REPORTE DE PRACTICA PROFESIONAL

Departamento de Producción y Calidad

Rosalba Serna Álvarez

Banaexport S.A.S

Ing. Dina Luz Urango Carillo 

Supervisor inmediato (Líder de producción y calidad)

Patricia Velásquez Calle

Asesor de práctica profesional (Ingeniera Industrial, docente universitario)

X Semestre

Ingeniería Agropecuaria

Facultad de ciencias agrarias, sede de estudios agroecológicos y ambientales

Tulenapa – Carepa, Antioquia

2019
 Introducción

Colombia está entre los principales productores y exportadores de banano a nivel mundial,
alcanzando producciones tales como; 100,4 millones de cajas de 20 kilos para el 2018, siendo
esta una de las más alta en por lo menos una década, impulsada por la incorporación de áreas
renovadas y el aumento de la extensión cultivada [ CITATION AGR19 \l 9226 ], este nivel de
producción genera ingresos importantes al país por su volumen significativo de
comercialización. Siendo Urabá una de las principales regiones en la producción y
comercialización de esta fruta.

Los requerimientos mundiales del banano se han incrementado paulatinamente año tras año por
dos factores fundamentales tales como; el aumento población y el aspecto nutricional de esta
fruta. Urabá mantiene desde hace varios años un comportamiento constante en la
comercialización de esta fruta en el mercado internacional. Sin embargo, esta producción en
varias ocasiones ha tenido que afrontar una serie de limitaciones principalmente en cuanto a
exigencias para su comercialización, ya sean por problemas técnicos o por fenómenos naturales.

El banano producido en Urabá al ser tipo exportación, está sujeto a los requerimientos y
exigencias de calidad por los mercados mundiales, es por esto que el banano de exportación debe
cumplir una serie de requerimientos en su presentación tales como: tamaño, grosor, curvatura,
estética, grado de maduración, peso, que no presente cicatrices ni manchas indeseadas y al ser
así, esté será desechado y clasificado como rechazo lo que genera una pérdida económica para
los grupos productores de banano. Por esa razón la mayoría de las fincas bananeras cuentan con
sistemas de control de la calidad para incrementar la productividad reduciendo en gran medida el
nivel de rechazo. Sin embargo estos controles de calidad no son 100% efectivos ya que las
exigencias del producto varían dependiendo el cliente. Es por ende que en el presente estudio se
darán a conocer los diferentes procesos por los que pasa el banano y las medidas de control de la
calidad que se establecen en el grupo Banaexport S.A.S, con la finalidad de identificar falencias
en el proceso y establecer medidas de control para su pronta mejoría.
Generalidades de la empresa

Banaexport S.A.S es una empresa familiar, constituida por 4 fincas (Velero, La Piragua, Fragata
y Semillero) ubicadas en la región de Urabá, dedicadas a la producción de banano tipo
exportación, comercializados por medio de C.I. Uniban a diversos destinos internacionales y a
nivel nacional, producen 1.4 millones de cajas en aproximadamente 600 ha, generando empleo a
más de 500 personas, lo cual confirma su interés con la generación de progreso y bienestar.

Todas las fincas de Banaexport están certificadas con los Sistemas de Gestión GLOBALGAP,
RAINFOREST y FAIRTRADE. La empresa es una organización destacada por el progreso
social, económico y ambiental, siendo uno de los grupos más comprometidos con el
mejoramiento continuo de las prácticas sociales, logro de objetivos y valores Fairtrade,
garantizando condiciones laborales justas, promoviendo el desarrollo social integral de los
trabajadores y la comunidad, la disminución de la pobreza a través del comercio justo y la
generación de conciencia y desarrollo ambiental sustentable.

