OBJETIVOS INSTRUCCIONALES:

Después de completar este capítulo, debería poder:

 Explicar el papel de las operaciones de separación en las industrias químicas.
 Enumerar las cuatro técnicas básicas de separación.
 Explicar los usos de los agentes de separación de energía (ESA) y los agentes de
separación de masa (MSA).
 Calcular los equilibrios de material de los componentes en torno a una operación de
separación según las especificaciones de recuperación de componentes y / o pureza del
producto.
 Comprender el concepto de secuenciación de las operaciones de separación,
particularmente la destilación.
Se conocen procesos de separación para mezclas químicas por milenios. Las primeras
civilizaciones desarrollaron procesos para: (1) extracción de metales de minerales, perfumes de
flores, colorantes de plantas y potasa de plantas quemadas; (2) evaporación de agua de mar para
obtener sal; (3) refinación de asfalto de roca; y (4) destilación de licores. El cuerpo humano no
podía funcionar si no tuviera riñón para separar el agua y los productos de desecho de sangre.
Los ingenieros químicos diseñan instalaciones a gran escala que emplean métodos de separación
que con mayor frecuencia difieren considerablemente de los utilizados por los químicos en los
laboratorios. Por ejemplo, químicos separar las mezclas de hidrocarburos ligeros por
cromatografía, mientras que una planta de fabricación utiliza destilación para separar la misma
mezcla Este libro discute métodos para diseño de operaciones de separación a gran escala para
procesos que fabricamos productos químicos de forma económica. Incluido son todas las
operaciones más comunes, incluida la destilación (ambas continuo y por lotes), absorción de gas,
decapado, líquido-líquido extracción, separaciones de membrana y adsorción de gases y líquidos.
Estos métodos de diseño se incorporan en comerciales simuladores de procesos asistidos por
computadora como Aspen Plus, Aspen HYSYS, CHEMCAD, ChemSep, ProSimPlus y UniSim.
Los ingenieros químicos también diseñan la separación industrial a pequeña escala sistemas de
fabricación de productos químicos especiales por procesamiento por lotes; recuperación de
solutos biológicos; cristal crecimiento de semiconductores; recuperación de productos químicos
de los desechos; y productos como oxigenadores pulmonares, máquinas de café espresso, y
dispositivos de hemodiálisis. Un libro complementario, Principios del Proceso de Bioseparación,
cubre estos procesos de menor escala y los principios de bioseparaciones. Incluido en ese libro
son membranas y adsorción para bio aplicaciones, cromatografía, electroforesis, lixiviación,
cristalización, secado y operaciones de separación mecánica. Tanto a gran como a pequeña
escala las operaciones se ilustran en ejemplos y ejercicios de tarea en este libro y en Principios
del proceso de bioseparación.
1.1 PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES:
Las compañías químicas fabrican productos que difieren de aquellos en las materias primas.
Incluido puede ser (1) natural materiales vivos o no vivos; (2) intermedios químicos que son
precursores para producir otros productos químicos; (3) "productos químicos en el comercio
"que se puede comprar en el mercado global; o (4) productos de desecho que pueden
transformarse en productos valiosos productos Especialmente comunes son las refinerías de
petróleo, que procesan petróleo crudo, petróleo crudo sintético de arenas bituminosas y petróleo
hermético del uso de perforación horizontal seguida de fractura de lutita depósitos, para producir
una variedad de productos a base de hidrocarburos. Por ejemplo, a partir de 1967Canadá
comenzó a aumentar dramáticamente su producción de petróleo mediante el procesamiento de
arenas bituminosas del enorme depósito de Athabasca en la provincia de Alberta. La Figura 1.1
muestra los productos iniciales producidos por Great Canadian Oil Sands Ltd. (GCOS), ahora
Suncor Energy, a partir de su planta de 1967. Los productos son el resultado de numerosas
operaciones de separación dentro de la planta. Para 2013, varias compañías canadienses
produjeron más de 1.6 millones de barriles por día (bbl / día) de petróleo crudo sintético
(syncrude). Debido a que Canadá produce más petróleo del que necesita, exporta syncrude a los
Estados Unidos por el oleoducto Keystone. Si se completan las fases 3 y 4 de la tubería, la
sincronización canadiense fluirá más de 2,000 millas desde la Terminal Keystone Hardisty en
Alberta, Canadá, hasta el Golfo cerca de Houston, Texas.
