Unidad 3 Higiene

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Higiene y Seguridad.
Docente: Víctor Cruz Martínez.
Nombre
Joaquin Sabino Mendez Alemán.
Alumno:
Grado y
Unidad: 3 7AM Actividad: Fecha:
Grupo:
Tema:
UNIDAD No. 3.- Seguridad de las operaciones.

Metodologías para el análisis de riesgos(diagnóstico) y
riesgos de trabajo.
SUBTEM 3.1.- Diagnostico de la STPS.
La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) difundió en 1999 un documento

titulado “Diagnóstico de Seguridad e Higiene en el Trabajo”, a través de la
Subsecretaría de Previsión Social en la Dirección General de Seguridad e Higiene
en el Trabajo fundamentada en el artículo 130 del Reglamento Federal de
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo (RFSHMAT), que refiere la
obligación que tienen los patrones de elaborar un diagnóstico de las condiciones de
seguridad e higiene que prevalezcan en sus centros de trabajo, con el fin de que
puedan sustentar el Programa de Seguridad e Higiene, en aquellas con 100 o más
trabajadores; y la relación de medidas preventivas generales o específicas en los
de menos de 100. El documento consta de 3 apartados: I. Daños a la salud, II.
Identificación de riesgos y, III. Organización de la seguridad e higiene del trabajo en
la empresa, acompañando con formatos e inclusive, una escala de puntajes, según
el cumplimiento en cada apartado con el fin de usarla como indicador.
El objetivo de este trabajo, es hacer una propuesta metodológica e instrumentos
para el diagnóstico de SHT de los centros laborales, basada en la normatividad
vigente en la materia y luego con los hallazgos, hacer un programa para reducir o
eliminar los riesgos detectados que faciliten esta obligación y permitan de inmediato
iniciar y en su caso, avanzar en la mejora de las condiciones del centro de trabajo
que se traduzcan en salud y satisfacción de los trabajadores y una mayor
productividad y calidad de las organizaciones al ir evolucionando, tanto en su
conocimiento de la SHT como en una cultura laboral y organizacional más
comprometida.
¿Que es un Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo?
Según el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo de México a la

identificación de las Condiciones Inseguras o Condiciones Peligrosas de los

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Tema:
agentes físicos, químicos o biológicos o de los Factores de Riesgo

Ergonómico o Factores de Riesgo Psicosocial capaces de modificar las condiciones del
ambiente laboral. De los peligros circundantes al Centro de Trabajo, así como de
los requerimientos normativos en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo que
resulten aplicables, se le denomina Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo.
SUBTEMA 3.2.- Investigación de accidentes e incidentes.
Accidente de trabajo.
Se entiende por accidente de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra
con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.
Tendrán consideración de accidentes de trabajo:
— Los que sufra el trabajador al ir o volver del trabajo.
— Los que sufra el trabajador con ocasión o como consecuencia del desempeño de
cargos electivos de carácter sindical, así como los ocurridos al ir o volver del lugar
en que se ejerciten las funciones propias de dichos cargos.
— Los ocurridos con ocasión o por consecuencia de las tareas que aun siendo
distintas de las de su categoría profesional, ejecute el trabajador en cumplimiento
de las órdenes del empresario o espontáneamente en interés del buen
funcionamiento de la empresa.
— Los acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza análoga cuando

unos y otros tengan conexión con el trabajo.
— Las enfermedades, no incluidas en la definición de enfermedad profesional, que

contraiga un trabajador con motivo de la realización de su trabajo, siempre que se
pruebe que la enfermedad tuvo por causa exclusiva la ejecución del mismo.
Incidente.
Se entiende por incidente aquellos accidentes que no hayan ocasionado lesiones a

los trabajadores expuestos, también denominados “accidentes blancos”.
Su investigación permitirá identificar situaciones de riesgos desconocidas o

infravaloradas hasta ese momento e implantar medidas correctoras para su control,
sin esperar a la aparición de consecuencias lesivas para los trabajadores expuestos.

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Tema:
Investigación de Accidentes de Trabajo.
La finalidad de la investigación de accidentes de trabajo es descubrir todos los

factores que intervienen en la génesis de los mal llamados "accidentes", buscando
causas y no culpables. El objetivo de la investigación debe ser neutralizar el riesgo
desde su fuente u origen, evitando asumir sus consecuencias como inevitables.
¿Cuándo se investiga el accidente o incidente?
La investigación debe realizarse lo antes posible, para poder recoger información

de primera mano. Identificar al accidentado y a los testigos para conocer lo antes
posible la o las causas del accidente, de modo que se puedan establecer con
prontitud las medidas preventivas necesarias para evitar que el accidente se repita.
¿Qué se persigue con la Investigación de Accidentes?
Los objetivos de una investigación de accidentes son de dos tipos:

• Directos:
o Conocer los hechos sucedidos.
o Deducir las causas que los han producido.
• Preventivos:
o Eliminar las causas para evitar casos similares.
o Aprovechar la experiencia para la prevención.
La investigación de accidentes sirve para orientar acciones preventivas.

La formación para la investigación de las causas de los accidentes de trabajo
promueve la cultura de prevención: sirve para erradicar el concepto de "acto
inseguro" como causa determinante de los accidentes.
¿Cuáles son los accidentes que se deben investigar?
En principio se deberían investigar todos los accidentes, puesto que es una

obligación legal establecida para el empresario. No obstante no tiene demasiada
lógica burocratizar la prevención e investigar todo absolutamente con la misma
intensidad.
¿Hay criterios para seleccionar cuales accidentes o incidentes se deben investigar?


