TECNOLOGIA DE MATERIALES

LABORATORIO 06
CODIGO DE CURSO:
MG2034
UNIONES PEGADAS

LUGAR DE REALIZACION DURACION DE LA TAREA TOLERANCIA

TALLER M6 01 SESION 5 min
 TECNOLOGÍA DE MATERIALES

Daniel Alexander Salas Villarreal

ALUMNO (S):

Mantenimiento de maquinaria
ESPECIALIDAD: pesada

SEMESTRE – GRUPO: I-A PROFESOR: NOTA:

FECHA 22 / 11 / 17 Alexis Garcia

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1. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

2. HERRAMIENTAS Y MATERIALES OPCIONALES

- Tornillo de Banco. - Prensa Hidráulica.

- Limas finas y bastardas. - Acoples rápidos.

3. MATERIALES

 Probetas de Fe negro de 60 x 30 x 1.6 (8 lijadas + 2 grasosas + 2 oxidadas)

Para ensayos de tracción.
 Preparar 32 probetas de 60 x 30 x s mm distribuidas de la siguiente manera:
12 de Fe negro con s = 1.6mm.
12 de acrílico con s = 3.6mm.
8 de madera con s = 6mm.
Para evaluación del pegamento más adecuado en la unión de los materiales.
 Prepara 6 probetas de Fe negro de 120 x 55 x 1.6mm, distribuidas de la siguiente
manera: 4 lijadas, 2 grasosas y 2 oxidadas. Para soldadura blanda.

4. OBJETIVOS

 Evaluación de la influencia de la preparación del pegamento empleado, de la superficie

de la pieza en la cohesión y adherencia del pegamento.
 Evaluar el efecto de capilaridad en la soldadura blanda o fuerte, en función de la
preparación y separación de las superficies a unir.

5. SEGURIDAD

RIESGO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO

Los alumnos que realizan trabajos con herramientas cortantes
Cortes (Alicates, cuchillas, etc.) deben de tener cuidado, para evitar daños
personales.
Los alumnos que realizan trabajos con componentes mecánicos y/o
Cortocircuitos eléctricos, no deberán conectar inadecuadamente a los toma
corrientes.
Agentes que pueden Los alumnos que realizan trabajos de equipos, deberán tener cuidado
dañar los con el empleo correcto de los instrumentos de medición y
instrumentos de comprobación.
comprobación.
Tener cuidado con Mantener siempre el equipo de trabajo y los materiales en orden y
las puntas cortantes en su lugar.
Seguridad ante todo
INSTRUCCIONES DE TRABAJO.

Trabajar en forma ordenada. Nunca juntar instrumentos de

comprobación y medición con otras herramientas
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6. CONOCIMIENTOS RELACIONADOS CON LA TAREA

6.1. FUERZAS DE COHESIÖN Y ADHESIÓN

La cohesión es distinta de la adhesión. La cohesión es la fuerza de atracción entre
partículas adyacentes dentro de un mismo cuerpo, mientras que la adhesión es la
interacción entre las superficies de distintos cuerpos.
Fuente: www.es.wikipedia.org

6.2. FUERZA DE COHESIÓN

 Es la fuerza que ocurre entre las moléculas del pegamento. Una falla en la cohesión se
manifiesta cuando ambas caras pegadas quedan con pegamento y no llegan a unirse.
 Acción y efecto de reunirse o adherirse las cosas entre sí o la materia de que están
formadas.
 Fuerza de atracción que las mantiene unidas. Las fuerzas de cohesión son máximas en
los sólidos, mucho más débiles en los líquidos y casi nulas en los gases.