Plan de trabajo

Las funciones desempeñadas durante la práctica, se realizó en las 4 fincas que componen el
grupo. A partir de la primera semana en práctica, se inició las labores de supervisión
correspondiente al departamento de Producción y Calidad. El ejercicio de inspección de calidad
se realizó todos los días de embarque, en los cuales se plasmaron observaciones puntuales y
concretas frente a cada etapa del proceso de empaque (Desmane, selección, clasificación,
sellado de fruta, peso de bandejas, empaque y palletizado), con el objetivo de tener un
mejoramiento continuo frente al proceso, de igual manera se analizaron las bandejas de
desperdicio, con el fin de observar el eficiente aprovechamiento de la fruta y determinar así, los
defectos más significativos que estaban afectando la producción, de esta manera tomar las
medidas correctivas necesarias para mejorar los procesos. Los días viernes se procedió a realizar
los informes de análisis de desperdicio y monitoreo de calibración de las 4 fincas del grupo. Los
días que no habían embarque se realizaron inventarios de cinta en campo, como proceso de
auditoría. Esta labor se le realizó a una finca cada semana.
Panorama actual

Para acceder a los mercados internacionales Banaexport S.A.S debe garantizar el cumplimiento
de los estándares de calidad requeridos por el cliente, los cuales se miden en términos de
longitud, grosor, maduración y presentación estética del banano, por lo que en todas las etapas
productivas se realizan controles constantes que permitan un producto final de excelente calidad,
abriéndole así las puertas a mercados muy exigentes.

La producción de banano en la empresa se divide en múltiples etapas con especial atención en el

manejo del producto, desde su siembra hasta su comercialización, pero el proceso clave para que
el producto llegue en buenas condiciones al lugar de destino es el proceso realizado en la
empacadora, donde se deben garantizar las especificaciones de calidad requeridas por los
clientes. Junto a este proceso está también el cumplimiento de los diferentes Sistemas de Gestión
de Calidad o Normas internacionales.

La empresa pone énfasis de forma detalla en el control y supervisión de cada uno de los racimos
que serán cosechados. Con el objetivo de mirar, analizar y controlar cada racimo desde que es
cosechado hasta que es empacado. Ya que se entiende que la cosecha es el proceso que inicia
desde el momento del corte de los racimos hasta su transporte a la empacadora, e implica un
conjunto de procedimientos para conservar en última instancia las características esenciales de la
fruta hasta su consumo final. Un inadecuado proceso determina el incumplimiento de las
especificaciones de exportación y la pérdida de materia prima, haciendo ineficiente el proceso.
La información obtenida por medio de los muestreos y las evaluaciones al proceso productivo
indican que los principales defectos de calidad que originan la mayor pérdida de fruta se pueden
clasificar en:

1. Cicatrices vivas: Generadas durante la cosecha hasta producto terminado. Llamadas

también defectos de manejo. Estos son:

Cuello roto, maltrato, mutilado, látex de corte, corte de puya, corte de pala, corte de gurbia,
látex gelatinoso, fruta sucia por grasa o lodo y cicatriz de nylon.
2. Cicatrices secas: Generadas durante su etapa de crecimiento y que al momento de la
cosecha no emanan látex. Se agrupan en:
 Defectos de campo: Rasguño, cicatriz de hoja, cicatriz de nylon, quema por bolsa,
cicatriz de crecimiento, látex de campo, daño mecánico.
 Defectos por insectos: Mapaitero, avispa costurera, colaspis, guarera, caterpillar,
trips, cochinilla, mancha roja
 Defectos por enfermedad: Moquillo, fumagina, punta cigarro, diamante,
johnston spot, bacteriosis, speckling.
 Defectos por medio ambiente: Mancha de madurez, punta amarilla, dedos rajados,
fruta madura, quemadura de sol.
 Defectos genéticos: Peguetas, pacha, peinetas, orillero, chimera, cicatriz hendida,
dedo deforme.

A continuación, se explicará de manera detallada las etapas por las cuales pasa el banano
en el proceso de empaque.

