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Encabezado: LEAN MANUFACTURING

Conceptos sobre Lean Manufacturing

Heidy Viviana Pinzón León

Universidad de Cundinamarca
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
Soacha, Cundinamarca
Febrero 2020
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Encabezado: LEAN MANUFACTURING

Lean Manufacturing (Toyota Production System)

El punto de partida de la producción ajustada es la producción en masa. Data en 1973,
sustituyendo al fordismo y al taylorismo, debido a que ninguno de estos sistemas de
producción era capaz de lograr cubrir la necesidad de no generar ningún tipo de
desperdicios o despilfarros (MUDA) en los diferentes procesos productivos, aunque por
su parte el fordismo cumplía con generar un mercado para la gran producción acumulada,
logrando esto por medio de la división del trabajo, estandarización de productos, el
control del trabajo el cual se obtuvo por medio de la normativa incorporada al dispositivo
automático de las maquinas o el movimiento de estas (cadena de montaje), la cual
dictaminaba la operación y el tiempo asignado para realizarse esta operación, dando como
resultado mayor producción. El modelo llego a decaer después de la Segunda Guerra
Mundial donde se ocasiono una gran expansión de las organizaciones de producción en
masa, las cuales fueron influenciadas por puntos de vista enteramente economistas, los
cuales aumentaron la demanda agregada y la estabilidad de los mercados, a finales de los
años 60 la productividad disminuyo y el capital fijo, por su parte per cápita empezó a
aumentar, lo que generó una disminución en la rentabilidad. Así llevando a la adaptación
de este modelo con las innovaciones predeterminadas por el toyotismo, el cual tiene como
finalidad una nueva forma de trabajar donde se eliminen todos los elementos incensarios
en el área de producción así logrando reducir los costos, cumpliendo con los
requerimientos de los clientes.
Las técnicas de Lean Manufacturing proveen pequeñas y continuas mejoras, lo cual logra
un ritmo de mejora y de incremento de competitividad, óptimo y sostenible en el tiempo;
en las organizaciones que aplican esta filosofía, por otra parte también favorece en la
reducción de costos globales (costos indirectos) mientras se mantienen los estándares de
calidad y disminuyen los tiempos de ciclo de fabricación.
LOS SIETE TIPOS DE DESPILFARROS O DESPERDICIOS:
1. Despilfarro por sobreproducción:
La sobreproducción es el resultado de producir más cantidad de piezas de lo
requerido o invertir en equipos con mayor capacidad de la necesaria. Al producir
en exceso se pierde tiempo en un producto que no se necesita, lo cual representa
consumo ineficaz de material, se aumenta los transportes internos y se llena de
stock los almacenes. La causa se origina en el exceso de capacidad de las
máquinas, por esto los operarios no disminuyen las tasas de operación.
2. Despilfarro por tiempo de espera o tiempo vacío:
Es el tiempo perdido que da como resultado un proceso ineficiente o una secuencia
de trabajo, en la cual se puede presentar que los operarios esperan que las
maquinas terminen el ciclo, esperas por material o información, tiempos para
ejecutar otras tareas indirectas, tiempo para ejecutar reproceso.
3. Despilfarro por transporte:
Al realizar transporte de piezas se debe planificar ida y vuelta, hay que prever un
recorrido eficiente, sea dentro o fuera de la empresa, debido a que el transporte
cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, también aumentando el
tiempo de entrega, demás se debe considerar que cada vez que se mueve un
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material puede ser dañado y para evitar esto se asegura el producto para el
transporte, lo cual también requiere mano de obra y materiales ,o también el
material puede ser ubicado en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo
que se va volver a mover en un corto periodo de tiempo, lo que ocasionará
nuevamente mano de obra y costos innecesarios.
4. Despilfarro de movimientos innecesarios:
Todo movimiento innecesario de personas o equipos, en el caso de las personas
puede ser algo tan simple subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Estos desperdicios hacen que se presente
agotamiento del operario causando disminución del tiempo dedicado a realizar las
tareas a su cargo.
5. Despilfarro por sobreproceso:
No existe la estandarización de las mejores técnicas o procedimientos, realizando
procesos innecesarios, lo cual genera colocar mayor valor añadido en el producto
de lo esperado o valorado por el cliente.
6. Despilfarro por exceso de inventario:
Los stocks son considerados como una enfermedad en las empresas por que
necesitan cuidados, mantenimiento, vigilancias, contabilidad, gestión, etc. El
resultado del exceso del stock es tener más cantidad de existencias de las
necesarias para satisfacer las necesidades inmediatas, con esto generando el
ocultamiento de material obsoleto y reflejando la falta del flujo de producción
continuo.
7. Despilfarro por defectos:
El despilfarro por errores es el más aceptado en la industria, aun cuando representa
pérdida de productividad, en cual se debe hacer trabajo extra perdiendo tiempo en
la línea. Los procesos productivos deberían diseñarse a prueba de errores para
obtener productos acabados con la calidad exigida; también debería haber un
control de calidad en tiempo real de modo que los defectos en el proceso
productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando así el número de
piezas sospechosas que requieren inspección adicional o repetición de trabajos.