Figura 01: Cohesión del agua

Fuente: http://crhvscience.blogspot.com/2010/04/de-la-cohesion-y-otras-cosas.html

6.3. FUERZA DE ADHESIÓN

Es la fuerza que ocurre

entre el pegamento y el
material. Una falla en la
adhesión implica una
mala preparación de la
superficie.
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6.4. POLIMEROS DE UNIÓN

El uso de adhesión se está convirtiendo en una aplicación importante en la industria

incluyendo la unión de materiales. Esto se debe en parte a que el uso de adhesivos no
cambia las propiedades de los sustratos ni requieren modificar los componentes como
sucede con otras técnicas. Se trata de un material capaz de mantener unidos dos
materiales sólidos, proporcionando la fuerza de atracción física necesaria entre las dos
superficies. El material al cual se adhiere el adhesivo se denomina sustrato o adherente

6.4.1. ORÍGENES
Los adhesivos se conocen desde tiempos inmemoriales y han sido empleados
extensamente a lo largo de la historia hasta la actualidad. Existen ejemplos naturales de
adhesión, como es el caso de las telas de araña, de los panales de abejas o de los nidos de
pájaros. Se han hallado vestigios del uso de la sangre animal como adhesivo durante la
Prehistoria. Los babilonios empleaban cementos bituminosos hacia el 4000 A.C, mientras
que los egipcios preparaban adhesivos mediante la cocción de huesos de animales para la
adhesión de láminas de madera hacia el 1800 A.C.
Sin embargo, el uso masivo de los adhesivos no comienza hasta finales del siglo XIX, con la
primera emisión de sellos de correos, en 1840. Poco después, Charles Goodyear en 1983
descubre que mediante los procesos de vulcanización se logra la adhesión directa de
caucho sobre metal. Los adhesivos en base a látex aparecen en 1987.
Las cintas industriales se empiezan a comercializar a principios del siglo XX (Drew, 1920),
aunque los desarrollos más importantes se realizan durante la segunda guerra mundial.
Así, los epoxis (1943) y los poliuretanos datan de esta época. Posteriormente, se
descubren otras resinas como los anaeróbicos (Krieble, 1953) y los cianoacrilatos que
pronto son comercializadas.

6.4.2. DEFINICIÓN Y COMPOSICIÓN

Se puede definir adhesivo como aquella sustancia que aplicada entre las superficies de
dos materiales, permitiendo una unión resistente a la separación. Denominamos sustratos
o adherentes a los materiales que pretendemos unir por mediación del adhesivo. El
conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interface
adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión.

Figura 02: Esquema básico de una unión adhesiva

Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas con respecto a otros métodos de
ensamblaje de materiales:
 Distribución uniforme de tensiones
 Rigidez en las uniones
 No se produce distorsión del sustrato.
 Permiten la unión económica de distintos materiales
 Uniones selladas
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 Aislamiento
 Reducción del número de componentes
 Mejora del aspecto del producto
 Compatibilidad del producto
 Uniones híbridas

COMPOSICIÓN: La naturaleza exacta de las composiciones no es difundida por los

fabricantes, pero la siguiente composición es típica de muchos adhesivos:

 Polímero: Forma la masa del adhesivo y contribuye a su resistencia en las tres

dimensiones.
 Solvente: Debe estar presente para llevar el adhesivo al estado líquido.
 Cargas: Se agregan para reducir costos o mejorar ciertas propiedades como la
fluidez o la resistencia al despegue.
 Adhesivadores: Sustancias que contribuyen al pegado mientras el adhesivo está
todavía húmedo o sin curar.
 Plastificantes: Ablandan la película final del adhesivo e imparten flexibilidad.
 Aditivos varios: Como, retardadores de inflamación, estabilizadores de luz,
colorantes y los agentes de control de viscosidad, son los casos más típicos.

Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del
mismo, como si son de distinto material. El mecanismo de unión depende de:

 La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión

 La fuerza interna del adhesivo o cohesión

Podemos evaluar la adhesión de dos sustratos simplemente realizando un ensayo de

rotura de la unión adhesiva. Así, el fallo de una unión adhesiva puede ocurrir según
tres posibles modos:

 Separación por adhesión: cuando la separación se produce en la interface

sustrato-adhesivo.
 Separación por cohesión: cuando se produce la ruptura del adhesivo.
 Ruptura de sustrato: cuando el propio sustrato rompe antes que la unión
adhesiva o que la interface sustrato-adhesivo.

Figura 03: Modos de fallo de las uniones adhesivas.