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La OIT (Organización Internacional del Trabajo) considera que se deben investigar

los accidentes que:
• Ocasionen muerte o lesiones graves.
• Los accidentes que provocando lesiones menores, se repiten ya que revelan
situaciones o prácticas de trabajo peligrosas y que deben corregirse antes de que
ocasionen un accidente más grave.
• Aquellos accidentes o sucesos peligrosos que los agentes que intervienen en
la prevención de la empresa (Servicio de Prevención, Comité de Seguridad y Salud,
Delegados/as de prevención...) o la Administración (autoridad laboral o sanitaria)
consideren necesario investigar por sus características especiales.
El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) considera que

es imposible investigar todos los accidentes que se producen, y que por tanto se
debe centrar la investigación de los mismos según los siguientes criterios:
• Investigar TODOS los accidentes mortales y graves. Tales accidentes deben

ser investigados por distintos motivos:
o Efecto psicológico que un accidente mortal produce en el entorno de la
empresa en que acontece.
o Consecuencias demostradas.
o Posibles repercusiones legales.
• Investigar aquellos accidentes LEVES, los incidentes o incluso accidentes
BLANCOS en los que se dé alguna de las características siguientes:
o Notable frecuencia repetitiva.
o Riesgo potencial de originar lesiones graves.
o Que presenten causas no bien conocidas.
El INSHT concluye argumentando que permitiéndolo la organización de la empresa,

lo ideal es que se investiguen todos los accidentes.
Es conveniente que dónde exista Comité de Seguridad y Salud, como órgano
paritario y colegiado donde se deben tomar decisiones relativas a la seguridad y la
salud en el trabajo, se establezcan los criterios sobre los accidentes e incidentes
que se investigarán y el grado de profundidad de la investigación.
¿Qué pasa si no se investiga un accidente o un incidente?
Por un lado, se pierde muchísima información y muchísimas posibilidades de

realizar actividades preventivas. Por otro lado se incumple una obligación legal
establecida para el empresario, tanto en el caso de los accidentes como en el de

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los incidentes. Este incumplimiento empresarial es una infracción tipificada como

grave.
Las metodologías más utilizadas son dos:
• Árbol de causas: Esta metodología permite determinar las causas originarias

del accidente del trabajo que es preciso eliminar o controlar. Nos permite detectar
aquellas causas de tipo organizativo que suelen estar en el origen de los problemas.
Con esta metodología se parte de una situación de daño.
• Árbol de Fallos y errores: Se trata de un método deductivo de análisis que

parte de la previa selección de un “suceso no deseado o evento que se pretende
evitar”, sea éste un accidente de gran magnitud o sea un suceso de menor
importancia, para averiguar en ambos casos los orígenes de los mismos.
La diferencia fundamental entre ambas metodologías, es que el árbol de causas

parte de un daño y el árbol de fallos parte de un hecho no deseado (que no
necesariamente debe ser un daño).
SUBTEMA 3.3.- Listas de verificación.
Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en

diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para extraer una serie de
propiedades de aquello que se somete a estudio.
El checklist se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden de
forma binaria: lo tiene o no lo tiene, está presente o no está presente, aunque
también se pueden dar más de dos opciones de respuesta, pero siempre de forma
cerrada, es decir, salvo que se quiera habilitar un apartado de comentarios, las
respuestas son sí o no.
La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el
estado de aquello que se somete a control. El carácter cerrado de las
respuestas proporciona esta objetividad, pero también elimina
información que puede ser útil porque no recoge todos los matices,
detalles, y singularidades.
El checklist se pueden utilizar en cualquier área del sistema de gestión,
por ejemplo: para evaluar a los proveedores, para realizar controles del
producto, para verificar los productos comprados, o para evaluar la
competencia del personal.
Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis,
y cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede deducir el valor

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de un indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o

establecer una foto fija de la situación actual.
SUBTEMA 3.4.- Mapa de riesgos.
El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo

las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma
gráfica los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha
sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener
los ambientes y condiciones de trabajo que contribuyan a la preservación de los
trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente
labor.
El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en

cada uno de sus puestos de trabajo, ya que son los más conocedores de los
peligros, riesgos y agentes (físicos, químicos y biológicos) contaminantes que
afrontan durante la jornada laboral. Los trabajadores aportan datos subjetivos que
se contrastan con los datos objetivos de los técnicos obteniéndose excelentes
resultados en la determinación de peligros y riesgos potenciales de un puesto o
sector de trabajo. Debe destacarse que la percepción del peligro por parte de los
trabajadores está influenciada por sus costumbres, cultura, idiosincrasia, formación,
etc. y pueden tener una valoración del riesgo no comparable con la realidad (por
ejemplo: trabajar con grandes volúmenes de ácidos concentrados sin usar
elementos de protección personal, o bien, usan recipientes con solventes tóxicos en
volúmenes más pequeños para evitar accidentes mayores y no lo trasvasan bajo
campana). Las personas se acostumbran a estar expuestos a riesgos químicos y el
personal con formación técnica en el tema deberá indicar la valoración del riesgo y
los elementos de protección personal a utilizar.
El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que ayuda

a las empresas a priorizar sus intervenciones con el objetivo de mejorar las
condiciones de trabajo. Un mapa de riesgos debe permitir la identificación de los
riesgos derivados de los procesos de trabajo, con especificación de las fuentes,
población expuesta y daños potenciales a la salud, con el fin de:
· Implementar programas de prevención, en función de las prioridades

observadas.

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· Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión

del programa de riesgos y autorizada desde la dirección de la empresa.
· Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.
Conocer para intervenir, intervenir para transformar. La implementación de

programas y sistemas de control de gestión deben tener como finalidad la
transformación y mejora de las condiciones de trabajo a través de la participación
directa de los trabajadores y la dirección de los especialistas del tema que se trate.
SUBTEMA 3.5.- Otros métodos.
SUBTEMA 3.5.1- Inspecciones planeadas y no planeadas.
Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o

parciales, internas o externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse
mediante una programación, estableciendo previamente un calendario: planificadas
o sin fechas, informales, sin previo aviso o motivadas por alguna circunstancia
especial; inspecciones no planificadas.

