Defectos

DISCONTINUIDADES EN EL METAL BASE Y EL METAL DE SOLDADURA
DISCONTINUIDADES EN EL METAL BASE Y EN EL METAL DE SOLDADURA
INTRODUCCIÓN.
Uno de los más importantes trabajos de un Técnico en Soldadura es la inspección de

soldaduras y su evaluación para determinar si se puede utilizar un determinado trabajo o no.
Durante varias de las etapas de esta evacuación se tendrá que determinar las irregularidades que
se puedan presentar en la soldadura o en el metal de base. Normalmente se refieren están
inconsistencias en los materiales como discontinuidades.
En general una discontinuidad se describe como alguna interrupción en al uniformidad

natural de alguna pieza. En soldadura, los tipos de discontinuidades que normalmente se
encuentran son por ejemplo: Grietas, Porosidades, Socavado, Falta de Fusión, etc.
El conocimiento de estas discontinuidades es importante para el Técnico de Soldadura por

un gran número de razones. Primero él tendrá que inspeccionar visualmente la soldadura para
determinar la presencia de alguna de estas discontinuidades. Si las descubre, el Técnico debe ser
capaz de describir su naturaleza, localización y cantidad. Con esa información posteriormente
deberá determinar si es necesario realizar una reparación o no. Adicionalmente, si se requiere
alguna medida posterior, el técnico debe ser capaz de describir la discontinuidad de forma tal que
pueda ser corregida satisfactoriamente por el personal de soldadores.
Antes de describir las discontinuidades es extremadamente importante entender la

diferencia entre una discontinuidad y un defecto. Generalmente las personas emplean estos dos
términos erróneamente.
Como Técnico de soldadura se debe tener claro la diferencia entre estos dos términos:
Discontinuidad y Defecto. Mientras una discontinuidad en alguna forma introduce una
irregularidad en la uniformidad de una estructura, un defecto es una discontinuidad específica, la
cual imposibilita la utilización de la estructura para el propósito para el cual fue diseñada.
Esto es, un defecto es una discontinuidad de un cierto tipo que ocurre en una cantidad lo
suficientemente grande para impedir el uso de la estructura en el servicio para el cual fue
diseñada.
Para determinar si una discontinuidad se convierte en un defecto, se deberán tener

algunos estándares que definen los límites de aceptación de dicha discontinuidad. Cuando los
tamaños o concentraciones exceden estos limites, la discontinuidad se convierte en un defecto.
Dependiendo del servicio que la pieza o estructura va a prestar, existen algunas discontinuidades
que pueden o no considerarse como defectos.
Consecuentemente, cada industria utiliza códigos específicos o estándares los cuales

describen los límites de aceptación para estas discontinuidades.
De otra parte, se oye hablar en general acerca del efecto crítico de ciertas
discontinuidades. Es de conocimiento general que ciertas discontinuidades son inaceptables
independientemente del tamaño o la longitud que éstas tengan, mientras que la presencia de otros
tipos de discontinuidades en pequeñas cantidades pueden ser consideradas aceptables.
Una forma que nos ayuda a explicar esto es la configuración específica de la

discontinuidad. Las configuraciones de las discontinuidades se pueden separar en dos (2) grupos
generales: Lineales y No lineales.
Las discontinuidades lineales muestran longitudes que son mucho mayores que su
espesor. Las discontinuidades no lineales poseen su longitud y su espesor en unas dimensiones
HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 1

que se pueden considerarse iguales. Cuando se presentan en una dirección perpendicular al

esfuerzo aplicado, una discontinuidad lineal representa una situación más crítica que la no lineal,
por que se propaga más fácilmente y causa una falla.
Otra forma por la cual la de la discontinuidad se relaciona como crítica, es la condición de

su extremo. La condición del extremo simplemente se refiere a la agudeza en dicha parte. En
general, discontinuidades que presenten en sus extremos mayor nivel de agudeza son más
críticas. Esto debido a que se propaga más fácilmente. De nuevo esto también depende de la
orientación con respecto al esfuerzo que se haya aplicado.
Generalmente se asocian discontinuidades lineales con una condición aguda en su

extremo. Si se ordenan algunas de las más comunes discontinuidades con respecto a la agudeza
en sus extremos, comenzando con las más agudas, tendremos lo siguiente:
 Grietas.
 Faltas de Fusión.
 Inclusiones de Escoria.
 Porosidad.
Este orden va de acuerdo con la cantidad de estas discontinuidades que son permitidas
por la mayoría de los códigos.
Muy pocas veces algún nivel de fisuración es permitido. La falta de fusión también puede
estar prohibida. Muchos códigos permiten la presencia de pequeñas cantidades de escoria y
virtualmente algún nivel de porosidad.
Dependiendo de la industria y del tipo de servicio, estas cantidades pueden variar, pero en
general la presencia de discontinuidades agudas es restringida.
Para explicar la importancia de la condición del extremo de una discontinuidad, miremos

un ejemplo de cómo una grieta puede detenerse utilizando una técnica que puede emplearse en
una zona no crítica. Dicha técnica se refiere a practicar un taladro en los extremos de la grieta.
Esto evita la propagación posterior debido a que los extremos agudos de la grieta han sido
redondeados suficientemente para reducir la concentración de esfuerzos, a tal punto que el
material puede resistir la carga aplicada.
Un método final para juzgar lo crítico de una discontinuidad se relaciona con una parte o
pieza que va a ser cargada durante el servicio. En el caso de una estructura que será sometida a
cargas cíclicas, las discontinuidades formaran elevadores de esfuerzos que se concentran y
amplían la tensión en estos puntos.
Esto puede verse en el ejemplo de un alambre que quiere partirse. Una forma es doblarlo
repetidamente hasta que finalmente se rompe. Esto puede tomar muchos ciclos para producir la
falla.
En cambio, si tomamos la misma pieza y la colocamos sobre una superficie dura y luego
la golpeamos con el extremo agudo de un martillo, se producirá una entalla sobre la superficie del
alambre. Ahora únicamente dos o tres dobladas serán suficientes para romperlo, debido a que la
entalla representa un significativo concentrador de esfuerzos.
Consecuentemente, partes sujetas a cargas cíclicas requieren tener superficies

maquinadas y libres de defectos. Cambios abruptos en el contorno deben evitarse también.