6.4.3. Tipos de uniones

Los métodos de montajes más importantes son:
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 Mecánicos con tornillos, pernos y remaches: El tornillo es el montaje ideal cuando se
requiere un desmontaje frecuente y fácil. Los agujeros para colocar tornillos y
remaches debilitan la pieza. Se producen puntas de tensión cerca de los agujeros
taladrados. Esto puede llevar a una fatiga prematura del material.

 Térmicos con soldadura: La soldadura sólo se puede usar en materiales homogéneos.

El desmontaje es muy difícil, la alta temperatura causa tensiones que pueden provocar
el fallo y también pueden dañar la estructura metálica de las piezas que afectan la
resistencia a la fatiga bajo cargas dinámicas.

 Químicos con adhesivos: Los montajes con adhesivos tienen las siguientes ventajas:
 Distribución uniforme de la tensión. El adhesivo distribuye la carga en el área, en
lugar de concentrarla en un punto, con lo que se consigue una distribución más
uniforme de las tensiones. Se eliminan las puntas de tensión en los agujeros
taladrados.
 La unión es más resistente a las tensiones de flexión y fatiga por vibración. Esto se
debe a que los adhesivos son ligeramente flexibles y pueden absorber energía
vibratoria más efectivamente que las sujeciones o soldaduras.
 No se produce una distorsión del sustrato. Se pueden montar con facilidad
sustratos con diferentes masas y dimensiones.
 Combinación de materiales distintos, para que se use de manera más adecuada,
las propiedades de cada uno.
 Los adhesivos también actúan como selladores, sellan los montajes atornillados,
remachados, aumentando la resistencia, además no hay casi límites para el diseño
de contornos.
 Aislamiento. Se pueden unir metales con propiedades electroquímicas distintas.
Se evita la corrosión y la erosión por fricción.
 Se minimiza la corrosión. A causa de que el adhesivo es un aislador no conductivo.
 Ahorro de Peso.
 Une superficies con formas irregulares más fácilmente que como lo haría una
sujeción mecánica
 Reducción del número de componentes. Son superfluos los pasadores, los
tornillos, los remaches, las abrazaderas, etc.
 Mejora el aspecto del producto. Porque las uniones adhesivas son más lisas y
después de la unión no se ven las juntas.

Entre las limitaciones se incluye:

 El tiempo de curado. Muchos adhesivos requieren varios minutos para alcanzar
la fuerza necesaria de unión, y varias horas para desarrollar una total
resistencia; y algunas operaciones de montaje no aceptan esta limitación de
tiempo.
 La necesidad de preparar la superficie. Esto contribuye al costo total de la
operación y puede causar problemas de control de calidad.
 Si es necesario un desmontaje eventual éste se podrá realizar, pero luego se
deberán preparar nuevamente los adherentes.
 Las uniones no son igualmente fuertes en todas direcciones. Son más fuertes
en compresión, tracción y esfuerzos cortantes, pero más débiles a las fuerzas
de clivaje (despegue) y pelado (desprendimiento).
 Límites de temperatura. Muchos pierden rápidamente resistencia pasando
150°C. Aunque se han desarrollado de mayor resistencia a la temperatura a
veces son más caros y requieren de un control más cuidadoso.
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6.4.4. FORMAS Y FACTORES DE UNIÓN
Las uniones se realizan principalmente por fuerzas secundarias (fuerza de Van der
Waals), donde la carga neta de distribución eléctrica en toda la superficie de contacto
es la encargada de mantener la superficie unida con el adhesivo. Este tipo de fuerza se
aplica tanto a las superficies adherente (fuerzas de adhesión), como a las moléculas
adyacentes (fuerzas de cohesión). Como estamos tratando con enlaces secundarios,
sabemos que son, por lo general débiles, por lo que si son aplicadas a superficies con
poco contacto, perderán efectividad. Entramos por tanto a tratar el tema del mojado
de la superficie, para lograr el máximo intercambio molecular.
Podemos definir la mojabilidad como el término que se refiere al recubrimiento de
adhesivo en íntimo contacto con la superficie, donde se suelen presentar rugosidades.
Al fluir el adhesivo y encontrar un valle, éste fluirá dentro del valle (buen mojado) o
hará un puente sobre éste (mal mojado). Los adhesivos que tienen altas fuerzas
atractivas para sí mismos, serán más viscosos y tienden a formar puente sobre los
valles teniéndose como resultado una menor área de contacto entre el adhesivo y el
sustrato, reduciéndose la resistencia del pegado.
Un problema especial se presenta cuando el adhesivo es aplicado disuelto en solvente;
el solvente puede fluir dentro de la superficie del valle más rápidamente que el
adhesivo, por lo cual resulta que el adhesivo se mantiene flotando sobre la capa de
solvente. Cuando el adhesivo es curado el solvente se pierde por evaporación y
produce un vacío entre el adhesivo y el sustrato.