Las plantas químicas operan de manera discontinua, continua o semicontinua. Las operaciones
de la planta pueden ser operaciones clave exclusivas de la ingeniería química porque implican
cambios en la composición química u operaciones auxiliares que son necesarias para el éxito de
las operaciones clave, pero a menudo están diseñadas por ingenieros mecánicos porque no
implican cambios en la composición química. Las operaciones clave implican (1) reacciones
químicas y (2) separación de mezclas químicas, como la separación de una mezcla de productos
químicos en especies (componentes) puras o casi puras.
Las operaciones auxiliares incluyen separación de fases (por ejemplo, separación de gas del
líquido o separación de dos fases líquidas inmiscibles), adición o eliminación de calor
(intercambiadores de calor), trabajo en el eje (bombas, compresores, turbinas), mezcla o división
de corrientes, sólidos. aglomeración, reducción de tamaño de sólidos y separación de sólidos por
tamaño.
Los diagramas de flujo de bloque pueden representar operaciones clave en procesos químicos.
Indican, por bloques cuadrados o rectangulares, solo la reacción química y los pasos de
separación y, mediante líneas de conexión, las corrientes del proceso. Se muestran más detalles
en los diagramas de flujo de proceso, que también incluyen operaciones auxiliares y utilizan
iconos que representan el tipo particular de equipo empleado. La figura 1.2 muestra un diagrama
de flujo de bloques para fabricar gas cloruro de hidrógeno a partir de cloro e hidrógeno. Central
al proceso es un reactor químico, donde ocurre la reacción de combustión en fase gaseosa,
H 2 +Cl2 →2 HCl . En este proceso, no son necesarias operaciones de separación debido a la
conversión completa de cloro y la ausencia de reacciones secundarias. Se utiliza un ligero exceso
de hidrógeno, y el producto, 99% HCl, con pequeñas cantidades de H2, N2, H2O, CO y CO2, no
requiere purificación. Sin embargo, los diagramas de flujo de procesos simples que no requieren
operaciones de separación son raros. En la mayoría de los diagramas de flujo del proceso,
dominan las operaciones de separación.

La mayoría de los procesos químicos industriales implican al menos un reactor químico

acompañado de una o más operaciones de separación. Un ejemplo es la hidratación continua de
etileno con agua para producir alcohol etílico, como se muestra en la Figura 1.3. Un elemento
central del proceso es un reactor lleno de partículas de catalizador, en el que se produce la
reacción C 2 H 4 + H 2 O→ C 2 H 5 OH . Debido a las limitaciones del equilibrio químico, la
conversión de etileno es solo del 5% por pasada a través del reactor. Sin embargo, al recuperar
etileno sin reaccionar, en una etapa de separación de condensación parcial, y reciclar el etileno al
reactor, se logra una conversión general casi completa de la alimentación de etileno. El reciclaje
es un elemento común de los procesos químicos.
Si el etileno puro estuviera disponible como materia prima y no ocurrieran reacciones
secundarias, el simple proceso en la Figura 1.3 podría realizarse. Utiliza un reactor, un
condensador parcial para la recuperación de etileno gaseoso sin reaccionar y la destilación para
producir un destilado superior de alcohol etílico acuoso de composición casi azeotrópica (93%
en peso), con un producto de fondo de aguas residuales. Desafortunadamente, las impurezas en
la alimentación de etileno, junto con las reacciones secundarias que involucran etileno y las
impurezas, aumentan el número de separadores necesarios para el proceso, como se muestra en
la Figura 1.4. Además, como se muestra, puede ser necesario un reactor adicional para convertir
impurezas o subproductos en otros productos químicos que pueden separarse más fácilmente del
producto principal. Tal escalada de la necesidad de operaciones de separación es común. Por lo
tanto, la mayoría de los procesos químicos incluyen muchas más operaciones de separación que
los reactores químicos.
Los ingenieros químicos también diseñan productos que pueden involucrar operaciones de
separación. Uno de esos productos es la cafetera espresso. El agua muy caliente filtra
rápidamente los químicos deseables del grano de café, dejando atrás los ingredientes
responsables de la acidez y el amargor indeseables. La taza de espresso resultante tiene (1) una
capa de espuma cremosa que atrapa los productos químicos extraídos, (2) una plenitud de cuerpo
debido a la emulsión y (3) una riqueza de aroma. Típicamente, se extrae el 25% del grano de café
y el espresso contiene menos cafeína que el café filtrado. Cussler y Moggridge [1] y Seider,
Seader, Lewin y Widagdo [2] discuten otros ejemplos de productos diseñados por ingenieros
químicos que implican la separación de mezclas químicas.