DISCONTINUIDADES EN EL METAL DE SOLDADURA Y METAL BASE
Veamos ahora algunas de las más comunes discontinuidades. Las siguientes son las que
nos conciernen:
 Grietas.
 Falta de Fusión.
 Falta de Penetración.
 Inclusiones de Escoria.
 Porosidades.
 Socavado.
 Falta de Llenado.
 Sobremonta.
 Convexidad.
 Refuerzo Excesivo de Soldadura.
 Inicios de Arco (Quemones)
 Inclusiones de Tungsteno.
 Salpicaduras (Chisporroteo)
 Laminaciones.
 Desgarre Laminar.
 Dimensionales.
GRIETAS
Esta es la primera de las discontinuidades que discutiremos. Generalmente se consideran

como la discontinuidad más crítica. Esto es debido al hecho de que la grieta se caracteriza por
ser lineal, como también por exhibir una condición aguda en los extremos. Dado que los
extremos de las grietas son demasiado agudos, existe tendencia a que la grieta se extienda o se
propague si algún esfuerzo es aplicado sobre la pieza.
La grieta se inicia cuando la carga o el esfuerzo aplicados sobre una pieza exceden su
resistencia. En otras palabras, hay una condición de sobrecarga. Mientras la carga aplicada
puede no exceder la capacidad de soportar carga en alguna pieza o estructura, la presencia de

alguna entalla o concentrador de esfuerzos puede originar tensiones localizadas en un punto tal
que se exceda la resistencia a la tensión del material. En tal caso, la fisuración puede ocurrir en
estos puntos concentradores de esfuerzos. De otra parte, comúnmente puede observarse la
fisuración asociada con discontinuidades en la superficie o en la parte interna de la pieza
cercana a la superficie, que pueden generar tales concentradores de esfuerzos.
Podemos categorizar las grietas de diferentes formas. Una es agrupándolas como

Fisuración en Caliente o Fisuración en Frío. Esto es una indicación de cuando ha ocurrido la
fisuración, o a qué temperatura se produce la fractura; esto es generalmente un manera con la
que podemos decir exactamente por qué ha resultado una grieta, dado que algunos tipos se han
caracterizado por aparecer en caliente y otras, en frío (Diferidas) en el centro del cordón
producidas por el P y el S.
Las grietas en caliente ocurren cuando el metal está solidificando. Se presentan a

elevadas temperaturas. La propagación de estas grietas se considera inter-granular; esto es,
entre granos individuales. Si observamos la superficie fracturada de una fisuración en caliente,
veremos varios colores los cuales indican la aparición de la grieta a elevadas temperaturas. La
grieta en frío ocurre después de que el metal se ha enfriado a temperatura ambiente. Las
grietas que aparecen durante el servicio se consideran grietas en frío. Las grietas debajo del
cordón son causadas por el Hidrógeno atrapado y también se consideran como grietas en frío.
La propagación de las grietas en frío puede ser inter-granular o trans-granular:

ocurren en medio de o a través de granos individuales respectivamente.
Las grietas pueden describirse por su dirección con respecto al eje longitudinal de la
soldadura. Las que están en dirección paralela al eje se refieren como Grietas Longitudinales.
Similarmente, las grietas perpendiculares al eje longitudinal de la soldadura son llamadas Grietas
Transversales. Estas direcciones de referencia se aplican a grietas que se presentan tanto en el
metal base como en el metal depositado.
Las Grietas Longitudinales pueden resultar de contracciones transversales en el proceso

de soldadura o de esfuerzos asociados con alguna condición de servicio. En la Fig. 1 se muestra
una Grieta Longitudinal en el metal depositado, la cual se desplaza a través de poros superficiales.
Las Grietas Transversales son causadas generalmente por esfuerzos de contracción

longitudinal de la soldadura actuando en el metal base o en el metal de soldadura en metales de
baja ductilidad. La Fig. 2 muestra dos grietas transversales que ocurrieron en un depósito con
proceso GMAW sobre un acero HY-130.
En la Fig. 3 se ilustran esquemáticamente estos dos tipos de grietas en cordones de filete

y de ranura.
Finalmente, podemos diferenciar entre varios tipos de grietas dando una descripción del
lugar exacto en el cual se encuentran respecto de varias zonas de la soldadura. Estas
descripciones incluyen:
 Garganta.
 Raíz.
 Pie.
 Cráter.

 Bajo el Cordón.
 Zona Afectada por el Calor (ZAC)
 Metal Base
GRIETAS EN LA GARGANTA
Son del tipo longitudinal y generalmente se consideran fisuración en caliente. Se

presentan a lo largo de la soldadura o en tramos cortos a través de la sección transversal de la
misma.
Una grieta en la garganta puede observarse fácilmente en la cara del cordón. La

expresión "grieta en la línea central" también es empleada para describir esta condición.
Las juntas que presentan alta restricción transversal al eje de la soldadura, son
susceptibles a éste tipo de fisuración, especialmente en situaciones en las que la sección
transversal del cordón es pequeña. En la Fig. 4 se muestra un ejemplo de Fisuración en la
garganta de un cordón de filete.
GRIETAS EN LA RAIZ
También son del tipo longitudinal; su propagación puede darse tanto en el metal base
como en el metal de soldadura. Se refieren a grietas en la Raíz debido que ellas se inician
normalmente en la raíz del cordón. Así como las grietas en la garganta, éstas se relacionan con la
existencia de esfuerzos de contracción del cordón. De otra parte, son consideradas generalmente
como grietas en caliente. Las grietas en la raíz resultan normalmente cuando las juntas son mal
preparadas.
Grandes aberturas de raíz, por ejemplo, pueden traducirse como concentradores de

esfuerzos que pueden producir fisuras en la raíz.

GRIETAS EN EL PIE
Son grietas en el metal base, que se propagan desde el pié del cordón. Los cordones de
soldadura que muestran un excesivo refuerzo o convexidad provocan puntos concentradores de
esfuerzos en el pié del cordón. Esto, combinado con una micro-estructura de menor ductilidad en
la ZAC, incrementa la susceptibilidad del cordón a la fisuración. Las grietas en el pie del cordón
son consideradas generalmente grietas en frío.
El esfuerzo que causa éste tipo de fisuración puede nacer en el esfuerzo de contracción
transversal durante la soldadura, alguna carga aplicada en servicio o una combinación de ambos.
Este tipo de fisuración ocurre en servicio, generalmente en aquellas piezas que están sometidas
a cargas cíclicas. En al Fig. 5 se muestra una fisuración en el pié del cordón de una junta
realizada en T.
GRIETAS EN EL CRATER
Ocurren en el punto de terminación de un pase de soldadura. Si al finalizar un cordón, el

soldador no utiliza una buena técnica de llenado del metal fundido en ese punto, puede resultar un
cráter. La presencia de dicho cráter combinada con los esfuerzos de contracción de la soldadura,
puede originar fisuras individuales o mallas de fisuras que parten del centro del cráter.
Cuando se presenta este tipo de fisuración radial en al cráter, se conoce comúnmente con
el nombre de Grietas en Estrella. Dado que la fisuración en el cráter ocurre durante el proceso
de solidificación del metal depositado, se considera fisuración en caliente. En la Fig. 6 se
muestran fisuras en el cráter, las cuales han ocurrido en un cordón de soldadura de aluminio
aplicado con proceso GTAW.
Las grietas en el cráter pueden llegar a ser extremadamente peligrosas porque tienden a
propagarse tal y como se muestra en la Fig. 7.
Aunque la causa principal de la fisuración en el cráter se relaciona con una técnica

