Estrategias para Manejo de Condiciones Anormales.

• Estrategia para el Manejo Global de la Operación.

En la tabla siguiente se entrega una lista de las estrategias, asignándoles un número y un

nombre abreviado, los que se usarán para referirse a éstas en el resto de esta memoria.

Estrategias a Implementar

Num. Nombre Descripción Condición

1 MSACHA Manejo de situaciones anormales en NUEVA
Chancado
2 GLOCHA Global Chancado NUEVA

En las secciones siguientes se describe el diseño lógico de las estrategias.

Estrategias para Manejo de Situaciones Anormales en Chancado Secundario.
El Objetivo de este grupo de Estrategias es:
“Lograr condiciones operacionales seguras luego de una detención y / o partida de
cada sección y tomar acciones para estabilizar la operación”.
Las situaciones anormales son aquellas en que una sección o equipo sale de servicio, o
vuelve a operación en forma inmediata después de una caída. El manejo de estas
situaciones tiene como objetivos preservar la operación del resto de la sección en
condiciones estables, en el caso de caída de un equipo individual, y asegurar condiciones
seguras de operación en caso de caídas y reposición de secciones completas.
Disminuir el tiempo de estabilización de la sección ante caídas parciales, y el tiempo de
recuperación ante caídas de secciones completas.
Ambos objetivos tienen como resultado proporcionar una mayor disponibilidad de la
planta.
Estas estrategias no se ocupan de las causas de las caídas, las cuales pueden ser fallas
totales o parciales en la distribución de fuerza a los equipos, u operación de interlocks.
Las situaciones de detención y reposición definidas como anormales se refieren a eventos
inesperados, y su tratamiento se concentra en las reglas generales para su manejo,
asumiendo que las condiciones de operación generales no se ven modificadas. Esto las
distingue de las detenciones y partidas normales, en las cuales el operador debe hacerse
cargo de las condiciones del proceso como ley de mineral alimentado, disponibilidad de
mineral, agua y equipos, y consignas de operación.
Por consiguiente, las estrategias de manejo de situaciones anormales no son aplicables a
partidas y paradas normales de la planta o de sus secciones.
En general, las estrategias de manejo de situaciones anormales están concebidas como una
secuencia automática de acciones que, en ausencia de acciones del operador, establecen
condiciones de seguridad o estabilidad en los equipos o secciones afectadas. El accionar de
estas “ estrategias no debe interferir con el operador “, sino que por el contrario, debe actuar
como “ un respaldo y/o apoyo “ de su quehacer. Por ejemplo, ante la caída de un equipo o
sección, la estrategia debe hacerse cargo de las acciones obvias para asegurar o estabilizar
la planta, liberando al operador para que éste pueda prestar atención a las causas del evento,
y a su remedio o corrección.
Asimismo, si el operador decide que es necesario tomar acciones diferentes que las
definidas en la estrategia, deberá tener la plena capacidad de hacerlo, sin que la estrategia le
imponga inhibición alguna. Para cada estrategia habrá un mando para suspender la acción
de la misma.
El tratamiento para cada situación se describe en tablas con el siguiente formato:
La primera tabla, “Identificación de la situación” indica la combinación de condiciones que
permitirán detectar la situación. Esta combinación se tratará en la mayor parte de los casos
como un evento, es decir, en el momento en que esta combinación se hace verdadera, se da
por iniciado el tratamiento de la situación anormal.
La siguiente tabla describe la secuencia de pasos a seguir el tratamiento de la situación
anormal.
“Equipo” se refiere al equipo o elemento sobre el que se realiza la acción.
“Secuencia” indica el orden en que se realizan las operaciones. Las operaciones con el
mismo número de secuencia se realizan en forma simultánea.
“Evto / Perm” Indica la condición de la operación en el tiempo.
“E” Por evento, significa que al detectar la situación, se realiza la acción, pero esta no
queda enclavada. Esto implica que, inmediatamente después, el operador tiene control y
puede operar el equipo si lo desea.
“P” Permanente, significa que la acción queda enclavada o permanece mientras no se
completa el paso de secuencia.
“Acción” describe la acción realizada.
La tercera tabla describe los parámetros que se utilizan en la secuencia. Estos son valores
predeterminados de tiempos o setpoints que el operador o el ingeniero de procesos
establece para la acción de algunos pasos de las secuencias.
“Parámetro” identifica el parámetro tal como es referido en los pasos de secuencia que lo
utilizan.
“Valor estimado” es el valor inicial estimado para el diseño, el cual será ajustado
posteriormente en la puesta en marcha, y en operación.
“Unidades” indica las unidades del parámetro
“Descripción” describe el parámetro y su uso.
Detección de Bajo Inventario.
Esta estrategia no corresponde a un procedimiento o secuencia de operación, si no a estimar
una condición, deduciéndola a partir del comportamiento de las variables o mediciones
disponibles.
La condición a deducir es la situación de bajo inventario en el acopio correspondiente a
cada sección.
Para lograr el objetivo se consideran los siguientes criterios:
Vigilancia de la señal del Pesómetro de la correa de alimentación.
Para esto, se calcula un estimador de la forma:

WE = [( W - WM ) / WD ] 2
donde:
W es la señal de flujo másico
WM es un promedio móvil de la señal de flujo másico
WD es el rango de variación de la señal de flujo másico en condiciones
normales.

Cuando las variaciones de la señal se mantengan dentro del rango de variación normal,
respecto del promedio, WE tendrá un valor menor que 1. Al sobrepasar el rango de
variación normal el estimador WE tomará valores mayores que 1.
Se deberá sintonizar el valor de WD, el período de muestreo y el período para el promedio
móvil.
Balance de flujos entrantes y salientes del acopio
Este criterio está implementado actualmente en el sistema de control de la Concentradora.
Este criterio tiene imprecisiones que provienen de la dificultad de discriminar con precisión
cuando la carga del tripper está entrando en una sección o en otra, y en los errores de
medición de los Pesómetros. Este balance debe ser corregido periódicamente contra
estimaciones visuales del inventario.
Medición de inventario con sensores de nivel
Está en estudio la instalación de otros medios para la medición del inventario.
Una de ellas es usar sensores de nivel ultrasónicos en el acopio de finos, los cuales
permitirán obtener una estimación del inventario de carga a partir del nivel medido. Esta
estimación se ve afectada por la geometría variante de la distribución de carga en el acopio,
y por imprecisión de la señal cuando el acopio está con bajo nivel, debido a que el polvo en
suspensión afecta la señal ultrasónica.
Sin embargo, es posible aprovechar las circunstancias en las cuales esta medición es más
confiable (por ejemplo, cuando los acopios están llenos) para contrastar con ésta las
estimaciones obtenidas con los otros criterios.
Otra alternativa, cuya factibilidad se determinará mediante pruebas de un instrumento
facilitado por el proveedor, es un medidor de rango láser, el cual proporciona dos
mediciones: en sentido horizontal entrega la ubicación del tripper a lo largo de su recorrido,
y en sentido vertical, mide la altura de la carga bajo el tripper, entregando un perfil
longitudinal de la carga en el acopio a medida que el tripper se desplaza.
Este método tiene limitaciones debidas a interrupción del rayo por nubes de polvo en
suspensión. Sin embargo si estas son poco frecuentes, la información que se puede obtener
es de mucha mejor calidad que la de los otros métodos, siempre que el tratamiento de los
datos sea capaz de superar la limitación indicada.
El método para detectar la condición de bajo inventario en los acopios considera combinar
los criterios descritos, en base al siguiente esquema:

i) Contrastación de balance de carga contra sensores de nivel:

IB Inventario según balance de flujos, en cada sección
IN Inventario estimado según Nivel, en cada sección
Si IN >= 80%,
Entonces Si | IB - IN | >= 10%
Entonces Corregir IB = IN
Fin
ii) Alarmas por detección de bajo inventario por cada método
Se emitirá una alarma al operador cuando cualquiera de los métodos detecte la condición de
bajo nivel, individualizando en el mensaje la fuente de la alarma. Las alarmas a emitir
serán las siguientes:
9 Alarma de bajo inventario sección nn por Pesómetro
9 Alarma de bajo inventario sección nn por balance de carga
9 Alarma de bajo inventario sección nn por sensor de nivel

