Imende-Materiales y Procesos Metalurgicos PDF

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INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.

Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos, A. C.
MATERIALES Y PROCESOS
METALURGICOS
Alfonso R. García Cueto
México, 2008
I
1
I CAPíTULO 1
<
1 ESTRUCTURA DE lOS MATERIALES

J Introducción
J En este capítulo se presenta una descripción breve y simplificada de los conceptos
y fenómenos metalúrgicos que intervienen durante la fabricación de un material
I metálico. Por lo extenso del tema nos concentraremos principalmente en los materiales
ferrosos, pero mencionaremos algunos que son esenciales para otras aleaciones
1 metálicas.
La ingeniería de materiales, que debe ser desarrollada antes de iniciar los
procesos de producción, deben contemplar el efecto de las variables y establecer
límites operativos que permitan obtener un material capaz de responder a las
demandas extremas del servicio al que será sometida durante su vida útil.
La metalurgia adaptativa implica una combinación de las diferentes ramas de la
especialidad, ya que intervienen conceptos de la física del estado sólido, la
termodinámica y la fisicoquímica y esto aunado a un estado del arte propio cada
proceso.
Con los avances científicos y tecnológicos actuales ha sido posible desarrollar
procesos de fabricación al estado sólido en los cuales la unión se logra por fenómenos
de difusión al estado sólido empleando altas presiones y temperaturas, pero sin llegar a
fundir a los metales, tal es el caso de la sinterización.
Es muy recomendable que dependiendo de la rama de especialización, el
Profesionista profundice sus conocimientos sobre los materiales específicos que tiene
que inspeccionar para poder comprender mejor las causas de los posibles problemas o
defectos y como corregirlos durante los procesos de fabricación.
Conceptos básicos de los materiales

La metalurgia puede ser definida como la ciencia, tecnología y arte de trabajar los
metales, desde su obtención a partir de minerales hasta la fabricación de los productos
finales.
Las propiedades de los metales y sus aleaciones dependen en gran medida de su
estructura metalúrgica y de aspectos a nivel atómico que es el ordenamiento cristalino
en que los átomos están dispuestos en los metales.
La materia en general presenta tres estados de agregación: gas, líquido y sólido.
La diferencia entre estos estados radica principalmente en la movilidad de los átomos,
la separación entre ellos y el orden o desorden con que se encuentran dispuestos en
cada uno de los casos.
En el estado gaseoso la separación entre los átomos o las moléculas es
relativamente grande y existen pocas fuerzas de atracción entre ellas por lo que
presentan una gran movilidad e interactúan con un desorden casi completo. Conforme
se reduce la distancia entre los átomos o cambian algunas variables termodinámicas o
físicas como puede ser: la masa atómica, la temperatura, la presión o la composición
química se obtiene un segundo estado de agregación que es el estado líquido. A este
cambio de estado se le conoce como licuefacción o condensación y es cuando un
material pasa del estado gaseoso al estado líquido.
J
El estado liquido puede considerarse esencialmente como una estructura 1

indeterminada, ya que no posee el orden del estado sólido ni la separación 1
relativamente grande y movilidad de los átomos que caracteriza al estado gaseoso, en
este estado de agregación existe una mayor fuerza de atracción y aumenta la 1
interacción entre los átomos o moléculas pero siguen presentando una gran movilidad.
En algunos casos hay líquidos que bajo ciertas condiciones de temperatura o 1
composición química presentan una alta viscosidad lo que les confiere características
similares a los sólidos pero no presentan un ordenamiento atómico definido que es I
propio de un material sólido, a estos líquidos se les conoce como sobre enfriados y se
dice que son amorfos un ejemplo de estos líquidos son el vidrio común y el asfalto.
Cuando se alcanzan ciertas condiciones termodinámicas un material líquido puede
pasar al tercer estado de agregación, a este cambio se le conoce como solidificación.
La materia en el estado sólido se caracteriza porque los átomos están muy cercanos
entre sí, se mantiene unidos por enlaces iónicos o covalentes para el caso de
compuestos químicos, o enlaces metálicos para el caso de los metal~ y lo más
importante, presentan un ordenamiento característico y propio de cada elemento o
compuesto químico. En el caso de los sólidos, los átomos y moléculas se acomodan en
arreglos geométricos tridimensionales conocidos como estructuras cristalinas.
Estructura cristalina.
En el estado sólido, los átomos de los materiales metálicos están dispuestos de
manera ordenada formando cristales, la distancia entre los átomos es más reducida
(con respecto a los otros dos estados) y su movilidad es muy limitada.
Las estructuras cristalinas son diagramas tridimensionales regulares de átomos en el
espacio. La regularidad de apilamiento de los átomos en los sólidos es debida a las
condiciones geométricas impuestas por la direccionalidad de las uniones y la
compactación del apilamiento de los átomos. Las estructuras cristalinas observadas son .
descritas en términos de un concepto idealizado llamado red espacial y pueden ser
clasificados en función de la manera en que se apilan los átomos o moléculas.
Idealmente, el ordenamiento mas estable de los átomos para formar una estructura
cristalina es aquella que minimice la energía por unidad de volumen bajo las siguientes
premisas:
1.- preserve la neutralidad eléctrica.
2.- Satisfaga la direccionalidad y el carácter discreto de las uniones covalentes o
metálicas.
3.- Minimice la intensa repulsión ión-ión.
4.- permita acomodar los átomos tan compactamente como sea posible y de manera
consistente con las premisas anteriores.
Redes espaciales de Bravais.

Se define como red espacial, al ordenamiento tridimensional e infinito de puntos en los
que cada uno de ellos tiene un entorno idéntico a los demás, a cada punto que reúne
esta condición se le llama punto de la red. Cada punto de la red es ocupado por un
átomo el cual es compartido con las celdas vecinas. Existen 14 posibles formas de
ordenamiento y son conocidas como redes de Bravais. Las estructuras cristalinas más
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2 Materiales y procesos
1
I
1 comúnmente encontradas en los metales son la cúbica simple, la cúbica centrada en el
1 cuerpo, la cúbica centrada en las caras y la hexagonal compacta.
I Celda v Simple ""'Centrado """Centrado

unita ria cuerpo cara
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Fig.1.1 Ejemplos De Las Redes De Bravais
La estructura de un cristal perfecto es un diagrama regular de átomos, distribuidos en

una red espacial, estos ordenamientos atómicos dentro de la red pueden describirse
totalmente especificando las posiciones atómicas de alguna unidad repetitiva de la red
espacial y que se denomina celda unitaria de la red cristalina o simplemente celda
unitaria.
Fig. 1.2 representación de la red cri stalina y de la celda unitari a.
Estructura de los materiales 3

1
J
Las propiedades de los metales están determinadas en buena medida por la 1
estructura cristalina, sin embargo, Las estructuras cristalinas perfectamente regulares
antes descritas son cristales ideales, muy útiles para comprender como están
I
dispuestos los átomos, pero los materiales metálicos en realidad están compuestos
por cristales que presentan imperfecciones o discontinuidades que pueden ser:
Imperfecciones adimensionales también llamadas puntuales, en las que hay la
ausencia de un átomo llamada vacancia, o la presencia de un átomo fuera de de su
posición llamada intersticial, la presencia de la combinación de ambos casos llamada
defecto de Frenkel.
Imperfecciones unidimensionales también conocidas como imperfecciones lineales.
1
Estas se caracterizan por ocurrir en una región donde el acomodo de los átomos 1
ocasiona un desajuste y la red se distorsiona por la presencia de uno o varios átomos
fuera de la configuración normal de la red
Imperfecciones bidimensionales o superficiales. También conocidas como límites
de grano que separan a los cristales de diferente orientación dentro de un agregado
policristalino.
Imperfecciones tridimensionales o de volumen.
Los materiales metálicos en estado sólido, son policristalinos, esto es, están
constituidos de un número infinito de granos de diferente tamaño que a su vez, están
constituidos por átomos agrupados formando "cristales individuales" que tienen la
misma orientación y se repiten indefinidamente en todas direcciones. La diferencia
existente entre un grano y otro es la orientación que presentan las agrupaciones de sus
cristales individuales. Los granos están "unidos" entre sí formando una zona de
transición (agrupación de átomos en forma irregular) llamada limite de grano. Para tener
una idea mas cercana de la naturaleza policristalina de los metales, considérese que un
grano de ferrita con un tamaño aproximado de 0.25 mm. contiene 1018 átomos
aproximadamente.
Fig. 1.3 representación de un límite de grano
1
I
I Tipo de imperfección
I
Puntual por la vacancia de un o Q o 1) o o o 1) 1)
J átomo en la red.
J
I Lineal por la presencia de una
Dislocación por intersticialidad
QO°tn'i'm
Q
'o
11
1)
() , OG "
O
o
. •
.
'~+
1 ",Q o 11 !'
1 Lineal por la presencia de una 0 ,0 o G 1) (1 1) 1) Q 1) o
J Dislocación
Bidimensional por la presencia de

un Límite de grano
Fig. 1.4 representación de algunos tipos de imperfecciones

1
I
Aleaciones
En los materiales metálicos se pueden encontrar dentro de sus redes cristalinas
átomos de otros elementos que son impurezas, en ocasiones estos elementos son
agregados intencionalmente para darle propiedades específicas a los metales, a estos
elementos se les conoce como aleantes.
El empleo de metales casi puros es poco frecuente en la industria y solo se
emplean para aplicaciones específicas como por ejemplo el aluminio con pureza del
99.99+% con el que se fabrican los envases de las bebidas enlatadas, el cobre de alta
pureza 99.99+ %, para aplicaciones en la electrónica, la plata 97.5% para las navajas
de los interruptores,en contactos eléctricos de alta energía o para acuñar monedas.
Los metales puros tienen pocas aplicaciones en la ingeniería mecánica ya que sus
propiedades mecánicas generalmente no son adecuadas.
Los materiales metálicos de uso comercial no son metales puros, sino con
mezclas de metales y elementos no metálicos. Estas mezclas reciben el nombre de
aleaciones. Los elementos de aleación presentes en un metal ocasionan
imperfecciones (discontinuidades) en la estructura cristalina que pueden mejorar o
disminuir sus propiedades mecánicas.
En la práctica existen dos tipos de aleantes que son:
Aleantes de proceso. Son aquellos que provienen del proceso de fabricación y
que no pueden eliminarse fácilmente ya que provienen de los minerales o "menas" o del
proceso de fabricación, tal es el caso en los aceros del Azufre, el Fósforo y el Carbono.

1
)
Aleantes de adición. Son aquellos que intencionalmente se adicionan al metal 1

para obtener ciertas propiedades o características, tal es el caso del Manganeso, el
1
Cromo o el Níquel por citar los mas frecuentemente empleados en los aceros.
En términos generales, Los materiales metálicos que empleamos son aleaciones,
es decir, son una solución al estado sólido en que existe de un metal base o matriz que
esta presente en mayor proporción y en el que se encuentran disueltos o mezclados
otros elementos que pueden ser metálicos, no metálicos o compuestos químicos como
el óxido de silicio, o el sulfuro de manganeso en el caso de los aceros. La presencia de
estos elementos y compuestos influyen en las propiedades físicas, químicas y
mecánicas como son la dureza ola resistencia a la corrosión del metal principal.
Los aleantes pueden acomodarse en al menos dos formas esenciales en la red
cristalina.
Aleante intersticial. Se dice que son aleantes intersticiales cuando el radio atómico
del aleante es mucho menor al de los átomos del metal de la matriz, en este caso el
aleante se acomodará en los espacios que hay entre los átomos de la matriz. Ejemplos
de este tipo de aleantes son el Carbono, el Boro y el Azufre en los aceros.
Aleante sustitucional. Los aleantes sustitucionales son aquellos que su radio
atómico es similar al de los átomos del metal de la matriz, en este caso el átomo del
aleante desplaza un átomo de la matriz y ocupa su lugar en el arreglo cristalino. El
Manganeso, el Molibdeno, el Cromo y el Níquel son ejemplos de este tipo de aleantes
en los aceros.
1,
Aleante intersticial Aleante sustitucional
I
Fig. 1.5 tipos de aleantes
El tipo de solución sólida y el grado de solubilidad dependen de varios factores.

Para que dos metales sean totalmente solubles entre si en todas las proporciones,
deben satisfacer las condiciones conocidas como reglas de Hume-Rothery que son:
La diferencia en el diámetro atómico aparente no debe ser mayor de 15%.
Deben tener la misma estructura cristalina.
Deben tener igual electronegatividad.
Deben tener la misma valencia.
Deben ser totalmente solubles en estado líquido.
Dos metales que satisfagan estas cond iciones como es el caso de la combinación
del cobre con la plata, formaran una solución sólida sustitucional en todas las
proporciones, por lo que las aleaciones de dos metales solubles en todas las
proporciones en el estado sólido son soluciones homogéneas, es decir, presentan la
misma composición y la misma estructura.
Si no se cumplen la totalidad de las reglas de Hume-Rothery, la solubilidad solo
será parcial, adicionalmente si la diferencia entre los radios atómicos es mayor al 15%,
se formaran soluciones sólidas intersticiales y la solubilidad estará mucho mas
restringida, debido a esto, se tendrá un sólido heterogéneo que puede presentar
cambios estructurales por la forma en que se distribuyen en la matriz metálica las
regiones con diferentes composiciones o concentraciones de algunos de los aleantes,
estos cambios pueden provocar la formación de segregaciones, o bien, puede existir la
posibilidad de la aparición de estructuras cristalinas diferentes que van a diferir en
composición química y estructura cristalina con respecto de la solución sólida original.
Estas estructuras diferentes se les denominan "fases".
La forma y distribución de las fases son características importantes de los
materiales sólidos, especialmente de los metales y sus aleaciones. Las fases no son
estáticas y sus transformaciones dependerán del cambio de alguna condición
termodinámica, por lo que pueden modificarse o alterarse mediante tratamientos
térmicos, por conformado o por deformación mecánica.
Como cada metal puede tener su propio sistema de fases y este puede
modificarse dependiendo del tipo de aleante o aleantes que se mezclen, por este
motivo es necesario estudiar los cambios y transformaciones mediante ejemplos
específicos, por su empleo generalizado hemos seleccionado las aleaciones de fierro,
especialmente las de los aceros al carbono para estudiar los cambos de fases.
En función de la micro estructura se ha definido anteriormente como fase de un
metal a las regiones que difieren entre sí en composición, estructura o ambas a la vez.
Para poder describir adecuadamente la estructura de un material, se han trazado
gráficas conocidas como diagramas, estos diagramas reciben el nombre de diagramas
de equilibrio cuando cada fase esta en equilibrio con su entorno, en caso contrario
reciben el nombre de diagramas de fase.
Una fase esta en equilibrio o es estable si no tiende a reaccionar para formar
nuevas fases.
Una fase metaestable, no esta en equilibrio y el cambio de alguna variable
termodinámica puede desencadenar la reacción de precipitación para la formación de
estructuras de equilibrio.
Los diagramas de fase y de equilibrio que son mas comunes son los de sistemas
binarios, es decir de la mezcla de dos materiales. En el caso de las aleaciones puede
llegar a suceder alguna de las siguientes situaciones
Si al mezclarse dos metales para formar una aleación, estos se disuelven en
cualquier proporción y cumplen con las reglas de Hume-Rothery, entonces su diagrama
será muy sencillo y el producto de la solidificación siempre será una sola fase.
Si al mezclarse dos materiales, estos son solubles al estado líquido, pero
parcialmente solubles al estado sólido, podemos tener dos tipos de diagramas de
equilibrio: los diagramas eutécticos y los diagramas peritécticos. El diagrama de
equilibrio de las aleaciones fierro-carbono es un diagrama eutéctico (Fig. 1.6)
La diferencia entre los diagramas es el producto de las reacciones invariantes.

Estas reacciones se describen en forma de ecuaciones donde la fase líquida se
representa por una letra "L" y las fases sólidas por letras del alfabeto griego.

1
1
En cua lquier diagrama de fases podemos tener reacciones invariantes que son de I
dos tipos: 1
El primero que es durante el enfriamiento una fase se tra nsforma en dos fases
nuevas. 1
Tipo de reacción Fase transformándose Productos de la 1
durante el enfriamiento transformación
I
Monotéctica L1 • a + L2
Eutéctica L • a+J3
Eutectoide y • ~
J
El segundo es que durante el enfriamiento dos fases reaccionan para producir una
tercera fase completamente diferente a las dos primeras.
l
J
Tipo de reacción Fase transformándose Productos de la
durante el enfriamiento transformación
Sintéctica L1+L 2 • B
Peritéctica Ó + L
Peritectoide
... ,., +L
• ~
u, J3
1600' e
líquido
Reacción peritéctica.;..-._ ___
~
,~ 1200' e
Reacción eutéctica Austenita

1000' e
L -7 y+ Fe 3C 'Y
austenita+ cementita
'Y + Fe3C
Reacción eutectoide Ferrita + cementita
.',
0.5 0.8 1.0 2.0 3.0 4.0

"IoC
Fig . 1.6 diagrama de equilibrio Fierro-Carburo de Fierro.

Este diagrama esta caracterizado por tres reacciones invariantes:
Una reacción peritéctica a 1493° C y 0.17% C.
Una reacción eutéctica a 1147° C y 4.3% C
Una reacción eutectoide a 723° C y 0.8% e
1
J
t Fases estables y Transformaciones del fierro puro
1 La propiedad de un elemento químico de presentar más de una estructura
cristalina es conocida como polimorfismo y si el cambio de estructura es reversible se le
1 llama alotropía; se denominan transformaciones alotrópicas a estos cambios de
estructura cristalina
,
1 Por definición, un acero es aquella aleación de fierro-carbono que tiene un mínimo
,
de 0.08% hasta un máximo de 2% de contenido de carbono. En el caso de los aceros al
carbono, se considera que no hay otros aleantes de adición, si bien existen aleantes de
proceso.
El fierro puro, sin otros aleantes y con contenidos de carbono menores del 0.02%,
1 tiene la característica de presentar diferentes estructuras cristalinas dependiendo de la
temperatura a la que se encuentre.
)
El fierro al solidificar por debajo de los 1537° e y hasta una temperatura cercana a
J los 1400° e presenta una estructura cúbica cuerpo centrado (e Be), que es la fase 5
(delta) también llamada ferrita delta. Es una estructura de alta temperatura en el fierro.
1 La fase 5, a temperaturas menores a los 1400° e, sufre un cambio de fase en el
que la estructura cúbica cuerpo centrado se transforma en cúbica cara centrada (eFe),
1 esta nueva fase que es llamada austenita o fase y g~mma) ~s estable entre los 910°
I e y los 1400° e.
Finalmente a temperaturas inferiores a los 910° e, el fierro presenta una nueva
transformación en que la estructura cambia de cúbica cara centrada a cúbica cuerpo
centrado, esta fase es llamada ferrita o fase a.
1 Estas temperaturas y transformaciones de equilibrio son características del fierro
puro, sin embargo al aumentar el contenido de carbono tenemos cambios significativos,
tanto en las fases que se forman como en las temperaturas a las que suceden.
A fin de poder comprender mejor las estructuras metaestables que resultan de
inhibir la reacción eutectoide del acero, es conveniente recordar que es posible disolver
mas carbono en los espacios intersticiales entre los átomos de la estructura cúbica cara
centrada que es la estructura de la austenita o fase y, que en los espacios intersticiales
de la estructura cúbica cuerpo centrado de la ferrita o fase a. Al enfriar lentamente un
acero que contenga mas del 0.02% de e, desde la región austenítica, inicialmente en
los límites de grano se iniciara la transformación de austenita en ferrita y el carbono
será expulsado por lo que reaccionará formando el carburo de fierro, Una razón de
estas modificaciones se debe a que mientras la austenita puede disolver hasta 6.67%
en peso de carbono, la ferrita solo puede disolver un máximo de 0.02% de carbono,
esta diferencia de solubilidades da como resultado la formación de nuevas fases como
lo veremos a continuación.
Al estudiar el diagrama de fierro-carburo de fierro, de las tres transformaciones
invariantes mostradas por el diagrama (peritéctica, eutéctica y eutectoide), la única que
sucede de forma total es la reacción eutectoide, pero como la difusión del carbono en el
fierro es relativamente lenta, puede inhibirse total o parcialmente al enfriar bruscamente
el acero desde una temperatura superior a los 723° e. a esta temperatura se le conoce
como temperatura crítica de transformación.

