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FACULTAD DE INGENIERÍA
TESIS
AUTOR(ES)
ASESOR
Esta tesis se la dedico a mis Padres, Hermanos y Amigos que estuvieron a mi lado en todo
este trayecto para concluir la tesis, y una dedicatoria especial para mi Padre que gracias
a su apoyo y fuerza incondicional a lo largo de toda mi vida me permitió encontrar el
camino adecuado por el cual transito hoy en día.
Gracias a mis padres por el esfuerzo y la paciencia que mostraron durante todo el camino
de la elaboración de la tesis, permitiéndome concluir de forma satisfactoria este hito
importante en la vida. Especialmente para mi Madre que supo comprenderme y ayudarme
para poder avanzar constantemente.
I
AGRADECIMIENTOS
A nuestro asesor de tesis Ing. Cristian Daniel Sotomayor Cruz quien nos brindó orientación
y ayudo a resolver las dudas durante el desarrollo de la tesis.
Para finalizar, a la diferente plana educativa que presenta nuestra casa de estudios UPC, así
como la facilidad que nos brindó para poder utilizar los laboratorios de ingeniería civil y
poder efectuar los ensayos requeridos.
II
RESUMEN
Este documento se enfocará en realizar una propuesta de concretos reforzados con fibra de
acero y cemento puzolánico para la construcción de pavimento rígido comparando las
propiedades físicas y mecánicas de las mezclas y así obtener la mezcla más eficiente que
cumpla las condiciones del expediente técnico para así realizar la aplicación en un tramo
del proyecto de pavimentación en la provincia de Grau del departamento de Apurímac.
Palabras clave: Mezclas de concreto; Fibras de acero; Pavimento rígido; Propiedades del
concreto.
III
PROPOSAL OF CONCRETE REINFORCED WITH STEEL FIBERS AND
POZZOLANIC CEMENT FOR THE CONSTRUCTION OF RIGID PAVEMENTS IN
THE REGION OF APURÍMAC
ABSTRACT
The purpose of the research carried out in this document is to present concrete reinforced
with steel fibers as technical solution for the construction of concrete pavement an
alternative solution for the construction of rigid pavement. In order to save costs per cubic
meter per square meter of pavement and optimize raw material so increase quality and
optimize materials to improve environmental and social sustainability, encourages the
study and research on different chemical addition that are added to the concrete as well as
the type of reinforcement that complements it.
This document will focus on making a proposal of reinforced concrete with steel fiber and
pozzolanic cement for the construction of rigid pavement by comparing the physical and
mechanical properties of the mixtures and thus obtain the most efficient mixture that meets
the conditions of the technical file in order to perform the application in a section of the
paving project in the province of Grau of the department of Apurímac.
IV
TABLA DE CONTENIDOS
1 GENERALIDADES .................................................................................................... 1
V
2.6.2 Preparación del concreto ................................................................................. 18
2.6.3 Equipos empleados .......................................................................................... 18
VI
4.3 ENSAYOS CONTROL DE CALIDAD .......................................................................... 47
4.3.1 Ensayos para los agregados ............................................................................. 47
4.3.2 Ensayos en concreto fresco.............................................................................. 47
4.3.3 Ensayos en concreto endurecido...................................................................... 50
4.4 DISEÑOS A PROBAR ............................................................................................... 52
4.4.1 Diseño por el método ACI 211 ........................................................................ 53
4.4.2 Diseño por curva de concreto bombeable........................................................ 53
4.4.3 Diseño por el método de Fuller ....................................................................... 54
VII
6 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS............................... 82
VIII
7.2 IMPLEMENTACIÓN A ESCALA NATURAL DEL DISEÑO DE CONCRETO PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO URBANO ........................................................................ 124
IX
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 ................................................................................................................................... 6
Tabla 2 ................................................................................................................................... 9
Tabla 3 ................................................................................................................................. 11
Tabla 4 ................................................................................................................................. 22
Tabla 5 ................................................................................................................................. 25
Tabla 6 ................................................................................................................................. 31
Tabla 7 ................................................................................................................................. 32
Tabla 8 ................................................................................................................................. 33
Tabla 9 ................................................................................................................................. 34
Tabla 10 ............................................................................................................................... 36
Tabla 11 ............................................................................................................................... 37
Tabla 12 ............................................................................................................................... 44
Tabla 13 ............................................................................................................................... 46
Tabla 14 ............................................................................................................................... 53
Tabla 15 ............................................................................................................................... 57
Tabla 16 ............................................................................................................................... 59
Tabla 17 ............................................................................................................................... 61
Tabla 18 ............................................................................................................................... 63
Tabla 19 ............................................................................................................................... 65
Tabla 20 ............................................................................................................................... 67
Tabla 21 ............................................................................................................................... 71
Tabla 22 ............................................................................................................................... 72
Tabla 23 ............................................................................................................................... 74
Tabla 24 ............................................................................................................................... 75
Tabla 25 ............................................................................................................................... 76
Tabla 26 ............................................................................................................................... 77
Tabla 27 ............................................................................................................................... 78
Tabla 28 ............................................................................................................................... 83
Tabla 29 ............................................................................................................................... 85
Tabla 30 ............................................................................................................................. 109
Tabla 31 ............................................................................................................................. 121
Tabla 32 ............................................................................................................................. 125
X
Tabla 33 ............................................................................................................................. 126
Tabla 34 ............................................................................................................................. 127
Tabla 35 ............................................................................................................................. 128
Tabla 36 ............................................................................................................................. 129
Tabla 37 ............................................................................................................................. 130
Tabla 38 ............................................................................................................................. 131
Tabla 39 ............................................................................................................................. 132
Tabla 40 ............................................................................................................................. 133
Tabla 41 ............................................................................................................................. 134
Tabla 42 ............................................................................................................................. 135
Tabla 43 ............................................................................................................................. 136
Tabla 44 ............................................................................................................................. 137
Tabla 45 ............................................................................................................................. 139
Tabla 46 ............................................................................................................................. 140
Tabla 47 ............................................................................................................................. 141
Tabla 48 ............................................................................................................................. 142
Tabla 49 ............................................................................................................................. 143
Tabla 50 ............................................................................................................................. 144
Tabla 51 ............................................................................................................................. 145
Tabla 52 ............................................................................................................................. 146
Tabla 53 ............................................................................................................................. 147
XI
ÍNDICE DE FIGURAS
XII
Figura 25. Temperatura de las mezclas de concreto vs Perdida de asentamiento – fase
definitiva ............................................................................................................................ 102
Figura 26. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28
días – fase definitiva .......................................................................................................... 104
Figura 27. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días
– fase definitiva ................................................................................................................. 105
Figura 28. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días –
fase definitiva .................................................................................................................... 106
Figura 29. Resistencia a compresión vs tracción vs flexión para las edad de 28 días – fase
definitiva ............................................................................................................................ 107
Figura 30. Asentamiento vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase de validación
........................................................................................................................................... 111
Figura 31. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto
– fase de validación ........................................................................................................... 112
Figura 32. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de
validación .......................................................................................................................... 113
Figura 33. Asentamiento vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase de
caracterización ................................................................................................................... 114
Figura 34. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto
– fase de caracterización .................................................................................................... 115
Figura 35. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de
caracterización ................................................................................................................... 116
Figura 36. Asentamiento de las muestras de concreto - fase industrial ............................. 117
Figura 37. Asentamiento vs Temperatura de las muestras de concreto – fase industrial .. 119
Figura 38. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para la edad de 28 días –
fase industrial ..................................................................................................................... 122
Figura 39. Resistencia a compresión del promedio consecutivo de las mezclas de concreto
para la edad de 28 días – fase industrial ............................................................................ 123
Figura 40. Precio de las mezclas de concreto .................................................................... 138
Figura 41. Diferencia de precios totales de las mezclas respecto al precio inicial total .... 148
Figura 42. Módulo de rotura vs Dosis de fibras vs variación de precio de producción .... 150
XIII
1 GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
Las carreteras urbanas e interprovinciales vienen presentando daños, en algunos casos
afectando la funcionalidad, la calidad de vida de los usuarios del sistema de la red vial, y la
utilidad económica de la región debido a la interrupción de la circulación, reducción de la
capacidad de servicio, retrasos, congestionamiento de tráfico, entre otros que se traduce en
impactos ambientales significativos.
El uso del concreto reforzado con fibras se emplea en diferentes países del mundo debido a
sus propiedades y ventajas que pueden aportar a los proyectos. Debido a ello, se realizaron
diferentes estudios sobre el material para su aplicación en diferentes proyectos
optimizando sus ventajas. Entre algunos estudios realizados se pueden nombrar los
siguientes:
Por otro lado, el estudio realizado por Mármol en el 2010 se enfoca en las
características mecánicas del concreto reforzado con fibras de acero (Mármol,
2010).
Como se puede observar, los estudios se realizan sobre las adiciones de las fibras en el
concreto en diferentes dosificaciones con el fin de evaluar las nuevas propiedades
obtenidas. Además, los estudios buscan determinar la variación entre las propiedades
obtenidas para mezclas de concreto con diferentes clases de fibras.
En los últimos años, un estudio realizado por Ehsan Ahmed y otros, busco determinar la
aplicación de las fibras de acero como reemplazo de refuerzo mínimo de corte para la losa
en una dirección de un puente.
1
“The effect on strength and ductility of shear reinforcement, use of fiber and
prestress level was evaluated. It is observed that the capacity and ductility of fiber
reinforced concrete member is relatively higher than the regular concrete member
reinforced with minimum shear reinforcement. Based on these observations, fiber-
reinforced concrete has a good potential to be able to replace shear reinforcement
in structural slabs.” (AHMED, 2015)
“El efecto en la fuerza y ductilidad del refuerzo de corte, uso de fibra y nivel de
pretensado fue evaluado. Se observó que la capacidad y ductilidad de los
miembros de concreto reforzado con fibras es relativamente mayor que los
miembros de concreto regular reforzados con refuerzo de corte mínimo. Basado
en estas observaciones, el concreto reforzado con fibras tuvo un buen potencial
para poder reemplazar el refuerzo de corte en losas estructurales.” (AHMED,
2015)
A lo largo de los años, las investigaciones continúan avanzando buscando ampliar las
aplicaciones y probar si se puede utilizar.
Hasta julio del 2018, la red vial nacional de carreteras alcanzo una longitud total de
166,698.80 km de las cuales 26,595.30 km se encuentran pavimentados con asfalto y
material de afirmado siendo 140,099.50 km no pavimentados. Menos del 1% de la longitud
total pavimentada son construidas con pavimento rígido. Además, el total de la inversión
económica en la red vial nacional para el 2015 fue de S/. 6,668 millones, de los cuales se
destinó aproximadamente el 27% (S/. 1,810 millones) para el mantenimiento vial.
2
alternativa durable y sostenible que demanda el país y el planeta. Por consiguiente, en la
presente investigación, una gama de concretos reforzados con fibras de acero y cemento
adicionado puzolánico son estudiados como respuesta a las necesidades anteriormente
mencionadas.
3
2 ESTADO DEL ARTE DE LOS PAVIMENTOS RÍGIDOS EN CONCRETO
REFORZADO CON FIBRAS
2.1 El mercado de pavimentos en el Perú
El desarrollo de la economía peruana ha tenido un crecimiento en términos de PBI de
192.6 mil millones de dólares en 2012 a 211.4 mil millones de dólares en 20171. Siendo la
construcción de carreteras el tipo de proyecto que genera mayor interés, seguida por los
proyectos de servicio de agua y desagüe, establecimientos de salud e infraestructuras de
energía2. Respecto a las carreteras, el Perú consta de 166,694.8 km de carreteras existentes
de las cuales solo 26,595.3 km fueron construidas con superficie de rodadura pavimentada3
quedando pendiente por pavimentar el 84.05%. A partir de esta información podemos
destacar la gran necesidad de pavimentación pendiente en el país para promover un
desarrollo sostenible entre las regiones.
1
Cfr. MEF 2017
2
CAPECO 2018:10
3
MTC 2018a
4
Cfr. Becerra 2012: 13
4
2.2.2 Exigencias técnicas
Las normas y códigos deben describir las especificaciones, materiales y el diseño del
proceso constructivo siendo esenciales en el proyecto de construcción. Las normas y
códigos tienen como objetivo asegurar la seguridad pública.
Desde el punto de vista del diseño, se debe cumplir parámetros como la resistencia a
compresión, módulo de rotura, compactación, métodos de ensayos entre otros al fin de
conferir un buen diseño de pavimento. El diseño adecuado del pavimento puede asegurar
un buen desempeño mecánico y minimizar la aparición de defectos en la superficie. En la
tabla 1 se muestran los requisitos para los diferentes tipos de pavimentos.