En condiciones ideales, las tres alarmas deberían aparecer en forma relativamente

simultánea. Sin embargo, es necesario tener en cuenta las limitaciones de cada método. En
general, el nivel de inventario en las secciones adyacentes afecta la forma en que se dispone
la carga en la sección actual. Si las secciones adyacentes están vacías y la sección actual
está llena, parte de la carga de la sección actual puede desplazarse hacia las secciones
adyacentes, alterando el balance. Lo mismo ocurre en el caso inverso. Adicionalmente, si la
operación de los alimentadores en una sección no es pareja, se pueden producir distorsiones
en el perfil de carga, afectando la medición de nivel.

Detención de correa de alimentación a una sección.

Se pueden dar dos situaciones:
1.- Detención de correa por acción del detector de metales, en éste caso la
situación queda en manos del operador quién aplicará el procedimiento de
seguridad respectivo para retirar los elementos metálicos detectados, por lo
tanto la estrategia experta será facilitar esta labor.
2.- Detención de correa por otra causa distinta del detector de metales, en éste
caso se aplicará la estrategia descrita a continuación:
Ante la detención de la correa, los alimentadores se detienen por interlock.
El operador puede autorizar detención total si no hay otras excepciones.
Ante situaciones como atollo en algún Chancador o Harnero, debe decidir
que equipos siguen operando y detener manualmente los restantes.
Detención de Correa de Alimentación a una Sección

Identificación de la situación Sección operando Y Correa detenida

Equipo Secuencia Evto / Perm Acción

General
Correa y 1 Preserva setpoint de correa y alimentadores.
alimentadores Controladores a manual, y setpoints a 0
Harnero secundario 6 Si detención autorizada, detener.
2 Activa detección de Chancador standard vacío
Chancador standard por nivel de potencia. Al detectar Chancador
vacío, inicia un reloj que indica tiempo de
operación en vacío.
6 Si detención autorizada, detener.
Distribuidor carga 3 Al detectar Chancador standard vacío, lleva
controlador de distribuidor a manual y OP a cero
(centro)
Compuertas
Harneros gruesos 6 Si detención autorizada, detener.
Harneros finos 6 Si detención autorizada, detener.
Chancadores cabeza 2 Activa detección de Chancador cabeza corta
corta vacío por nivel de potencia. Al detectar
Chancador vacío, inicia un reloj que indica
tiempo de operación en vacío.
6 Si detención autorizada, detener.
Operador : 1 P Detención de correa detectada
Indicación/Acción
2 E Indicación de relojes de Tiempo en vacío de
Chancador Estándar
3 E Distribuidor en manual
4 E Cumplido tiempo T1 (3 min.) desde detección de
Chancador Estándar vacío , recomienda detener
Chancador Estándar
5 Cumplido tiempo T2 (5 min.) desde detección de
Chancador Terciario vacío , recomienda detener
Chancadores Terciarios
6 Operador : autorice detención total de equipos
aún funcionando

Parámetro Valor Estimado Unidades Descripción

T1 3 min. Tiempo para recomendar detención de Chancador
Estándar
T2 5 min. Tiempo para recomendar detención de Chancadores
Terciarios
P1 50 Kw Potencia Chancador Estándar Nº 10 en vacío
P2 50 Kw Potencia Chancadores Terciarios Nº 11 y 12 en vacío
P3 30 Kw Potencia Chancador Estándar Nº 20 y 30 en vacío
P4 30 Kw Potencia Chancadores Terciarios Nº 21, 22, 31 y 32 en
vacío
Reposición de correa de alimentación a una sección.
Esta estrategia asume que hubo una detención de correa, y que el resto de la sección sigue
operando. En otro caso, se debe considerar como reposición total de una sección, lo que se
realiza manualmente.