1.2 TÉCNICAS BÁSICAS DE SEPARACIÓN:
La separación de una mezcla química en sus componentes no es un proceso espontáneo, como la
mezcla por difusión de componentes solubles. Las separaciones requieren energía de alguna
forma. Una mezcla que se separará en sus especies químicas separadas suele ser una fase única y
homogénea. Si es multifase, a menudo es mejor separar primero las fases por gravedad o
centrifugación, seguido de la separación de cada mezcla de fases. Un esquema de un proceso de
separación general se muestra en la Figura 1.5.

El estado de fase de la alimentación puede ser una mezcla de vapor, líquido o sólido. Los
productos de la separación difieren en la composición de la alimentación y pueden diferir en el
estado de la fase. La separación se logra induciendo a las diferentes especies químicas en la
alimentación a dividirse entre las diferentes fases del producto. En la Figura 1.6 se muestran
cuatro métodos básicos para hacerlo. La más común es la técnica de creación de fase en la Figura
1.6a. Por ejemplo, la alimentación puede ser una mezcla líquida. Al calentar la mezcla para
vaporizar parcialmente el líquido, los componentes más volátiles tienden a moverse hacia el
vapor, mientras que los componentes menos volátiles tienden a permanecer en la fase líquida.
Alternativamente, la alimentación puede ser un vapor que está parcialmente condensado.
Una segunda técnica, la adición de fase marcada, se muestra en la Figura 1.6b. Por ejemplo, un
solvente líquido puede contactar una alimentación líquida para disolver selectivamente ciertas
especies de la alimentación. Menos común es la tercera técnica de separación que utiliza una
barrera, como una membrana, como se muestra en la Figura 1.6c. La barrera permite el paso de
ciertas especies en el alimento mientras excluye o ralentiza otras especies. Finalmente, en una
cuarta técnica, se utiliza un campo de fuerza externo o gradiente para atraer preferentemente
ciertas especies en el alimento como se indica en la Figura 1.6d.
El campo de fuerza puede ser eléctrico o centrífugo. Para las técnicas de la Figura 1.6, la tasa de
separación se rige por las tasas de transferencia de masa de los diferentes componentes, mientras
que el grado de separación está limitado por el equilibrio termodinámico. Estos dos temas son el
tema de cursos de ingeniería química anteriores, pero se revisan aquí en los capítulos 2 y 3.
Además, la mecánica de fluidos y la transferencia de calor juegan un papel importante en la
separación de mezclas, y sus principios se aplican, cuando corresponda, a lo largo de este libro.

El grado de separación alcanzado depende de la explotación de las diferencias en las propiedades

moleculares, termodinámicas y de transporte de las especies en la mezcla de alimentación. Son
importantes el peso molecular, la forma molecular, el momento dipolar, la carga eléctrica, la
presión de vapor, la solubilidad, la adsorción y la difusividad. Los valores de estas propiedades
aparecen en manuales, libros de referencia, libros de texto y revistas. Muchos se pueden obtener
de modelos de propiedades físicas en programas de simulación de procesos. Cuando las
propiedades no están disponibles, se estiman o determinan experimentalmente.
1.3 SEPARACIONES POR CREACIÓN DE FASE:
La técnica de separación industrial más simple e utilizada es la creación de fases. La
alimentación al separador es un vapor monofásico, líquido o sólido. La segunda fase se crea
mediante la transferencia de energía hacia o desde la alimentación por un agente de separación
de energía (ESA). El ESA puede ser la transferencia de calor o el trabajo del eje mediante
compresión o mediante la reducción de presión a través de una turbina o una válvula. Después de
suficiente tiempo y agitación para acercarse al equilibrio de la fase, las fases del producto se
separan. El tamaño del recipiente de proceso depende de la velocidad de flujo dentro y fuera del
recipiente y el tiempo para que las fases se acerquen al equilibrio.
Las operaciones de separación más comunes que utilizan la creación de fases se enumeran en la
Tabla 1.1. Para estas operaciones, los procedimientos de diseño están bien establecidos y se
incluyen como modelos de operación unitaria en simuladores de procesos comerciales. Cuando
la mezcla de alimentación es un vapor o un líquido con componentes que difieren ampliamente
en la volatilidad (por ejemplo, hidrógeno y benceno), la condensación o la vaporización
parciales, la Operación (1) en la Tabla 1.1, puede ser adecuada para lograr la separación deseada.
