Pavimentos rígidos fibra acero

Propuesta de concretos reforzados con fibras de
acero y cemento puzolánico para la construcción

de pavimentos rígidos en la región de Apurímac
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Miranda Centeno, Cristian Arturo; Rado Moreno, Marco Eduardo
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 13/07/2020 05:24:54
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/628106

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
Propuesta de concretos reforzados con fibras de acero y cemento puzolánico
para la construcción de pavimentos rígidos en la región de Apurímac.
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTOR(ES)
Miranda Centeno, Cristian Arturo (0000-0001-6840-6427)
Rado Moreno, Marco Eduardo (0000-0002-8851-1950)
ASESOR
Sotomayor Cruz, Cristian Daniel (0000-0001-8119-1512)
Lima, 25 de Octubre de 2019

DEDICATORIAS
Esta tesis se la dedico a mis Padres, Hermanos y Amigos que estuvieron a mi lado en todo
este trayecto para concluir la tesis, y una dedicatoria especial para mi Padre que gracias
a su apoyo y fuerza incondicional a lo largo de toda mi vida me permitió encontrar el
camino adecuado por el cual transito hoy en día.
Cristian Arturo Miranda Centeno
Gracias a mis padres por el esfuerzo y la paciencia que mostraron durante todo el camino
de la elaboración de la tesis, permitiéndome concluir de forma satisfactoria este hito
importante en la vida. Especialmente para mi Madre que supo comprenderme y ayudarme
para poder avanzar constantemente.
Marco Eduardo Rado Moreno
I
AGRADECIMIENTOS
Durante el periodo de desarrollo de la investigación se presentaron diferentes dificultades y

contratiempos que sirvieron como base para mejorar la calidad de la tesis. Buscando una
mejora continua en el ámbito académico se nos presentó oportunidades y consejos. Con el
mayor sentido de agradecimiento, nos expresamos en los siguientes párrafos a las
entidades y profesionales que hicieron posible completar este logro.
A nuestro asesor de tesis Ing. Cristian Daniel Sotomayor Cruz quien nos brindó orientación
y ayudo a resolver las dudas durante el desarrollo de la tesis.
Al Consorcio Constructor Chuquibambilla por su hospitalidad y gentil apoyo para realizar

la aplicación de la tesis, así como la ayuda técnica necesaria para el proceso.
Para finalizar, a la diferente plana educativa que presenta nuestra casa de estudios UPC, así
como la facilidad que nos brindó para poder utilizar los laboratorios de ingeniería civil y
poder efectuar los ensayos requeridos.
II
RESUMEN
La finalidad de la investigación realizada en este documento es presentar el concreto

reforzado con fibras de acero como alternativa de solución para la construcción de
pavimento rígido. La necesidad de mejorar la calidad de los pavimentos rígidos frente a los
problemas recurrentes de fisuración, optimizar costos, aumentar la calidad y optimizar los
materiales para mejorar la sostenibilidad ambiental y social, impulsa el estudio e
investigaciones sobre distintos aditivos que se agregan al concreto como también el tipo de
refuerzo que lo complementa.
Este documento se enfocará en realizar una propuesta de concretos reforzados con fibra de
acero y cemento puzolánico para la construcción de pavimento rígido comparando las
propiedades físicas y mecánicas de las mezclas y así obtener la mezcla más eficiente que
cumpla las condiciones del expediente técnico para así realizar la aplicación en un tramo
del proyecto de pavimentación en la provincia de Grau del departamento de Apurímac.
Palabras clave: Mezclas de concreto; Fibras de acero; Pavimento rígido; Propiedades del
concreto.
III
PROPOSAL OF CONCRETE REINFORCED WITH STEEL FIBERS AND
POZZOLANIC CEMENT FOR THE CONSTRUCTION OF RIGID PAVEMENTS IN
THE REGION OF APURÍMAC
ABSTRACT
The purpose of the research carried out in this document is to present concrete reinforced
with steel fibers as technical solution for the construction of concrete pavement an
alternative solution for the construction of rigid pavement. In order to save costs per cubic
meter per square meter of pavement and optimize raw material so increase quality and
optimize materials to improve environmental and social sustainability, encourages the
study and research on different chemical addition that are added to the concrete as well as
the type of reinforcement that complements it.
This document will focus on making a proposal of reinforced concrete with steel fiber and
pozzolanic cement for the construction of rigid pavement by comparing the physical and
mechanical properties of the mixtures and thus obtain the most efficient mixture that meets
the conditions of the technical file in order to perform the application in a section of the
paving project in the province of Grau of the department of Apurímac.
Keywords: Concrete mixes; Steel fibers; Rigid pavement; Concrete properties.
IV
TABLA DE CONTENIDOS
1 GENERALIDADES .................................................................................................... 1
1.1 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 1

1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA .............................................................................. 2
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................................... 3
1.3.1 Objetivo General................................................................................................ 3
1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 3
2 ESTADO DEL ARTE DE LOS PAVIMENTOS RÍGIDOS EN CONCRETO

REFORZADO CON FIBRAS ............................................................................................ 4
2.1 EL MERCADO DE PAVIMENTOS EN EL PERÚ ............................................................. 4

2.2 PAVIMENTOS RÍGIDOS ............................................................................................. 4
2.2.1 Pavimentos flexibles .......................................................................................... 4
2.2.2 Exigencias técnicas ............................................................................................ 5
2.3 CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS ...................................................................... 7
2.3.1 Definición .......................................................................................................... 7
2.3.2 Antecedentes históricos del concreto reforzado con fibras ............................... 7
2.3.3 Tipos de fibras ................................................................................................... 7
2.3.4 Propiedades ...................................................................................................... 10
2.3.5 Ventajas y limitaciones .................................................................................... 13
2.3.6 Recomendaciones de empleo en la mezcla...................................................... 13
2.4 MATERIALES PARA CONCRETO REFORZADO CON FIBRA ........................................ 13
2.4.1 Definición del concreto ................................................................................... 13
2.4.2 Cemento ........................................................................................................... 14
2.4.3 Agregados ........................................................................................................ 15
2.4.4 Agua ................................................................................................................ 15
2.4.5 Aditivos ........................................................................................................... 15
2.5 EL MERCADO DE LAS FIBRAS DE ACERO EN PERÚ.................................................. 16
2.5.1 Tipos de fibras disponibles .............................................................................. 16
2.5.2 Recomendaciones para su aplicación en el concreto ....................................... 16
2.6 PRODUCCIÓN DEL CONCRETO CON FIBRAS DE ACERO ........................................... 17
2.6.1 Selección y pesaje de materiales ..................................................................... 17
V
2.6.2 Preparación del concreto ................................................................................. 18
2.6.3 Equipos empleados .......................................................................................... 18
3 DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS CON CONCRETO REFORZADO .... 20
3.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 20

3.2 PAVIMENTO RÍGIDO .............................................................................................. 20
3.2.1 Definición ........................................................................................................ 20
3.2.2 Elementos que conforman el pavimento ......................................................... 20
3.2.3 Ventajas y limitaciones .................................................................................... 21
3.2.4 Tipos de pavimento ......................................................................................... 23
3.3 TIPO DE CARGA .................................................................................................... 24
3.4 JUNTAS EN LOS PAVIMENTOS ................................................................................ 26
3.4.1 Tipos de juntas en pavimentos......................................................................... 26
3.4.2 Tipos de corte .................................................................................................. 27
3.4.3 Sello de juntas.................................................................................................. 27
3.5 METODOLOGÍA DE DISEÑO DE PAVIMENTOS ......................................................... 29
3.5.1 Diseño de Pavimento Rígido - AASHTO 93 .................................................. 29
3.5.2 Procedimiento de diseño .................................................................................. 29
3.5.3 Variables de Diseño ......................................................................................... 30
3.5.4 Criterios de Comportamiento .......................................................................... 32
3.5.5 Propiedades y Características Estructurales de los Materiales para el Diseño 33
3.5.6 Calculo del Espesor de la Losa Método AASHTO 93 .................................... 38
3.6 PROCESO CONSTRUCTIVO DEL PAVIMENTO RÍGIDO ............................................... 40
3.6.1 Procedimiento constructivo tradicional ........................................................... 40
3.6.2 Procedimiento constructivo con encofrado deslizante .................................... 40
4 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA PAVIMENTO ........................ 43
4.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 43

4.2 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO ....................................................................... 43
4.2.1 Especificaciones del concreto .......................................................................... 43
4.2.2 Metodología y diseño de concreto ................................................................... 44
4.2.3 Protocolo de mezclado..................................................................................... 45
4.2.4 Preparación y muestreo ................................................................................... 46
4.2.5 Validación del diseño de mezcla ..................................................................... 46
VI
4.3 ENSAYOS CONTROL DE CALIDAD .......................................................................... 47
4.3.1 Ensayos para los agregados ............................................................................. 47
4.3.2 Ensayos en concreto fresco.............................................................................. 47
4.3.3 Ensayos en concreto endurecido...................................................................... 50
4.4 DISEÑOS A PROBAR ............................................................................................... 52
4.4.1 Diseño por el método ACI 211 ........................................................................ 53
4.4.2 Diseño por curva de concreto bombeable........................................................ 53
4.4.3 Diseño por el método de Fuller ....................................................................... 54
5 PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................... 55
5.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 55

5.2 PRESENTACIÓN DEL PROGRAMA EXPERIMENTAL .................................................. 55
5.3 DESCRIPCIÓN DE MATERIALES INTEGRANTES A EMPLEAR ..................................... 56
5.3.1 Evaluación de propiedades físicas y químicas ................................................ 56
5.4 FORMULACIÓN DE DISEÑO DE MEZCLAS ............................................................... 61
5.4.1 Especificaciones del proyecto ......................................................................... 62
5.5 FASE 1: DISEÑO DE MEZCLAS PRELIMINARES DE CONCRETO ................................. 62
5.5.1 Determinación del protocolo de mezclado ...................................................... 63
5.5.2 Determinación del diseño de mezcla ............................................................... 64
5.5.3 Dosis de aditivos.............................................................................................. 68
5.5.4 Dosis de fibras ................................................................................................. 69
5.5.5 Preparación de mezclas preliminares de concreto ........................................... 69
5.6 FASE 2: ELABORACIÓN DE MEZCLAS PROPUESTAS SEGÚN EXIGENCIAS TÉCNICAS 70
5.6.1 Preparación de diseño de mezcla ..................................................................... 70
5.6.2 Elección de diseño optimo............................................................................... 73
5.7 FASE 3: VALIDACIÓN Y CARACTERIZACIÓN COMPLETA DE DISEÑOS ÓPTIMOS ...... 75
5.7.1 Mezclas de concreto a validar ......................................................................... 75
5.7.2 Verificación de propiedades de las nuevas mezclas de concreto .................... 76
5.8 FASE 4: COMPARACIÓN A ESCALA INDUSTRIAL DEL CONCRETO REFORZADO CON
FIBRAS DE ACERO.............................................................................................................. 79
5.8.1 Caso de comparación ....................................................................................... 79

5.8.2 Especificaciones técnicas del proyecto............................................................ 79
5.8.3 Vaciado de pavimento a escala natural usando concreto reforzado ................ 80
VII
6 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS............................... 82
6.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 82

6.2 RESUMEN DE LOS ENSAYOS .................................................................................. 82
6.2.1 Ensayos Preliminares ....................................................................................... 82
6.2.2 Ensayos definitivos .......................................................................................... 82
6.3 FASE 1: ENSAYOS PRELIMINARES ......................................................................... 87
6.3.1 Asentamiento ................................................................................................... 87
6.3.2 Temperatura ..................................................................................................... 88
6.3.3 Contenido de aire ............................................................................................. 90
6.3.4 Peso Unitario ................................................................................................... 90
6.3.5 Resistencia a compresión................................................................................. 91
6.3.6 Resistencia a tracción ...................................................................................... 92
6.3.7 Resistencia a flexión ........................................................................................ 94
6.4 FASE 2: ENSAYOS DEFINITIVOS ............................................................................ 95
6.4.1 Asentamiento ................................................................................................... 95
6.4.2 Asentamiento vs Temperatura vs Porcentaje de aire ....................................... 96
6.4.3 Asentamiento vs Peso Unitario vs Porcentaje de aire ..................................... 99
6.4.4 Perdida de asentamiento vs Temperatura ...................................................... 101
6.4.5 Resistencia a Compresión.............................................................................. 103
6.4.6 Resistencia a Tracción ................................................................................... 104
6.4.7 Resistencia a Flexión ..................................................................................... 105
6.4.8 Resistencia a Compresión vs Tracción vs Flexión ........................................ 107
6.5 FASE 3: ETAPA ÓPTIMA ....................................................................................... 108
6.5.1 Elección de diseño optimo............................................................................. 108
6.5.2 Validación de los diseños óptimos ................................................................ 111
6.5.3 Caracterización de los diseños óptimos ......................................................... 114
6.6 FASE 4: PRUEBA INDUSTRIAL.............................................................................. 117
6.6.1 Asentamiento ................................................................................................. 117
6.6.2 Asentamiento vs Temperatura ....................................................................... 118
6.6.3 Resistencia a compresión............................................................................... 119
7 ANÁLISIS DE COSTO - BENEFICIO ................................................................. 124
7.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 124
VIII
7.2 IMPLEMENTACIÓN A ESCALA NATURAL DEL DISEÑO DE CONCRETO PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO URBANO ........................................................................ 124
7.3 ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS ....................................................................... 124

7.3.1 Comparación de precios unitarios ................................................................. 138
7.4 ANÁLISIS DE COSTOS .......................................................................................... 139
7.4.1 Costos totales ................................................................................................. 148
REFERENCIAS .............................................................................................................. 151
ANEXOS .......................................................................................................................... 153
IX
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 ................................................................................................................................... 6
Tabla 2 ................................................................................................................................... 9
Tabla 3 ................................................................................................................................. 11
Tabla 4 ................................................................................................................................. 22
Tabla 5 ................................................................................................................................. 25
Tabla 6 ................................................................................................................................. 31
Tabla 7 ................................................................................................................................. 32
Tabla 8 ................................................................................................................................. 33
Tabla 9 ................................................................................................................................. 34
Tabla 10 ............................................................................................................................... 36
Tabla 11 ............................................................................................................................... 37
Tabla 12 ............................................................................................................................... 44
Tabla 13 ............................................................................................................................... 46
Tabla 14 ............................................................................................................................... 53
Tabla 15 ............................................................................................................................... 57
Tabla 16 ............................................................................................................................... 59
Tabla 17 ............................................................................................................................... 61
Tabla 18 ............................................................................................................................... 63
Tabla 19 ............................................................................................................................... 65
Tabla 20 ............................................................................................................................... 67
Tabla 21 ............................................................................................................................... 71
Tabla 22 ............................................................................................................................... 72
Tabla 23 ............................................................................................................................... 74
Tabla 24 ............................................................................................................................... 75
Tabla 25 ............................................................................................................................... 76
Tabla 26 ............................................................................................................................... 77
Tabla 27 ............................................................................................................................... 78
Tabla 28 ............................................................................................................................... 83
Tabla 29 ............................................................................................................................... 85
Tabla 30 ............................................................................................................................. 109
Tabla 31 ............................................................................................................................. 121
Tabla 32 ............................................................................................................................. 125
X
Tabla 33 ............................................................................................................................. 126
Tabla 34 ............................................................................................................................. 127
Tabla 35 ............................................................................................................................. 128
Tabla 36 ............................................................................................................................. 129
Tabla 37 ............................................................................................................................. 130
Tabla 38 ............................................................................................................................. 131
Tabla 39 ............................................................................................................................. 132
Tabla 40 ............................................................................................................................. 133
Tabla 41 ............................................................................................................................. 134
Tabla 42 ............................................................................................................................. 135
Tabla 43 ............................................................................................................................. 136
Tabla 44 ............................................................................................................................. 137
Tabla 45 ............................................................................................................................. 139
Tabla 46 ............................................................................................................................. 140
Tabla 47 ............................................................................................................................. 141
Tabla 48 ............................................................................................................................. 142
Tabla 49 ............................................................................................................................. 143
Tabla 50 ............................................................................................................................. 144
Tabla 51 ............................................................................................................................. 145
Tabla 52 ............................................................................................................................. 146
Tabla 53 ............................................................................................................................. 147
XI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora. ........................ 19

Figura 2. Nomograma para determinar espesor de sub-base, el modulo efectivo de reacción
y resiliencia. ......................................................................................................................... 35
Figura 3. Corrección del Módulo efectivo de reacción de la subrasante por la pérdida de
apoyo de sub-base................................................................................................................ 36
Figura 4. Nomograma AASHTO 1993 para Pavimentos Rígidos....................................... 39
Figura 5. Asentamiento de una mezcla de concreto para t: 0 min, 30 min y 60 min .......... 48
Figura 6. Medida de temperatura del concreto con un termómetro eléctrico ...................... 49
Figura 7. Contenido de aire usando el método de presión................................................... 50
Figura 8. Especímenes cilíndricos para ensayos de compresión y tracción ........................ 51
Figura 9. Rotura de los especímenes cilíndricos por compresión ....................................... 52
Figura 10. Granulometría del agregado fino ....................................................................... 58
Figura 11. Granulometría del agregado fino y grueso ......................................................... 60
Figura 12. Granulometría Global y límites para concreto bombeable ............................... 66
Figura 13. Muestra para diseño de mezcla por Fuller ......................................................... 69
Figura 14. Vaciado del pavimento con el concreto reforzado con fibras de acero .............. 81
Figura 15. Asentamiento de las mezclas de concreto - fase preliminar .............................. 88
Figura 16. Temperatura de las mezclas de concreto – fase preliminar................................ 89
Figura 17. Contenido de aire de las mezclas de concreto – fase preliminar....................... 90
Figura 18. Peso unitario de las mezclas de concreto - fase preliminar ................................ 91
Figura 19. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28
días – fase preliminar ........................................................................................................... 92
Figura 20. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días
– fase preliminar .................................................................................................................. 93
Figura 21. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días –
fase preliminar ..................................................................................................................... 94
Figura 22. Asentamiento de las mezclas de concreto - fase definitiva ................................ 96
Figura 23. Asentamiento vs Contenido de aire vs Temperatura de las mezclas de concreto –
fase definitiva ...................................................................................................................... 98
Figura 24. Asentamiento vs Peso Unitario vs Contenido de aire de las mezclas de concreto
– fase definitiva ................................................................................................................. 100
XII
Figura 25. Temperatura de las mezclas de concreto vs Perdida de asentamiento – fase
definitiva ............................................................................................................................ 102
Figura 26. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28
días – fase definitiva .......................................................................................................... 104
Figura 27. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días
– fase definitiva ................................................................................................................. 105
Figura 28. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días –
fase definitiva .................................................................................................................... 106
Figura 29. Resistencia a compresión vs tracción vs flexión para las edad de 28 días – fase
definitiva ............................................................................................................................ 107
Figura 30. Asentamiento vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase de validación
........................................................................................................................................... 111
Figura 31. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto
– fase de validación ........................................................................................................... 112
Figura 32. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de
validación .......................................................................................................................... 113
Figura 33. Asentamiento vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase de
caracterización ................................................................................................................... 114
Figura 34. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto
– fase de caracterización .................................................................................................... 115
Figura 35. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de
caracterización ................................................................................................................... 116
Figura 36. Asentamiento de las muestras de concreto - fase industrial ............................. 117
Figura 37. Asentamiento vs Temperatura de las muestras de concreto – fase industrial .. 119
Figura 38. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para la edad de 28 días –
fase industrial ..................................................................................................................... 122
Figura 39. Resistencia a compresión del promedio consecutivo de las mezclas de concreto
para la edad de 28 días – fase industrial ............................................................................ 123
Figura 40. Precio de las mezclas de concreto .................................................................... 138
Figura 41. Diferencia de precios totales de las mezclas respecto al precio inicial total .... 148
Figura 42. Módulo de rotura vs Dosis de fibras vs variación de precio de producción .... 150
XIII
1 GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
Las carreteras urbanas e interprovinciales vienen presentando daños, en algunos casos
afectando la funcionalidad, la calidad de vida de los usuarios del sistema de la red vial, y la
utilidad económica de la región debido a la interrupción de la circulación, reducción de la
capacidad de servicio, retrasos, congestionamiento de tráfico, entre otros que se traduce en
impactos ambientales significativos.
El uso del concreto reforzado con fibras se emplea en diferentes países del mundo debido a
sus propiedades y ventajas que pueden aportar a los proyectos. Debido a ello, se realizaron
diferentes estudios sobre el material para su aplicación en diferentes proyectos
optimizando sus ventajas. Entre algunos estudios realizados se pueden nombrar los
siguientes:
En el estudio realizado por Becerra en el 2013, Lima, Comparación técnico-

económica de las alternativas de pavimentación flexible y rígida a nivel de costo
de inversión, realiza una comparación entre los pavimentos para demostrar la
competitividad de los pavimentos rígidos sobre los flexibles (Becerra, 2013).
Por otro lado, el estudio realizado por Mármol en el 2010 se enfoca en las
características mecánicas del concreto reforzado con fibras de acero (Mármol,
2010).
Como se puede observar, los estudios se realizan sobre las adiciones de las fibras en el
concreto en diferentes dosificaciones con el fin de evaluar las nuevas propiedades
obtenidas. Además, los estudios buscan determinar la variación entre las propiedades
obtenidas para mezclas de concreto con diferentes clases de fibras.
En los últimos años, un estudio realizado por Ehsan Ahmed y otros, busco determinar la
aplicación de las fibras de acero como reemplazo de refuerzo mínimo de corte para la losa
en una dirección de un puente.
1
“The effect on strength and ductility of shear reinforcement, use of fiber and
prestress level was evaluated. It is observed that the capacity and ductility of fiber
reinforced concrete member is relatively higher than the regular concrete member
reinforced with minimum shear reinforcement. Based on these observations, fiber-
reinforced concrete has a good potential to be able to replace shear reinforcement
in structural slabs.” (AHMED, 2015)
“El efecto en la fuerza y ductilidad del refuerzo de corte, uso de fibra y nivel de
pretensado fue evaluado. Se observó que la capacidad y ductilidad de los
miembros de concreto reforzado con fibras es relativamente mayor que los
miembros de concreto regular reforzados con refuerzo de corte mínimo. Basado
en estas observaciones, el concreto reforzado con fibras tuvo un buen potencial
para poder reemplazar el refuerzo de corte en losas estructurales.” (AHMED,
2015)
A lo largo de los años, las investigaciones continúan avanzando buscando ampliar las
aplicaciones y probar si se puede utilizar.
1.2 Justificación e importancia

La infraestructura de carreteras es uno de los pilares necesarios para impulsar el desarrollo
sostenible de una nación (como es el caso de Perú) y conferir una mejor calidad de vida
para los usuarios. Por ello, los proyectos de pavimentación de carreteras y de vías urbanas
son una base fundamental para el desarrollo económico sostenible.
Hasta julio del 2018, la red vial nacional de carreteras alcanzo una longitud total de
166,698.80 km de las cuales 26,595.30 km se encuentran pavimentados con asfalto y
material de afirmado siendo 140,099.50 km no pavimentados. Menos del 1% de la longitud
total pavimentada son construidas con pavimento rígido. Además, el total de la inversión
económica en la red vial nacional para el 2015 fue de S/. 6,668 millones, de los cuales se
destinó aproximadamente el 27% (S/. 1,810 millones) para el mantenimiento vial.
El mayor gasto del mantenimiento vial se da en los pavimentos flexibles debido a

problemas recurrentes como desprendimientos, alisamientos, exposición de agregados,
deformaciones y agrietamientos entre las patologías más relevantes. Por ello, una de las
propuestas para prolongar la vida útil de las estructuras mencionadas es la utilización de
pavimento rígido de concreto reforzado con fibras de acero dado que esta representa una
2
alternativa durable y sostenible que demanda el país y el planeta. Por consiguiente, en la
presente investigación, una gama de concretos reforzados con fibras de acero y cemento
adicionado puzolánico son estudiados como respuesta a las necesidades anteriormente
mencionadas.
1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo General
Proponer una gama de mezclas de concreto reforzados con fibras de acero, cemento
adicionado puzolánico y aditivos químicos para la construcción de pavimentos rígidos en
la región de Apurímac.
1.3.2 Objetivos Específicos