inapropiada para finalizar el cordón, estas grietas también pueden resultar del empleo de un metal
de relleno caracterizado por producir perfiles cóncavos al solidificar.
Un ejemplo de estos metales de relleno son los electrodos revestidos para la soldadura por
arco de los aceros inoxidables cuya designación termina en 16 (E 308 - 16, E 309 - 16, E
316 -16, etc.). Este sufijo designa a los electrodos con revestimiento de Rutilo, que producen
cordones de soldadura con perfil ligeramente cóncavo. En consecuencia, cuando se empleen
estos electrodos, el soldador debe tener la precaución de rellenar el extremo del cordón lo
suficiente para prevenir este tipo de fisuración.
GRIETAS DEBAJO DEL CORDON
Aunque se relaciona con la operación de soldeo, la fisuración bajo el cordón se localiza en

la ZAC y no en el metal depositado. Cuando se observa una sección transversal de un cordón de
soldadura, la fisuración bajo el cordón aparece desplazándose directamente paralela a su línea de
fusión. La Fig. 8 ilustra éste tipo de configuración.
Aunque comúnmente se encuentran dentro del metal base, pueden propagarse hacia la
superficie y pueden descubrirse durante una inspección visual.
La Fig. 9 muestra esquemáticamente el sitio donde ocurren generalmente las fisuras bajo
el cordón. Este tipo de fisura es particularmente peligrosa debido a que no se propaga sino hasta
muchas horas después de haberse completado la soldadura. Por esta razón, las grietas debajo del
cordón se refieren algunas veces a Grietas de Tipo Diferido.

Consecuentemente, en materiales susceptibles a presentar éste tipo de problema, debe

efectuarse una inspección final de 48 a 72 horas después de haber finalizado el trabajo de
soldadura y haber terminado hasta temperatura ambiente. Los aceros de alta resistencia son muy
susceptibles a este tipo de fisuración.
La fisuración debajo del cordón resulta de la presencia del hidrógeno en la soldadura. El

hidrógeno puede provenir del metal de aporte, del metal base, de la atmósfera, o por
contaminación superficial. Si alguna de estas fuentes de hidrógeno está presente durante la
operación de soldeo, el hidrógeno puede ser absorbido por el metal fundido. Cuando funde el
metal, puede contener una gran cantidad de este hidrógeno en forma atómica.
Una vez solidifica el metal, tiene mucha menos capacidad para disolver este hidrógeno; la
tendencia entonces es moverse a través de la estructura metálica y situarse en los límites del
grano de la ZAC. En este punto, los átomos de hidrógeno se combinan para formar moléculas.
Esta forma gaseosa requiere mucho más volumen y también una estructura mucho mayor
para poder desplazarse. Entonces, estas moléculas quedarán atrapadas en el metal.
Si el metañ no tiene la suficiente ductilidad, la presión interna creada por el hidrógeno

atrapado puede dar como resultado una fisuración debajo del cordón.
La mejor técnica para la prevención de estas grietas, es simplemente eliminar las fuentes
de hidrógeno cuando los materiales son susceptibles a esto.
Para la soldadura por arco manual deben emplearse electrodos de bajo hidrógeno.
Cuando se especifica, ellos deben almacenarse adecuadamente en un horno en el que se
garantiza un bajo nivel de humedad. Si se permite que los electrodos permanezcan expuestos a
la atmósfera por tiempos prolongados, ellos pueden absorber suficiente humedad para originar
fisuración. Las piezas a soldarse deben limpiarse adecuadamente para eliminar toda fuente de
hidrógeno. El precalentamiento puede emplearse también para ayudar a eliminar este problema.
GRIETAS EN LA ZAC
Dado que la ZAC es típicamente menos dúctil que el metal base y el metal depositado
aledaños, la fisura puede ocurrir sin la presencia del hidrógeno. En situaciones de alta restricción,
el esfuerzo de contracción puede ser suficiente para que la ZAC se fisure, especialmente en
aquellos metales frágiles tales como la fundición de hierro.
GRIETAS EN EL METAL BASE
La fisuración también puede presentarse en el metal base. Estos tipos de fisuras pueden
estar asociados o no con la soldadura. Generalmente la fisura en el metal base se asocia con
concentradores de esfuerzos, que se traducen en fisuración una vez que las partes se han puesto
en servicio. Radiográficamente, las grietas aparecen como líneas finas en vez de líneas oscuras
bien definidas con lo que pueden diferenciarse de otro tipo de discontinuidad. Además, su camino
de propagación no es perfectamente recto.
La Fig. 10 muestra una radiografía de una grieta longitudinal típica, la cual probablemente
es originada en la raíz del cordón.
En la Fig. 11 se ilustra la forma cómo puede aparecer una grieta transversal en una
radiografía.

FALTA DE FUSION
Por definición, la falta de fusión se describe como una condición en la que el metal
depositado no está completamente fundido con el metal base o con los pases anteriores. Debido
a esto, se presenta una condición lineal y de una relativa agudeza al final de dicho defecto,
representando esto una peligrosa discontinuidad en el metal depositado.
Esto puede ocurrir en diferentes partes dentro del metal depositado. En la Fig. 12 se
muestran algunas localizaciones donde la falta de fusión puede presentarse.
Generalmente la falta de fusión puede estar asociada también con inclusiones de escoria.
En efecto, la presencia de escoria debida a la falta de limpieza, puede tener como consecuencia
que la falta de fusión se presente.
Es importante hacer notar que en algunos de los ejemplos de la Fig.12, la falta de fusión
puede ocurrir en la raíz del cordón.
Comúnmente a esta situación se refiere como falta de penetración, dado que el término
describe mejor la naturaleza y localización de estas fallas. De otra parte, la AWS ha decidido
referirse a Falta de Fusión, en cualquier caso en que se presenta alguna discontinuidad debido a
una fusión inadecuada.
Generalmente se piensa que la falta de fusión se presenta únicamente como un defecto

interno, pero también puede presentarse en la superficie del cordón. Esto es mostrado en la Fig.
13.
Otra manera común para describir la falta de fusión es con el término Pases Fríos o Cold
Lap. Este término es empleado generalmente para describir la falta de fusión entre los cordones
y el metal base, o entre pases individuales. Las Figs. 14 y 15 muestran faltas de fusión ocurridas
entre los cordones y el metal base y entre pases.
La falta de fusión puede ocurrir a partir de varias condiciones o problemas.

Probablemente la causa más común de esta discontinuidad es la incorrecta manipulación del
electrodo por parte del soldador. Algunos procesos son más sensibles a éste problema debido a
que el calor no está suficientemente concentrado y como consecuencia de ello, no se logra una
adecuada fusión del metal.
Por ejemplo, al emplearse el proceso GMAW con transferencia en corto circuito, el

soldador debe concentrar el arco en aquellos puntos donde la junta requiera mayor fusión.
En otras condiciones, la configuración de la junta de soldadura puede limitar la fusión

obtenida. Estas condiciones son: Angulo de Bisel insuficiente, y Excesiva Abertura de la raíz.
Finalmente, una contaminación excesiva, quel incluye capas de óxidos, puede presentar
como consecuencia una fusión inadecuada.
En una radiografía, la falta de fusión aparecerá como una línea densa y oscura que
generalmente es recta, a diferencia de las imágenes logradas con escorias alargadas o con
grietas.
La Fig. 16 muestra una radiografía típica de una falta de fusión, que ha ocurrido a lo largo
de las caras del bisel de la junta.