Fig. 1.7 micrografías de austenita y ferrita (recocida)
Fases metaestables de la aleación Fe-carburo de Fe.

Teóricamente, las fases de equilibrio de un acero al carbono (sin la presencia
significativa de otros aleantes) a temperatura ambiente, debería ser ferrita y grafito. En
la práctica esto no sucede en los aceros y se forma en cambio ferrita y un compuesto
metaestable que es el carburo de fierro Fe 3e, llamado cementita. Sin embargo, aunque
la cementita es metaestable, a la temperatura ambiente, no se descompone en miles de
años, la razón de esto es que si bien las fases de equilibrio deben ser ferrita y grafito, la
reacción de formación de la cementita es mucho más rápida que la formación del
grafito. Al analizar la historia térmica de los aceros podemos ver que la reacción
eutectoide primaria tiene lugar a la temperatura aproximada de 723 0 e, a esta
temperatura y con la composición nominal de los aceros, es despreciable la formación
de grafito y la estructura primaria estará formada por capas sucesivas de ferrita y de
cementita (carburo de fierro) que es conocida como perlita. A temperaturas superiores a
los 400 0 ó 500 0 e, se formará la perlita gruesa y a temperaturas un poco menores se
formará la perlita fina. Si el acero se enfría mas rápidamente y se alcanza una
temperatura comprendida entre los 200 0 y los 400 0 e, la austenita se transforma ahora
en agujas muy finas de cementita y de ferrita que es provocada por la dispersión
submicroscópica de carburos de fierro dentro de una matriz de ferrita fuertemente
distorsionada por contener mas de 0.02% de carbono que queda atrapado en los
espacios intersticiales de la red. A esta nueva estructura se le denomina bainita, que
también puede presentar dos formas diferentes que son bainita superior y bainita
inferior.
Las transformaciones de austenita a perlita y a bainita, así como la trasformación
de austenita a ferrita y cementita, ocurren por un proceso de nucleación y crecimiento
que es controlada por la velocidad de difusión y dependen adicionalmente del tiempo y
la temperatura.
Si la austenita es enfriada aún mas rápidamente y a temperaturas inferiores a 200 0
e, puede formarse otra fase nueva llamada martensita, que es una fase muy dura y
sumamente frágil, en la cual todo el carbono queda retenido en una solución sólida
sobresaturada de carbono
Fig. 1.8 fases metaestables de los aceros de izquierda a derecha:
Ferrita+Perlita; perlita (ferrita + cementita); martensita.
La presencia de este exceso de carbono distorsiona la estructura cristalina

pasando de cúbica centrada en las caras a tetragonal centrada en el cuerpo. La
magnitud de esta distorsión es aproximadamente proporcional al contenido de carbono.
La transformación de austenita a martensita, se produce sin que exista difusión y es lo
suficientemente rápida para ser independiente del tiempo, pero la fracción de austenita
que se transforma en martensita depende casi totalmente de la temperatura a la que
suceda la transformación ya que la velocidad de transformación es cercana a la
velocidad del sonido, es decir casi instantánea.
Para poder predecir estas reacciones de no equilibrio, los diagramas de fases
dejan de ser útiles y es mas fácil estudiarlas empleando los diagramas de
transformación isotérmica.
Los diagramas de transformación isotérmica

En el diagrama de fases, no es posible encontrar las fases de martensita y bainita
ya que estas no son de equilibrio y aparecen cuando el acero es enfriado de forma
rápida.
Para la aplicación práctica de las transformaciones de los aceros, se han realizado
curvas empíricas en las que muestras de una aleación determinada son sometidas a
transformaciones isotérmicas y se registran los tiempos en los que se inicia y termina la
transformación de la austenita. Los datos se grafican, el eje de las ordenadas es
función de la temperatura y el eje de las abscisas es función del tiempo. A estas
gráficas se le conoce como diagramas tiempo-temperatura-transformación o diagramas
T-T-T (Fig. 1.7).
Los diagramas T-T-T han sido desarrollados para poder estudiar las
transformaciones al estado sólido de diferentes materiales, las mas empleadas y
conocidas son los diagramas para aceros.
En un diagrama T-T-T podemos ver que las curvas tienen una forma de S en las
que sobresalen dos líneas; la primera que marca el inicio y la segunda que marca
terminación de la reacción de conversión de austenita a perlita o de austenita en
bainita. La curva presenta una inflexión que marca el tiempo mínimo
De transformación y en el cual la velocidad es máxima, a este punto se le llama
"nariz de la perlita" o simplemente "nariz".
La transformación más rápida de austenita en perlita ocurrirá precisamente en el
momento de tocar la punta de la nariz de la curva que en nuestro ejemplo de la figura
1.7 se encuentra entre los 500 0 y los 600 0 e y que ocurrirá en aproximadamente 1.5
segundos de residencia y terminará aproximadamente a los 8 segundos.

Si en cambio deseamos obtener estructuras bainíticas, debemos enfriar a una
temperatura entre los 400 0 y los 450 0 e y la transformación se iniciará a los 15
segundos de residencia y terminara 2 minutos después.
Si el enfriamiento es demasiado rápido y se evita cortar la "nariz" de la curva,
llegaremos a una línea horizontal que marca el inicio de la conversión de la austenita en
martensita, esta línea esta marcada como Ms, en ocasiones los diagramas tiene líneas
paralelas a Ms para indicar el grado de conversión de austenita en martensita y así
tenemos las líneas M50 y M90 que indica que se convierte el 50% y el 90% de la
austenita en martensita, existe una línea mas marcada como Mf que indica el fin de la
conversión a martensita. Estas líneas son horizontales ya que la conversión de
austenita a martensita depende únicamente de la temperatura.
La velocidad con que se transforma la austenita en perlita o bainita, en un acero al
carbono, es dependiente de la velocidad de difusión del carbono a través de la
austenita, y que no se formará la ferrita hasta que el contenido local sea
aproximadamente de 0.02% de carbono, y no se iniciará la formación de cementita
hasta que la concentración local sea aproximadamente de 6.67% de carbono,
adicionalmente, también deben reacomodarse por difusión los átomos de los otros
elementos aleantes.
La velocidad de transformación de la austenita en martensita es independiente del
tiempo y depende de la temperatura a la que se inicie la reacción.
<oc
AUSTENITA
800
700
600
LUZ P8rlita
00
~u
« 500
~¿ 8alnlta
~~LL 400
LU
c..(/)
~Z
LU~ 300
t-t-
200
100
MARTENSITA
1 2 ti 8 15 30 1 2 4 8 15 301 2 4 815 30
SEGUNDOS MINUTOS HORAS
Fig 1.9 diagrama T.T.T
I
I
,
1 En resumen podemos concluir de forma general que dependiendo de la
temperatura seleccionada podemos obtener:
Austenita que se transforma en perlita gruesa o fina a una temperatura
1 relativamente alta y que se lleva más rápidamente en la nariz de la curva. Es decir el
enfriamiento no es brusco.
r
, Austenita que se transforma en bainita superior y acicular si la velocidad de
enfriamiento lleva al material a una temperatura moderada y en un tiempo lo
suficientemente rápido que no toque la punta de la nariz.
Austenita que se transforma de forma instantánea en martensita si la velocidad de
t enfriamiento es lo suficientemente rápida para no tocar la nariz.
Estas curvas se aplican tanto en el sentido de enfriamiento como el de
calentamiento y base a estos diagramas que se han desarrollado los tratamientos
I térmicos de los materiales, de forma que podemos establecer que tipo de estructura
vamos a obtener y por lo tanto la dureza y resistencia de un material.
I
Efecto de los aleantes de adición
La martensita es una estructura dura y frágil en los aceros, bajo ciertas
condiciones es deseable obtenerla por su alta resistencia al desgaste y a la
compresión, para lograrlo, debemos enfriar bruscamente el material, a este tratamiento
) térmico lo llamamos "temple". En nuestra curva ejemplo para poder templar el material
tan solo tenemos un lapso menor a un segundo, lo que solo permite el templado de
t piezas muy delgadas ya que en el momento que se cruce la línea de la nariz se iniciará
la reacción de formación de ·perlita.
Con la finalidad de hacer mas templable un acero y permitir velocidades menores
de enfriamiento, lo mejor es hacer que la nariz se recorra hacia el lado derecho del
diagrama para tener un mayor tiempo de templado, esto se logra con la adición de
aleantes que ayuden a retrazar la conversión austenita-perlita.
Los aleantes como el Cromo, el Manganeso, el Vanadio y el Molibdeno, que
también se difunden pero lo hacen a una velocidad mas lenta que los átomos de
carbono y retardan o atrasan el punto de equilibrio para la formación de las fases
perlíticas o bainíticas, este atraso, promueve la formación de la martensita a
velocidades mas rápidas sin necesidad de enfriamientos muy bruscos, es decir hacen
que la aleación sea mas fácilmente endurecible o templable.
Otros aleantes como el níquel, al alcanzar ciertas concentraciones, también
pueden retardar la transformación en equilibrio disminuyendo la temperatura de la
reacción eutectoide a un valor en el cual la difusión de carbono se vuelve muy lenta con
lo que inhiben la transformación y el acero permanece austenítico.
Los elementos de aleación influyen de manera específica sobre las propiedades
de los aceros y sobre su comportamiento en procesos tales como tratamiento térmico y
soldadura. La descripción que se hace a continuación de sus efectos debe ser tomada
con reservas ya que el efecto de un solo aleante puede ser sinergizado o bien
neutralizado o minimizado por la presencia de otros aleantes.

1
I CAPITULO 2
I EXTRACCiÓN DE METALES A PARTIR DE LOS MINERALES.
La sociedad ha sufrido grandes cambios en su evolución gracias en parte al empleo
1 de herramientas cada vez mas complejas y sofisticadas. Muchas de estas herramientas no
hubiera sido posible su existencia sin la presencia de algún material metálico, de hecho, la
1 historia de la evolución humana esta dividida por períodos en función del metal empleado,
así pues tenemos la edad de piedra, la del cobre la del bronce y finalmente la del hierro,
r en la cual aún seguimos viviendo . A la separación de los metales de sus minerales se le
J conoce como metalurgia extractiva.
Si bien hoy en día existe una mayor cantidad de materiales metálicos no ferrosos, el
1 hierro y el acero siguen siendo pilar importante de la civilización moderna, por tal motivo
iniciaremos con el estudio de la obtención de los metales ferrosos.
Clasificación de los Materiales.
)
Los materiales que empleamos en las distintas ramas de la ingeniería pueden
J clasificarse de manera general de la figura 2.1 :
r..,\A.TER IAlES
J
1
J
HIERRO S
Figura 2.1: Clasificación de los materiales empleados en ingeniería.
La metalurgia extractiva.
A la separación de los metales de sus minerales se le conoce como metalurgia
extractiva .
Al igual que otras tecnologías hoy en día, la fabricación de hierro y acero cambia con
suma rapidez a fin de competir en los mercados mundiales. En esta parte, se resumen los
métodos clásicos de reducción de minerales y purificación de los metales extraídos ,
,
puesto que muchos aún están en uso. Algunos de los procesos modernos se utilizan cada J
vez más y se están construyendo nuevas plantas metalúrgicas para su aplicación. Otros
aún se encuentran e la etapa experimental. El arrabio, el hierro colado y el acero se
1
conocen como metales ferrosos y a todos los otros metales se les conoce como metales \
no ferrosos . En una segunda parte describiremos la obtención del cobre, el aluminio y
otros metales no ferrosos a partir de sus respectivos minerales. J
Para poder continuar, debemos definir varios términos empleados en siderurgia.
, Fierro es el elemento químico El fierro es el cuarto elemento más abundante en la
corteza terrestre. Casi nunca se le encuentra en su estado nativo o metálico, sino como
parte de diferentes compuestos naturales llamados minera les .
1
ArraQio es una aleación fierro-carbono, que contiene entre 3 y 4.5% en peso de
carbono . W;.o ~k'fO de. \0. rv5.~dV\. (9Ij- Ift9V\)
Hierro es una aleación de fierro-carbono, que contiene mas de 2% en peso de
carbono.
Acero es una aleación de fierro-carbono, que contiene entre 0.08 y 2% en peso de
carbono. O-\\¡oOtW~ecJo :6.e.l-e.. ~'veY---(. c:.A·ec,\-o~Je~) .
Explotación de minerales del hierro.
Los minerales del hierro se encuentran en todo el mundo, pero en el pasado sólo
ciertos depósitos se consideraban lo bastante ricos en hierro para ser explotados . Hace
pocos años, la mayoría de los fabricantes de hierro y de acero no habían considerado la
explotación de un mineral cuyo contenido de hierro fuera menor del 30% , sobre todo si el
minera l era difícil del procesar. Sin embargo, actualmente un mineral llamado tacan ita es
una de las fuentes primarias para la producción de arrabio en los altos hornos. En la tabla
2.1 se puede ver que el conten ido de hierro de la Taconita se halla entre en 25% y 35%.
Otro mineral empleado es la Hematita, el cual contiene alta concentración de hierro, del
68%. En la tabla 2.1 se ind ican algunos minerales de Fe.
Los minerales de fierro genera lmente se extraen por la técnica de explotación s a
cielo abierto. Cuando el mineral se extrae de la mina, se limpia y se separa de la ganga, o
roca sin valor, por medio de un proceso llamado de preparación y concentración del
mineral. Este proceso podría llevarse a cabo por uno de los siguientes métodos, como el
Retleticlo
i de flotación, ag lomeración y separación magnética. Por med io de estos procesos, los

minerales de baja ley, se enriquecen y paletizan antes de ser transportados a las fábricas
de acero.
Nombre Fórmu la 111%Fierro

Magnetita Fe304 72.4
Hematina Fe20 3 70.0
Limonita 2Fe20 3, 3H 2O 59.8
Goetita Fe20 3, H20 62 .9
Siderita FeC0 3 8.2
Taconita Fe 30 3 25-35
Tabla 2.1. Minerales de hierro mas empleados en siderurgia.
r \ ( . I.u"tr k ~ I(IN>..kl L c~ ~An-t¡
, t I ,.h :5" ck ~ ~ 611L ~rJo ~t~t\.
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I
I
1
1
1
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I
I Figura 2.2. Explotación minera en tajQ abierto.
J
J
J
Figura 2.3. Mineral de fierro
Figura 2.4. Pala de veinticinco yardas al momento de cargar un camión de 150 toneladas en
una mina de tajo abierto.
Fierro esponja y polvo de hierro.

Actualmente existe una oferta creciente de fierro esponja y puede esperarse un
rápido incremento en su producción ya que el mineral puede explotarse en zonas
cercanas a los yacimientos y transportarse económicamente como pelets de metal
enriquecido. En la actualidad muchos otros sistemas convierten al mineral directamente en
forma de pelets (figura 2.5). Los procesos HyL, el Midrex y el SL/RN se emplean para
producir pequeños pelets de fierro esponja que contienen alrededor de 95% de fierro. Los
La obtención de los metales 17
1
pelets se pueden emplear como materia prima en los hornos de aceración, pero la mayor 1
parte se utiliza en hornos eléctricos. En la actualidad se producen solo pocos millones de
toneladas anualmente de fierro esponja, comparado con mas de 125 millones de 1
toneladas de arrabio producidos en los altos hornos tan solo en los Estados Unidos. 1
J
J
t
J
\
Figura 2.5. Pelets de hierro producidos por reducción directa.
El proceso es simple ya que el mineral de fierro es mezclado con otros materiales

para formar esferas metálicas con diámetros que pueden variar entre 3 y 5 cm llamadas
"pelet", los cuales se alimentan en un reactor dentro del cual se hace pasar una corriente
gaseosa que contiene: gas natural, monóxido de carbono y vapor de agua y que producen
la reacción de reducción del mineral a metal, este proceso es por cargas o lotes (proceso
en "batch").
El polvo de fierro se ha producido directamente a partir del mineral ya desde los años
20 y se utiliza para producir partes pequeñas formándolas bajo la acción de altas
presiones y sinterizándola~en un horno.
Producción del coque. I'
Uno de los tres ingredientes principales en la producción del arrabio es el coque , que
es el producto de un proceso de destilación del carbón de piedra en ausencia de aire.
Cuando el carbón de piedra se calienta en hornos de coquización figura 2.6, se eliminan
gran parte de las impurezas quedando finalmente el coque que un material duro, frágil y
poroso que contiene del 85% al 90% de carbono y que retiene cenizas, azufre y fósforo .
Un tipo más antiguo de horno de coque, llamado horno de colmena debido a su forma, ya
es obsoleto debido a que desperdiciaba los gases que se producían durante el proceso.
Del gas que se produce en los hornos de coquización se obtienen muchos productos
útiles: gas combustible, amoniaco, azufre, aceites y alquitranes. De los alquitranes del
carbón de piedra provienen muchos productos importantes, tales como colorantes,
plásticos, hules sintéticos, perfumes, sulfas y aspirina.
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J
I
Figura 2.6. planta de coquización y celda de coquización.
Figura 2.7. descarga de coque.
Producción de arrabio.
El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. En la figura 2.7 se
muestra un alto horno. El mineral de hierro, el coque la caliza y otros minerales como la
fluorita, se vacían a intervalos por el tragante que se encuentra la parte superior del alto
horno, haciendo así continuo el proceso. Para producir una tonelada de hierro se
requieren aproximadamente dos toneladas de mineral, una tonelada de coque y media
tonelada de caliza.
El primer paso para obtener hierro o acero primario es la obtención del arrabio por
reducción, que es un proceso químico en el que el oxígeno (O) del mineral de fierro se
combina con el carbono (C) y se obtiene fierro metálico y bióxido de carbono . Cuando el
mineral de hierro y el coque se ponen en alto horno, se libera el fierro metálico de su
estado de óxido por reducción. Los materiales sólidos, el coque, la caliza y el mineral
entran al alto horno por el tragante en la parte superior, mientras que en el fondo se
inyecta aire caliente a presión.

Figura 2.8. Alto horno.
En el horno, el coque se quema cerca del fondo y el calor sube para encontrarse
con la carga descendente de mineral de fierro, coque y fundentes. A temperaturas
alrededor de los 1650°C, el coque reacciona con el oxígeno del chorro de aire y se
convierte en monóxido de carbono (CO) que asciende y reacciona con el óxido de fierro
ocasionando la reducción y se produce elfierro metálico (Fe) y dióxido de carbono (C0 2 ).
El dióxido de carbono reacciona con el carbono del coque remanente para formar de
nuevamente CO que ayuda a reducir mas óxido de Fierro. Por otra parte, el fierro líquido
disuelve parte del carbono y forma una aleación fierro carbono que es el arrabio.
Simultáneamente, la caliza actúa como fundente y escorificante y se utiliza para

separar principalmente la sílice (Si0 2) del fierro y otras impurezas que se mezclan para
formar un compuesto de menor temperatura de fusión llamado escoria. Durante esta
reacción química, la caliza se descompone para formar óxido de calcio y dióxido de
carbono (CaC0 3 -> CaO + CO 2 ). El óxido de calcio tiene una respuesta básica y reacciona
con la ganga silícea que es ácida y se forma el silicato de calcio (CaO Si0 2 ) que se
convierte en parte de la escoria que es más ligera que el metal fundido de fierro por lo que
flota encima de él protegiéndolo de la oxidación. Conforme continúa el proceso, se obtiene
el fierro metálico y escoria que se acumulan en el crisol que se encuentra fondo del horno
en donde permanecen como una masa fundida; la escoria se extrae periódicamente para
transportarlo en carros para escoria como subproducto que algunas veces se muele para
obtener un agregado que se utiliza en el concreto asfáltico y en los bloques de
construcción de concreto.
Figura 2.9. Carro termo o torpedo
Cada vez que el crisol se llena se extrae el arrabio en un proceso llamado colada y
se colecta en un carro especial llamado carro termo o "torpedo", el cual mantiene caliente
el metal fundido (figura 2.8). para transportarlo a los convertidores de acero. Antiguamente
el arrabio se vertía directamente en moldes abiertos de arena que consistían en un canal o
artesa con muchos moldes pequeños a cada lado, a semejanza de una cerda y su cría, de
donde proviene el nombre (en ingles) de "pig iron" . Los lingotes de arrabio se volvían a
fundir en los talleres de fundición de hierro colado o en fábricas de acero.
Figura 2.10. Colada de un alto horno
Los hierros
Técnicamente un hierro se define como una aleación de fierro-carbono que tiene un
contenido mayor al 2% de carbono, sobre esta aleación inicial, se pueden obtener otros
hierros. Por costumbre a los hierros también se les llama fundiciones pero esto debido a
que es el único proceso de fabricación empleado actualmente para producir piezas de
hierro.