Reposición de Correa de Alimentación a una Sección

Identificación de la situación Sección operando y Correa detenida y Orden de reposición

Equipo Secuencia Evto / Perm Acción

General
Correa y alimentadores
Harnero secundario
Chancador standard
Distribuidor carga
Compuertas
1 Pone PO de correa a P1 (10%) y da partida a correa
2 Una vez que correa paso su aceleración, da partida a
alimentadores
3 Pone setpoint de correa a P1 (10%) y pasa a automático
4 Si operador ordena régimen anterior, repone setpoint
anterior.
3 Pasa control a automático

Harneros gruesos

Harneros finos

Chancadores cabeza corta

Operador : 1 P Reposición de correa iniciada
Indicación/Acción
2 E Arranque de alimentadores
3 E Sección a automático
4 E Operador decide llevar sección a régimen anterior o
ajustar setpoint de carga a otro valor

Parámetro Valor Unidades Descripción

Estimado
P1 10 % Valor inicial para arranque de sección

Caída total de una sección.

La caída de la sección supone que no se puede operar ningún equipo. El operador debe
ordenar despeje de carga por procedimientos manuales antes de reponer en funcionamiento
la sección.

Caída total de una Sección

Identificación de la situación Chancador standard detenido y Chancadores cabeza corta
detenidos y harneros detenidos

Equipo Secuencia Evto / Perm Acción

General
Correa y alimentadores
Harnero secundario
1 Preserva setpoint de correa y
alimentadores. Controladores a
manual, y setpoints a 0

Chancador standard

Distribuidor carga

Compuertas

Harneros gruesos

Harneros finos

Chancadores cabeza corta

Operador : 1 P Detección de caída de sección

Indicación/Acción
2 E Ordena verificación visual de
condición de Chancadores y
harneros, e inicia procedimientos
manuales de despeje de carga.

Caída de un Chancador Terciario.

Ante esta situación, se intenta no detener el resto de la sección con carga, para evitar tener
que despejar carga de toda ella. El operador tiene la opción de parar toda la sección si es
necesario.
Caída de un Chancador Terciario

Identificación de la situación Sección funcionando Y Un Chancador cabeza corta detenido

Equipo Secuencia Evto / Perm Acción

General
Correa y alimentadores 1 Preserva setpoint de correa y alimentadores.
Controladores a manual, y PO a 0. Detención
alimentadores. Correa sigue corriendo
4 Setpoint de correa y alimentadores a P1( 50% )
del setpoint anterior. Controlador a
automático.
Harnero secundario
Chancador standard
Distribuidor carga 1 Controlador de distribuidor a manual . Lleva
OP a un extremo, para derivar toda la carga al
Chancador que sigue funcionando
Compuertas
Harneros gruesos
Harneros finos
Chancadores cabeza corta

Operador : Indicación/Acción 1 P Detección de caída de Chancador terciario

2 P
3 E
4 E
5 E
Ordena verificación visual de condición de
distribuidor de carga
Operador autoriza continuación
Reinicia alimentación a P1 (50%) de régimen
Regula carga a media sección deteniendo
algunos alimentadores

Parámetro Valor Unidades Descripción

Estimado
P1 50 % Factor para operación con un 5chancador

Caída de un Chancador o harnero secundario.

Ante esta situación, la correa y alimentadores se detienen por interlock. Los equipos aguas
abajo deben seguir funcionando para despejar su carga, y permitir el despeje de la carga que
se retire de los equipos atollados.
Caída de un Chancador o Harnero Secundario.