FALTA DE PENETRACION
De acuerdo con el Estándar ANSI/AWS A3.0, la falta de penetración no es un término

estándar. Como se indicará, generalmente se refiere la falta de penetración como la falta de
fusión ocurrida en la raíz de la soldadura. Aunque el término Falta de Penetración no es
estándar, describe en mejor forma la naturaleza y localización de éste tipo de discontinuidad.
Otra situación que hace pensar en esta diferencia, es que la falta de penetración siempre
se relaciona con la cara de la raíz, (talón u hombro de la raíz) de la junta.
Esto describe la situación en la que el metal de soldadura aplicado sobre la junta, no es

capaz de fundir la cara de la raíz. Dado que el término penetración se relaciona con el tamaño de
la soldadura, una junta que no esté adecuadamente penetrada, no podrá tener los requerimientos
de la garganta efectiva.
De otra parte, es importante que el Técnico en Soldaduras entienda el significado del

término Falta de Penetración, dado que generalmente es empleado para describir Falta de Fusión
en la raíz de la soldadura.
La Fig. 17 muestra una condición en la que se ha presentado falta de penetración.
La falta de penetración puede originarse por las mismas condiciones por las que resulta la
falta de fusión: Técnica Inadecuada, Mala Configuración de la Junta o Excesiva Contaminación.
Las imágenes radiográficas de la falta de penetración son típicamente oscuras y

rectilíneas. Usualmente son mucho más rectas que la falta de fusión debido a que se asocian con
la preparación original de la junta en la raíz. La Fig. 18 muestra como este tipo de
discontinuidades pueden aparecer en una radiografía.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Las inclusiones de escoria, como su nombre lo indica, son regiones dentro del metal de
soldadura en las que el fundente utilizado para proteger el metal fundido es mecánicamente
atrapado dentro del metal solidificado.
Este fundente solidificado o escoria representa una porción del metal de soldadura en la
que este no ha podido fundir. Aunque normalmente se piensa que las inclusiones de escoria se
presentan dentro del metal de soldadura, en algunas ocasiones las observamos también en la
superficie. La Fig.19 muestra un ejemplo en el que se ha presentado esta condición.
Al igual que en la falta de fusión, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre el metal
base y el metal depositado o entre pases.
En efecto, las inclusiones de escoria son asociadas generalmente con falta de fusión. Las
inclusiones de escoria resultan únicamente en los procesos donde se emplean fundentes como
protección; son causadas por una técnica inadecuada por parte del soldador o el operario. Tales
causas pueden ser: una inapropiada manipulación del electrodo o una limpieza insuficiente entre
pases.
Generalmente la incorrecta manipulación del electrodo o el empleo de parámetros

inapropiados dan como resultado un perfil indeseado del metal depositado, que esconde la escoria
en sus bordes e impide una adecuada limpieza entre pases. Posteriormente, el soldador o el
operario cubren esta escoria con un pase de soldadura, que trae como consecuencia las
inclusiones de escoria.

Debido a que la densidad de la escoria es mucho mayor que la del metal, las inclusiones
aparecen en la radiografía como indicaciones relativamente oscuras de formas irregulares, tal y
como se observa en las Figs. 20 y 21.
POROSIDAD.
ANSI/AWS A3.0 describe la porosidad como una cavidad formada por gases atrapados
durante el proceso de solidificación. Puede pensarse simplemente que ellas se deben a bolsas o
puntos de gases que se presentan dentro del metal solidificado. Debido a que su forma es
esférica, la porosidad normalmente es considerada como una discontinuidad que representa poco
peligro.
De otra parte, en aquellos casos donde el elemento soldado debe almacenar gases o
líquidos a elevadas presiones, las porosidades pueden considerarse peligrosas; esto se debe a una
significativa longitud.
Al igual que las grietas, hay varios términos dados dependiendo del tipo específico de
porosidad. Ellos se refieren, en general, a la localización relativa de varios poros o a la forma
específica de poros individuales. Tales términos son: Porosidad Dispersa, Porosidad Agrupada,
Porosidad Lineal y Porosidad en forma de Gusano o Poro Túnel. En aquellos casos en los que
únicamente una simple partícula de gas se presenta, se referirá como Porosidad Aislada.
Porosidad Uniformemente Dispersa se refiere a un determinado número de poros

situados a través del metal de soldadura y no en un sitio particular.
Porosidad Agrupada y Porosidad Lineal se refieren al lugar específico donde se presentan

varios poros.
La Porosidad Agrupada describe un número de poros que se presentan en un sitio

específico, mientras que el término Porosidad Lineal se refiere a un número de poros alineados a
lo largo de la unión.
Dentro de estos tipos, los poros generalmente tienen forma esférica, mientras que en la
Porosidad en Forma de Gusano o Poro Túnel, son alargados. La Porosidad en Forma de Gusano
representa la condición más peligrosa si los recipientes van a contener líquidos o gases, debido a
la posibilidad de escape de los mismos.
La Fig. 22 muestra un ejemplo de porosidad uniformemente dispersa en la superficie. La

Fig. 23 ilustra la porosidad lineal y a la vez representa fisura y finalmente la Fig. 24 muestra la
presencia de poros aislados en la superficie del cordón.
En la Fig. 25 se muestra un poro alargado que apareció en la superficie del cordón. Esta
última condición puede resultar por el atrapamiento de gases entre el metal fundido y la escoria
solidificada.
Una situación en la que este fenómeno puede ocurrir es cuando la cantidad de fundente
granular utilizado en el proceso por arco sumergido es exagerada. Cuando esto ocurre, el
excesivo peso del fundente impide que los gases escapen fácilmente.
La porosidad es causada generalmente por la presencia de contaminantes o de humedad,

que se descomponen en el arco por el calor generado, formando gases. Esta contaminación o
humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del gas protector o de la atmósfera
circundante. De otra parte, las variaciones en la técnica de soldadura, pueden traer como
consecuencia la presencia de porosidad.