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Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces
porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin
embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero
el inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas.
La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte

puede, sin embargo, planificarse previamente, pero es más eficaz si se aprovecha
el factor sorpresa, es decir, si no se planifica.
Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a

multitud de razones. Las inspecciones parciales o específicas de ciertos equipos o
instalaciones, tienen que ajustarse, en ocasiones, a los periodos de desgastes y al
uso de dichos equipos por lo que generalmente se trata de inspección periódicas.
Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la

normativa que sea de aplicación. Sin embargo, ciertas inspecciones oficiales (visitas
de la inspección), suelen ser sin previo aviso o tener un carácter aperiódico (un
accidente).
En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un

área completa. La Inspección General observa todo con el fin de buscar
exposiciones a riesgos.
SUBTEMA 3.5.2. Análisis de Seguridad en el Trabajo.
Es un método para identificar los riesgos de accidentes potenciales relacionados

con cada etapa de un trabajo y el desarrollo de soluciones que en alguna forma
eliminen o controlen estos riesgos.
Forma de hacer un A.S.T.
Los cuatro pasos basicos para efectuar un A.S.T. son:
1.- Seleccionar el trabajo que se va a realizar.
2.- Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
3.- Identificar los riesgos de accidentes potenciales.
4.- Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidentes potenciales.


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Por ejemplo: Se analizara el siguiente.
1.- Seleccionar el trabajo que se va a realizar:
Algunos trabajos son mas peligrosos que otros.
Algunos tienen historia de accidentes.
Algunos los ejecutan trabajadores nuevos.
Algunos se ejecutaran por primera vez, etc.
Beneficios de establecer un programa de AST.
Los AST ayudan al supervisor en el logro de los siguientes objetivos:
a) Análisis continuo de los trabajos que supervisan
b) Descubrimiento de riesgos potenciales existentes en el trabajo.
c) Descubrimiento de condiciones inseguras.
d) Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.
e) Provee un medio de mejorar las relaciones con su personal para motivarlo en

materia de seguridad.
f) Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.
g) Estudio de las operaciones para mejorar métodos de trabajo.
h) Investigación de accidentes.
SUBTEMA 3.5.3- Análisis de riesgos de operaciones en los procesos.
La metodología de Análisis Funcional de Operabilidad (o también HAZOP, de la
expresión inglesa "Hazard and Operability Study") es una técnica de Análisis de
Riesgo de Proceso (PHA) basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes
o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una
desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de
operación.

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Tema:
El análisis de riesgos HAZOP es adecuado tanto par una etapa de diseño, como en
la etapa de operación, evaluando en ambos casos las consecuencias de posibles
desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como
discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas "palabras guía".
SUBTEMA 3.5.4.- Análisis de modo y fallos.

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como
AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect
Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40.
Esta metodología desarrollada por la NASA, se creó con el
propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida
en que determina los efectos de las fallas de los mismos.
¿Qué es el AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de

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Tema:
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta

forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.
SUBTEMA 3.6.- Definición de diferentes tipos de riesgos.
La mayoría de los lugares de trabajo cuentan con riesgos laborales inherentes a

ellos. En primer lugar están las condiciones de trabajo inseguras, como las
máquinas no protegidas, los suelos deslizantes o las insuficientes precauciones
contra incendios. Pero también hay distintas categorías de riesgos insidiosos (es
decir, los riesgos que son peligrosos pero que no son evidentes).
Algunos ejemplos de riesgos laborales
 Químicos: líquidos, sólidos, polvos, humos, vapores y gases.

 Físicos: como los ruidos, las vibraciones, la insuficiente iluminación, las
radiaciones y las temperaturas extremas.
 Biológicos: como las bacterias, los virus y los desechos infecciosos.
 Psicológicos: provocados por la tensión y la presión.
 Los riesgos que produce la no aplicación de los principios de la
ergonomía. Por ejemplo, el mal diseño de las máquinas, los instrumentos y
las herramientas que utilizan los trabajadores; el diseño erróneo de los
asientos y el lugar de trabajo o unas malas prácticas laborales.
Los trabajadores no crean los riesgos; en muchos casos, los riesgos están ya en
el lugar de trabajo. La labor del sindicato en materia de salud y seguridad
laborales consiste en cuidar de que el trabajo sea más seguro, modificando el
lugar de trabajo y cualquier tipo de procedimientos inseguros. Es decir, que la
solución consiste en suprimir los riesgos laborales, no en esforzarse en que los
trabajadores se adapten a unas condiciones inseguras. Exigir a los trabajadores

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Tema:
que lleven ropa de protección que no sea adecuada al clima de su región es un

ejemplo de cómo se puede obligar a los trabajadores a tratar de adaptarse a
condiciones inseguras, pasando la responsabilidad al propio trabajador.
Haciendo que los trabajadores tengan mayor conciencia de la seguridad no dejan

de producirse accidentes. La conciencia de la seguridad puede ayudar a ello, pero
no suprime los procedimientos ni las condiciones de trabajo inseguros. La
prevención de accidentes y enfermedades más eficaz se inicia cuando los
procedimientos de trabajo se encuentran todavía en la fase de concepción,
cuando en el procedimiento de trabajo se pueden implantar condiciones de
seguridad.
SUBTEMA 3.7.- Equipo de protección personal.