 Proponer una gama de diseños de concreto con diferentes dosis de fibras de acero,
contenido de cemento puzolánico y aditivo reductor de agua e incorporador de aire
que cumplan las especificaciones para realizar el vaciado de un pavimento rígido
bajo el sistema tradicional.
 Seleccionar el diseño óptimo de concreto reforzado con fibras de acero y realizar la
caracterización completa a escala de laboratorio.
 Comparar la mezcla de concreto optima con la mezcla de concreto a escala
industrial (obra) para la construcción de pavimento rígido en la región de Apurímac
y determinar la viabilidad de la mezcla en el proyecto en relación con los diseños
de mezcla propuestos.
 Interpretar los resultados obtenidos para determinar las conclusiones obtenidas del
estudio y sugerir recomendaciones adecuadas que ayuden en futuros estudios del
tema.
3
2 ESTADO DEL ARTE DE LOS PAVIMENTOS RÍGIDOS EN CONCRETO
REFORZADO CON FIBRAS
2.1 El mercado de pavimentos en el Perú
El desarrollo de la economía peruana ha tenido un crecimiento en términos de PBI de
192.6 mil millones de dólares en 2012 a 211.4 mil millones de dólares en 20171. Siendo la
construcción de carreteras el tipo de proyecto que genera mayor interés, seguida por los
proyectos de servicio de agua y desagüe, establecimientos de salud e infraestructuras de
energía2. Respecto a las carreteras, el Perú consta de 166,694.8 km de carreteras existentes
de las cuales solo 26,595.3 km fueron construidas con superficie de rodadura pavimentada3
quedando pendiente por pavimentar el 84.05%. A partir de esta información podemos
destacar la gran necesidad de pavimentación pendiente en el país para promover un
desarrollo sostenible entre las regiones.
2.2 Pavimentos rígidos

Los pavimentos rígidos son una buena alternativa para la construcción de carreteras debido
a sus ventajas en las que destacan la durabilidad, resistencia, textura, drenaje, seguridad,
visibilidad, reparaciones, luminosidad, menores costos entre otros. A diferencia de otros
países, los pavimentos rígidos en el Perú no tienen una aplicación extensa ya que han sido
considerados en proyectos referidos a la red vial vecinal con poca influencia en la red
nacional y departamental4.
2.2.1 Pavimentos flexibles

Los pavimentos flexibles son los más utilizados al momento de pavimentar una carretera
debido a sus beneficios entre los que destacan la facilidad de construcción y
mantenimiento. En el Perú, el pavimento flexible es ampliamente utilizado para la red vial
nacional y departamental.
1
Cfr. MEF 2017
2
CAPECO 2018:10
3
MTC 2018a
4
Cfr. Becerra 2012: 13
4
2.2.2 Exigencias técnicas
Las normas y códigos deben describir las especificaciones, materiales y el diseño del
proceso constructivo siendo esenciales en el proyecto de construcción. Las normas y
códigos tienen como objetivo asegurar la seguridad pública.
Desde el punto de vista del diseño, se debe cumplir parámetros como la resistencia a
compresión, módulo de rotura, compactación, métodos de ensayos entre otros al fin de
conferir un buen diseño de pavimento. El diseño adecuado del pavimento puede asegurar
un buen desempeño mecánico y minimizar la aparición de defectos en la superficie. En la
tabla 1 se muestran los requisitos para los diferentes tipos de pavimentos.
5
Tabla 1
Especificaciones técnicas de pavimentos
TIPO DE PAVIMENTO
ELEMENTO FLEXIBLE RIGIDO ADOQUINES
95% de compactación:
Suelos Granulares – Proctor Modificado
Suelos Cohesivos – Proctor Estándar
Sub-rasante
Espesor compactado:
≥250 mm – Vías locales y colectoras
≥300 mm – Vías arteriales y expresas
CBR ≥ 40% 100% CBR ≥ 30%
Sub-base Compactación 100% compactación Proctor
Proctor Modificado Modificado
CBR ≥ 80%
CBR ≥ 80%
100%
Base 100% Compactación N.A.*
Compactación
Proctor Modificado
Proctor Modificado
Cama de arena fina,
Penetración de la de espesor
Imprimación/capa de apoyo N.A.*
Imprimación ≥ 5 mm comprendido entre
25 y 40 mm
Espesor Vías locales ≥ 50 mm ≥ 60 mm
de la Vías colectoras ≥ 60 mm ≥ 80 mm
≥ 150 mm
capa de Vías arteriales ≥ 70 mm NR.*
rodadura Vías expresas ≥ 80 mm ≥200 mm NR.*
Vías locales
M.R. ≥ 3.4 f’c ≥ 38 MPa
Vías colectoras Concreto
Material MPa (380kg/cm2)
Vías arteriales asfaltico***
(34 kg/cm2)
Vías expresas
Nota: * N.A.: No aplicable; ** N.R.: No Recomendable; *** El concreto asfáltico debe ser hecho
preferentemente con mezcla en caliente. Donde el Proyecto considere mezclas en frío, estas deben ser hechas
con asfalto emulsificador. Adaptado de “Reglamento Nacional de Edificaciones: Norma CE.010”, por ICG,
2010.
6
2.3 Concreto reforzado con fibras
2.3.1 Definición
El concreto reforzado con fibras para pavimento rígido es una mezcla básicamente
compuesta de pasta, agregados y fibras. La pasta es conformada por el cemento portland,
agua y aditivos mientras que los agregados pueden ser arena y piedra triturada o natural.
Asimismo, las fibras pueden ser de acero, plástico, vidrio o materiales naturales
(Kosmatka, 2015). También puede contener puzolanas y otras adiciones comúnmente
utilizadas en el concreto convencional. Para el presente caso de estudio los concretos
reforzados con fibras de acero forman parte de la investigación.
2.3.2 Antecedentes históricos del concreto reforzado con fibras

El año 1900, Ludwig Hatschek agrego fibras de asbesto a la mezcla de concreto,
aumentando su densidad, con el fin de mejorar su resistencia a la humedad y calor. En
1920, Griffith realiza una comparación de la fuerza teórica vs fuerza aparente del concreto
reforzado con fibras. En 1950, llegan los materiales compuestos los cuales permiten el
desarrollo de nuevos tipos de fibras sintéticas. En 1960, se desarrolla el concreto reforzado
con fibras, el cual permitió mejoras en las propiedades físicas y mecánicas. En 1970, se da
una iniciativa para reemplazar los concretos reforzados con fibras de asbesto debido a los
problemas de sanidad. Además, en esta década, se desarrollan los nuevos concretos
reforzados con fibras de acero, polipropileno además del concreto lanzado. En 1990, se
desarrollan nuevos tipos de fibras y se mejora el concreto utilizando sistemas híbridos.
También, se realizan estudios sobre el control de fisuras, la deformación y el refuerzo
secundario de los concretos reforzados con fibra (Nemati, 2006).
En los últimos años, se investigó y desarrollo mejores fibras las cuales tienen un mejor
costo-beneficio. Además, se realizaron investigaciones sobre las diversas aplicaciones de
concretos con fibras y las mejoras en sus propiedades que se pueden lograr.
2.3.3 Tipos de fibras

2.3.3.1 Fibra de acero
Las fibras de acero son pedazos de acero con un aspecto (Longitud/Diámetro) variable
entre 20 y 100 y con diferentes secciones transversales. La norma ASTM A820 clasifica a
las fibras en base a su manufactura las cuales se dividen en cuatro tipos:
7
 Tipo I: Fibras de alambre conformadas en frio fabricadas de acero conformado.
 Tipo II: Las fibras de acero cortadas de chapas de acero.
 Tipo III: Las fibras extraídas de fundición las cuales se fabrican utilizando una
rueda centrifuga.
 Tipo IV: Otras fibras.
Los volúmenes de fibra utilizados en el concreto varían normalmente del 0.25% al 2%

del peso total del concreto. Utilizar mayores cantidades compromete la trabajabilidad y la
dispersión de las fibras; para ello, se debe realizar un diseño de mezcla de concreto
(Kosmatka, 2015). Además, las fibras de acero influyen en las propiedades mecánicas del
concreto.
2.3.3.2 Fibras de vidrio

Las fibras de vidrio se vienen investigando desde los años 60 en donde se observó que las
fibras fabricadas de boro silicato o sílice-cal-soda mostraron reactividad con la pasta de
cemento lo que reduce la resistencia del concreto. El avance de las investigaciones resulta
en la creación de fibras de vidrio resistentes a álcalis las cuales aumentan la durabilidad a
largo plazo, pero se observa una perdida en la resistencia debido a otras fuentes. La
reactividad con los álcalis y la hidratación del cemento son la base para las teorías más
aceptadas sobre la perdida de resistencia y de ductilidad (Kosmatka, 2015).
2.3.3.3 Fibras sintéticas

Las fibras sintéticas son aquellas fabricadas por el hombre y son resultado de la
investigación y el desarrollo de las industrias petroquímicas y textiles. Los tipos de fibras
utilizadas en el concreto son: acrílicas, aramida, carbón, nylon, poliéster, polietileno y
polipropileno de las cuales se puede ver sus propiedades en la tabla 2. Las fibras sintéticas
pueden reducir la contracción plástica evitando la aparición de grietas (Kosmatka, 2015).
2.3.3.4 Fibras naturales

Las fibras naturales se utilizaron como una forma de refuerzo desde antes de la llegada de
la armadura convencional de concreto. Los adobes reforzados con paja o los morteros
reforzados con pelo animal son algunos ejemplos del uso de las fibras naturales como
forma de refuerzo. Estas fibras se utilizan en la producción de concretos con bajo
contenido de fibras y ocasionalmente se puede utilizar en concretos con alto contenido de
fibras (Kosmatka, 2015).
8
Tabla 2
Tipos de fibra y propiedades
Defor-
Masa Resistencia Módulo de mación
Diámetro
Tipo de fibra especifica a tracción elasticidad en la
(µm)
relativa (kg/cm2) (kg/cm2) rotura
(%)
5,100-
Acero 7.80 100-1,000 2,100,000 0.5-3.5
27,000
20,000-
E 2.54 8-15 730,000 3.0-4.8
41,000
Vidrio
15,000-
RA 2.70 12-20 820,000 2.5-3.6
38,000
2,000- 170,000-
Acrílica 1.18 5.17 28-50
10,000 190,000
20,000- 630,000-
Aramida 1.44 10-12 2-3.5
32,000 1,220,000
18,000- 2,300,000-
Carbón 1.90 8-9 0.5-1.5
27,000 3,900,000
Sintética
Nylon 1.14 23 10,000 53,000 20
2,900- 100,000-
Poliéster 1.38 10-80 10-50
12,000 180,000
Polietileno 0.96 25-1,000 800-6,100 50,000 12-100
36,000-
Polipropileno 0.90 20-200 4,600-7,100 6-15
53,000
Celulosa de 3,600- 100,000-
1.50 25-125
madera 20,000 400,000
130,000-
Sisal 2,900-6,100 3.5
250,000
190,000-
Coco 1.12-1.15 100-400 1,200-2,000 10-25
Natural 250,000
340,000-
Bambú 1.50 50-400 3,600-5,100
410,000
250,000-
Yute 1.02-1.04 100-200 2,500-3,600 1.5-1.9
330,000
Pasto Elefante 425 1,800 50,000 3.6
Adaptado de Kosmatka y otros 2015
9
2.3.4 Propiedades
2.3.4.1 Reología del concreto fresco
La reología se define como la ciencia que estudia el flujo y deformación de la materia
estableciendo una correlación entre esta deformación, la fuerza aplicada y el tiempo. Para
el caso del concreto, la reología permite evaluar la trabajabilidad del concreto a través de
parámetros de viscosidad y esfuerzo de fluencia estática, dado que los métodos
tradicionales para medir el asentamiento o flujo de asentamiento no son capaces de
caracterizar las propiedades reológicas5.
La trabajabilidad y las propiedades reológicas del concreto son afectadas por cada aspecto
de las proporciones de mezcla, características de material y condiciones de construcción.
En la tabla 3 se muestra la influencia de los materiales del concreto en el límite elástico y
la viscosidad plástica.
5
Cfr. ACI 238 2008: 2-3
10
Tabla 3
Factores que influyen en la reología y trabajabilidad del concreto
Esfuerzo de fluencia
Viscosidad plástica
estática
Contenido de cemento Disminuye Disminuye
Agregados
Volumen de fracción de agregados Incrementa Incrementa
Volumen de agregado - Arena Valor optimo Valor optimo
Redondeado o cubico en principal plano, alargado
Forma
o angular
Suave preferentemente áspero. Incremento elevado
Textura y/o muy elevado de la concentración de volumen
de agregado.
Gradación uniforme, preferido una alta densidad de
Gradación
compactación.
Contenido de micro finos Variado Variado
Aditivos
Reductor de agua Disminuye Variado
Incorporador de aire Variado Disminuye
Modificador de viscosidad Incrementa Incrementa
Materiales cementicios suplementarios
Cenizas volantes Disminuye Variado
Humo de sílice (Dosis baja) Disminuye Disminuye
Humo de sílice (Dosis alta) Incrementa Incrementa
Escorias granuladas de alto horno Variado Incrementa
Refuerzo de fibra Incrementa Incrementa
Adaptado del ACI 238 2008
11
2.3.4.2 Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión del concreto con fibras de acero varía de acuerdo al tipo de
fibras y la cantidad utilizada en la mezcla de concreto. En el estudio de Şemsi sobre el
efecto de la relación de aspecto y el volumen de la fibra de acero en las propiedades
mecánicas del concreto concluye que la resistencia a la compresión aumenta de 4-19%
(Şemsi, 2007). Además, se tiene que tener en cuenta el proceso de colocación de la mezcla
de concreto, ya que este proceso puede influir en el desarrollo de las resistencias futuras.
2.3.4.3 Resistencia a la tracción

La resistencia a la tracción se ve mejorada por la adición de fibras, ya que estas permiten
una mayor deformación del concreto. Las fibras actúan como costuras dentro de la matriz
de concreto por lo cual no se quiebra después de que aparezcan las fisuras. Además, las
fibras ayudan a la absorción de los esfuerzos permitiendo un mayor desarrollo de la
tracción.
2.3.4.4 Resistencia a la flexión

El incremento de la resistencia a la flexión al adicionar fibras de acero al concreto es
considerablemente mayor que la resistencia a compresión y tracción. El concreto
convencional falla después de ocurrida la primera fisura debido a la propagación de la
misma por toda la base del elemento ensayado. Sin embargo, utilizar fibras ayuda a
mejorar el comportamiento dúctil del concreto debido al efecto de costura que ocurre en la
matriz de concreto después de ocurrida la primera fisura. Este efecto ayuda a incrementar
la deflexión del elemento y aumentar la carga residual.6
2.3.4.5 Esfuerzo residual

El concreto convencional falla después de ocurrida la primera fisura debido a la
propagación por toda la sección. El concreto reforzado con fibras no falla de inmediato
debido a la presencia de fibras las cuales actúan como una costura que mantiene las partes
unidas evitando la propagación de las grietas. De esta forma, el concreto reforzado con
fibras puede absorber las cargas después de ocurrida la falla permitiendo mayores
deformaciones7.
6
Cfr. Padmarajaiah 2004: 289-290
7
Cfr. Tiberti 2015: 24
12
2.3.5 Ventajas y limitaciones
El concreto reforzado con fibras tiene diversas ventajas las cuales se relacionan con los
tipos de fibras a utilizar. El concreto con fibras puede desarrollar mejores resistencias
mecánicas que uno normal. La propiedad mecánica más importante en relación a los
concretos normales es el aumento de capacidad residual de energía. Además, el concreto
con fibras tiene una mayor resistencia al agrietamiento y la contracción plástica 8. La
desventaja de las fibras en el concreto es la mala distribución y orientación (Kosmatka,
2015). Debido a estos detalles, la mezcla de concreto con fibras no es uniforme y las
resistencias a desarrollar pueden llegar a ser menores que las esperadas
2.3.6 Recomendaciones de empleo en la mezcla

El concreto reforzado con fibras es más adecuado para el uso en secciones delgadas o en
elementos prefabricados. Las mezclas se pueden utilizar comúnmente para el concreto
lanzado9.
La mezcla de concreto reforzado con fibras debe de seguir el protocolo de mezclado para
la preparación ya sea en planta o en obra con el fin de evitar fallas en las propiedades.
Además, el vaciado de concreto debe seguir los pasos especificados de acuerdo al tipo de
mezcla ya que los tipos de fibras utilizadas y sus cantidades pueden afectar el desarrollo de
las resistencias futuras, así como la apariencia de la estructura.
2.4 Materiales para concreto reforzado con fibra

2.4.1 Definición del concreto
El concreto es un material de construcción formado por una mezcla de pasta y agregados.
La pasta se conforma de cemento y agua y los agregados son arenas o gravas las cuales
crean una masa similar a una roca. Esto se produce debido a la reacción química de
hidratación del cemento con el agua (Kosmatka, 2015).
8
Cfr. ACI 544.1R-96: 13
9
Cfr. Kosmatka 2015: 154
13
2.4.2 Cemento
El cemento es un material de construcción altamente utilizado como conglomerante en el
concreto. El cemento es un polvo fino que se obtiene de la molienda de la mezcla de
Clinker, yeso y otros aditivos para formar cemento Portland. En base a los usos y
aplicaciones, se tienen 5 tipos de cemento portland.
 Tipo I: De uso general

 Tipo II: Moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación
 Tipo III: Alta resistencia inicial
 Tipo IV: Bajo calor de hidratación
 Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos
La combinación de Clinker, yeso y adiciones minerales (puzolanas, escorias de alto horno,

fillers, entre otros) permiten la fabricación del cemento Portland adicionado. Las adiciones
agregadas al cemento permiten la mejora de sus propiedades de acuerdo al porcentaje
incluido de adición mineral. Entre los cementos adicionados se tienen los siguientes.
 Cemento Portland puzolánico

 Cemento Portland puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% y
40%.
 Cemento Portland puzolánico modificado Tipo I(PM): Contenido de
puzolana menor de 15%.
 Cemento Portland de escoria
 Cemento Portland de escoria Tipo IS: Contenido de escoria entre 25% y
70%.
 Cemento Portland de escoria modificado Tipo I(SM): Contenido de escoria
menor de 25%.
 Cemento Portland compuesto Tipo ICo: Contenido de materias calizas y/o inertes
hasta un máximo de 30%.
14
2.4.3 Agregados
Los agregados del concreto son piedras y arena obtenidas de forma natural o a través de la
trituración. Los agregados componen comúnmente entre 60% al 75% del volumen del
concreto. Los agregados se dividen en agregados finos y gruesos. Los agregados finos son
aquellas arenas naturales o procesadas con tamaños de partículas hasta 9.5mm (3/8 plg).
Los agregados gruesos son aquellas piedras naturales o manufacturadas que se encuentran
por encima del tamaño 1.18mm (Tamiz N°16) hasta 150mm (6plg). El tamaño máximo del
agregado grueso utilizado comúnmente es 19mm o 25mm (3/4plg o 1plg)10.
2.4.4 Agua
El agua es fundamental para la preparación de la pasta del concreto debido a las diferentes
funciones que cumple. La principal función del agua es producir la reacción de hidratación
del cemento para alcanzar las resistencias requeridas. Otra función del agua es como
lubricante de la mezcla con el fin de garantizar la adecuada trabajabilidad. Debido a la
importancia del agua, se tienen que tener en cuenta los límites permisibles de componentes
dañinos el cual se especifica en la norma NTP 339.088.
Debido a posibles restricciones, el agua a utilizar puede incumplir con los límites
permisibles. Para este caso, se realizaran ensayos comparativos utilizando este tipo de agua
y el agua potable con los mismos materiales y procedimientos. Esto se realizara con el fin
de determinar los tiempos de fraguado y el desarrollo de resistencias a las edades de 7 y 28
días. Según la NTP 339.084 considera que los tiempos de fraguado para el agua usada
pueden ser hasta el 25% mayor o menor que los tiempos de fraguado del agua potable de
referencia.
2.4.5 Aditivos
Los aditivos químicos existen en diferentes tipos como el incorporador de aire, reductor de
agua, acelerante, retardante entre otros. La norma ASTM C494 – 04 establece los tipos de
aditivos de acuerdo a sus propósitos y sus usos de los aditivos mencionados. Los aditivos
deben complementar más no substituir con el fin de evitar efectos secundarios no deseados.
Se debe tener una buena dosificación y practicas concretas11.
10
11
Cfr. Fick y otros 2012: 17
15
2.5 El mercado de las fibras de acero en Perú
Las fibras de acero se vienen utilizando como refuerzo para el concreto en diversos países
europeos y americanos. Sin embargo, el uso de fibras de acero en el Perú es escaso debido
a su poco conocimiento y la falta de información sobre su aplicación. Debido a ello, el
mercado de fibras de acero en el Perú es pequeño lo que conlleva a la existencia de pocas
cantidades disponibles del material. Además, las fibras presentes en el mercado pueden no
ser adecuadas para el trabajo a realizar por lo cual se requiere realizar un pedido por medio
de la empresa a cargo de la distribución del material. En tal caso, los costos de la fibra son
mucho mayores y se requiere una planificación meticulosa para la adquisición para evitar
mayores costos y retrasos en obra.
2.5.1 Tipos de fibras disponibles

En base a la información proporcionada por los proveedores nacional de fibra. En primer
lugar la totalidad de fibras son importadas excepto las de polipropileno, por lo que sí existe
la posibilidad de contar con los tipos de fibra dependiendo del tipo de proyecto de
construcción y la necesidad de la obra. Por citar un ejemplo, la empresa Barchip dispone
de fibras sintéticas de polipropileno. Entre otras empresas que comercian con fibras se
encuentran Maccaferri, Sika, Aceros Z y Basf las cuales ofrecen fibras metálicas y
sintéticas.
2.5.2 Recomendaciones para su aplicación en el concreto

La disponibilidad de fibras de acero dentro del mercado peruano es limitada debido a la
poca demanda del producto. Debido a ello, los proveedores requieren hacer un pedido al
extranjero para grandes cantidades de fibra por lo cual se recomienda realizar los pedidos
con antelación para evitar atrasos en el proyecto.
 Almacenaje: Las fibras deben de almacenase en un lugar seco y techado sobre una
tarima de madera para evitar el contacto con el suelo a fin de prevenir la oxidación
de las fibras.
 Dosificación: La dosificación de las fibras se realiza de acuerdo a las propiedades
que se requieren modificar por lo cual se debe de realizar un estudio en laboratorio
para determinar la dosificación que optimice las propiedades establecidas.
 Distribución uniforme: Para la buena distribución de las fibras dentro de la mezcla
de concreto es necesario un buen mezclado durante la producción con el fin de
evitar la agrupación dentro de la mezcla.
16
 Colocado en obra: La colocación en obra requiere tener en consideración las
propiedades de la mezcla y utilizar el equipo de protección adecuado para evitar
accidentes con las fibras.
2.6 Producción del concreto con fibras de acero