)
El arrabio que se obtiene del alto horno contiene entre 3 y 4.5% de Carbono,
aproximadamente 4% de Silicio, hasta 1% Magnesio y algunas otras impurezas
indeseables tales como fósforo y azufre.
,
J
Hierro forjado. \
Antes de la revolución industrial, el hierro se producía al calentar el mineral para
separar las impurezas en una fragua o en hornos de cubilote hasta obtener una colada
blanca y producir hierro. El fuego de carbón vegetal en la fragua no era lo bastante intenso
para fundir el hierro y el resultado era una masa pastosa de hierro que se forjaba para
,
J
eliminar la "ganga" fundida o escoria. El resultado era hierro forjado blando que contenía
poco o nada de carbono. Este método de fundir el mineral de hierro no se ha utilizado
comercialmente desde la Edad Media.
Antes de que se conocieran los procesos de producción de acero modernos el 1
hierro forjado se utilizaba para barras, rieles y formas estructurales para puentes, calderas
y muchos otros usos. El hierro forjado se obtenía por un proceso de pudelado en el cual se
fundía arrabio en un horno de hogar abierto. se añadía entonces cal y fluorita para formar
una escoria. Luego, el hierro se enfriaba lentamente hasta la consistencia de una masa
pastosa que se mezclaba manualmente con "hurgones" y se pudelaba, El carbono y otras
impurezas se separaban del hierro como escoria. La masa de hierro se separaba y se
forjaba o laminaba para acabar de separar la escoria, sin embargo, mucho de ella
permanecía en el hierro. El resultado era un hierro blando, de muy bajo carbono y fibroso
(debido a la escoria atrapada). El hierro así obtenido se utilizaba para fabricar piezas tales
como pasamanos para escaleras, tubería y otros productos expuestos al deterioro por
oxidación. Las ventajas de este material son su alta ductibilidad (puede deformarse
fácilmente sin que ocurra rotura), una buena soldabilidad y resistencia a la corrosión.
Procesos de fabricación de acero.
Debido a que el arrabio presenta un alto contenido de carbono y otras impurezas,
debe refinarse para producir acero.
Como ya se menciono, el acero es una aleación de fierro que contiene de 0.08% a
2% de carbono y en algunos casos otros elementos aleantes. Más del 90% de todo el
acero que se produce se clasifica como acero al carbono simple, ya que su contenido de
carbono se controla usualmente por debajo del 0.3%. Y se agregan pequeñas cantidades
de manganeso y silicio para controlar el azufre y otras impurezas que aún permanecen en
la colada. Una colada es una cantidad de metal que se produce en una operación de
aceración.
Los principales procesos de fabricación de acero son:
El convertidor Bessemer
El convertidor oxígeno básico BOF
El horno de hogar abierto
El Horno eléctrico.
Convertidor Bessemer
El convertidor Bessemer fue el primero de los convertidores de gran capacidad y
utiliza aire para quemar el exceso de carbono y otras impurezas . No obstante que el
convertidor es rápido ya que tarda aproximadamente 20 minutos para una colada,
actualmente se produce muy poco acero por este proceso debido a la baja calidad del
producto y a que el convertidor Bessemer se limita a utilizar arrabio para fabricar acero y
no permite el empleo de chatarra. En este proceso el convertidor se carga con arrabio
fundido y se inyecta aire por la parte inferior lo que ocasiona que el metal fundido entre en
contacto con la atmósfera gaseosa y se produzca la combustión del carbono, una vez
terminada la aceración, se retira la escoria fundida, se agregan pequeñas cantidades de
carbono y algún otro aleante y se vacía el metal fundido en la ollas de transporte, por sus
limitaciones el proceso Bessemer solo se emplea para fabricar aceros al carbono.
Figura 2.11. Convertidor Bessemer.
Convertidor básico de oxígeno.

Un desarrollo moderno es el convertidor básico de oxígeno (BOF) y está diseñado
para fabricar aceros de alta calidad en un periodo muy corto en comparación con el
proceso de hogar abierto. El proceso BOF utiliza una lanza que inyecta oxígeno desde la
parte superior del horno para quemar las impurezas Tiene la ventaja adicional de que se
puede mezclar el arrabio con chatarra y acelerar el proceso. Alrededor del 60% de la
producción mundial de acero se obtiene utilizando los convertidores BOF.
Figura 2.11. Momento en el que se carga hierro fundido del alto horno el BOF

Figura 2.12. Carga de chatarra del BOF.
Figura 2.13. Muestreo para análisis de composición en un BOF.
El convertidor BOF, puede producir unas 200 toneladas por colada y los elementos
aleantes se agregan en condiciones controladas al final de proceso de aceración. El
convertidor se carga con arrabio fundido, mineral de hierro, chatarra de acero y fundentes
como la caliza, la cual reacciona con las impurezas y forma una escoria sobre el metal
fundido. La lanza es enfriada por agua y baja hasta introducirse en el metal fundido al
mismo tiempo que se inyecta una corriente de oxígeno a más de 20 Kg/cm 2 de presión
sobre la superficie del baño. La oxidación del carbono y de las impurezas provoca una
fuerte agitación del baño fundido, poniendo todo el metal en contacto con la corriente de
oxígeno. Una vez terminada la aceración, el convertidor se inclina para eliminar la escoria.
Se añaden carbono y otros elementos aleantes para obtener la composición química
deseada del acero, se agita el baño y finalmente se le hace girar para vaciar el acero
fundido en una olla de transporte.
Horno de hogar abierto.
Actualmente, el acero también se produce en aceros de hogar abierto o
convertidores Siemmens-Martin este tipo de convertidores produce un acero de alta
calidad. Los hornos que utilizan este proceso producen entre 100 Y 375 toneladas por
colada pero tienen el inconveniente que el proceso tarda entre 4 y 8 horas. En este tipo de
convertidor la superficie del metal fundido compuesto por arrabio y chatarra son expuestos
a una corriente de aire caliente que en ocasiones es mejorada con la inyección de
oxígeno, lo que ocasiona la combustión del carbono y otras impurezas, una vez terminada
la aceración, se retira la escoria y se agregan los aleantes para ajustar la composición
química de la colada y se vacía el metal fundido a una olla de transporte.
Figura 2.14. Colada de un horno de hogar abierto
Hornos eléctricos.
El acero de horno eléctrico constituye casi 20% de la producción de acero a nivel
mundial. Igual que con el proceso de hogar abierto, el horno eléctrico utiliza arrabio,
chatarra seleccionada y otros aleantes.
Figura 2.15. Horno eléctrico

En donde se encuentra muy poco carbón y mineral de hierro, está disponible
chatarra de acero en cantidades considerables y electricidad barata, el horno eléctrico es
un productor competitivo de acero de alta calidad esto debido a que tanto la temperatura
como la atmósfera pueden controlarse. El horno eléctrico es ideal para producir acero con
especificaciones estrictas por lo que la mayoría de las aleaciones especiales, tales como
los aceros inoxidables y los aceros para herramienta se producen empleando este horno.
Una limitación con estos hornos es que el proceso completo requiere de 4 a 12 horas, esto
depende del tipo de acero que se producirá.
FIGURA 2.16: Electrodos de un horno eléctrico.
Clases de aceros obtenidos.

En los procesos de aceración el metal fundido generalmente retiene una gran
cantidad de gases y se le conoce acero efervescente, esto debido a que se forman
cavidades de gas cuando el acero solidifica, dando por resultado un lingote que presenta
una superficie externa libre de defectos mientras que las impurezas y cavidades de gas
atrapado se concentran en el centro del lingote.
Para producir un acero calmado (silicon killed) después de la aceración y durante el
ajuste de la composición química se añade ferrosilicio al baño metálico, el cual reacciona
con el oxigeno presente y se produce una escoria que cubre el baño metálico (calmado),
el acero es desoxidado en la olla o cuchara para evitar que se produzca evolución de gas
en la lingotera y de esta forma se obtiene un acero de mejor calidad.
Algunas veces se agrega aluminio metálico (desoxidación con aluminio) y obtener un
acero de grano mas fino y menos poroso y sobre la cabeza del molde se pone un material
exotérmico para reducir el efecto de la contracción por solidificación del metal.
Figura 2.17: Olla con acero calmado al silicio
Cuando se requiere de una mayor calidad en el acero se puede necesitar la
desgasificación al vacío y la metalurgia de inyección en la olla de colada.
La desgasificación al vacío se realiza haciendo pasar el acero fundido en una
cámara donde los gases disueltos en el metal fundido tales como oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno son extraídos por el vacío. El acero desgasificado se retorna a la olla, de ser
necesario, el ciclo se repite hasta que todo el acero ha sido expuesto al vacío.
También se producen aceros excepcíonalmente puros inyectando gas argón,
aleaciones y fundentes pulverizados en una olla tapada que contiene el acero fundido.
Estos procesos no sólo purifican el acero al reducir su contenido de azufre y otras
impurezas, sino que incrementan su homogeneidad, mejoran su maquinabilidad y hacen
posible la elaboración de aceros especializados con una composición y calidad altamente
predecibles.
Figura 2.18: Campana para desgasificación al vacío de aceros

Cuando el acero esta listo se vacía a la olla de transporte y Mediante una grúa se
levantan las ollas con alrededor de 100 toneladas de acero fundido que se pueden llevar a
las lingoteras donde se vierte el metal fundido por medio de una abertura que está en el
fondo de la cuchara (figura 2.14). En otros casos, el acero es transportado directamente a
los trenes de laminación continua.
Figura 2.19: Vaciado en lingoteras
Figura 2.20: Tren de laminación continua
1
1 Obtención del cobre.
El uso del cobre se remonta a la prehistoria. Las comunidades neolíticas de
I esquimales y los habitantes de Turquía, Egipto y Norteamérica forjaban el cobre nativo
para obtener herramientas y ornamentos. El cobre, comparativamente, es uno de los
,
J pocos metales que se encuentran en la naturaleza en estado "nativo" o metálico.
,
1
,
J
Figura2.21. Mineral de cobre y pepita de cobre nativo
La mayor parte del cobre utilizado actualmente se extrae de diferentes minerales por
métodos de fundición. Los sulfuros minerales se trituran finamente y se procede a la
separación del mineral de la ganga por medio de flotación, lixiviación o separación
mecánica . El concentrado de mineral generalmente es un sulfuro por lo que se requiere de
un proceso de tostación en el cual por oxidación se elimina el azufre, y se obtiene el óxido
de cobre. El óxido de cobre también contiene oro, plata y otras impurezas, las cuales se
eliminan mas adelante.
Figura 2.22. Concentrado de cobre por flotación

Una vez tostado el mineral de cobre se produce la reducción en un horno de
beneficio del cual se obtiene cobre metálico impuro llamada mata y que presenta
adicionalmente metales como el oro, plata, tungsteno en menor cantidad. El siguiente
paso en el proceso es volver a fundir el metal e inyectarle aire para producir un cobre
refinado conocido como cobre ampollado (blister) el cual se solidifica en forma de
electrodos planos para su refinación electrolítica.

1
J
1
\
,
J
Figura 2.23. Horno de tostado del mineral de cobre
Figura 2.24. La mata de cobre se carga en el convertidor y vaciado de los ánodos de 300
Kg.
En la refinación electrolítica las impurezas tales como el oro y la plata se colectan en
el fondo de los tanques y se separan del lodo por otro proceso . El cobre electrolítico así
obtenido tiene una pureza de 99.9%
1
1 Fig ura 2.25 Celdas de refinación electrolít ica y cobre electrolítico con pureza del 99.9%
I
I
J
I
1
I
I
J
Figura 2.26 Lingotes de cobre y productos de cobre
J
Obtención del Aluminio.
Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8,1%),
raramente se encuentra libre. El tipo de tierra de que se extrae el aluminio se llama
mineral de bauxita. La bauxita es un mineral rico en óxido de aluminio, formado a lo largo
de millones de años mediante la erosión química de rocas que contienen silicatos de
aluminio. Muchos de los minerales terrestres contienen aluminio, pero el mineral de más
uso en la producción de aluminio es la bauxita, el cual se encuentra en relativamente
pocos lugares, Primero se extrajo en Francia y desde entonces se ha encontrado en otros
lugares en todo el mundo. Actualmente, la mayor parte de la minería de bauxita está
situada en el Caribe, Australia y África.
Figura 2.27 Mineral de bauxita y alumina purificada (y 6~~J.c, d..~ ().lvy~JV\~o)
Cuando el Aluminio fue descubierto se encontró que era extremadamente difícil su

separación de las rocas de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue
considerado un metal precioso, más caro que el oro. Sin embargo, con las mejoras de los
procesos los precios bajaron continuamente hasta colapsarse en 1889 tras descubrirse un
método sencillo de extracción del metal. Las primeras síntesis del metal se basaron en la
reducción del cloruro de aluminio con potasio elemental. En 1859 Henri Sainte-Claire
1
Deville publicó dos mejoras al proceso de obtención al sustituir ·el potasio por sodio y el J
cloruro simple por doble; posteriormente, la invención del proceso Hall-Héroult en 1886
abarató el proceso de extracción del aluminio a partir del mineral, lo que permitió , junto
con el proceso Bayer del mismo año, que se extendiera su uso hasta hacerse común en
multitud de aplicaciones. Actualmente el proceso ordinario de obtención del metal consta
,
1
de dos etapas, la obtención de alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y J

posterior electrólisis del óxido para obtener el aluminio .
J
Obtención de la alumina por el proceso Bayer
La bauxita pasa básicamente por dos procesos de refinación. El primero es aquél
en el cual el mineral se desintegra triturando la bauxita hasta pulverizarla, el mineral es
entonces lixiviado en recipientes a alta presión mezclándolo con cal viva y sosa cáustica
(hidróxido de sodio NaOH). El silicato y el óxido de aluminio se disuelven en la solución,
dejando las impurezas en los lodos de lixiviación.
El segundo paso es sacar de los tanques la solución cáustica y evaporar el r''l ua 1
para provocar la precipitación del hidróxido de aluminio, el precipitado se lava ·'ra
eliminar la sosa cáustica y finalmente se aplica calor para eliminar el agua, deshidraL J y
J
obtener un polvo blanco que es el óxido de aluminio (AI 2 0 3) llamado alumina.
Con cuatro toneladas de bauxita, es posible refinar aproximadamente dos toneladas
de alúmina. A partir de esas dos toneladas de alúmina se puede fundir una tonelada de
aluminio.
1
1
Figura 2.28. Celdas de electrolisis de aluminio
Obtención del aluminio por el proceso Hall-Héroult.

En la segunda etapa, la alúmina (óxido de aluminio Ab03), se somete a una reacción
de reducción electrolítica a alta temperatura para formar aluminio metálico.
La elevada reactividad del aluminio imPide extraerlo de la alúmina mediante
reducción directa, siendo necesaria la electrólisis del óxido, lo que exige a su vez que éste
se encuentre en estado líquido. No obstante, la alúmina tiene un punto de fusión de 2000
oC, excesivamente alta para acometer el proceso de forma económica. Al descubrirse que
el óxido de aluminio se podía disolver en criolita fundida se logro disminuir la temperatura
a unos 1000°C, lo que hizo rentable el proceso de obtención industrial del aluminio.
Actualmente, la criolita se sustituye cada vez más por la ciolita un fluoruro artificial de
aluminio, sodio y calcio.
1
La reacción que ocurre en la celda electrolítica es bastante simple La celda o cuba es
construida con grafito, al hacer pasar la corriente eléctrica se funde la criolita que actúa
1 tanto como disolvente como electrólito del proceso y se mantiene a una temperatura entre
I los 800 y 1000°C, una vez líquida, se procede a disolver la alumina en la criolita, la celda
tiene electrodos en la parte superior e inferior que provocan la descomposición electrolítica
I del óxido de aluminio y se produce oxígeno en el lado del ánodo y el aluminio se decanta
por su densidad en el piso de la cuba que actúa como cátodo . Una vez que se alcanza
r cierto nivel de aluminio este se extrae por medio de un sifón y el aluminio líquido se cuela
en lingoteras.
I
1
I
,
J
Figura 2.29 Carga de la celda con alumina y detalle de la criolita fundida
Figura 2.30 Extracción de aluminio por medio del sifón y lingotes de aluminio
Hasta aquí llega este resumen de la obtención de los materiales metálicos de uso
mas frecuente en nuestra industria, sin embargo existen muchos mas procesos de
metalurgia extractiva algunos de ellos mas complejos para obtener y procesar metales
tales como: níquel, titanio, zirconio, tungsteno, columbio, cerio y muchos metales raros.
Existen muchas publicaciones que pueden ser consultadas, incluyendo las del Bureau of
Mines, que explican estos procedimientos en detalle.
La continuación de este tema es el de la metalurgia adaptativa que sirve para
obtener las piezas metálicas que se emplean en la ingeniería.

1
1
1 CAPITULO 3
I LOS MATERIALES FERROSOS.
1 Debido a que las aleaciones de fierro son las más usadas en la industria,
J los metales y sus aleaciones se clasifican en ferrosos y no ferrosos .
Las aleaciones ferrosas y en particular los aceros, se clasifican en base a
1 algunas características comunes y existen muchos sistemas de clasificación,
mismos que difieren entre un autor y otro y entre una fuente y otra. Algunas
1 clasificaciones se basan en los procesos de fabricación como laminados en frío
o en caliente y otras en base a la forma del producto barras, placas, tubos , y
perfiles estructurales y una mas en sus aplicaciones como estructural y grado
herramienta .
Las clasificaciones modernas se hacen en base a la composición química
ya que el acero es una aleación que contiene entre el 0.08 y el 2% de carbono
como aleante principal por lo que consiste normalmente del casi 98% de fierro ,
y también contiene pequeñas cantidades variables de silicio, manganeso,
azufre, fósforo y otros elementos.
El carbono es el elemento que tiene mayor efecto en las propiedades del
acero . La dureza y resistencia aumentan a medida que el porcentaje de
carbono se eleva , pero disminuyen considerablemente la tenacidad y la
soldabilidad. Una menor cantidad de carbono hace al acero más suave y más
dúctil pero también disminuye su resistencia a la tensión .
La adición de elementos tales como cromo, sílice y níquel modifican las
propiedades mecánicas físicas y químicas de una aleación de acero y
dependiendo de la combinación y proporción de estos aleantes se pueden
obtener aceros con propiedades muy diferentes y de aplicación específica.
MATERIALES
HIERR OS
AC ER OS AL ACER OS
HIERR O BLAN CO
CARB ONO ALEADOS
ACEROS ACER OS
HIERR O G RI S
BAJO CARBON O BAJA ALEACI ON
AC ER OS AC ERO S
HI ERR O NODULA R
MED IO CA RB O NO MEDIA AL EACION
AC EROS AC ER OS
IERR O MALEABLE
ALTO CARBO NO AL TA ALEACI ON
Tabla 3.1: clasificación general de los materiales ferrosos en base a su

1
)
Sistemas de clasificación de los materiales ferrosos. 1

1
Clasificación por el sistema unificado de identificación.
El Sistema Unificado de Numeración para Metales y Aleaciones (en 1
inglés UNS), fue propuesto por ISO (Internacional Standard Organization) y
proporciona un sistema de designación para todos las aleaciones presentes y 1
futuras. La SAE la ASTM ya utilizan este sistema de identificación.
El sistema unificado de numeración establece 15 series para los metales
y aleaciones. Cada número UNS consiste de una letra simple como prefijo
seguido por cinco dígitos. La letra indica la familia de metales que identifica; por
ejemplo, la letra A para el aluminio y la letra P para los metales preciosos .
Designación unificada Aleaciones comprendidas
Metales ferrosos
000001 -099999 Aceros de propiedades mecánicas especificadas.