El calor se transfiere hacia o desde la alimentación en un intercambiador de calor seguido de
separación de fases por gravedad en un recipiente. La vaporización parcial de un líquido ocurre
en la vaporización instantánea, Operación (2), al reducir la presión de alimentación con una
válvula o turbina, seguido de la separación de fases. Ambas operaciones de separación se
denominan etapas de equilibrio único porque la evidencia experimental muestra que la
transferencia de masa entre fases de las especies es tan rápida que el equilibrio de fase se aborda
de cerca. El producto líquido se enriquece con respecto a las especies menos volátiles, mientras
que el producto de vapor se enriquece con respecto a las especies más volátiles. Estas
operaciones se analizan en el Capítulo 4.

Cuando el grado de separación por una sola etapa de equilibrio es inadecuado porque las
diferencias de volatilidad entre las especies clave son insuficientemente grandes (p. Ej., Benceno
y tolueno), la destilación, Operación (3) en la Tabla 1.1, con etapas múltiples, a menudo se
convierte en el método de separación elección. Es y ha sido durante mucho tiempo el método de
separación industrial más utilizado. La destilación implica una mezcla vigorosa durante los
contactos entre las fases líquida y de vapor que fluyen a contracorriente. La Figura 1.7 muestra
esquemas de tres métodos de contacto de fase ampliamente utilizados. La figura 1.7a muestra
una serie de bandejas, donde las fases se mezclan y luego se desenganchan. Cada bandeja es una
fracción de una etapa de equilibrio. En las Figuras 1.7b y 1.7c, las fases están en contacto
continuo con otras. En el primer caso, los anillos o monturas de cerámica, metal o plástico
arrojados al azar, llamados empaquetaduras, promueven la turbulencia a medida que el vapor
sigue un camino tortuoso a través del líquido, que fluye a través de la empaquetadura. En este
último caso, el empaque estructurado y apilado se utiliza en forma de mallas, rejillas o bobinas
de metal o plástico. Dependiendo de la eficiencia del empaque, pulgadas o pies de altura del
empaque son equivalentes a una etapa de equilibrio. En el icono de destilación en la Tabla 1.1,
las líneas horizontales dentro de la columna indican las etapas. A medida que el vapor fluye por
la columna, se enriquece cada vez más con respecto a las especies más volátiles. El líquido que
fluye por la columna se enriquece cada vez más con respecto a las especies menos volátiles.
La alimentación a una columna de destilación entra en una etapa en algún lugar entre las etapas
superior e inferior. Cualquier vapor en la alimentación inicia la columna; el líquido de
alimentación comienza a descender. También se requiere líquido para hacer contactos con vapor
por encima de la etapa de alimentación, y también se requiere vapor para hacer contactos con
líquido debajo de la etapa de alimentación. Por lo tanto, en la parte superior de la columna, el
vapor se condensa para proporcionar el producto destilado y el líquido que fluye hacia abajo
(reflujo). Del mismo modo, parte del líquido en el fondo se elimina como producto de los
fondos, mientras que la otra parte pasa a través de un calentador, donde se calienta para
proporcionar vapor ascendente (ebullición). La destilación continua se introduce en el Capítulo
5. La separación de una mezcla binaria por destilación continua se discute en el Capítulo 7,
mientras que la destilación continua de mezclas multicomponentes se discute en los Capítulos 9-
12. La destilación por lotes se discute en el Capítulo 13.
1.4 SEPARACIONES POR ADICION DE FASE:
La siguiente técnica de separación industrial más utilizada es la adición de fases. La alimentación
al separador es un vapor monofásico, líquido o sólido. La segunda fase añadida se llama agente
de separación de masas (MSA). Ciertos componentes en la alimentación pasan de la fase de
alimentación a la fase MSA. Después de suficiente tiempo y agitación para acercarse al
equilibrio de la fase, las fases del producto se separan. Las desventajas de usar un MSA son (1)
la necesidad de un separador adicional para recuperar el MSA para reciclar, (2) la necesidad de
maquillaje de MSA, (3) posible contaminación del producto por el MSA y (4) procedimientos de
diseño más complejos. La Tabla 1.2 enumera las operaciones de separación más comunes que
utilizan la adición de fase. Para estas operaciones, los procedimientos de diseño están bien
establecidos y se incluyen en los simuladores de procesos.