Barcadilla
Los racimos que llegan a la barcadilla deben estar totalmente identificados con la cinta
correspondiente a la edad del mismo, se procede a retirarle la bolsa de abajo hacia arriba
y el guantele (con ambas manos) con la finalidad de no causarle heridas tales como:
cuello roto a los racimos. Luego, se hace una preselección de los bananos, aquí se debe
tener delicadeza al manipularlo, se sostiene la mano del racimo de una forma especial, se
mide el largo y el grosor del banano. De igual modo se deben usar los objetos de
medición de la mejor manera, para no causarles cicatrices de manejo.
Cabe resaltar que cuando las flores permanecen en los racimos hasta la cosecha, en la
barcacilla las flores secas son fácilmente removibles, sin embargo, esta labor debe de
realizarse de abajo hacia arriba, con la finalidad de evitar en lo posible la caída de látex
en los dedos del racimo. Se debe desflorar los racimos que serán próximos a desmanar,
ya que si se desflora y se deja cierto tiempo en barcadilla, se corre el riesgo de que el
látex se cristalice, adhiriéndose y consecuentemente manchando la fruta.
Desmane

Luego de clasificar cuales racimos cumplen con las especificaciones de calibración de

largo y grado y cuáles no, se hace el desprendimiento de las manos del vástago, este corte
se realiza con una herramienta llamada gurbia. El procedimiento es el siguiente: el
operario sostiene la mano del racimo con una mano y con la otra corta la mano con un
grado significativo de corona y se procede a ubicarlos en las piscinas, este se hace de
arriba hacia abajo, que se encuentran divididas en (Fruta extra larga, Fruta larga, y fruta
mediana y corta), Ilustración 1.

Al momento de pasar las manos a las piscinas, no se debe tirar la fruta de una forma
fuerte y se debe realizar en 3 momentos para garantizar que no caiga una mano sobre la
otra y se generen daños en la fruta. Aquí existe un control de tiempo, todo con el fin de
evitar los cuellos botella, que para este caso sería la acumulación excesiva de bananos en
las piscinas. El movimiento del producto a través de las piscinas o tanques de agua es el
elemento crucial de la garantía de calidad del producto que va superando cada una de las
etapas. Un mal manejo en el tiempo de las piscinas aumenta la probabilidad de que las
manos se tropiecen unas con otras y se generen cicatrices y manchas indeseadas.
 A B
Ilustración 1. Desmane
Donde en la ilustración A se puede apreciar la manera ideal de realizar esta labor y por otro lado en la ilustración B se observa la
manera menos adecuada de desmanar ya que al agarrar la mano se puede provocar cuello roto.

Selección

En esta etapa se selecciona la fruta tipo exportación, se realiza el gajeo y la confección de la

corona, aquí los operarios cuentan con unas mesas especiales donde se visualiza de una forma
detallada el banano. El protocolo a seguir es: Revisar la fruta, sanearla y finalmente
seleccionarla. Esta mesa debe permanecer limpia, porque si hay algún desecho, el banano se va a
maltratar generando así defectos, de igual modo al momento de tirar lo gajos o clúster en los
tanques se debe garantizar que siempre caigan con la corona hacia abajo, para que el proceso de
desleche se pueda dar, este desleche debe cumplir de 15 a 30 minutos.

Igual que en el área de desmane el tiempo de los gajos en los tanques es de gran importancia para
la calidad del producto. Ya que el aumento de los defectos se debe a la concentración excesiva de
los bananos, pues la cantidad de bananos no se mide en relación a los posibles defectos y
manchas sino más bien por la capacidad y volumen de bananos que pueden abarcar los tanques.
Ilustración 2. Selección
Clasificación

El banano continúa su recorrido y se verifica nuevamente que los gajos que se han seleccionado
cumplan con las especificaciones deseadas, para la clasificación de este, los bananos se van
acomodando en una bandejas que cuenta con 3 niveles para garantizar el patrón de empaque
(Fruta larga, media y corta), estas deben ubicarse de tal manera que no se remonten para no
generar daños en la fruta.