Identificación de la situación Detención de Harnero secundario O Detención Chancador

Estándar

Equipo Secuencia Evto / Perm Acción

5General
Correa y alimentadores 1 Preserva setpoint de correa y alimentadores.
Controladores a manual, y PO a 0.
4 Pone PO de correa a P1 (10%) y da partida a correa
5 Una vez que correa paso su aceleración, da partida a
alimentadores
6 Pone setpoint de correa a P1 (10%) y pasa a
automático
7 Si operador ordena régimen anterior, repone setpoint
anterior.
Harnero secundario 3 Arranque harnero
Chancador standard 3 Arranque Chancador
Distribuidor carga 1 Controlador de distribuidor a manual . Mantiene su
condición
6 Controlador a automático
Compuertas
Harneros gruesos
Harneros finos
Chancadores cabeza corta
Operador : Indicación/Acción 1 P Detección de caída de Chancador estándar o harnero
secundario
2 P Ordena verificación visual de condición de Chancador
estándar 5y harnero, e inicia procedimiento manual de
despeje de carga
3 E Una vez resuelta anomalía Reinicia operación normal,
coordinando con eléctricos disponibilidad de energía
4 E Arranque Correa
5 E Arranque alimentadores
6 E Alimentación a automático
7 E Operador decide llevar sección a régimen anterior o
ajustar setpoint de carga a otro valor

Parámetro Valor Estimado Unidades Descripción

P1 10 % Valor inicial para arranque de sección

La información utilizada para ello es la correspondiente al estado operacional (estado de

equipos y variables de proceso) que existía antes de la situación anormal y el estado en el
cuál debe quedar la sección y condiciones de equipos luego de las acciones de la estrategia.
Estrategias de control supervisor.
Estrategia Global Chancado (GLOCHA).
El Objetivo postulado para la estrategia que maneje la operación en está Planta es :

“Organizar y Coordinar la Operación de las Secciones de la Planta, de modo que se

logre una minimización del consumo específico de Energía en Chancadores y Correas,
para una abertura de descarga dada de Chancadores”.
Como se aprecia , una forma de reducción de costos se logra en forma directa con el
cumplimiento de este Objetivo.

Estrategia Global Chancado.

Nombre de la estrategia
Objetivos
Restricciones Externas
Restricciones internas
Decisión/acción
Mediciones
GLOCHA
Minimizar gasto energético en secciones de chancado
Tonelaje a procesar
Disponibilidad de mineral en acopio
Setpoint de tonelaje por sección
Tonelaje histórico reciente por sección
Consumo energético histórico reciente por sección

Esta estrategia determina el consumo específico de energía por cada sección en base a la
historia reciente (últimas horas), y distribuye el tonelaje requerido prefiriendo las secciones
de menor consumo energético, teniendo en cuenta la disponibilidad de mineral en el acopio,
para cada sección. La operación de esta estrategia asume que todas las secciones operan a
granulometría similar (apertura de chancadores iguales)
 GLOCHA
Asigna carga
a una sección

Calcula Es(i)
NO SI
Wr >Wc(i)

Ordena por Es(i)

Creciente Wa = Wr Wa = Wc(i)

Wr = Wtotal
Dw = Wa - W(i)

Para i = 1 a 3
NO SI
|Dw| > Dwmax

Asigna carga
a una sección Wa(i) = W(i) + Dw Wa(i) = W(i) + Dwmax

Wr = Wr - Wa(i)

Espera T1
Retorno

Donde :

Es(i) Energía específica de la sección i :

Es = Suma (Equipos) / Ton sección

Wtotal = Tonelaje total a procesar
Wr = Tonelaje restante a distribuir
Wc(i) = Capacidad de procesamiento de sección i
W(i) = Tonelaje procesado actual por sección i
Wa = Tonelaje asignado (provisorio)
Dw = Diferencia de tonelaje asignado
Dwmax = Máxima diferencia de tonelaje permitido
Wa(i) = Tonelaje asignado a sección i (definitivo)
Diseño Físico Estrategias de Control Supervisor.
En este Sub-capitulo se define el diseño físico o detallado de las estrategias de control
avanzado a implementar en las Plantas de Chancado. Para esta definición se ha utilizado
como fundamento lo definido en el informe de Ingeniería Básica, lo definido en el Sub-
capitulo DISEÑO LÓGICO DE ESTRATEGIAS, y los antecedentes técnicos recogidos en
terreno.