Cuando la mezcla de alimentación es un vapor, y se desea eliminar los componentes de mayor
peso molecular (más pesado) de los componentes de menor peso molecular (más liviano), se
utiliza la absorción, Operación (1) en la Tabla 1.2. El gas de alimentación ingresa en la parte
inferior de una columna de varias etapas y fluye hacia arriba en la columna en contracorriente al
MSA, llamado absorbente, que ingresa en la parte superior de la columna. Típicamente, los
absorbedores funcionan a temperatura ambiente cercana a una presión elevada. Una separación
posterior, a menudo destilación, separa el absorbido del absorbente, que luego se recicla al
absorbedor. El inverso de la absorción es el decapado, Operación (2) en la Tabla 1.2. Aquí, una
mezcla de alimentación líquida se separa, a temperatura elevada y presión cercana al ambiente,
contactando la alimentación, que ingresa en la parte superior de la columna, con un MSA de
extracción de gas que ingresa en la parte inferior. Puede ser necesaria una segunda operación de
separación si es necesario separar el agente separador de los componentes eliminados de la
alimentación de líquido y / o reciclar el agente separador al separador.
La absorción y la extracción se analizan en el Capítulo 6. Las columnas internas para absorción y
extracción son las de la Figura 1.7. La extracción líquido-líquido, Operación (3) en la Tabla 1.2,
usando un solvente como MSA, se puede usar cuando la destilación no es práctica, por ejemplo,
porque el alimento es sensible a la temperatura. Un solvente (MSA) disuelve selectivamente solo
ciertos componentes en la alimentación. Los productos son un extracto, LI, que contiene los
componentes extraídos, y un refinado, LII, que contiene las especies no extraídas. Pueden ser
necesarias varias etapas dispuestas en contracorriente, ya sea en una columna por etapas con
agitación mecánica o en una serie de recipientes de mezcla y sedimentación. Se necesitan
operaciones de separación adicionales, a menudo destilación, para recuperar el disolvente para
reciclarlo. La extracción líquido-líquido se describe en el Capítulo 8.
El MSA puede ser un sólido poroso, en forma de gránulos, que elimina selectivamente uno o más
componentes de una mezcla de alimentación de vapor o líquido mediante adsorción, Operación
(4) en la Tabla 1.2. La adsorción se limita a las superficies exterior e interior del adsorbente
sólido, a diferencia de la absorción, que ocurre en todo el líquido absorbente. Las separaciones
de adsorción a menudo se realizan por lotes o semicontinuamente en recipientes o columnas. Sin
embargo, el equipo está disponible para simular la operación continua, como en la Tabla 1.2.
Cuando el adsorbente, S, se satura con los solutos adsorbidos (adsorbato), debe regenerarse para
recuperar el adsorbato y reutilizar el adsorbente. Alternativamente, si el adsorbato es un producto
de desecho, el adsorbente gastado puede desecharse y reemplazarse con un adsorbente nuevo. La
adsorción se describe en el Capítulo 15.
1.5 SEPARACIONES POR BARRERA:
El uso de membranas microporosas y no porosas como barreras semipermeables para separar
mezclas de vapor o líquido está ganando adherentes rápidamente. Los productos son el retenido
(componentes que no pasan a través de la membrana) y el permeado (componentes que pasan a
través de la membrana). Para las membranas microporosas, la separación se efectúa por
diferentes tasas de difusión de especies a través de los poros de la membrana. Para las
membranas no porosas, la separación se controla mediante diferencias en la solubilidad en la
membrana y tasas de difusión de especies a través del material de la membrana. Las membranas
más complejas y selectivas se encuentran en billones de células en el cuerpo humano. La Tabla
1.3 enumera cuatro de las operaciones de separación de membrana industrial más comunes.
Diálisis, Operación (1) en la Tabla 1.3, es el transporte, por un gradiente de concentración, de
pequeñas moléculas de soluto a través de una membrana porosa. Las moléculas que no pueden
pasar a través de la membrana son partículas pequeñas, insolubles, no difusibles. La ósmosis
inversa, Operación (2), es el transporte selectivo de un disolvente, por ejemplo, agua, a través de
una membrana microporosa después de que la presión de la alimentación se incrementa a un
valor superior a la presión osmótica de la solución. Los solutos en el solvente no penetran la
membrana. Es ampliamente utilizado para producir agua potable. Separación de gases por
permeación selectiva de gases a través de membranas no porosas, la Operación (3), que utiliza
una fuerza impulsora de presión, es un proceso utilizado por primera vez por el gobierno de EE.
UU. En la década de 1940 con barreras porosas de fluorocarbono para separar 235UF6 y
238UF6. Hoy en día, las membranas poliméricas no porosas se emplean para enriquecer mezclas
que contienen hidrógeno, recuperar hidrocarburos de las corrientes de gas y producir aire
enriquecido con oxígeno. Para lograr altas purezas, se puede utilizar la pervaporación, Operación
(4). Ciertas especies en la alimentación líquida se difunden a través de la membrana no porosa,
donde se evaporan antes de salir como permeado. Este método utiliza bajas presiones para
mejorar la vaporización y se debe suministrar el calor de vaporización. Se utiliza para separar
mezclas azeotrópicas. Las cuatro operaciones de separación de membrana en la Tabla 1.3 se
describen en el Capítulo 14.