La mezcla de concreto inicia con la determinación de las características requeridas y sus
especificaciones que se detallan en el diseño de mezcla. El diseño de mezcla lleva al
desarrollo de las especificaciones del concreto. Para la mezcla de concreto, se requiere la
dosificación de las cantidades de los ingredientes del concreto. El concreto con las
proporciones adecuadas presenta una buena trabajabilidad, mejor durabilidad y resistencias
mecánicas y costos adecuados12.
2.6.1 Selección y pesaje de materiales

Los ingredientes utilizados para la preparación del concreto son importantes ya que estos
garantizaran la calidad del concreto.
Los agregados a utilizar son importantes ya que conforman cerca del 60% al 75% del
volumen del concreto e influyen tanto en las propiedades en estado fresco como
endurecido. La selección de los agregados debe realizarse según las indicaciones de la
norma ASTM C33 la cual define los requisitos para la granulometría y calidad del
agregado fino y grueso para utilizar en el concreto. En caso de que los agregados no
cumplan con las especificaciones, se pueden buscar soluciones o normas que validen la
calidad del agregado. Por ejemplo, la norma ACI 506R-16 determina los límites
granulométricos para la combinación de agregados y la arena a utilizar para el concreto
lanzado. Además, la precisión para el agregado utilizado en cada mezclado normalmente es
±2%13.
El cemento es el material más importante para la mezcla de concreto ya que conforma la

pasta. Para un proyecto, es importante utilizar el cemento adecuado el cual optimice las
características del concreto. Sin embargo, se debe verificar la disponibilidad de los tipos de
cemento dentro de la región del proyecto. La selección del cemento a utilizar debe
garantizar el continuo abastecimiento para evitar retrasos en la obra. Además, no se debe
escoger cementos con características especiales a menos que sean necesarios. Debido a la
12
13
17
gran importancia del cemento en las resistencias mecánicas, la precisión para el pesaje se
considera ±1%14.
2.6.2 Preparación del concreto

La preparación del concreto inicia con la recepción, selección y almacenaje de los diversos
ingredientes a utilizar. Con los todos los ingredientes listos, se procede a realizar el pesaje
conforme a las proporciones especificadas. Después de realizar el pesaje, se procede al
mezclado de los ingredientes según el orden establecido, siendo la secuencia regular con
agregados, agua, cemento y adiciones. Este orden puede variar de acuerdo a la mezcla de
concreto a preparar o de acuerdo a las características de los materiales. Finalmente, se
descarga la mezcla para su posterior traslado y puesta en obra.
2.6.3 Equipos empleados

Los equipos empleados para la preparación de una mezcla de concreto varían de acuerdo al
lugar de producción siendo en obra o en planta. En obra, se utilizan herramientas manuales
para el pesado de los materiales, mezcladoras móviles para el proceso de mezclado y
carretillas para el transporte de la mezcla si se requiere. En planta, los equipos utilizados
son más precisos y eficientes. El pesaje de los ingredientes en planta se realiza con
balanzas industriales y el material se transporta por tuberías o cintas transportadoras. El
mezclado se realiza en una mezcladora estática de gran capacidad y para el transporte se
usan los camiones de concreto. En la figura 1 se muestran las etapas de producción del
concreto en una planta mezcladora.
14
18
Figura 1. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.
Adaptado de Kosmatka, 2015
19
3 DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS CON CONCRETO REFORZADO
3.1 Introducción
Los pavimentos son un importante avance en el desarrollo de vías terrestres permitiendo
mejorar la calidad del transporte. Los pavimentos se dividen en dos grupos siendo los
pavimentos flexibles y rígidos. Los pavimentos flexibles se caracterizan por la capa de
asfalto a diferencia de los pavimentos rígidos que tienen una superficie de concreto
armado. Ambos tipos de pavimentos tienen sus propias ventajas y limitaciones a partir de
las cuales se escoge el que mejor se adapta a las condiciones requeridas.
En el siguiente capítulo se menciona y se definen los pavimentos rígidos y las diferentes

partes que lo componen. Así también, se describen algunos métodos de diseño para
pavimentos rígidos y los procesos de cálculo.
3.2 Pavimento rígido

3.2.1 Definición
Este pavimento está constituido básicamente de una losa de concreto simple o armado que
se apoya directamente sobre una base o sub base. Las funciones que cumple son de
proporcionar una superficie de rodamiento uniforme, de color y textura apropiados,
resistente a la acción del tránsito, la intemperie y otros agentes perjudiciales, así como
transmitir adecuadamente a las terracerías los esfuerzos producidos por las cargas
15
impuestas por el tránsito . La losa, debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad,
absorbe gran parte de los esfuerzos que se ejercen sobre el pavimento lo que produce una
buena distribución de las cargas de rueda, dando como resultado tensiones muy bajas en la
subrasante.
3.2.2 Elementos que conforman el pavimento

3.2.2.1 Sub-Rasante
La sub-rasante es la capa que recibe las cargas que transmiten la sub-base y la base.
Además, el objetivo de esta capa es dar estabilidad requerida al pavimento.
El Ministerio de Transportes y Comunicaciones recomienda que el espesor compactado

varíe de acuerdo al volumen de tránsito cuyos valores son los siguientes:
 De 6” a 12” para tráfico ligero.
15
(RICO RODRIGUEZ, & DEL CASTILLO, 1999, pág. 99)
20
 De 12” a 18” para tráfico mediano.
 De 18” a 24” para tráfico pesado.
La capacidad de soporte de cada espesor compactado se realiza con el ensayo CBR

(California Bearing Ratio), donde dependiendo del valor que resulta en el ensayo se puede
determinar si la capa de sub-rasante es buena, regular o mala.
Por último, si la capa de sub-rasante es buena puede servir de apoyo directamente a la capa
de rodadura, es decir ya no se consideraría la sub base y base; si resulta que es mala es
conveniente estudiar la posibilidad de reemplazar o estabilizar con materiales de mejor
calidad16.
3.2.2.2 Sub-Base
Es la capa destinada a soportar la base y a la carpeta de rodadura, asimismo se encarga de
transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas a la carpeta de rodadura17.
También, se utiliza como drenaje y controlador de capilaridad del agua.
3.2.2.3 Base
Capa que tiene por finalidad de absorber los esfuerzos transmitidos por la carpeta de
rodadura y transmitirlos uniformemente a las capas inferiores18. También funciona como
drenaje para proteger la estructura superior así controlando el ascenso del agua.
3.2.2.4 Capa de rodadura

Es la capa superficial de un pavimento; además, esta capa impermeabiliza el pavimento en
las capas inferiores para que así puedan mantener su capacidad de soporte19. Es la capa que
estará en contacto directo a condiciones climáticas adversas y otros.
3.2.3 Ventajas y limitaciones

Los pavimentos rígidos poseen unas características particulares que se traducen en ventajas
y limitaciones, sobre el pavimento flexible, en varios aspectos específicos. A continuación,
en la tabla 4, se presenta las comparaciones entre pavimentos de acuerdo a las ventajas y
limitaciones.
16
(MINISTERIO DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES, 2013)
17
18
19
21
Tabla 4
Ventajas y limitaciones
Pavimento Flexible Pavimento Rígido
Requiere re-capados en
Se obtiene vidas útiles de
periodos definidos de tiempo
DURABILIDAD hasta 70 años con
para restablecer el nivel de
mantenimiento rutinario.
servicio
Menor luminosidad
espejismo.
Mayor luminosidad.
Presencia de baches.
Pocos baches.
SEGURIDAD Ahuellamientos (tránsito
Mayor lisura superficial.
pesado)
Inalterable.
Derrames de gasolina
(degradación)
Alta velocidad de ejecución
Alta velocidad de ejecución en en rutas.
pavimentos urbanos y rutas.
Baja velocidad en
VELOCIDAD Rápido re-capado. pavimento Urbano.
Rápida habilitación al tránsito. Rápida habilitación con
tecnología fast-track y
HCRV.
Idem anterior o mano de
Requiere el uso de equipos obra intensiva con
FLEXIBILIDAD
para elaboración y colocación. equipamiento mínimo de
campo.
Mayor costo de
construcción.
Menor costo de construcción.
Menor costo de
Mayor costo de
mantenimiento.
mantenimiento.
Generalmente menor costo
COSTO Generalmente mayor costo
final.
final.
Menor costo para el
Mayor costo para el usuario.
usuario.
Mayor costo de iluminación.
Menor costo de
iluminación.
Elaboración propia
22
3.2.4 Tipos de pavimento
Existen diferentes tipos de pavimento rígido de los cuales pueden ser clasificados, en orden
de menor a mayor costo inicial, de la siguiente manera:20
3.2.4.1 Pavimento de concreto simple

3.2.4.1.1 Sin pasadores
Son pavimentos que no presentan refuerzo de acero ni elementos para transferencia de
cargas, ésta se logra a través de la trabazón (interlock) de los agregados entre las caras
agrietadas debajo de las juntas aserradas o formadas. Para que esta transferencia sea
efectiva, es necesario que se use un espaciamiento corto entre juntas. Están constituidos
por losas de dimensiones relativamente pequeñas, en general menores de 6 m de largo y
3.5 m de ancho. Los espesores varían de acuerdo al uso previsto. Por ejemplo para calles
de urbanizaciones residenciales, éstos varían entre 10 y 15 cm, en las denominadas
colectoras entre 15 y 17 cm. En carreteras se obtienen espesores de 16 cm. En aeropistas y
autopistas 20 cm o más. Este tipo de pavimento es aplicable en caso de tráfico ligero y
clima templado y generalmente se apoyan directamente sobre la subrasante.
3.2.4.1.2 Con pasadores

Los pasadores (dowels) son pequeñas barras de acero liso, que se colocan en la sección
transversal del pavimento, en las juntas de contracción. Su función estructural es transmitir
las cargas de una losa a la losa contigua, mejorando así las condiciones de deformación en
las juntas. De esta manera, se evitan los dislocamientos verticales diferenciales
(escalonamientos). Según la Asociación de Cemento Portland (PCA, por sus siglas en
ingles), este tipo de pavimento es recomendable para tráfico diario que exceda los 500
ESALs (ejes simples equivalentes), con espesores de 15 cm o más.
20
Boletín Técnico N°81 de la Asociación de Productores de Cemento del Perú (ASOCEM).
23
3.2.4.2 Pavimento rígido reforzado con juntas
Los pavimentos reforzados con juntas contienen además del refuerzo, pasadores para la
transferencia de carga en las juntas de contracción. Este refuerzo puede ser en forma de
mallas de barras de acero o acero electro soldado. El objetivo de la armadura es mantener
las grietas que pueden llegar a formarse bien unidas, con el fin de permitir una buena
transferencia de cargas y de esta manera conseguir que el pavimento se comporte como
una unidad estructural.
3.2.4.3 Pavimento rígido con refuerzo continuo

A diferencia de los pavimentos de concreto reforzado con juntas, éstos se construyen sin
juntas de contracción, debido a que el refuerzo asume todas las deformaciones,
específicamente las de temperatura. El refuerzo principal es el acero longitudinal, el cual se
coloca a lo largo de toda la longitud del pavimento. El refuerzo transversal puede no ser
requerido para este tipo de pavimentos.
3.3 Tipo de Carga

Las losas deben ser diseñadas para la combinación más crítica de las condiciones de carga,
considerando variables tales como la carga máxima, su área de contacto y el espaciamiento
entre cargas. A continuación, se detallara en la tabla 5 el resumen de dichas cargas con las
variables a ser consideradas en el diseño.
24
Tabla 5
Resumen de cargas
Tipo de
Variables Representación
Carga
Especificaciones del vehículo, tales
como el área de contacto neumático,
carga por eje y distancia entre llantas. Vehículos pesados, tales
Vehiculares Volumen de tráfico de los distintos como camiones, maquinaria
vehículos. pesada, entre otros.
Máxima carga por eje.
Distancia entre las llantas cargadas.
Máxima carga representativa.
Duración de la carga. Fuerzas aplicadas sobre una
superficie de área pequeña.
Distancia entre poste y distancia de
Pueden ser postes o
Concentradas pasillos.
maquinarias apoyados sobre
Ubicación de la carga concentrada el piso que produzcan
respecto a la ubicación de la junta. fuerzas mayores a 180 KN.
Área de contacto.
Máxima intensidad de carga.
Duración de la carga. Se refiere, por ejemplo, al
Dimensiones del área que soporta la material apilado en
Distribuidas carga. almacenes industriales, los
Ancho de pasillo. cuales producen esfuerzos de
Ubicación de las juntas de transversales flexión.
y paralelas al pasillo.
Máxima intensidad y duración de carga.
Dimensiones del área que soporta la Carga distribuida sobre un
carga. área estrecha y si su ancho es
Ancho de pasillo. menor a un tercio de la
Lineales
Ubicación de las juntas paralelas al rigidez de la losa, por
pasillo. ejemplo muros, rollos de
Cantidad de transferencia de almacenamiento, entre otros.
cizallamiento.
Forma del área que soporta la carga.
Carga distribuida a más de uno de los Cargas no mencionadas
Inusuales
ejes. anteriormente.
Más de dos o cuatro ruedas por eje.
25
Adaptado de “Comparación de la resistencia equivalente a la flexión entre las fibras de acero Wirand
producidas en Italia y las producidas en Perú”. Córdova y otros, 2012.
3.4 Juntas en los pavimentos

Las fisuras en los pisos de concreto generalmente son causa por la repetición de cargas
pesadas, perdida de soporte de la fundación, gradientes de tensiones originados por
cambios de temperatura y humedad, como también puede ser por la deficiente ejecución
del pavimento por cualquiera de estos puede causar una fisura21.
Las juntas tienen el propósito de controlar las inevitables fisuras del concreto en los
sentidos longitudinal y transversal, permitir los movimientos de expansión y contracción
de la losa y dividir al pavimento en porciones de dimensiones prácticas y convenientes
para su construcción y adecuado desempeño22.
De acuerdo al Portland Cement Association (PCA), las juntas se clasifican en:
 Juntas de aislamiento
 Juntas de construcción
 Juntas de contracción
 Juntas de dilatación
3.4.1 Tipos de juntas en pavimentos

3.4.1.1 Juntas de aislamiento
Es la junta la cual separa la losa de elementos estructurales continuos ya sean columnas,
placas y otros; lo cual permite que cada elemento trabaje independientemente uno del otro.
Permiten el movimiento vertical y horizontal entre las caras de la losa y los otros
elementos fijos.
3.4.1.2 Juntas de construcción

El principal propósito es alinear la verticalidad de las juntas, unir concretos de diferentes
edades las cuales deben ser diseñadas y construidas para que funcionen como juntas de
contracción o aislamiento.
21
(ALTAMIRANO KAUFFMANN, 2008)
22
(IBCH,2012: 4-167)
26
3.4.1.3 Juntas de contracción
El cambio de temperatura es el principal causante de la realización de esta junta, ya que
genera la reducción de esfuerzos por contracción del concreto. Se puede realizar con el
concreto fresco (manualmente) o también en su estado sólido, cortándolo con una máquina.
3.4.1.4 Juntas de dilatación

Las tensiones producidas en el interior de las estructuras generan movimientos como:
expansiones o alabeos debidos a variaciones de humedad y temperaturas de ambiente. Por
esta razón, se realiza juntas de dilatación.
3.4.2 Tipos de corte

Como se describió en puntos anteriores, las juntas cumplen un propósito muy importante
de controlar las fisuras que se puedan ocasionar. Por otro lado, existen dos tipos de corte: 23
3.4.2.1 Corte inicial

Es el que induce y controla la fisuración en los lugares requeridos, este deberá ser
ejecutado a una profundidad de un tercio del espesor para garantizar la creación del plano
de debilidad, en ambas direcciones, transversal y longitudinal. Su ejecución se realiza en
cuanto la losa de concreto pueda soportar el peso del equipo y la operación se logre realizar
sin desmoronamiento desmedido de los bordes de las juntas.
3.4.2.2 Corte de ampliación o ensanchamiento

Es necesario para darle forma a la junta con las dimensiones adecuadas para recibir al
material de sello, las cuales están en función al denominado factor de forma. Este factor se
define como la proporción entre la profundidad del sellador de la junta, respecto del
espesor del ensanchamiento de la misma y su importancia radica en que su geometría
permite que el sello alcance su rendimiento óptimo. Este corte no es crítico y puede ser
realizado en cualquier momento, siendo recomendable inmediatamente previo a la
operación de sellado, para así evitar deterioros en la junta y que se incrusten materiales
incompresibles.
3.4.3 Sello de juntas

La función principal del sello de juntas es impedir la intrusión de agua y materiales solidos
incompresibles dentro la junta.
23
(IBCH,2012: 4-167)
27
En la selección del sello se debe considerar su vida útil esperada, el tipo de sello, tipo de
junta, datos climáticos y el costo de control de tránsito en cada aplicación del sello, en todo
el período económico de análisis. El tipo de junta es muy influyente en la selección del
material de sello. Las juntas longitudinales entre pistas o en la unión berma-losa no
generan las mismas tensiones sobre el sello que ejercen las juntas transversales, debido a
que sus movimientos son considerablemente menores. Se podría optimizar enormemente el
costo del proyecto considerando esto en la selección del sello.
Todo material de sellos de juntas de pavimentos de concreto, deben cumplir con las
siguientes características:
 Impermeabilidad
 Deformabilidad
 Resiliencia
 Adherencia
 Resistencia
 Estable
 Durable
Finalmente, el sellado se hará antes de la entrega al tránsito y previa limpieza de la junta,

con la finalidad de asegurar un servicio a largo plazo del sellador. Los siguientes puntos
son esenciales para las tareas de sellado:
 Inmediatamente antes de sellar, se deben limpiar las juntas en forma integral para
librarlas de todo resto de lechada de cemento, compuesto de curado y demás
materiales extraños.
 Parta limpiar la junta, se puede usar arenado, cepillo de alambre, chorro de agua o
alguna combinación de estas herramientas. Las caras de la junta se pueden
imprimar inmediatamente después de la limpieza.
 Es necesario usar el soplado con aire como paso final de la limpieza.
 Cabe mencionar que la limpieza solo se hará | sobre la cara donde se adherirá el
sellador.
28
3.5 Metodología de diseño de pavimentos
3.5.1 Diseño de Pavimento Rígido - AASHTO 93
Es una guía el cual fue desarrollado para el diseño de pavimentos rígidos y flexibles. El
diseño está basado en ecuaciones empíricas obtenidas de un ensayo a escala real realizado
durante dos años en el estado de Illinois24. Existen diferentes desde que fue lanzada en el
año 60, fue desarrollada por el Consejo de Investigación de Carreteras. (Comunicaciones,
2013)
El método AASTHO 93 estima que para una construcción nueva el pavimento comienza a
dar servicio a un nivel alto. A medida que transcurre el tiempo, y con las repeticiones de
carga de tránsito, el nivel de servicio baja. El método impone un nivel de servicio final que
se debe mantener al concluir el periodo de diseño25.
3.5.2 Procedimiento de diseño

Para el procedimiento de diseño se tendrá que seguir los siguientes lineamientos
establecidos en la Guía AASHTO 93: (se detallara las más fundamentales para el
desarrollo del diseño AASHTO 93)
 Variables de diseño:
 Periodo de diseño.
 Tránsito de diseño.
 Nivel de confianza o Confiabilidad.
 Desviación estándar global.
 Efectos ambientales
 Criterios de comportamiento
 Servicialidad.
 Propiedades de los materiales para el diseño estructural
 Modulo efectivo de la subrasante.
 Caracterización de los materiales de sub-base del pavimento.
 Características estructurales del pavimento
 Coeficiente de drenaje.
 Coeficiente de transferencia de carga.
24
(Guide for Design of Pavements Structures1993, 1993, pág. 1)
25
(Comunicaciones, 2013, pág. 261)
29
 Perdida de soporte.
 Módulo de elasticidad.
3.5.3 Variables de Diseño

En este subcapítulo se detallará las variables solicitadas para el diseño de pavimento según
la metodología de la Guía AASHTO 93.
3.5.3.1 El periodo de diseño.

La Guía AASHTO 93 indica que el periodo de diseño equivalente al tiempo transcurrido,
durante el cual una estructura nueva, reconstruida o rehabilitada se deteriora desde su
servicialidad inicial hasta su servicialidad final26. El periodo de diseño que se emplea en
pavimentos rígidos es como mínimo de 20 años27.
3.5.3.2 Tránsito de diseño – Números de ejes equivalentes.