EPP.
A la hora de combatir los riesgos de accidentes y perjuicios para la salud, es
necesario utilizar la aplicación de medidas técnicas y organizativas destinadas a
eliminar los riesgos en su origen o proteger a los empleados mediante las
disposiciones de protección colectiva.
Cuando las medidas son insuficientes, se impone la utilización de equipos de
protección personal (EPP), con el fin de prevenir los riesgos residuales. Desde el
punto de vista técnico, los EPP actúan disminuyendo algunos de los componentes
factoriales de riesgo.
Para combatir los riesgos de accidentes y de perjuicios para la salud, resulta
prioritaria la aplicación de medidas técnicas y organizativas destinadas a eliminar
los riesgos en su origen o a proteger a los trabajadores mediante disposiciones de
protección colectiva. En el caso de la seguridad, los EPP actúan reduciendo las
consecuencias derivadas de la materialización del riesgo. En el caso de la higiene
industrial los equipos suelen actuar minimizando la concentración del contaminante
a la que se encuentra expuesto el trabajador.
Para llevar a cabo alguna actividad donde existe algún factor de riesgo, es
importante que se utilice la ropa adecuada para evitar el contacto de algún agente
de riesgo con el cuerpo.
Mandil contra altas temperaturas

Este mandil tiene que utilizarse por personas que trabajan cerca del fuego y cerca
del calor radiante, no se debe exponer de forma directa al fuego y cerca del calor
radiante.
Mandil contra sustancias químicas


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Este tipo de mandil protege al trabajador de las salpicaduras de sustancias

químicas. El mandil protege el tronco, el abdomen y las piernas del trabajador.
Overol
Este tipo de protección protege todo el cuerpo del empleado. Los overoles pueden
estar fabricados en distintos tipos de materiales y son utilizados dependiendo del
trabajo que se lleve a cabo.
Bata
Las batas suelen ser utilizadas en hospitales y laboratorios.
Ropa contra sustancias peligrosas

Este tipo de equipo protege todo el cuerpo del trabajador, desde la cabeza hasta los
pies y es utilizado en lugares donde se encuentra expuesto a sustancias corrosivas
y toxicas.
Algunas veces es incómodo para el empleado utilizar EPP, ya que se puede
incrementar la posibilidad de errores y actividades más lentas ya que el empleado
no se adapta con facilidad a este tipo de equipo.
Es importante conocer qué ropa de protección tiene la finalidad de proteger la mayor
parte del cuerpo y conocer que dicho tipo de protección también protegerá las partes
del cuerpo que la ropa normal no protege.
Los mandiles se encuentran fabricados de materiales que son resistentes a las
sustancias químicas. Según la actividad que realiza el trabajo va a desempeñar es
como se elige el tipo de mandil que tiene que utilizar.
El overol de trabajo también se fabrica en diferentes tipos de materiales
dependiendo de las actividades que se desarrollan y las necesidades del trabajador.
Los overoles protegen la mayor parte del cuerpo.
Las batas protegen la piel de salpicaduras, de los riesgos biológicos y también
protege la ropa de los empleados. Existen batas que son fabricadas de distintos
materiales dependiendo de la actividad para la que se encuentran diseñadas.
Existe un equipo de protección que se utiliza en caso de alguna emergencia llevada
a cabo con sustancias químicas y también se encuentran fabricados en distintos
tipos de material según se vaya a utilizar.
Es necesario que los empleados conozcan la importancia de utilizar el EPP, ya que

como se ha mencionado antes, este equipo protege el cuerpo de diferentes riesgos
y protege la ropa común de los empleados en caso de que se utilice encima de ésta.
Todos los patrones deberán proporcionar su ropa de seguridad a los trabajadores y
ellos deberán hacer uso de esta para evitar accidentes.

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Tema:
SUBTEMA 3.8.- Riesgos mecánicos.
Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en movimiento no
protegidas como: puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes, proyección
de partes giratorias, transmisiones por cadena y piñón, cualquier parte componente
expuesta, en el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo de energía y
que giren rápidamente o tengan la fuerza suficiente para alcanzar al trabajador (su
ropa, dedos, cabellos, etc) atrayéndolo a la máquina antes que pueda liberarse;
puntos de corte, en los que una parte en movimiento pase frente a un objeto
estacionario o móvil con efecto de tijera sobre cualquier cosa cogida entre ellos;
cualquier componente de máquina que se mueve con rapidez y con la energía
necesaria para golpear, aplastar o cualquier otra manera de producir daños al
trabajador; los lugares de operación, en los que la máquina realiza su trabajo sobre
el producto que ha de ser creado; explosión en los recipientes a presión; y riesgos
en los volantes en movimiento.
En general, cualquier lugar, equipo, maquinaria, etc, que represente un riesgo, debe
estar perfectamente protegido, apantallado, cerrado o cubierto en cualquier forma
efectiva, de tal modo que ninguna persona pueda distraídamente ponerse en
contacto con el punto de peligro.
Los requisitos básicos para una protección mecánica son los siguientes:
 Debe ser lo bastante resistente, para que no pueda sufrir daños por causas
externas o causar interferencia en la operación de la máquina.
 Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento.
 Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido para
evitar vibraciones o interferencia, y resistente.
 Debe ser diseñada en forma que no incluya partes desmontables, con el fin
de que no puedan ser retiradas algunas partes y pierda efectividad.
 Debe ser fácil de inspeccionar.

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SUBTEMA 3.9.- Riesgos eléctricos.