Las bandejas ya clasificadas pasan por la cámara de foggi que tiene como objetivo aplicar un
fungicida para controlar los hongos que generan pudriciones y un ácido giberélico para retardar
la maduración.

A B
Ilustración 3. Clasificación
En la ilustración B se ve claramente la no clasificación de los clusters y ademas de eso, la mala postura de los mismos, ya que se
deben ubicar correctamente con la finalidad de que cuando pasen por la camara de foggi las coronas queden bien impernadas del
producto.

Sellado

Luego de que pasan las bandejas por la cámara se procede a sellar los bananos con stickers. Es
muy importante que al momento de sellar el banano la ubicación del sello sea perfecta; sin que
tenga ningún tipo de inclinación o que quede doblado o mal ubicado.

Pesaje

Las bandejas siguen su recorrido por el transportador y este se debe realizar paulatinamente, a
medida que se clasifican se sellan y siguen su proceso, se debe evitar en gran medida el
transporte inmediato de las bandejas. Ya que en el tiempo que están las bandejas en el
transportador la fruta se va secando. Luego se pesan las bandejas para garantizar el cumplimiento
del peso según las especificaciones del embarque.

Empaque

Los empacadores deben empacar adecuadamente la fruta en la caja, cumpliendo el patrón de

empaque y el acople de los gajos, esto para garantizar que no se generen daños o cicatrices en la
fruta, de igual manera es de gran importancia la concientización del personal en temas de
calidad, pues es importante que el empacador elimine los defectos que se filtraron en cada una de
las etapas.

El empaque consiste en ubicar los gajos de la manera más compacta con el fin de no perder
espacio y que no se ocasione algún tipo de daño, estos van ubicados en cajas de cartón para
proteger todos los dedos y evitar su exposición al medio ambiente.

Los gajos o clusters deben seguir un patrón que se lo conoce como líneas de empaque. Al
finalizar el empaque, la última línea debe quedar a nivel, de tal forma que al colocar la tapa no se
observe empaque alto.

Para realizar un buen sistema de empaque es necesario que el operario reciba las bandejas con
una adecuada distribución de la fruta por tamaños y que tenga siempre a la mano las cuñas de
separación. En general un patrón de empaque empleado por la mayoría de las comercializadoras
es:

1ª Fila: Clusters planos pequeños (con la corona hacia el empacador)

2ª Fila: Clusters medianos semicurvos o curvos (corona contraria del empacador)

3ª Fila: Clusters largos planos (con la corona hacia el empacador)

4ª Fila: Clusters largos curvos (corona contraria del empacador)

Todas las cajas procesadas llevan una descripción detallada de lo que contienen, todo con el fin
de que el consumidor final sepa todas las características del producto. Así mismo se debe tener
claro las especificaciones que exige C.I Uniban tales como: tipo de base, tapa y división, estiba,
color de zuncho, esquineros, la parte de palletizado (sellos húmedos, GGN, trazabilidad) entre
otros, son claras y se deben cumplir para poder exportar.

El mercado internacional es muy exigente en temas de empaque debido a su relación directa con
la calidad del producto, es por ende que se debe controlar de manera detalla y minuciosa el
producto en todas la etapas anteriormente mencionadas. Como el proceso no es automatizado se
requiere una verificación constante y especial por parte del equipo de calidad en cada una de las
etapas del empaque para impedir que ni un solo dedo de banano incumpla las conformidades que
exige el mercado internacional y así, lograr resultados financieros favorables.
Resultados

En las fincas del grupo se realizó un trabajo de control y supervisión de todo el proceso de
empaque, identificando los puntos críticos de este y el establecimiento de alternativas para su
mejora. El enfoque de este trabajo es en los análisis de desperdicio para determinar las causantes
por las cuales la fruta se desecha, realizado desde la semana 26 hasta la 46, esta información se
realizó en compañía de los coordinadores tanto de campo como de empacadora.