El periodo de diseño está ligado a la cantidad de transito asociada en ese periodo para el
carril de diseño; además, el transito está compuesto por vehículos de diferente peso y
numero de ejes, ya que el efecto de estos ejes es acumulativo durante la vida del pavimento
donde que en algún momento fallara por fatiga a causa de un cierto número de repeticiones
de carga.
Por otro lado, el procedimiento de diseño para carreteras con volúmenes de trafico tanto
altos como bajos está basado en los Equivalent Simple Axial Load (ESAL) acumulados
esperados durante el periodo de diseño, donde el ESAL es la conversión de las cargas, a un
numero de repeticiones de cargas equivalente de un eje simple de ruedas duales de carga
estándar de 18,000 lb. (80KN)28.
3.5.3.3 Factor o nivel de confianza (confiabilidad: r)

La confiabilidad realiza la cuantificación de la variabilidad propia de los materiales,
procesos constructivos y de supervisión que hacen que pavimentos construidos de la
“misma forma” presenten comportamientos de deterioro diferentes, ya que es un factor que
brinda seguridad que equivale decir incrementa la proporción del tránsito previsto a lo
largo de los años de periodo de diseño29.
26
("Mejoramiento de la Red Vial de la Zona Norte de El Salvador", 2009)
27
28
29
(TORO, BS, & TS, 2009)
30
Recomendaciones generales para la selección de los valores de confianza se aprecian en la
tabla 6.
Tabla 6
Niveles de confianza recomendado por la AASHTO según nivel de Tráfico
Clasificación funcional Urbana Rural
Interestatal y otras autopistas 85.0 – 99.9 80.0 – 99.9
Arterias principales 80.0 – 99.0 75.0 – 95.0
Colectores 80.0 – 95.0 75.0 – 95.0
Rutas locales 50.0 – 80.0 50.0 – 80.0
Adaptado de “American Association of State of Highway and Transportation (AASHTO), Guide for Design
of Pavements Structures Washington”, AASHTO, 1986.
3.5.3.4 Desviación estándar global (so)

Considera la variabilidad estadística presente en las ecuaciones de diseño a causa de la
variabilidad en los datos de diseño, incluyendo las propiedades de los materiales; del suelo
de fundación, estimaciones de tráfico, condiciones climáticas y calidad de construcción30.
El Apéndice EE de la Guía AASHTO proporciona una guía para desarrollar este valor, lo
cual no es una tarea fácil. Sin embargo, en ausencia de mediciones, la Guía provee
recomendaciones en función de las consideraciones del tráfico futuro de diseño.
La Guía de Diseño AASHTO, en el caso de pavimentos rígidos presenta un rango entre

0.30 a 0.40, sin embargo, se recomienda un valor de 0.34 para casos muy confiables y de
0.39 cuando no tiene estudios muy profundos de tráfico y pesos por eje. El rango típico que
la Guía AASHTO recomienda es de So = 0.3531 (AASHTO 93).
3.5.3.5 Efectos ambientales

Estos efectos pueden afectar el comportamiento de la estructura de pavimento, ya que al
cambio de temperatura y humedad hacen que afecte la resistencia, durabilidad y la
capacidad de carga del pavimento y de la subrasante32. No obstante, la sequedad, el
envejecimiento y el deterioro de los materiales debido a la exposición a la intemperie son
30
(Comunicaciones, 2013)
31
(Manual de Carreteras "Suelos, Geologia, Geotecnia y Pavimentos", 2013, pág. 266)
32
(TORO, BS, & TS, 2009)
31
considerados en la Guía AASHTO 93 en función de su influencia inherente en los modelos
de predicción y comportamiento adoptados33.
3.5.4 Criterios de Comportamiento

3.5.4.1 Servicialidad
La servicialidad de un pavimento se puede definir como su habilidad para servir al tráfico
que usara la carretera; además, AASHTO 93 caracteriza el servicio con dos parámetros:
índice de servicio inicial (Po) e índice de servicio final (Pt). En consecuencia, se ingresa la
diferencia entre los valores de servicialidad inicial y final, determinándose una variación o
diferencial entre ambos índices (∆PSI)34.
La servicialidad inicial es la clasificación que tendrá el pavimento inmediatamente después

de terminar su construcción. La servicialidad inicial se muestra en la tabla 7.
Tabla 7
Servicialidad inicial
Índice de servicio Calificación
5 Excelente
4 Muy bueno
3 Bueno
2 Regular
1 Malo
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”. Por AASHTO, 1986.
La servicialidad final está orientada a la calificación del comportamiento de la estructura

de pavimento al final de su vida útil35. La servicialidad final se muestra en la tabla 8.
33
(Guide for Design of Pavements Structures , 1993)
34
35
(TORO, BS, & TS, 2009)
32
Tabla 8
Servicialidad final
Pavimento Pt
Autopistas 2.5
Carreteras 2.0
Zona Industrial 1.8
Urbana Principal 1.8
Urbana Secundaria 1.5
3.5.5 Propiedades y Características Estructurales de los Materiales para el Diseño

3.5.5.1 Módulo de ruptura del concreto a los 28 días (sc)
Es el esfuerzo de tracción por flexión en la fibra extrema bajo la carga de rotura de acuerdo
con el método de ensayo AASHO T-97 cuyo equivalente es ASTM C78, ensayo que utiliza
vigas prismáticas de 15x15 cm de sección transversal, con una longitud de ensayo de 45cm
y carga en los tercios centrales y se evalúa mediante la resistencia a los 28 días 36. Los
valores de MR recomendado para los distintos tipos de pavimento se muestran en la tabla
9.
36
(Guide for Design of Pavements Structures , 1993)
33
Tabla 9
Módulo de Ruptura recomendado
Tipo de pavimento Módulo de Rotura (MR) recomendado

Kg/cm2 psi
Autopista 48.0 682.7
Carreteras 48.0 682.7
Zonas Industriales 45.0 640.1
Urbanas Principales 45.0 640.1
Urbanas Secundarias 42.0 597.4
3.5.5.2 Módulo elástico promedio de la losa a los 28 días (ec)

Esta propiedad se determina usando los procedimientos del ASTM C469, ya que es la
medida de la rigidez del concreto en respuesta a las aplicaciones de las cargas sometidas a
ella. La correlación para el modulo elástico recomendada por el ACI es la ecuación 1.
𝐸 = 57,000 × √𝑓′𝑐; (𝑓´𝑐 𝑒𝑛 𝑃𝑆𝐼) (1)
3.5.5.3 Módulo resiliente efectivo de la subrasante y sub-base

De acuerdo a la definición del Manual de Carreteras, el módulo de resiliencia es una
medida de la propiedad elástica de suelos, reconociéndole ciertas características no
lineales, ya que este puede ser usado directamente para el diseño del pavimento rígido,
debe convertirse a módulo de reacción de la subrasante (valor K)37.
Para poder obtener los módulos de resiliencia se deberá de utilizar los CBR de cada capa es
decir de la subrasante y la sub-base.
3.5.5.4 Modulo efectivo de reacción de la subrasante (Kefectivo)

Este módulo se determina con dos graficas:
 La figura 2 nos da el valor del módulo efectivo de reacción koo, el cual se ingresa
con el modulo equivalente de SR y SB.
37
34
Figura 2. Nomograma para determinar espesor de sub-base, el modulo efectivo de reacción y resiliencia.
Adaptado de “AASHTO, Guide for Design of Pavements Structures 1986”, por AASHTO, 1986.
 A partir la figura 3, se obtiene el valor de Kefectivo, el cual se ingresa con el modulo

equivalente efectivo de SR y SB, este es el que se usara para el diseño.
35
Figura 3. Corrección del Módulo efectivo de reacción de la subrasante por la pérdida de apoyo de sub-base
3.5.5.5 Coeficiente de transferencia de carga (J)

Este coeficiente se utiliza para el diseño de un pavimento rígido, ya que expresa la
capacidad de una losa de transferir una parte de su carga a la losa vecina donde que
transmite las cargas mediante juntas. Los valores dependerán del tipo de pavimento de
concreto que se construirá, la existencia de berma lateral y por último si habrá colocación
de elementos de transmisión de carga. La tabla 10 muestra los valores J.
Tabla 10
Coeficiente de transferencia de carga (J)
J
Tipo de Berma
Granular o asfáltica Concreto Hidráulico
Si (con No (con Si (con No (con
Valores J pasadores) pasadores) pasadores) pasadores)
3.2 3.8 – 4.4 2.8 3.8
Adaptado de “Manual de Carreteras: Suelos, Geología, Geotecnia y Pavimentos", 2013.
36
3.5.5.6 Coeficiente global de drenaje (cd)
El coeficiente está en función de la calidad o nivel del drenaje, ya que este se determina
por el tiempo requerido para que el pavimento escurra el agua y por el tiempo que durante
el año la estructura del pavimento está expuesta a niveles de humedad cercanos a la
saturación.
Se considera un valor Cd = 1 para las condiciones del AASHO Road test.
La tabla 11 muestra diferentes calidades de drenaje que existe, pero está relacionado por el
% del tiempo en que el pavimento está expuesto a niveles de humedad próximos a la
saturación38.
Tabla 11
Coeficiente de Drenaje de las Capas Granulares CD
% del tiempo que la estructura del pavimento está expuesta a niveles de

Calidad del
humedad próximas a la saturación.
drenaje
<1% 1 – 5% 5 – 25% >25%
Excelente 1.25 – 1.20 1.20 – 1.15 1.15 – 1.10 1.10
Bueno 1.20 – 1.15 1.15 – 1.10 1.10 – 1.00 1.00
Regular 1.15 – 1.10 1.10 – 1.00 1.00 – 0.90 0.90
Malo 1.10 – 1.00 1.00 – 0.90 0.90 – 0.80 0.80
Muy malo 1.00 – 0.90 0.90 – 0.80 0.80 – 0.70 0.70
Adaptado de “Manual de Carreteras: Suelos, Geología, Geotecnia y Pavimentos", 2013.
38
37
3.5.6 Calculo del Espesor de la Losa Método AASHTO 93
 Espesor de la losa requerida
Se obtendrá a partir de un nomograma (Figura 4) o de la ecuación 2.
 
 PSI   
log 10  
log 10 ( ESAL)  ZR * S 0  7.35 log( D  1)  0.06 
 4.5  1.5 
 (4.22  0.32 Pt) log 10



S C * C d * D  1.132
0.75
 

1.624 x10 7   18.42   
1.00   215 .63 * J *  D 0.75  
D  18.46



 EC K 0.25   (2)
Dónde:
o W18: Tráfico
o ZR: Desviación estándar normal
o So Error estándar combinado
o D Espesor de la losa de concreto
o ΔPSI Diferencia de servicialidad
o Pt Servicialidad final
o SC Modulo de ruptura (psi)
o Cd Coeficiente de drenaje
o J Coeficiente de transferencia de carga
o Ec Módulo de elasticidad
o K Módulo de reacción de la sub-rasante (anexo)
38
 
 PSI   
log 10  
 4.5  1.5   S C * C d * D 0.75  1.132 
log 10 ( ESAL)  ZR * S 0  7.35 log( D  1)  0.06   ( 4.22  0.32Pt ) log 10  
1.624x10 7
  0.75 18 .42 
1.00 
 215.63 * J *  D  
D  18.46   EC K 0.25  
Figura 4. Nomograma AASHTO 1993 para Pavimentos Rígidos
39
3.6 Proceso constructivo del pavimento rígido
3.6.1 Procedimiento constructivo tradicional
Se tiene que instalar la línea de guía manualmente, existe dos procedimientos. El primero
consiste en fijar una referencia (cuerda guía o línea guía) en la parte superior del molde. El
segundo en realizar una referencia sobre estacas de acero colocadas a cierta distancia del
borde de la losa.
Por otro lado, el tipo de molde que existe son acero pesado, acero liviano, acero flexible,
madera o concreto adyacente. Todos estos moldes deben permitir un ensamblaje firme en
sus extremos. Además, se deben limpiar y engrasar todos los moldes antes de usarse.
Asimismo, en la colocación de los moldes es un paso crítico en la construcción de
pavimentos rígidos. Los moldes deben estar referenciados con precisión a la línea,
nivelados y apoyados uniformemente sobre una capa sub-base previamente apropiada.
Después de todo ello viene la operación del colocado de concreto en la losa.
3.6.2 Procedimiento constructivo con encofrado deslizante

Los trabajos previos a la pavimentación con pavimentadora es la implementación de una
red de comunicación entre el contratista que pavimenta, el proveedor o productor de
cemento, la fiscalización y la supervisión o equipo de control de calidad. Todos estos
involucrados deben tener la información disponible y a tiempo para llevar a cabo sus
funciones, comenzando desde el primer metro vaciado hasta la aceptación final de los
mismos. Además, deben discutir todos los elementos del proyecto relacionados con la
pavimentación con molde deslizante con especial énfasis en comunicación, seguridad,
acceso al sector de pavimentación, control de tráfico e interpretación de las
especificaciones técnicas del proyecto.
Por otro lado, el alineamiento y la nivelación es un tema fundamental de referenciación

porque a partir de esta información se le da al equipo las referencias para que la losa de
concreto quede definida en su forma final. Además, en la nivelación se tiene que preparar
el terreno, como la compactación de la subrasante y de la base, la disposición de las juntas
en el terreno y de las pruebas de CBR que determinaran si esta adecuada la compactación
del terreno y si se llegó a un nivel de resistencia acorde a las especificaciones técnicas.
También, se preparan los balizos y canastillas, para que así se pueda realizar el plantillado,
la colocación de las balizas sobre el terreno, se colocara el cable guía en la prolongación de
40
la cota del borde de la losa hacia los extremos donde están ubicadas las balizas de
referencia. Este tipo de referenciación es común en carreteras o avenidas cuando los dos
sentido de trafico van pegados o bajo el concepto de dos vías de sentido contrario.
El proceso de colocado del concreto es una tarea delicada que debe ser definida en función
al equipo de moldes deslizantes que esté disponible o se haya decidido utilizar. Existen
muchas marcas y tipos de equipos, los que destacan son los norteamericanos y los
europeos, cada uno de ellos tienen sus características particulares.
Sea cual fuera el equipo de colocado, debe tenerse presente como premisa principal que la
provisión de concreto debe ser constante, lo que significa que la pavimentadora de molde
deslizante debe detenerse muy pocas veces por falta de concreto. Por esta razón, el tema de
provisión es la parte más crítica en este tipo de trabajos.
Se debe realizar una lista de chequeo de las distintas actividades, las que merecen las
siguientes verificaciones:
 El diseño de la mezcla de concreto por las condiciones de clima y zona y la

trabajabilidad predefinida debe ser adecuada a las características del equipo de
colocado.
 La cantidad de camiones en función a la distancia de la planta de concreto al sitio
del vaciado debe estar balanceada por la velocidad de avance de la pavimentadora.
 Los carriles de circulación de los volquetes deben ser lisos y transitables dentro de
márgenes razonables, caso contrario la mezcla se puede segregar.
 Verificación de que la cuerda guía no ha sufrido modificaciones o ha sido alterada
su posición por las tareas previas a la pavimentación.
 Reporte del tiempo para conocer la presencia de bajas importantes de temperatura o
lluvias repentinas.
 Humedecimiento de la base granular o estabilizada para que no le quite el agua que
es necesaria para la hidratación del cemento.
41
Adicional a ello ver, evaluar y cuidar estos puntos en el proceso de trabajo:
 Preparación del equipo

 Vibrado
 Ajustes al sistema de sensores
 Avance de la pavimentadora
 Compendio de los trabajos de pavimentación
 Texturizado
 Curado
42
4 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA PAVIMENTO
4.1 Introducción
El diseño de mezclas de concreto busca proporcionar la cantidad adecuada de materiales a
utilizar para su preparación. El diseño toma en consideración los ensayos realizados en
laboratorio los cuales son corregidos con el fin de llevarlos a obra cumpliendo los
parámetros establecidos sin exceder los costos económicos. En el siguiente capítulo se
detalla sobre los diseños de mezcla de concreto en cuanto a las especificaciones, la
construcción de un protocolo de mezclado y los ensayos de control de calidad sobre el
concreto. Además, se revisan métodos de diseño de mezcla de concreto que se adapte a las
necesidades requeridas.
4.2 Diseño de mezcla de concreto

El diseño de mezcla de concreto se realizara con el fin de estimar la cantidad de materiales
integrantes que pueden cumplir con las especificaciones requeridas.
4.2.1 Especificaciones del concreto

El concreto utilizado para pavimentos tiene especificaciones mínimas a considerar para su
diseño. En la tabla 12 se listan las especificaciones de acuerdo a las diferentes normas y
especificaciones.
43
Tabla 12
Especificaciones del Concreto para pavimentos
Descripción de Especificaciones
ACI AASHTO RNE MTC
propiedad Técnicas
Asentamiento
3” – 4” 3” – 4” 2” – 4” 2” – 4” 2” – 4”
encofrados fijos
Asentamiento
1/2” – 1/2” – 1/2” –
encofrados
1 1/2” 1 1/2” 1 1/2”
deslizantes
Aire (%) - - 1 – 3% 1.5 – 4.5% 1.5 – 4.5%
Temperatura
>13 - >13 >12 >12
(°C)
Max.
a/c - - - -
0.50
f’c (kg/cm2) 280 280 - - -
M.R. (kg/cm2) 45.0 30 - 45 30 - 45 >34 30 - 45
Adaptado de AASHTO, RNE, MTC, ACI y las especificaciones técnicas del proyecto.
4.2.2 Metodología y diseño de concreto

El diseño de mezcla de concreto se realiza inicialmente según el método del ACI 211 el
cual define un proceso con la guía de tablas y expresiones para calcular las cantidades de
los materiales. A través de los años, a partir del método del ACI, diferentes autores
plantearon nuevos métodos los cuales se enfocan en la incidencia de los agregados debido
a que estos no seguían lo normado por el ACI.
El método de Fuller se utiliza cuando el agregado fino no cumple la norma ASTM C33, la
cantidad de cemento es mayor a 300 kg y el agregado grueso esta entre 3” y 1” (75mm y
25 mm). Este método busca los porcentajes de agregados que permitan obtener una curva
de granulometría global que se intersecte con la curva de Fuller en el Tamiz N°4.
El método de Bolomey se utiliza con el fin de obtener un concreto bombeable. Para ello, se
busca la combinación de agregados que permitan que la granulometría global se encuentre
dentro de los parámetros establecidos por el ACI 304.
44
Estos son algunos ejemplos de métodos que permiten calcular la dosificación de la mezcla
de concreto. Sin embargo, dichos métodos solo brindan una estimación del diseño de
mezcla, el cual se debe de ajustar en laboratorio para obtener las especificaciones
propuestas.
4.2.3 Protocolo de mezclado

El protocolo de mezclado establece la secuencia apropiada para el ingreso de los materiales
a la mezcla de concreto con el fin de aprovechar la sinergia entre los mismos. El proceso se
realiza con el fin de aprovechar la mayor sinergia entre los materiales y maximizar su
efecto para obtener una mezcla de buena calidad (Sotomayor, 2018).
El protocolo de mezclado también establece los tiempos de mezclado de los materiales así
como los tiempos de reposo para monitorear posibles reacciones atípicas. El control sobre
los tiempos permite obtener una mezcla de concreto uniforme y reproducible en laboratorio
e industrial (Sotomayor, 2018).
En la tabla 13, se presenta un modelo de protocolo de mezclado en donde se detalla la los

pasos de la secuencia de mezclado y sus respectivos tiempos a utilizar. Además, se
especifica los porcentajes de material a agregar a la mezcla. El protocolo de mezclado
deberá de realizarse y corregirse en laboratorio hasta que se obtenga una mezcla de
calidad.
45
Tabla 13
Modelo de protocolo de mezclado
SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO

DE MEZCLADO ACUMULADO
MEZCLADO (min) (min)
Agua (50%) + Aditivo (100%) A
Agregado fino (100%) B
Agregado grueso (100%) C
T=0
Cemento Tipo t1
T = t1
Aditivo (100%) + Agua (30%) t2
T = t1+t2
Agua (20%) t3
T = t1+t2+t3
Mezclado de ingredientes t4
T = t1+t2+t3+t4
Reposo de mezcla t5
T = t1+t2+t3+t4+t5
Mezclado final t6
T = t1+t2+t3+t4+t5+t6
Descarga del concreto t7
T = t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7
Elaboración propia
4.2.4 Preparación y muestreo

La mezcla de concreto se prepara siguiendo el protocolo de mezclado y se realiza el
muestreo para la verificación de la calidad según la ASTM C172 la cual cubre los
procedimientos y estándares para el ello.
4.2.5 Validación del diseño de mezcla

El objetivo de la validación es evaluar la factibilidad de implementar a escala de obra el
diseño realizado en laboratorio, en cuanto a su preparación, transporte y manejo para la
colocación, consolidación y acabado. Asimismo para certificar las propiedades de reología
y mecánicas de concreto endurecido a fin de cumplir los requisitos de las especificaciones
técnicas.
46
4.3 Ensayos control de calidad
Los materiales utilizados para hacer una mezcla de concreto deben ser adecuados con el fin
de obtener una mezcla de concreto adecuada. Para ello, se realizan ensayos para asegurar la
calidad de los materiales de acuerdo a las especificaciones normadas por la ASTM o la
Norma Técnica Peruana.
4.3.1 Ensayos para los agregados

4.3.1.1 Contenido de humedad ASTM C566
El contenido de humedad influye en la mezcla de concreto. La humedad de los agregados
es variable debido al ambiente. El contenido de humedad tiene que medirse antes de
preparar la mezcla de concreto para corregir la cantidad de agua utilizada.
4.3.2 Ensayos en concreto fresco

4.3.2.1 Asentamiento ASTM C143
El asentamiento del concreto se mide utilizando el cono de Abrams y nos indica la
trabajabilidad del concreto. El asentamiento inferior a 2” (51mm) indica una mezcla de
concreto seca, de 3”-4” (76mm-102mm) es una mezcla plástica y superior a 5” (127mm) se
considera una mezcla fluida. La figura 5 muestra la disminución del asentamiento para los
tiempos de 0, 30 y 60 minutos.
47
Figura 5. Asentamiento de una mezcla de concreto para t: 0 min, 30 min y 60 min
Elaboración propia
4.3.2.2 Temperatura ASTM C1064

La temperatura del concreto es muy importante a la hora de producir concreto debido a que
influye en el proceso de hidratación. La temperatura óptima máxima para producir
concreto es de 31 °C y la mínima es de 13 °C los cuales garantizan un fraguado adecuado.
Para temperaturas mayores o inferiores, la hidratación del concreto y su calidad pueden
verse afectadas debido a la pérdida del agua por vaporización o la congelación. Para evitar
estos problemas se suele realizar procedimientos adicionales o aditivos que permitan el
manejo de temperatura. La figura 6 muestra la medida de la temperatura del concreto
usando un termómetro eléctrico.
48
Figura 6. Medida de temperatura del concreto con un termómetro eléctrico
Elaboración propia
4.3.2.3 Peso unitario ASTM C138

El peso unitario garantiza la composición y el rendimiento de la mezcla de concreto. El
peso teórico variara respecto al real dependiendo de las condiciones de mezclado y los
agregados. Debido a ello, el rendimiento se debe calcular para tener las cantidades exactas
de concreto.
4.3.2.4 Contenido de aire ASTM C231

El contenido de aire es muy importante para una mezcla de concreto debido a que afecta la
fluidez, las resistencias mecánicas y la durabilidad. Un concreto con alto porcentaje de aire
será más durable sin embargo afectara el desarrollo de resistencia mecánicas. El contenido
de aire tiene diferentes métodos para medir, sin embargo, se utilizara el método de presión
que se norma en el ASTM C231 para el estudio. La figura 7 muestra el equipo usado
durante la medida del contenido de aire.
49
Figura 7. Contenido de aire usando el método de presión
Elaboración propia
4.3.2.5 Tiempo de fraguado ASTM C403

El tiempo de fraguado tiene gran importancia para las mezclas de concreto ya que
determina la disponibilidad de tiempo para el vaciado y acabado. El tiempo de fraguado es
el tiempo que toma el concreto de pasar de estado fresco a estado endurecido. El fraguado
empieza cuando el cemento entra en contacto con el agua de la mezcla y termina cuando el
concreto desarrolla resistencia.
4.3.3 Ensayos en concreto endurecido

Los ensayos de concreto endurecido verifican las resistencias mecánicas alcanzadas por el
concreto. Los ensayos se realizan de acuerdo al uso destinado de concreto. En el caso de
las columnas, el parámetro más importante es la resistencia a la compresión por lo cual se
realiza el ensayo de compresión. Otro ejemplo es en el caso de las vigas o los pavimentos
en donde el parámetro más importante es la flexión o módulo de rotura por lo cual se
realizan los ensayos de flexión, tracción, corte o los requeridos.
50
4.3.3.1 Moldeado de especímenes ASTM C31
El moldeo de especímenes se desarrolla siguiendo las indicaciones del ASTM C31 el cual
indica el proceso para preparar los especímenes cilíndricos y prismáticos a utilizar en otros
ensayos. En la figura 8 se pueden apreciar los especímenes después de ser elaborados,
dichas muestras se mantienen de acuerdo a las especificaciones de la norma ASTM C31.
Figura 8. Especímenes cilíndricos para ensayos de compresión y tracción
Elaboración propia
4.3.3.2 Ensayo de resistencia a la compresión ASTM C39

La resistencia a la compresión es la propiedad más conocida y principal del concreto. El
ensayo de compresión se realiza sobre muestras cilíndricas las cuales deben de haber
pasado por el proceso de curado respectivo. El ensayo determina la capacidad de carga que
puede soportar el concreto y se realiza bajo las especificaciones de la ASTM C39. La
figura 9 muestra el ensayo de un espécimen cilíndrico sometido a compresión. En la
imagen se puede apreciar que las muestras tuvieron una rotura columnar con trituración en
los bordes.
51
Figura 9. Rotura de los especímenes cilíndricos por compresión
Elaboración propia
4.3.3.3 Ensayo de resistencia a la tracción por compresión diametral ASTM C496

La resistencia a la tracción no es una propiedad muy importante al momento de diseñar
concreto debido a su bajo valor el cual puede variar entre el 8 al 11% de la resistencia a
compresión. La tracción del concreto se puede obtener por distintos métodos pero en el
estudio se utilizara el método de prueba para determinar la resistencia a la tracción por
compresión diametral de especímenes cilíndricos normado por el ASTM C496.
4.3.3.4 Ensayo de resistencia a la flexión ASTM C78

La resistencia a la flexión es una propiedad importante al momento de construir elementos
horizontales como vigas o losas. La resistencia a la flexión puede variar entre el 10 al 14%
de la resistencia a compresión. El presente estudio utiliza el ensayo de flexión con carga a
2/3 para determinar el módulo de rotura.
4.4 Diseños a probar