5
Tabla 1
Especificaciones técnicas de pavimentos
TIPO DE PAVIMENTO
ELEMENTO FLEXIBLE RIGIDO ADOQUINES
95% de compactación:
Suelos Granulares – Proctor Modificado
Suelos Cohesivos – Proctor Estándar
Sub-rasante
Espesor compactado:
≥250 mm – Vías locales y colectoras
≥300 mm – Vías arteriales y expresas
CBR ≥ 40% 100% CBR ≥ 30%
Sub-base Compactación 100% compactación Proctor
Proctor Modificado Modificado
CBR ≥ 80%
CBR ≥ 80%
100%
Base 100% Compactación N.A.*
Compactación
Proctor Modificado
Proctor Modificado
Cama de arena fina,
Penetración de la de espesor
Imprimación/capa de apoyo N.A.*
Imprimación ≥ 5 mm comprendido entre
25 y 40 mm
Espesor Vías locales ≥ 50 mm ≥ 60 mm
de la Vías colectoras ≥ 60 mm ≥ 80 mm
≥ 150 mm
capa de Vías arteriales ≥ 70 mm NR.*
rodadura Vías expresas ≥ 80 mm ≥200 mm NR.*
Vías locales
M.R. ≥ 3.4 f’c ≥ 38 MPa
Vías colectoras Concreto
Material MPa (380kg/cm2)
Vías arteriales asfaltico***
(34 kg/cm2)
Vías expresas
Nota: * N.A.: No aplicable; ** N.R.: No Recomendable; *** El concreto asfáltico debe ser hecho
preferentemente con mezcla en caliente. Donde el Proyecto considere mezclas en frío, estas deben ser hechas
con asfalto emulsificador. Adaptado de “Reglamento Nacional de Edificaciones: Norma CE.010”, por ICG,
2010.
6
2.3 Concreto reforzado con fibras
2.3.1 Definición
El concreto reforzado con fibras para pavimento rígido es una mezcla básicamente
compuesta de pasta, agregados y fibras. La pasta es conformada por el cemento portland,
agua y aditivos mientras que los agregados pueden ser arena y piedra triturada o natural.
Asimismo, las fibras pueden ser de acero, plástico, vidrio o materiales naturales
(Kosmatka, 2015). También puede contener puzolanas y otras adiciones comúnmente
utilizadas en el concreto convencional. Para el presente caso de estudio los concretos
reforzados con fibras de acero forman parte de la investigación.
En los últimos años, se investigó y desarrollo mejores fibras las cuales tienen un mejor
costo-beneficio. Además, se realizaron investigaciones sobre las diversas aplicaciones de
concretos con fibras y las mejoras en sus propiedades que se pueden lograr.
7
Tipo I: Fibras de alambre conformadas en frio fabricadas de acero conformado.
Tipo II: Las fibras de acero cortadas de chapas de acero.
Tipo III: Las fibras extraídas de fundición las cuales se fabrican utilizando una
rueda centrifuga.
Tipo IV: Otras fibras.
8
Tabla 2
Tipos de fibra y propiedades
Defor-
Masa Resistencia Módulo de mación
Diámetro
Tipo de fibra especifica a tracción elasticidad en la
(µm)
relativa (kg/cm2) (kg/cm2) rotura
(%)
5,100-
Acero 7.80 100-1,000 2,100,000 0.5-3.5
27,000
20,000-
E 2.54 8-15 730,000 3.0-4.8
41,000
Vidrio
15,000-
RA 2.70 12-20 820,000 2.5-3.6
38,000
2,000- 170,000-
Acrílica 1.18 5.17 28-50
10,000 190,000
20,000- 630,000-
Aramida 1.44 10-12 2-3.5
32,000 1,220,000
18,000- 2,300,000-
Carbón 1.90 8-9 0.5-1.5
27,000 3,900,000
Sintética
Nylon 1.14 23 10,000 53,000 20
2,900- 100,000-
Poliéster 1.38 10-80 10-50
12,000 180,000
Polietileno 0.96 25-1,000 800-6,100 50,000 12-100
36,000-
Polipropileno 0.90 20-200 4,600-7,100 6-15
53,000
Celulosa de 3,600- 100,000-
1.50 25-125
madera 20,000 400,000
130,000-
Sisal 2,900-6,100 3.5
250,000
190,000-
Coco 1.12-1.15 100-400 1,200-2,000 10-25
Natural 250,000
340,000-
Bambú 1.50 50-400 3,600-5,100
410,000
250,000-
Yute 1.02-1.04 100-200 2,500-3,600 1.5-1.9
330,000
Pasto Elefante 425 1,800 50,000 3.6
Adaptado de Kosmatka y otros 2015
9
2.3.4 Propiedades
2.3.4.1 Reología del concreto fresco
La reología se define como la ciencia que estudia el flujo y deformación de la materia
estableciendo una correlación entre esta deformación, la fuerza aplicada y el tiempo. Para
el caso del concreto, la reología permite evaluar la trabajabilidad del concreto a través de
parámetros de viscosidad y esfuerzo de fluencia estática, dado que los métodos
tradicionales para medir el asentamiento o flujo de asentamiento no son capaces de
caracterizar las propiedades reológicas5.
La trabajabilidad y las propiedades reológicas del concreto son afectadas por cada aspecto
de las proporciones de mezcla, características de material y condiciones de construcción.
En la tabla 3 se muestra la influencia de los materiales del concreto en el límite elástico y
la viscosidad plástica.
5
Cfr. ACI 238 2008: 2-3
10
Tabla 3
Factores que influyen en la reología y trabajabilidad del concreto
Esfuerzo de fluencia
Viscosidad plástica
estática
Contenido de cemento Disminuye Disminuye
Agregados
Volumen de fracción de agregados Incrementa Incrementa
Volumen de agregado - Arena Valor optimo Valor optimo
Redondeado o cubico en principal plano, alargado
Forma
o angular
Suave preferentemente áspero. Incremento elevado
Textura y/o muy elevado de la concentración de volumen
de agregado.
Gradación uniforme, preferido una alta densidad de
Gradación
compactación.
Contenido de micro finos Variado Variado
Aditivos
Reductor de agua Disminuye Variado
Incorporador de aire Variado Disminuye
Modificador de viscosidad Incrementa Incrementa
Materiales cementicios suplementarios
Cenizas volantes Disminuye Variado
Humo de sílice (Dosis baja) Disminuye Disminuye
Humo de sílice (Dosis alta) Incrementa Incrementa
Escorias granuladas de alto horno Variado Incrementa
Refuerzo de fibra Incrementa Incrementa
Adaptado del ACI 238 2008
11
2.3.4.2 Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión del concreto con fibras de acero varía de acuerdo al tipo de
fibras y la cantidad utilizada en la mezcla de concreto. En el estudio de Şemsi sobre el
efecto de la relación de aspecto y el volumen de la fibra de acero en las propiedades
mecánicas del concreto concluye que la resistencia a la compresión aumenta de 4-19%
(Şemsi, 2007). Además, se tiene que tener en cuenta el proceso de colocación de la mezcla
de concreto, ya que este proceso puede influir en el desarrollo de las resistencias futuras.
6
Cfr. Padmarajaiah 2004: 289-290
7
Cfr. Tiberti 2015: 24
12
2.3.5 Ventajas y limitaciones
El concreto reforzado con fibras tiene diversas ventajas las cuales se relacionan con los
tipos de fibras a utilizar. El concreto con fibras puede desarrollar mejores resistencias
mecánicas que uno normal. La propiedad mecánica más importante en relación a los
concretos normales es el aumento de capacidad residual de energía. Además, el concreto
con fibras tiene una mayor resistencia al agrietamiento y la contracción plástica 8. La
desventaja de las fibras en el concreto es la mala distribución y orientación (Kosmatka,
2015). Debido a estos detalles, la mezcla de concreto con fibras no es uniforme y las
resistencias a desarrollar pueden llegar a ser menores que las esperadas
La mezcla de concreto reforzado con fibras debe de seguir el protocolo de mezclado para
la preparación ya sea en planta o en obra con el fin de evitar fallas en las propiedades.
Además, el vaciado de concreto debe seguir los pasos especificados de acuerdo al tipo de
mezcla ya que los tipos de fibras utilizadas y sus cantidades pueden afectar el desarrollo de
las resistencias futuras, así como la apariencia de la estructura.
8
Cfr. ACI 544.1R-96: 13
9
Cfr. Kosmatka 2015: 154
13
2.4.2 Cemento
El cemento es un material de construcción altamente utilizado como conglomerante en el
concreto. El cemento es un polvo fino que se obtiene de la molienda de la mezcla de
Clinker, yeso y otros aditivos para formar cemento Portland. En base a los usos y
aplicaciones, se tienen 5 tipos de cemento portland.
14
2.4.3 Agregados
Los agregados del concreto son piedras y arena obtenidas de forma natural o a través de la
trituración. Los agregados componen comúnmente entre 60% al 75% del volumen del
concreto. Los agregados se dividen en agregados finos y gruesos. Los agregados finos son
aquellas arenas naturales o procesadas con tamaños de partículas hasta 9.5mm (3/8 plg).
Los agregados gruesos son aquellas piedras naturales o manufacturadas que se encuentran
por encima del tamaño 1.18mm (Tamiz N°16) hasta 150mm (6plg). El tamaño máximo del
agregado grueso utilizado comúnmente es 19mm o 25mm (3/4plg o 1plg)10.
2.4.4 Agua
El agua es fundamental para la preparación de la pasta del concreto debido a las diferentes
funciones que cumple. La principal función del agua es producir la reacción de hidratación
del cemento para alcanzar las resistencias requeridas. Otra función del agua es como
lubricante de la mezcla con el fin de garantizar la adecuada trabajabilidad. Debido a la
importancia del agua, se tienen que tener en cuenta los límites permisibles de componentes
dañinos el cual se especifica en la norma NTP 339.088.
Debido a posibles restricciones, el agua a utilizar puede incumplir con los límites
permisibles. Para este caso, se realizaran ensayos comparativos utilizando este tipo de agua
y el agua potable con los mismos materiales y procedimientos. Esto se realizara con el fin
de determinar los tiempos de fraguado y el desarrollo de resistencias a las edades de 7 y 28
días. Según la NTP 339.084 considera que los tiempos de fraguado para el agua usada
pueden ser hasta el 25% mayor o menor que los tiempos de fraguado del agua potable de
referencia.
2.4.5 Aditivos
Los aditivos químicos existen en diferentes tipos como el incorporador de aire, reductor de
agua, acelerante, retardante entre otros. La norma ASTM C494 – 04 establece los tipos de
aditivos de acuerdo a sus propósitos y sus usos de los aditivos mencionados. Los aditivos
deben complementar más no substituir con el fin de evitar efectos secundarios no deseados.
Se debe tener una buena dosificación y practicas concretas11.
10
Cfr. Kosmatka 2015: 1
11
Cfr. Fick y otros 2012: 17
15
2.5 El mercado de las fibras de acero en Perú
Las fibras de acero se vienen utilizando como refuerzo para el concreto en diversos países
europeos y americanos. Sin embargo, el uso de fibras de acero en el Perú es escaso debido
a su poco conocimiento y la falta de información sobre su aplicación. Debido a ello, el
mercado de fibras de acero en el Perú es pequeño lo que conlleva a la existencia de pocas
cantidades disponibles del material. Además, las fibras presentes en el mercado pueden no
ser adecuadas para el trabajo a realizar por lo cual se requiere realizar un pedido por medio
de la empresa a cargo de la distribución del material. En tal caso, los costos de la fibra son
mucho mayores y se requiere una planificación meticulosa para la adquisición para evitar
mayores costos y retrasos en obra.
Almacenaje: Las fibras deben de almacenase en un lugar seco y techado sobre una
tarima de madera para evitar el contacto con el suelo a fin de prevenir la oxidación
de las fibras.
Dosificación: La dosificación de las fibras se realiza de acuerdo a las propiedades
que se requieren modificar por lo cual se debe de realizar un estudio en laboratorio
para determinar la dosificación que optimice las propiedades establecidas.
Distribución uniforme: Para la buena distribución de las fibras dentro de la mezcla
de concreto es necesario un buen mezclado durante la producción con el fin de
evitar la agrupación dentro de la mezcla.
16
Colocado en obra: La colocación en obra requiere tener en consideración las
propiedades de la mezcla y utilizar el equipo de protección adecuado para evitar
accidentes con las fibras.
Los agregados a utilizar son importantes ya que conforman cerca del 60% al 75% del
volumen del concreto e influyen tanto en las propiedades en estado fresco como
endurecido. La selección de los agregados debe realizarse según las indicaciones de la
norma ASTM C33 la cual define los requisitos para la granulometría y calidad del
agregado fino y grueso para utilizar en el concreto. En caso de que los agregados no
cumplan con las especificaciones, se pueden buscar soluciones o normas que validen la
calidad del agregado. Por ejemplo, la norma ACI 506R-16 determina los límites
granulométricos para la combinación de agregados y la arena a utilizar para el concreto
lanzado. Además, la precisión para el agregado utilizado en cada mezclado normalmente es
±2%13.
12
Cfr. Kosmatka 2015: 185
13
Cfr. Kosmatka 2015: 218
17
gran importancia del cemento en las resistencias mecánicas, la precisión para el pesaje se
considera ±1%14.
14
Cfr. Kosmatka 2015: 185
18
Figura 1. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.
19
3 DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS CON CONCRETO REFORZADO
3.1 Introducción
Los pavimentos son un importante avance en el desarrollo de vías terrestres permitiendo
mejorar la calidad del transporte. Los pavimentos se dividen en dos grupos siendo los
pavimentos flexibles y rígidos. Los pavimentos flexibles se caracterizan por la capa de
asfalto a diferencia de los pavimentos rígidos que tienen una superficie de concreto
armado. Ambos tipos de pavimentos tienen sus propias ventajas y limitaciones a partir de
las cuales se escoge el que mejor se adapta a las condiciones requeridas.
15
(RICO RODRIGUEZ, & DEL CASTILLO, 1999, pág. 99)
20
De 12” a 18” para tráfico mediano.
De 18” a 24” para tráfico pesado.
Por último, si la capa de sub-rasante es buena puede servir de apoyo directamente a la capa
de rodadura, es decir ya no se consideraría la sub base y base; si resulta que es mala es
conveniente estudiar la posibilidad de reemplazar o estabilizar con materiales de mejor
calidad16.