Diseño Lógico Estrategias

Num. Nombre Descripción Condición

1 MSACHA Manejo de situaciones anormales en Chancado NUEVA
2 GLOCHA Global Chancado NUEVA

Criterios Generales de Diseño.

Los criterios generales de diseño se refieren a la forma de implementar la aplicación
formada por las estrategias.
Implementación de estrategias
Las estrategias se implementarán en su totalidad en la plataforma formada por el software
G2 y el computador donde este software reside. En esta se construirá los objetos y métodos
o procedimientos que realizarán las operaciones necesarias.
De esta manera, se minimiza la necesidad de intervenir en los sistemas de control directo (
PLC Siemens). La interacción con las variables del sistema de control se reducen a su
lectura, para las que son de entrada al sistema G2, y a su escritura, para las que son de
salida.
En el caso de las variables y señales de salida del sistema G2 hacia el sistema de control,
será necesario crear lógica de selección para evitar contradicciones en aquellas variables o
comandos que provengan de otro origen. Esta se reduce a crear “selectores” que definen la
fuente del comando. Los selectores serán manejados normalmente desde el G2, para
simplificar la lógica de asignación.
Deberá sin embargo existir uno o más comandos de “Override” en cada sistema de control,
que permiten recuperar el mando para asegurar su continuidad de operación en caso de
problemas de comunicación, o caída del sistema G2.
Dialogo Operador – Estrategias.
La interacción del operador con las estrategias se implementará también en su totalidad en
el ambiente G2, y hacia el sistema de control se transferirá solo la información referida a
sus estados de operación (estrategia activada, alarmas, etc.).
El fundamento para esta definición esta basado en el hecho de que para una correcta
Implementación es necesario tener en el ambiente G2 un conjunto de datos que definen
completamente el estado de las variables y equipos del proceso, y que la interacción o
diálogo del operador con las diferentes estrategias se realiza en términos de este conjunto
de datos. Debido a la naturaleza de la tecnología de programación orientada a objetos del
programa G2, la Implementación de los diálogos entre el operador y las estrategias se
realiza en forma directa y flexible en este ambiente.
La alternativa de implementar los diálogos operador - estrategias en el ambiente estación de
operación WinCC, se desaconseja por los siguientes motivos :
Es necesario construir despliegues especiales, o modificar los existentes en la estación de
operación, lo que aporta una carga adicional a dicho ambiente.
Es necesario programar en el ambiente G2 lógica adicional para la transferencia de la
información hacia el sistema de control propia de este diálogo.
Es necesario programar en cada sistema de control lógica adicional con el mismo fin la
transferencia de información para estos diálogos representa una carga adicional de
comunicación sobre todos los sistemas involucrados la naturaleza de la comunicación entre
G2 y el sistema de control, debida a esta carga adicional, puede presentar retardos que
dificulten una interacción fluida hombre - máquina. En caso extremo, esto puede afectar el
desempeño de la aplicación.
Esta Implementación requiere de programas diferentes, en ambientes diferentes, para
realizar una sola función. Esto representa un acoplamiento estrecho entre el ambiente G2 y
el Sistema de control, lo cual resta flexibilidad para el desarrollo de la aplicación, y también
para su posterior perfeccionamiento.
Este último punto es de especial importancia, por cuanto elimina una de las ventajas
principales del uso de una plataforma como G2 : La facilidad de modificar y perfeccionar la
aplicación en forma flexible y relativamente independiente del sistema de control.

Arquitectura del Sistema de Control Avanzado.

Conectividad
El sistema se configurará conectando la estación del sistema G2 vía red Divisional con el
nodo PHD. A través de este nodo se tendrá acceso al ambiente TDC. A la misma red
estarán conectadas las estaciones de operación del sistema de control Siemens ( WinCC -
S7). Una estación dedicada con un cliente G2, ubicada en la Sala de Control de Chancado,
permitirá la interacción del operador de chancado con las estrategias que le competen.