Hierros colados: gris, maleable, perlítico maleable, dúctil (nodular).
F00001-F99999
Colados de acero al carbono, colados de acero de baja aleación.
G00001-G99999 Aceros al carbono y aleados (AISI-SAE) .
H00001-H99999 Aceros "H" AISI.
K00001-K99999 Misceláneos de aceros y aleaciones ferrosas.
S00001-S99999 Aceros inoxidables.
TOOOO 1-T99999 Aceros para herramienta.
Metales no ferrosos
AOOOO 1-A99999 Aluminio y, aleaciones de aluminio.

COOOO 1-C99999 Cobre y aleaciones de cobre.
E00001 -E99999 Metales de tierras raras y similares .
L00001-L99999 Metales de bajo punto de fusión.
MOOOO 1-M99999 Metales misceláneos .
N00001-N99999 Níquel y aleaciones de níquel.
POOOO 1-N99999 Metales preciosos.
R00001 -R99999 Metales reactivos y refractarios.
Tabla 3.2 . Sistema de numeración unificado para metales y aleaciones.
Siempre que es factible se incorporan los números de identificación de

sistemas existentes en los números UNS. Por ejemplo, el acero al carbono ,
identificado anteriormente por AISI 1020, queda cubierto por el UNS G11 020;
el latón de corte libre ; identificado como CDA360, queda cubierto por el UNS
C36000.
Clasificacion AISI/SAE
Los sistemas más comunes utilizados en Estados Unidos para clasificar
los aceros según su composición química los creó la Society of Automotive
36 materiales y procesos
1
1
1 Engineers (SAE) y el American lron ad Steel Institute (AISI).Los sistemas SAE
y AISI utilizan un número de cu a tro o cinco dígitos.
1 Designación : Esta es la identificación específica de cada grado, tipo o
clase de acero por medio de números, letras, símbolos, nombres o una
1 combinación de estos para definir un acero particular.
El primer número indica el tipo de acero. Por ejemplo , el carbono se indica
J por el número 1, el 2 es para un acero al níquel , el 3 para un acero al níquel-
1 cromo etc .
El segundo dígito indica el porcentaje aproximado del elemento aleante
t predominante . Por ejemplo el 4140 denota un acero al cromo-molibdeno que
contiene alrededor de 1.0% de aleante principal que es cromo .
El tercero y el cuarto dígitos, representados por XX , denotan el porcentaje
de carbono en centésimas. Por ejemplo , el número 1040 denota a un acero al
J carbono con 0.40% de carbono.
En la clasificación de los aceros también se emplean términos para los
productos de acero que tienen aplicaciones específicas .
Grado: Indica la composición química.
Tipo : Indica la practica y el grado de desoxidación empleada pueden ser:
Aceros efervescentes. Aquellos que no han sido refinados para eliminar
los gases del proceso de fabricación.
Aceros calmados al Silicio. Son aquellos que después del proceso de
aceración se les agrega ferrosilicio para desoxidarlos y obtener un acero
de mejor calidad .
Clase: Describe algún atributo particular, nivel de resistencia, o
tratamiento térmico .
El sistema numérico AISI es el mismo que el sistema SAE con ciertos

prefijos de letras mayúsculas . Estos prefijos designan el proceso que se utiliza
para producir el acero .
Prefijos AISI: Descripción

B Aceros al carbono fabricados en convertidor Bessemer.
C Aceros al carbono fabricados en horno ácido de hogar abierto.
CB Aceros al carbono fabricados en horno básico al oxígeno
D Aceros al carbono fabricado en horno ácido de hogar abierto.
E Aceros aleados fabricados en horno eléctrico.
H indica la templabilidad (opcional)
Los material es ferroso s 37

Tipo de aleación Designación
Al carbono 10xx
Al carbono para corte libre, resulfurados 11xx
Aceros al manganeso 13xx
Aceros al níquel
Con 0.50% de níquel 20xx
Aceros al níquel-cromo
1.25% de níquel, 0.65% de cromo 31xx
Aceros resistentes al calor y a la corrosión 303xx
Aceros al Cromo
Cromo-molibdeno 41xx
Cromo-níquel 43xx
Al bajo cromo 50xx
Al cromo medio 51xx
Al alto cromo 52xx
Aceros al cromo-vanadio 6xx
Aceros al Níquel 46xx y 48xx
Aceros al tungsteno 7xxx
Aceros triplemente aleados 8xxx
Aceros al silicio-manganeso 9xxx
Aceros al plomo 11 Lxx
Tabla 3.3. Designación numérica SAE-AISI de los aceros.
1
I
J Aceros al carbono
I Son los aceros cuyo principal elemento de aleación es el carbono , y se
clasifican en base a su contenido de carbono de la siguiente manera :
J
J Aceros al
II
Carbono
I I
I
J
Ac eros
Bajo Carbono l Aceros
Medio Carbono
I
Aceros
Alto Carbono
I
J ---1 Acero
con 0.005% C máx.
1 Acero con
[ 0.35 a 0.60% C Máx.
Acero con
0.60 a .1.e% C máx.
1
J .;¿tto e 'r(\;'$,
Acero
---1
Con 0.03% C máx.
Acero
---1
Con 0.15% C máx.
o......¡ Acero
O • ~SIYJp Con ~ C máx.
Tabla 3.4 Clasif icación de los aceros al carbono.
Aplicaciones
Si bien las aplicaciones de cada aleación pueden ser muy amplias de
cada uno de los aceros de bajo carbono, a continuación se presentan las mas
frecuentes.
Acero con 0.005% e máx. Se emplea para la fabricación de lám ina para
embutido profundo .
Acero con 0.03 % e máx. Se emplea en la fabricación de lámina
galvanizada ligera , lámina para esma ltado y lámina para embutido ligero y
medio así como alambres delgados.
Acero con 0.15% e máx. Sus aplicaciones son la fabricación de
estructuras automotrices (chasis) carrocerías automotrices, alambrón y
alambres . Láminas para prensado , troque lado o conformado en frío, lámina
galvanizada de calibre medio . Fabricación de materiales y perfiles conformados
en frío (cold roll ed)
Acero con 0.15 a 0.35% e máx. Tienen un amplio campo de aplicaciones
desde las estructurales como perfiles y vigas para construcción , tuberías,
placas y láminas de servicio genera l
Aceros de medio carbono con 0.35 a 0.60 % e máx. Se emp lean para la
fabricación de herramientas y pa rtes de maquinaria de bajo costo .
Los materiales ferrosos 39

1
J
Aceros de alto carbono con 0,60 a 1,00% C máx. Algunas de sus 1
aplicaciones son la fabricación de rieles económicos, dados y algunos tipos de
resortes y muelles. I
Aceros aleados J
Son aque llos en los que el límite especificado de elementos de aleación
no excede del 1.65% Mn, 0.60% Si, 0.20% Mo, o bien, tienen un intervalo o una
cantidad mínima definida de los siguientes elementos: Cromo, Níquel,
Molibdeno, Manganeso, Titanio, tungsteno, vanadio.
Puede considerarse de manera más o menos arbitraria, que los aceros de
baja aleación son aquellos que tienen un contenido total de aleantes hasta de
5%, los de med ia aleación de 5 al 10% Y los de alta aleación de más de 10% Y
menos de 50% de elementos aleantes.
Las propiedades mecánicas, físicas y químicas de estos aceros dependen
de la aleación y del tratamiento térmico.
,
Aceros
Aleados
I
Aceros Aceros Aceros
Baja Aleación Med ia Aleación Alta Aleación
r
Aceros
Aceros al Aceros al
--i baja aleac ión --i r-I
Níquel. Manganeso.
y alta resistencia.
Aceros al Aceros al Aceros al

I--i --i r-I
Cromo -Níquel. Cromo-Molidbeno Cromo
Aceros al Aceros al
I--i --i Cromo-Níquel
Cromo-Molibdeno.
-Molibdeno
......., Aceros
Con 0.35% C máx.
Tabla 3.5 c lasificación simplificada de los aceros aleados
Efecto de los aleantes

Los elementos de aleación influyen de manera específica sobre las
propiedades de los aceros y sobre su comportamiento en procesos ta les como
tratamiento térmico y la soldadura. La descripción que se hace a continuación
de sus efectos es genera l ya que el efecto de un solo aleante puede ser
sinerg iza do o bien neutralizado o minimizado por la presencia de otros
alea ntes .
1
1
1 Carbono
En los aceros, puede estar presente hasta en un 2% (limite teórico) ;
1 puede estar solución sólida o formando carburos con otros elementos. Su
1 presencia en ciertas concentraciones aumenta la resistencia mecánica y
mejora la respuesta a los tratamientos térmicos al aumentar el endurecimiento
1 por temple o templabilidad, en concentraciones superiores al 0.30% disminuye
severamente la soldabilidad. Al variar el contenido de carbono y combinar la
I presencia de otros aleantes se puede obtener una gama muy amplia de
propiedades mecánicas en los aceros.
1 Manganeso
Es un elemento soluble en el fierro, su presencia tiende a mejorar las
propiedades mecánicas y la templabilidad del acero, su presencia como
aleante ayuda a disminuir los afectos adversos del azufre, ya que forma sulfuro
de manganeso (MnS), también tiene afinidad por el oxígeno por lo que forma el
óxido de Manganeso estos compuestos tienen una solubilidad limitada y una
densidad menor que el fierro fundido por lo que tienden a flotar y pueden ser
removidos como escoria. Si esta presente en cantidades mayores, se
combinará con el carbono para formar carburo de manganeso. Es un elemento
promotor de la austenita y a contenidos mayores al 10% convierte al acero en
austenítico a temperatura ambiente. En contenidos mayores a 1.00% reduce la
soldabilidad.
Azufre
Generalmente esta presente como aleante de proceso; su presencia es
mantenida a niveles muy bajos debido a que forma sulfuro de fierro que es un
compuesto eutéctico de bajo punto a fusión . Como aleante es indeseable para
las operaciones de soldadura. En contenidos mayores de 0.05% causa
fragilización en caliente y reduce la soldabilidad. Se adiciona como aleante en
los aceros de maquinado rápido (Free Cutting Steel) .
Fósforo
Generalmente esta presente como aleante de proceso. Su presencia en
contenidos mayores al 0.04% causa fragilización en frío y reduce la tenacidad a
bajas temperaturas. Su presencia debe estar controlada para las operaciones
de soldadura . Se adiciona como elemento de aleación en los aceros de
maquinado rápido (refosforados) .
Silicio
Es un aleante de adición Se disuelve en el fierro y aumenta la resistencia
mecánica y la tenacidad. Comúnmente se emplea como desoxidante en los
aceros ya que forma dióxido de silicio (Si02), que por su densidad menor que el
fierro flota en la superficie como escoria o queda atrapado como inclusión .
Cromo
Es un elemento soluble en el fierro fundido y sólido y tiende a retener la
fase ferrita por lo que aumenta la templabilidad. En contenidos de hasta de un
9% , aumenta la resistencia de la corrosión, la templabilidad y la resistencia
mecánica a altas temperaturas , pero reduce la soldabil idad. En contenidos
mayores al 11 .5% aumenta la resistencia a la corrosión a tal grado que forma la
familia de los aceros inoxidables ferritico-martensíticos.

Molibdeno
Como aleante esta presente en contenidos no mayores al 2%. Su
presencia en bajas concentraciones sirve para mejorar las propiedades
mecánicas después de los tratamientos térmicos, afinar el grano y mejorar la
tenacidad, en contenidos mayores yen combinación con el Cromo aumenta la
resistencia mecánica a altas temperaturas y aumenta la templabilidad en
combinación con el Cromo, Níquel y Molibdeno aumenta la resistencia a la
corrosión, por lo general su presencia disminuye la soldabilidad.
Níquel
Es un aleante que se agrega en para mejorar la tenacidad y ductilidad a
bajas temperaturas pero disminuye la resistencia a la tensión, mejora la
soldabilidad; en mayores concentraciones al 8% y en presencia del cromo y el
molibdeno forma los aceros inoxidables austeníticos ya que es promotor de la
fase austenítica en el acero.
Aluminio
Se emplea como desoxidante, afina le grano y mejora la tenacidad;
también es un elemento formador de ferrita.
Columbio y Titanio
Tienen afinidad por el carbono, oxígeno y nitrógeno y actúan como
formadores de ferrita.
Tungsteno
Es un formador de ferrita, tiene una fuerte tendencia a formar carburos e
incremente la templabilidad.
Vanadio
Es formador de ferrita, tiene un fuerte tendencia a formar carburos e
incrementa la templabilidad y reduce el crecimiento de grano austenítico
durante el calentamiento.
Cobalto
Es un formador débil de austenita, tiene menos afinidad por el oxigeno y
menor tendencia a formar carburos que el fierro y disminuye la templabilidad.
Selenio
El selenio tiene un efecto en el acero casi idéntico al del azufre y ambos
elementos podrían ser usados de manera intercambiable.
Aceros de baja aleación
La mayoría de estos se clasifican en uno de los siguientes grupos:
a) Aceros de alta resistencia y baja aleación (para usos estructurales o
para la construcción de recipientes a presión).
b) Aceros para maquinaria y para usos automotriz y aeronáutico.
c) Aceros para servicios a bajas temperaturas.
d) Aceros para servicios a temperaturas elevadas.
Aceros de alta resistencia y baja aleación
Estos aceros también conocidos como microaleados poseen una
excelente soldabilidad, son aleaciones de bajo contenido de carbono que
contienen pequeñas cantidades de aleantes para mejorar sus propiedades
mecánicas, su resistencia a la tensión o su tenacidad a bajas temperaturas.
Los principales aleantes que se emplean para incrementar la resistencia
de estos aceros son niobio y el vanadio que se adicionan en contenidos de
aproximadamente el 0.10%. Para algunas aplicaciones en secciones de
espesor grueso o donde se requiere mayor resistencia también se adicionan
Cromo, Níquel y Molibdeno en la aleación.
Aceros media aleación
En este grupo destacan las aleaciones al níquel y al cromo molibdeno.
Los aceros al Níquel se emplean principalmente para servicio a baja
temperatura, en esta clase de aleaciones, se agrega entre el 3 y el 8% níquel
dependiendo de las condiciones del servicio, entre mayor es el contenido de
níquel, mas baja es la temperatura del servicio que pueden trabajar.
Aceros al Cromo Molibdeno tiene dos aplicaciones particulares, las de
servicio en alta temperatura y las de servicio de alta resistencia mecánica.
Para el servicio a alta temperatura la aleación tiene contenidos de cromo
de entre 4 y 6%, por lo general, poseen mucho más resistencia a la corrosión
que los aceros comunes, son adecuados para condiciones de corrosión
moderada o a temperaturas inferiores a unos 540 C y se utilizan ampliamente
0
para equipo de refinerías petroleras, tales como intercambiadores de calor,

cuerpos de válvula y anillos para bombas.
Sus propiedades mecánicas pueden mejorarse por medio de tratamientos
térmicos como el templado en aceite o al aire.
Las propiedades de estos aceros son intermedias entre los aceros
martensíticos con 13% Cromo y los aceros al carbono.
Aceros de alta aleación
Como se mencionó anteriormente, los aceros de alta aleación contienen
más de un 10% de contenido total de aleantes, principalmente de cromo, níquel
y manganeso y molibdeno.
Dentro de este grupo están clasificados los aceros austFmíticos al
manganeso, los aceros resistentes a la corrosión y los resistentes al calor.
Aceros austeníticos al manganeso
Estas aleaciones que contienen 10% o más de manganeso y alto
carbono, son conocidas como aceros Hardfield o al manganeso, poseen gran
tenacidad y pueden ser endurecidos cuando son sometidos a trabajo en frío.
Su estructura es austenítica debido a que el alto contenido de manganeso
retiene esta estructura cristalina a la temperatura ambiente. Son adecuados
para condiciones de servicio en las que se requiere buena resistencia contra la
abrasión o a cargas de impacto, por ejemplo en equipo para movimiento de
tierra o en cruces o puntos de cambio de carriles de ferrocarril.
Aceros resistentes a la corrosión y/o altas temperaturas
(inoxidables).
Los aceros resistentes a la corrosión de alta aleación son aquellos que
resisten el ataque de muchos medios corrosivos a diferentes temperaturas o
condiciones ambientales severas. Esta resistencia se debe a su contenido de
por lo menos el 11.5%, de Cromo que provoca que en las superficies se forme

una película densa y delgada de óxido de cromo, misma que protege contra la
corrosión posterior.
Estos aceros están divididos en aceros ferríticos cuando su contenido de
cromo es superior al 13% y el carbono es menor al 0.05%
Aceros ferrítico martensíticos cuando su contenido de cromo es mayor al
11.5% y el carbono es superior al 0.12% y poseen alta templabilidad.
Aceros austeníticos en los cuales para mejorar su resistencia a la
corrosión se les adiciona más del 7% de níquel para retener la estructura
austenítica a temperatura ambiente y se mantiene el carbono entre 0.08 y
0.15%. Otros elementos de aleación empleados en estos aceros son el
molibdeno, el manganeso, el titanio, el vanadio y el columbia.
Además de su alta resistencia a la corrosión, algunos de los aceros
austeníticos poseen propiedades tales como tenacidad a bajas temperaturas,
buena resistencia mecánica a altas temperaturas o la capacidad de
mantenerse en condición no magnética bajo una gran variedad de condiciones.
También existen aleaciones endurecibles por precipitación, y las
superausteníticas, superferríticas y duplex.
Los grados comunes de los aceros resistentes a la corrosión en forma de
piezas fundidas, laminadas o forjadas están clasificados en base a su
composición química.
Las designaciones AISI clasifican a los aceros inoxidables en series y en
grados. Por ejemplo, el grado 304 es la aleación mas común de la serie 300,
que corresponde a los aceros inoxidables austeníticos al cromo-níquel. Dentro
de esta serie existen aproximadamente 30 grados, por ejemplo, el 316, que
también contiene molibdeno. Además de los tres dígitos principales que
componen las designaciones básicas, en algunos casos se adiciona un sufijo
para denotar alguna característica o variante de algún grado. Por ejemplo, la
designación 304L indica que este grado, que tiene la misma composición de
carbono, que para el grado "L" es menor que para el grado estándar.
Para el caso de las piezas fundidas de acero inoxidable, el Instituto de
Aleaciones Coladas (ACI) e la Sociedad de Fundidores de Acero de América,
los diferentes tipos o clases de aleación están estandarizados y se designan de
manera típica por un sistema alfanumérico que sigue el modelo "HX-XX" o "CX-
XX". La letra C indica servicio resistente a la corrosión y la letra H servicio
resistente al calor, la segunda letra indica la localización aproximada de los
contenidos de níquel y cromo del grado de la aleación en el diagrama ternario
Fe-Cr-Ni; el dígito o dígitos que siguen representan el contenido máximo de
carbono para servicio H, en centésimas de punto porcentual, y las letras que
siguen a este dígito representan elementos químicos especiales en el grado de
la aleación.
Por ejemplo; la clasificación CF8M indica que se trata de una aleación
resistente a la corrosión, F la posición correspondiente a los contenidos de
cromo y níquel en el diagrama ternario mencionado, 8 se refiere a un contenido
máximo de 0.08% C y la M indica que tiene molibdeno. Muchos tipos de
aleaciones coladas son similares a sus contrapartes laminadas con
designación AISI, así, la aleación CF8M fundida corresponde a la composición
química a la aleación AISI 316 laminada.
Por otra parte, se han desarrollado clases especiales de aceros de alta
aleación o aceros inoxidables para ser usados en servicio a altas temperaturas,
y en la actualidad existen aceros resistentes al calor que son muy parecidos a
ciertos aceros inoxidables y a veces solo difieren de estos por pequeñas
modificaciones en su composición química.
aleantes Estructura propiedades
Martensita Tipos 410, 416 Y 420 son templables

Cromo y cromo
molibdeno Tipo 405 y 14 SF Tipos 430, 442 Y 446
Ferrita
No son templables.
Tipos 301, 302, 304 Y 316 No son
templa bies
Austenita
Tipos 314, 17-14CuMo y 22-4-9 Se hace
más resistente por envejecimiento
cromo-níquel PH 15-7 Mo, 17-7 PH Endurecimiento por
y Semi-austenítica precipitación
Cromo níquel molibdeno
17-4 PH, 15-5 PH Endurecimiento por

Martensita
precipitación
Tabla 3.6 Características de las diferentes aleaciones resistentes a la corrosión yo

altas temperaturas.