1.6 SEPARACIONES POR UN CAMPO EXTERNO O GRADIENTE
Los campos externos aprovechan los diferentes grados de respuesta de ciertas moléculas. La
centrifugación establece un campo de presión que separa las mezclas de acuerdo con su tamaño,
forma y densidad. Se usa para separar 235UF6 de 238UF6, y también puede separar grandes
moléculas de polímero de acuerdo con el peso molecular.
Si se aplica un gradiente de temperatura a una solución homogénea, los gradientes de
concentración inducen difusión térmica. Se ha utilizado para mejorar la separación de isótopos
en procesos de permeación.
Cuando el agua que contiene 0,000149 de fracción de átomo de deuterio se descompone por
electrólisis en hidrógeno y oxígeno, la concentración de deuterio en el hidrógeno es menor que
en el agua. Hasta 1953, este proceso fue la fuente de agua pesada (D2O). En la electrodiálisis, las
membranas permeables a cationes y aniones tienen una carga fija que evita la migración de
especies con carga similar. Este fenómeno se aplica para desalinizar el agua de mar. Un proceso
relacionado es la electroforesis, que explota las diferentes velocidades de migración de especies
coloidales o suspendidas cargadas en un campo eléctrico.
Estas operaciones de separación de campo externo no se analizan más en este libro de texto, con
la excepción de la electrodiálisis, que se describe en el Capítulo 14.
1.7 BREVE COMPARACIÓN DE OPERACIONES DE SEPARACIÓN COMUNES:
Al seleccionar entre las técnicas de separación factibles para una aplicación dada, algunos
factores importantes a considerar son (1) la madurez tecnológica, que permite a los diseñadores
aplicar el conocimiento previo; (2) costo; (3) facilidad de ampliación a partir de experimentos de
laboratorio; (4) facilidad de proporcionar múltiples etapas; y (5) necesidad de unidades paralelas
para grandes capacidades. Una encuesta realizada por Keller [3], Figura 1.8, muestra que el
grado en que una operación de separación es tecnológicamente madura se correlaciona con su
extensión de uso comercial. Las operaciones basadas en membranas son más caras que las
basadas en la creación de fases (por ejemplo, destilación) o la adición de fases (por ejemplo,
absorción, extracción y adsorción). Todo el equipo de separación está limitado a un tamaño
máximo. Para capacidades que requieren un tamaño mayor, se deben proporcionar unidades
paralelas. Excepto por limitaciones de tamaño o problemas de fabricación, la capacidad de una
sola unidad se puede duplicar con un costo de inversión adicional de aproximadamente el 60%.
Si se instalan dos unidades paralelas, la inversión adicional para la segunda unidad es del 100%
de la primera unidad, a menos que se aplique un descuento por volumen. La tabla 1.4 enumera
las operaciones clasificadas según la facilidad de ampliación. Aquellos clasificados cerca de la
parte superior se diseñan con frecuencia sin datos de planta piloto o laboratorio. Las operaciones
cerca del medio generalmente requieren datos de laboratorio, mientras que las que están cerca
del fondo requieren pruebas de planta piloto. En la tabla se incluye una indicación de la facilidad
de proporcionar múltiples etapas y si se pueden requerir unidades paralelas. En última instancia,
se selecciona el proceso más rentable, basado en los costos operativos, de mantenimiento y de
capital, siempre que sea controlable, seguro y no contaminante.
También son interesantes los estudios de Sherwood, Pigford y Wilke [4], Dwyer [5] y Keller [3]
que muestran que el costo de recuperar y purificar un producto químico depende en gran medida
de su concentración en el alimento. La correlación de Keller, Figura 1.9, muestra que cuanto más
diluido sea el alimento en el producto, mayor será el precio del producto. Las cinco sustancias
químicas más caras y diluidas que se muestran son todas proteínas.

1.8 PROCESOS DE SEPARACIÓN, PUREZA DEL PRODUCTO, RECUPERACIÓN DE

COMPONENTES Y SECUENCIAS DE SEPARACIÓN:
Los procesos de separación generalmente consisten en más de una operación y pueden producir
más de un producto. El proceso está diseñado para cumplir con las especificaciones del producto,
dado como purezas y composiciones del producto. El proceso se esfuerza por hacer esto con
recuperaciones de componentes altos.