3.2.2.2 Sub-Base
Es la capa destinada a soportar la base y a la carpeta de rodadura, asimismo se encarga de
transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas a la carpeta de rodadura17.
También, se utiliza como drenaje y controlador de capilaridad del agua.
3.2.2.3 Base
Capa que tiene por finalidad de absorber los esfuerzos transmitidos por la carpeta de
rodadura y transmitirlos uniformemente a las capas inferiores18. También funciona como
drenaje para proteger la estructura superior así controlando el ascenso del agua.
16
(MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2013)
17
(MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2013)
18
(MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2013)
19
(MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2013)
21
Tabla 4
Ventajas y limitaciones
Pavimento Flexible Pavimento Rígido
Requiere re-capados en
Se obtiene vidas útiles de
periodos definidos de tiempo
DURABILIDAD hasta 70 años con
para restablecer el nivel de
mantenimiento rutinario.
servicio
Menor luminosidad
espejismo.
Mayor luminosidad.
Presencia de baches.
Pocos baches.
SEGURIDAD Ahuellamientos (tránsito
Mayor lisura superficial.
pesado)
Inalterable.
Derrames de gasolina
(degradación)
Alta velocidad de ejecución
Alta velocidad de ejecución en en rutas.
pavimentos urbanos y rutas.
Baja velocidad en
VELOCIDAD Rápido re-capado. pavimento Urbano.
Rápida habilitación al tránsito. Rápida habilitación con
tecnología fast-track y
HCRV.
Idem anterior o mano de
Requiere el uso de equipos obra intensiva con
FLEXIBILIDAD
para elaboración y colocación. equipamiento mínimo de
campo.
Mayor costo de
construcción.
Menor costo de construcción.
Menor costo de
Mayor costo de
mantenimiento.
mantenimiento.
Generalmente menor costo
COSTO Generalmente mayor costo
final.
final.
Menor costo para el
Mayor costo para el usuario.
usuario.
Mayor costo de iluminación.
Menor costo de
iluminación.
Elaboración propia
22
3.2.4 Tipos de pavimento
Existen diferentes tipos de pavimento rígido de los cuales pueden ser clasificados, en orden
de menor a mayor costo inicial, de la siguiente manera:20
20
Boletín Técnico N°81 de la Asociación de Productores de Cemento del Perú (ASOCEM).
23
3.2.4.2 Pavimento rígido reforzado con juntas
Los pavimentos reforzados con juntas contienen además del refuerzo, pasadores para la
transferencia de carga en las juntas de contracción. Este refuerzo puede ser en forma de
mallas de barras de acero o acero electro soldado. El objetivo de la armadura es mantener
las grietas que pueden llegar a formarse bien unidas, con el fin de permitir una buena
transferencia de cargas y de esta manera conseguir que el pavimento se comporte como
una unidad estructural.
24
Tabla 5
Resumen de cargas
Tipo de
Variables Representación
Carga
Especificaciones del vehículo, tales
como el área de contacto neumático,
carga por eje y distancia entre llantas. Vehículos pesados, tales
Vehiculares Volumen de tráfico de los distintos como camiones, maquinaria
vehículos. pesada, entre otros.
Máxima carga por eje.
Distancia entre las llantas cargadas.
Máxima carga representativa.
Duración de la carga. Fuerzas aplicadas sobre una
superficie de área pequeña.
Distancia entre poste y distancia de
Pueden ser postes o
Concentradas pasillos.
maquinarias apoyados sobre
Ubicación de la carga concentrada el piso que produzcan
respecto a la ubicación de la junta. fuerzas mayores a 180 KN.
Área de contacto.
Máxima intensidad de carga.
Duración de la carga. Se refiere, por ejemplo, al
Dimensiones del área que soporta la material apilado en
Distribuidas carga. almacenes industriales, los
Ancho de pasillo. cuales producen esfuerzos de
Ubicación de las juntas de transversales flexión.
y paralelas al pasillo.
Máxima intensidad y duración de carga.
Dimensiones del área que soporta la Carga distribuida sobre un
carga. área estrecha y si su ancho es
Ancho de pasillo. menor a un tercio de la
Lineales
Ubicación de las juntas paralelas al rigidez de la losa, por
pasillo. ejemplo muros, rollos de
Cantidad de transferencia de almacenamiento, entre otros.
cizallamiento.
Forma del área que soporta la carga.
Carga distribuida a más de uno de los Cargas no mencionadas
Inusuales
ejes. anteriormente.
Más de dos o cuatro ruedas por eje.
25
Adaptado de “Comparación de la resistencia equivalente a la flexión entre las fibras de acero Wirand
producidas en Italia y las producidas en Perú”. Córdova y otros, 2012.
Las juntas tienen el propósito de controlar las inevitables fisuras del concreto en los
sentidos longitudinal y transversal, permitir los movimientos de expansión y contracción
de la losa y dividir al pavimento en porciones de dimensiones prácticas y convenientes
para su construcción y adecuado desempeño22.
Juntas de aislamiento
Juntas de construcción
Juntas de contracción
Juntas de dilatación
21
(ALTAMIRANO KAUFFMANN, 2008)
22
(IBCH,2012: 4-167)
26
3.4.1.3 Juntas de contracción
El cambio de temperatura es el principal causante de la realización de esta junta, ya que
genera la reducción de esfuerzos por contracción del concreto. Se puede realizar con el
concreto fresco (manualmente) o también en su estado sólido, cortándolo con una máquina.
23
(IBCH,2012: 4-167)
27
En la selección del sello se debe considerar su vida útil esperada, el tipo de sello, tipo de
junta, datos climáticos y el costo de control de tránsito en cada aplicación del sello, en todo
el período económico de análisis. El tipo de junta es muy influyente en la selección del
material de sello. Las juntas longitudinales entre pistas o en la unión berma-losa no
generan las mismas tensiones sobre el sello que ejercen las juntas transversales, debido a
que sus movimientos son considerablemente menores. Se podría optimizar enormemente el
costo del proyecto considerando esto en la selección del sello.
Todo material de sellos de juntas de pavimentos de concreto, deben cumplir con las
siguientes características:
Impermeabilidad
Deformabilidad
Resiliencia
Adherencia
Resistencia
Estable
Durable
Inmediatamente antes de sellar, se deben limpiar las juntas en forma integral para
librarlas de todo resto de lechada de cemento, compuesto de curado y demás
materiales extraños.
Parta limpiar la junta, se puede usar arenado, cepillo de alambre, chorro de agua o
alguna combinación de estas herramientas. Las caras de la junta se pueden
imprimar inmediatamente después de la limpieza.
Es necesario usar el soplado con aire como paso final de la limpieza.
Cabe mencionar que la limpieza solo se hará | sobre la cara donde se adherirá el
sellador.
28
3.5 Metodología de diseño de pavimentos
3.5.1 Diseño de Pavimento Rígido - AASHTO 93
Es una guía el cual fue desarrollado para el diseño de pavimentos rígidos y flexibles. El
diseño está basado en ecuaciones empíricas obtenidas de un ensayo a escala real realizado
durante dos años en el estado de Illinois24. Existen diferentes desde que fue lanzada en el
año 60, fue desarrollada por el Consejo de Investigación de Carreteras. (Comunicaciones,
2013)
El método AASTHO 93 estima que para una construcción nueva el pavimento comienza a
dar servicio a un nivel alto. A medida que transcurre el tiempo, y con las repeticiones de
carga de tránsito, el nivel de servicio baja. El método impone un nivel de servicio final que
se debe mantener al concluir el periodo de diseño25.
Variables de diseño:
Periodo de diseño.
Tránsito de diseño.
Nivel de confianza o Confiabilidad.
Desviación estándar global.
Efectos ambientales
Criterios de comportamiento
Servicialidad.
Propiedades de los materiales para el diseño estructural
Modulo efectivo de la subrasante.
Caracterización de los materiales de sub-base del pavimento.
Características estructurales del pavimento
Coeficiente de drenaje.
Coeficiente de transferencia de carga.
24
(Guide for Design of Pavements Structures1993, 1993, pág. 1)
25
(Comunicaciones, 2013, pág. 261)
29
Perdida de soporte.
Módulo de elasticidad.
Por otro lado, el procedimiento de diseño para carreteras con volúmenes de trafico tanto
altos como bajos está basado en los Equivalent Simple Axial Load (ESAL) acumulados
esperados durante el periodo de diseño, donde el ESAL es la conversión de las cargas, a un
numero de repeticiones de cargas equivalente de un eje simple de ruedas duales de carga
estándar de 18,000 lb. (80KN)28.
26
("Mejoramiento de la Red Vial de la Zona Norte de El Salvador", 2009)
27
(Comunicaciones, 2013, pág. 262)
28
(Comunicaciones, 2013, pág. 78)
29
(TORO, BS, & TS, 2009)
30
Recomendaciones generales para la selección de los valores de confianza se aprecian en la
tabla 6.
Tabla 6
Niveles de confianza recomendado por la AASHTO según nivel de Tráfico
Clasificación funcional Urbana Rural
Interestatal y otras autopistas 85.0 – 99.9 80.0 – 99.9
Arterias principales 80.0 – 99.0 75.0 – 95.0
Colectores 80.0 – 95.0 75.0 – 95.0
Rutas locales 50.0 – 80.0 50.0 – 80.0
Adaptado de “American Association of State of Highway and Transportation (AASHTO), Guide for Design
of Pavements Structures Washington”, AASHTO, 1986.
30
(Comunicaciones, 2013)
31
(Manual de Carreteras "Suelos, Geologia, Geotecnia y Pavimentos", 2013, pág. 266)
32
(TORO, BS, & TS, 2009)
31
considerados en la Guía AASHTO 93 en función de su influencia inherente en los modelos
de predicción y comportamiento adoptados33.
Tabla 7
Servicialidad inicial
Índice de servicio Calificación
5 Excelente
4 Muy bueno
3 Bueno
2 Regular
1 Malo
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”. Por AASHTO, 1986.
33
(Guide for Design of Pavements Structures , 1993)
34
(Manual de Carreteras "Suelos, Geologia, Geotecnia y Pavimentos", 2013, pág. 264)
35
(TORO, BS, & TS, 2009)
32
Tabla 8
Servicialidad final
Pavimento Pt
Autopistas 2.5
Carreteras 2.0
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”. Por AASHTO, 1986.
36
(Guide for Design of Pavements Structures , 1993)
33
Tabla 9
La figura 2 nos da el valor del módulo efectivo de reacción koo, el cual se ingresa
con el modulo equivalente de SR y SB.
37
(Comunicaciones, 2013, pág. 42)
34
Figura 2. Nomograma para determinar espesor de sub-base, el modulo efectivo de reacción y resiliencia.
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”, por AASHTO, 1986.
35
Figura 3. Corrección del Módulo efectivo de reacción de la subrasante por la pérdida de apoyo de sub-base
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”, por AASHTO, 1986.
Tabla 10
J
Tipo de Berma
Granular o asfáltica Concreto Hidráulico
Si (con No (con Si (con No (con
Valores J pasadores) pasadores) pasadores) pasadores)
3.2 3.8 – 4.4 2.8 3.8
Adaptado de “Manual de Carreteras: Suelos, Geología, Geotecnia y Pavimentos", 2013.
36
3.5.5.6 Coeficiente global de drenaje (cd)
El coeficiente está en función de la calidad o nivel del drenaje, ya que este se determina
por el tiempo requerido para que el pavimento escurra el agua y por el tiempo que durante
el año la estructura del pavimento está expuesta a niveles de humedad cercanos a la
saturación.
Se considera un valor Cd = 1 para las condiciones del AASHO Road test.
La tabla 11 muestra diferentes calidades de drenaje que existe, pero está relacionado por el
% del tiempo en que el pavimento está expuesto a niveles de humedad próximos a la
saturación38.
Tabla 11
38
(Manual de Carreteras "Suelos, Geologia, Geotecnia y Pavimentos", 2013, pág. 271)
37
3.5.6 Calculo del Espesor de la Losa Método AASHTO 93
Espesor de la losa requerida
PSI
log 10
log 10 ( ESAL) ZR * S 0 7.35 log( D 1) 0.06
4.5 1.5
(4.22 0.32 Pt) log 10
S C * C d * D 1.132
0.75
1.624 x10 7 18.42
1.00 215 .63 * J * D 0.75
D 18.46
EC K 0.25 (2)
Dónde:
o W18: Tráfico
o ZR: Desviación estándar normal
o So Error estándar combinado
o D Espesor de la losa de concreto
o ΔPSI Diferencia de servicialidad
o Pt Servicialidad final
o SC Modulo de ruptura (psi)
o Cd Coeficiente de drenaje
o J Coeficiente de transferencia de carga
o Ec Módulo de elasticidad
o K Módulo de reacción de la sub-rasante (anexo)
38
PSI
log 10
4.5 1.5 S C * C d * D 0.75 1.132
log 10 ( ESAL) ZR * S 0 7.35 log( D 1) 0.06 ( 4.22 0.32Pt ) log 10
1.624x10 7
0.75 18 .42
1.00
215.63 * J * D
D 18.46 EC K 0.25
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”, por AASHTO, 1986.
39
3.6 Proceso constructivo del pavimento rígido
3.6.1 Procedimiento constructivo tradicional
Se tiene que instalar la línea de guía manualmente, existe dos procedimientos. El primero
consiste en fijar una referencia (cuerda guía o línea guía) en la parte superior del molde. El
segundo en realizar una referencia sobre estacas de acero colocadas a cierta distancia del
borde de la losa.