La electricidad se utiliza en casi todos los entornos laborales y se tiende a olvidar
que es muy peligrosa. Las tareas que puedan suponer exposición al riesgo
eléctrico, ya sea de los técnicos electricistas o por contacto "accidental",
requieren ser identificadas para aplicar medidas de prevención específicas.
La electricidad puede producir daños de cuatro modos:
 Choque eléctrico o electrocución: una descarga recorre el cuerpo: si es de
sólo 10 miliamperios (mA) ya presenta algún peligro, y si es de 80 o 100,
puede tener resultados fatales.
 También se pueden producir caídas con resultados mortales como
consecuencia de una electrocución.
 Puede actuar como fuente de ignición para vapores inflamables o explosivos.
 Además, una sobrecarga de la red puede ser fuente de incendios.
La mayor parte de los riesgos puede ser minimizada mediante:
 Instalación adecuada a las necesidades, y mantenimiento adecuado y
regular.
 Equipos eléctricos seguros y perfecta comprensión del uso correcto de los
equipos.
En algunos lugares se utilizan equipos de alto voltaje y alto consumo. Las y los que
se enfrentan en sus tareas directamente con la electricidad (especialmente,
electricistas) tienen riesgos específicos y requieren medidas preventivas especiales.
En estos casos, la evaluación de riesgos es más compleja.
Principios generales.
Cualquier trabajo de reparación y calibración de equipos eléctricos debe ser
realizado por personal capacitado para ello. Antes de instalar, modificar o de realizar
cualquier reparación, los equipos deben ser desconectados y su energía debe ser
descargada o disipada (incluyendo los condensadores), y comprobando que
realmente queden así.
Toda persona que participe en una tarea que suponga la utilización de equipos
eléctricos debe conocer todas las implicaciones de seguridad eléctrica y se le
informará por escrito de cualquier peligro potencial.
Todos/as los trabajadores/as pueden contribuir a reducir los riesgos y las
conductas peligrosas si conocen y siguen unos principios y técnicas básicos
relativos a:

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Tema:
 Alimentación y cableado.
 Enchufes y hembrillas.
 Recomendaciones generales.
 Técnicas de seguridad personal.
Alimentación y cableado.
El cableado debe proporcionar la posibilidad de conexión a tierra de los equipos.
Los equipos en general deben tener posibilidad de conexión a tierra; sólo los
equipos marcados como de Clase II (doble aislamiento) no los necesitan.
Estará prohibido que los usuarios sustituyan las clavijas que vienen con un
equipo, por ejemplo, para adaptarlas al tamaño del enchufe, porque podrían dejar
sin efecto la conexión a tierra, e incluso pueden estar poniendo un amperaje
inadecuado. Estas son labores para personal cualificado.
Se debe prohibir utilizar "ladrones".
El uso de cables de extensión debe estar limitado a disposiciones puntuales, de
un día, si acaso. En ese caso, se debe utilizar un alargador apropiado, con conexión
a tierra. El cableado debe ser apropiado, aunque sea temporal., y debe evitar
pasillos y otras zonas de transitadas. Si de todos modos tuvieran que pasarse por
estas zonas, los cables deben ser protegidos adecuadamente.
No se deben mezclar los cables de señales de datos con los de energía eléctrica.
Hay que tener especial cuidado cuando se emplea agua para que no se
produzcan escapes o condensaciones que puedan humedecer el cableado
eléctrico. Si un equipo eléctrico, aún de tipo "doble aislamiento", se moja o cae al
agua, se debe controlar el impulso natural de agarrar el equipo sin antes
desconectarlo de la fuente de energía.
Los equipos conectados deben incluir fusible u otro dispositivo para la protección
contra sobrecargas, que desconecte el circuito si falla el aparto o se sobrecarga.
Esta protección es especialmente importante cuando el equipo se va a dejar
desatendido por un tiempo prolongado, como los hornos de secado o los equipos
electrónicos. Los equipos que no la tengan pueden ser modificados para incluirla o
sustituidos por otros.
SUBTEMA 3.10.- Riesgos químicos.
El Riesgo químico es aquel riesgo susceptible de ser producido por una exposición
no controlada a agentes químicos la cual puede producir efectos agudos o crónicos
y la aparición de enfermedades. Los productos químicos tóxicos también pueden

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provocar consecuencias locales y sistémicas según la naturaleza del producto y la

vía de exposición. En muchos países, los productos químicos son literalmente
tirados a la naturaleza, a menudo con graves consecuencias para los seres
humanos y el medio natural. Según de que producto se trate, las consecuencias
pueden ser graves problemas de salud en los trabajadores y la comunidad y daños
permanentes en el medio natural. Hoy en día, casi todos los trabajadores están
expuestos a algún tipo de riesgo químico porque se utilizan productos químicos en
casi todas las ramas de la industria. De hecho, los riesgos químicos son los más
graves.
Factores que determinan el tipo de efecto tóxico que puede provocar un producto
químico
La composición química de la sustancia. La forma material del producto. La vía de
penetración del producto químico en el organismo.
Vías de penetración.
Inhalación.
Las partículas muy finas, los gases y los vapores se mezclan con el aire, penetran
en el sistema respiratorio, siendo capaces de llegar hasta los alvéolos pulmonares
y de allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de
mayor a menor gravedad atacando a los órganos (cerebro, hígado, riñones, etc.). Y
por eso es imprescindible protegerse. Las partículas de mayor tamaño pueden ser
filtradas por los pelos y el moco nasal, donde quedarán retenidas.
Algunos de los gases tóxicos que actúan por absorción inhalatoria:
• Monóxido de carbono
• Ácido cianhídrico
• Sulfuro de hidrógeno
• Vapores de mercurio
Otras intoxicaciones pueden ser producidas por absorción de vapores procedentes
de disolventes como:
• Benceno
• Metanol
• Nitrobenceno