La fruta que se desperdicia generalmente son por defectos generales tales como: Defectos
genéticos, ambientales, enfermedades, insectos, manejo, campo y otros, como se muestran en las
siguientes ilustraciones. Donde de acuerdo con los resultados obtenidos, se puede evidenciar que:

La finca que más presenta pérdidas de fruta por fenómenos ambientales es La Piragua
alcanzando picos promedios hasta del 10% para la semana 26 y 42, como se muestra en la
ilustración 4. Siendo la mancha de madurez el mayor defecto especifico causante de la perdida
de fruta, esto es debido, según [ CITATION And07 \l 9226 ] a un desorden fisiológico causado por
una baja absorción de calcio por parte de la planta en épocas secas.
Ilustración 4. Defectos ambientales
Las pérdidas por defectos generados en campo son el principal causante de desperdicio para la
finca Fragata presentando pérdidas promedias hasta del 3%, un 16,6% más con respecto a la
Finca Piragua para la semana 29, Aunque como se observa en la Ilustración 5. Para las demás
semanas las perdidas por campo no superan el 1,8%, siendo un porcentaje baja en comparación
con otros defectos.

Ilustración 5. Defectos de campo

 Por otro lado se puede apreciar en la Ilustración 6 que la Finca Semillero es la que más
presenta perdidas de fruta por problemas relacionados a enfermedades, presentado una
pérdida significativa desde la semana 26 hasta la 37, siendo el moquillo el principal
defecto como se observa en la ilustración 7, teniendo perdidas hasta el del 26,81%,
27,17%, 26,78%, 19,76% y 12,79 % para las semanas 26, 28, 29, 30 y 31
respectivamente, el moquillo es causado por bacterias del género Pseudomas sp y es una
malformación que se presenta en uno o varios dedos de la mano del racimo, presentando
una reducción de tamaño en longitud y grosor, hacia la punta se asemeja a un cuello de
botella y en su interior el fruto se observa con necrosis [ CITATION Alb \l 9226 ], esta
enfermedad es favorecida por el exceso de humedad y los malos drenajes. Con base a eso
se puede decir que, la finca semillero está presentando problemas de drenajes, no en toda
la finca, sino más bien en lotes específicos que presentan problemas de drenajes, ya que
las pérdidas no son constantes para todas las semanas.

Ilustración 6. Defecto por enfermedades

Ilustración 7. Pérdidas por moquillo (Xanthomonas sp)

Para los defectos genéticos las fincas que presentan más desperdicio es Semillero y Fragata,
presentado perdidas hasta del 4,8% en promedio para semillero y 3,10 % para fragata siendo los
porcentajes más altos de desperdicio en todo el tiempo de evaluación, como se observa en la
ilustración 8. Sin embargo se puede observar en la ilustración 9 y 10, que los principales defectos
genéticos que presentan pérdidas son por dedos deformes y problemas de ortodoncia simple
bananera OBS (pacha, peineta y pegueta) en las fincas: Fragata y Semillero respectivamente.
Ilustración 8. Defectos Genéticos
Durante la diferenciación de la inflorescencia en condiciones adversas, carencia de elementos
esenciales y/o condiciones genéticas propias de la planta, pueden originar que se presenten frutos
denominados pacha, pegueta o peinetas.

Estos frutos provienen de flores que no se diferencian adecuadamente y que se unen con otras
flores con diferentes patrones, como la unión parcial de dos flores por su pedicelo (Pegueta) o
total (Pacha), cuando es la primera condición se da la unión en los dedos adyacentes a la parte de
la corona, mientras que para la pacha es la unión total de dos o más dedos. Por otro lado la
peineta es la conformación anormal del cluster debido a la ausencia de una de las dos hileras
naturales, ya sea; hilera interna o hilera externa. Las condiciones de sequía o exceso de agua en
el suelo son dos de las condiciones asociadas con el incremento de este defecto, pero las
deficiencias de nutrientes como boro, zinc y calcio esenciales para procesos de diferenciación y
división celular pueden de igual forma incrementar este problema según [ CITATION Tor131 \l 9226
].