Por otro lado, el tipo de molde que existe son acero pesado, acero liviano, acero flexible,
madera o concreto adyacente. Todos estos moldes deben permitir un ensamblaje firme en
sus extremos. Además, se deben limpiar y engrasar todos los moldes antes de usarse.
Asimismo, en la colocación de los moldes es un paso crítico en la construcción de
pavimentos rígidos. Los moldes deben estar referenciados con precisión a la línea,
nivelados y apoyados uniformemente sobre una capa sub-base previamente apropiada.
Después de todo ello viene la operación del colocado de concreto en la losa.
También, se preparan los balizos y canastillas, para que así se pueda realizar el plantillado,
la colocación de las balizas sobre el terreno, se colocara el cable guía en la prolongación de
40
la cota del borde de la losa hacia los extremos donde están ubicadas las balizas de
referencia. Este tipo de referenciación es común en carreteras o avenidas cuando los dos
sentido de trafico van pegados o bajo el concepto de dos vías de sentido contrario.
El proceso de colocado del concreto es una tarea delicada que debe ser definida en función
al equipo de moldes deslizantes que esté disponible o se haya decidido utilizar. Existen
muchas marcas y tipos de equipos, los que destacan son los norteamericanos y los
europeos, cada uno de ellos tienen sus características particulares.
Sea cual fuera el equipo de colocado, debe tenerse presente como premisa principal que la
provisión de concreto debe ser constante, lo que significa que la pavimentadora de molde
deslizante debe detenerse muy pocas veces por falta de concreto. Por esta razón, el tema de
provisión es la parte más crítica en este tipo de trabajos.
Se debe realizar una lista de chequeo de las distintas actividades, las que merecen las
siguientes verificaciones:
41
Adicional a ello ver, evaluar y cuidar estos puntos en el proceso de trabajo:
42
4 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA PAVIMENTO
4.1 Introducción
El diseño de mezclas de concreto busca proporcionar la cantidad adecuada de materiales a
utilizar para su preparación. El diseño toma en consideración los ensayos realizados en
laboratorio los cuales son corregidos con el fin de llevarlos a obra cumpliendo los
parámetros establecidos sin exceder los costos económicos. En el siguiente capítulo se
detalla sobre los diseños de mezcla de concreto en cuanto a las especificaciones, la
construcción de un protocolo de mezclado y los ensayos de control de calidad sobre el
concreto. Además, se revisan métodos de diseño de mezcla de concreto que se adapte a las
necesidades requeridas.
43
Tabla 12
Descripción de Especificaciones
ACI AASHTO RNE MTC
propiedad Técnicas
Asentamiento
3” – 4” 3” – 4” 2” – 4” 2” – 4” 2” – 4”
encofrados fijos
Asentamiento
1/2” – 1/2” – 1/2” –
encofrados
1 1/2” 1 1/2” 1 1/2”
deslizantes
Aire (%) - - 1 – 3% 1.5 – 4.5% 1.5 – 4.5%
Temperatura
>13 - >13 >12 >12
(°C)
Max.
a/c - - - -
0.50
f’c (kg/cm2) 280 280 - - -
M.R. (kg/cm2) 45.0 30 - 45 30 - 45 >34 30 - 45
Adaptado de AASHTO, RNE, MTC, ACI y las especificaciones técnicas del proyecto.
El método de Fuller se utiliza cuando el agregado fino no cumple la norma ASTM C33, la
cantidad de cemento es mayor a 300 kg y el agregado grueso esta entre 3” y 1” (75mm y
25 mm). Este método busca los porcentajes de agregados que permitan obtener una curva
de granulometría global que se intersecte con la curva de Fuller en el Tamiz N°4.
El método de Bolomey se utiliza con el fin de obtener un concreto bombeable. Para ello, se
busca la combinación de agregados que permitan que la granulometría global se encuentre
dentro de los parámetros establecidos por el ACI 304.
44
Estos son algunos ejemplos de métodos que permiten calcular la dosificación de la mezcla
de concreto. Sin embargo, dichos métodos solo brindan una estimación del diseño de
mezcla, el cual se debe de ajustar en laboratorio para obtener las especificaciones
propuestas.
El protocolo de mezclado también establece los tiempos de mezclado de los materiales así
como los tiempos de reposo para monitorear posibles reacciones atípicas. El control sobre
los tiempos permite obtener una mezcla de concreto uniforme y reproducible en laboratorio
e industrial (Sotomayor, 2018).
45
Tabla 13
46
4.3 Ensayos control de calidad
Los materiales utilizados para hacer una mezcla de concreto deben ser adecuados con el fin
de obtener una mezcla de concreto adecuada. Para ello, se realizan ensayos para asegurar la
calidad de los materiales de acuerdo a las especificaciones normadas por la ASTM o la
Norma Técnica Peruana.
47
Figura 5. Asentamiento de una mezcla de concreto para t: 0 min, 30 min y 60 min
Elaboración propia
48
Figura 6. Medida de temperatura del concreto con un termómetro eléctrico
Elaboración propia
49
Figura 7. Contenido de aire usando el método de presión
Elaboración propia
50
4.3.3.1 Moldeado de especímenes ASTM C31
El moldeo de especímenes se desarrolla siguiendo las indicaciones del ASTM C31 el cual
indica el proceso para preparar los especímenes cilíndricos y prismáticos a utilizar en otros
ensayos. En la figura 8 se pueden apreciar los especímenes después de ser elaborados,
dichas muestras se mantienen de acuerdo a las especificaciones de la norma ASTM C31.
Elaboración propia
51
Figura 9. Rotura de los especímenes cilíndricos por compresión
Elaboración propia
52
4.4.1 Diseño por el método ACI 211
El método de diseño ACI 211 es el más utilizado para el diseño de mezclas debido a su
estandarización. Este método nos permite calcular las proporciones de los materiales
utilizando las especificaciones requeridas y las propiedades de los materiales con la ayuda
de distintas tablas.
Dónde:
Tabla 14
Valores de f
Redonda 6-8 10 12
53
4.4.3 Diseño por el método de Fuller
El método de Fuller se utiliza cuando no se cumple la granulometría especificada por el
ASTM C33, la cantidad de cemento es mayor a 300 kg por m3 de concreto o el tamaño
máximo del agregado grueso esta entre 19 mm y 50 mm (3/4 plg y 2 plg).
54
5 PROGRAMA EXPERIMENTAL
5.1 Introducción
En el presente capítulo se desarrollara una gama de mezclas de concreto con distintas
dosificaciones de fibra y relación agua – cemento para las solicitaciones descritas. Para
este fin, se iniciara con el estudio de los materiales integrantes de la mezcla de concreto y
se describirán las especificaciones requeridas. Con el fin de tener una secuencia de trabajo,
la preparación de mezclas se dividirá en 4 fases. Las fases inician con el diseño de mezclas
de concreto y su preparación preliminar. Seguido a esta, se inicia con la preparación de
mezclas de concreto que se adapten a las especificaciones requeridas y se escoge una
mezcla óptima. A partir de ello, se realiza una validación y caracterización a la mezcla
óptima. Finalmente, usando un diseño de mezcla de concreto, se realiza la aplicación en
una obra de pavimentación.
Esta primera fase se encuentra destinada a la obtención del primer conjunto de mezclas las
cuales tendrán un diseño preliminar en base a los datos iniciales. Además, se realizaran los
ensayos en concreto fresco y endurecido para obtener las propiedades preliminares.
En esta fase, se verificará los posibles diseños óptimos y se realizara la validación para
probar su uso en obra. La mezcla validada se procederá a caracterizar con ingredientes
diferentes para poder mejorar las mezclas.
55
Esta última fase se refiere a la comparación con la mezcla de concreto en un proyecto de
construcción y se verificaran las propiedades con el fin de asegurar la calidad del concreto.
Según el ASTM C33, para el uso en concreto, el módulo de fineza del agregado fino debe
encontrarse entre 2.30 y 3.10. El módulo de fineza obtenido a través de la ecuación 25
sobrepasa el rango de valores mencionados siendo una arena gruesa. Sin embargo, las
condiciones del agregado fino se aproximan a las especificaciones para arena gruesa del
ACI 506R-16 que se muestra en la figura 11.
56
Tabla 15
Peso % % %
Abertura
Tamiz Nº Retenido Parcial Retenido Acumulado
(mm)
(gr) Retenido Acumulado que pasa
Elaboración propia
#4#8#16#30#50#100
MF
100 (25)
MF=3.84
57
Figura 10. Granulometría del agregado fino
Elaboración propia
58
Tabla 16
Peso % % %
Abertura
Tamiz Nº Retenido Parcial Retenido Acumulado
(mm)
(gr) Retenido Acumulado que Pasa
Elaboración propia
59
100%
90%
80%
Porcentaje que pasa (%)
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
100 10 1 0.1
Diámetro de Partículas (mm)
Agregado Grueso ASTM C33 - HUSO 5 L. Inferior
Elaboración propia
La absorción y peso específico del agregado fino y grueso se determinó utilizando las
normas ASTM C128 y ASTM C127 respectivamente.
En el agregado grueso, se tomó una muestra y se saturo con agua durante 24 horas.
Utilizando la muestra saturada, se seca el exceso de humedad superficial y se procede a
pesar. Seguidamente, la muestra pesada se coloca en una canastilla para calcular su peso
sumergido. Después, la muestra se coloca en el horno para su secado durante 24 horas. Con
los datos obtenidos se determinan los valores de absorción y peso específico especificados
en la tabla 17.
60
En el agregado fino, se tomó una muestra y se saturo con agua durante 24 horas. Usando la
muestra saturada y normal, se realizó una combinación hasta que mantenga una
consistencia adecuada. Para el ensayo se toma una muestra de 500 gr. y se procede a
rellenar una fiola con su peso y volumen conocidos. Con la muestra dentro de la fiola, se
llena de agua destilada hasta alcanzar el volumen conocido. Después se quitan las burbujas
que puedan encontrarse y se pesa el conjunto para hallar la cantidad de agua.
Seguidamente, se vierte todo el contenido de la fiola a un recipiente con peso conocido y
se deja secar en el horno por 24 horas para hallar el peso seco. Con los datos obtenidos, se
halla la absorción y peso específico de la arena especificados en la tabla 17.
Tabla 17
Elaboración propia
61
5.4.1 Especificaciones del proyecto
La mezcla de concreto con fibras de acero se usara para la construcción de la carpeta de
rodadura de un pavimento rígido en la ciudad de Chuquibambilla de la provincia de Grau-
Apurímac-Perú. El asentamiento para el colocado de la mezcla de concreto debe estar entre
3”-4”. Debido al clima frio de la zona, se requiere una durabilidad adecuada por lo cual se
solicita un contenido de aire aproximado de 3% para condiciones de exposición leves 39. El
concreto en estado endurecido para la edad de 28 días deberá tener resistencia a la
compresión de 280 kg/cm2, resistencia a tracción de 35 kg/cm2 y módulo de rotura de 45
kg/cm2.
39
Cfr. ACI 1991: 8-9
62
5.5.1 Determinación del protocolo de mezclado
El protocolo de mezclado se determinó a partir de la preparación de diferentes mezclas de
concreto hasta obtener los tiempos de mezclado adecuados para el caso de aplicación y se
muestra en la tabla 18.
Tabla 18
Protocolo de mezclado
63
5.5.2 Determinación del diseño de mezcla
A partir de los diseños de mezcla en el capítulo 4.4., se determina el/los diseño(s) de
mezcla que se acomoden a las necesidades y condiciones requeridas.
64
Tabla 19
2" 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
1 1/2" 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
1" 0.0 902.2 0.00 5.22 5.22 5.22 94.78 100.00 100.00
3/4" 0.0 3122.6 0.00 18.06 18.06 23.28 76.72 79.80 88.40
1/2" 0.0 1941.8 0.00 11.23 11.23 34.51 65.49 63.60 74.80
3/8" 17.0 228.3 0.41 1.32 1.73 36.25 63.75 55.40 69.80
No 100 80.9 0.0 1.96 0.00 1.96 97.38 2.62 3.30 8.30
No 200 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 97.38 2.62 0.00 0.00
fondo 107.0 3.2 2.60 0.02 2.62 100.00 0.00 0.00 0.00
65
100
90
80
Porcentaje que pasa (%)
70
60
Granulometría
50 Global
40
30
20
Limites del
10 ACI 304.R
0
100 10 1 0.1 0.01
Diámetro de Partículas (mm)
Elaboración propia
66
Tabla 20
Elaboración propia
67
Gráfico 1: Curva de Fuller y Granulometría global
100
90
80
Porcentaje que pasa (%)
70
Curva de Fuller
60
50
Granulometría
40 Global
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Diámetro de Partículas (mm)
68
5.5.4 Dosis de fibras
La dosificación de las fibras de acero se depende de las propiedades que se desean
modificar. Para el caso de estudio se utilizaron las dosificaciones de 20, 25 y 30 kg/m3.
Elaboración propia
69
resultaron en la proporción de materiales de la tabla 23. A partir de las dosificaciones
preliminares, se realizaron las pruebas y ensayos requeridos con el fin de determinar las
propiedades en estado fresco y endurecido. Utilizando las propiedades de las mezclas, se
procede a la siguiente fase donde se corrigen los diseños para que cumplan con las
especificaciones requeridas.