Considere el proceso continuo de recuperación de hidrocarburos que se muestra en la Figura
1.10, que consiste en una secuencia de tres operaciones de destilación de múltiples etapas (C1,
C2 y C3). La alimentación consiste en propano (C3H8), isobutano (iC4H10), butano normal
(nC4H10), pentano iso- y normal (iC5H12 y nC5H12), hidrocarburos de mayor peso molecular (más
+¿¿
pesado) (C 6 ) y una pequeña cantidad de etano (C2H6). Los componentes en la alimentación
están ordenados por rango disminuyendo la volatilidad (aumentando el punto de ebullición
normal), siendo el etano el más volátil. Las columnas de destilación se diseñaron con el
simulador Aspen Plus, utilizando los modelos matemáticos descritos en el Capítulo 10, para
+¿¿
producir cuatro productos: un fondo rico en C 5 de C1, un destilado rico en C3 (propano) de C2
y un iC4 (isobutano) destilado rico en agua y un fondo rico en nC4 (butano normal) de C3. Un
balance material para el proceso se da en la Tabla 1.5. Las secuencias 4, 6 y 7 son productos
finales, mientras que la secuencia 2 es un producto intermedio que requiere un procesamiento
adicional. Las especificaciones para los productos se incluyen en la Tabla 1.6.
 +¿¿
El componente rico en C 5 para la corriente 2 indica que se incluyen todos los componentes
menos volátiles que los pentanos. Cada columna separa dos componentes clave en la
alimentación de la columna. En la Columna C1, la separación es entre nC4H10 (tecla ligera) e
iC5H12 (tecla pesada). Esto se indica mediante la línea horizontal que separa los caudales de estos
dos componentes en la columna "Alimentación a C1" de la Tabla 1.5. La columna C1 produce un
+¿¿
producto rico en C 5 (flujo 2) como fondos. El destilado de C1 es la alimentación a C2. La
columna C2 se separa entre C3H8 (tecla ligera) e iC4H10 (tecla pesada) para producir un producto
rico en C3 (secuencia 4) como destilado. La parte inferior de C2 es la alimentación a C3, que
produce dos productos separándolos entre iC4H10 (tecla ligera) y nC4H10 (tecla pesada).
En la Tabla 1.5, se debe tener en cuenta que se cumple una ecuación de equilibrio de material
+¿¿
general para cada uno de los seis componentes y el multicomponente C 6 . Para la figura 1.10,
esa ecuación en términos de ni, j, el caudal de lbmol ∕ h del componente i en la corriente j es
ni , 1=ni , 2+ ni ,4 + ni ,6 +ni , 7

Por ejemplo, para propano (C3H8), 57.00 = 0.00 + 54.80 + 2.20 + 0.00.
A partir de los datos de la Tabla 1.5, se pueden calcular las purezas de los productos y las
recuperaciones de componentes para el proceso. Por ejemplo, el% molar de pureza del propano
en el producto rico en C3, corriente 4, es 54.80 ∕ 56.00 = 0.9786 = 97.86% molar. La
recuperación de propano en este producto es 54.80 ∕ 57.00 = 0.9614 = 96.14%. Otros
componentes en el producto de propano son etano e isobuteno. La tabla 1.6 compara las purezas
de los productos finales de los flujos 4, 6 y 7 con las especificaciones comerciales del producto.
Tenga en cuenta que se cumplen todas las especificaciones del producto. El siguiente ejemplo
ilustra el uso de balances de materiales para un separador cuando se especifican las purezas del
producto y / o las recuperaciones de componentes.
EJEMPLO 1.1 Equilibrios de material alrededor de un separador
1.8.1 Designaciones de pureza y composición:
Las purezas del producto en la Tabla 1.6 se dan en% en moles, una designación generalmente
restringida a mezclas de gases, para las cuales el% en volumen es equivalente al% en moles. Para
líquidos, las purezas se especifican con mayor frecuencia en fracciones de masa o% en peso.
Aunque él % en volumen también es común para las mezclas líquidas, no se calcula fácilmente
cuando la mezcla líquida es una solución no ideal. Para cumplir con las regulaciones
ambientales, la concentración permisible de una impureza en corrientes de gas, líquido o sólidos
se especifica típicamente en partes de impureza por millón de partes (ppm) o partes de impureza
por billón de partes (ppb), donde si es un gas, las partes son moles o volúmenes; si es líquido o
sólido, entonces masa o peso. Para soluciones acuosas, especialmente aquellas que contienen
ácidos y bases, las designaciones comunes para la composición son la molaridad (M), que es la
concentración molar en moles de soluto por litro de solución; molalidad (m) en moles de soluto
por kilogramo de disolvente; y normalidad (N) en número de pesos equivalentes de soluto por
litro de solución. Las concentraciones (c) en las mezclas pueden estar en unidades de moles o
masa por volumen (por ejemplo, mol / L, g / L, kg / m3, lbmol / ft3, lb / ft3). Para algunos
productos químicos, un atributo, como el color, puede usarse en lugar de pureza en términos de
composición.