Comunicación
El Diagrama Conceptual de Comunicaciones muestra el esquema de comunicación definido
entre los diferentes componentes del sistema.
La comunicación del sistema G2 con el PHD se realiza mediante el Bridge Oracle, el cual
da acceso a la información de la base de datos de éste. A su vez, este nodo accesa al
ambiente TDC por medio de su funcionalidad nativa.
Por otra parte, se considera realizar la adquisición de datos con el sistema de control de
chancado desde el PHD, accesandolo como una fuente de datos ODBC. Esto evita la
necesidad de implementar un enlace con el WinCC desde G2.

Definiciones Particulares.
Del análisis de las estrategias definidas en el diseño físico se identifica los elementos
básicos que constituyen los bloques constructivos de la aplicación, y los procedimientos o
métodos elementales que compondrán la aplicación global.
La metodología de desarrollo de aplicaciones en el sistema G2 requiere la definición de una
jerarquía de categorías de objetos, de mas simple a mas complejo, que representan los datos
sobre los que se trabaja. A estos se asocian los métodos o procedimientos, que representan
las operaciones que la aplicación realiza sobre los datos mencionados.
Los objetos identificados representan el conjunto de información que las estrategias
definidas necesitan “ver” de la planta para realizar las funciones requeridas.
El análisis se ha realizado en un esquema “top - down” (primero lo mas global o general,
luego lo más particular), con el objetivo de establecer un esquema regular, que simplifique
la construcción y posterior mantención de la aplicación.

Definición de clases básicas.

Del conjunto de objetos y métodos definidos en los cuadros anteriores se puede identificar
una primera aproximación a las clases básicas de objetos que se usarán en la aplicación.
Este conjunto de clases básicas se muestra en el cuadro y su jerarquía se ilustra en los
siguientes diagramas.

Diagramas de Bloques: Objetos de Aplicación

Clases principales

Obj_Aplicación

Instrumento Controlador Motor Sensor Otros

Subclases de Instrumento

Instrumento

Valor Valor con Valor con Otros

instantáneo historia promedio móvil
Subclases de Controlador

Controlador

Controlador Controlador Otros

simple Razón

Subclases de Motor

Motor

Motor correa Motor Harnero Motor Otros

Chancador

Subclases de sensor

Sensor

Sensor simple Sensor Otros

compuesto

En la jerarquía indicada no aparecen otros objetos que será necesario implementar, y que
servirán de soporte a funciones particulares como representar curvas características de
equipos, programas de distribución de carga, etc. La definición de este tipo de objetos
depende fuertemente de los aspectos de construcción de la aplicación, por lo que serán
diseñados y desarrollados en la etapa de construcción de la aplicación.

Diseño de despliegues G2.

Estrategia GLOCHA
A cargar
Secc. en turno
KWH .... KWH .... KWH .... 1 Tons....
KWH/ton KWH/ton KWH/ton
2 Tons....
Tons.... Tons.... Tons....
3 Tons....

SECCION SECCION SECCION

Estrategia Coordina. Acopio de

A cargar
Secc. Saldo en turno
1 Tons.... Tons....
SECCION
SECCION 2 Tons.... Tons....
SECCION
3 Tons.... Tons....
4 Tons.... Tons....
5 Tons.... Tons....

SECCION
SECCION
SECCION
SECCION
SECCION
Operación y uso de las Estrategias de Control Supervisor.

En este sub - capitulo se entregan los conceptos e instrucciones para el uso y operación de
las estrategias de control supervisor.
Las estrategias de control supervisor se implementan en el software G2, y se integran con el
sistema Wincc y PLC, en el cual reside el control directo de la planta.
En la tabla siguiente se indica las estrategias que conforman el control supervisor experto
de la planta, indicando en que sistema residen.

Estrategias de Control Supervisor Experta

Num. Nombre Descripción Residencia

1 MSACHA Manejo de situaciones anormales en PLC
Chancado
2 GLOCHA Global Chancado G2

Arquitectura final del Sistema.