70
Tabla 21
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Materiales
a/c 0.50 0.50 0.50 0.50 0.45 0.45 0.45 0.45 0.40 0.40 0.40 0.40
Cemento IP (kg) 360 360 360 360 380 380 380 380 400 400 400 400
Relación AF/AG 64/36
% aire 2-3
Súper plastificante
0.70 1.00 1.10 1.20 0.80 1.10 1.20 1.30 0.90 1.20 1.30 1.40
(% peso cmto)
Incorporador de aire
0.065 0.045 0.030 0.010 0.070 0.045 0.045 0.020 0.080 0.060 0.065 0.040
(% peso cmto)
Plastificante retardante
0.30 0.40 0.45 0.50 0.40 0.50 0.55 0.60 0.50 0.60 0.65 0.70
(% peso cmto)
Fibra de acero (kg) - 20 25 30 - 20 25 30 - 20 25 30
71
Tabla 22
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Materiales
a/c 0.50 0.50 0.50 0.50 0.45 0.45 0.45 0.45 0.40 0.40 0.40 0.40
Cemento IP (kg) 360 360 360 360 380 380 380 380 400 400 400 400
Relación AF/AG 62/38
% aire 2-3
Súper plastificante
0.80 1.00 1.00 1.10 1.00 1.20 1.35 1.40 1.30 1.50 1.60 1.80
(% peso cmto)
Incorporador de aire
0.085 0.080 0.070 0.055 0.085 0.070 0.065 0.055 0.085 0.075 0.065 0.065
(% peso cmto)
Plastificante retardante
0.50 0.60 0.60 0.65 0.55 0.70 0.70 0.80 0.65 0.70 0.80 0.90
(% peso cmto)
Fibra de acero (kg) - 20 25 30 - 20 25 30 - 20 25 30
72
5.6.2 Elección de diseño optimo
El diseño de mezcla óptimo se determina por medio de puntajes que varían de acuerdo a
las propiedades y especificaciones. La tabla 23 muestra los puntajes para las distintas
mezclas de concreto donde las mezclas 6 y 7 obtuvieron los mayores valores para las
mezclas de concreto reforzado con fibras. Por lo tanto, se escogerán dichas mezclas para la
validación y caracterización.
73
Tabla 23
Perdida de Contenido
Posición Mezcla Asentamiento Compresión Tracción Flexión Precio Espesor Total
Asentamiento de aire
1 M9-AC:0.40 100% 100% 80% 100% 100% 100% 95% 80% 94%
2 M6-A20-AC:0.45 100% 100% 100% 100% 100% 100% 50% 90% 93%
3 M7-A25-AC:0.45 100% 100% 100% 100% 100% 100% 35% 90% 91%
4 M10-A20-AC:0.40 100% 100% 90% 100% 100% 100% 35% 90% 89%
5 M8-A30-AC:0.45 100% 100% 90% 100% 100% 100% 25% 90% 88%
6 M5-AC:0.45 100% 100% 80% 100% 75% 50% 100% 70% 84%
7 M11-A25-AC:0.40 100% 50% 100% 100% 100% 100% 25% 100% 84%
8 M3-A25-AC:0.50 100% 100% 90% 100% 75% 75% 50% 70% 83%
9 M1-AC:0.50 100% 100% 80% 100% 50% 25% 100% 50% 76%
11 M2-A20-AC:0.50 100% 50% 80% 100% 75% 50% 65% 70% 74%
74
5.7 Fase 3: Validación y caracterización completa de diseños óptimos
Esta fase se refiere a la verificación de las propiedades de los concretos óptimos para
determinar su viabilidad en obra.
Tabla 24
%Arena 62 62
%Piedra 38 38
Plastificante retardante
1.40 1.40
(% de peso del cemento)
Súper plastificante
0.08 0.09
(% de peso del cemento)
Incorporador de aire
0.800 0.900
(% de peso del cemento)
Elaboración propia
75
Tabla 25
Mezclas
Ensayos
M6-A20-AC:0.45 M7-A25-AC:0.45
0 min 4 1/2 4
30 min 4 3 1/2
Asentamiento (plg) Tiempo
60 min 3 2
90 min 2 1 1/2
76
cuales se observan en la tabla 26 y se realizaron los ensayos pertinentes cuyos resultados se
muestran en la tabla 27.
Tabla 26
77
Tabla 27
Mezclas
Ensayos
M6-A20-AC:0.45 M7-A25-AC:0.45
0 min 5 4 1/2
30 min 4 3 1/2
Asentamiento (plg) Tiempo
60 min 3 1/2 3
90 min 2 1 1/2
Perdida de 60 min 1 1/2 1 1/2
Tiempo
asentamiento (plg/h) 90 min 2 2
0 min 22.5 22.8
Temperatura 30 min 23.4 23.6
Tiempo
del concreto (°C) 60 min 23.9 24.2
90 min 24.6 25.0
Gradiente 60 min 1.4 1.4
Tiempo
de T (°C/h) 90 min 1.4 1.5
Contenido de aire (%) 3.2 3.1
Peso Unitario (kg/m3) 2198 2216
7 Días 274 275
Compresión (kg/cm2)
28 Días 380 382
7 Días 26.3 27.5
Tracción (kg/cm2)
28 Días 35.3 36.7
7 Días 32.7 35.3
Módulo de rotura (kg/cm2)
28 Días 46.7 49.3
Elaboración propia
78
5.8 Fase 4: Comparación a escala industrial del concreto reforzado con fibras de acero
5.8.1 Caso de comparación
La comparación se realizó con un proyecto de construcción de pavimentos con el nombre:
79
5.8.3 Vaciado de pavimento a escala natural usando concreto reforzado
Utilizando el concreto con 30 kg de fibra por m3 con una resistencia a la compresión y
flexión de 280 kg/cm2 y 45 kg/cm2 para la edad de 28 días, se construyó el pavimento de
concreto bajo la supervisión de la constructora.
La dosificación de los aditivos y la fibra de acero requirieron de una previa medición con
el fin de obtener la cantidad adecuada de los mismos. Usando un protocolo de mezclado, se
realizó el mezclado del concreto. El proceso se desarrolló en un lugar acondicionado para
los carmix con el fin de tener una mejor maniobrabilidad.
El proceso de curado es vital en las zonas con climas fríos, ya que podría generar múltiples
micro fisuras o fisuras en el concreto, además de afectar el desarrollo de la resistencia.
Debido a ello, después del acabado del concreto, se da un breve periodo de tiempo para
que el concreto desarrolle una consistencia rígida en la superficie libre. Esto se hizo con el
fin de que no se dañar la superficie después de cubrirla con plásticos. La superficie se
cubrió con plásticos con la finalidad de aislar al concreto de la intemperie y este se
mantenga a una temperatura adecuada.
La figura 14 muestra los distintos pasos a realizar para el vaciado de una losa de concreto.
80
Figura 14. Vaciado del pavimento con el concreto reforzado con fibras de acero
Elaboración propia
El muestreo se realizó siguiendo las especificaciones de las normas ASTM C 31, ASTM
C172 y la norma E.060 del RNE. En dichas normas se menciona el proceso de la toma de
muestras para la elaboración y curado de los especímenes. Además, menciona la cantidad
mínima de probetas a elaborar para un determinado volumen de concreto. La norma
utilizada para el muestreo fue la E.060 la cual menciona la extracción mínima de un testigo
por cada 50 m3 de concreto colocado o 300 m2 de pavimentos o losas. Por lo tanto, para
tener un mejor control sobre el concreto, se extrajeron un par de especímenes totalizando
en 20 pares de muestras para la edad de 28 días. Debido a problemas con el proceso de
muestreo y mala manipulación de las muestras en la producción, curado y traslado, se
mantuvieron 15 pares de muestras en buenas condiciones.
81
6 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
6.1 Introducción
En este capítulo se presentarán los resultados de los ensayos realizados a las diferentes
mezclas de concreto para cada fase y se revisaran los datos obtenidos para verificar si
cumplen con las especificaciones requeridas.
82
Tabla 28
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Mezclas
83
Peso Unitario (kg/m3) 2250 2272 2273 2286 2262 2280 2261 2262 2274 2276 2254 2271
Propiedades en Estado Endurecido
7 Días 223 226 228 228 265 267 269 271 314 317 318 321
Compresión (kg/cm2)
28 Días 315 317 320 321 372 376 375 382 440 442 446 448
7 Días 19.6 20.6 21.5 22.3 23.5 24.6 25.6 27.0 28.7 30.3 31.0 33.4
Tracción (kg/cm2)
28 Días 27.4 28.6 29.7 31.7 32.5 34.0 34.9 38.0 39.3 41.5 43.0 46.6
7 Días 23.9 27.8 30.5 31.6 26.7 31.2 32.8 35.7 31.1 35.8 39.9 41.3
Módulo de rotura (kg/cm2)
28 Días 33.1 38.0 42.7 42.5 38.1 44.3 47.3 50.3 44.4 51.2 56.6 59.5
Elaboración propia
84
Tabla 29
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Mezclas
85
Peso Unitario (kg/m3) 2220 2257 2243 2256 2267 2285 2266 2267 2279 2281 2259 2246
Propiedades en Estado Endurecido
7 Días 244 246 247 249 270 273 274 278 318 322 323 326
Compresión (kg/cm2)
28 Días 339 343 345 347 375 379 382 385 435 440 442 446
7 Días 20.6 21.7 22.3 24.0 25.0 26.5 27.4 28.9 29.4 31.4 32.4 34.8
Tracción (kg/cm2)
28 Días 29.1 30.4 31.4 33.4 34.2 36.0 36.8 40.0 41.3 43.5 44.9 48.4
7 Días 24.1 27.8 31.2 32.6 28.1 32.8 36.0 37.1 32.1 38.0 40.6 44.4
Módulo de rotura (kg/cm2)
28 Días 33.4 38.5 42.1 44.3 39.0 46.0 49.4 51.1 45.2 52.8 56.6 61.2
Elaboración propia
86
6.3 Fase 1: Ensayos Preliminares
6.3.1 Asentamiento
El asentamiento de las mezclas preliminares y su variación en el tiempo se presentan en la
figura 15, los cuales fueron medidos en los intervalos de 0, 30, 60 y 90 minutos para
determinar la perdida de asentamiento por hora. De los resultados obtenidos que las
mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron un asentamiento inicial promedio de 4”, con
una pérdida promedio de 2 ¼” aproximadamente. Asimismo, las mezclas con relación a/c
= 0.45, mostraron un asentamiento inicial promedio de 2 1/2” con una pérdida de
asentamiento de 1 3/4". Las mezclas M5 sin contenido de fibras y M6 con 20 kg/m3 de
fibra tuvieron asentamientos de 3 ½” y 3” respectivamente. Las mezclas M1 a M6
cumplieron con la especificación técnica requerida (asentamiento mayor a 3”).
A partir de los resultados obtenidos, se ajustaron las dosis de los aditivos para obtener el
asentamiento inicial y la perdida de asentamiento por hora que permita cumplir con las
especificaciones requeridas.
87
5
a/c = 0.40
4 1/2 a/c = 0.45
a/c = 0.50
4
Asentamiento (plg)
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
1
1/2
0
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Tiempo (min)
Elaboración propia
6.3.2 Temperatura
En relación a la temperatura de concreto las mismas fluctuaron entre 24 y 27 °C con una
temperatura promedio de 25 °C. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 16.
88
30 a/c = 0.50 a/c = 0.45 a/c = 0.40
29
28
Temperatura (°C)
27
26
25
24
23
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Tiempo (min)
Elaboración propia
89
6.3.3 Contenido de aire
En relación al contenido de aire del concreto, los valores fluctuaron entre 2.0 y 3.1 % al ser
requerido de 3% para una exposición leve. Los resultados obtenidos para el contenido de
aire se muestran en la figura 17.
M12-A30
M11-A25
a/c = 0.40
M10-A20
M9
M8-A30
Mezcla
M6-A20
M5
M4-A30
M3-A25 a/c = 0.50
M2-A20
M1
Elaboración propia
90
M12-A30
M11-A25
M10-A20 a/c = 0.40
M9
M8-A30
Mezcla
M7-A25
a/c = 0.45
M6-A20
M5
M4-A30
M3-A25
a/c = 0.50
M2-A20
M1
2,245 2,250 2,255 2,260 2,265 2,270 2,275 2,280 2,285 2,290
Peso Unitario (kg/m3)
Elaboración propia
Para la edad de 7 días, los concretos que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una
resistencia entre 220 y 230 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (225 kg/cm2). Los
concretos con relación a/c = 0.45 dieron una resistencia entre 265 y 270 kg/cm2 acorde a su
91
resistencia equivalente (255 kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una
resistencia entre 310 y 320 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (295 kg/cm2).
500
a/c = 0.40
450 a/c = 0.45
a/c = 0.50
400
350
kg/cm2
300
250
200
150
M1
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M5
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M9
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días
Figura 19. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase
preliminar
Elaboración propia
Para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se obtuvo un valor de 27.4 kg/cm2.
Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron
respectivamente, 28.6, 29.7 y 31.7 kg/cm2 de resistencia. Para el concreto con relación a/c
= 0.45 sin fibras, se obtuvo un valor de 35.5 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de
92
acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron respectivamente, 34, 34.9 y 38 kg/cm2 de
resistencia. Para el concreto con relación a/c = 0.40 sin fibras, se obtuvo un valor de 39.3
kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron
respectivamente, 41.5, 43 y 46.6 kg/cm2 de resistencia.