En base a las especificaciones técnicas del proyecto “INSTALACIÓN DE PISTAS,
VEREDAS, MUROS DE CONTENCIÓN Y EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES
DE LOS BARRIOS HORCCOPATA, TAHUARAY, HUALLPACANCHA Y
PAMPACALLE DE LA CIUDAD DE CHUQUIBAMBILLA, PROVINCIA DE GRAU -
APURIMAC” y del comité ACI indicado en el capítulo 4.2 se tienen los métodos de diseño
de mezclas.
52
4.4.1 Diseño por el método ACI 211
El método de diseño ACI 211 es el más utilizado para el diseño de mezclas debido a su
estandarización. Este método nos permite calcular las proporciones de los materiales
utilizando las especificaciones requeridas y las propiedades de los materiales con la ayuda
de distintas tablas.
4.4.2 Diseño por curva de concreto bombeable

Este método se extrae del ACI 304.R, el cual permite determinar las proporciones de los
materiales para realizar una mezcla de concreto con gran fluidez, la cual permite su libre
bombeo. El método utiliza la fórmula de Bolomey con el fin de determinar la incidencia de
los agregados lo cual permita que la granulometría global de los agregados este dentro de
los parámetros bombeables.
Formula de Bolomey: P = f + (100 – fi) x (d / D) 1/2
Dónde:
o P: porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura d.

o D: tamaño máximo del agregado.
o f: constante empírica que indica el grado de trabajabilidad de una
mezcla de concreto para una consistencia y una forma determinada de
partículas (tabla 14).
Tabla 14
Valores de f para la fórmula de Bolomey
Valores de f
Consistencia del concreto en estado plástico

Forma
Seca Normal Húmeda
Redonda 6-8 10 12
Cubica 8-10 12-14 14-16
53
4.4.3 Diseño por el método de Fuller
El método de Fuller se utiliza cuando no se cumple la granulometría especificada por el
ASTM C33, la cantidad de cemento es mayor a 300 kg por m3 de concreto o el tamaño
máximo del agregado grueso esta entre 19 mm y 50 mm (3/4 plg y 2 plg).
El contenido de agregado grueso y fino se estima mediante la ley de Fuller. Usando

gráficos, se trazan las curvas de la parábola de Fuller y las curvas granulométricas los
agregados. A partir de ello, se estima los porcentajes de agregados que pasan por el tamiz
N°4 y se busca la combinación de agregados que coincida con la parábola de Fuller para el
Tamiz N°4.
54
5 PROGRAMA EXPERIMENTAL
5.1 Introducción
En el presente capítulo se desarrollara una gama de mezclas de concreto con distintas
dosificaciones de fibra y relación agua – cemento para las solicitaciones descritas. Para
este fin, se iniciara con el estudio de los materiales integrantes de la mezcla de concreto y
se describirán las especificaciones requeridas. Con el fin de tener una secuencia de trabajo,
la preparación de mezclas se dividirá en 4 fases. Las fases inician con el diseño de mezclas
de concreto y su preparación preliminar. Seguido a esta, se inicia con la preparación de
mezclas de concreto que se adapten a las especificaciones requeridas y se escoge una
mezcla óptima. A partir de ello, se realiza una validación y caracterización a la mezcla
óptima. Finalmente, usando un diseño de mezcla de concreto, se realiza la aplicación en
una obra de pavimentación.
5.2 Presentación del programa experimental

El programa experimental se dividirá en 4 fases, las cuales permitirán un mejor manejo de
los datos.
 Fase 1: Diseño de mezclas preliminares de concreto
Esta primera fase se encuentra destinada a la obtención del primer conjunto de mezclas las
cuales tendrán un diseño preliminar en base a los datos iniciales. Además, se realizaran los
ensayos en concreto fresco y endurecido para obtener las propiedades preliminares.
 Fase 2: Elaboración de mezclas propuestas según exigencias técnicas
En este punto, se prepararán las mezclas de concretos preliminares de acuerdo a las

especificaciones técnicas. Después, se realizan las mezclas de concreto y se realizan las
respectivas pruebas para el estado fresco y endurecido. Con los datos obtenidos, se
seleccionan los posibles diseños de mezclas óptimos.
 Fase 3: Validación y caracterización completa de diseños optimizados
En esta fase, se verificará los posibles diseños óptimos y se realizara la validación para
probar su uso en obra. La mezcla validada se procederá a caracterizar con ingredientes
diferentes para poder mejorar las mezclas.
 Fase 4: Comparación a escala industrial de diseño optimizado
55
Esta última fase se refiere a la comparación con la mezcla de concreto en un proyecto de
construcción y se verificaran las propiedades con el fin de asegurar la calidad del concreto.
5.3 Descripción de materiales integrantes a emplear

Los materiales requeridos para realizar la mezcla de concreto con fibras de acero son:
agua, cemento, piedra, arena, aditivos líquidos y fibra de acero. El cemento, la piedra y la
arena utilizados se encuentran disponibles dentro de la región del proyecto. Además, los
aditivos se escogieron de acuerdo a la disponibilidad del mercado en la región y sus áreas
próximas. La fibra de acero se utilizó como refuerzo adicional para optimizar las
propiedades mecánicas de la mezcla de concreto. Debido la falta de fibra de acero en el
mercado de la región, se adquirió de la ciudad de Lima.
5.3.1 Evaluación de propiedades físicas y químicas

5.3.1.1 Análisis granulométrico del Agregado Fino y Grueso
5.3.1.1.1 Agregado Fino
La arena se obtuvo de una cantera cercana al proyecto. El ensayo de granulometría se
realizó sobre una muestra de 2,636.50 gr. usando los tamices 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30,
N°50, N°100. Los valores de la granulometría se detallan en la tabla 15. La figura 10
muestra las cantidades de material retenido en cada tamiz. Se puede observar una gran
presencia de material fino que conforma el 4.06% del agregado.
Según el ASTM C33, para el uso en concreto, el módulo de fineza del agregado fino debe
encontrarse entre 2.30 y 3.10. El módulo de fineza obtenido a través de la ecuación 25
sobrepasa el rango de valores mencionados siendo una arena gruesa. Sin embargo, las
condiciones del agregado fino se aproximan a las especificaciones para arena gruesa del
ACI 506R-16 que se muestra en la figura 11.
56
Tabla 15
Granulometría del agregado fino
Peso % % %
Abertura
Tamiz Nº Retenido Parcial Retenido Acumulado
(mm)
(gr) Retenido Acumulado que pasa
3/8" 9.5 17.00 0.64% 0.64% 99.36%
Nº 4 4.75 183.45 6.96% 7.60% 92.40%
Nº 8 2.36 777.95 29.51% 37.11% 62.89%
Nº 16 1.18 749.80 28.44% 65.55% 34.45%
Nº 30 0.600 497.55 18.87% 84.42% 15.58%
Nº 50 0.300 222.05 8.42% 92.84% 7.16%
Nº 100 0.150 80.85 3.07% 95.91% 4.09%
Bandeja 107.00 4.06% 99.97%
Total 2,635.65 99.97%
Elaboración propia
El módulo de fineza se halla con la siguiente formula:
#4#8#16#30#50#100
MF 
100 (25)
MF=3.84
57
Figura 10. Granulometría del agregado fino
Elaboración propia
5.3.1.1.2 Agregado Grueso

La piedra se obtuvo de una cantera cercana al proyecto. El ensayo de granulometría se
realizó sobre una muestra de 6,224.10 gr. utilizando los tamices 1½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y
N°4. Los valores obtenidos de la granulometría se detallan en la tabla 16. A partir de la
granulometría realizada, el tamaño máximo del agregado grueso es de 1½" (37.5mm) y el
tamaño máximo nominal es de 1” (25mm). De acuerdo al ASTM C33, la gradación del
agregado grueso se encuentra en los límites de piedra #5 y esto se observa en el figura 11.
58
Tabla 16
Granulometría del agregado grueso
Peso % % %
Abertura
Tamiz Nº Retenido Parcial Retenido Acumulado
(mm)
(gr) Retenido Acumulado que Pasa
2" 50 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1½" 37.5 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1" 25 902.20 14.50% 14.50% 85.50%
3/4" 19 3,122.60 50.17% 64.66% 35.34%
1/2" 12.5 1,941.80 31.20% 95.86% 4.14%
3/8" 9.5 228.30 3.67% 99.53% 0.47%
Nº 4 4.75 25.50 0.41% 99.94% 0.06%
Nº 8 2.36 0.00 0.00% 99.94% 0.06%
Bandeja 3.20 0.05% 99.99%
Total = 6,223.60 99.99%
Elaboración propia
59
100%
90%
80%
Porcentaje que pasa (%)
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
100 10 1 0.1
Diámetro de Partículas (mm)
Agregado Grueso ASTM C33 - HUSO 5 L. Inferior
ASTM C33 - HUSO 5 L. Superior Agregado Fino
ACI 506 L. Inferior ACI 506 L. Superior
Figura 11. Granulometría del agregado fino y grueso
Elaboración propia
5.3.1.1.3 Contenido de humedad y absorción de humedad

El ensayo de contenido de humedad del agregado fino y grueso se realizó usando la norma
ASTM C566. Los ensayos se realizaron utilizando 3 muestras para cada agregado siendo el
promedio el contenido de humedad especificado en la tabla 17.
La absorción y peso específico del agregado fino y grueso se determinó utilizando las
normas ASTM C128 y ASTM C127 respectivamente.
En el agregado grueso, se tomó una muestra y se saturo con agua durante 24 horas.
Utilizando la muestra saturada, se seca el exceso de humedad superficial y se procede a
pesar. Seguidamente, la muestra pesada se coloca en una canastilla para calcular su peso
sumergido. Después, la muestra se coloca en el horno para su secado durante 24 horas. Con
los datos obtenidos se determinan los valores de absorción y peso específico especificados
en la tabla 17.
60
En el agregado fino, se tomó una muestra y se saturo con agua durante 24 horas. Usando la
muestra saturada y normal, se realizó una combinación hasta que mantenga una
consistencia adecuada. Para el ensayo se toma una muestra de 500 gr. y se procede a
rellenar una fiola con su peso y volumen conocidos. Con la muestra dentro de la fiola, se
llena de agua destilada hasta alcanzar el volumen conocido. Después se quitan las burbujas
que puedan encontrarse y se pesa el conjunto para hallar la cantidad de agua.
Seguidamente, se vierte todo el contenido de la fiola a un recipiente con peso conocido y
se deja secar en el horno por 24 horas para hallar el peso seco. Con los datos obtenidos, se
halla la absorción y peso específico de la arena especificados en la tabla 17.
Tabla 17
Contenido de humedad, absorción de humedad y peso específico de los agregados fino y

grueso
Contenido de Absorción de Peso específico

Agregado
humedad (%) humedad (%) (gr/cm3)
Fino 1.04 1.34 2.61
Grueso 0.17 0.90 2.69
Elaboración propia
5.4 Formulación de diseño de mezclas

El cálculo de las proporciones de materiales se basa en las especificaciones dispuestas por
el proyecto. En la presente investigación, se evalúa el uso de tres diseños de mezcla que
cumplan y garanticen el mejor diseño de mezcla para las condiciones requeridas.
61
5.4.1 Especificaciones del proyecto
La mezcla de concreto con fibras de acero se usara para la construcción de la carpeta de
rodadura de un pavimento rígido en la ciudad de Chuquibambilla de la provincia de Grau-
Apurímac-Perú. El asentamiento para el colocado de la mezcla de concreto debe estar entre
3”-4”. Debido al clima frio de la zona, se requiere una durabilidad adecuada por lo cual se
solicita un contenido de aire aproximado de 3% para condiciones de exposición leves 39. El
concreto en estado endurecido para la edad de 28 días deberá tener resistencia a la
compresión de 280 kg/cm2, resistencia a tracción de 35 kg/cm2 y módulo de rotura de 45
kg/cm2.
5.5 Fase 1: Diseño de mezclas preliminares de concreto

En esta primera fase se determinaran los primeros diseños de mezcla y sus proporciones de
agregados.
39
Cfr. ACI 1991: 8-9
62
5.5.1 Determinación del protocolo de mezclado
El protocolo de mezclado se determinó a partir de la preparación de diferentes mezclas de
concreto hasta obtener los tiempos de mezclado adecuados para el caso de aplicación y se
muestra en la tabla 18.
Tabla 18
Protocolo de mezclado
SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO

DE MEZCLADO ACUMULADO
MEZCLADO (min) (min)
Agregado fino (%) 0.5
Agregado grueso (%) 0.5
Agua (60%) + Aditivo incorporador de aire (100%) 0.5
T=0
Cemento Tipo-IP 0.5
T = 0.5
Aditivo superplastificante (100%) + Agua (20%) 1.0
T = 1.5
Aditivo plastificante-retardante (100%) + Agua (20%) 1.0
T = 2.5
Mezclado de ingredientes 3.0
T = 5.5
Fibras de acero (100%) 1.0
T = 6.5
Reposo de mezcla 2.0
T = 8.5
Mezclado final 2
T = 10.5
Descarga del concreto 0.5
T = 11.0
Elaboración propia
63
5.5.2 Determinación del diseño de mezcla
A partir de los diseños de mezcla en el capítulo 4.4., se determina el/los diseño(s) de
mezcla que se acomoden a las necesidades y condiciones requeridas.
5.5.2.1 Método por Curva de concreto Bombeable

La incidencia de agregados será de 64% de agregado fino y 36% de agregado grueso los
cuales permiten la aproximación de la granulometría global a los parámetros establecidos
los cuales se muestran en la tabla 19. Además, se puede apreciar la aproximación de la
granulometría global y la curva de Bolomey en la figura 12.
64
Tabla 19
Granulometría global para concreto bombeable
Pesos (gr) % Retenido % peso ACI-304.2R-91
Arena Piedra Global que C.B. C.B.

Arena Piedra
64% 36% Parcial Acumul. pasa %MIN %MAX
2" 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
1 1/2" 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00
1" 0.0 902.2 0.00 5.22 5.22 5.22 94.78 100.00 100.00
3/4" 0.0 3122.6 0.00 18.06 18.06 23.28 76.72 79.80 88.40
1/2" 0.0 1941.8 0.00 11.23 11.23 34.51 65.49 63.60 74.80
3/8" 17.0 228.3 0.41 1.32 1.73 36.25 63.75 55.40 69.80
No 4 183.5 25.5 4.45 0.15 4.60 40.85 59.15 40.10 58.70
No 8 778.0 0.0 18.89 0.00 18.89 59.74 40.26 28.10 46.30
No 16 749.8 0.0 18.21 0.00 18.21 77.95 22.05 18.20 35.10
No 30 497.6 0.0 12.08 0.00 12.08 90.03 9.97 12.40 25.60
No 50 222.1 0.0 5.39 0.00 5.39 95.42 4.58 7.00 14.90
No 100 80.9 0.0 1.96 0.00 1.96 97.38 2.62 3.30 8.30
No 200 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 97.38 2.62 0.00 0.00
fondo 107.0 3.2 2.60 0.02 2.62 100.00 0.00 0.00 0.00
65
100
90
80
70
60
Granulometría
50 Global
40
30
20
Limites del
10 ACI 304.R
0
100 10 1 0.1 0.01
Figura 12. Granulometría Global y límites para concreto bombeable
Elaboración propia
5.5.2.2 Método de Fuller

La incidencia de agregados para este método es de 38% de agregado fino y 62% de
agregado grueso la cual se puede ver en la tabla 20. Además, la curva de Fuller y
granulometría global se muestra en la figura 13.
66
Tabla 20
Granulometría global para método de Fuller
Pesos (gr) % Retenido % peso
Arena Piedra Global que

Arena Piedra
38% 62% Parcial Acumul. pasa
2" 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 0.0 902.2 0.00 8.99 8.99 8.99 91.01
3/4" 0.0 3122.6 0.00 31.11 31.11 40.10 59.90
1/2" 0.0 1941.8 0.00 19.34 19.34 59.44 40.56
3/8" 17.0 228.3 0.25 2.27 2.52 61.96 38.04
No 4 183.5 25.5 2.64 0.25 2.90 64.86 35.14
No 8 778.0 0.0 11.22 0.00 11.22 76.07 23.93
No 16 749.8 0.0 10.81 0.00 10.81 86.88 13.12
No 30 497.6 0.0 7.17 0.00 7.17 94.06 5.94
No 50 222.1 0.0 3.20 0.00 3.20 97.26 2.74
No 100 80.9 0.0 1.17 0.00 1.17 98.43 1.57
No 200 0.0 0.0 0.00 0.00 0.00 98.43 1.57
fondo 107.0 3.2 1.54 0.03 1.57 100.00 0.00
Elaboración propia
67
Gráfico 1: Curva de Fuller y Granulometría global
100
90
80
70
Curva de Fuller
60
50
Granulometría
40 Global
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Se consideran 12 diseños de mezcla para el contenido de cemento y relación a/c de 360 kg

con a/c de 0.50, 380 kg con a/c de 0.45 y 400 kg con a/c de 0.40 siendo 4 mezclas para
cada uno. Entre las cuatro mezclas se considera una mezcla de control sin fibras de acero y
otras tres con diferentes dosificaciones de fibras.
5.5.3 Dosis de aditivos

A partir de las especificaciones técnicas del fabricante, el aditivo reductor de agua fue
probado en un rango de dosis 0.70% a 2.80% superior a lo especificado de 1.40%. El
retardante se probó en dosis entre 0.30% a 1.40% superior al 0.70% especificado. El
incorporador de aire se probó de acuerdo a la dosis recomendada de 0.015% a 0.12%. Los
aditivos se probaron inicialmente solos para determinar los límites de dosificación que no
produzcan problemas en la mezcla de concreto. Asimismo se definió la secuencia de
adición para maximizar la sinergia de los aditivos en el concreto.
68
5.5.4 Dosis de fibras
La dosificación de las fibras de acero se depende de las propiedades que se desean
modificar. Para el caso de estudio se utilizaron las dosificaciones de 20, 25 y 30 kg/m3.
5.5.5 Preparación de mezclas preliminares de concreto

A partir de los diseños de mezcla y las dosis de aditivos y fibras de acero, se realizan las
mezclas preliminares de concreto.
El diseño de mezcla a utilizar es para concreto bombeable debido al tamaño de los

agregados. Este diseño se utilizó ya que la mezcla de Fuller resulto en una mezcla seca y
pedregosa como se ve en la imagen 8. En la imagen se aprecia la briqueta hecha a partir de
la mezcla de Fuller la cual se caracteriza por el exceso de vacíos producto de la gran
cantidad de agregado grueso como se aprecia en la figura 13.
Figura 13. Muestra para diseño de mezcla por Fuller
Elaboración propia
El diseño de mezcla para concreto bombeable considera una proporción de agregados

AF/AG de 64/36. Para la esta relación de agregados, las mezclas realizadas fueron más
uniformes para las distintas relaciones de a/c.
Para determinar la dosificación de aditivos se comenzó utilizando las dosificaciones

recomendadas por el fabricante para las mezclas con alto contenido de fibra y baja relación
a/c. Utilizando estas mezclas de control, se determinaron las posibles dosificaciones que
69
resultaron en la proporción de materiales de la tabla 23. A partir de las dosificaciones
preliminares, se realizaron las pruebas y ensayos requeridos con el fin de determinar las
propiedades en estado fresco y endurecido. Utilizando las propiedades de las mezclas, se
procede a la siguiente fase donde se corrigen los diseños para que cumplan con las
especificaciones requeridas.
5.6 Fase 2: Elaboración de mezclas propuestas según exigencias técnicas

En esta fase, se realizaran las mezclas de concreto con el fin de corregir los diseños
preliminares para que cumplan con las exigencias técnicas.
5.6.1 Preparación de diseño de mezcla

A partir de las dosificaciones de mezcla preliminares de la tabla 21 y las propiedades de las
mismas, se procede a corregir los diseños de mezcla. Las mezclas de concreto preliminares
se corrigieron primero en la cantidad de agregados debido a la presencia de mucha arena.
La relación final se corrigió en 62% de arena y 38% de piedra. Con esta nueva relación, se
procedió a calcular las dosificaciones de aditivos para alcanzar las especificaciones de
asentamiento y contenido de aire. Las mezclas definitivas se detallan en la tabla 22.
70
Tabla 21
Proporción de materiales para las mezclas de concreto preliminares
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Materiales
a/c 0.50 0.50 0.50 0.50 0.45 0.45 0.45 0.45 0.40 0.40 0.40 0.40
Cemento IP (kg) 360 360 360 360 380 380 380 380 400 400 400 400
Relación AF/AG 64/36
% aire 2-3
Súper plastificante
0.70 1.00 1.10 1.20 0.80 1.10 1.20 1.30 0.90 1.20 1.30 1.40
(% peso cmto)
Incorporador de aire
0.065 0.045 0.030 0.010 0.070 0.045 0.045 0.020 0.080 0.060 0.065 0.040
(% peso cmto)
Plastificante retardante
0.30 0.40 0.45 0.50 0.40 0.50 0.55 0.60 0.50 0.60 0.65 0.70
(% peso cmto)
Fibra de acero (kg) - 20 25 30 - 20 25 30 - 20 25 30
71
Tabla 22
Proporción de materiales para las mezclas de concreto definitivas
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Materiales
a/c 0.50 0.50 0.50 0.50 0.45 0.45 0.45 0.45 0.40 0.40 0.40 0.40
Cemento IP (kg) 360 360 360 360 380 380 380 380 400 400 400 400
Relación AF/AG 62/38
% aire 2-3
0.80 1.00 1.00 1.10 1.00 1.20 1.35 1.40 1.30 1.50 1.60 1.80
(% peso cmto)
0.085 0.080 0.070 0.055 0.085 0.070 0.065 0.055 0.085 0.075 0.065 0.065
(% peso cmto)
0.50 0.60 0.60 0.65 0.55 0.70 0.70 0.80 0.65 0.70 0.80 0.90
(% peso cmto)
Fibra de acero (kg) - 20 25 30 - 20 25 30 - 20 25 30
72
5.6.2 Elección de diseño optimo
El diseño de mezcla óptimo se determina por medio de puntajes que varían de acuerdo a
las propiedades y especificaciones. La tabla 23 muestra los puntajes para las distintas
mezclas de concreto donde las mezclas 6 y 7 obtuvieron los mayores valores para las
mezclas de concreto reforzado con fibras. Por lo tanto, se escogerán dichas mezclas para la
validación y caracterización.
Para determinar los puntajes para la ponderación, se consideraron las especificaciones

requeridas para el concreto.
73
Tabla 23
Puntajes para los diseños óptimos de mezcla
Perdida de Contenido
Posición Mezcla Asentamiento Compresión Tracción Flexión Precio Espesor Total
Asentamiento de aire
1 M9-AC:0.40 100% 100% 80% 100% 100% 100% 95% 80% 94%
2 M6-A20-AC:0.45 100% 100% 100% 100% 100% 100% 50% 90% 93%
3 M7-A25-AC:0.45 100% 100% 100% 100% 100% 100% 35% 90% 91%
4 M10-A20-AC:0.40 100% 100% 90% 100% 100% 100% 35% 90% 89%
5 M8-A30-AC:0.45 100% 100% 90% 100% 100% 100% 25% 90% 88%
6 M5-AC:0.45 100% 100% 80% 100% 75% 50% 100% 70% 84%
7 M11-A25-AC:0.40 100% 50% 100% 100% 100% 100% 25% 100% 84%
8 M3-A25-AC:0.50 100% 100% 90% 100% 75% 75% 50% 70% 83%
9 M1-AC:0.50 100% 100% 80% 100% 50% 25% 100% 50% 76%
10 M12-A30-AC:0.40 0% 100% 90% 100% 100% 100% 5% 100% 74%
11 M2-A20-AC:0.50 100% 50% 80% 100% 75% 50% 65% 70% 74%
12 M4-A30-AC:0.50 100% 0% 90% 100% 75% 75% 35% 80% 69%