Un ejemplo de ello es el empleo de un arco excesivamente largo en los procesos de

soldadura por arco con electrodos de bajo hidrógeno. Otro, cuando se suelda con velocidad
excesiva de avance en el proceso de soldadura por arco sumergido, resultando porosidad en
forma de gusano o porosidad tipo alargado.
De otra parte, cuando se encuentra porosidad, es una señal de que los parámetros de
soldadura están fuera de control. Es entonces cuando se debe actuar para determinar qué factor o
factores son responsables de la presencia de esta discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad se muestra en una radiografía, aparecerá como una región muy
definida de color oscuro, a causa de representar una pérdida significativa de densidad en el metal.
Normalmente aparece como un indicación circular excepto en el caso de porosidad tipo gusano o
alargado. La Fig. 26 muestra la presencia de porosidad dispersa. En la Fig. 27 se ilustra una
radiografía en la que se presenta porosidad agrupada y en la Fig. 28 se observa la porosidad
lineal.
SOCAVADO
El socavado es una discontinuidad superficial que ocurre en el metal base directamente

adyacente al cordón. Es una condición en la que el metal base ha sido fundido durante el proceso
de soldeo pero ha no sido llenado lo suficiente por el metal de aporte, presentando como
consecuencia una depresión. El resultado es un acanalado lineal en el metal base que muestra
una configuración relativamente aguda. Dado que es una condición superficial, es particularmente
peligroso para aquellas estructuras que van a soportar cargas cíclicas.
La Fig. 29 muestra la apariencia típica del socavado en un cordón de filete y en uno de

ranura. Es importante hacer notar que para cordones de ranura, el socavado puede presentarse
en la cara o en la raíz del cordón.
La Fig. 30 ilustra la apariencia visual que presenta el socavado en un cordón de filete.

Esto evidencia cómo se detecta visualmente el socavado de la manera más fácil. Es decir, se
observa una zona sombreada cuando colocamos una fuente luminosa en la posición apropiada.
Los Técnicos en Soldadura deben conocer este fenómeno y emplear técnicas tales como
iluminar con luz blanca la superficie del metal base para producir contrastes donde aparezca el
socavado.
Otra técnica, es inspeccionar visualmente la pieza después de haberla pintado de blanco o

amarillo. En tal caso, al observar el socavado bajo condiciones normales de iluminación, ésta se
hace evidente. El único problema de esta técnica es que una vez detectado el defecto debe
limpiarse la pintura para corregirlo y evitar la aparición de otro defecto como la porosidad.
El socavado es normalmente el resultado de emplear una técnica de soldadura

inapropiada. Más específicamente, si la velocidad de avance es excesiva, no se aporta el
suficiente metal para llenar adecuadamente las depresiones causadas por la fusión del metal
base adyacente al cordón. El socavado también puede ocurrir cuando las condiciones de
soldadura generan demasiada entrada de calor que ocasiona una excesiva fusión del metal base.
Cuando se observa el socavado sobre una radiografía, aparece oscuro y con indicaciones
borrosas en el borde del refuerzo del cordón, tal como se muestra en la Fig. 31.
FALTA DE LLENADO
La falta de llenado es una discontinuidad superficial que trae como consecuencia una
pérdida de material en la sección transversal del cordón. De otra parte, la falta de llenado ocurre

en aquellos cordones en los que se ha detectado socavado en el metal base adyacente. En otras
palabras, la falta de llenado resulta cuando el metal depositado no es suficiente para llenar la
junta.
La Fig. 32 muestra esquemáticamente la apariencia de una falta de llenado en un cordón

de ranura.
Al igual que el socavado, la falta de llenado puede ocurrir tanto en la cara como en la raíz
del cordón.
La falta de llenado en la raíz del cordón en soldaduras realizadas en tuberías, se refiere en

ocasiones como Rechupe Interno, debido a que puede ser causado por un excesivo calentamiento
del pase de raíz al depositarse el segundo pase o pase caliente.
La Fig. 33 ilustra la apariencia visual de una falta de llenado en la cara de un cordón de

ranura. Al igual que en el socavado, cuando se ilumina la pieza de manera adecuada, se produce
una sombra a causa de la depresión superficial.
La causa principal de la falta de llenado es la falta de habilidad del soldador. Si suelda con
una excesiva velocidad de avance, no permite que el metal de aporte funda y se deposite
adecuadamente para llenar el chaflán al nivel de la superficie del metal base.
SOBREMONTA
La sobre monta es otra discontinuidad superficial que puede resultar debido a una técnica
de soldadura inadecuada. Se describe como una protuberancia en el cordón depositado tanto en
la raíz como en el pié del mismo. Aparece como un exceso de metal formando una capa en la
superficie del metal base. Debido a que presenta una determinada característica en su apariencia,
la sobre monta se conoce algunas veces como un exceso de metal frío o Roll Over.
La Fig. 34 muestra cómo la sobre monta puede aparecer tanto en cordones de filete como
en cordones de ranura.
Como en el caso del socavado y la falta de llenado, la sobre monta puede ocurrir tanto en
la cara como en la raíz de los cordones de ranura. La Fig. 35 es un ejemplo de cómo la sobre
monta aparece visualmente en un cordón de filete. Nuevamente, aparece una sombra definida
cuando una iluminación determinada se orienta adecuadamente sobre la pieza soldada.
La sobre monta se considera como una discontinuidad significativa dado que puede dar
como resultado una entalla en la superficie de la soldadura. Por otra parte, si es muy grande,
puede ocultar una fisura que podría propagarse desde este concentrador de esfuerzos.
La sobre monta es causada normalmente por un la falta de habilidad del soldador. Esto
es, al soldar con bajas velocidades de avance, la cantidad de metal de aporte fundido es tal, que
resulta excesiva para rellenar el perfil de la junta. Como resultado de esto, el exceso de metal
forma simplemente una capa sobre la superficie del metal base que no se alcanza a fundir.
Algunos tipos de metales de aporte son más susceptibles a este tipo de discontinuidades, dado
que cuando funden, pueden ser demasiado fluidos para vencer la fuerza de gravedad. Por eso,
ellos únicamente pueden ser empleados en soldaduras en posición plana y en cordones de filete
horizontal.
CONVEXIDAD
Este tipo de discontinuidad se aplica únicamente a los cordones de filete. Se refiere a la

cantidad de metal aportado sobre la cara del filete. Por definición, es la máxima distancia

perpendicular medida entre la cara del filete y el vértice formado por la unión de los pies del
cordón, o sea, la garganta. La Fig.36 ilustra las dimensiones que representan la convexidad.
Dentro de ciertos límites, la convexidad no es perjudicial. En efecto, una ligera

convexidad es deseable en un cordón de filete, dado que trae como consecuencia obtener puntos
de mayor resistencia. De otra parte, cuando la convexidad excede ciertos límites, esta
discontinuidad comienza a convertirse en un defecto. El metal depositado en exceso no es el
verdadero problema, acaso será un problema de costos por depositar más material del
estrictamente necesario.
El verdadero problema causado por este defecto es que el perfil del filete presenta
entallas en los pies del cordón, entallas que serán puntos concentradores de esfuerzos, los que
harían fallar la estructura en aquellos casos donde esté sometida a esfuerzos cíclicos.
De otra parte, cuando se encuentra una convexidad excesiva, puede ser corregida
removiendo el exceso de metal de la cara del filete o depositando cordones adicionales en los pies
del filete, para proveer alguna zona de transición entre el metal base y el metal depositado.
La Fig. 37 muestra un caso en el que la convexidad presente en un cordón de filete resultó