6.4.5. CLASIFICACIÓN DE LOS ADHESIVOS

6.4.5.1. SEGÚN EL TIPO DE DISOLVENTE:

 Adhesivos solubles en agua: Estos adhesivos están basados en polímeros naturales

como almidones y dextrinas o sintéticos como las emulsiones de poliacetato de vinilo
(PVAc). La película de adhesivo se origina por evaporación del agua, utilizada como
solvente. Las principales ventajas que aporta son facilidad de manejo en fábrica,
facilidad de limpieza y coste razonables. Como inconvenientes, se pueden enumerar el
lento desarrollo de la capacidad de unión, adhesión muy limitada sobre materiales
plásticos y recubrimientos poliméricos y la pobre resistencia a la humedad. Las
aplicaciones son numerosos: pegado para la formación de cajas de cartón y cartoncillo,
formación de tubos o ejes espirales de cartón y formación de bolsas de papel.
 Adhesivos vehiculizados en disolventes orgánicos: El disolvente facilita la distribución
uniforme del adhesivo en las superficies a unir y al evaporarse permite obtener la
película fijada a las mismas. Los polímeros que participan mayoritariamente en este
tipo de adhesivos son elastómeros que pueden ser derivados del caucho natural o
sintético, como polímeros de estireno-butadieno (SBR). Estos adhesivos suelen ser
sensibles a la presión, por esta razón intervienen en cintas adhesivas y etiquetas. La
utilización de este grupo de adhesivos se va reduciendo por el riesgo que supone el
empleo de los disolventes y los problemas medioambientales de los mismos.

 Adhesivos sin solventes: Este tipo de adhesivos surge como respuesta al aporte de
energía que requieren los adhesivos que utilizan un solvente (orgánico o acuoso), para
la evaporación de éstos y por los problemas medioambientales que conllevan. Estos
adhesivos, también pueden incluirse dentro del concepto de adhesivos reactivos. Otro
tipo a considerar son las resinas epoxi bicomponente formadas por una resina epoxi
fluida y un reactivo como una poliamida que contenga grupos amina libres. Ambos
componentes se mezclan previamente a temperatura ambiente y reaccionan para
generar la adhesión.
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6.4.5.2. SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS DE USO:
 Adhesivos Estructurales: aquellos que deben soportar una carga mayor que el peso
del adherente.
Ej.: Secciones de las alas de aviones, partes de carrocerías básicas de automotores.
 Adhesivos de sostén: deben soportar solamente el peso de los adherentes.
Ej.: adhesivos para azulejos, etc.
 Adhesivos selladores: prevenir el pasaje de fluidos a través de una junta.
Ej.: selladores para juntas de carrocerías, para parabrisas, etc.

6.4.5.3. SEGÚN SU ESTABILIDAD AL CALOR:

 Adhesivos termoplásticos: aquellos que se ablandan y fluyen cuando son calentados, y
solidifican al enfriarse.
 Adhesivos termoendurecibles: no se ablandan cuando son calentados, pueden
carbonizarse si son calentados a temperaturas elevadas pero no fluyen.