Elaboración propia
74
5.7 Fase 3: Validación y caracterización completa de diseños óptimos
Esta fase se refiere a la verificación de las propiedades de los concretos óptimos para
determinar su viabilidad en obra.
5.7.1 Mezclas de concreto a validar

Las mezclas de concreto a validar serán las mezclas 6 y 7 mostrándose la proporción de
materiales a utilizar en la tabla 24 y los resultados de los ensayos respectivos en la tabla 25.
Tabla 24
Proporción de materiales para las mezclas de concreto a validar
Materiales M6-A20-AC:0.45 M7-A25-AC:0.45
a/c 0.45 0.45
Cemento (kg) 380 380
%Arena 62 62
%Piedra 38 38
1.40 1.40
(% de peso del cemento)
0.08 0.09
0.800 0.900
Fibra de acero (kg) 20 25
Elaboración propia
75
Tabla 25
Propiedades de las mezclas de concreto validadas
Mezclas
Ensayos
M6-A20-AC:0.45 M7-A25-AC:0.45
0 min 4 1/2 4
30 min 4 3 1/2
Asentamiento (plg) Tiempo
60 min 3 2
90 min 2 1 1/2
Perdida de asentamiento 60 min 1 1/2 2

Tiempo
(plg/h) 90 min 1 2/3 1 2/3
0 min 20.8 20.6
Temperatura del concreto 30 min 21.3 21.0

Tiempo
(°C) 60 min 21.9 21.8
90 min 22.6 22.3
60 min 1.1 1.2
Gradiente de T (°C/h) Tiempo
90 min 1.2 1.1
Contenido de aire (%) 3.1 3.1
Peso Unitario (kg/m3) 2216 2224
7 Días 271 274
Compresión (kg/cm2)
28 Días 380 384
7 Días 26.5 27.8
Tracción (kg/cm2)
28 Días 36.0 37.5
7 Días 32.8 35.9
Módulo de rotura (kg/cm2)
28 Días 46.4 48.9
Elaboración propia
5.7.2 Verificación de propiedades de las nuevas mezclas de concreto

Para los nuevos concretos se cambiaron los aditivos utilizados previamente reemplazando
los por los aditivos de la Marca BASF. Utilizando los nuevos materiales, se procedió a
preparar las nuevas mezclas de concreto hasta determinar las proporciones adecuadas las
76
cuales se observan en la tabla 26 y se realizaron los ensayos pertinentes cuyos resultados se
muestran en la tabla 27.
Tabla 26
Proporción de materiales para las mezclas de concreto optimas caracterizadas
Materiales M6-A20-AC:0.45 M7-A25-AC:0.45

a/c 0.45 0.45
Cemento (kg) 380 380
%Arena 62
%Piedra 38
0.30 0.40
(% peso cmto.)
0.45 0.50
(% peso cmto.)
0.050 0.055
(% peso cmto.)
Fibra de acero (kg) 20 25
Elaboración propia
77
Tabla 27
Propiedades de las mezclas de concreto caracterizadas
Mezclas
Ensayos
M6-A20-AC:0.45 M7-A25-AC:0.45
0 min 5 4 1/2
30 min 4 3 1/2
Asentamiento (plg) Tiempo
60 min 3 1/2 3
90 min 2 1 1/2
Perdida de 60 min 1 1/2 1 1/2
Tiempo
asentamiento (plg/h) 90 min 2 2
0 min 22.5 22.8
Temperatura 30 min 23.4 23.6
Tiempo
del concreto (°C) 60 min 23.9 24.2
90 min 24.6 25.0
Gradiente 60 min 1.4 1.4
Tiempo
de T (°C/h) 90 min 1.4 1.5
Contenido de aire (%) 3.2 3.1
Peso Unitario (kg/m3) 2198 2216
7 Días 274 275
28 Días 380 382
7 Días 26.3 27.5
Tracción (kg/cm2)
28 Días 35.3 36.7
7 Días 32.7 35.3
28 Días 46.7 49.3
Elaboración propia
78
5.8 Fase 4: Comparación a escala industrial del concreto reforzado con fibras de acero
5.8.1 Caso de comparación
La comparación se realizó con un proyecto de construcción de pavimentos con el nombre:
“INSTALACIÓN DE PISTAS, VEREDAS, MUROS DE CONTENCIÓN,

EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES Y ÁREAS VERDES DE LOS BARRIOS
HORCCOPATA, TAHUARAY, HUALLPACANCHA Y PAMPACALLE DE LA
CIUDAD DE CHUQUIBAMBILLA, PROVINCIA DE GRAU – APURÍMAC”
Se realizó la construcción de un tramo de pista usando el concreto reforzado con fibras de

acero bajo los estándares, regulaciones y solicitudes de los responsables del proyecto.
5.8.2 Especificaciones técnicas del proyecto

Las especificaciones iniciales del proyecto son para la construcción de un pavimento de
concreto armado de 30 centímetros de espesor. El concreto a utilizar requirió una
resistencia a la compresión de 280 kg/cm2.
Las especificaciones se muestran en la siguiente lista:
 Espesor de pavimento rígido 0.30 m

 Espesor de Sub Base 0.30 m
 Velocidad directriz 20 km/h
 Superficie de Rodadura Losa de concreto
 Bombeo de tramos tangente 2%
 Veredas en ambas márgenes 1.20 m
 Ejecución de sardineles Longitud variable
 Habilitación del sistema de Aguas Pluviales
79
5.8.3 Vaciado de pavimento a escala natural usando concreto reforzado
Utilizando el concreto con 30 kg de fibra por m3 con una resistencia a la compresión y
flexión de 280 kg/cm2 y 45 kg/cm2 para la edad de 28 días, se construyó el pavimento de
concreto bajo la supervisión de la constructora.
5.8.3.1 Proceso constructivo del pavimento

El proceso de producción del concreto en obra se realizó con la ayuda de los carmix. El
proceso seguido en obra se realizó de la siguiente forma. Primero, se procedió a calcular la
dosificación de los materiales para cada carmix y también a la verificación de las
temperaturas de los agregados y del agua. En el caso de la arena y piedra, se utilizó la pala
del carmix para tomar el peso adecuado.
La dosificación de los aditivos y la fibra de acero requirieron de una previa medición con
el fin de obtener la cantidad adecuada de los mismos. Usando un protocolo de mezclado, se
realizó el mezclado del concreto. El proceso se desarrolló en un lugar acondicionado para
los carmix con el fin de tener una mejor maniobrabilidad.
Debido a las condiciones ambientales, los tiempos de vaciado de concreto se realizaron en

horarios de clima templado (8am – 3pm) para evitar problemas de congelamiento de agua
de la masa de concreto o el retraso en el fraguado. Gracias a su buena trabajabilidad, el
concreto se colocó fácilmente en los encofrados del pavimento sin requerir mucho vibrado.
Sin embargo, debido a las fibras de acero, se tuvo un cuidado especial en las esquinas de
los elementos, ya que las fibras tenían una tendencia a acomodarse en las esquinas de los
encofrados generando un mal acabado después de desencofrar.
El proceso de curado es vital en las zonas con climas fríos, ya que podría generar múltiples
micro fisuras o fisuras en el concreto, además de afectar el desarrollo de la resistencia.
Debido a ello, después del acabado del concreto, se da un breve periodo de tiempo para
que el concreto desarrolle una consistencia rígida en la superficie libre. Esto se hizo con el
fin de que no se dañar la superficie después de cubrirla con plásticos. La superficie se
cubrió con plásticos con la finalidad de aislar al concreto de la intemperie y este se
mantenga a una temperatura adecuada.
Finalmente, se realizó el corte de las juntas después de 12 a 24 horas de fraguado, ya que el

concreto se vacío en tramos continuos.
La figura 14 muestra los distintos pasos a realizar para el vaciado de una losa de concreto.
80
Figura 14. Vaciado del pavimento con el concreto reforzado con fibras de acero
Elaboración propia
5.8.3.2 Control de calidad del concreto vaciado en el pavimento

En el proyecto de aplicación, el mezclado del concreto se realizó en carmix de 3.5 m3 de
capacidad. Sin embargo, debido al proceso constructivo, solo se consideró 2.8 m 3 de la
capacidad total.
El muestreo se realizó siguiendo las especificaciones de las normas ASTM C 31, ASTM
C172 y la norma E.060 del RNE. En dichas normas se menciona el proceso de la toma de
muestras para la elaboración y curado de los especímenes. Además, menciona la cantidad
mínima de probetas a elaborar para un determinado volumen de concreto. La norma
utilizada para el muestreo fue la E.060 la cual menciona la extracción mínima de un testigo
por cada 50 m3 de concreto colocado o 300 m2 de pavimentos o losas. Por lo tanto, para
tener un mejor control sobre el concreto, se extrajeron un par de especímenes totalizando
en 20 pares de muestras para la edad de 28 días. Debido a problemas con el proceso de
muestreo y mala manipulación de las muestras en la producción, curado y traslado, se
mantuvieron 15 pares de muestras en buenas condiciones.
Las muestras obtenidas se utilizaron para determinar la resistencia a compresión del

concreto en un laboratorio de materiales en la ciudad del Cusco. Debido a ello, las
muestras se tuvieron que transportar vía terrestre desde la zona del proyecto.
81
6 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
6.1 Introducción
En este capítulo se presentarán los resultados de los ensayos realizados a las diferentes
mezclas de concreto para cada fase y se revisaran los datos obtenidos para verificar si
cumplen con las especificaciones requeridas.
6.2 Resumen de los ensayos

6.2.1 Ensayos Preliminares
Los ensayos preliminares se realizaron sobre las mezclas de concretos preliminares y se
determinaron las propiedades en estado fresco y endurecido. Los resultados de los ensayos
preliminares se muestran en la tabla 28.
6.2.2 Ensayos definitivos

Los ensayos definitivos se realizaron sobre las mezclas de concreto definitivas y se
determinaron las propiedades en estado fresco y endurecido. Los resultados de los ensayos
definitivos se muestran en la tabla 29.
82
Tabla 28
Resumen de ensayos preliminares
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Mezclas
Propiedades en Estado Fresco

0 min 4 3 3/4 4 1/2 4 3 1/2 3 2 2 2 1/2 1 1/2 1 1/2 1
30 min 3 2 1/2 3 2 1/2 2 1/2 2 1/4 1 0 1 1/2 1 1/2 1/2
Asentamiento (plg)
60 min 2 1/2 2 1 1/2 1 2 1 1/2 0 0 1/2 1/2 0 0
90 min 1 1 1/2 1 1 1 0 0
Perdida de asentamiento 60 min 1 1/2 1 3/4 3 3 1 1/2 1 1/2 2 2 2 1 1 1/2 1
(plg/h) 90 min 2 1 1/2 2 1/3 1 2/3 1 1/3 1 2/3 1
0 min 25.4 25.7 25.7 25.3 25.0 26.0 24.0 24.7 26.5 25.3 24.6 26.5
Temperatura del concreto 30 min 26.6 26.5 26.1 26.3 25.7 27.3 25.4 26.0 27.2 26.0 25.0 27.5
(°C) 60 min 27.3 27.8 27.0 27.4 26.8 28.4 25.9 27.4 28.0 26.5 26.5 28.2
90 min 28.0 28.4 27.8 27.2 29.0 28.6 27.0
60 min 1.9 2.1 1.3 2.1 1.8 2.4 1.9 2.7 1.5 1.2 1.9 1.7
Gradiente de T (°C/h)
90 min 1.7 1.8 1.4 1.5 2.0 1.4 1.1
Contenido de aire (%) 2.8 2.5 2.3 2.0 2.9 2.5 2.6 2.2 3.1 2.8 3.0 2.6
83
Peso Unitario (kg/m3) 2250 2272 2273 2286 2262 2280 2261 2262 2274 2276 2254 2271
Propiedades en Estado Endurecido
7 Días 223 226 228 228 265 267 269 271 314 317 318 321
28 Días 315 317 320 321 372 376 375 382 440 442 446 448
7 Días 19.6 20.6 21.5 22.3 23.5 24.6 25.6 27.0 28.7 30.3 31.0 33.4
Tracción (kg/cm2)
28 Días 27.4 28.6 29.7 31.7 32.5 34.0 34.9 38.0 39.3 41.5 43.0 46.6
7 Días 23.9 27.8 30.5 31.6 26.7 31.2 32.8 35.7 31.1 35.8 39.9 41.3
28 Días 33.1 38.0 42.7 42.5 38.1 44.3 47.3 50.3 44.4 51.2 56.6 59.5
Elaboración propia
84
Tabla 29
Resumen de ensayos definitivos
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M9-AC:0.40
Mezclas
Propiedades en Estado Fresco

0 min 5 5 4 1/2 4 4 1/2 3 1/2 3 2 1/2 4 3 1/2 3 2
30 min 4 1/2 3 1/2 3 3 3 1/2 3 1 1/2 1 1/2 3 2 1 1/2 1
Asentamiento (plg)
60 min 3 1/2 2 1/2 2 1 3 2 1 1/2 2 1/2 1 1/2 1/2 1/2
90 min 3 2 1 1/2 - 2 1 1/2 - - 2 1 - -
60 min 1 1/2 2 1/2 2 1/2 3 1 1/2 1 1/2 2 2 1 1/2 2 2 1/2 1 1/2
Perdida de asentamiento (plg/h)
90 min 1 1/3 2 2 1 2/3 1 1/3 1 1/3 1 2/3
0 min 26.7 27.0 26.2 25.1 26.3 27.0 25.8 26.2 27.5 25.9 26.1 27.4
30 min 27.4 27.5 26.5 25.9 26.9 28.1 26.7 26.9 28.0 26.3 26.5 28.2
Temperatura del concreto (°C)
60 min 28.0 28.8 26.7 26.7 27.7 28.9 26.8 27.4 28.7 26.8 27.3 28.7
90 min 28.5 29.6 27.0 - 28.0 29.3 - - 29.0 27.1 - -
60 min 1.3 1.8 0.5 1.6 1.4 1.9 1.0 1.2 1.2 0.9 1.2 1.3
Gradiente de T (°C/h)
90 min 1.2 1.7 0.5 1.1 1.5 1.0 0.8
Contenido de aire (%) 3.2 3.2 3.1 2.9 3.2 3.0 3.0 2.9 3.2 3.1 3.0 3.1
85
Peso Unitario (kg/m3) 2220 2257 2243 2256 2267 2285 2266 2267 2279 2281 2259 2246
Propiedades en Estado Endurecido
7 Días 244 246 247 249 270 273 274 278 318 322 323 326
28 Días 339 343 345 347 375 379 382 385 435 440 442 446
7 Días 20.6 21.7 22.3 24.0 25.0 26.5 27.4 28.9 29.4 31.4 32.4 34.8
Tracción (kg/cm2)
28 Días 29.1 30.4 31.4 33.4 34.2 36.0 36.8 40.0 41.3 43.5 44.9 48.4
7 Días 24.1 27.8 31.2 32.6 28.1 32.8 36.0 37.1 32.1 38.0 40.6 44.4
28 Días 33.4 38.5 42.1 44.3 39.0 46.0 49.4 51.1 45.2 52.8 56.6 61.2
Elaboración propia
86
6.3 Fase 1: Ensayos Preliminares
6.3.1 Asentamiento
El asentamiento de las mezclas preliminares y su variación en el tiempo se presentan en la
figura 15, los cuales fueron medidos en los intervalos de 0, 30, 60 y 90 minutos para
determinar la perdida de asentamiento por hora. De los resultados obtenidos que las
mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron un asentamiento inicial promedio de 4”, con
una pérdida promedio de 2 ¼” aproximadamente. Asimismo, las mezclas con relación a/c
= 0.45, mostraron un asentamiento inicial promedio de 2 1/2” con una pérdida de
asentamiento de 1 3/4". Las mezclas M5 sin contenido de fibras y M6 con 20 kg/m3 de
fibra tuvieron asentamientos de 3 ½” y 3” respectivamente. Las mezclas M1 a M6
cumplieron con la especificación técnica requerida (asentamiento mayor a 3”).
A partir de los resultados obtenidos, se ajustaron las dosis de los aditivos para obtener el
asentamiento inicial y la perdida de asentamiento por hora que permita cumplir con las
especificaciones requeridas.
87
5
a/c = 0.40
4 1/2 a/c = 0.45
a/c = 0.50
4
Asentamiento (plg)
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
1
1/2
0
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Tiempo (min)
M1 M2 A20 M3 A25 M4 A30

M5 M6 A20 M7 A25 M8 A30
M9 M10 A20 M11 A25 M12 A30
Figura 15. Asentamiento de las mezclas de concreto - fase preliminar
Elaboración propia
6.3.2 Temperatura
En relación a la temperatura de concreto las mismas fluctuaron entre 24 y 27 °C con una
temperatura promedio de 25 °C. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 16.
88
30 a/c = 0.50 a/c = 0.45 a/c = 0.40
29
28
Temperatura (°C)
27
26
25
24
23
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Tiempo (min)
M1 M2 A20 M3 A25 M4 A30

M5 M6 A20 M7 A25 M8 A30
M9 M10 A20 M11 A25 M12 A30
Figura 16. Temperatura de las mezclas de concreto – fase preliminar
Elaboración propia
89
6.3.3 Contenido de aire
En relación al contenido de aire del concreto, los valores fluctuaron entre 2.0 y 3.1 % al ser
requerido de 3% para una exposición leve. Los resultados obtenidos para el contenido de
aire se muestran en la figura 17.
M12-A30
M11-A25
a/c = 0.40
M10-A20
M9
M8-A30
Mezcla
M7-A25 a/c = 0.45
M6-A20
M5
M4-A30
M3-A25 a/c = 0.50
M2-A20
M1
1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25

Contenido de aire (%)
Figura 17. Contenido de aire de las mezclas de concreto – fase preliminar
Elaboración propia
6.3.4 Peso Unitario

En relación al peso unitario del concreto, los valores fluctuaron entre 2250 y 2290 kg. Los
resultados obtenidos se muestran la figura 18.
90
M12-A30
M11-A25
M10-A20 a/c = 0.40
M9
M8-A30
Mezcla
M7-A25
a/c = 0.45
M6-A20
M5
M4-A30
M3-A25
a/c = 0.50
M2-A20
M1
2,245 2,250 2,255 2,260 2,265 2,270 2,275 2,280 2,285 2,290
Peso Unitario (kg/m3)
Figura 18. Peso unitario de las mezclas de concreto - fase preliminar
Elaboración propia
6.3.5 Resistencia a compresión

Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión a 7 y 28 días para las mezclas de
concretos preliminares se muestran en la figura 19. En relación a los concretos con edad de
28 días, los que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una resistencia entre 315 y 325
kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (320 kg/cm2). Los concretos con relación a/c =
0.45 dieron una resistencia entre 370 y 385 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (360
kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una resistencia entre 440 y 450
kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (420 kg/cm2).
Para la edad de 7 días, los concretos que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una
resistencia entre 220 y 230 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (225 kg/cm2). Los
concretos con relación a/c = 0.45 dieron una resistencia entre 265 y 270 kg/cm2 acorde a su
91
resistencia equivalente (255 kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una
resistencia entre 310 y 320 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (295 kg/cm2).
En resumen los resultados con fibra y sin fibra se muestran equivalentes.
500
a/c = 0.40
450 a/c = 0.45
a/c = 0.50
400
350
kg/cm2
300
250
200
150
M1
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M5
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M9
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días
Figura 19. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase
preliminar
Elaboración propia
6.3.6 Resistencia a tracción

Los resultados de los ensayos de resistencia a tracción a las edades de 7 y 28 días para las
mezclas de concretos preliminares se muestran en la figura 20.
Para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se obtuvo un valor de 27.4 kg/cm2.
Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron
respectivamente, 28.6, 29.7 y 31.7 kg/cm2 de resistencia. Para el concreto con relación a/c
= 0.45 sin fibras, se obtuvo un valor de 35.5 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de
92
acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron respectivamente, 34, 34.9 y 38 kg/cm2 de
resistencia. Para el concreto con relación a/c = 0.40 sin fibras, se obtuvo un valor de 39.3
kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se obtuvieron
respectivamente, 41.5, 43 y 46.6 kg/cm2 de resistencia.
Cabe mencionar que la adición de fibras ha ocasionado un incremento de la resistencia a

tracción entre 4 y 19 % respecto al diseño sin fibra.
50
a/c = 0.40
a/c = 0.45
45
a/c = 0.50
40
35
kg/cm2
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días
Figura 20. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase preliminar
Elaboración propia
93
6.3.7 Resistencia a flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a flexión a las edades de 7 y 28 días para las
mezclas de concreto preliminares se muestran en la figura 21.
Respecto a los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se
obtuvo un valor de 33.1 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de
20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 36.2, 40.7 y 42.5 kg/cm 2 de resistencia.
Continuando con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.45 sin
fibras, se obtuvo u valor de 36.6 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en
dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 40.6, 43.4 y 48.4 kg/cm2 de
resistencia. Concluyendo con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c =
0.40 sin fibras, se obtuvo u valor de 43.3 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de
acero en dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 47.6, 52.7 y 58 kg/cm 2 de
resistencia. El incremento del M.R. vario entre 14 y 34% respecto al concreto sin fibras.
65
a/c = 0.40
60
a/c = 0.45
55 a/c = 0.50
50
45
kg/cm2
40
35
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días
Figura 21. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase preliminar
Elaboración propia
94
6.4 Fase 2: Ensayos Definitivos
6.4.1 Asentamiento
El asentamiento de las mezclas definitivas y su variación en el tiempo se presentan en la
figura 22, los cuales fueron medidos en los intervalos de 0, 30, 60 y 90 minutos para
determinar la perdida de asentamiento por hora.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron un
asentamiento inicial promedio de 4 3/4”, con una pérdida promedio de 2 ½”
aproximadamente. Asimismo, las mezclas con relación a/c = 0.45, mostraron un
asentamiento inicial promedio de 3 1/2” con una pérdida de asentamiento de 1 3/4"
aproximadamente. Además, las mezclas con relación a/c = 0.40, mostraron un
asentamiento inicial promedio de 3” con una pérdida de asentamiento de 2"
aproximadamente.
De acuerdo a las especificaciones técnicas (asentamiento mayor a 3”), todas las mezclas
con y sin fibras cumplieron la condición a excepción de la mezcla 12 con 30 kg de fibras
que tuvo un asentamiento de 2” al inicio. A pesar del cumplimiento de las mezclas 1 al 11,
la mezcla de concreto se debió de transportar desde la zona de producción hasta el
proyecto. Por lo tanto, se requiere un concreto trabajable para los tiempos 30 y 60 minutos.
Las mezclas que cumplen las condiciones requeridas son la 1, 2, 3, 5, 6 y 9 las cuales
presentan asentamientos de superiores a 2” para los 60 minutos.
En resumen, las mezclas que se encuentren dentro de los límites (>2”) entre los tiempos de
30 y 60 minutos son adecuadas para el proyecto. Cabe mencionar el uso de aditivos
reductores de agua que mejoraron la fluidez de las mezclas de concreto.
95
6
a/c = 0.50 a/c = 0.45 a/c = 0.40
5
Asentamiento (plg)
0
0 30 60 90 0 30 60 90 0 30 60 90
Tiempo (min)
M1 M2 - A20 M3 - A25 M4 - A30

M5 M6 - A20 M7 - A25 M8 - A30
M9 M10 - A20 M11 - A25 M12 - A30
Figura 22. Asentamiento de las mezclas de concreto - fase definitiva
Elaboración propia
6.4.2 Asentamiento vs Temperatura vs Porcentaje de aire