Al ser un defecto genético se planteó establecen medidas que eliminan en campo el crecimiento
de estos dedos improductivos y una de las alternativas que tienen las fincas para evitar en gran
medida la perdida de fruta y peso por los dedos fusionado es la labor de la OBS la cual busca
aprovechar al máximo la fruta. Sin embargo, cuando se está presentando pérdidas de fruta por
esta cuestión y es además, consecutiva se está presentado un problema serio, ya que se pierde:
fruta, peso e ingresos económicos. A raíz de eso se establecieron alternativas para solucionar este
problema, y una de las alternativas es: Evaluar detalladamente cada viaje que llega a barcadilla
con la finalidad de identificar cuáles son los lotes que están presentando este problema y poder
así hacer una intervención con los operarios encargados de esa labor.

Por otro lado se presenta el desperdicio por dedos deformes, los cuales ocasionan una mala
apariencia e incide en dificultades en el empaque, esta fruta por lo general es precursora de daños
a las demás fruta a la hora del empaque, el causante de los dedos deformes principalmente es por
condición genética, también se pueden presentar por: embolses prematuros, difíciles condiciones
fisiológicas de la planta en veranos externos y/o deficiencias nutricionales. Se observa en la
ilustración 10. El nivel de pérdida que genera esta condición es alto en todas las fincas, excepto
en semillero, siendo fragata la finca con mayor porcentaje de desperdicio de fruta por dedos
deformes, seguido de Piragua y Velero. Sin embargo el aumento de este defecto no es real ya que
en las diferentes fincas se clasifica dedos deformes a dedos que pueden ser: orillero, o
simplemente dedos que no encajan con el gajeo de los cluster, es por ende que este dato termina
siendo algo imaginario, aun sabiendo que este es el principal defecto en términos generales de
perdida de fruta.

Ilustración 9. Pérdidas por dedos fusionados

Ilustración 10. Desperdicio por dedos deformes

En términos generales los principales defectos que ocasionan pérdida son: mancha de madurez y
dedos deformes, defectos que terminan siendo incontrolables en la implementación de
alternativas que mitiguen el nivel de desperdicio por esos defectos. Sin embargo hay defectos
que se pueden controlar, como lo son los defectos por manejo. Y se observa que la finca que
mayor desperdicio presenta es semillero con respecto a las demás fincas alcanzando perdidas
hasta del 30% como se observa en la Ilustración 11. Como medida de control, se retroalimento al
personal frente a la forma ideal de la ejecución de la labor en las diferentes etapas del proceso,
sin embargo los resultados frente a esta alternativa no han sido significativo, ya que la tendencia
de esta finca es constante frente a este defecto. Por otro lado, se puede observar que la finca
Velero presenta un comportamiento variado, siendo la semana 38 la más alta presentado una
pérdida del 21,79%, esto debido a un cambio de personal en la empacadora.

En el trabajo de control y supervisión de la calidad se apuntó a manejar los defectos ocasionados

por manejo, tales como cuello roto, maltrato, daño por flora, cicatriz nylon, entre otros. Defectos
a los cuales se les ven los resultados inmediatamente, es por ende la importancia de la
retroalimentación a los operarios que día a día ejecutan las diferentes labores. Todo esto con el
fin de disminuir en última instancia la merma.