6.4.5.4. SEGÚN LA COMPOSICIÓN QUÍMICA:

 Fuentes animales: incluyen varios tipos de colas (de proteínas animales: de cueros y
huesos) y colas de caseína (proteínas de la leche)
 Fuentes vegetales: incluyen los adhesivos basados en almidones (hidratos de carbono:
con agua caliente forma el engrudo) o dextrina (despolimerización del almidón): el
maíz es la mayor fuente de adhesivos a base de hidratos de carbono, utilizados en la
manufactura de cartones corrugados, acanalados y otros productos del papel, tienen
pobre cohesividad y pobre resistencia al agua. También las gomas naturales y los
adhesivos asfálticos.
 Sintéticos: basados en materiales desarrollados por la industria química.

6.4.5.5. SEGÚN LOS MÉTODOS DE CURADO:

 Por Solidificación (selladores base cera o paradina)
 Por Evaporación de solvente (cementos base goma y las colas blancas)
 Por Reacción química: La mayoría de estos adhesivos son polímeros reactivos que
pasan del estado líquido al sólido mediante diversas reacciones de polimerización. Hay
5 tipos:
 Reacción anaeróbica
 Exposición a la luz ultravioleta
 Reacción aniónica (cianoacrilatos)
 Sistemas de activación (acrílicos modificados)
 Curado húmedo (siliconas, uretanos)

6.4.6. TRATAMIENTO SUPERFICIAL

La resistencia de la unión está determinada en gran medida por la adhesión entre las
superficies a unir y el adhesivo, y ésta es más fuerte cuanto más limpias estén las
superficies. Podemos mejorar la adhesión quitando las películas superficiales no
deseables, desengrasando la pieza o con abrasión mecánica si fuese necesario, o bien,
construyendo una nueva superficie activa mediante un revestimiento de la superficie
original por imprimación. Estos pre-tratamientos suelen ser, por lo general, químicos o
mecánicos. En cuanto a los pre-tratamientos mecánicos, se aplican para eliminar
revestimientos de óxidos que aparecen en las superficies metálicas que no pueden ser
eliminadas mediante el tratamiento químico. Generalmente, se usa o granallado de
partículas pequeñas o lijado, para conseguir la rugosidad superficial deseada. En el caso
de que la unión sea entre polímeros, usamos elementos abrasivos, como hierro colado u
óxido de aluminio. Con posterioridad aplicamos el pre-tratamiento químico adecuado.
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6.4.7. [DISEÑO Y EVALUACIÓN DE ADHESIVOS

Los tecnólogos de la adhesión diseñan normalmente las formulaciones adhesivas para
lograr que las fuerzas adhesivas sean siempre superiores a las cohesivas. De este modo,
conociendo las propiedades mecánicas del adhesivo se puede evaluar y, por tanto
predecir, el comportamiento mecánico de una unión adhesiva. Según este enfoque, las
propiedades mecánicas de la unión pueden estudiarse en base a las propiedades
mecánicas del adhesivo que la constituye. Esto quiere decir que la naturaleza y la
magnitud de las tensiones que se esperan durante el servicio del ensamblaje deben
conocerse antes de decidir el tipo de adhesivo que se debe emplear.
Los esfuerzos mecánicos actúan sobre los conjuntos ensamblados como esfuerzos de
tracción, compresión, flexión, torsión y de cortadura, provocando así las tensiones. Aun
así, las tensiones no aparecen únicamente como consecuencia directa de transmitir
fuerzas o energías, sino que también se pueden dar por la aparición de fenómenos
secundarios que acompañan a los cambios de temperatura. Esquemáticamente, podemos
hablar de los siguientes tipos de solicitaciones sobre las uniones adhesivas:

 Esfuerzos normales: de tracción y de compresión.

 Esfuerzos de cortadura o cizalla.
 Esfuerzos de desgarro.
 Esfuerzos de pelado.

Solicitaciones de las uniones adhesivas.