en una entalla que originó una falla por fatiga debido a la propagación de una grieta durante el
servicio. La solución a este problema fue maquinar el filete de manera tal que se obtuvo un perfil
cóncavo que eliminó los concentradores de esfuerzos.
La convexidad puede ser el resultado de una velocidad de avance muy baja, o también de
una manipulación incorrecta del electrodo. El resultado es que el exceso de metal depositado no
funde apropiadamente la superficie del metal base. La presencia de algún tipo de contaminación
sobre el metal base o el empleo de un gas protector contaminado, pueden resultar en un perfil
indeseado en el cordón.
REFUERZO DE SOLDADURA
El refuerzo excesivo en un cordón es similar a la convexidad, excepto en que describe una

condición que únicamente se presenta en cordones de ranura. Se presenta como un exceso de
metal depositado con relación al requerido para llenar adecuadamente una junta. En ambos
casos, el refuerzo en la cara y en la raíz son específicamente términos que describen la presencia
de éste en un lado particular de la junta soldada.
Como su nombre lo indica, el refuerzo en la cara ocurrirá en el lado de la junta por donde
se deposita la soldadura, y el refuerzo en la raíz, por el lado opuesto al descrito antes.
La Fig. 38 muestra el refuerzo en la cara y en la raíz de la junta realizada por un lado.

Cuando una soldadura se ha realizado por ambos lados, el refuerzo se describe como refuerzo en
la cara - a ambos lados.- el cual se muestra en la Fig. 39.
Al igual que la convexidad, el problema se asocia con una discontinuidad que presenta
características de entalla debidas a la presencia innecesaria de metal de soldadura. A mayor
refuerzo de soldadura, la posibilidad de entalla es mayor. En la Fig. 40 se muestra una gráfica que
ilustra el efecto del tamaño del refuerzo sobre la resistencia a la fatiga de una junta soldada.
La mayoría de los códigos y estándares determinan un límite máximo de refuerzo

admisible. De otra parte, simplemente la reducción del refuerzo no mejora realmente esta
situación tal como se muestra en la Fig. 41.

Como se muestra, únicamente después de ejecutar un esmerilado que disminuya el

ángulo de refuerzo de la soldadura, es cuando mejora la situación. Un simple esmerilado para
remover la parte superior del refuerzo no disminuye la posibilidad de entalla en el pié de la
soldadura. La presencia de un refuerzo excesivo resulta de las mismas razones dadas para que
se presente la convexidad, dentro de ellas, una técnica inapropiada es la causa predominante de
su presencia.
PICADO
La presencia de inicios o golpes de arco representa una discontinuidad muy peligrosa en el

metal base. Los inicios de arco resultan cuando se realiza sobre la superficie del metal base en
lugar de hacerlo en el bisel de la junta, ya sea intencional o accidentalmente. Al ocurrir esto,
existe un área localizada en el metal base que es fundida y enfriada rápidamente debido a la
velocidad de disipación del calor en el metal base circundante.
En ciertos metales, especialmente si son de alta resistencia, puede producirse una ZAC
localizada que puede contener Martensita, una micro-estructura frágil, con tendencia a fisurarse.
Se han encontrado numerosas fallas en estructuras y en recipientes de alta presión, por la
presencia de inicios de arco que proveen un punto de inicio de una fisura, resultando en fallas
catastróficas.
En la Fig. 42 se muestra una microfotografía de un inicio de arco sobre la superficie de

una tubería en una caldera. La micro-estructura oscura es martensita. Los inicios de arco
proporcionan puntos de inicio de fisuras que traerán como resultado final la falla de la tubería en la
caldera.
Los inicios de arco son ocasionados por una técnica inapropiada de soldeo. Los
soldadores deben ser advertidos de los peligros del inicio de arco fuera del sitio de soldadura.
Debido al peligro que ellos originan nunca deben permitirse. El soldador que origine estos puntos
de encendido fuera de la junta, debe ser retirado inmediatamente del proceso de producción. Una
incorrecta conexión de la pinza de masa a la pieza, también puede provocar la presencia de
puntos de inicio de arco o puntos de encendido.
Otro detalle importante tiene que ver con el empleo de las puntas para la inspección de
soldaduras mediante el ensayo de partículas magnéticas. Puesto que dicho método utiliza la
conducción de la corriente eléctrica desde el equipo que produce los campos magnéticos, existe la
posibilidad de producir puntos de encendido si el contacto entre las puntas y las piezas no es el
adecuado.
Aunque estos puntos de picado no son tan severos como los producidos al picar el
electrodo por fuera de la junta, estos podrían producir efectos peligrosos en algunos sitios.
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Las inclusiones de tungsteno son casi siempre asociadas con el proceso GTAW, el cual
utiliza un electrodo de tungsteno para establecer y mantener el arco. Si el electrodo hace contacto
con el metal fundido, este puede solidificar alrededor de la punta; al tratar de removerlo, puede
romperse fácilmente y quedar incluida dentro del metal de soldadura si no se remueve por
esmerilado o amolado.
Las inclusiones también pueden ocurrir cuando las corrientes de soldadura empleadas son
demasiado altas para las recomendadas a un diámetro particular de electrodo. En tales casos, la
densidad de corriente puede sobrepasar la necesaria para que el electrodo comience a

descomponerse y sus pedazos se depositen en el metal de soldadura. También puede ocurrir si el

soldador esmerila incorrectamente la punta del electrodo.
Si las marcas del esmerilado se orientan en sentido transversal al eje del electrodo en
lugar de estar alineadas en sentido longitudinal, ellas pueden convertirse en concentradores de
tensión que podrían conducir a la rotura del electrodo en estos puntos.
Otras razones por las que ocurren las inclusiones de tungsteno, pueden ser:
1. Contacto del metal de aporte con la punta del electrodo cuando está caliente.
2. Contaminación de la punta del electrodo por salpicaduras.
3. Extensión del electrodo mayor a la normal, resultando un sobrecalentamiento del

mismo.
4. Flujo inadecuado del gas protector lo que da como resultado la oxidación de la

punta del electrodo.
5. Gas de protección inapropiado.
6. Defectos en el electrodo, tales como grietas.
7. Corriente excesiva para el tamaño del electrodo.
8. Esmerilado incorrecto del electrodo.
9. Electrodo muy pequeño.
Las inclusiones de tungsteno se encuentran normalmente en la superficie del metal de

soldadura a menos que no se haya tenido la oportunidad de mirar entre pases para detectar la
presencia de dichas inclusiones. Si esto no ha sido posible, la única manera de detectarlas es
mediante radiografía. Debido a que el tungsteno es más denso que el acero y el aluminio, aquel
se mostrará como un área clara y definida sobre la película radiográfica, tal y como se muestra en
la Fig. 43.
SALPICADURAS
Según ANSI/AWS A3.0, se describe la salpicadura como partículas de metal expulsadas

durante la fusión y que no forman parte de la soldadura. Comúnmente se entienden como las
partículas adheridas al metal base adyacente a la soldadura. No obstante, también forman parte
de las salpicaduras, las partículas lanzadas fuera de la soldadura y del metal base; por esta razón,
otra definición puede ser, la diferencia existente entre la cantidad de metal fundido y la cantidad de
metal depositado en la junta.
Las salpicaduras no son un defecto crítico. Cuando son muy grandes pueden crear una
ZAC localizada en la superficie del metal base con un efecto similar al de un inicio de arco. Un
ejemplo de esta situación se muestra en la Fig. 44. en la que una salpicadura se ha incrustado en
el metal base. La presencia de este concentrador de esfuerzos en un medio corrosivo dio como
resultado una fisura por corrosión bajo tensión, o Stress Corrosion.
Cuando la salpicadura está presente, también daña la apariencia de la soldadura. Tal

condición se ilustra en la Fig. 45.