El primer pilar del Lean Manufacturing, lo ocupa El Kaizen “cambio para mejorar”

¿QUE ES KAIZEN?
Significa mejoramiento progresivo que involucra a todos, incluyendo a gerentes
como a trabajadores. Esta filosofía supone que nuestra forma de vida, sea nuestra
vida de trabajo, vida social, familiar, merece ser mejorada de manera constante.
La estrategia Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya realizado alguna
clase de mejora en alguna parte de la compañía. Con respecto a la parte de la
administración su percepción es de mantener y mejorar los estándares, entre más
alto este un gerente en la compañía debe preocuparse más por la administración
porque si maneja estándares más altos lograra el mejoramiento duradero, al igual
pasa con un operario entre mayor conocimiento adquiera de su puesto debe estar
en busca de mejoras en su trabajo. La mejora kaizen tiene algunas características
de diferenciación entre innovación (occidental) y Kaizen (japonés). La
innovación contiene un progreso cuantitativo que genera un salto de nivel
(cambios abruptos) que posiblemente se produce por el trabajo de expertos, por
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otro lado la mejor Kaizen consiste en una acumulación de cambios graduales y
continuos de pequeñas mejoras hechas por todos los empleados (incluyendo a los
directivos). Comprende tres componentes esenciales: percepción (descubrir los
problemas), desarrollo de ideas (hallar soluciones creativas), y tomar decisiones,
implantarlas y comprobar su efecto, es decir, escoger la mejor propuesta,
planificar su realización y llevarla a la práctica, comprobando el impacto que va a
tener.

HERRAMIENTA LEAN DE LAS 5S:

La implementación de las 5S las cuales son: eliminar lo innecesario, ordenar (cada cosa
en su sitio y un sitio para cada cosa), limpiar e inspeccionar, estandarizar (fijar la norma
de trabajo para respetarla) y disciplina (construir autodisciplina y forjar el hábito de
comprometerse). (Rajadell Carreras & Sánchez García, 2010)
Estas fases se dividen donde las tres primeras fases son operativas, la cuarta fase tiende a
mantener el estado alcanzado en las anteriores, y la quinta fase posibilita obtener el hábito
de la práctica y mejora continua en el trabajo.

FASES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S:

1. SEIRI. Organización: Identifica y separa los materiales necesarios de los
incensarios, de los cuales se deben desechar sin pensar que posiblemente después
se puedan requerir.
2. SEITON. Orden: Busca el modo de implementar en que deben ubicarse e
identificarse los materiales de manera que sea fácil y rápido encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos, evitando la fatiga de estar buscándolos.
3. SEISO. Limpieza: Fundamentado en identificar y eliminar las fuentes de basura,
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
4. SEIKETSU.- Control Visual: Mediante el uso de normativas de sencillas se
pueda cumplir el objetivo de identificar de manera fácil una situación normal o
anormal.
5. SHITSUKE.- Disciplina y Hábito: Consiste en trabajar permanentemente bajo
las normas establecidas.
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Referencias
IMAI , M. (2001). KAIZEN La clave de la ventaja competitiva japonesa. México:
Compañia editorial continental; CECSA (Original publicada en 1989).
Rajadell Carreras, M., & Sánchez García, J. L. (2010). LEAN MANUFACTURING la
evidencia de la necesidad . Madrid: Diaz dos Santos .