Para conseguir ensamblajes adheridos correctos hay que plantear durante la etapa de
diseño un trazado que evite en lo posible esfuerzos que no sean de tracción o de
cortadura en las uniones adhesivas. Un paso extremadamente importante durante el
proceso de diseño de la junta adhesiva es establecer los requisitos de la aplicación.
Propiedades como la resistencia a cortadura, la resistencia a impacto, la pérdida de
resistencia por envejecimiento térmico, las tolerancias de montaje (holguras), la
resistencia a la humedad, a nieblas salinas y a disolventes, los tiempos de manipulación
requeridos y los límites aceptables para cualquiera de tales pruebas son ejemplos de
características que deben ser especificadas.
Tanto el diseño como la elección del adhesivo deben acomodarse a la aplicación,
evitando en la medida de lo posible juntas adhesivas sobredimensionadas, que suelen
encarecer de forma desproporcionada e innecesaria los costes de montaje. Los
factores geométricos que se consideran en primer lugar son la anchura de la adhesión,
la longitud de solapamiento y los espesores de adhesivo y sustratos. La resistencia a
cortadura es directamente proporcional a la anchura de solapamiento. Sin embargo, la
relación entre longitud de solapamiento y resistencia a cizalla no es lineal, aunque se
produce un incremento. Esto es debido a que las tensiones se acumulan en los
extremos de la zona de solapamiento.
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Variación de la resistencia de la unión adhesiva incrementando anchura y longitud de solapamiento.

La carga a partir de la cual un sustrato comenzará a deformarse plásticamente

depende de su rigidez y grosor. Sucede con frecuencia que la resistencia de adhesión
de dos piezas delgadas supera el límite elástico y la resistencia última de los sustratos.

Variación de la resistencia de la unión adhesiva frente al solapamiento para diferentes grosores.

De Bruine y Houwink analizaron la relación entre grosor, solapamiento y tensión, definiendo

como "factor de junta" la relación entre la raíz cuadrada del grosor y la longitud de
solapamiento.
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Efecto del “factor de junta” sobre la resistencia de las uniones adhesivas.

Presentamos algunas soluciones de diseño a los problemas de ensamblaje que pueden

darse en cada caso práctico.

Soluciones de diseño para ensamblajes adheridos.

6.5. SOLDADURA BLANDA

La soldadura blanda y fuerte es un procedimiento térmico del tipo unión por el material
para la unión de materiales metálicos con ayuda de un metal de aportación en estado
líquido, cuya temperatura de fusión sea muy inferior a la de los metales que se unen, que
los moja sin fundirlos.
La soldadura blanda comprende 3 fases:
1. Mojado.
2. Llenado del espacio.
3. Formación de la aleación.
Cada fase debe llevarse a cabo correctamente para dar paso a la siguiente.

7. TAREA A DESARROLLAR
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PARTE A: (ADHESIVOS)

1. Pegar las probetas según la figura mostrada y dejar secar.

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PARTE B: (ADHESIVOS)
1. Preparar 32 probetas de 60 x 30 x s mm distribuidas de la siguiente manera:
- 20 de Fe negro con s = mm.
- 20 de acrílico con s = 3.6mm.
- 20 de madera con s = 3mm.
2. Pegar las probetas según la figura de la parte A y dejar secar.
3. Aplicar carga de tracción a la unión y completar el siguiente cuadro.

Acero y
Pegamento\Material Madera Acrílico Acero
Acrílico
FUERZA (N) X 2650 N X 239 N
Cola sintética L=30mm L=35mm
Observaciones X B=30mm X B=35mm
A=900mm A=1230mm
Pegamento PVC FUERZA (N) X X X X
Observaciones X X X X

Disolvente puro FUERZA (N) X X X X

(TRIZ) Observaciones X X X X

FUERZA (N) X 749 N X X

Terocal L=30mm
Observaciones X B=38mm X X
A=1230mm
FUERZA (N) 204 N 1100 N 37.2 N X
SOLDIMIX L=30mm L=30mm L=304m
Observaciones B=30mm B=25mm B=31mm X
A=900mm A=750mm A=1050mm

7.1. CONCLUSIONES (ADHERENCIA)

a) ¿Qué condiciones deben existir en las superficies a pegar para lograr un buen pegado?