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Grado y
Grupo:
Tema:
Absorción cutánea.
El contacto prolongado de la piel con el tóxico, puede producir intoxicación por
absorción cutánea, ya que el tóxico puede atravesar la barrera defensiva y ser
distribuido por todo el organismo una vez ingresado al mismo. Son especialmente
peligrosos los tóxicos liposolubles como los insecticidas y otros pesticidas.
Ingestión.
La sustancia ingerida conlleva un riesgo específico dependiendo de su naturaleza,
siendo diferente la gravedad del accidente y la urgencia de su atención, la cual
nunca es menor. Algunas sustancias muestran su efecto tóxico de forma inmediata,
especialmente aquellos de acción mecánica (como los corrosivos), pero otros no lo
hacen hasta después de su absorción en el tubo digestivo, distribución y
metabolización, por lo cual pueden aparentar ser inocuos en un primer momento.
Sustancia o materia química peligrosa.
Es todo material nocivo o perjudicial, que durante su fabricación, almacenamiento,
transporte o uso, puede generar o desprender humos, gases, vapores, polvos o
fibras de naturaleza peligrosa, ya sea explosiva, inflamable, tóxica, infecciosa,
radiactiva, corrosiva o irritante en cantidad que tengan probabilidad de causar
lesiones y daños a personas, instalaciones o medio ambiente.
Según su peligrosidad se clasifican en:
Explosivos.
Sustancias y preparaciones que pueden explotar bajo efecto de una llama o que
son sensibles a los choques o fricciones. Por ejemplo: Nitroglicerina Precaución:
evitar golpes, sacudidas, fricción, flamas o fuentes de calor.
Inflamables.
Sustancias y preparaciones: que pueden calentarse y finalmente inflamarse en
contacto con el aire a una temperatura normal sin empleo de energía o que, en
contacto con el agua o el aire húmedo, desenvuelven gases fácilmente inflamables
en cantidades peligrosas. Por ejemplo: Benceno, Etanol, Acetona, etc. Precaución:
evitar contacto con materiales ignitivos (aire, agua).
Extremadamente inflamable.
Sustancias y preparaciones líquidas, cuyo punto de inflamación se sitúa entre los
21 ºC y los 55 ºC. Por ejemplo: Hidrógeno, Etino,Éter etílico, etc. Precaución: evitar
contacto con materiales ignitivos (aire, agua).

Nombre
Alumno:
Grado y
Grupo:
Tema:
Comburentes.
Sustancias que tienen la capacidad de incendiar otras sustancias, facilitando la
combustión e impidiendo el combate del fuego. Por ejemplo: Oxígeno, Nitrato de
potasio, Peróxido de hidrógeno, etc. Precaución: evitar su contacto con materiales
combustibles.
Corrosivos.
Estos productos químicos causan destrucción de tejidos vivos y/o materiales inertes.
Por ejemplo: Ácido clorhídrico, Ácido fluorhídrico, etc. Precaución: No inhalar y
evitar el contacto con la piel, ojos y ropas.
Irritante.
Sustancias y preparaciones no corrosivas que, por contacto inmediato, prolongado
o repetido con la piel o las mucosas, pueden provocar una reacción inflamatoria.
Por ejemplo: Cloruro de calcio, Carbonato de sodio, etc. Precaución: los gases no
deben ser inhalados y el contacto con la piel y ojos debe ser evitado.
Nocivos.
Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea,
pueden implicar riesgos a la salud de forma temporal o alérgica. Por ejemplo: Etanol,
Dicloro-metano, Cloruro de potasio, etc. Precaución: debe ser evitado el contacto
con el cuerpo humano, así como la inhalación de los vapores.
Tóxicos.
Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea,
pueden implicar riesgos graves, agudos o crónicos a la salud. Por ejemplo: Cloruro
de bario, Monóxido de carbono, Metanol, etc. Precaución: todo el contacto con el
cuerpo humano debe ser evitado.
Muy tóxicos.
Por inhalación, ingesta o absorción a través de la piel, provoca graves problemas
de salud e inclusive la muerte. Por ejemplo: Cianuro, Trióxido de arsenio, Nicotina,
etc. Precaución: todo el contacto con el cuerpo humano debe ser evitado.
Radiactivos.
Sustancias que emiten radiaciones nocivas para la salud.
Contaminante biológico.

Nombre
Alumno:
Grado y
Grupo:
Tema:
Materiales contaminados con microorganismos presuntamente patógenos.

SUBTEMA 3.11.- Riesgos del manejo de materiales y sustancias radioactivas.
La protección radiológica es una disciplina científico -técnica que tiene
como finalidad la protección de las personas y del medio ambiente frente
a los riesgos derivados de la utilización de las radiaciones naturales, ya
sean procedentes de fuentes radiactivas o bien de generadores de
radiaciones ionizantes.
Las sustancias radiactivas están compuestas por elementos radiactivos,

los cuales cuentan con este fenómeno físico llamado radiactividad,
descubierta por el físico Henri Becquerel en 1896 .
La explicación de porqué son radiactivos es muy simple, se trata de que

estos elementos poseen núcleos inestables y emiten radiación de muy alta
y emiten radiación de muy alta energía para estabilizarse.
La manipulación de una sustancia radiactiva puede ser letal dependiendo

del tiempo de exposición y de la cantidad de radiación que emita la
sustancia. La dosis de radiación se mide en miliS ievert (mSv), la
radiación normal en una persona al día son 0.00025 mSv y a más de 0.01
mSv, es mortal.
RIESGOS DE LA RADIACIÓN
Los riesgos a los que corres a una exposición mayor a la normal,

conforme se incrementa la acumulación de dosis al día, son l os
siguientes:
 Mayor a 0.00025 mSv. Náuseas, daños en la médula ósea, ganglios linfáticos

inflamados y pérdida de apetito.
 Mayor a 0.001 mSv. Infecciones (por la pérdida de glóbulos blancos), pérdida
de médula ósea más fuerte, daños en ganglios linfáticos, probablemente te
puedas recuperar.
 Mayor a 0.006 mSv. Mismos síntomas pero más graves, deterioro del sistema
nervioso central, con probabilidad de muerte.
 Mayor a 0.01 mSv. Muerte.