El sistema se configura conectando la estación del sistema G2 vía red Divisional con el
nodo PHD. A través de este nodo se tendrá acceso al ambiente TDC. A la misma red
estarán conectadas las estaciones de operación del sistema de control Siemens ( WinCC -
S7). Una estación dedicada con un cliente G2, ubicada en la Sala de Control de Chancado,
permitirá la interacción del operador de chancado con las estrategias que le competen.
Diagrama de Arquitectura : Sistema de Control de Proceso.

RED ETHERNET

WINCC G2 CLIENTE

PROFIBUS FMS
Chanc.

Sec. 1 Chanc.

Sec. 2 Chanc.

Sec. 3 Chanc.

Trippe

PLANTA DE CHANCADO
PID Sección Nº1 Chancado

LAZO DE CONTROL REGULATORIO DE CARGA

Diagrama que muestra los lazos de control que utiliza el sistema experto (G2), para su
funcionamiento en las diferentes estrategias de control.
Operación de la Aplicación.

La figura muestra la ventana principal de la aplicación. Esta es un workspace, y cada

cuadro en ella representa un área de la planta a la cual esta asociada una o más de las
estrategias.
Cada uno de estos cuadros es un objeto al cual esta asociado un subworkspaces. En estos
subworkspaces se presenta la información de la estrategia supervisora correspondiente, y
alguna información de los equipos o secciones del área. En el caso de molienda se presenta
las secciones, y asociado a cada una de ellas otro subworkspaces, en el cual se presenta el
estado de las estrategias de manejo de situaciones anormales, como se explica más
adelante.
Operación de la Estrategia ( GLOCHA ) : Global Chancado

En este workspace se presenta las secciones de chancado y sus variables principales, que
son: tonelaje, potencia específica, y pendiente. También se indica el tonelaje total y
potencia específica total.

Condiciones para operación de la estrategia :

Todas las secciones deben estar operando con la misma apertura de sus chancadores, y con
sus harneros en buena condición. Si por motivos operacionales no es posible esto, no se
debe activar esta estrategia, pues sus resultados serían contraproducentes.
Beneficios Obtenidos con la Aplicación del Proyecto:

Tangibles

9 Reducción de los Costos de Producción.

9 Ahorro de Energía
9 Aumento de la Producción
9 Optimización de la Calidad del Producto
9 Toma de Decisiones mas rápidas, en base a mayor datos del Proceso.
9 Prevención de Situaciones de Emergencias
9 Mejora en la Disponibilidad del Sistema.

Intangibles

9 Permite mejor uso del tiempo del Personal Experto.

9 Mejora e iguala el nivel de destreza de los operadores.
9 Estandariza procedimientos operacionales y garantiza consistencia en la toma de
decisiones.
9 Mejora la imagen de la Empresa.
9 Aumenta la Seguridad de los Trabajadores.

CONCLUSIONES

9 Las eficientes Comunicaciones bajo redes PROFIBUS y la Capacidad Gráfica de

Representación de la Marcha del Proceso en el Sistema Supervisor Wincc, entrega al
operador una mejor visión del Proceso.

9 La magnitud de los Beneficios Conseguidos dependen del producto final

obtenido(granulometría), Los Lazos de Control alimentan cada sección del Chancado
Secundario con 800 toneladas/hrs, pasando por los Chancadores Terciarios 300 Ton/hrs,
esto implica un funcionamiento a Cámara llena y a Potencia óptima del Chancador.

9 Otro beneficio que se obtiene al operar las diferentes Plantas en forma estabilizada y sin
tiempos muertos es un incremento en el Tratamiento de alrededor de 4,3 % de aumento
en el tratamiento.

9 La Disponibilidad del Sistema al momento de ser evaluado es de un 99.7 %.

BIBLIOGRAFIA

- Electronics Engineers Handbook. 3rd Edition. Donald C. Fink, Donald Christiansen

- http://www.efunda.com/designstandards/sensors/strain_gages/strain_gage_theory.cfm
- http://webphysics.ph.msstate.edu/jc/library/18-7/index.htmlElectronic
- Control de Procesos Industriales (Criterios de implantación). Antonio Creus Solé
- Sistemas Digitales de Control de Proceso, Sergio Szklanny y Carlos Behrends