,
1
, CAPITU LO 4
LOS PROCESOS DE FAB RI CAC iÓN
J Los procesos empleados para darle forma a un material metálico se denominan
metalurgia adaptativa. Estos procesos están divididos en dos grandes ramas, la primera
1 que comprende a los procesos que se llevan a altas temperaturas y la segunda la que
comprende los procesos que se llevan a una temperatura por debajo de la temperatura
J de crítica de transformación .
1
Proces os
J De
Fabricación
I
Procesos de Procesos de
Otros procesos
Conformado en Caliente Conformado en Frío
J
1
1-- Fundición
- Laminado en frío
f--I Forjado - Trefilado
I----i Laminado en caliente 1-- Embutido
- Extruido
--- Estampado
y troquelado
Tabla 4.1 Los procesos de fabricación.
La Fundición
El vaciado de metales fundidos en moldes para producir artículos útiles es uno
de los métodos más antiguos para obtener formas metálicas. Se han encontrado
herramientas y ornamentos colados de hace 4000 años provenientes de las culturas
Azteca, Maya, Mixteco Zapoteca Egipcia, Asiría y China .
La fundición representa gran segmento de la industria metálica. Las piezas

fundidas que se producen varían desde las pequeñas e intrincadas partes de precisión
hasta las enormes secciones de maquinaria que pesan varias toneladas.
PROCESOS
DE
FUI'IDICIOI'I
FUNDICION FUNDICIOI~ FUNDICION FUNDICIOI,)

FUNDICIOI~
El') DE il, El') ¡"rOLDE
CENTRIFUO!',
ARENil,S PRECISIO~) PRESIOI') PERMANENTE
I I I I
MOLDES
MOLDES MOLDES MOLDES
il.RE~)!',S ARENil, DE MOLDES
DE DE DE
VERDES I\UTüFRil,OUAt~TE ESPUMA MET,I\LlCOS
YESO CERA PERDIDA GFi'AFITO
PERDID,/l,
Tabla 4.2 Técnicas del proceso de fundición.
Preparación del modelo.

Casi cualquier metal se puede vaciar en moldes a partir de su estado fundido. El
hierro, el acero, el aluminio, el latón, el bronce y los metales colados a presión son
ejemplos de esto. El proceso de colada requiere del uso de un modelo (el cual tiene la
forma de la pieza que se desea colar) y del de un molde, el cual se obtiene el modelo.
El molde debe fabricarse de tal manera que resista el calor del metal fundido, ya sea de
arena, de yeso, de cerámica o de metal. Con frecuencia se utiliza de madera para los
moldes patrón, pero también se usan los metales y la cera.
Para fabricar una pieza fundida el primer paso es la fabricación del modelo que
es una imitación generalmente en madera o aluminio que tiene la forma de la pieza que
se quiere fabricar pero con dimensiones un poco mayores para compensar la
contracción del metal durante su solidificación, los fabricantes de moldes acostumbran
a compensar la contracción, dependiendo del metal que se utilice para la colada; por
ejemplo, 1/8 pulg por pie para el hierro colado. todos los modelos deben tener un
ángulo de salida de modo que se puedan sacar fácilmente de la arena sin maltratar el
molde. El modelo puede ser de una o varias partes dependiendo de la complejidad de
la pieza a fabricar y de la "línea de partición" que es la guía para hacer el molde
superior o inferior de una pieza.
Las cavidades que en ocasiones llevan las piezas fundidas son generadas por
los "corazones" que tienen la forma de las cavidades que se quieren obtener y que
respiraderos para permitir la salida de los gases y asegurar que el metal llena
completamente los espacios de lo que será la pieza fundida. A continuación se llenan
los espacios restantes con arena para darle consistencia se compacta y apisona por
medio de prensas o vibradores.
Figura 4.4. Armado de una caja de vaciado o colada y colocación de corazones.
Se fabrican dos cajas la superior y la inferior las cuales se ensamblan para

formar el molde. Las cavidades interiores de la pieza se obtienen colocando los
corazones que son fijados en su lugar mediante soportes conocidos como insertos o
. "chaplets" o bien con extensiones que salen del modelo sin afectar la forma de la pieza
final.
Figura 4.5 armado de una caja de vaciado y detalle del armado
Procesos de fabricación 51
Figura 4.6. Apisonamiento de un molde de arena manual y por máquina
Molde obtenido por el proceso de cáscara o "shell"

Otra forma de obtener un molde es mediante el proceso de moldeo en cáscara,
que se utiliza para colar partes de acero de alta resistencia. Este método requiere el
uso de modelos metálicos, los cuales se calientan a 450°F (232°C), se revisten con un
agente lubricante de silicón y se pone en una caja de moldeo. Luego, se vierte sobre
ellos la arena preparada. La arena se prepara mezclando con arena sílica y resina
fenólica como aglutinante. Algo de la arena se adhiere al molde formando una cáscara
alrededor de él. El espesor de la cáscara se determina por la duración del tiempo que el
modelo está en contacto con la arena. El modelo y la arena adherida se colocan en un
horno y se calientan hasta una temperatura de 316°C durante 1 ó 2 minutos para
solidificar la cáscara una vez endurecida, se separa el molde del modelo. Las ventajas
que tiene el moldeo en cáscara respecto a otras formas de colada en arena son las de
que es posible obtener alta precisión, los buenos acabados y que formas más
complejas requieren menos operaciones de maquinado.
Figura 4.7 fabricación de moldes de cascara o "shell"
Molde para fundición de precisión de cera perdida.
Uno de los métodos más antiguos de colar metales es el de preclslon o
proceso a la cera perdida. En este caso, el modelo se hace de cera. Usualmente, los
modelos de cera, incluyendo sus bebederos y alimentadores, se cuelan en moldes
metálicos (dados) o se forman por moldeo de inyección.
Los moldes se unen a un elemento principal llamado árbol el cual es recubierto
con material refractario para formar un molde mayor.
Molde para fundición de precisión por espuma perdida.

En este caso el modelo es de espumas de poliuretano o un material similar que
se inyecta en un molde con la forma del objeto que queremos fabricar. Los moldes se
unen a un árbol por medio de adhesivos y posteriormente siguen el proceso de
recubrimiento con refractario.
El modelo es recubierto con un con un material refractario que puede ser el yeso
de parís y que se ha utilizado durante mucho tiempo para obtener moldes para el
colado de precisión Los moldes de yeso solo pueden utilizarse con los metales de baja
temperatura de fusión tales como el aluminio, el zinc, el estaño y algunos bronces
Para los metales que tienen mayores temperaturas de vaciado como el oro, la
plata, el acero y el hierro colado, el modelo de cera se sumerge en una lechada de
diversos compuestos refractarios y se seca. Este proceso se repite hasta que se forma
una cáscara con un espesor conveniente de hasta 5 mm. Luego, este molde se calienta
en una estufa para fundir la cera, la cual se recolecta y se vuelve a utilizar. En el caso
de la espuma perdida el polímero empleado en el modelo se quema creándose así la
cavidad para fundir la pieza. Finalmente la cáscara se calcina en un horno a 871°C y
esta lista para verter el metal fundido.
Figura 4.8. moldes de fundición de precisión.
Obtención del metal fundido.
Hornos eléctricos.
El acero de horno eléctrico constituye casi 20% de la producción de acero a nivel
mundial. Igual que con el proceso de hogar abierto, el horno eléctrico utiliza arrabio,
chatarra seleccionada y junto con otras ferroaleaciones.
Los hornos eléctricos de arco directo son los más usuales para fabricar aceros
aleados. En éstos, la corriente pasa desde un electrodo a través de un arco hacia la
carga metálica y luego a través de un arco a otro electrodo.
Figura 4.9. Hornos eléctricos
El horno de inducción
Es otro tipo de horno eléctrico empleado en la fundición y se utilizan para
refundir metales como el hierro colado en un taller de fundición de hierro. O para
producir aleaciones no ferrosas como bronces, latones o aluminios de alta calidad. En
este tipo de horno, una bobina rodea a un crisol y se pasa una corriente de alta
frecuencia que provoca el calentamiento del metal.
Figura 4.10 Horno de inducción
El horno de cubilote
El cubilote ha tenido primordial importancia para fundir hierros colados. Antes de
que surgieran los diferentes tipos de hornos eléctricos, el hierro colado se fundía en
hornos de cubilote.
Figura 4.11. Horno de cubilote.
El horno de cubilote es una coraza cilíndrica de acero revestida con

ladrillos refractarios. Está equipado con un soplador, un ducto de aire y una caja de
viento con toberas para la admisión del aire dentro del horno. Para su operación se
prepara una cama de coq~e y se quema con sopletes de propano a la vez que se
coloca en el horno una carga de arrabio o chatarra de hierro y de chatarra de acero.
Como fundente se utiliza la caliza. Se pone a funcionar el soplador y el hierro empieza a
fundir en la parte superior de la cama de coque. El hierro fundido se extrae en una
cuchara después de que se efectúen pruebas metalúrgicas convenientes.
Afinado del acero antes de colarlo.

Se utilizan varios métodos para afinar el acero después de que sale del horno.
Esta es una operación especialmente importante para aceros de calidad.
Dos de los procesos más importantes son la desgasificación al vacío y la
metalurgia de inyección en la olla de colada.
La desgasificación al vacío se realiza haciendo pasar por ciclos el acero fundido
en una cámara de vacío donde los gases indeseables que provocan inclusiones en el
acero, tales como oxígeno, nitrógeno e hidrógeno son extraídos por el vacío. el ciclo se
mantiene hasta que todo el acero ha sido expuesto al vacío.
También se producen aceros de alta calidad inyectando gas argón, aleaciones y
fundentes pulverizados en una olla tapada que contiene acero fundido. Estos procesos
no sólo afinan el acero al reducir su contenido de azufre y otras impurezas, sino que
incrementan su homogeneidad, mejoran su maquinabilidad y hacen posible la
elaboración de hacer especializados con un contenido de aleantes y una calidad
altamente predecible.
La colada o vaciado en el molde.

Aunque el acero es algo más difícil de colar en arena que el hierro gris, El
tamaño de de las piezas que se obtienen varían desde las partes pequeñas hasta las
voluminosas piezas coladas de las carcazas de turbinas o partes de máquinas
herramienta con peso de varias toneladas.
Figura 4.12. des gasificación del acero.
Antes del vaciado el molde es precalentado a una temperatura adecuada para

permitir que el metal fundido fluya fácilmente por las cavidades, permitir la
desgasificación del molde mientras se hace la colada y reducir las contracciones por el
enfriamiento rápido del metal.
Figura 4.13 Molde listo para recibir el metal fundido
Una vez que los moldes están listos y el metal tiene la temperatura y la
composición adecuadas, se vacía el metal del horno y se recibe en las ollas de cola-la
si el volumen es grande, o bien en crisoles si la cantidad de metal es menor o se pUGGe
contaminar fácilmente por una exposición prolongada al aire.
Figura 4.14 Vaciado en las ollas de colada
La olla o el crisol es llevado por medio de grúas o polipastos a la zona de colada

donde están los moldes y se procede a efectuar el "vaciado", bien sea vertiendo el crisol
o abriendo una compuerta en la parte inferior de las ollas.
Figura 4.15 Llenado de los moldes con metal fundido
Figura 4.16. colada empleando crisoles de vaciado en moldes de precisión
Una vez terminada la colada, el molde se deja enfriar y se procede al

desmoldeado rompiendo el molde de arena, dependiendo del tamaño de la pieza, es
posteriormente limpiada empleando cinceles, chorros de perdigón o agentes químicos.
La siguiente parte es eliminar los alimentadores y respiraderos empleando
oxicorte y finalmente se puede terminar el acabado por medio de esmerilado, en
algunos casos las piezas tienen que ser reparadas o terminadas empleando diferentes
procesos de soldadura, a continuación las piezas pueden ser enviadas a un tratamiento
térmico acorde con el servicio final de la pieza o bien se envían a inspección de
producto terminado.
Figura 4.17 Desmoldeo de piezas y corte de los excedentes y alimentadores.
Por último la pieza es inspeccionada dimensionalmente y por medio de ensayos

no destructivos como la inspección visual de acabados, radiografía, ultrasonido, líquidos
penetrantes o partículas magnéticas.
Figura 4.18. Terminado e inspección de una pieza fundida
Colada centrífuga.
La colada centrífuga es un proceso en el cual se vierte el metal fundido en un
molde que gira rápidamente. El metal líquido de fuerza hacia las paredes del molde por
las fuerzas centrífugas dentro de la cavidad del molde. Por este proceso de colada
centrífuga se obtienen ruedas y tubería en general. El proceso centrífugo también hace
posible la colada de dos metales disímiles. Por ejemplo, puede verterse una superficie
externa de aleación dura, seguida de una capa interna de metal más blando. Esto le
daría al colado una superficie de desgaste externa al tiempo que mantendría la
maquinabilidad y la soldabilidad del núcleo interno.
El molde para el centrifugado de piezas es similar al ya descrito, pero durante la

colada todo el molde o grupo de moldes se hace girar desde un centro de rotación. Las
piezas que se obtienen mediante este proceso tienen propiedades mecánicas
superiores y una estructura granular uniforme. La zona central es la última en
solidificarse de modo que las impurezas se mueven hacia el la parte interna de la pieza
de donde se eliminan después mediante maquinado.
Figura 4.19. Maquina para colada centrífuga de tubería en un molde giratorio encamisado
con agua.
Aplicaciones de la fundición:
El fabricar partes por fundición tiene las siguientes ventajas y aplicaciones.
Se pueden obtener piezas con configuraciones complicadas como es el caso de
los cuerpos de válvulas o las carcazas de bombas o las bases de las turbinas de
generación eléctrica.
En piezas de gran dimensión son económicamente rentables.
En la producción grandes volúmenes de piezas se pueden tener objetos muy
similares dimensional mente lo que permite su rápido maquinado y terminado.
En el caso de la fundición de precisión se pueden obtener formas complicadas
que sería imposible su extracción de un molde normal. El gran detalle y la alta precisión
sin línea divisoria o costura son típicos de este método. Casi se elimina la necesidad de
maquinado con este método ya que se pueden colar aleaciones no maquinables.
Otra aplicación de la fundición de precisión es la de obtener piezas con
aleaciones que no pueden ser fabricadas de una manera aceptable mediante forja o
laminado. Algunos ejemplos son las superaleaciones, las aleaciones resistentes al
desgaste, muchas aleaciones magnéticas y hierros colados. Algunas de estas
aleaciones tienen un punto de fusión muy alto y no pueden ser producidas y la colada
en arena no produce la forma casi perfecta necesaria en algunos casos. La industria
automotriz y aeroespacial, por ejemplo, utilizan este método para piezas pequeñas tales
como aspas de turbina de motor de reacción e impulsores de bombas.
El proceso de forjado.
La forja es un proceso por medio del cual se calienta al acero y luego se le
somete a presión o a fuerzas de impacto para darles determinadas formas. La forja se
utiliza para producir piezas que requieren de gran resistencia o un material con gran
homogeneidad.
Los primeros procesos de forjado eran con trabajo humano por los herreros que
fabricaban diversas piezas como armas de guerra, aros de ruedas para las carretas,
clavos y herraduras de caballos. El proceso se ha mejorado y mecanizado, pero en
muchos casos sigue empleadose la fuerza humana.
Figura 4.20. Forja manual y martinete con alimentación manual.
Existen dos técnicas generales de forjado la forja abierta o libre y la forja cerrada
o de dado.
Forja abierta
En cualquiera de los dos procesos, el material es previamente calentado en
hornos a una temperatura adecuada que en el acero es de 980 a 111 O°C para que el
material se encuentre en estado plástico y facilitar su conformado.
Figura 4.21 Hornos de calentamiento para el forjado.
En el caso de la forja abierta, la pieza se mueve mediante manipuladores o por
medio de grúas para que mediante una prensa de forjado o un martinete se le de forma
al metal.
Las prensas de forja tienen diferentes tamaños, configuraciones y capacidades
de prensado, dependiendo de la cantidad de componentes y sus dimensiones.
Figura 4.22. Prensas de forja.
Cuando es necesario hacer piezas de menor tamaño se pueden emplear prensas

laminadoras como es el caso de la fabricación de anillos y bridas
Figura 4.23. Forjado de bridas y anillos.
Forja cerrada.
Se conoce como forja cerrada aquella que requiere de un dado o modelo con la
forma de la pieza que se quiere fabricar.
Fabricación del dado.
Los dados se fabrican con aceros especiales y requieren de alta resistencia y
tenacidad ya que van a estar sometidos a alta temperatura y los impactos o la
compresión de la prensa.
La forma de la pieza se maquina en el dado y generalmente consta de tres o
cuatro pasos o prensados, el primero le da la configuración burda, el segundo lo
dimensiona y el tercero lo recorta o "desbarba" eliminando los excedentes de metal
también llamado "splash". Al igual que en la fundición, los dados de forja tienen una
dimensión mayor que la pieza terminada para absorber la contracción térmica del metal,
sin embargo la forja pocas veces da una dimensión final y la pieza es terminada por
maquinado.
En otros casos el dado esta formado por varias partes que se van adicionando
hasta terminar la pieza que se esta forjando.
Figura 4.24. Proceso de forja cerrada con un dado.
Para fabricar otras piezas un poco mas complicadas se emplean los dados
seccionados con lo cual la pieza va tomando su forma en varias etapas.
Figura 4.25 Forjado con dado de varias secciones
Aplicaciones del forjado

Una ventaja de la forja es que hay que remover menos material a partir del bruto
de forja como es el caso de piezas como los cigüeñales de los motores de explosión.
Otra ventaja es que el metal conserva la dirección de la "fibra" lo que les da mayor
resistencia ya que e permite al metal retener el flujo de granos en tal manera que lo
vuelve mas resistente que una forma equivalente que se haya maquinado a partir de
una barra inicial.
Fibra de pieza
fOrjada
~1~~M!
aME
Fibra de pieza
maqulnad<l
Figura 4.26. Flujo del material en una barra sólida al forjarla comparada con una
barra sólida maquinada.
A menudo, los productos forjados están llenos de esfuerzos residuales, los
cuales generalmente son eliminados por tratamiento térmico de las piezas.
Las piezas una vez terminadas son inspeccionadas por diversos ensayos no
destructivos para comprobar su sanidad e integridad.
Figura 4.27. Piezas forjadas ya terminadas.
Laminado en caliente.
La materia prima de los laminados en caliente se consigue por dos métodos, el
primero es por lingoteo y posterior laminación y el otro es el proceso de colada
continua.
Laminado a partir de lingoteo.
Casi todo el acero que se produce en hornos de fabricación de acero se vierte en
lingoteras de hierro colado, en donde solidifica. Los lingotes se cuelan con diferentes
formas dependiendo de los productos que se obtendrán y que son planchón, tocho y
bilete.
El planchón sirve para producir las planchas gruesas se obtienen en las
laminadoras de desbaste en las cuales se le da al lingote un espesor de 15 a 30 cm. y
las placas angostas se obtienen al pasar estas planchas en las laminadoras de planos.
El tocho y el bilete se utilizan primeramente para producir rieles y otras formas
estructurales como son los perfiles y las vigas I . Por lo general, los tochos se fabrican
directamente de la placa angosta (bloom) y son redondos o cuadrados, su sección
transversal varía desde 5 hasta 15 cm de un lado, generalmente las varillas de
construcción así como el alambrón de diferentes diámetros se laminan a partir de los
tochos cuadrados. Los tochos redondos generalmente se utilizan en la fabricación de
tubos sin costura
Figura 4.28. Vaciado del acero en lingoteras
Una vez que el acero solidifica se separa la lingotera por "desmoldeo" Una grúa
levanta el molde y deja solamente el lingote. Antes del laminado, el lingote debe
recalentarse uniformemente en su volumen, debido a que se ha vuelto demasiado frío
para trabajarlo por lo que se coloca en un horno llamado foso de recalentamiento, en
donde se calienta hasta alrededor de 1204°C durante 4 a 8 horas.
Figura 4.29. Lingotes recién extraídos de las lingoteras.
Este tratamiento térmico logra una mejor distribución de los aleantes pero hacer
crecer la estructura granular del lingote, que es gruesa y columnar.
Figura 4.30. Sección transversal de lingote en la cual se muestran las estructuras

columnares que crecen desde la orilla hacia el centro y metalografía de un lingote.
Después del tratamiento térmico y precalentamiento del lingote este se envía a

los trenes de desbaste riormente a los de conformado.
"
Figura 4.31 lingotes para su laminado en caliente
Laminado a partir de la colada continua.