Nombre
Alumno:
Grado y
Grupo:
Tema:
 USO DE LAS SUSTANCIAS RADIACTIVAS

 Placas médicas de rayos X
 Fluorescencia
 Radioterapia, ayudan a localizar células cancerígenas
 Colaboran detectando disfunciones de órganos
 Preservar alimentos y medicamentos
 Energía nuclear
Para el manejo de sustancias radiactivas hay que enterarse de sus características

y propiedades, sólo así se podrán manipular con la seguridad de no correr riesgos.
Cuando requieras realizar una prueba de laboratorio, debes de acondicionar la zona
de trabajo.
Utiliza bandejas con material impermeable y papel absorbente, para evitar la

contaminación a otras áreas. Al final de su uso, los materiales de desecho deben
de ser confinados en un recipiente adecuado y debidamente etiquetado.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PARA LA MANIPULACIÓN DE SUSTANCIAS
El equipo convencional para la protección radiológica es el siguiente:
• Delantal plomado
• Guantes plomados
• Gafas industriales
• Collar de protector para la tiroides
SUBTEMA 3.12.- Protección de los ojos y la cara.


Nombre
Alumno:
Grado y
Grupo:
Tema:
Los lentes de seguridad son elemento muy importante que forma parte del equipo
de protección personal. Los lentes protegen los ojos de partículas que están
suspendidas en el aire, de salpicaduras de alguna sustancia química, de igual forma
existe un equipo de protección que ayuda a cubrir la cara de algunos factores de
riesgo.
 Anteojos de protección: riesgo de proyección de partículas o líquidos. En
caso de estar expuesto a radiaciones, se utilizan anteojos de protección
contra radiación.
 Goggles: riesgo de exposición a vapores o humos que pudieran irritar los ojos
o partículas mayores o a alta velocidad.
 Pantalla facial: se utiliza también cuando se expone a la proyección de
partículas en procesos tales como el esmerilado o procesos similares; para
proteger ojos y cara.
 Careta para soldador: específico para procesos de soldadura eléctrica.
 Gafas para soldador: específico para procesos con soldadura autógena.
En el caso de la protección para los ojos también es importante tomar en cuenta el
tipo de actividad que realiza cada trabajador para así poder definir qué tipo de lente
deben de usar.
Existen también diversos tipos de lentes de seguridad, que van diseñados para
diferentes actividades, que están fabricados de varios materiales, son de diferentes
tamaños, colores y en algunas ocasiones los fabricantes tienen sus propios
nombres y marcas para cada lente.
SUBTEMA 3.13.- Protección de los dedos, manos y brazos.

Más de una tercera parte de las lesiones incapacitantes ocupacionales que se
producen en general, afectan a los dedos, las manos y los brazos; debido a la
aparente vulnerabilidad, con frecuencia se necesita utilizar equipo protector.
Los fabricantes ofrecen una amplia variedad de tales equipos, adecuados para
muchas operaciones especializadas, pero el tipo más común es el guante, o alguna
adaptación del mismo.
El amplio uso de los guantes protectores, o de equipo semejante, merece la
consideración correspondiente a sus aplicaciones recomendadas.
En general debe recordarse que los guantes no se aconsejan en el caso de
operadores que trabajen en máquinas rotativas, porque hay la posibilidad de que el

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Grado y
Grupo:
Tema:
guante sea cogido en las partes giratorias, forzando así la mano del trabajador al
interior de la máquina. Los guantes deben ser seleccionados cuidadosamente para
cada operación específica, y la protección que ofrece el producto no debe lograrse
con un aumento del riesgo que haya de correr el trabajador.
Equipo protector para dedos, manos y brazos.
a) Dediles. Son protectores individuales de dedos para dos o más dedos. El dedil
es útil especialmente en operaciones en las que se utilizan herramientas con filo, tal
como en el deshuesado de peces y carne, en las carnicerías y empacadoras.
b) Guantes banda en la muñeca. Ofrece una completa protección de la mano, y
tiene una banda que se ajusta a la muñeca para evitar que los materiales se deslicen
dentro del guante. Existen en una gran variedad de materiales, en función del tipo
de protección que se requiera, ya que son usados en variadas operaciones tales
como: contra rayos X para médicos y técnicos, contra productos irritantes de la piel,
contra la corrosión de determinados productos, ocasionada por el sudor de las
manos, etcétera.
c) Manopla de protección. Las hay también de una gran variedad de materiales tales
como: el asbesto, telas, fibras, cuero, metal, plástico. Es un equipo con variadas
aplicaciones, inclusive muy especializadas.

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Grado y
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Tema:
INTRODUCCIÓN.
Los Accidentes Laborales afectan a las empresas y a toda la sociedad, además de
los costes que pueden suponer en vidas humanos o sufrimiento por parte de los
trabajadores y sus familias.
La reducción de los accidentes laborales supone muchos beneficios, los evidentes
para la sociedad, los trabajadores y sus familias, y beneficios también para las
empresas, ya que una reducción de accidentes laborales, supone:
 Reducción de Bajas por Enfermedad
 Menores costes e interrupciones en los procesos de Producción de las
empresas.
 Reduce costes de jubilaciones anticipadas
 Y reduce los pagos de los Seguros.
Con esto antes mencionado, es de vital importancia tener en cuenta la forma de
reducir la mayoría de los accidentes, es por eso que es necesario aprender a utilizar
los equipos de protección personal, medidas contra accidentes y seguir las
señalizaciones debidas.