50
a/c = 0.40
a/c = 0.45
45
a/c = 0.50
40
35
kg/cm2
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días
Figura 20. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase preliminar
Elaboración propia
93
6.3.7 Resistencia a flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a flexión a las edades de 7 y 28 días para las
mezclas de concreto preliminares se muestran en la figura 21.
Respecto a los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se
obtuvo un valor de 33.1 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de
20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 36.2, 40.7 y 42.5 kg/cm 2 de resistencia.
Continuando con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.45 sin
fibras, se obtuvo u valor de 36.6 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en
dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 40.6, 43.4 y 48.4 kg/cm2 de
resistencia. Concluyendo con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c =
0.40 sin fibras, se obtuvo u valor de 43.3 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de
acero en dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 47.6, 52.7 y 58 kg/cm 2 de
resistencia. El incremento del M.R. vario entre 14 y 34% respecto al concreto sin fibras.
65
a/c = 0.40
60
a/c = 0.45
55 a/c = 0.50
50
45
kg/cm2
40
35
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días
Figura 21. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase preliminar
Elaboración propia
94
6.4 Fase 2: Ensayos Definitivos
6.4.1 Asentamiento
El asentamiento de las mezclas definitivas y su variación en el tiempo se presentan en la
figura 22, los cuales fueron medidos en los intervalos de 0, 30, 60 y 90 minutos para
determinar la perdida de asentamiento por hora.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron un
asentamiento inicial promedio de 4 3/4”, con una pérdida promedio de 2 ½”
aproximadamente. Asimismo, las mezclas con relación a/c = 0.45, mostraron un
asentamiento inicial promedio de 3 1/2” con una pérdida de asentamiento de 1 3/4"
aproximadamente. Además, las mezclas con relación a/c = 0.40, mostraron un
asentamiento inicial promedio de 3” con una pérdida de asentamiento de 2"
aproximadamente.
De acuerdo a las especificaciones técnicas (asentamiento mayor a 3”), todas las mezclas
con y sin fibras cumplieron la condición a excepción de la mezcla 12 con 30 kg de fibras
que tuvo un asentamiento de 2” al inicio. A pesar del cumplimiento de las mezclas 1 al 11,
la mezcla de concreto se debió de transportar desde la zona de producción hasta el
proyecto. Por lo tanto, se requiere un concreto trabajable para los tiempos 30 y 60 minutos.
Las mezclas que cumplen las condiciones requeridas son la 1, 2, 3, 5, 6 y 9 las cuales
presentan asentamientos de superiores a 2” para los 60 minutos.
En resumen, las mezclas que se encuentren dentro de los límites (>2”) entre los tiempos de
30 y 60 minutos son adecuadas para el proyecto. Cabe mencionar el uso de aditivos
reductores de agua que mejoraron la fluidez de las mezclas de concreto.
95
6
a/c = 0.50 a/c = 0.45 a/c = 0.40
5
Asentamiento (plg)
0
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Tiempo (min)
Elaboración propia
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron una reducción
en el asentamiento a medida que se incrementó la dosis de fibras de acero. Asimismo, el
contenido de aire para la mezcla sin fibras fue de 3.2 %. Para los concretos con
dosificaciones de 20, 25 y 30 kg de fibras se obtuvieron los valores de 3.2, 3.1 y 2.9 %
respectivamente.
96
En caso de las mezclas con relación a/c = 0.45, el asentamiento se vio influenciado por el
uso de los aditivos y las fibras lo cual resulta en una reducción a medida que incrementa el
contenido de fibras. Asimismo, el contenido de aire para la mezcla sin fibras fue de 3.2%.
Para los concretos con dosificaciones de 20, 25 y 30 kg de fibras se obtuvieron los valores
de 3, 3 y 2.9 % respectivamente.
Para las mezclas con relación a/c = 0.40, el asentamiento también se vio influenciado por
el uso de los aditivos. Además, se observó una disminución en el asentamiento a medida
que incremento el contenido de fibras. Asimismo, el contenido de aire para la mezcla sin
fibras fue de 3.2%. Para los concretos con dosificaciones de 20, 25 y 30 kg de fibras se
obtuvieron los valores de 3.1, 3 y 3.1 % respectivamente.
La temperatura del concreto estuvo debajo de los 32 °C por lo cual todas las mezclas
cumplieron con los reglamentos. La gradiente de temperatura promedio fue de 1.3, 1.4 y
1.2 °C/h para las relaciones a/c = 0.50, 0.45 y 0.40 respectivamente.
97
6 a/c = 0.40 a/c = 0.45 a/c = 0.40 30.0
a/c = 0.50 a/c = 0.45
a/c = 0.40 a/c = 0.50 29.5
Asentamiento (plg) / Aire (%) a/c = 0.45
5 29.0
a/c = 0.50
Temperatura (°C)
28.5
4 28.0
27.5
3
27.0
2 26.5
26.0
1 25.5
25.0
0 24.5
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
90
M1
M5
M9
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
90
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Tiempo (min)
Slump - M1 Slump - M2 - A20 Slump - M3 - A25 Slump - M4 - A30 Slump - M5
Slump - M6 - A20 Slump - M7 - A25 Slump - M8 - A30 Slump - M9 Slump - M10 - A20
Slump - M11 - A25 Slump - M12 - A30 Aire T - M1 T - M2 - A20
T - M3 - A25 T - M4 - A30 T - M5 T - M6 - A20 T - M7 - A25
T - M8 - A30 T - M9 T - M10 - A20 T - M11 - A25 T - M12 - A30
Figura 23. Asentamiento vs Contenido de aire vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase definitiva
Elaboración propia
98
6.4.3 Asentamiento vs Peso Unitario vs Porcentaje de aire
La figura 24 muestra los resultados del asentamiento, peso unitario y porcentaje de aire de
las mezclas de concreto definitivas.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron un contenido
de aire promedio de 3.1 %. El peso unitario de la mezcla 1 sin fibras fue de 2220 kg/m 3
siendo menor de los concretos con fibras. Para los concretos con dosificación de 20, 25 y
30 kg de fibras, los pesos unitarios fueron de 2257, 2243 y 2256 kg/m3 respectivamente.
En caso de las mezclas con relación a/c = 0.45, obtuvieron un contenido de aire promedio
de 3 %. El peso unitario de la mezcla 5 sin fibras fue de 2267 kg/m3 siendo aproximado a
los concretos con fibras. Para los concretos con dosificación de 20, 25 y 30 kg de fibras,
los pesos unitarios fueron de 2285, 2266 y 2267 kg/m3 respectivamente.
Para las mezclas con relación a/c = 0.40, obtuvo un contenido de aire promedio de 3.1 %.
El peso unitario de la mezcla 9 sin fibras fue de 2279 kg/m3. Para los concretos con
dosificación de 20, 25 y 30 kg de fibras, los pesos unitarios fueron de 2281, 2259 y 2246
kg/m3 respectivamente. La variación de los pesos se relaciona con el contenido de aire, el
contenido de cemento y la dosificación de las fibras.
99
6 a/c = 0.40 a/c = 0.45 a/c = 0.40 2290
a/c = 0.45 a/c = 0.40 a/c = 0.50
a/c = 0.50 a/c = 0.45
a/c = 0.50 2280
5
Asentamiento (plg) / Aire(%)
2270
3 2250
2240
2
2230
1
2220
0 2210
90
M1
M5
M9
M1
M5
M9
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Tiempo (min)
Slump - M1 Slump - M2 - A20 Slump - M3 - A25 Slump - M4 - A30 Slump - M5
Slump - M6 - A20 Slump - M7 - A25 Slump - M8 - A30 Slump - M9 Slump - M10 - A20
Slump - M11 - A25 Slump - M12 - A30 Aire Peso Unitario
Figura 24. Asentamiento vs Peso Unitario vs Contenido de aire de las mezclas de concreto – fase definitiva
Elaboración propia
100
6.4.4 Perdida de asentamiento vs Temperatura
La pérdida de asentamiento y la temperatura se presentan en la figura 25. Se muestran las
temperaturas para diferentes tiempos para cada mezcla de concreto y la perdida de
asentamiento por hora.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50, 0.45 y 0.40 obtuvieron
una pérdida de asentamiento promedio de 2 1/2, 1 3/4 y 2 plg/h. La pérdida se atribuye al
contenido de fibras y el calor de hidratación.
101
30.0 a/c = 0.40 a/c = 0.40 8
a/c = 0.45 a/c = 0.45
29.5 a/c = 0.50
28.0
27.5 5
27.0
26.5 4
26.0
3
25.5
25.0 2
24.5
24.0 1
M1
M5
M9
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
90
M6-A20
M8-A30
M10-A20
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M7-A25
M11-A25
M12-A30
Tiempo (min)
M1 M2 - A20 M3 - A25
M4 - A30 M5 M6 - A20
M7 - A25 M8 - A30 M9
M10 - A20 M11 - A25 M12 - A30
Perdida de asentamiento acumulado
Figura 25. Temperatura de las mezclas de concreto vs Perdida de asentamiento – fase definitiva
Elaboración propia
102
6.4.5 Resistencia a Compresión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión a 7 y 28 días para las mezclas de
concreto definitivas se muestran en la figura 26. En relación a los concretos con edad de 28
días, los que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una resistencia entre 335 y 350 kg/cm 2
acorde a su resistencia equivalente (320 kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.45
dieron una resistencia entre 375 y 385 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (360
kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una resistencia entre 435 y 450
kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (420 kg/cm2).
Para la edad de 7 días, los concretos que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una
resistencia entre 240 y 250 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (225 kg/cm2). Los
concretos con relación a/c = 0.45 dieron una resistencia entre 270 y 280 kg/cm2 acorde a su
resistencia equivalente (255 kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una
resistencia entre 315 y 330 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (295 kg/cm2).
En resumen los resultados con fibra y sin fibra se muestran equivalentes y cumplen con
especificaciones técnicas requeridas a los 28 días.
103
475 a/c = 0.40
450
a/c = 0.45
425
400 a/c = 0.50
Compresión (kg/cm2)
375
350
325
300
275
250
225
200
M1
M5
M9
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días 280 kg/cm2
Figura 26. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase
definitiva
Elaboración propia
Para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se obtuvo un valor de 29.1 kg/cm2.
Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron
respectivamente, 30.4, 31.4 y 33.4 kg/cm2 de resistencia. Las mezclas no cumplieron con
lo especificado. Para el concreto con relación a/c = 0.45 sin fibras, se obtuvo un valor de
34.2 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se
obtuvieron respectivamente, 36, 36.8 y 40 kg/cm2 de resistencia. Las mezclas con fibras
cumplieron con la resistencia requerida a diferencia del concreto sin fibras. Para el
concreto con relación a/c = 0.40 sin fibras, se obtuvo un valor de 41.3 kg/cm2.
104
Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron
respectivamente, 43.5, 44.9 y 48.4 kg/cm2 de resistencia. A comparación con las
especificaciones, las mezclas sin y con fibras cumplieron con lo especificado.
55
50 a/c = 0.40
a/c = 0.50 a/c = 0.45
Traccion (kg/cm2)
45
40
35
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Mezclas
Figura 27. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase definitiva
Elaboración propia
Respecto a los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se
obtuvo un valor de 33.4 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de
20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 38.5, 42.1 y 44.3 kg/cm 2 de resistencia.
Continuando con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.45 sin
fibras, se obtuvo un valor de 39 kg/cm2.
105
Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron
respectivamente, 46, 49.4 y 51.1 kg/cm2 de resistencia. Cabe señalar que todas las mezclas
con fibras cumplieron con las exigencias mínimas especificadas en el reglamento y el
expediente técnico del proyecto.
Concluyendo con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.40 sin
fibras, se obtuvo un valor de 45.2 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en
dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 52.8, 56.6 y 61.2 kg/cm2 de
resistencia. Las mezclas mencionadas cumplieron con las exigencias mínimas
especificadas en el reglamento y el expediente técnico del proyecto.
65
a/c = 0.40
60 a/c = 0.50 a/c = 0.45
55
50
Flexion (kg/cm2)
45
40
35
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Mezclas
Figura 28. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase definitiva
Elaboración propia
106
6.4.8 Resistencia a Compresión vs Tracción vs Flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, tracción y flexión a la edad de
28 días para las mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 29.
Para los concretos con relación a/c = 0.50, 0.45 y 0.40 hubo un crecimiento en las
propiedades mecánicas a medida que aumento el contenido de fibras. En caso de la
tracción, el incremento de la resistencia en relación al concreto sin fibras fue entre 4 a 18
%. La flexión incremento la resistencia respecto al concreto sin fibras entre 15 a 36 %.
Respecto a la relación con la compresión, los concretos sin fibras fueron un 9.1% y 10.2%
aproximadamente para tracción y flexión. Los concretos con dosis de 20, 25 y 30 kg de
fibras tuvieron una relación con la compresión en promedio de 9.4, 9.6 y 10.3 % para
tracción; y de 11.8, 12.6 y 13.2 % para flexión.
500 65
a/c = 0.45 a/c = 0.40
60
450 a/c = 0.50
Traccion/Flexion (kg/cm2)
55
Compresion (kg/cm2)
50
400
45
40
350
35
300 30
25
250 20
M1
M5
M9
M12-A30
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
Mezclas
Figura 29. Resistencia a compresión vs tracción vs flexión para las edad de 28 días – fase definitiva
Elaboración propia
107
6.5 Fase 3: Etapa óptima
6.5.1 Elección de diseño optimo
Por medio de la ponderación, se clasificaron las diferentes mezclas de concreto en base a
sus resultados. Las propiedades y sus puntajes asignados para cada mezcla se muestran en
la tabla 30.