El proceso de recuperación de tres columnas de destilación que se muestra en la Figura 1.10 es
solo una de las cinco secuencias alternativas de operaciones de destilación que pueden separar la
alimentación del proceso en cuatro productos cuando cada columna tiene una sola alimentación
que se separa en un destilado y un fondo. Considere una alimentación de hidrocarburos que
consiste, en el orden de disminución de la volatilidad, propano (C3), isobutano (iC4), n-butano
(nC4), isopentano (iC5) y n-pentano (nC5). Se utiliza una secuencia de columnas de destilación
para separar la alimentación en tres productos casi puros de C3, iC4 y nC4; y un producto
multicomponente de iC5 y nC5 combinados. La figura 1.11 muestra las cinco secuencias
alternativas.

Cuando se desean dos productos finales, solo se necesita una sola columna de destilación. Para
tres productos finales, hay dos secuencias alternativas. A medida que aumenta el número de
productos finales, el número de secuencias alternativas crece rápidamente como se muestra en la
Tabla 1.7.

Para la selección inicial de una secuencia factible, las siguientes heurísticas (reglas plausibles,
pero no infalibles) son útiles y fáciles de aplicar, y no requieren una evaluación económica:
1. Retire los componentes inestables, corrosivos o químicamente reactivos temprano en la
secuencia. Entonces los materiales de construcción utilizados en columnas posteriores
serán menos costosos. También elimine los componentes muy volátiles al principio de la
secuencia para que las presiones de columna se puedan reducir en columnas posteriores.
 2. Retire los productos finales uno por uno, en orden de disminución de la volatilidad o
aumento del punto de ebullición, a medida que se destila por encima.
3. Elimine, al principio de la secuencia, aquellos componentes de mayor porcentaje molar
en la alimentación. Las columnas restantes serán de menor diámetro.
4. Realice las separaciones más difíciles en ausencia de los otros componentes. Esto
generalmente disminuirá el diámetro de la columna más alta.
5. Deje más adelante en la secuencia aquellas separaciones que producen productos finales
de las más altas purezas. Esto también reducirá el diámetro de la columna más alta.
6. Seleccione la secuencia que favorezca cantidades casi equimolares de destilado y fondos
en cada columna. Entonces las dos secciones de la columna tenderán a tener el mismo
diámetro.
Desafortunadamente, estas heurísticas a veces entran en conflicto entre sí, por lo que una opción
clara puede no ser posible. Si corresponde, siempre se debe emplear Heurística 1. La secuencia
industrial más común es la de Heurística 2. Cuando los costos de energía son altos, Heurística 6
se ve favorecida por los menores costos de los servicios públicos. Cuando una de las
separaciones es particularmente difícil, como la separación de isómeros, generalmente se aplica
Heurística 4. Para determinar una secuencia óptima, Seider et al. [2] presentan métodos rigurosos
que requieren diseños de columnas y evaluaciones económicas. También consideran secuencias
complejas que incluyen separadores de diferentes tipos y complejidad.
EJEMPLO 1.2 Selección de una secuencia de separación usando heurística.
RESUMEN:
1. Los procesos químicos industriales incluyen equipos para separar mezclas químicas en
alimentos de proceso y / o producidos en reactores dentro del proceso.
2. Las operaciones de separación más utilizadas implican la transferencia de especies entre dos
fases, una de las cuales es creada por un agente de separación de energía (ESA) o la introducción
de un agente de separación de masas (MSA).
3. Las operaciones menos utilizadas emplean una barrera para pasar preferentemente ciertas
especies o un campo de fuerza para hacer que las especies se difundan a otra ubicación a
diferentes velocidades.
4. Las operaciones de separación están diseñadas para lograr la pureza del producto y luchar por
una alta recuperación.
5. Por lo general, se requiere una secuencia de separadores cuando se van a producir más de dos
productos o cuando la pureza del producto requerida no se puede lograr en un solo separador.
6. El costo de purificar una sustancia química depende de su concentración en el alimento. El
alcance del uso industrial de una operación de separación particular depende de su costo y
madurez tecnológica.