1.

Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de
materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.

2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta
obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se
traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de pre homogeneización.

3. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser
posteriormente seleccionadas de forma controlada. La pre homogeneización
permite preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes
reduciendo su variabilidad.

4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción
en el horno.

En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen

sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina
o crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la
mezcla.

5. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones,
que calienta la materia prima para facilitar su cocción.

La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va

descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno,
ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los
1.000ºC antes de entrar al horno.
6. Fabricación del clínker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura
va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las
complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker.

Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias

primas y la producción de clínker, el horno cuenta con una llama principal
que arde a 2.000ºC.

7. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el Clinker se introduce en el enfriador, que inyecta aire
frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el

horno para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia energética
del proceso.

8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran
tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior.
Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el
clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.

9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte
por carretera o ferrocarril.

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy

importantes para la elaboración de éste, extracción y molienda de la
materia prima, homogenización de la materia prima y la clinkerización.
Presten atención:

Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de
los yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la
voladura es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la
roca, se realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirse a un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se
deposita en un parque de almacenamiento. En seguida, se verifica su
composición química, pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño a
2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente
dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias
primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Molienda de la materia prima

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas

de rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa
la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para
optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del

proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento
se efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un
polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

Clinkerización

La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático

y debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases
de varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en
un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una
torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien
metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está

constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios,
en el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500
a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de
1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa
luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla.
Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de
almacenamiento.

Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la

molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de
rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta
superficie específica. Como último punto, el cemento es transportado por
medios neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo para
ser despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se
realiza en bolsas de 42.5 Kg como a granel.

Materias primas del cemento

El cemento es un producto manufacturado elaborado a partir de la mezcla y

firing de distintas materias primas a altas temperaturas para lograr proporciones
químicas precisas de cal, sílice, aluminio y hierro en el producto final, conocido
como cemento clinker. Así, el cemento es en esencia el resultado de una mezcla
de aluminatos de calcio que reaccionan con agua que producen su fraguado
(set).

El calcio necesario se obtiene a partir de grandes cantidades de piedra caliza (o

material calcáreo equivalente) y arcilla; las fuentes de silicio y aluminio se
encuentran principalmente en lutita (mudstone) o pizarra arcillosa (shale). El
cemento terminado se produce por medio de triturado (grinding) fino de 95%
de clinker y 5% de yeso (o anhidrita), lo cual ayuda a retrasar el tiempo de
fraguado (setting time) del cemento.

La calidad del cemento clinker está directamente relacionada con las materias
primas utilizadas. Alrededor de 80-90% de la materia prima de alimentación del
horno (kiln) es piedra caliza. Los materiales arcillosos se encuentran entre 10-
15%, aunque las cantidades precisas varían. El carbonato de magnesio, que
puede estar presente en la piedra caliza, es la principal impureza indeseable. El
nivel de magnesia (MgO) en el clinker no debe exceder 5% y muchos
productores favorecen un máximo de 3%; esto excluye la dolomita o la piedra
caliza dolomítica para la fabricación de cemento. Otros materiales perjudiciales
incluyen aquellos con exceso de álcalis (óxido de sodio, Na2O o soda y óxido
de potasio), inaceptables debido a problemas de durabilidad del concreto por su
reactividad con algunos agregados de silicio y la formación de un gel hinchado.
Etapa del ciclo de Impacto ambiental MATERIALES ENERGÍA DESECHOS
vida
Producción Se agrega sílice, aluminio y hierro Energía térmica a través de Partículas o "polvo del horno", gases
en forma de arena, arcilla, bauxita, hornos para la producción del de combustión que contienen
esquisto, mineral de hierro y cemento donde se producen monóxido (CO) y dióxido de carbono
escoria de alto horno (polvo de temperaturas de 1500 a 1600°C, (CO2), hidrocarburos, aldehídos,
cetonas, y óxidos de azufre y
horno). dado que las reacciones de
nitrógeno.
clinkerización se encuentran
El escurrimiento y el líquido lixiviado
alrededor de 1450°C. de las áreas de almacenamiento de
los materiales y de eliminación de los
desechos puede ser una fuente de
contaminantes para las aguas
superficiales y freáticas.
Utilización  Agentes incorporadores de Energía eléctrica y energía Derrames de concreto durante la
aire. producida mediante procesos de mezcla a sistemas de
 Reductores de agua. combustión. alcantarillado o aguas
 Retardantes. superficiales ocasionando
 Acelerantes. obstrucciones.
 Reductores de agua de alto
rango (HRWR).