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Grado y
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Tema:
CONCLUSIÓN.
Si bien, desde formaciones anteriores siempre se ha buscado la manera de
sensibilizar a los estudiantes y nuevos trabajadores sobre los riesgos que conlleva
no usar un equipo de protección personal adecuado o sobre los riesgos que no se
deben de tomar en el ámbito laboral ya que conlleva a una perdida tanto para la
empresa como para el mismo trabajador, es necesario reforzar siempre los
conocimientos adquiridos sobre la seguridad y prevención de accidentes.
De esta manera se pueden reducir costos de operación y producción en una planta
o compañía, así como evitar que muchos trabajadores queden amputados de
alguna extremidad, sin poder realizar trabajo físico o bien jubilados a temprana
edad.
Con esta encomienda, se realizó la recopilación sobre los accidentes laborales, los
riesgos que se corren dentro de este y las formas para evitarlos junto con ciertas
adecuaciones y normas que se deben de seguir.

Nombre
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Grado y
Grupo:
Tema:
BIBLIOGRAFÍA.
 https://sites.google.com/site/segureidaddehegiene/unidad-3-metodologia-
para-el-analisis-de-riesgo-diagnostico/3-3-lista-de-verificacion
 https://www.tecnicoenseguridad.com/lista-checklist-seguridad-higiene/
 http://verificacionseguridad.blogspot.com/2012/07/higiene-y-seguridad-
industrial-unidad.html
 https://blogs.imf-formacion.com/blog/prevencion-riesgos-
laborales/actualidad-laboral/inspecciones-planificadas-y-no-planificadas/
 https://vdocuments.mx/353-analisis-de-riesgos-de-operacion-en-los-
procesos.html
 https://www.dekra.es/es/analisis-de-riesgos-de-proceso-hazop/
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/
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 https://www.nueva-iso-45001.com/2017/11/epp-equipo-proteccion-personal/
 https://www.prevensystem.com/internacional/prevensystem-
noticias.php?id=201#submenuhome
 http://seguridadhigieneindustrialjga.blogspot.com/2011/08/riesgos-
mecanicos.html
 https://unlp.edu.ar/seguridad_higiene/riesgos-fisicos-mecanicos-quimicos-y-
biologicos-8676
 https://sites.google.com/site/segureidaddehegiene/unidad-4-riesgos-de-
trabajo/4-3-riesgos-electricos
 http://industrialesinnovando.blogspot.com/2009/10/el-riesgo-quimico-es-
aquel-riesgo.html
 http://tiposderiegos.blogspot.com/2017/03/37-riesgos-del-manejo-de-
materias-y.html
 http://blogseguridadindustrial.com/proteccion-para-los-ojos-y-cara/
 http://industrialesinnovando.blogspot.com/2009/10/proteccion-dedos-
manos-y-brazos.html

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

UNIDAD No. 3.- Seguridad de las operaciones.

SUBTEM 3.1.- Diagnostico de la STPS.

La Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) difundió en 1999 un documento

¿Que es un Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo?

Según el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo de México a la

Departamento: Ingeniería Mecánica

agentes físicos, químicos o biológicos o de los Factores de Riesgo

SUBTEMA 3.2.- Investigación de accidentes e incidentes.

Tendrán consideración de accidentes de trabajo:

— Los que sufra el trabajador al ir o volver del trabajo.

— Los acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza análoga cuando

— Las enfermedades, no incluidas en la definición de enfermedad profesional, que

Se entiende por incidente aquellos accidentes que no hayan ocasionado lesiones a

Su investigación permitirá identificar situaciones de riesgos desconocidas o

Departamento: Ingeniería Mecánica

Investigación de Accidentes de Trabajo.

La finalidad de la investigación de accidentes de trabajo es descubrir todos los

¿Cuándo se investiga el accidente o incidente?

La investigación debe realizarse lo antes posible, para poder recoger información

¿Qué se persigue con la Investigación de Accidentes?

Los objetivos de una investigación de accidentes son de dos tipos:

La investigación de accidentes sirve para orientar acciones preventivas.

¿Cuáles son los accidentes que se deben investigar?

En principio se deberían investigar todos los accidentes, puesto que es una

¿Hay criterios para seleccionar cuales accidentes o incidentes se deben investigar?

Departamento: Ingeniería Mecánica

La OIT (Organización Internacional del Trabajo) considera que se deben investigar

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) considera que

• Investigar TODOS los accidentes mortales y graves. Tales accidentes deben

El INSHT concluye argumentando que permitiéndolo la organización de la empresa,

¿Qué pasa si no se investiga un accidente o un incidente?

Por un lado, se pierde muchísima información y muchísimas posibilidades de

Departamento: Ingeniería Mecánica

los incidentes. Este incumplimiento empresarial es una infracción tipificada como

Las metodologías más utilizadas son dos:

• Árbol de causas: Esta metodología permite determinar las causas originarias

• Árbol de Fallos y errores: Se trata de un método deductivo de análisis que

La diferencia fundamental entre ambas metodologías, es que el árbol de causas

SUBTEMA 3.3.- Listas de verificación.

Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en

Departamento: Ingeniería Mecánica

de un indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o

SUBTEMA 3.4.- Mapa de riesgos.

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo

El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en

El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que ayuda

· Implementar programas de prevención, en función de las prioridades

Departamento: Ingeniería Mecánica

· Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión

· Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Conocer para intervenir, intervenir para transformar. La implementación de

SUBTEMA 3.5.- Otros métodos.

SUBTEMA 3.5.1- Inspecciones planeadas y no planeadas.

Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o

Departamento: Ingeniería Mecánica

La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte

Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a

Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la

En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un

SUBTEMA 3.5.2. Análisis de Seguridad en el Trabajo.

Es un método para identificar los riesgos de accidentes potenciales relacionados