La figura 23 muestra los resultados del asentamiento, temperatura y porcentaje de aire de
las mezclas de concreto definitivas. El asentamiento y la temperatura fueron medidos en
los intervalos de 0, 30, 60 y 90.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron una reducción
en el asentamiento a medida que se incrementó la dosis de fibras de acero. Asimismo, el
contenido de aire para la mezcla sin fibras fue de 3.2 %. Para los concretos con
dosificaciones de 20, 25 y 30 kg de fibras se obtuvieron los valores de 3.2, 3.1 y 2.9 %
respectivamente.
96
En caso de las mezclas con relación a/c = 0.45, el asentamiento se vio influenciado por el
uso de los aditivos y las fibras lo cual resulta en una reducción a medida que incrementa el
contenido de fibras. Asimismo, el contenido de aire para la mezcla sin fibras fue de 3.2%.
Para los concretos con dosificaciones de 20, 25 y 30 kg de fibras se obtuvieron los valores
de 3, 3 y 2.9 % respectivamente.
Para las mezclas con relación a/c = 0.40, el asentamiento también se vio influenciado por
el uso de los aditivos. Además, se observó una disminución en el asentamiento a medida
que incremento el contenido de fibras. Asimismo, el contenido de aire para la mezcla sin
fibras fue de 3.2%. Para los concretos con dosificaciones de 20, 25 y 30 kg de fibras se
obtuvieron los valores de 3.1, 3 y 3.1 % respectivamente.
La temperatura del concreto estuvo debajo de los 32 °C por lo cual todas las mezclas
cumplieron con los reglamentos. La gradiente de temperatura promedio fue de 1.3, 1.4 y
1.2 °C/h para las relaciones a/c = 0.50, 0.45 y 0.40 respectivamente.
97
6 a/c = 0.40 a/c = 0.45 a/c = 0.40 30.0
a/c = 0.50 a/c = 0.45
a/c = 0.40 a/c = 0.50 29.5
Asentamiento (plg) / Aire (%) a/c = 0.45
5 29.0
a/c = 0.50
Temperatura (°C)
28.5
4 28.0
27.5
3
27.0
2 26.5
26.0
1 25.5
25.0
0 24.5
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
90
M1
M5
M9
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
90
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Tiempo (min)
Slump - M1 Slump - M2 - A20 Slump - M3 - A25 Slump - M4 - A30 Slump - M5
Slump - M6 - A20 Slump - M7 - A25 Slump - M8 - A30 Slump - M9 Slump - M10 - A20
Slump - M11 - A25 Slump - M12 - A30 Aire T - M1 T - M2 - A20
T - M3 - A25 T - M4 - A30 T - M5 T - M6 - A20 T - M7 - A25
T - M8 - A30 T - M9 T - M10 - A20 T - M11 - A25 T - M12 - A30
Figura 23. Asentamiento vs Contenido de aire vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase definitiva
Elaboración propia
98
6.4.3 Asentamiento vs Peso Unitario vs Porcentaje de aire
La figura 24 muestra los resultados del asentamiento, peso unitario y porcentaje de aire de
las mezclas de concreto definitivas.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50 obtuvieron un contenido
de aire promedio de 3.1 %. El peso unitario de la mezcla 1 sin fibras fue de 2220 kg/m 3
siendo menor de los concretos con fibras. Para los concretos con dosificación de 20, 25 y
30 kg de fibras, los pesos unitarios fueron de 2257, 2243 y 2256 kg/m3 respectivamente.
En caso de las mezclas con relación a/c = 0.45, obtuvieron un contenido de aire promedio
de 3 %. El peso unitario de la mezcla 5 sin fibras fue de 2267 kg/m3 siendo aproximado a
los concretos con fibras. Para los concretos con dosificación de 20, 25 y 30 kg de fibras,
los pesos unitarios fueron de 2285, 2266 y 2267 kg/m3 respectivamente.
Para las mezclas con relación a/c = 0.40, obtuvo un contenido de aire promedio de 3.1 %.
El peso unitario de la mezcla 9 sin fibras fue de 2279 kg/m3. Para los concretos con
dosificación de 20, 25 y 30 kg de fibras, los pesos unitarios fueron de 2281, 2259 y 2246
kg/m3 respectivamente. La variación de los pesos se relaciona con el contenido de aire, el
contenido de cemento y la dosificación de las fibras.
99
6 a/c = 0.40 a/c = 0.45 a/c = 0.40 2290
a/c = 0.45 a/c = 0.40 a/c = 0.50
a/c = 0.50 a/c = 0.45
a/c = 0.50 2280
5
Asentamiento (plg) / Aire(%)
2270

4
2260
3 2250
2240
2
2230
1
2220
0 2210
90
M1
M5
M9
M1
M5
M9
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Tiempo (min)
Slump - M1 Slump - M2 - A20 Slump - M3 - A25 Slump - M4 - A30 Slump - M5
Slump - M6 - A20 Slump - M7 - A25 Slump - M8 - A30 Slump - M9 Slump - M10 - A20
Slump - M11 - A25 Slump - M12 - A30 Aire Peso Unitario
Figura 24. Asentamiento vs Peso Unitario vs Contenido de aire de las mezclas de concreto – fase definitiva
Elaboración propia
100
6.4.4 Perdida de asentamiento vs Temperatura
La pérdida de asentamiento y la temperatura se presentan en la figura 25. Se muestran las
temperaturas para diferentes tiempos para cada mezcla de concreto y la perdida de
asentamiento por hora.
De los resultados obtenidos, las mezclas con relación a/c = 0.50, 0.45 y 0.40 obtuvieron
una pérdida de asentamiento promedio de 2 1/2, 1 3/4 y 2 plg/h. La pérdida se atribuye al
contenido de fibras y el calor de hidratación.
101
30.0 a/c = 0.40 a/c = 0.40 8
a/c = 0.45 a/c = 0.45
29.5 a/c = 0.50
Perdida de asentamiento (plg/h)

a/c = 0.50 7
29.0
28.5
6
Temperatura (°C)
28.0
27.5 5
27.0
26.5 4
26.0
3
25.5
25.0 2
24.5
24.0 1
M1
M5
M9
0
30
60
90
0
30
60
90
0
30
60
90
M6-A20
M8-A30
M10-A20
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M7-A25
M11-A25
M12-A30
Tiempo (min)
M1 M2 - A20 M3 - A25
M4 - A30 M5 M6 - A20
M7 - A25 M8 - A30 M9
M10 - A20 M11 - A25 M12 - A30
Perdida de asentamiento acumulado
Figura 25. Temperatura de las mezclas de concreto vs Perdida de asentamiento – fase definitiva
Elaboración propia
102
6.4.5 Resistencia a Compresión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión a 7 y 28 días para las mezclas de
concreto definitivas se muestran en la figura 26. En relación a los concretos con edad de 28
días, los que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una resistencia entre 335 y 350 kg/cm 2
acorde a su resistencia equivalente (320 kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.45
dieron una resistencia entre 375 y 385 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (360
kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una resistencia entre 435 y 450
kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (420 kg/cm2).
Para la edad de 7 días, los concretos que tienen una relación a/c = 0.50 dieron una
resistencia entre 240 y 250 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (225 kg/cm2). Los
concretos con relación a/c = 0.45 dieron una resistencia entre 270 y 280 kg/cm2 acorde a su
resistencia equivalente (255 kg/cm2). Los concretos con relación a/c = 0.40 dieron una
resistencia entre 315 y 330 kg/cm2 acorde a su resistencia equivalente (295 kg/cm2).
En resumen los resultados con fibra y sin fibra se muestran equivalentes y cumplen con
especificaciones técnicas requeridas a los 28 días.
103
475 a/c = 0.40
450
a/c = 0.45
425
400 a/c = 0.50
375
350
325
300
275
250
225
200
M1
M5
M9
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
7 días 28 días 280 kg/cm2
Figura 26. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase
definitiva
Elaboración propia
6.4.6 Resistencia a Tracción

Los resultados de los ensayos de resistencia a tracción a las edades de 7 y 28 días para las
mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 27.
Para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se obtuvo un valor de 29.1 kg/cm2.
respectivamente, 30.4, 31.4 y 33.4 kg/cm2 de resistencia. Las mezclas no cumplieron con
lo especificado. Para el concreto con relación a/c = 0.45 sin fibras, se obtuvo un valor de
34.2 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 se
obtuvieron respectivamente, 36, 36.8 y 40 kg/cm2 de resistencia. Las mezclas con fibras
cumplieron con la resistencia requerida a diferencia del concreto sin fibras. Para el
concreto con relación a/c = 0.40 sin fibras, se obtuvo un valor de 41.3 kg/cm2.
104
respectivamente, 43.5, 44.9 y 48.4 kg/cm2 de resistencia. A comparación con las
especificaciones, las mezclas sin y con fibras cumplieron con lo especificado.
Cabe mencionar que la adición de fibras ha ocasionado un incremento de la resistencia a

tracción entre 4 y 18 % respecto a los diseños sin fibras.
55
50 a/c = 0.40
a/c = 0.50 a/c = 0.45
Traccion (kg/cm2)
45
40
35
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Mezclas
Figura 27. Resistencia a tracción de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase definitiva
Elaboración propia
6.4.7 Resistencia a Flexión

Los resultados de los ensayos de resistencia a flexión a las edades de 7 y 28 días para las
mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 28.
Respecto a los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.50 sin fibras, se
obtuvo un valor de 33.4 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de
20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 38.5, 42.1 y 44.3 kg/cm 2 de resistencia.
Continuando con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.45 sin
fibras, se obtuvo un valor de 39 kg/cm2.
105
Asimismo, con la adición de fibras de acero en dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron
respectivamente, 46, 49.4 y 51.1 kg/cm2 de resistencia. Cabe señalar que todas las mezclas
con fibras cumplieron con las exigencias mínimas especificadas en el reglamento y el
expediente técnico del proyecto.
Concluyendo con los resultados a 28 días, para el concreto con relación a/c = 0.40 sin
fibras, se obtuvo un valor de 45.2 kg/cm2. Asimismo, con la adición de fibras de acero en
dosis de 20, 25 y 30 kg se obtuvieron respectivamente, 52.8, 56.6 y 61.2 kg/cm2 de
resistencia. Las mezclas mencionadas cumplieron con las exigencias mínimas
especificadas en el reglamento y el expediente técnico del proyecto.
El M.R. de los concretos con fibras ha incrementado entre 15 y 36 % respecto a los

concretos sin fibras.
65
a/c = 0.40
60 a/c = 0.50 a/c = 0.45
55
50
Flexion (kg/cm2)
45
40
35
30
25
20
15
M1
M5
M9
M4-A30
M2-A20
M3-A25
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
M12-A30
Mezclas
Figura 28. Resistencia a flexión de las mezclas de concreto para las edades de 7 y 28 días – fase definitiva
Elaboración propia
106
6.4.8 Resistencia a Compresión vs Tracción vs Flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, tracción y flexión a la edad de
28 días para las mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 29.
Para los concretos con relación a/c = 0.50, 0.45 y 0.40 hubo un crecimiento en las
propiedades mecánicas a medida que aumento el contenido de fibras. En caso de la
tracción, el incremento de la resistencia en relación al concreto sin fibras fue entre 4 a 18
%. La flexión incremento la resistencia respecto al concreto sin fibras entre 15 a 36 %.
Respecto a la relación con la compresión, los concretos sin fibras fueron un 9.1% y 10.2%
aproximadamente para tracción y flexión. Los concretos con dosis de 20, 25 y 30 kg de
fibras tuvieron una relación con la compresión en promedio de 9.4, 9.6 y 10.3 % para
tracción; y de 11.8, 12.6 y 13.2 % para flexión.
500 65
a/c = 0.45 a/c = 0.40
60
450 a/c = 0.50
Traccion/Flexion (kg/cm2)
55
Compresion (kg/cm2)
50
400
45
40
350
35
300 30
25
250 20
M1
M5
M9
M12-A30
M2-A20
M3-A25
M4-A30
M6-A20
M7-A25
M8-A30
M10-A20
M11-A25
Mezclas
Compresion Traccion Flexion 280 kg/cm2 45 kg/cm2
Figura 29. Resistencia a compresión vs tracción vs flexión para las edad de 28 días – fase definitiva
Elaboración propia
107
6.5 Fase 3: Etapa óptima
6.5.1 Elección de diseño optimo
Por medio de la ponderación, se clasificaron las diferentes mezclas de concreto en base a
sus resultados. Las propiedades y sus puntajes asignados para cada mezcla se muestran en
la tabla 30.
108
Tabla 30
Ponderación para selección de diseños óptimos
Asentamiento Compresión Tracción Flexión Precio Espesor Puntaje
Posición Mezcla de Concreto Asentamiento de aire
(plg) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (S/.) (cm) promedio
(plg/h) (%)
4 1 1/2 3.2 435 41.27 45.24 309.33 0.22
1 M9-AC:0.40 94%
12.5% 12.5% 10.0% 12.5% 12.5% 12.5% 11.3% 10.0%
3 1/2 1 1/2 3.0 379 35.95 45.97 372.26 0.20
2 M6-A20-AC:0.45 93%
12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 6.3% 11.3%
3 2 3.0 382 36.84 49.40 395.70 0.20
3 M7-A25-AC:0.45 91%
12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 5.0% 11.3%
3 1/2 2 3.1 440 43.49 52.81 393.55 0.20
4 M10-A20-AC:0.40 90%
12.5% 12.5% 11.3% 12.5% 12.5% 12.5% 5.0% 11.3%
3 2 2.9 385 39.99 51.08 419.21 0.20
5 M8-A30-AC:0.45 88%
12.5% 12.5% 11.3% 12.5% 12.5% 12.5% 2.5% 11.3%
4 1/2 1 1/2 3.2 375 34.21 39.04 285.68 0.25
6 M5-AC:0.45 83%
12.5% 12.5% 10.0% 12.5% 9.4% 6.3% 11.3% 8.8%
3 2 1/2 3.0 442 44.87 56.60 419.69 0.18
7 M11-A25-AC:0.40 84%
12.5% 6.3% 12.5% 12.5% 12.5% 12.5% 2.5% 12.5%
4 1/2 2 3.1 345 31.37 42.09 372.28 0.25
8 M3-A25-AC:0.50 83%
12.5% 12.5% 11.3% 12.5% 9.4% 9.4% 6.3% 8.8%
109
Asentamiento Compresión Tracción Flexión Precio Espesor Puntaje
Posición Mezcla de Concreto Asentamiento de aire
(plg) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (S/.) (cm) promedio
(plg/h) (%)
5 1 1/2 3.2 339 29.12 33.44 267.79 0.30
9 M1-AC:0.50 76%
12.5% 12.5% 10.0% 12.5% 6.3% 3.1% 12.5% 6.3%
2 1 1/2 3.1 446 48.41 61.16 448.64 0.18
10 M12-A30-AC:0.40 74%
0.0% 12.5% 11.3% 12.5% 12.5% 12.5% 0.0% 12.5%
5 2 1/2 3.2 343 30.35 38.49 352.83 0.25
11 M2-A20-AC:0.50 74%
12.5% 6.3% 10.0% 12.5% 9.4% 6.3% 8.8% 8.8%
4 3 2.9 347 33.39 44.29 395.54 0.22
12 M4-A30-AC:0.50 70%
12.5% 0.0% 11.3% 12.5% 9.4% 9.4% 5.0% 10.0%
Elaboración propia
110
6.5.2 Validación de los diseños óptimos
A partir de los diseños óptimos se realizó la validación de los mismos y se corrigieron las
dosificaciones de aditivos con el fin de adaptar las mezclas de concreto a las posibles
exigencias del proyecto.
6.5.2.1 Asentamiento vs temperatura del concreto

La figura 30 muestra los resultados del asentamiento y temperatura de las mezclas de
concreto validadas. El asentamiento y la temperatura fueron medidos en los intervalos de
0, 30, 60 y 90 minutos.
De los resultados obtenidos, la mezcla 7 tuvo una pérdida de ½” en asentamiento respecto

a la mezcla 6. Asimismo, el desarrollo de la temperatura fue similar para ambas mezclas.
La pérdida de asentamiento fue de 1½” y 2” para las mezclas 6 y 7. En relación a la

gradiente de temperatura fue de 1.1 y 1.2 °C/h.
5 23.0
4 1/2
22.5
4
3 1/2
Asentamiento (plg)
Temperatura (°C)
22.0
3
2 1/2 21.5
2
21.0
1 1/2
1
20.5
1/2
0 20.0
0 30 60 90
Tiempo
Slump - M6 - A20 Slump - M7 - A25
T - M6 - A20 T - M7 - A25
Figura 30. Asentamiento vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase de validación
Elaboración propia
111
6.5.2.2 Asentamiento vs contenido de aire vs peso unitario
La figura 31 muestra los resultados del asentamiento, contenido de aire y peso unitario de
las mezclas de concreto validadas. El asentamiento fue medido en los intervalos de 0, 30,
60 y 90 minutos.
Respecto al asentamiento, tuvo una pérdida constante durante los intervalos medidos.
El contenido de aire medido fue de 3.1 % para las mezclas 6 y 7. En relación a este, el peso
unitario resulto en 2216 y 2224 kg/m3 para las mezclas 6 y 7.
5 2229
2227
4
Asentamiento (plg) / Aire(%)

2225
3
2223
2221
2
2219
1
2217
0 2215
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
0 min 30 min 60 min

90 min Contenido de aire (%) Peso Unitario (kg/m3)
Figura 31. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto – fase de
validación
Elaboración propia
112
6.5.2.3 Compresión vs tracción vs flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, tracción y flexión para las
edades de 7 y 28 días para las mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 32.
En relación a la compresión a la edad, la resistencia de la mezcla 7 se incrementó en 1 %

respecto a la mezcla 6. A diferencia de este, la resistencia a tracción y flexión de la mezcla
7, esta incremento en 4.1 % y 5.1 % respectivamente en relación a la mezcla 6. Dichos
incrementos son similares para la edad de 7 días.
Para la mezcla 6, la compresión, tracción y flexión fueron de 380, 36 y 46.4 kg/cm2.

Asimismo, la compresión, tracción y flexión para le mezcla 7 resulto en 384, 37.5 y 48.9
kg/cm2.
384 50
383 48
382 46
Traccion /Flexion (kg/cm2)

381 44
380 42
379 40
378 38
377 36
376 34
375 32
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
Compresión 28 dias Tracción 28 dias Flexión 28 dias
Figura 32. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de validación
Elaboración propia
113
6.5.3 Caracterización de los diseños óptimos
A partir de los diseños óptimos, se realizó la caracterización de los mismos y se cambiaron
los aditivos con el fin de adaptar las mezclas de concreto a las condiciones del mercado.
6.5.3.1 Asentamiento vs temperatura del concreto

La figura 33 muestra los resultados del asentamiento y temperatura de las mezclas de
concreto caracterizadas. El asentamiento y la temperatura fueron medidos en los intervalos
de 0, 30, 60 y 90 minutos.
De los resultados obtenidos, la mezcla 7 tuvo un asentamiento de 4 ½” siendo menor en ½”

respecto a la mezcla 6. Asimismo, el desarrollo de la temperatura fue similar para ambas
mezclas.
La pérdida de asentamiento fue de 1½” y la gradiente de temperatura fue de 1.4 °C/h para
ambas mezclas de concreto.
6 26.0
5 25.0
Asentamiento (plg)
Temperatura (°C)
4 24.0
3 23.0
2 22.0
1 21.0
0 20.0
0 30 60 90
Tiempo
Slump - M6 - A20 Slump - M7 -A25

T - M6 - A20 T - M7 - A25
Figura 33. Asentamiento vs Temperatura de las mezclas de concreto – fase de caracterización
Elaboración propia
114
6.5.3.2 Asentamiento vs contenido de aire vs peso unitario
La figura 34 muestra los resultados del asentamiento, contenido de aire y peso unitario de
las mezclas de concreto caracterizadas.
El asentamiento fue medido en los intervalos de 0, 30, 60 y 90 minutos. Además, tuvo una
pérdida constante durante los intervalos medidos.
El contenido de aire medido fue de 3.2 y 3.1 para las mezclas 6 y 7. En relación a este, el
peso unitario resulto en 2198 y 2216 kg/m3 para las mezclas 6 y 7.
6 2220
5
Asentamiento (plg) / Aire (%)
2215

4
2210
3
2205
2
2200
1
0 2195
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
0 min 30 min 60 min

90 min Contenido de aire (%) Peso Unitario (kg/m3)
Figura 34. Asentamiento vs Contenido de aire vs Peso Unitario de las mezclas de concreto – fase de
caracterización
Elaboración propia
115
6.5.3.3 Compresión vs tracción vs flexión
Los resultados de los ensayos de resistencia a compresión, tracción y flexión para las
edades de 7 y 28 días para las mezclas de concreto definitivas se muestran en la figura 35.
En relación a la compresión a la edad, la resistencia de la mezcla 7 se incrementó en 0.6 %

respecto a la mezcla 6. A diferencia de este, la resistencia a tracción y flexión de la mezcla
7, esta incremento en 3.8 % y 5.3 % respectivamente en relación a la mezcla 6. Dichos
incrementos son similares para la edad de 7 días.
Para la mezcla 6, la compresión, tracción y flexión fueron de 380, 35.3 y 46.7 kg/cm2.
Asimismo, la compresión, tracción y flexión para le mezcla 7 resulto en 382, 36.7 y 49.3
kg/cm2.
383 55
383
382 50
Traccion /Flexion (kg/cm2)

382
381 45
381
380 40
380
379 35
379
378 30
M6 - A20 M7 - A25
Mezclas
Compresión 28 dias Tracción 28 dias Flexión 28 dias
Figura 35. Compresión vs Tracción vs Flexión de las mezclas de concreto – fase de caracterización
Elaboración propia
116
6.6 Fase 4: Prueba industrial
6.6.1 Asentamiento
El asentamiento de las mezclas industriales y su variación en el tiempo se presentan en la
figura 36, los cuales fueron medidos al inicio y después de su llegada a obra para
determinar la perdida de asentamiento por hora.
De los resultados obtenidos, las mezclas de concreto tuvieron un asentamiento promedio

de 4 ½” con una variación de +- ½” para el tiempo inicial. A partir del tiempo 0, las
mezclas tuvieron una pérdida de asentamiento menor a 2”.
5 1/2
5
Asentamiento (plg)
4 1/2
3 1/2
2 1/2
0 15 30 45 60
Tiempo (min)
1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15
Figura 36. Asentamiento de las muestras de concreto - fase industrial
Elaboración propia
117
6.6.2 Asentamiento vs Temperatura
El asentamiento de las muestras de concreto y su temperatura se muestran en la figura 37.
Los valores obtenidos se refieren a las pruebas iniciales en las mezclas de concreto y las
pruebas finales después de llegar a obra.
De los resultados obtenidos, las muestras de concreto tuvieron un asentamiento inicial

promedio de 4 ¼” variando entre 4” y 4 ½”. Asimismo, la temperatura oscilo entre 16.5 y
18.6 °C con una temperatura promedio de 17.6°C. De acuerdo a las especificaciones
técnicas (asentamiento inicial mayor a 3” y temperatura inicial mayor a 13°C), todas las
muestras de concreto cumplieron con lo requerido.
Debido al tiempo que requiere el transporte a obra, las mezclas de concreto requieren
mantener la trabajabilidad adecuada para su colocado. El menor tiempo registrado de
transporte fue de 27 minutos para la muestra 6 siendo el mayor tiempo de 57 minutos para
la mezcla 8. El asentamiento menor registrado antes del colocado fue de 3” y el mayor fue
de 4”. En relación a las temperaturas finales registradas tuvieron registros que variaron
entre 17.4 y 19.7 °C siendo el promedio de 18.7 °C.
118
5 20
19.5
4 1/2 19
18.5
Asentamiento (plg)
Temperatura (°C)
4 18
17.5
3 1/2 17
16.5
3 16
15.5
2 1/2 15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ensayo
Asentamiento Inicial Asentamiento Final Ti (°C) Tf (°C)
Figura 37. Asentamiento vs Temperatura de las muestras de concreto – fase industrial
Elaboración propia
6.6.3 Resistencia a compresión