108
Tabla 30
Perdida de Contenido
Asentamiento Compresión Tracción Flexión Precio Espesor Puntaje
Posición Mezcla de Concreto Asentamiento de aire
(plg) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (S/.) (cm) promedio
(plg/h) (%)
4 1 1/2 3.2 435 41.27 45.24 309.33 0.22
1 M9-AC:0.40 94%
12.5% 12.5% 10.0% 12.5% 12.5% 12.5% 11.3% 10.0%
3 1/2 1 1/2 3.0 379 35.95 45.97 372.26 0.20
2 M6-A20-AC:0.45 93%
12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 6.3% 11.3%
3 2 3.0 382 36.84 49.40 395.70 0.20
3 M7-A25-AC:0.45 91%
12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 5.0% 11.3%
3 1/2 2 3.1 440 43.49 52.81 393.55 0.20
4 M10-A20-AC:0.40 90%
12.5% 12.5% 11.3% 12.5% 12.5% 12.5% 5.0% 11.3%
3 2 2.9 385 39.99 51.08 419.21 0.20
5 M8-A30-AC:0.45 88%
12.5% 12.5% 11.3% 12.5% 12.5% 12.5% 2.5% 11.3%
4 1/2 1 1/2 3.2 375 34.21 39.04 285.68 0.25
6 M5-AC:0.45 83%
12.5% 12.5% 10.0% 12.5% 9.4% 6.3% 11.3% 8.8%
3 2 1/2 3.0 442 44.87 56.60 419.69 0.18
7 M11-A25-AC:0.40 84%
12.5% 6.3% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 2.5% 12.5%
4 1/2 2 3.1 345 31.37 42.09 372.28 0.25
8 M3-A25-AC:0.50 83%
12.5% 12.5% 11.3% 12.5% 9.4% 9.4% 6.3% 8.8%
109
Perdida de Contenido
Asentamiento Compresión Tracción Flexión Precio Espesor Puntaje
Posición Mezcla de Concreto Asentamiento de aire
(plg) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (S/.) (cm) promedio
(plg/h) (%)
5 1 1/2 3.2 339 29.12 33.44 267.79 0.30
9 M1-AC:0.50 76%
12.5% 12.5% 10.0% 12.5% 6.3% 3.1% 12.5% 6.3%
2 1 1/2 3.1 446 48.41 61.16 448.64 0.18
10 M12-A30-AC:0.40 74%
0.0% 12.5% 11.3% 12.5% 12.5% 12.5% 0.0% 12.5%
5 2 1/2 3.2 343 30.35 38.49 352.83 0.25
11 M2-A20-AC:0.50 74%
12.5% 6.3% 10.0% 12.5% 9.4% 6.3% 8.8% 8.8%
4 3 2.9 347 33.39 44.29 395.54 0.22
12 M4-A30-AC:0.50 70%
12.5% 0.0% 11.3% 12.5% 9.4% 9.4% 5.0% 10.0%
Elaboración propia
110
6.5.2 Validación de los diseños óptimos
A partir de los diseños óptimos se realizó la validación de los mismos y se corrigieron las
dosificaciones de aditivos con el fin de adaptar las mezclas de concreto a las posibles
exigencias del proyecto.
5 23.0
4 1/2
22.5
4
3 1/2
Asentamiento (plg)
Temperatura (°C)
22.0
3
2 1/2 21.5
2
21.0
1 1/2
1
20.5
1/2
0 20.0
0 30 60 90
Tiempo
Slump - M6 - A20 Slump - M7 - A25
T - M6 - A20 T - M7 - A25
Elaboración propia
111
6.5.2.2 Asentamiento vs contenido de aire vs peso unitario
La figura 31 muestra los resultados del asentamiento, contenido de aire y peso unitario de
las mezclas de concreto validadas. El asentamiento fue medido en los intervalos de 0, 30,
60 y 90 minutos.
Respecto al asentamiento, tuvo una pérdida constante durante los intervalos medidos.
El contenido de aire medido fue de 3.1 % para las mezclas 6 y 7. En relación a este, el peso
unitario resulto en 2216 y 2224 kg/m3 para las mezclas 6 y 7.
5 2229
2227
4
Asentamiento (plg) / Aire(%)
3
2223
2221
2
2219
1
2217
0 2215
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
Figura 31. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto – fase de
validación
Elaboración propia
112
6.5.2.3 Compresión vs tracción vs flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, tracción y flexión para las
edades de 7 y 28 días para las mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 32.
384 50
383 48
382 46
381 44
380 42
379 40
378 38
377 36
376 34
375 32
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
Figura 32. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de validación
Elaboración propia
113
6.5.3 Caracterización de los diseños óptimos
A partir de los diseños óptimos, se realizó la caracterización de los mismos y se cambiaron
los aditivos con el fin de adaptar las mezclas de concreto a las condiciones del mercado.
La pérdida de asentamiento fue de 1½” y la gradiente de temperatura fue de 1.4 °C/h para
ambas mezclas de concreto.
6 26.0
5 25.0
Asentamiento (plg)
Temperatura (°C)
4 24.0
3 23.0
2 22.0
1 21.0
0 20.0
0 30 60 90
Tiempo
Elaboración propia
114
6.5.3.2 Asentamiento vs contenido de aire vs peso unitario
La figura 34 muestra los resultados del asentamiento, contenido de aire y peso unitario de
las mezclas de concreto caracterizadas.
El asentamiento fue medido en los intervalos de 0, 30, 60 y 90 minutos. Además, tuvo una
pérdida constante durante los intervalos medidos.
El contenido de aire medido fue de 3.2 y 3.1 para las mezclas 6 y 7. En relación a este, el
peso unitario resulto en 2198 y 2216 kg/m3 para las mezclas 6 y 7.
6 2220
5
Asentamiento (plg) / Aire (%)
2215
2200
1
0 2195
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
Figura 34. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto – fase de
caracterización
Elaboración propia
115
6.5.3.3 Compresión vs tracción vs flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, tracción y flexión para las
edades de 7 y 28 días para las mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 35.
Para la mezcla 6, la compresión, tracción y flexión fueron de 380, 35.3 y 46.7 kg/cm2.
Asimismo, la compresión, tracción y flexión para le mezcla 7 resulto en 382, 36.7 y 49.3
kg/cm2.
383 55
383
382 50
381 45
381
380 40
380
379 35
379
378 30
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
Figura 35. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de caracterización
Elaboración propia
116
6.6 Fase 4: Prueba industrial
6.6.1 Asentamiento
El asentamiento de las mezclas industriales y su variación en el tiempo se presentan en la
figura 36, los cuales fueron medidos al inicio y después de su llegada a obra para
determinar la perdida de asentamiento por hora.
5 1/2
5
Asentamiento (plg)
4 1/2
3 1/2
2 1/2
0 15 30 45 60
Tiempo (min)
1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15
Elaboración propia
117
6.6.2 Asentamiento vs Temperatura
El asentamiento de las muestras de concreto y su temperatura se muestran en la figura 37.
Los valores obtenidos se refieren a las pruebas iniciales en las mezclas de concreto y las
pruebas finales después de llegar a obra.
Debido al tiempo que requiere el transporte a obra, las mezclas de concreto requieren
mantener la trabajabilidad adecuada para su colocado. El menor tiempo registrado de
transporte fue de 27 minutos para la muestra 6 siendo el mayor tiempo de 57 minutos para
la mezcla 8. El asentamiento menor registrado antes del colocado fue de 3” y el mayor fue
de 4”. En relación a las temperaturas finales registradas tuvieron registros que variaron
entre 17.4 y 19.7 °C siendo el promedio de 18.7 °C.
118
5 20
19.5
4 1/2 19
18.5
Asentamiento (plg)
Temperatura (°C)
4 18
17.5
3 1/2 17
16.5
3 16
15.5
2 1/2 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ensayo
Elaboración propia
119
consecutivo deberá ser mayor a la resistencia de diseño (280 kg/cm2) y el promedio de
resistencias mayores a f´c – 35 kg/cm2 (245 kg/cm2). En el caso de las muestras de
concreto, todas cumplen con las condiciones dadas. A partir de los resultados obtenidos, se
calcula la desviación estándar siendo de 10.7 kg/cm2. De acuerdo al ACI 214, se tiene un
control excelente de las muestras de concreto.
t= 5.76
120
Tabla 31
Prom. 3
N° P1 P2 Xi Rango xi > f´c-35
(X-xi)2 Cons
Ensayo (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (8% MAX) (xi>245)
>280
X 341.6 1602.4
121
365
345
335
330.9 kg/cm2
325
DS = 10.7 kg/cm2
315
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N° Ensayo
Figura 38. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para la edad de 28 días – fase industrial
Elaboración propia
122
365
345
335
330.9 kg/cm2
325
DS = 10.7 kg/cm2
315
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N° Ensayo
Figura 39. Resistencia a compresión del promedio consecutivo de las mezclas de concreto para la edad de 28
días – fase industrial
Elaboración propia
123
7 ANÁLISIS DE COSTO - BENEFICIO
7.1 Introducción
A partir de los datos obtenidos de la validación a escala industrial, se realiza el análisis de
costos con el fin de determinar la viabilidad del concreto reforzado con fibras a diferencia
del concreto convencional. Además se realiza un análisis de precios unitarios para
determinar los costos de las diferentes mezclas de concreto.
124
Tabla 32
Precio unitario de la mezcla M0
Partida: Concreto f’c = 280 kg/cm2 M0 Total 386.79
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 10.2543 19.49 199.86
Agua m3 0.2144 9.23 1.98
Agregado Grueso m3 0.3988 87.77 35.00
Agregado Fino m3 0.2868 87.77 25.17
264.14
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
125
Tabla 33
Precio unitario de la mezcla M1-AC:0.50
Partida: Concreto f’c = 280 kg/cm2 M1-AC:0.50 Total 390.43
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.4706 19.49 165.09
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Grueso m3 0.2501 87.77 21.95
Agregado Fino m3 0.4080 87.77 35.81
Súper plastificante lts 2.4000 8.50 20.40
Plastificante-Retardante lts 1.5385 10.50 16.15
Incorporador de aire lts 0.2673 17.11 4.57
267.79
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
126
Tabla 34
Precio unitario de la mezcla M2-A20-AC:0.50
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M2-A20-AC:0.50 Total 475.48
con fibras metálicas
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.4706 19.49 165.09
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Grueso m3 0.2487 87.77 21.83
Agregado Fino m3 0.4058 87.77 35.62
Súper plastificante lts 3.0000 8.50 25.50
Plastificante-Retardante lts 1.8462 10.50 19.38
Incorporador de aire lts 0.2851 17.11 4.88
Fibra metálica kg 20.0000 3.90 78.00
352.83
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
127
Tabla 35
Precio unitario de la mezcla M3-A25-AC:0.50
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M3-A25-AC:0.50 Total 494.93
con fibras metálicas
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.4706 19.49 165.09
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Grueso m3 0.2485 87.77 21.81
Agregado Fino m3 0.4054 87.77 35.58
Súper plastificante lts 3.0000 8.50 25.50
Plastificante-Retardante lts 1.8462 10.50 19.38
Incorporador de aire lts 0.2851 17.11 4.88
Fibra metálica kg 25.0000 3.90 97.50
372.28
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
128
Tabla 36
Precio unitario de la mezcla M4-A30-AC:0.50
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M4-A30-AC:0.50 Total 518.19
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.4706 19.49 165.09
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Grueso m3 0.2481 87.77 21.77
Agregado Fino m3 0.4047 87.77 35.52
Súper plastificante lts 3.3000 8.50 28.05
Plastificante-Retardante lts 2.0000 10.50 21.00
Incorporador de aire lts 0.2673 17.11 4.57
Fibra metálica kg 30.0000 3.90 117.00
395.54
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
129
Tabla 37
Precio unitario de la mezcla M5-AC:0.45
Partida: Concreto f’c = 280 kg/cm2 M5-AC:0.45 Total 408.33
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.9412 19.49 174.26
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Grueso m3 0.2504 87.77 21.98
Agregado Fino m3 0.4086 87.77 35.86
Súper plastificante lts 3.1667 8.50 26.92
Plastificante-Retardante lts 1.7863 10.50 18.76
Incorporador de aire lts 0.2446 17.11 4.18
285.68
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
130
Tabla 38
Precio unitario de la mezcla M6-A20-AC:0.45
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M6-A20-AC:0.45 Total 494.91
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.9412 19.49 174.26
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Grueso m3 0.2490 87.77 21.86
Agregado Fino m3 0.4063 87.77 35.66
Súper plastificante lts 3.8000 8.50 32.30
Plastificante-Retardante lts 2.2735 10.50 23.87
Incorporador de aire lts 0.2257 17.11 3.86
Fibra metálica kg 20.0000 3.90 78.00
372.26
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
131
Tabla 39
Precio unitario de la mezcla M7-A25-AC:0.45
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M7-A25-AC:0.45 Total 518.35
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.9412 19.49 174.26
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Grueso m3 0.2486 87.77 21.82
Agregado Fino m3 0.4056 87.77 35.60
Súper plastificante lts 4.2750 8.50 36.34
Plastificante-Retardante lts 2.2735 10.50 23.87
Incorporador de aire lts 0.2257 17.11 3.86
Fibra metálica kg 25.0000 3.90 97.50
395.70
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
132
Tabla 40
Precio unitario de la mezcla M8-A30-AC:0.45
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M8-A30-AC:0.45 Total 541.86
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 8.9412 19.49 174.26
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Grueso m3 0.2482 87.77 21.78
Agregado Fino m3 0.4049 87.77 35.54
Súper plastificante lts 4.4333 8.50 37.68
Plastificante-Retardante lts 2.5983 10.50 27.28
Incorporador de aire lts 0.1881 17.11 3.22
Fibra metálica kg 30.0000 3.90 117.00
419.21
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
133
Tabla 41
Precio unitario de la mezcla M9-AC:0.40
Partida: Concreto f’c = 280 kg/cm2 M9-AC:0.40 Total 431.98
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 9.4118 19.49 183.44
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Grueso m3 0.2513 87.77 22.06
Agregado Fino m3 0.4100 87.77 35.99
Súper plastificante lts 4.3333 8.50 36.83
Plastificante-Retardante lts 2.2222 10.50 23.33
Incorporador de aire lts 0.2376 17.11 4.07
309.33
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
134
Tabla 42
Precio unitario de la mezcla M10-A20-AC:0.40
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M10-A20-AC:0.40 Total 516.20
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 9.4118 19.49 183.44
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Grueso m3 0.2500 87.77 21.94
Agregado Fino m3 0.4079 87.77 35.80
Súper plastificante lts 5.0000 8.50 42.50
Plastificante-Retardante lts 2.3932 10.50 25.13
Incorporador de aire lts 0.2574 17.11 4.40
Fibra metálica kg 20.0000 3.90 78.00
393.55
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
135
Tabla 43
Precio unitario de la mezcla M11-A25-AC:0.40
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M11-A25-AC:0.40 Total 542.34
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 9.4118 19.49 183.44
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Grueso m3 0.2495 87.77 21.90
Agregado Fino m3 0.4070 87.77 35.72
Súper plastificante lts 5.3333 8.50 45.33
Plastificante-Retardante lts 2.7350 10.50 28.72
Incorporador de aire lts 0.2772 17.11 4.74
Fibra metálica kg 25.0000 3.90 97.50
419.69
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
136
Tabla 44
Precio unitario de la mezcla M12-A30-AC:0.40
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M12-A30-AC:0.40 Total 571.29
con fibras metálicas
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 9.4118 19.49 183.44
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Grueso m3 0.2488 87.77 21.84
Agregado Fino m3 0.4060 87.77 35.63
Súper plastificante lts 6.0000 8.50 51.00
Plastificante-Retardante lts 3.0769 10.50 32.31
Incorporador de aire lts 0.2970 17.11 5.08
Fibra metálica kg 30.0000 3.90 117.00
448.64
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
137
7.3.1 Comparación de precios unitarios
Los precios de las mezclas de concreto se muestran en la figura 40. Los precios parciales
de la mano de obra y los equipos son constantes debido a que las mezclas requieren lo
mismo. A diferencia de ambos, el precio parcial de los materiales tuvo una mayor
influencia en el precio final. El precio promedio de los materiales fue de 371.67 soles
teniéndose el rango de precios entre 260 y 470 soles. Las mezclas de concreto que tuvieron
costos mayores respecto a sus pares fueron aquellas con dosis de fibras de 30 kg (M4, M8
y M12).