La colada continua es un proceso relativamente nuevo de producción de acero
que omite la etapa de formación del lingote. El acero fundido se convierte directamente
en un modelo enfriado con agua y el metal sale solidificado en forma de tocho, billet o
planchón. Los planchones se producen en lapsos de 45 minutos a diferencia de las 12
horas que requiere el proceso convencional. Conforme el metal pasa a través del molde
enfriado por medio de agua se solidifica y el producto se envía a los trenes de
laminación. Este proceso se ha utilizado cada vez más por su alta productividad y bajo
costo de produccón, La colada continua de los metales no ferrosos ha tenido mucho
éxito especialmente para metales como el aluminio y el cobre.
Figura 4.32. colada continua.
Laminado en caliente.
El laminado en caliente cierra cavidades y uniformiza el metal. Las impurezas
tales como las inclusiones de escoria y aquellas que rodean al grano de metal original
en el lingote se vuelven discontinuidades delgadas y alargadas en el metal laminado,
produciendo lo que se conoce como una estructura de bandas. Esta estructura fibrosa
se encuentra en todo acero conformado plásticamente, dándole una cualidad de
direccionalidad llamada anisotropía.
Durante el laminado en caliente se destruyen los granos gruesos A las más altas
temperaturas de laminado, los granos del cristal se rompen en granos más pequeños,
pero casi inmediatamente se vuelve a formar la estructura de grano grueso. A esto se le
llama recristalización y les da nueva forma para tener un acero más resistente y de
grano más fino.
Figura 4.33 Tren de laminación continua
Sin embargo, si el trabajo en caliente se realiza desde una operación de

deformación plástica a la siguiente sobre un metal que se enfría progresivamente, se le
permite poco tiempo a la recristalización y los granos reformados tienden a permanecer
de tamaño pequeño, el tamaño final de grano influye el tamaño original, la velocidad de
enfriamiento, la cantidad de deformación y la temperatura de terminado.
lb}
Figura 4.34. Estructura de grano en un acero laminado en caliente.
Fabricación de planchas y láminas.

En la fabricación de laminados planos llamados planchas, el planchón es
recalentado hasta su temperatura de laminado, posteriormente se envía a los trenes de
laminación donde se reduce su espesor hasta tener la dimensión deseada.
Figura 4.35. calentamiento del planchón y tren de laminado

Cuando el producto es delgado como el caso de lámina, se acostumbra enrollar
en bobinas que posteriormente se enviar al patio de terminados, en el caso de la
plancha esta se pasa a los enfriadores posteriormente a corte y finalmente al patio de
terminados donde se inspecciona para controlar su calidad.
Figura 4.36 Fabricación de plancha delgada
Fabricación de laminados redondos yalambrón.

Al igual que en la fabricación de plancha o lámina en caliente, el inicio de la
fabricación de una barra, varilla o alambrón se inicia con un lingote, el cual se calienta a
la temperatura de laminación y se alimenta a los trenes, en este caso el paso de
reducción es mayor y el material se deforma mas intensamente hasta que obtiene el
diámetro requerido, a partir de este punto se puede alimentar a los trenes de alambrón
o se envía a los laminadores de varilla
Figura 4.37: tren de laminación de redondos y salida del alambrón
Fabricación de los tubos sin costura.

Para formar un tubo sin costura se barrena un tocho redondo y se lamina sobre
un mandril de tubo. El proceso produce un tubo semiterminado que luego se somete a
la operación de acabado en una laminadora de tubos haciéndolo pasar por entre una
laminadora de rodillos orientados helicoidalmente.
Figura 4.38 Fabricación de tubos sin costura.
Aplicaciones del laminado en caliente.

Con el proceso de laminación en caliente se producen ua amplia variedad de
materiales empleados en ingeniería tales como los tubos sin costura, las planchas para
recipientes a presión, cascos de barcos, etc. Tambien se obtienen formas tales como
vigas en 1, canales, ángulos y vigas bridadas, así como algunas secciones especiales
tales como Z y T, vigas H y las planchas y láminas empleadas en la fabricación de
tubería con costura.
Las formas estructurales comunes se hacen de acero al bajo carbono, el cual

contiene de 0.10 a 0.25% de carbono. Este acero se lamina en caliente y tiene baja
resistencia mecánica en comparación con los aceros aleados. Los productos
laminados en caliente (HR) tienen sobre la superficie una costra gris o negra, que
debe eliminarse antes del siguiente acabado del acero.
Se designan planchas a las formas de 19 mm de espesor y menos de 1.5 metros
de ancho o 15 mm de espesor y más de 1.5 metros de ancho. A los productos más
delgados se les llama láminas.
La plancha laminada en caliente se obtiene en una de dos terminaciones: al corte
o el laminado universal. A diferencia del acero estructural, la plancha laminada en
caliente puede obtenerse a partir de un planchón de acero al bajo carbono, de acero
aleado o de un acero al alto carbono. La plancha obtenida del tren laminador se corta al
tamaño deseado.
Extrusión.
El término "extrusión" se suele aplicar tanto al proceso como al producto obtenido
cuando un tocho cilíndrico de metal se pasa a través de una matriz con la forma
adecuada. El perfil resultante puede usarse en tramos largos, o se puede cortar para
usarlo en estructuras, vehículos o componentes.
Los materiales extruidos también se usan como materia prima para barras
mecanizadas, productos de forja o de extrusión en frío. Aunque la mayor parte de las
numerosas prensas de extrusión que existen en el mundo entran dentro de la sencilla
descripción dada arriba, algunas prensas pueden utilizar lingotes rectangulares para
producir extrusiones con una sección ancha.
Figura 4.39. Representación esquemática de una prensa de extrusión
Las características fundamentales del proceso son las siguientes: Un lingote

cortado de un tocho largo (o, para diámetros pequeños, de una barra extruida más
grande), se aloja dentro de un contenedor caliente, normalmente entre 450 oC y 500 oC.
A estas temperaturas, la tensión de flujo de las aleaciones de de los materiales blandos
como el aluminio es muy baja, y aplican.do presión por medio de un pistón hidráulico
(ariete) el metal fluye a través de una matriz de acero situada en el otro extremo del
contenedor. Este proceso da, como resultado, un perfil cuya sección transversal viene
definida por la forma de la matriz.
Figura 4.40: Extrusionadoras
La potencia de empuje de las prensas varía desde unos pocos cientos de
toneladas hasta 20.000 toneladas, aunque la mayoría están en el rango comprendido
entre 1.000 y 3.000 toneladas. El diámetro de los tochos de extrusión va desde 50 mm.
hasta 500 mm. con una longitud de entre 2 y 4 veces el diámetro. Aunque la mayoría de
las prensas tienen contenedores cilíndricos, algunas los tienen rectangulares para la
producción de rfiles con secciones anchas de
Figura 4.41 Dados de extrusión y producto extruido.
Aplicaciones
Los Productos extruidos representan más del 50% del mercado de productos de
aluminio; El aluminio extruido se usa en los sistemas de perfiles de ventanas y puertas
en edificios residenciales y comerciales, en estructuras de viviendas y edificios
prefabricados, en materiales para tejados y revestimientos exteriores, muros cortina,
fachadas de locales comerciales, etc. Además, el aluminio extruido se usa también en
el transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehículos de carretera ferrocarriles y
aplicaciones marinas.
La versatilidad del proceso en cuanto al número de aleaciones y las formas
posibles hace que sea uno de los elementos más valiosos a la hora de permitir al
fabricante de perfiles ofrecer a los ingenieros y arquitectos soluciones para sus
necesidades de diseño.
Figura 4.42. Perfiles de varios productos extruidos y perfiles optimizados
La facilidad con que las aleaciones de aluminio pueden ser extruidas en formas
complejas permite al diseñador poner el metal justo donde hace falta, un requisito
importante cuando se habla de una material relativamente caro como es el títano o el
aluminio. Esta flexibilidad en el diseño hace en muchos casos que sea fácil superar el
hecho que el aluminio y sus aleaciones sólo tienen un tercio del módulo elástico del
acero.
Dado que la rigidez depende no sólo del módulo elástico sino también de la
geometría del perfil, es posible obtener la misma rigidez del acero con la mitad de peso
aumentando 1,5 veces el grosor de una viga de aluminio respecto a la de acero que
pretende reemplazar, además se pueden añadir características a la forma del perfil que
aumentan la rigidez de torsión y añadir surcos para eliminar fluidos, meter cableado,
muescas antideslizantes, etc. Estas características en una viga de acero significarían
costos extras debido a la necesidad de soldadura y conformado.
Laminado en frío
El laminado en frío representa gran parte de la producción de acero terminado.
En este proceso el material que ha sido previamente dimensionado por trabajado en
caliente se limpia y desoxida por medio de una inmersión en ácido caliente llamada
decapado a continuación el ácido se neutraliza por una inmersión en agua de cal. El
material limpio de óxido y cascarilla se envía a los trenes de laminación donde en pasos
sucesivos se va reduciendo su espesor o su diámetro hasta que el producto alcanza su
dimensión final.
I I
Figura 4.43 Trenes de laminación en frío
Los productos laminados en frío generalmente presentan una estructura de

granos de metal granos finos deformados y alargados permanentemente en el sentido
de laminación haciendo menos dúctil al metal por lo que los hace más propensos al
agrietamiento cuando se doblan en un radio pequeño a lo largo de la dirección de
laminado (acritud). Este es un problema cuando se quieren obtener espesores o
diámetros delgados por lo que para reducir la acritud, el material se somete a un
tratamiento térmico conocido de contra acritud y en el cual el material recupera
parcialmente su ductilidad y maleabilidad, una vez tratado térmicamente, el material es
enviado nuevamente a los molinos laminadores hasta darle la dimensión final.
Figura 4.44 Hornos de tratamiento térmico contra acritud.
Cuando se quiere suavizar completamente al material, una vez terminada la

laminación, se envía a un tratamiento térmico de recocido para recuperar la ductilidad
en detrimento de su resistencia. Cuando el material es acero se calienta hasta
aproximadamente 871°C y se enfría muy lentamente hasta la temperatura ambiente.
Después, el acero puede trabajarse e frío sin que haya peligro de agrietamiento o
exfoliación, pero pierde totalmente la resistencia mecánica ganada por la deformación
en frío.
Figura 4.45 Productos terminados por laminado en frío.
Aplicaciones
Por este proceso se emplean materiales de acero al carbono, acero inoxidable,
cobre y aluminio. Los productos terminados tienen un acabado metálico brillante y
terso, con una tenacidad y resistencia mayor que los productos laminados en caliente o
con recocido completo. Se fabrican una diversidad de formas como son barras y perfiles
conocidos como "cold rolled" formas estructurales como los "monten" y las láminas para
construcción. Generalmente las láminas de acero roladas en frío se utilizan para
fabricar carrocerías de automóviles, utensilios domésticos tales como muebles de
cocina, lavadoras y secadoras o cintas de acero que se venden en rollos para otros
procesos de fabricación como el estampado en frío o el troquelado.
1
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I
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Figura 4.46 aplicaciones de los laminados en frío.
Trefilado 1
El trefilado es un proceso desarrollado para producir hilos y alambres metálicos }
de diferentes materiales. La materia prima en este caso es alambrón el cual es
introducido en una sucesión de dados o trefiles de carburo de tungsteno que tienen 1
sucesivamente su diámetro paulatinamente menor que el trefil anterior. La disminución
de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de
resistencia entre 10 Y 15 kg/mm 2 .
Carburo de tungsteno
Figura 4.47 Representación esquemática de un dado de trefilado
Las barras o el alambrón que se laminaron en caliente se preparan para el

trefilado sometiéndolas a una operación de decapado con el fin de separar la capa de
óxido de su superficie. Luego, se lavan en cal que junto con aceite o jabón, actúa como
lubricante en la operación de trefilado. El dado que se utiliza tiene un diámetro
ligeramente menor que el de la barra laminada en caliente y se monta en un banco de
estirado, el cual puede medir de 20 a 300 metros de longitud. Algunos bancos de
trefilado pueden ejercer hasta 150 toneladas de potencia de tracción a una velocidad de
50 metros por minuto de avance del alambre. De esta manera, pueden estirarse en frío
muchas formas diferentes, redondos y tubos, cuadrados, hexagonales, planos y barras.
Figura 4.48 Carrete de alambrón y dado o trefil de carburo de tungsteno
Alcanzado cierto límite de deformación, no es aconsejable continuar con el

proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se
pierden otras características como la flexión y el alambre se vuelve demasiado rígido y
frágil. Para eliminar este problema, después de una reducción de aproximadamente el
40 ó 50% del díametro, se envían los materiales a un tratamiento térmico de contra
acritud para recuperar las propiedades adecuadas de maleabilidad y ductilidad.
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En

ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras. Para lograrlo el alambre se
enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso del alambre por las
hileras. Estas hileras se refrigeran mediante lubricantes en polvo y las bobinas o
tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras
pueden ser de acumulación en las que no hay un control de velocidad estricto entre
pasos o con palpadores en las que se controla la velocidad al mantener un palpador a
tensión constante.
Figura 4.49. Trenes de trefilación burdo, intermedio y de terminado
Las varillas de acero, los tubos de pequeño diámetro se obtienen también por un
proceso de trefilado al que se utiliza para la producción de alambre
Aplicaciones
el trefilado se emplea para obtener materiales conformados en forma de
alambres o hilos como es el caso del cobre y el aluminio o bien los alambres de los
torones de los cables de acero. También se emplea para fabricar tubería de diámetro
pequeño de acero inoxidable, cobre o de aluminio.
Tratamientos térmicos
La diversidad de propiedades mecánicas que tienen los materiales metálicos se
debe a que sus propiedades pueden ser modificadas por tres caminos, el primero es
por la adición de elementos de aleación, el segundo es mediante los procesos de
fabricación y el tercero es la aplicación de ciclos térmicos que provocan cambios en su
estructura metalúrgica. Los tratamientos térmicos empleados en la industria permite
mejorar propiedades mecánicas o bien, eliminar ciertas propiedades o estructuras que
pueden ser perjudiciales para el servicio al que va a ser sometido el material.
Factores que influyen en la selección del tratamiento térmico.

Las transformaciones de fase de los aceros dependen además del contenido de
carbono y de los elementos de aleación, de la velocidad y la temperatura a la en las que
ocurre el enfriamiento de la austenita: Si el enfriamiento ocurre lentamente, la
transformación de la austenita será en condiciones de equilibrio y pueden ser descritas
mediante el diagrama Fe-C, y si la velocidad de enfriamiento es mayor, la
transformación será fuera de equilibrio y puede ser descrita por los diagramas TTT.
Otros factores importantes que determinan el tipo mas adecuado de tratamiento térmico
de los aceros son, el tamaño de grano austenítico y la homogeneidad de la austenita.
Tem plabilidad
Si bien los diagramas TTT representan las características de la transformación
de los aceros, no son suficientes para predecir con precisión su estructura y
propiedades a obtener. El concepto de la respuesta al tratamiento térmico de temple o
templabilidad es un método útil para describir tales transformaciones.
La templabilidad es una medida de la cantidad de martensita que se forma
durante el enfriamiento.
Los aceros con alta templabilidad formarán martensita cuando son enfriados a
bajas velocidades como por ejemplo al aire o en aceite.
Fig. 4.50. prueba de jominy
Los aceros de baja templabilidad requerirán de altas velocidades de enfriamiento
como puede ser en agua o en salmuera para que se forme la martensita.
La prueba de Jominy es un método práctico y muy útil que se emplea para
predecir la respuesta al temple, y la estructura y propiedades de los aceros.
La templabilidad no debe confundirse con la dureza, ya que la dureza máxima de
un acero está en función de su contenido de carbono
Tipos de tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son combinaciones de operaciones de calentamiento y
enfriamiento a velocidades y tiempos controlados, que se aplican a un metal o aleación
en estado sólido.
Los tratamientos térmicos de los aceros involucran la transformación de la una
fase metaestable a otra de equilibrio o de mayor estabilidad.
El proceso de tratamiento térmico se inicia desde el mismo instante que se inicia
la solidificación del metal, esta siempre se inicia desde el exterior y hacia el centro de la
pieza, la primera parte de la solidificación en las paredes del molde produce un grano
relativamente fino y de forma azarosa, pero posteriormente al avanzar la solidificación
del material se inicia la formación de cristales grandes y en forma dendritica y columnar
que crecen de la orilla hacia el centro de la pieza, en este proceso ocurre lentamente y
crea un patrón de segregación dentro de cada grano, por lo que la micro-estructura
resultante consiste en dendritas finas en una red rica en soluto. Este tipo de estructura
tiene propiedades mecánicas pobres, para eliminarla es necesario refinarla por dos
mecanismos, el primero es el de deformación mecánica (laminado, forjado) y la
subsecuente recristalización en caliente, posteriormente el material recibe un
tratamiento térmico para modificar la estructura, reducir los gradientes de composición y
obtener un tamaño de cristales relativamente pequeños y con mejores propiedades
mecánicas.
Fig. 4.51. Estructura dendrítica y laminada de un acero al carbono.
Todos los tratamientos térmicos presentan tres etapas que son:

Etapa de calentamiento en la que a una velocidad controlada se aumenta la
temperatura de la pieza hasta el valor deseado.
Etapa de residencia en la que la pieza permanece a la temperatura.
Etapa de enfriamiento en la que se reduce la temperatura de la pieza a una
velocidad controlada hasta alcanzar una temperatura inferior a los 723 0 C.
Estas etapas las representamos en una gráfica de tiempo- temperatura.
1700'C
15000 C
13000C 850A 1250 oc
1100'C
723 0 e / i~
/ ~
900'C
Al 723'(
700'C
500'C
Ferrita + cementita
CALENTAMIENTO PERMANENCIA ENFRIAMIENTO TIEMPO

40
%C
Fig. 4.52. Temperaturas del tratamiento térmico de recocido.
Recocido.
Consiste en calentar un acero y mantenerlo a una temperatura que oscila entre
los 800 0 y los 14000 e, dependiendo del contenido de carbono y de aleantes, una vez
transcurrido el tiempo de residencia, la pieza se enfría lentamente durante el intervalo
de transformación y formación de fases de equilibrio este enfriamiento normalmente
ocurre dentro del horno.
Hay varios tipos de recocido, el primero es llamado total y sirve para
recuperar la estructura metalúrgica del material, eliminando o reduciendo los gradientes
de segregación, las orientaciones preferentes del grano en caso de existir y disolver y
eliminar las estructuras dendríticas de piezas de fundición. Generalmente la estructura
que se obtiene es ferrita y perlita relativamente grandes. Otro tipo de recocido es el de
recristalización que se aplica para reconstituir o afinar el grano de un material que ha
sido previamente deformado.
1700'(:_
~
1500'C _ "O: /
1300°(:_ &o~·70'V& / 800A 950 oc
~
:l
1100°C_
~stenital
J-
~
723 0 e / \"
~
,/
~/A1 723":
W
900°(:_
700'C_ \ o..
:¡¡
w
1- /
/
/
500°(: _
1/ Ferrita + cementita ,/ I
I

(115 I Ir) 20 310 4 1!)
%C
Fig. 4.53. Temperaturas del tratamiento térmico de normalizado
Normalizado
El tratamiento térmico de normalizado consiste en calentar al material hasta una
temperatura comprendida entre los 800 y 900 0 C, al termino del tiempo de residencia el
material se deja enfriar al aire quieto y se realiza generalmente con el horno abierto.
El propósito del normalizado es producir un acero de mayor resistencia y dureza
que el obtenido por el recocido total; también se aplica para mejorar la maquinabilidad,
modificar o refinar las estructuras de piezas de fundición, así como refinar el grano y
homogeneizarla microestructura para mejorar la respuesta a las operaciones de
endurecimiento. Algunas veces las aleaciones normalizadas son sometidas al
tratamiento de revenido.
IHOO~ líquído
·1500"C
800 A 950 o e
~
:l
1WO'C
~ ~~~~------4+----
800"C ~
700'C ~
1-
500'C
Ferrita + cementita
%C
Fig. 4.54 Temperaturas del tratamiento térmico de templado
Temple o templado
Consiste en calentar las piezas y enfriarlas rápidamente. Si se trata de aceros
hipoeutectoides, se deben calentar aproximadamente unos 50° C arriba de la
temperatura crítica de transformación y para aceros hipereutectoides, la temperatura de
calentamiento está entre las líneas Acm y A C1 del diagrama Fe-C.
El enfriamiento debe efectuarse de tal manera que se exceda la velocidad crítica
de enfriamiento para obtener estructura martensítica; si el enfriamiento ocurre a una
velocidad inferior a la crítica, la pieza no se endurecerá completamente. La velocidad de
enfriamiento de los aceros varía con la composición química, de manera que hay
medios de temple adecuados para cada tipo de acero.
Revenido
Es un tratamiento subcrítico por ser aplicado a temperaturas inferiores a 723 0 e
que se da a las aleaciones templadas, y en algunos casos a las normalizadas, a
temperaturas menores a la temperatura inferior de transformación, normalmente entre
0
200 y 430 C, algunos tratamientos de revenido se realizan a temperaturas inferiores y
superiores al intervalo antes indicado.
El propósito del revenido es aumentar la tenacidad de la martensita templada,
que es una estructura muy dura y frágil; la tenacidad aumenta a expensas de
disminuciones ligeras de la dureza. La microestructura resultante de este tratamiento es
llamada martensita revenida y en términos sencillos, se puede decir que consiste de
finas partículas de carburo que precipitan en la matriz.
17iJO'C
150ú'C
'l300'C
1100'C
austenit/
900'C
"i3 / A1 723'C
¡OO'C
Ferrita + cementita
"IoC
Fig. 4.55 Temperaturas del tratamiento térmico de revenido
Tratamiento térmico posterior a la soldadura.