Se realizaron un total de 30 muestras cilíndricas de compresión de 15 x 30 cm. Las
muestras tomadas para el moldeo se extrajeron de cada 20 m3 de concreto resultando en 3
pares de especímenes y 5 grupos de muestras para diferentes fechas de moldeo. Los
resultados del ensayo a compresión se realizaron a la edad de 28 días y se muestran en el
gráfico 37. Además, la resistencia a compresión del promedio consecutivo de las mezclas
de concreto se muestra en la figura 38.
Para la aceptación de resultados, se realizó el análisis estadístico sobre las muestras de

concreto y se muestra en la tabla 31. Según el ASTM C39, la variación de los resultados
obtenidos para dos muestras de concreto en obra no debe ser mayor a 8 %. De acuerdo al
análisis estadístico, para 15 ensayos, se permite el error de 1 muestra, siendo la muestra 9
la única que supera el rango máximo. Para la condición de cumplimiento, el promedio
119
consecutivo deberá ser mayor a la resistencia de diseño (280 kg/cm2) y el promedio de
resistencias mayores a f´c – 35 kg/cm2 (245 kg/cm2). En el caso de las muestras de
concreto, todas cumplen con las condiciones dadas. A partir de los resultados obtenidos, se
calcula la desviación estándar siendo de 10.7 kg/cm2. De acuerdo al ACI 214, se tiene un
control excelente de las muestras de concreto.
A partir de los resultados obtenidos, se puede considerar la reducción del contenido de

cemento debido a que se trata una mezcla muy segura. La resistencia de diseño estimada
utilizando la ecuación 26 del ACI 318 es de 297 kg/cm2. Dicho valor es muy inferior al
promedio obtenido de 342 kg/cm2. Debido a ello, se puede reducir el contenido de cemento
en 42 kg aproximadamente.
F’cr = f’c +1.34S*1.16 =297 (26)
F’cr = f’c +2.33S*1.16 – 35= 260
F’cr = f’c +tS
t= 5.76
120
Tabla 31
Análisis estadístico de las muestras de concreto de obra
Prom. 3
N° P1 P2 Xi Rango xi > f´c-35
(X-xi)2 Cons
Ensayo (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (8% MAX) (xi>245)
>280
1 326.0 332.7 329.3 151.7 2.0% ok
2 337.7 338.8 338.2 11.5 0.3% ok
3 320.6 329.5 325.1 275.1 2.7% 330.9 ok
4 338.9 339.0 339.0 7.1 0.0% 334.1 ok
5 340.8 340.2 340.5 1.3 0.2% 334.8 ok
6 339.7 341.4 340.6 1.2 0.5% 340.0 ok
7 319.9 341.8 330.8 116.6 6.6% 337.3 ok
8 336.6 322.0 329.3 152.9 4.4% 333.6 ok
9 328.0 360.1 344.1 6.0 9.3% 334.7 ok
10 353.7 354.4 354.0 153.8 0.2% 342.5 ok
11 354.9 352.8 353.8 149.0 0.6% 350.7 ok
12 355.3 353.9 354.6 168.8 0.4% 354.2 ok
13 352.7 359.1 355.9 203.5 1.8% 354.8 ok
14 349.2 359.3 354.3 160.0 2.9% 354.9 ok
15 323.5 346.5 335.0 43.9 6.9% 348.4 ok
X 341.6 1602.4
121
365
355 352.3 kg/cm2

Compresion (kg/cm2)
345
335
330.9 kg/cm2
325
DS = 10.7 kg/cm2
315
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N° Ensayo
Figura 38. Resistencia a compresión de las mezclas de concreto para la edad de 28 días – fase industrial
Elaboración propia
122
365
355 352.3 kg/cm2

Compresion (kg/cm2)
345
335
330.9 kg/cm2
325
DS = 10.7 kg/cm2
315
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N° Ensayo
Figura 39. Resistencia a compresión del promedio consecutivo de las mezclas de concreto para la edad de 28
días – fase industrial
Elaboración propia
123
7 ANÁLISIS DE COSTO - BENEFICIO
7.1 Introducción
A partir de los datos obtenidos de la validación a escala industrial, se realiza el análisis de
costos con el fin de determinar la viabilidad del concreto reforzado con fibras a diferencia
del concreto convencional. Además se realiza un análisis de precios unitarios para
determinar los costos de las diferentes mezclas de concreto.
7.2 Implementación a escala natural del diseño de concreto para la construcción de

pavimento urbano
El concreto en un proyecto de pavimentación ocupa gran parte del presupuesto. A partir
del vaciado que se realizó, se puede calcular los costos involucrados en todo el proceso así
como determinar la viabilidad del concreto con fibras respecto al concreto armado.
7.3 Análisis de precios unitarios

El análisis de precios unitarios se realizó sobre las diferentes mezclas de concreto
propuestas obteniéndose un costo de mano de obra y equipos de 107.92 soles y 14.73 soles.
Los precios unitarios de las diferentes mezclas de concreto se muestran en las tablas 32 a
44.
124
Tabla 32
Precio unitario de la mezcla M0
Partida: Concreto f’c = 280 kg/cm2 M0 Total 386.79
Rendimiento: m3/día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Descripción de recurso
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Aceite de motor %eq 2.5000 9.34 0.23
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Cemento Portland tipo ip (42.5 kg) bol 10.2543 19.49 199.86
Agua m3 0.2144 9.23 1.98
Agregado Grueso m3 0.3988 87.77 35.00
Agregado Fino m3 0.2868 87.77 25.17
264.14
Equipos
Vibrador de concreto 4 hp 1.25" hm 1.0000 0.6667 4.00 2.67
Mezcladora de concreto de 9p3 hm 1.0000 0.6667 10.00 6.67
Herramientas manuales %mo 5.0000 107.92 5.40
14.73
Elaboración propia
125
Tabla 33
Precio unitario de la mezcla M1-AC:0.50
Partida: Concreto f’c = 280 kg/cm2 M1-AC:0.50 Total 390.43
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Fino m3 0.4080 87.77 35.81
Súper plastificante lts 2.4000 8.50 20.40
Plastificante-Retardante lts 1.5385 10.50 16.15
Incorporador de aire lts 0.2673 17.11 4.57
267.79
Equipos
14.73
Elaboración propia
126
Tabla 34
Precio unitario de la mezcla M2-A20-AC:0.50
Concreto f’c = 280 kg/cm2
Partida: M2-A20-AC:0.50 Total 475.48
con fibras metálicas
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Fino m3 0.4058 87.77 35.62
Fibra metálica kg 20.0000 3.90 78.00
352.83
Equipos
14.73
Elaboración propia
127
Tabla 35
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Fino m3 0.4054 87.77 35.58
372.28
Equipos
14.73
Elaboración propia
128
Tabla 36
3
Rendimiento: m /día MO.: 12 EQ.: 12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1800 9.23 1.66
Agregado Fino m3 0.4047 87.77 35.52
395.54
Equipos
14.73
Elaboración propia
129
Tabla 37
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Fino m3 0.4086 87.77 35.86
285.68
Equipos
14.73
Elaboración propia
130
Tabla 38
3
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Fino m3 0.4063 87.77 35.66
372.26
Equipos
14.73
Elaboración propia
131
Tabla 39
3
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Fino m3 0.4056 87.77 35.60
395.70
Equipos
14.73
Elaboración propia
132
Tabla 40
3
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1710 9.23 1.58
Agregado Fino m3 0.4049 87.77 35.54
419.21
Equipos
14.73
Elaboración propia
133
Tabla 41
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.1500 12.71 1.91
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Fino m3 0.4100 87.77 35.99
309.33
Equipos
14.73
Elaboración propia
134
Tabla 42
3
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Fino m3 0.4079 87.77 35.80
393.55
Equipos
14.73
Elaboración propia
135
Tabla 43
3
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Fino m3 0.4070 87.77 35.72
419.69
Equipos
14.73
Elaboración propia
136
Tabla 44
3
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0667 20.20 1.35
Operario hh 1.0000 0.6667 18.36 12.24
Oficial hh 2.0000 1.3333 15.39 20.52
Peón hh 8.0000 5.3333 13.84 73.81
107.92
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
Agua m3 0.1600 9.23 1.48
Agregado Fino m3 0.4060 87.77 35.63
448.64
Equipos
14.73
Elaboración propia
137
7.3.1 Comparación de precios unitarios
Los precios de las mezclas de concreto se muestran en la figura 40. Los precios parciales
de la mano de obra y los equipos son constantes debido a que las mezclas requieren lo
mismo. A diferencia de ambos, el precio parcial de los materiales tuvo una mayor
influencia en el precio final. El precio promedio de los materiales fue de 371.67 soles
teniéndose el rango de precios entre 260 y 470 soles. Las mezclas de concreto que tuvieron
costos mayores respecto a sus pares fueron aquellas con dosis de fibras de 30 kg (M4, M8
y M12).
600
500
400
Precio (S/.)
300
200
100
0
M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12
Total Materiales Mano de Obra Equipos
Figura 40. Precio de las mezclas de concreto
Elaboración propia
138
7.4 Análisis de costos
Los precios unitarios de las partidas que conforman la construcción del pavimento rígido
se muestran en las tablas 45 al 51 y el resumen de costos para la producción de un
pavimento rígido sin fibras y con fibras se muestra en las tablas 52 y 53.
Utilizando las fibras de acero, se pudo reducir el espesor de la losa de concreto resultando
en menores metrados. En caso de utilizar concretos normales, el costo total de producción
sin la partida de concreto fue de 36,721.95 soles. A diferencia de este, sin la partida de
concreto, el costo de producción utilizando un concreto con fibras fue de 14,319.72 soles.
En relación a la partida de concreto, con el uso del concreto con fibras se tuvo un metrado
de 163.20 m3 siendo 108.8 m3 utilizando un concreto con fibras.
Tabla 45
Precio unitario del Encofrado y desencofrado
Partida: Encofrado y desencofrado Total 44.12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0533 20.20 1.08
Operario hh 1.0000 0.5333 18.36 9.79
Oficial hh 1.0000 0.5333 15.39 8.21
Peón hh 2.0000 1.0667 13.84 14.76
33.84
Materiales
Alambre negro recocido N°8 kg 0.1000 3.90 0.39
Clavos para madera con cabeza de 3" a 4" kg 0.0500 3.90 0.20
Madera para encofrado-Carp. p2 2.0000 4.00 8.00
8.59
Equipos
1.69
Elaboración propia
139
Tabla 46
Precio unitario del Acero de refuerzo
Partida: Acero de refuerzo fy = 2500 kg/cm2 Total 5.60
Rendimiento: kg/día MO.: 200 EQ.: 200
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0040 20.20 0.08
Operario hh 1.0000 0.0400 18.36 0.73
Oficial hh 1.0000 0.0400 15.39 0.62
Peón hh 1.0000 0.0400 13.84 0.55
1.98
Materiales
Alambre negro recocido N°16 kg 0.0500 3.90 0.20
Acero corrugado fy=4200 kg/cm2 Grado 60 kg 1.0500 3.20 3.36
3.56
Equipos
0.06
Elaboración propia
140
Tabla 47
Precio unitario del Acabado en losa
Partida: Acabado en losa Total 6.07
2
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0080 20.20 0.16
Operario hh 1.0000 0.0800 18.36 1.47
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 2.0000 0.1600 13.84 2.21
3.84
Materiales
Gasolina gal 0.0500 12.71 0.64
0.64
Equipos
Alisadora de concreto hm 1.0000 0.0800 5.00 0.40
Regla vibratoria hm 1.0000 0.0800 12.50 1.00
1.59
Elaboración propia
141
Tabla 48
Precio unitario del Curado de concreto
Partida: Curado del concreto Total 7.77
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0080 20.20 0.16
Operario hh 0.0000 0.0000 18.36 0.00
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 1.0000 0.0800 13.84 1.11
1.27
Materiales
Plástico m2 1.0100 1.00 1.01
Aditivo curador de concreto gal 0.1000 45.00 4.50
Agua m3 0.1000 9.23 0.92
6.43
Equipos
0.06
Elaboración propia
142
Tabla 49
Precio unitario del Corte de juntas
Partida: Corte de juntas en el Pavimento Total 6.93
Rendimiento: m/día MO.: 120 EQ.: 120
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0067 20.20 0.13
Operario hh 1.0000 0.0667 18.36 1.22
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 1.0000 0.0667 13.84 0.92
2.28
Materiales
Disco de corte und 0.0250 150.00 3.75
3.75
Equipos
Cortadora de concreto hm 1.0000 0.0667 12.50 0.83
0.90
Elaboración propia
143
Tabla 50
Precio unitario del Sellado de juntas de contracción
Partida: Sellado de juntas de contracción Total 11.52
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0160 20.20 0.32
Operario hh 1.0000 0.1600 18.36 2.94
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 2.0000 0.3200 13.84 4.43
7.69
Materiales
Sellador liquido-elástico und 0.0600 60.00 3.60
3.60
Equipos
0.23
Elaboración propia
144
Tabla 51
Precio unitario del Sellado de juntas de dilatación
Partida: Sellado de juntas de dilatación Total 17.12
Parcial S/.
Cuadrilla
Precio S/.
Cantidad
Unidad
Mano de obra
Capataz hh 0.1000 0.0160 20.20 0.32
Operario hh 1.0000 0.1600 18.36 2.94
Oficial hh 0.0000 0.0000 15.39 0.00
Peón hh 2.0000 0.3200 13.84 4.43
7.69
Materiales
Tubería PVC Sel 1" m 1.0000 2.00 2.00
Tecnoport pln 0.1200 30.00 3.60
Sellador liquido-elástico und 0.0600 60.00 3.60
9.20
Equipos
0.23
145
Tabla 52
Resumen de costos para la producción de un pavimento con un concreto sin fibras
Costo de Recurso Costo de

Costo de
Partida Metrado Mano de Recursos
Materiales Equipos Partida S/.
obra S/.
Encofrado y
162.00 33.84 8.59 1.69 44.12 7,146.95
desencofrado (m2)
Acero de refuerzo fy
3,274.91 1.98 3.56 0.10 5.64 18,465.97
= 2500 kg/cm2 (kg)
Acabado en losa (m2) 544.00 3.84 0.64 1.59 6.07 3,303.46
Curado del concreto
162.00 1.27 6.43 0.06 7.77 1,257.97
(m2)
Corte de juntas en el
325.00 2.28 3.75 0.90 6.93 2,253.26
pavimento (m)
Sellado de juntas de
325.00 7.69 3.60 0.23 11.52 3,744.09
contracción (m)
40.00 7.69 9.20 0.23 17.12 684.81
dilatación (m)
36,856.52
Costo de
Mezcla de Concreto Metrado Mano de Recursos
obra S/.
M0 107.92 264.14 14.73 386.79 63,124.63

Concreto
M1 107.92 267.79 14.73 390.43 63,718.96
f’c = 280 163.20
M5 107.92 285.68 14.73 408.33 66,640.02
kg/cm2 (m3)
M9 107.92 309.33 14.73 431.98 70,499.41
Elaboración propia
146
Tabla 53
Resumen de costos para la producción de un pavimento con un concreto con fibras

Costo de
Partida Metrado Mano de Recursos
obra S/.
Encofrado y
108.00 33.84 8.59 1.69 44.12 4,764.64
desencofrado (m2)
Acero de refuerzo fy =
544.00 3.84 0.64 1.59 6.07 3,303.46
2500 kg/cm2 (kg)
Acabado en losa (m2) 108.00 1.27 5.60 0.06 7.77 838.65
Curado del concreto
275.00 2.28 3.75 0.90 6.93 1,906.60
(m2)
Corte de juntas en el
275.00 7.69 3.60 0.23 11.52 3,168.08
pavimento (m)
25.00 7.69 9.20 0.23 17.12 428.01
contracción (m)
108.00 33.84 8.59 1.69 44.12 4,764.64
dilatación (m)
14,409.43
Costo de
Mezcla de Concreto Metrado Mano de Recursos
obra S/.
M2 107.92 364.83 14.73 487.48 53,038.28

M3 107.92 387.28 14.73 509.93 55,479.91
M4 107.92 413.54 14.73 536.19 58,337.40
Concreto M6 107.92 384.26 14.73 506.91 55,151.65
f’c = 280 M7 108.80 107.92 410.70 14.73 533.35 58,028.03

kg/cm2 (m3) M8 107.92 437.21 14.73 559.86 60,912.83
M10 107.92 405.55 14.73 528.20 57,468.34
M11 107.92 434.69 14.73 557.34 60,639.03
M12 107.92 466.64 14.73 589.29 64,114.81
Elaboración propia
147
7.4.1 Costos totales
El costo total de producción involucra todas las partidas. El precio total usando el concreto
normal de la obra sería de 99,981.15 soles. El precio de producción más alto resultaría con
la mezcla 5 (103,496.55 soles) a diferencia de la mezcla 6 que tendría el precio más bajo
(68,255.49 soles). Los precios varían debido a que se reduce la cantidad de concreto a
utilizar para las mezclas con fibras que cumplan con las especificaciones. En la figura 41
se presenta la diferencia entre el costo total de producción usando las mezclas propuestas y
la producción utilizando el concreto normal del proyecto. Como se aprecia en dicho
gráfico, los costos son menores respecto al concreto normal a excepción de las mezclas M1
y M5 ya que en este caso influyen sus propiedades.
10,000
5,000 3,515.39
594.33
0
M0
M9-AC:0.40
M1-AC:0.50
M5-AC:0.45
M2-A20-AC:0.50
M3-A25-AC:0.50
M4-A30-AC:0.50
M6-A20-AC:0.45
M7-A25-AC:0.45
M8-A30-AC:0.45
M10-A20-AC:0.40
M11-A25-AC:0.40
M12-A30-AC:0.40
-5,000
Costo (S/.)
-10,000
-11,391.95
-15,000
-15,072.31
-20,000 -29,408.97
-29,192.71 -29,175.69
-25,000 -23,415.31
-26,617.28 -26,564.68
-30,000
-31,723.80 -31,725.66
-35,000
Figura 41. Diferencia de precios totales de las mezclas respecto al precio inicial total
Elaboración propia
148
En la figura 42 se dibujan los gráficos de Modulo de rotura vs dosis de fibras y Variación
de precios de materiales vs dosis de fibras. A partir del gráfico se pueden observar puntos
de intersección para cada relación agua-cemento. De las especificaciones requeridas, el
módulo de rotura tiene que ser mayor de 45 kg/cm2 para un concreto reforzado con fibras.
Como se puede apreciar, todas las mezclas con relación agua-cemento = 0.40 superan los
45 kg/cm2 especificado. Sin embargo, estos concretos tienen un mayor costo de producción
a comparación del concreto normal en obra. Si bien sus propiedades son mucho mejores, el
costo se vuelve excesivo, especialmente para los concretos con fibras de acero. Los precios
de producción incrementan a medida que se incrementa la cantidad de fibras superando el
50% del costo normal de producción.
Los concretos con relación agua-cemento = 0.45 son los que se adaptan mejor a los
requerimientos especificados y mantienen una variación aceptable en el costo de
producción. Como se puede ver en la figura 42, los concretos para esta relación agua-
cemento con dosis de fibras mayores a 15 kg/cm2 superan las especificaciones. Además, la
variación de precios de producción oscila entre el 40 y 60 % para las dosis de 20, 25 y 30
kg/m3 de fibras de acero.
Respecto a los concretos con relación a/c = 0.50, no cumplen con las especificaciones
requeridas. En caso de utilizar dichos concretos con fibras de acero, los costos superarían
los beneficios de manera excesiva por lo cual no sería recomendable utilizarlo a menos de
que se utilice refuerzos de acero corrugado. Esta combinación requeriría un estudio
adicional.
149
65 80%
a/c = 0.40
60 70%
Variacion de precio de producción

Modulo de Rotura (kg/cm2)
60%
55
50%
50
a/c = 0.45 40%
45
30%
40
20%
35 10%
a/c = 0.50
30 0%
0 5 10 15 20 25 30
3
Dosis de fibras (kg/m )
a/c = 0.50 a/c = 0.45 a/c = 0.40

Costo a/c = 0.50 Costo a/c = 0.45 Costo a/c = 0.40
Figura 42. Módulo de rotura vs Dosis de fibras vs variación de precio de producción

Elaboración propia
150
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ZOLLO Ronald F. (1997). Fiber-reinforced Concrete: an Overview after 30 Years of
Development. Cement and Concrete Composites, No-19. 107-122.
152
ANEXOS
Anexo 1: Análisis químico del agua utilizada en obra
153
154
155
Anexo 2: Certificado de calidad del cemento
156

Pavimentos rígidos fibra acero

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Propuesta de concretos reforzados con fibras de

acero y cemento puzolánico para la construcción

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Miranda Centeno, Cristian Arturo; Rado Moreno, Marco Eduardo

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 13/07/2020 05:24:54

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/628106

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Propuesta de concretos reforzados con fibras de acero y cemento puzolánico

para la construcción de pavimentos rígidos en la región de Apurímac.

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

Miranda Centeno, Cristian Arturo (0000-0001-6840-6427)

Rado Moreno, Marco Eduardo (0000-0002-8851-1950)

Sotomayor Cruz, Cristian Daniel (0000-0001-8119-1512)

Lima, 25 de Octubre de 2019

Cristian Arturo Miranda Centeno

Marco Eduardo Rado Moreno

Durante el periodo de desarrollo de la investigación se presentaron diferentes dificultades y

Al Consorcio Constructor Chuquibambilla por su hospitalidad y gentil apoyo para realizar

La finalidad de la investigación realizada en este documento es presentar el concreto

Keywords: Concrete mixes; Steel fibers; Rigid pavement; Concrete properties.

1.1 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 1

2 ESTADO DEL ARTE DE LOS PAVIMENTOS RÍGIDOS EN CONCRETO

2.1 EL MERCADO DE PAVIMENTOS EN EL PERÚ ............................................................. 4

3 DISEÑO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS CON CONCRETO REFORZADO .... 20

3.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 20

4 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA PAVIMENTO ........................ 43

4.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 43

5 PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................... 55

5.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 55

5.8.1 Caso de comparación ....................................................................................... 79

6.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 82

7 ANÁLISIS DE COSTO - BENEFICIO ................................................................. 124

7.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 124

7.3 ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS ....................................................................... 124

REFERENCIAS .............................................................................................................. 151

ANEXOS .......................................................................................................................... 153

Figura 1. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora. ........................ 19

En el estudio realizado por Becerra en el 2013, Lima, Comparación técnico-

1.2 Justificación e importancia

El mayor gasto del mantenimiento vial se da en los pavimentos flexibles debido a

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.2 Objetivos Específicos

2.2 Pavimentos rígidos

2.2.1 Pavimentos flexibles

2.3.2 Antecedentes históricos del concreto reforzado con fibras

2.3.3 Tipos de fibras

Los volúmenes de fibra utilizados en el concreto varían normalmente del 0.25% al 2%

2.3.3.2 Fibras de vidrio

2.3.3.3 Fibras sintéticas

2.3.3.4 Fibras naturales

2.3.4.3 Resistencia a la tracción

2.3.4.4 Resistencia a la flexión

2.3.4.5 Esfuerzo residual

2.3.6 Recomendaciones de empleo en la mezcla

2.4 Materiales para concreto reforzado con fibra

 Tipo I: De uso general

La combinación de Clinker, yeso y adiciones minerales (puzolanas, escorias de alto horno,

 Cemento Portland puzolánico

2.5.1 Tipos de fibras disponibles