Otro inconveniente tiene que ver con las irregularidades producidas en la superficie.
Durante la inspección de soldadura mediante métodos no destructivos, la presencia de
salpicaduras pueden producir indicaciones que generalmente enmascaran los verdaderos defectos
de soldadura.
Por ejemplo, en el ensayo de ultrasonido no se puede acoplar adecuadamente el palpador,

o también se pueden causar problemas de interpretación en ensayos por partículas magnéticas y
tintas penetrantes.
La salpicadura puede resultar del uso de intensidades altas que causan excesiva
turbulencia en la zona de soldadura. Algunos procesos generan mayor cantidad de salpicaduras
que otros. Por ejemplo, el empleo de la transferencia globular o por corto circuito en el proceso
GMAW, tiende a producir mayor nivel de salpicaduras que con la transferencia en rociadura.
Utilizando mezclas de Argón como gas de protección, se produce menor cantidad de salpicaduras
que con el CO2, o soldar con poca inductancia.
LAMINACIONES O SEGREGACIONES
Es una discontinuidad que se presenta en el metal base y resulta de la presencia de

inclusiones no metálicas en el acero al momento de su fabricación. Estas inclusiones son
generalmente óxidos que surgen cuando el acero aún está en el molde. Durante las operaciones
de laminado, estas inclusiones se alargan; forman capas particularmente largas, que se refieren
como laminaciones o segregaciones.
La mayor cantidad de segregaciones aparece en la parte superior del molde durante las
últimas fases de solidificación y en algunos casos no son completamente eliminadas durante el
proceso de laminado. El rechupe o cavidad generalmente contiene algunos compuestos de óxidos
que también son incluidos en el proceso de laminación.
El calor generado durante la soldadura es suficiente para fundir las segregaciones de la

zona adyacente a la soldadura y las capas de los extremos pueden fundirse, tal como lo muestra
la Fig. 46A. o pueden abrirse como se muestra en la Fig. 46B.
Las segregaciones también pueden abrirse durante el corte térmico, donde el calor es
suficiente para abrir las capas hasta un punto en el que puede observarse visualmente.
Otro término relacionado con la segregación es la Delaminación. Esta se refiere a una

segregación en particular en la que se observa alguna separación visual o Desgarro entre capas
en lugar de ser cavidades cerradas.
Las segregaciones pueden ser peligrosas o no, dependiendo de la forma como la

estructura sea cargada. Si el esfuerzo actúa en dirección perpendicular a la laminación, ocurrirá
un desgarre severo en la estructura; si la carga se aplica en dirección paralela, puede no
representar gran peligro.
Si la segregación se presenta sobre la superficie de la preparación de la junta, puede

causar problemas severos durante la misma. En tal caso, las grietas en el metal de soldadura
pueden propagarse debido a que las segregaciones generan puntos de concentración de
tensiones. Un ejemplo de este fenómeno se muestra en la Fig. 47. También, la presencia de
segregaciones abiertas sobre la cara del bisel actúa como puntos de acumulación de hidrógeno.
Durante el proceso de soldadura este hidrógeno puede causar grietas debajo del cordón.
Debido a que las segregaciones se producen en el proceso de fabricación del acero, es

poco lo que puede hacerse para prevenir su ocurrencia. Adquiriendo aceros de bajos niveles de
contaminantes puede disminuirse el riesgo; pero en realidad poco es lo que el soldador y el técnico
pueden hacer.

Lo único es realizar una buena inspección visual y ensayos de ultrasonido para determinar
si el material está defectuoso antes de utilizarlo en las juntas soldadas. Estos son los mejores
métodos. Radiográficamente no puede determinarse este defecto debido a que no hay cambio en
la densidad del metal. Las segregaciones pueden determinarse mediante el ensayo de impresión
Baumann para detectar el Azufre.
DESGARRE LAMINAR
Es otra discontinuidad importante del metal base. Se describe como una fractura
escalonada en el metal base cuya orientación es paralela a la dirección del laminado. Este
defecto ocurre cuando se producen grandes esfuerzos en la dirección del espesor como resultado
de contracciones de soldadura. Siempre ocurre en el metal base, normalmente fuera de la ZAC y
paralela al borde de fusión de la soldadura. En la Fig. 48 se muestran algunas configuraciones
típicas en las que puede ocurrir el desgarre laminar.
El desgarre se relaciona directamente con la configuración de la junta. Por lo tanto, las

juntas en las que el esfuerzo de contracción de soldadura actúa en dirección del espesor o del eje
Z tendiendo a abrir el material, son más susceptibles a presentar desgarre laminar.
Cuando el metal es laminado, exhibirá menor resistencia y ductilidad en esa dirección
comparado con sus propiedades a lo largo y ancho del mismo.
Otros factores que afectan la susceptibilidad del material a presentar desgarre laminar, son
el espesor y el grado de contaminación presente. Con gran espesor y gran contenido de
inclusiones, la posibilidad de padecer de desgarre laminar es mayor.
Para que se presente desgarre laminar deben cumplirse tres condiciones

simultáneamente. Ellas son: esfuerzo en dirección del espesor, configuración de la junta
susceptible y material con alto grado de inclusiones. Para evitarlo, debe eliminarse una de estas
tres condiciones. La Fig. 49 muestra como un rediseño eliminará el desgarre laminar encontrado
en las esquinas de la junta.
Debido a que esta discontinuidad está muy relacionada con la configuración de la junta, la
experiencia de un técnico de soldadura puede evitar esta situación. Una vez se ha reconocido,
existen buenas posibilidades para evitar el problema.
TRASLAPOS Y COSTURAS
Constituyen otro tipo de discontinuidades relacionadas con el proceso de conformado del

acero. Difieren de las segregaciones en que están abiertas a la superficie laminada cerca a los
bordes. Si pensamos en un corte longitudinal, ellas avanzan de manera paralela a la superficie
laminada a cierta distancia y corriendo hacia ella.
Las costuras son descritas como grietas rectas longitudinales o aberturas que pueden
aparecer en la superficie del acero. Las costuras se causan principalmente por las imperfecciones
en el molde, por manipulación inadecuada después del vaciado o por variaciones en los procesos
de calentamiento y laminado acostumbrados.
Los traslapos resultan del sobrellenado en etapas de fabricación produciendo aletas o

proyecciones de material que reposan sobre el otro material laminado en el tren de fabricación.
La Figs. 50 y 51 muestran ejemplos de costuras profundas y costuras superficiales y

agrupadas, respectivamente. Un ejemplo de un traslape se muestra en la Fig. 52.