El tratamiento térmico posterior a la soldadura o tratamiento de alivio de
tensiones consiste en calentar a la unión soldada y su zona afectada térmicamente, a
una temperatura suficiente para modificar la posible presencia de estructuras
metalúrgicas indeseables como las del temple y convertirlas a ferrita y perlita o bainita,
al mismo tiempo reducir la mayor parte de los esfuerzos residuales provocados por la
contracción y expansión del metal. Las uniones soldadas son mantenidas a la
temperatura de tratamiento durante el tiempo especificado, y después se les enfría
uniformemente.
Este es el tratamiento térmico más usado en las partes soldadas, y la
temperatura para la mayor parte de los aceros al carbono y de baja aleación oscila
entre 550 y 680 0 c.
líquido
l30:)c'C
~:; 7
:enita<;f)
austenita/
~~I
" ~/// .~I 7~3"C
\
"IoC
Fig. 4.56. Temperaturas del tratamiento térmico posterior a la soldadura
Endurecimiento por precipitación (envejecimiento)
Este mecanismo es aplicable a algunos aceros y aleaciones no ferrosas
constituidas por dos fases. Consiste en calentar la aleación a la temperatura adecuada
para disolver una fase en la otra y enfriarla rápidamente, de manera que la fase disuelta
no tenga tiempo de transformarse y la aleación resultante consista en una sola fase
homogénea relativamente suave. Después se procede a volver a calentar la aleación a
temperaturas específicas y la fase disuelta forma un precipitado fino dentro de los
granos de la otra fase, que resulta significativamente más resistente. Las propiedades
mecánicas de las aleaciones envejecidas dependen de la temperatura y el tiempo del
envejecimiento, pero tratamientos a temperaturas excesivas o tiempos excesivos a las
temperaturas de envejecido no permiten el desarrollo de la resistencia y la dureza
máximas posibles.
Cambios dimensionales
Los cambios de temperatura que ocurren durante la soldadura son rápidos,
localizados y heterogéneos. Las diferentes partes de las juntas soldadas se calientan y
enfrían a temperaturas y velocidades diferentes, y cada región se expande y contrae a
su propia velocidad, debido a esta falta de uniformidad en la expansión y contracción,
se generan esfuerzos residuales en las juntas. Estos esfuerzos pueden ser lo
suficientemente severos para producir deformaciones y fracturas en el metal de
soldadura y en la zona afectada térmicamente. Los metales, al soldarse, sufren
cambios dimensionales
Expansión térmica
Casi todos los metales se expanden al calentarse. La expansión volumétrica se
describe comúnmente en términos lineales, mismos que resultan más fáciles de
expresar y son más convenientes para fines de medición. La cantidad de expansión (L)
puede calcularse con las siguientes ecuaciones:
LlL =Lo a LlT
o Lf =Lo (1 + a LlT)
Donde:
LlL =Cambio de longitud (cm)
a =Coeficiente de expansión térmica (cm/cm¡OC)
LlT = Incremento de temperatura
Lf =Longitud final (cm)
Lo = Longitud inicial (cm)
Estas ecuaciones son válidas sólo dentro de un límite de temperaturas y
mientras no haya cambios de fase o de estado.
El grado con que ocurren la expansión y la contracción es una función de la
temperatura y se expresa por medio del coeficiente de expansión térmica (a).
....
('Ci
~
Q,)
c..
E
-Q,)
volumen volumen volumen

Expansión contracción Expansión
térmica sin térmica por térmica y fusión
cambio de fase cambio de fase
Fig. 4.57. Cambios dimensionales en un acero
Cambios dimensionales por transformaciones de fase

Estos cambios se deben al reacomodo de los átomos al cambiar de una
estructura cristalina a otra.
En el caso de los aceros, al cambiar la ferrita de cúbica centrada en el cuerpo y
convertirse en austenita de estructura cúbica centrada en las caras se presenta una
reducción de volumen. Por el contrario durante el enfriamiento existe un incremento del
volumen al pasar la austenita a ferrita y perlita
Por otra parte, durante el enfriamiento se presenta un incremento
aproximadamente de 4.3% del volumen cuando ocurre la transformación de austenita
en martensita.
Cambios de volumen durante la fusión y la solidificación

Durante el cambio del estado sólido al estado líquido se origina un aumento del
volumen, por el contrario durante la solidificación existe una reducción del volumen por
una disminución de las distancias entre los átomos.
Esfuerzos residuales
Las contracciones que ocurren a lo largo de las piezas, durante la fase de
enfriamiento del ciclo térmico de, se desarrollan por la presencia de diferentes
velocidades de enfriamiento y varían en magnitud en cada región del material, originan
esfuerzos residuales en éstas. Los esfuerzos residuales son definidos como aquellos
que están presentes en los materiales sin que estén sujetos a fuerzas externas o
gradientes térmicos. Estos esfuerzos pueden ser de una magnitud suficiente para
provocar, en las partes deformación, distorsión, agrietamiento y disminución de
propiedades tales como resistencia a la tensión, tenacidad y resistencia mecánica a
bajas temperaturas.
Algunos factores que influyen en los esfuerzos residuales son la configuración de
las piezas, la diferencia de los coeficientes de expansión térmica por cambios en el
espesor y la velocidad de enfriamiento. Estos esfuerzos pueden reducirse y controlarse,
en alguna medida, con el empleo de precalentamiento y control sobre las velocidades
de enfriamiento
Los esfuerzos residuales pueden reducirse o eliminarse mediante el empleo del
tratamiento térmico posterior conocido como alivio o relevado de esfuerzos que, en
algunos casos es obligatorio por requisitos de contrato o de las normas aplicables,
El material antes de ser fundido presenta sus

dimensiones normales y en este caso las caras
son paralelas entre sí.
Al iniciar el calentamiento, se inicia un aumento

localizado de temperatura y por lo mismo de
expansión térmica del metal.
El metal al expanderse en un punto localizado

provoca la deformación por expansión térmica.
Al fundirse el metal deja de haber una

deformación y el metal en estado sólido
recupera parcialmente su forma original.
Al solidificar el metal se provoca la contracción

y por lo tanto genera esfuerzos que se
trasmiten al metal circundante.
Finalmente con el metal totalmente solidificado

los esfuerzos residuales provocados por la
contracción se reflejan en una distorsión de la
pieza.
Fig. 4.58. Efecto de la expansión térmica, la deformación y los esfuerzos residuales.
Carbono equivalente
Los aceros no tienen únicamente al carbono como aleante, si bien este es el
elemento de aleación que más afecta las propiedades de los aceros, existen otros
elementos de aleación que también modifican las propiedades mecánicas y
metalúrgicas; En la práctica, es aceptable obtener materiales con propiedades y
estructura razonablemente uniformes, siempre y cuando cumplan con los requisitos
especificados.
La templabilidad en los aceros es la tendencia a la formación de martensita, es el
efecto de mayor interés Desde el punto de vista de los ciclos térmicos. Como se
consideró anteriormente, a mayor contenido de carbono corresponde una mayor
templabilidad y dureza, pero también menor tenacidad y ductilidad.
Los elementos de aleación también afectan a los ciclos térmicos y su influencia
puede ser estimada en términos de su efecto comparado con el efecto del carbono. El
efecto total del contenido de aleantes puede ser expresado en términos de equivalente
en carbono o carbono equivalente (CE); para estimar el carbono equivalente, se han
desarrollado una serie de fórmulas empíricas como la que se indican a continuación.
Para aceros al carbono:

CE = %C+ %Mn + %Si
4 4
Para aceros de baja y media aleación:
CE=5C+ %Mn+ %Cr+%Mo+%V + %~i+%Cu

6 5 15
Existen otras ecuaciones ecuaciones empíricas para determinar el CE, y cada

una de ellas fue desarrollada para aplicaciones específicas y resultan válidas sólo en
determinados intervalos de composición química, por lo que deben tomarse las
precauciones necesarias para emplear la fórmula correcta en cada caso.
La templabilidad es directamente proporcional al carbono equivalente, Por lo
general, los aceros con bajos valores de CE (por ejemplo, de 0.2 a 0.3) poseen una
baja templabilidad, pero cuando este valor excede de 0.40, la templabilidad aumenta
considerablemente en términos del aumento de la dureza. Así, un acero con 0.20% de
carbono y 1.60% de manganeso, tiene un CE de 0.60 (de acuerdo con la segunda
fórmula citada), valor que indica una sensitividad relativamente alta a templarse con
valores altos de dureza.
1
I
J
,
1 Capitulo 5
, Las discontinuidades en los materiales

Durante la fabricación es frecuente que el material o el producto presente
diferentes tipos de irregularidades que son conocidas como indicaciones , estas,
1 dependiendo de sus características pueden provenir de discontinuidades o bien de
defectos. Cada término tiene diferente significado y por tal motivo vamos a dar sus
I definiciones. Las discontinuidades que pudieran aparecer en una pieza metálica
dependerán no solo de las etapas de su proceso de manufactura, sino que también de
J la composición química y el tratamiento térmico, que afectan las propiedades físicas y
1 mecánicas del material o por las condiciones de servicio a las que ha sido sometida .
J Definiciones
Indicación
Es la señal producida por un sistema de inspección , por sus características
pueden ser:
Indicación Falsa.
es aquella que se produce por una aplicación incorrecta del sistema de
inspección. Al corregir la deficiencia, la indicación no vuelve a aparecer.
Indicación no Relevante.
Es Aquella que se puede deber a las características de un material, el acabado
superficial o la configuración del objeto por lo que generalmente l'l!HíAA Cqf!lOflllas. se- ~nh.r{1~V\
· ., R I t
Ind Icaclon e evan e.
pe\"c YI() sorl -evo.wodos.
Es una indicación generada por la presencia de una discontinuidad real, la cual
por su forma, tamaño y localización debe ser interpretada.~ e.ÜtA.\cO<.da.
Discontinuidad
Es una interrupción en la estructura física o configuración normal de un artículo,
que puede afectar la utilidad del artículo. Las discontinuidades se clasifican en:
Discontinuidades no Relevantes.
Son aquellas que por su tamaño, forma o localización deben ser interpretadas,
pero no requieren de ser evaluadas.S¡; "e'3~ \.1 p,.~ ~e- ~6-4'\ \S"i~O 1'>1> e'I.WlS, )(&' f.J P IS"CTA5AJ lA \/lOiA Ii!!~
IAlI"'G'-'T& 1>l:L- ~.QT~~t la.. ,
Discontinudades Relevantes.
Son aquellas que por su tamaño, forma o localización deben ser interpretadas y
evaluadas para determinar su aceptación o rechazo.
Defecto
Es una discontinuidad o la indicación de una discontinuidad que por su tamaño
forma o localización están fuera de los límites fijados por una especificación o norma y
que interfieren con la san idad o integridad del objeto inspeccionado.
Interpretación.
Es la determinación del significado de las indicaciones .
,
J
Evaluación. 1
Es la determinación de la severidad de la condición después de que la indicación 1
se ha interpretado.
Sensibilidad.
Es la capacidad de un método de inspección para producir una indicación de la
discontinuidad mas pequeña que debe ser rechazada y que pueda ser interpretada y
,
1
evalu ada. 1
Clasificación De Las Discontinuidades Según Su Origen )
Las discontinuidades se dividen en tres clases:
a) Inherentes
b) De proceso j
c) De servicio.
Discontinuidades Inherentes
Son aquellas que se forman durante la solidificación del metal fundido y se tienen
de dos tipos:
Fundición primaria
Estas discontinuidades están directamente con la condición y solidificación original
del lingote metálico. L~W\~h Je..-x:huJcO..,.. I e...lA-'Vlervl-J-.-~
Fundición Secundaria
Son discontinuidades que se relacionan con el vaciado y solidificación del metal
en moldes, incluyen aquellas discontinuidades que pueden ser propias de las variables
dé manufactura tales como una alimentación inadecuada, vertedero en mal estado,
temperatura de vaciado alta, arrastres de arena y gases atrapados.
Tipos de discontinuidades de fundición primaria.

Las discontinuidades más comúnmente encontradas en el lingote son:
Inclusiones no metálicas.
Son partículas de forma irregular, de material no metálico, tales como escoria,
óxidos, sulfuros, etc., que quedan atrapadas e el metal fundido y se encuentran
presentes en el lingote , en forma esparcida o formando conglomerados o líneas y
pueden ser superficiales o internas. Pueden provenir del desprendimiento del material
refractario de la lingotera o por arrastre de escoria durante el vaciado del metal líquido.
Inclusiones metálicas.
Generalmente son partículas metálicas de forma irregular provenientes en algunos
casos de las ferroaleaciones o partes de la chatarra que no logran fundirse y quedan
atrapadas en el meta l fundido, pueden aparecer en aglomeraciones o esparcidas y
pueden localizarse en la superficie o en el interior del lingote ocurre en materiales
ferrosos y no ferrosos .
1
I
1
1
1
1
1
I
J
Figura 5.1 Inclusiones
Sopladuras Y Porosidades
Las porosidades son formadas por gas atrapado cuando el metal se ha solidificado
Pueden aparecer en cualquier parte en la superficie o el interior del lingote. Pueden
Tener forma redondeada o alargada.
Las causas que las originan puede ser humedad excesiva del molde o lingotera,
falta de una buena desoxidación en el metal fundido o mal proceso de vaciado .
Durante las operaciones de conformado estas discontinuidades son deformadas
pudiendo provocar las laminaciones. Si la superficie interna de estas discontinuidades
está oxidada o está compuesta de un material extraño, no se fusionará en el proceso de
conformado, resultando una interfase extremadamente delgada que es la laminación.
Figura 5.2 Porosidades
Rechu pe O Macrocontratación
Es una discontinuidad que es originada por las contracciones intern as durante el
proceso de solidificación y enfriamiento. El metal líquido se contrae del 3 a17% en
volum en cuando se enfría. Al ir descendiendo la temperatura, el metal en la lingotera
inicia el proceso de enfriamiento y solidificación. Debido a que las partes más frías son
las paredes de la lingotera el flujo del calor es del interior al exterior y la solidificación se
inicia en las paredes y el fondo lo que provoca zonas de solidifica ción estratificada, la
Discontinuidades en los materiales 85

,
J
última parte en solidificar es el centro del lingote por lo que se produce una zona de
rechupe en la parte superior del lingote. ,
I
J
1
I
1
Figura 5.3 Esquema de un lingote con zonas de solidificación diferencial y

. lingotes con la mazarota o cabeza mostrando la zona de rechupe
La parte superior del lingote mostrará una depresión cóncava conocida como
rechupe primario. Esta zona se le conoce con el nombre de mazarota o cabeza caliente
la cual es cortada después que el lingote se ha enfriado. }
Figura 5.4 Rechupe primario
Ssi no se toman las precauciones debidas, al solidificar la parte superior del

lingote dejará un pequeño volumen líquido de forma cónica, el cual al solidificarse se
contraerá y eventualmente se formará una cavidad denominada "rechupe secundario".
1
1
,
1
,
1
1
J
Figura 5.5 rechupe secundario
Las paredes del rechupe secundario estarán libres de óxido, de tal forma que en
un proceso subsecuente (forja o laminación) se soldarán eliminándose la
discontinuidad, pero si la pieza es sometida posteriormente a un tratamiento térmico, es
posible que se abra la discontinuidad. Para evitar que el volumen líquido de forma
cónica quede aislado, debe emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto
(enfriador o chiller) que forme parte de la lingotera para que proporcione una velocidad
de enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el diseño de los
sistemas de .alimentación.
Segregación
Es la distribución no uniforme de varios elementos durante el proceso de
solidificación como son: manganeso, fósforo, níquel, cromo, etc., generalmente el
azufre se combina con los demás elementos para formar la segregación. La
segregación toma lugar en diferentes formas como resultado del proceso de
solidificación del lingote. Mientras mayor sea el tamaño del lingote es más difícil
controlar la solidificación que es un factor que también promueve la segregación, los
aceros calmados, en los cuales hay menor movimiento del metal líquido, hay menor
posibilidad de segregación que los semicalmados y los efervescentes.
Existen varios tipos de segregaciones que son:
Segregación en A.
Segregación en V.
Segregación e la esquina de la lingotera.
Segregación de sopladuras subsuperficiales.
Segregación en A .
La segregación tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y
es menos pronunciada hacia la parte inferior. Es una cadena de azufre microscópico
asociado con carbono, manganeso, fósforo , níquel , cromo, etc. El metal que solidifica
primero es el mas puro debido a su punto de fusión más alto ; eventualmente el metal
líquido más impuro que contiene mas aleantes, es atrapado a medida que progresa la
solidificación y enfriamiento, llevándose a cabo la segregación.
Di scontinuidades en los materiales 87

Este tipo de segregación generalmente está asociado con inclu siones no I
metálicas las cuales estuvieron en estado líquido a la te mperatura del acero y que )
quedaron atrapadas durante la solidificación; también está asoci ada con cavidades por
contracción, causadas por el aislamiento del volumen seg regado desde el metal líquido, J
las cavid ades son muy pequeñas y pueden ser fácilmente eliminadas con una pequeña
reducción de forj a. En la segregación en A generalmente se produce la fi suración por 1
hidrógeno.
I
Segregación en V.
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificación diferencial, es decir, I
debido a las contracciones y al gradiente de temperatura. Está generalmente asociada
con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra "V" que adopta y al
igual que la anterior es formada por ser una de las regiones que solidifica al final y
1
puesto que también contiene un mayor grado de concentración de elementos de
aleación que el resto del material. J
Segregación en la esquina de la lingotera. J
Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en el esquina en la parte inferior
del lingote. En la mayoría de los casos es asociada con una grieta y es debido a que el
líquido con mayor contenido de aleantes e impurezas son atrapados en la junta
(precisamente donde crecen los cristales columnares) y crecen hacia el interior desde
las caras adyacentes de la lingotera. Otra teoría se basa en el efecto de la presión
}
ferrostática ejercida e la capa que solidifica primero y ésta al oponer resistencia, se
inicia una grieta o un desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal líquido, siendo
este el caso en el que la grieta es asociada con la segregación. Dos hechos dan
soporte a esta teoría: la velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura.
De tal forma que la primer capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal
líquido como si fuera vaciado lentamente.
Segregación de sopladuras subsuperficiales.
Son pequeños volúmenes de material segregado , los cuales ocurren en regiones
subsuperficiales del acero calmado. Las causas pueden ser: el estado de desoxidación
del metal líquido durante la colada (a menor presencia de gases, menor será la
solidificación); la forma y condición del molde que debe estar lo mas seco posible para
evitar reacciones. La segregación es formada por las reacciones de gas localizado en el
material líquido, causando sopladuras , las cuales son llenadas más tarde con metal
líquido. Normalmente, este tipo de segregación es asociada con inclusiones de óxido y
se localiza en la región superior del lingote, pero puede ocurrir en alguna otra región y a
lo largo del mismo.
Discontinuidades en piezas de fundición secundaria.