600
500
400
Precio (S/.)
300
200
100
0
M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12
Elaboración propia
138
7.4 Análisis de costos
Los precios unitarios de las partidas que conforman la construcción del pavimento rígido
se muestran en las tablas 45 al 51 y el resumen de costos para la producción de un
pavimento rígido sin fibras y con fibras se muestra en las tablas 52 y 53.
Utilizando las fibras de acero, se pudo reducir el espesor de la losa de concreto resultando
en menores metrados. En caso de utilizar concretos normales, el costo total de producción
sin la partida de concreto fue de 36,721.95 soles. A diferencia de este, sin la partida de
concreto, el costo de producción utilizando un concreto con fibras fue de 14,319.72 soles.
En relación a la partida de concreto, con el uso del concreto con fibras se tuvo un metrado
de 163.20 m3 siendo 108.8 m3 utilizando un concreto con fibras.
Tabla 45
Precio unitario del Encofrado y desencofrado
Partida: Encofrado y desencofrado Total 44.12
Rendimiento: m2/día MO.: 15 EQ.: 15
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0533 20.20 1.08
Operario hh 1.0000 0.5333 18.36 9.79
Oficial hh 1.0000 0.5333 15.39 8.21
Peón hh 2.0000 1.0667 13.84 14.76
33.84
Materiales
Alambre negro recocido N°8 kg 0.1000 3.90 0.39
Clavos para madera con cabeza de 3" a 4" kg 0.0500 3.90 0.20
Madera para encofrado-Carp. p2 2.0000 4.00 8.00
8.59
Equipos
Herramientas manuales %mo 5.0000 33.84 1.69
1.69
Elaboración propia
139
Tabla 46
Precio unitario del Acero de refuerzo
Partida: Acero de refuerzo fy = 2500 kg/cm2 Total 5.60
Rendimiento: kg/día MO.: 200 EQ.: 200
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0040 20.20 0.08
Operario hh 1.0000 0.0400 18.36 0.73
Oficial hh 1.0000 0.0400 15.39 0.62
Peón hh 1.0000 0.0400 13.84 0.55
1.98
Materiales
Alambre negro recocido N°16 kg 0.0500 3.90 0.20
Acero corrugado fy=4200 kg/cm2 Grado 60 kg 1.0500 3.20 3.36
3.56
Equipos
Herramientas manuales %mo 3.0000 1.98 0.06
0.06
Elaboración propia
140
Tabla 47
Precio unitario del Acabado en losa
Partida: Acabado en losa Total 6.07
2
Rendimiento: m /día MO.: 100 EQ.: 100
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0080 20.20 0.16
Operario hh 1.0000 0.0800 18.36 1.47
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 2.0000 0.1600 13.84 2.21
3.84
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
0.64
Equipos
Alisadora de concreto hm 1.0000 0.0800 5.00 0.40
Regla vibratoria hm 1.0000 0.0800 12.50 1.00
Herramientas manuales %mo 5.0000 3.84 0.19
1.59
Elaboración propia
141
Tabla 48
Precio unitario del Curado de concreto
Partida: Curado del concreto Total 7.77
Rendimiento: m2/día MO.: 100 EQ.: 100
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0080 20.20 0.16
Operario hh 0.0000 0.0000 18.36 0.00
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 1.0000 0.0800 13.84 1.11
1.27
Materiales
Plástico m2 1.0100 1.00 1.01
Aditivo curador de concreto gal 0.1000 45.00 4.50
Agua m3 0.1000 9.23 0.92
6.43
Equipos
Herramientas manuales %mo 5.0000 1.27 0.06
0.06
Elaboración propia
142
Tabla 49
Precio unitario del Corte de juntas
Partida: Corte de juntas en el Pavimento Total 6.93
Rendimiento: m/día MO.: 120 EQ.: 120
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0067 20.20 0.13
Operario hh 1.0000 0.0667 18.36 1.22
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 1.0000 0.0667 13.84 0.92
2.28
Materiales
Disco de corte und 0.0250 150.00 3.75
3.75
Equipos
Cortadora de concreto hm 1.0000 0.0667 12.50 0.83
Herramientas manuales %mo 3.0000 2.28 0.07
0.90
Elaboración propia
143
Tabla 50
Precio unitario del Sellado de juntas de contracción
Partida: Sellado de juntas de contracción Total 11.52
Rendimiento: m/día MO.: 50 EQ.: 50
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0160 20.20 0.32
Operario hh 1.0000 0.1600 18.36 2.94
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 2.0000 0.3200 13.84 4.43
7.69
Materiales
Sellador liquido-elástico und 0.0600 60.00 3.60
3.60
Equipos
Herramientas manuales %mo 3.0000 7.69 0.23
0.23
Elaboración propia
144
Tabla 51
Precio unitario del Sellado de juntas de dilatación
Partida: Sellado de juntas de dilatación Total 17.12
Rendimiento: m/día MO.: 50 EQ.: 50
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0160 20.20 0.32
Operario hh 1.0000 0.1600 18.36 2.94
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 2.0000 0.3200 13.84 4.43
7.69
Materiales
Tubería PVC Sel 1" m 1.0000 2.00 2.00
Tecnoport pln 0.1200 30.00 3.60
Sellador liquido-elástico und 0.0600 60.00 3.60
9.20
Equipos
Herramientas manuales %mo 3.0000 7.69 0.23
0.23
145
Tabla 52
Encofrado y
162.00 33.84 8.59 1.69 44.12 7,146.95
desencofrado (m2)
Acero de refuerzo fy
3,274.91 1.98 3.56 0.10 5.64 18,465.97
= 2500 kg/cm2 (kg)
Acabado en losa (m2) 544.00 3.84 0.64 1.59 6.07 3,303.46
Curado del concreto
162.00 1.27 6.43 0.06 7.77 1,257.97
(m2)
Corte de juntas en el
325.00 2.28 3.75 0.90 6.93 2,253.26
pavimento (m)
Sellado de juntas de
325.00 7.69 3.60 0.23 11.52 3,744.09
contracción (m)
Sellado de juntas de
40.00 7.69 9.20 0.23 17.12 684.81
dilatación (m)
36,856.52
Costo de Recurso Costo de
Costo de
Mezcla de Concreto Metrado Mano de Recursos
Materiales Equipos Partida S/.
obra S/.
146
Tabla 53
Encofrado y
108.00 33.84 8.59 1.69 44.12 4,764.64
desencofrado (m2)
Acero de refuerzo fy =
544.00 3.84 0.64 1.59 6.07 3,303.46
2500 kg/cm2 (kg)
Acabado en losa (m2) 108.00 1.27 5.60 0.06 7.77 838.65
Curado del concreto
275.00 2.28 3.75 0.90 6.93 1,906.60
(m2)
Corte de juntas en el
275.00 7.69 3.60 0.23 11.52 3,168.08
pavimento (m)
Sellado de juntas de
25.00 7.69 9.20 0.23 17.12 428.01
contracción (m)
Sellado de juntas de
108.00 33.84 8.59 1.69 44.12 4,764.64
dilatación (m)
14,409.43
Costo de Recurso Costo de
Costo de
Mezcla de Concreto Metrado Mano de Recursos
Materiales Equipos Partida S/.
obra S/.
147
7.4.1 Costos totales
El costo total de producción involucra todas las partidas. El precio total usando el concreto
normal de la obra sería de 99,981.15 soles. El precio de producción más alto resultaría con
la mezcla 5 (103,496.55 soles) a diferencia de la mezcla 6 que tendría el precio más bajo
(68,255.49 soles). Los precios varían debido a que se reduce la cantidad de concreto a
utilizar para las mezclas con fibras que cumplan con las especificaciones. En la figura 41
se presenta la diferencia entre el costo total de producción usando las mezclas propuestas y
la producción utilizando el concreto normal del proyecto. Como se aprecia en dicho
gráfico, los costos son menores respecto al concreto normal a excepción de las mezclas M1
y M5 ya que en este caso influyen sus propiedades.
10,000
5,000 3,515.39
594.33
0
M0
M9-AC:0.40
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
-5,000
Costo (S/.)
-10,000
-11,391.95
-15,000
-15,072.31
-20,000 -29,408.97
-29,192.71 -29,175.69
-25,000 -23,415.31
-26,617.28 -26,564.68
-30,000
-31,723.80 -31,725.66
-35,000
Figura 41. Diferencia de precios totales de las mezclas respecto al precio inicial total
Elaboración propia
148
En la figura 42 se dibujan los gráficos de Modulo de rotura vs dosis de fibras y Variación
de precios de materiales vs dosis de fibras. A partir del gráfico se pueden observar puntos
de intersección para cada relación agua-cemento. De las especificaciones requeridas, el
módulo de rotura tiene que ser mayor de 45 kg/cm2 para un concreto reforzado con fibras.
Como se puede apreciar, todas las mezclas con relación agua-cemento = 0.40 superan los
45 kg/cm2 especificado. Sin embargo, estos concretos tienen un mayor costo de producción
a comparación del concreto normal en obra. Si bien sus propiedades son mucho mejores, el
costo se vuelve excesivo, especialmente para los concretos con fibras de acero. Los precios
de producción incrementan a medida que se incrementa la cantidad de fibras superando el
50% del costo normal de producción.
Los concretos con relación agua-cemento = 0.45 son los que se adaptan mejor a los
requerimientos especificados y mantienen una variación aceptable en el costo de
producción. Como se puede ver en la figura 42, los concretos para esta relación agua-
cemento con dosis de fibras mayores a 15 kg/cm2 superan las especificaciones. Además, la
variación de precios de producción oscila entre el 40 y 60 % para las dosis de 20, 25 y 30
kg/m3 de fibras de acero.
Respecto a los concretos con relación a/c = 0.50, no cumplen con las especificaciones
requeridas. En caso de utilizar dichos concretos con fibras de acero, los costos superarían
los beneficios de manera excesiva por lo cual no sería recomendable utilizarlo a menos de
que se utilice refuerzos de acero corrugado. Esta combinación requeriría un estudio
adicional.
149
65 80%
a/c = 0.40
60 70%
60%
55
50%
50
a/c = 0.45 40%
45
30%
40
20%
35 10%
a/c = 0.50
30 0%
0 5 10 15 20 25 30
3
Dosis de fibras (kg/m )
150
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152
ANEXOS
Anexo 1: Análisis químico del agua utilizada en obra
153
154
155
Anexo 2: Certificado de calidad del cemento
156