Ilustración 11. Defectos por manejo

Las ilustraciones presentadas anteriormente son el promedio de datos generados día a día, esto
con la finalidad de observar cómo se encontraba la finca actualmente frente los defectos, las
retroalimentaciones y los controles frente al proceso se realizaban diarias y constantemente con
el objetivo de disminuir las pérdidas por x defectos, no obstante se evidencia un comportamiento
invariable para todas fincas en las diferentes semana para los defectos por manejo, sin embargo
en los datos generados día a día se podían observar las disminuciones en el transcurso del día
frente estos defectos. Al momento de realizar el análisis de desperdicio se sacaban los
porcentajes de perdida que este habría arrojado, con esto se evaluaban las áreas de; cosecha,
barcacilla, desmane y selección. Y con base a los datos obtenidos se retroalimentaban las áreas
que más presentaban desperdicio, posterior a la intervención se evaluaba nuevamente la calidad
de la fruta, esta evaluación se hacía cada viaje por cuadrilla que llegaban a la barcadilla tiempo
después de la retroalimentación y así mismo se observa la ejecución de la labor tanto de los
desmanadores y selectores, la calidad mejoraban se seguía la metodología de trabajo y si no
mejoraban se volvía a retroalimentar al personal.

De igual modo se hacían evaluaciones de bandeja, en esta evaluación se evalúan las áreas de
selección, clasificación y sellado. En las bandejas se revisaba lo que era la confección de la
corona, las especiaciones (calibración, largo, combinación de clusters), la clasificación de los
gajos y la calidad de los mismos. Así mismo se evaluaban las cajas terminadas, en esta se
evaluaba más que todo al empacador y a la conducta del mismo, si se presentaban muchos
defectos en un caja por un mismo empacador se retroalimentaba y se capacitaba al trabajador en
la ejecución de la labor, si este mejoraban se felicitaba y si no, se movía al trabajador de la labor.

Todas estas alternativas y evaluaciones presentaban mejorías para el desperdicio y la eficiencia

de la fruta en el transcurso del día, de ahí parte la importancia del acompañamiento diario y
constante en cada una de las etapas productivas.
Consideraciones

Es fundamental que todo el personal encargado de realizar los análisis de desperdicio trabaje de forma
holística y bajo el mismo concepto frente a la clasificación de los defectos, para poder así, tener una
cantidad exacta y verdadera de la fruta que se desperdicia por dicho defecto y poder así realizar una
acción correctiva concreta y puntual para el mejoramiento continuo de las fincas. Por ende es necesario
realizar capacitación a todo el personal encargado de realizar los análisis y hacer un acompañamiento
continuo para ir moldeado los criterios frente a la clasificación de la fruta. De igual modo es muy
importante el manejo de un mismo formato para todas fincas del grupo con la finalidad de tener una
uniformidad en la información generada.

Por otro lado, la cantidad de dedos para el análisis de desperdicio debe de ser igual o estar por encima de
una cantidad establecida para todas las fincas independientemente del tamaño de las mismas, en este caso:
por encima de 200 dedos, para que los porcentajes no sean tan elevados a la hora de analizar menos
cantidad. Caso que se ha presenta en toda esta labor de supervisión. De igual modo son muy importante
las retroalimentaciones diarias y constantes en las diferentes etapas productivas del proceso de empaque
para poder mantener unos comportamientos constantes y buenos en el control de la calidad.
Bibliografía
AGRONEGOCIOS. (12 de 02 de 2019). AGRONEGOCIOS. Obtenido de
https://www.agronegocios.co/agricultura/la-produccion-local-banano-supero-las-100-
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Díaz, A., Cayón, G., & Mira, J. J. (2007). MEtabolismo del calcio y su relación con la "mancha
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Montoya, A. N., & Tuberquia, E. P. (s.f.). Especificaciones de la calidad de la fruta.
Universidad de Antioquia. (30 de Agosto de 2019). Portal academico de la Universidad de
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http://www.udea.edu.co/wps/portal/udea/web/inicio/institucional/unidades-
academicas/facultades/ingenieria/extension/contenido/asmenulateral/practicas/!
ut/p/z1/zVVdk5owFP0tPvCICd_QN8riWit-
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