DIMENSIONALES
Todas las discontinuidades tratadas hasta ahora se han clasificado como fallas de tipo
estructural. Hay otro grupo de discontinuidades, que pueden clasificarse como irregularidades de
tipo dimensional. Las discontinuidades de tipo dimensional son simplemente de tamaño y de
forma. Estas pueden ocurrir tanto en el metal de soldadura como en el conjunto de la estructura
soldada. Pueden hacer que la estructura sea rechazada para el servicio para el que se diseñó y
deben considerarse y chequearse por el técnico de soldadura.
Esta inspección consistirá en la medida de los tamaños y longitudes para asegurar que hay
suficiente metal de soldadura para soportar o transmitir las cargas aplicadas. Deben tomarse otras
medidas en toda la estructura soldada para asegurar que el calor no ha causado excesiva
distorsión.
RESUMEN
Las imperfecciones pueden existir en el metal de soldadura o en el metal base. Ellas son
generalmente descritas como discontinuidades. Si cierta discontinuidad tiene excesivo tamaño,
puede hacer que la estructura no pueda utilizarse para el servicio propuesto.
Los códigos y estándares normalmente estipulan los límites permisibles para las
discontinuidades. Cuando se sobrepasan estos límites el término utilizado es el de defecto. Los
defectos son discontinuidades que requieren ser corregidas.
La severidad de las discontinuidades se basa en un gran número de factores que incluyen:

si son lineales o no lineales, agudeza en el extremo, y si son abiertas a la superficie o no.
Las discontinuidades existen en diferentes formas, tales cómo: Grietas, Falta de Fusión,
Falta de Penetración, Inclusiones de Escoria, Porosidad, Socavado, Falta de Llenado, Sobre
monta, Convexidad, Refuerzo Excesivo, Inicio de Arco, Inclusiones de Tungsteno, Salpicaduras,
Laminaciones o Segregaciones, Desgarre Laminar y Dimensionales.
Conociendo las razones por las que estas discontinuidades pueden presentarse, el técnico
de soldadura será capaz de puntualizar las causas y prevenir el desarrollo de un problema.

Defectos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Defectos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISCONTINUIDADES EN EL METAL BASE Y EL METAL DE SOLDADURA

DISCONTINUIDADES EN EL METAL BASE Y EN EL METAL DE SOLDADURA

Uno de los más importantes trabajos de un Técnico en Soldadura es la inspección de

En general una discontinuidad se describe como alguna interrupción en al uniformidad

El conocimiento de estas discontinuidades es importante para el Técnico de Soldadura por

Antes de describir las discontinuidades es extremadamente importante entender la

Para determinar si una discontinuidad se convierte en un defecto, se deberán tener

Consecuentemente, cada industria utiliza códigos específicos o estándares los cuales

Una forma que nos ayuda a explicar esto es la configuración específica de la

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 1

que se pueden considerarse iguales. Cuando se presentan en una dirección perpendicular al

Otra forma por la cual la de la discontinuidad se relaciona como crítica, es la condición de

Generalmente se asocian discontinuidades lineales con una condición aguda en su

Para explicar la importancia de la condición del extremo de una discontinuidad, miremos

Consecuentemente, partes sujetas a cargas cíclicas requieren tener superficies

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 2

DISCONTINUIDADES EN EL METAL DE SOLDADURA Y METAL BASE

 Refuerzo Excesivo de Soldadura.

 Inicios de Arco (Quemones)

Esta es la primera de las discontinuidades que discutiremos. Generalmente se consideran

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 3

Podemos categorizar las grietas de diferentes formas. Una es agrupándolas como

Las grietas en caliente ocurren cuando el metal está solidificando. Se presentan a

La propagación de las grietas en frío puede ser inter-granular o trans-granular:

Las Grietas Longitudinales pueden resultar de contracciones transversales en el proceso

Las Grietas Transversales son causadas generalmente por esfuerzos de contracción

En la Fig. 3 se ilustran esquemáticamente estos dos tipos de grietas en cordones de filete

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 4

 Zona Afectada por el Calor (ZAC)

Son del tipo longitudinal y generalmente se consideran fisuración en caliente. Se

Una grieta en la garganta puede observarse fácilmente en la cara del cordón. La

Grandes aberturas de raíz, por ejemplo, pueden traducirse como concentradores de

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 5

Ocurren en el punto de terminación de un pase de soldadura. Si al finalizar un cordón, el

Aunque la causa principal de la fisuración en el cráter se relaciona con una técnica

GRIETAS DEBAJO DEL CORDON

Aunque se relaciona con la operación de soldeo, la fisuración bajo el cordón se localiza en

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 6

Consecuentemente, en materiales susceptibles a presentar éste tipo de problema, debe

La fisuración debajo del cordón resulta de la presencia del hidrógeno en la soldadura. El

Si el metañ no tiene la suficiente ductilidad, la presión interna creada por el hidrógeno

GRIETAS EN EL METAL BASE

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 7

Generalmente se piensa que la falta de fusión se presenta únicamente como un defecto

La falta de fusión puede ocurrir a partir de varias condiciones o problemas.

Por ejemplo, al emplearse el proceso GMAW con transferencia en corto circuito, el

En otras condiciones, la configuración de la junta de soldadura puede limitar la fusión

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 8

De acuerdo con el Estándar ANSI/AWS A3.0, la falta de penetración no es un término

Esto describe la situación en la que el metal de soldadura aplicado sobre la junta, no es

De otra parte, es importante que el Técnico en Soldaduras entienda el significado del

La Fig. 17 muestra una condición en la que se ha presentado falta de penetración.

Las imágenes radiográficas de la falta de penetración son típicamente oscuras y

Generalmente la incorrecta manipulación del electrodo o el empleo de parámetros

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 9

Porosidad Uniformemente Dispersa se refiere a un determinado número de poros

Porosidad Agrupada y Porosidad Lineal se refieren al lugar específico donde se presentan

La Porosidad Agrupada describe un número de poros que se presentan en un sitio

La Fig. 22 muestra un ejemplo de porosidad uniformemente dispersa en la superficie. La

La porosidad es causada generalmente por la presencia de contaminantes o de humedad,

HENRY INFANTE CORONADO - DEFECTOLOGY 10

Un ejemplo de ello es el empleo de un arco excesivamente largo en los procesos de

El socavado es una discontinuidad superficial que ocurre en el metal base directamente