El secado se efectúa por evaporación de solventes y la duración de la evaporación se conoce

como "Tiempo de Secado". Después de la evaporación del solvente, el pegamento está
pegajoso durante algún tiempo. Este lapso de tiempo se conoce como "Tiempo Abierto". El
pegado se efectúa por el contacto de dos películas de pegamento consigo mismo. El tiempo
de secado es aquel que necesita los solventes para su evaporación y depende de la clase de
solventes y las condiciones atmosféricas reinantes. Después de la evaporación total de los
solventes empieza el tiempo abierto, el pegamento tiene todavía pegajosidad, el tiempo
abierto es aquel durante el cual las dos superficies se unen fuertemente al entrar en contacto

b) ¿Qué ocurre con la unión pegada cuando el terokal seca más tiempo antes de unir las partes?

Al momento que se van a unir las partes el terokal será mas efectivo, ya que tendrá una mayor
adherencia de las uniones.

c) ¿Qué relación existe entre material y pegamento?

Existe mucha relación ya que las dos dependen de una el pegamento siempre va depender de
cuan rugoso se encuentra el material. Para hacer un buen pegado debería tener el material en
una buena superficie.
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d) ¿Qué relación existe entre el área de pegado y la resistencia de la unión?

En que cuando el área de pegado es mayor la resistencia la ser separados será mayor a la vez,
ya que habrá más zona de pegado y se hará dificultoso.
e) ¿Qué relación existe entre la forma de la unión y la resistencia de la unión?

Que en la forma de la unión, tiene que ser una forma amplia que tenga bastante área para que
pueda tener un mayor adherencia; en cambio sí tiene una área pequeña la adherencia seria
mucho menor.
f) Si tuviera que pegar las planchas de acero ¿Qué pegamento ofrece mejores propiedades de
adhesión?
 El silicón
 El cemento de contacto
El cemento de contacto es un buen elemento lo aplicas una capa a la lámina de acero y aplicas
otra capa a la pared donde lo quieres aplicarlo dejas secar al tacto y luego pegas ambas
superficies con mucho cuidado aplicando cierta presión en todo los sentidos para unir dichos
elementos y listo.
8. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES:

 En el ensayo de pegamentos, en todos los materiales no se pudo obtener la

resistencia, por ejemplo en materiales aluminio-aluminio con un pegamento de
soldimix 10 se logró despegar.

 Según revisión del manual de uso del producto se recomendaba que al aplicar el
soldimix de 10 y de 24 horas tendríamos que hacer secar el pegamento durante
un corto tiempo antes de unirlos.


 Es preciso revisar que el área del material donde se realizará el ensayo de

pegado sea totalmente liso y sin nada de grasa o aceite ya que eso dificultaría
nuestra tarea, con el fin de obtener un mejor resultado debemos cumplir las
recomendaciones

12. ANEXO EN EL INFORME SOBRE EL TEMA DESARROLLADO:

A. Indique los tipos de pegamentos utilizados en materiales sintéticos.
B. Indique los componentes de los cuáles están hechos los pegamentos utilizados en el
laboratorio.
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Pegamentos Nombres Temper Tiemp Aplicación Recomendaciones

comerciale atura de o de
s trabajo secado
Pegamento de Soldimix < 45° 10 min En el Es Tóxico
dos componente mejorado hogar Fuera de alcance
(No industrial) Automotriz para los niños
En Usar Guantes
Talleres Usar Mascarillas
industriales Usar Lentes
Laboratori
os
Pegamento de dos Soldimix 18ºC 12 a En el Es Tóxico
componente acero 24 hogar Fuera de alcance
(industrial) plástico Horas Automotriz para los niños
extra Talleres Guantes
fuerte industriales Mascarillas
Laboratori Lentes
os
Pegamento de un En el Es Tóxico
componente 20ºC hogar Fuera de alcance
(industrial) Sianoacrila 10 a Automotriz para los niños
to (Triz) 15 Talleres Usar Guantes
segund industriales Usar Mascarillas
os Laboratori Usar Lentes
os
Pegamento para Cemento >20° 15 Tuberías Es Inflamable
PVC para PVC minuto Conexione Fuera de alcance
(disolvente) sa2 s de Agua de los niños
horas
Pegamento de un > 20° De 10 Carpintera No ingerir
componente min a s
(No industrial) Cola 1hora Uso
Sintética doméstico
Decoración
, etc.