Las discontinuidades más comunes que son originadas en piezas obtenidas por
fundición son:
Traslape en frío.
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial. Cuando es
superficial, generalmente son depresiones con apariencia y se asemeja a un tras lape.
1
I Una falta de fusión ocurre en el encuentro de dos corrientes de metal que vienen
de direcciones diferentes. Las causas pueden ser de un vaci ado interrumpido en
I
moldes con varias bocas de alimentación, salpicando dentro del molde o cualquier otra
,
J causa que origine la solidificación de una superficie antes de que todo el metal fluya
sobre ella.
1
1
Figura 5.6 Zona de traslape en frío

)
Desgarre en caliente.
1 Si existe algún motivo para oponerse a la contracción se desarrolla un esfuerzo el
cual puede conducir al agrietamiento.
Cuando se inicia la solidificación, el metal es débil en sus propiedades mecánicas
y si no tiene una velocidad de enfriamiento y solidificación uniforme se produce una
grieta entre las secciones gruesa y delgada. Lo mismo sucede en el caso de que un
corazón tenga un una dureza alta que origina un esfuerzo que se opone a la
contracción libre del metal y por lo tanto, da origen a los desgarres en caliente. El
desgarre es una discontinuidad interna o cercana a la superficie.
Figura 5.7 Radiografía de un desgarre en caliente
Cavidad por contracción.

Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una fuente
suplementaria para compensar la contracción volumétrica que ocurre durante la
1t ~ V1I\ ~ "'" Uv\- \1- (>fe> ~ V<Zl ~ w-I'"V
J
J
solidificación. La superficie de la cavidad puede ser ligeramente dendritica y rasgada o
,
1
,
puede ser ligeramente suave dependiendo de la composici ón del metal fundido.
Figura 5.8 Rechupe y radiografía mostrando el defecto.
Contracción .
Normalmente son cavidades pequeñas que pueden ocurrir cuando el metal
fundido debe o tiene que fluir desde una sección estrecha hacia el interior de una }
sección grande , en el molde o bien cuando la presión hidrostática del metal fundido no
es suficiente para mantener lleno el molde durante la solidificación.
1
Figura 5.9 Cavidades de contracción
Desalineamiento del corazón.

Se presentan cuando el corazón se despl aza de su lugar por el empuje del meta l
fund ido o cuando las partes del molde no han sido alineadas correctamente
> •
90 Mate riales y procesos

1
,
1
,
J
J
1
1
Figura 5.10 Desalineamiento del corazón y radiografía mostrando el defecto
Falta de llenado.
Ocurre cuando el volumen de metal vaciado no es suficiente para llenar la
totalidad del volumen dentro del molde
Figura 5.11 Falta de llenado
Porosidade s.
Aparecen por varios motivos, uno de ellos es la falta de calidad en las arenas del
molde y hay demasiada humedad o han sido compactadas demasiado lo que ocasiona
porosidades superficiales, otra causa es la presencia de gases atrapados en el metal
fundido y una mala desoxidación.

)
,
1
J
1
)
Figura 5.12 Porosidad superficial, porosidad interna y radiografía mostrando la porosidad interna J
Fracturas superficiales
Se producen cuando el metal solidificado se contrae sin libertad lo que ocasiona
que el metal de fracture en la parte externa de la pieza.
Figura 5.13 fracturas superficiales
Insertos sin fundir

Se presentan cuando la temperatura del metal fundido es menor a la temperatura
de fusión del inserto metálico que soporta al corazón o cuando la velocidad de
enfriamiento es demasiado rápida.
Figura 5.14 inserto sin fundir y radiografía mostrando el defecto.
,
1
1 DISCONTINUIDADES DE PROCESO
1 Las discontinuidades de proceso son aquellas que se relacionan con procesos de
manufactura como maquinado, tratamientos térmicos, recubrimientos metálicos, forja,
J extrusión, rolado, etc. Durante el proceso, muchas discontinuidades que son internas o
subsuperficiales se abren a la superficie.
1
Discontinuidades típicas de conformado.
J Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado, forjado, etc.
Las discontinuidades más comunes e importantes son:
1
Laminación
Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (Iaminación
o rolado, extrusión, forja), producto de rechupes, poros, inclusiones, segregaciones, las
cuales son alongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y alineadas
paralelamente a la superficie de trabajo de material y en la dirección del conformado.
Figura 5.15 Laminaciones
Discontinuidades de Forja
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es amartillado o presionado
para darle forma; son el resultado de un inadecuado arreglo y disposición o control. Un
control apropiado de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir cascarilla
excesiva, descarburización, sobrecalentamiento o quemaduras. La cascarilla excesiva,
se origina en los ,contornos del metal y por pérdidas del mismo resultan hoquedades o
huecos sobre la superficie; estas hoquedades son originadas por la cascarilla
desprendida de la superficie, dando como resultado una forja inaceptable.
Los traslapes en frío
generalmente ocurren en forjas cerradas y son la unión de dos superficies
adyacentes causadas por un incompleto llenado del metal y falta de fusión entre las
superficies.
Otros defectos que pueden ser producidos en el acero formado por un inadecuado
diseño o mantenimiento de la matriz son grietas y roturas internas. Si el material es
movido anormalmente durante el forjado, estos defectos pueden ser formados sin
alguna evidencia en la superficie.

J
J
1
,
?
!
I
\
1
Figua 5.16 Dado de forja mostrando los excesos de metal y pieza forjada
Traslapes.
Son líneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la superficie, generalmente
penetran a la pieza con un ángulo pequeño .
El traslape es causado por plegado del metal sobre la superficie de la pieza,

usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda afuera de entre los }
dos dados
Figura 5.17 Traslape
Reventadas.
La reventada de forja es una ruptura causada por temperatura de forja
inapropiada. Las reventadas pueden ser internas o abiertas a la superficie. Son debidas
al empleo de bajas temperaturas durante el proceso de forjado , al trabajo excesivo o al
movimiento del metal durante el forjado. Su apariencia es: cavidades rectas, paralelas
al grano
1
1
1
I
I
1
J
J
Figura 5.18 Reventadas de forja. Subsuperficial o interna y Abiertas a la superficie
1
GRIETAS POR ESMERILADO
Son un tipo de discontinuidad de proceso causado por contracciones, las cua les
r son producidas por ca lentamiento loca l excesivo por fa lta de enfriamiento entre la rueda
1 del esmeril y el metal. Las grietas por esmerilado normalmente serán causadas en
ángu los rectos a la rotación, de la rueda del esmeri l,
.......,~--~
Figura 5.19 Grietas por esmerilado
Grietas por tratamiento térmico.

Las grietas por tratam iento térmico son cas i siempre causadas por la
concentración de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre
secciones delgadas y gruesas . Las grietas por tratamiento térmico no tienen dirección
específica y empiezan normalmente en esqu inas agudas, las cuales actúan como
puntos de concentración de esfuerzos.
Discontinuidades de Servicio
Discontinu idades que se forman por las diferentes condiciones de servicio como
son esfuerzos de tensión o compresión , ambientes corrosivos, fatiga o fricción.
Las discontinuidades de servicio pueden ser originadas por otras discontinuidades
presentes en el material , las cuales provocan una concentración de esfuerzos. También
pueden ser originadas cu ando un material es sometido a esfuerzos mecán icos mayores
a los que pueden resistir.
Di scontinuidad es en los materiales 95

, 1 I
1
La discontinuidad de servicio normalmente tiende a la falla . Una falla es un defecto
que ocasiona que un artícu lo quede fuera de servicio. ,
J
J
1
Figura 5.20 Daños por corrosión localizada.
Figura 5.21 Daños por hidrógeno.
Figura 5.22 Daños por fatiga mecánica
Figura 5.23 Daños por corrosión generalizada y corrosión generalizada severa
Figura 5.24 Daños por abrasión y por erosión

CAPITULO 6
PRUEBAS MECANICAS.
Introducción.
Como todos los productos que se fabrican y construyen, las partes. y estructuras
soldadas están destinadas a realizar un servicio bajo condiciones específicas, y las
juntas soldadas se diseñan para que posean las propiedades y capacidad apropiadas
para operar satisfactoriamente bajo las condiciones de servicio previstas.
Con el propósito de asegurar que las juntas tengan las propiedades mecánicas
deseadas, por lo general se llevan a cabo algunas pruebas destructivas. Es obvio que
la prueba ideal sería la operación de la estructura en las condiciones reales de
operación, pero aún en los casos en los cuales su ejecución fuera factible, resultaría
cara y consumiría mucho tiempo. Debido a esto, se emplean pruebas estandarizadas, y
los resultados de éstas pueden relacionarse con materiales y estructuras que se han
comportado satisfactoriamente durante servicio
Existen muchas otras normas acerca de las pruebas destructivas (o sobre
aspectos particulares de éstas) que se aplican a los materiales y productos asociados
con la producción de bienes soldados, pero las normas antes citadas cubren la mayor
parte de las necesidades del inspector de soldadura. El Volumen 03.01, "Metales
Pruebas Mecánicas; Pruebas a Temperaturas Elevadas y Bajas; Metalografia", de la
Sección 3 de ASTM contiene una colección de las normas sobre pruebas que
eventualmente el inspector puede tener la necesidad de consultar, entre ellas puede
citarse ASTM E 6, "Terminología Normalizada Relacionada con los Métodos de
Pruebas Mecánicas".
Por otra parte, se hace énfasis en el hecho de que el inspector debe consultar
otras fuentes a fin de que pueda complementar sus conocimientos y habilidades sobre
esta materia, para la que afortunadamente, existe una bibliografía abundante en
español.
Pruebas destructivas aplicables a las soldaduras
Los ensayos, pruebas o exámenes destructivo s pueden definirse como aquellos
en los cuales se destruye o inutiliza el espécimen probado.
Las pruebas destructivas a que se someten las juntas y productos soldados se
pueden clasificar en mecánicas, químicas y metalográficas, y cada una de estas
clasificaciones incluye un número relativamente grande de pruebas particulares para
satisfacer los requisitos especificados.
Pruebas mecánicas
Estas pueden definirse como aquellas que se emplean para determinar
propiedades mecánicas, tales como la resistencia, la tenacidad y la ductilidad. Por su
parte, las propiedades mecánicas de un material son aquellas que están relacionadas
con sus reacciones elásticas o inelásticas (plásticas) cuando se le aplica una fuerza, o
aquellas que involucran la relación entre esfuerzo y deformación. Las pruebas
mecánicas involucran la deformación plástica o permanente del espécimen probado e
indican si éste es apropiado para un servicio mecánico determinado. Existen pruebas
mecánicas estáticas y dinámicas, y la mayor parte de éstas se realizan a temperatura
ambiente, pero hay otras que deben conducirse a temperaturas muy altas o muy bajas.
Las pruebas mecánicas que se realizan con más frecuencia son las siguientes:
Tensión
Doblado
Dureza
Impacto
Fatiga
Termofluencia (creep)
Antes de considerar algunos aspectos básicos de las pruebas mecanlcas, es
conveniente tener presente el significado de los términos que a continuación se definen:
Deformación (strain) - Medida del cambio en la forma o tamaño de un cuerpo,
referido a su forma o tamaño original.
Ductilidad (ductility) - La habilidad de un material para deforma"rse plásticamente
antes de fracturar. Por lo general se la evalúa por la elongación o la reducción de área
en una prueba de tensión, o por el radio del ángulo de doblez en una prueba de
doblado.
Elasticidad - Es la propiedad de un material en virtud de la cual, después de
deformarse bajo la aplicación de una fuerza (carga) , tiende a recuperar su tamaño y
forma originales cuando deja de aplicarse la fuerza.
Esfuerzo (stress) - Intensidad de la fuerza por unidad de área, a menudo pensada
como la fuerza que actúa en una pequeña área dentro de un plano. Puede dividirse en
componentes, normal y paralela al plano, llamadas esfuerzo normal y esfuerzo cortante,
respectivamente. Los esfuerzos son expresados en términos de fuerza por unidad de
área, tales como libras fuerza por pulgada cuadrada, o en Mega Pascales.
Limite elástico - El esfuerzo más grande que un material es capaz de soportar sin
ninguna deformación permanente residual después de que se deja de aplicar el
esfuerzo.
Plasticidad - Capacidad de un metal para deformarse no elásticamente
permanentemente) sin sufrir rotura.
Tenacidad (toughness) - Capacidad de un metal de absorber energía y deformar
plásticamente antes de fracturarse. También se la define como la habilidad de un metal
para resistir a la fractura en presencia de una ranura o entalla, y para absorber las
cargas deformándose plásticamente. Por lo general se evalúa al medir la energía
absorbida por un espécimen muescado durante un ensayo de impacto, pero el área
bajo la curva esfuerzo-deformación de la prueba de resistencia a la tensión también se
usa como una medida de tenacidad.
Pruebas de tensión
Las pruebas de tensión se emplean para determinar la resistencia de los
materiales bajo esfuerzos de tracción (aquellos que son normales perpendiculares al
100 Materiales y Procesos

plano sobre el que actúan y son producidos por fuerzas cuyas direcciones se apartan
de tal plano); también sirve para evaluar la ductilidad de los materiales.
Durante las pruebas de tensión se determinan las siguientes propiedades:
Resistencia a la tensión (tensile strength), que es el esfuerzo de tracción máximo
que un material es capaz de soportar, también se le llama resistencia última. Se calcula
dividiendo la carga máxima (la de rotura) durante la prueba entre el área de la sección
transversal original del espécimen.
Resistencia de fluencia o cedencia (yield strength), es el esfuerzo (de ingeniería)
al cual, de manera convencional se considera que comienza la elongación plástica del
material.
Elongación, es el incremento medido en la longitud calibrada del espécimen
ensayado, y por lo general se expresa como un porcentaje de la longitud calibrada
original.
Reducción de área, es la diferencia entre las áreas de las secciones transversales
del espécimen, la original y la más pequeña después de realizado el ensayo. Se
expresa como un porcentaje del área de la sección transversal original.
Figura 6.1 Máquina universal y colocación de una probeta de tensión
Las dos últimas propiedades citadas son una medida de la ductilidad del material.
Una gran parte del diseño de los productos (incluyendo las partes y equipos
soldados) está basado en las propiedades de tensión de los materiales empleados, por
lo que la realización de las pruebas para determinarlas es de importancia vital. En el
Pruebas Mecánicas 101

campo de las construcciones soldadas, las pruebas de tensión se emplean para
ensayar metales base, metal de soldadura y juntas soldadas, las cuales incluyen
regiones de metal base, metal depositado de soldadura y zonas térmicamente
afectadas. Las pruebas de tensión de los especimenes obtenidos de cupones de
calificación de procedimientos de soldadura sirven para demostrar que las juntas
soldadas que se pueden obtener con el procedimiento (calificado) tienen las
propiedades de tensión iguales o superiores a los metales base soldados.
Figura 6.23: diferencias entre una fractura dúctil y una frágil.
Otras pruebas de tensión que se emplean con frecuencia son: tensión a corte para
determinar la resistencia al corte de las soldaduras de filete y en juntas obtenidas por
medio de soldadura fuerte, y pruebas de tensión a corte para soldaduras por puntos.
Figura 6.3: probeta de tensión fracturada.
Los criterios de aceptación para los resultados de las pruebas de tensión que se
requieren para los metales base están contenidos en las especificaciones aplicables
(ASTM o API, por ejemplo), mientras que los criterios relacionados con aspectos como
la resistencia que deben tener las juntas de cupones de prueba para calificar
procedimientos de soldadura están establecidos en las normas correspondientes. Así,
el Código AWS 0/./ para Soldadura Estructural de Acero, en su Sección 4,

"Calificación", especifica las dimensiones de los especimenes y los criterios de
aceptación, estos últimos en el párrafo No. 4.8.3.5. Por su parte, el Código ASME para
Calderas y Recipientes a Presión, establece las provisiones correspondientes en su
Sección IX, "Norma para la Calificación de Procedimientos de Soldadura y Soldadura
Fuerte, Soldadores y Operadores". El Artículo I contiene los requisitos para los
especimenes y los criterios de aceptación (véase el párrafo "QW-163).
Los métodos de prueba a emplear son los cubiertos en las normas ASTM A3 70 Y
A WS B 4.0 antes mencionadas.
Pruebas de doblado (bend testing)
Las prueba de doblado se emplean para evaluar la ductilidad y sanidad (ausencia
de defectos) de las juntas soldadas, y la ductilidad por lo general se juzga verificando si
el espécimen se fracturó o no bajo las condiciones especificadas de prueba.
Estas pruebas consisten en doblar o plegar un espécimen bajo cargas aplicadas
gradual y uniformemente, aunque a veces también se aplican mediante impactos. Hay
cuatro tipos de prueba de doblado: libre, guiado, semiguiado y "doblez alrededor de"
(wraparound bend test).
Figura 6.4: Prueba de doblado en una máquina universal.
Las pruebas de doblado guiado se usan como parte del proceso de calificación de
procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores y operadores de equipo para
soldar. Los especimenes de doblado guiado pueden ser longitudinales o transversales
al eje de la soldadura, y estos últimos, dependiendo de la superficie que se somete a
tensión durante la prueba, pueden ser de doblado de cara, raíz o lateral.
Los resultados de las pruebas de doblado que se practican a los especimenes
tomados de los cupones de pruebas de calificación de procedimientos y de habilidad
del personal de soldadura indican, respectivamente, lo siguiente: si el procedimiento de
soldadura propuesto (en proceso de calificación) es capaz de producir juntas soldadas
con los niveles de ductilidad mínimos especificados por las normas aplicables, y que los
soldadores o los operadores de equipo para soldar son capaces de depositar metal de
soldadura sin defectos y con el nivel de ductilidad requerido.
Los requisitos v criterios de aceptación para pruebas de doblado varían un tanto
entre una norma y otra, y el inspector debe asegurar que estas pruebas y sus
resultados son conducidas de acuerdo con el documento aplicable, y que cumplen con
los estándares especificados.
Los criterios de aceptación están establecidos en términos de la ausencia de
discontinuidades (con alguna tolerancia) superficiales en la parte convexa de los
especimenes que se doblaron durante la prueba con un radio de curvatura dado
especificado para cada tipo de material y para cada espesor nominal de espécimen o
probeta. La dimensión del radio de doblez especificado varía entre una norma y otra en
relación con el tipo de material a ensayar.
Figura 6.5: Probetas de doblado sanas y con indicaciones.
A continuación se indican algunas normas donde se establecen los radios de

doblez:
Código AWS 01.1: Figuras 4.15, 4.16 Y 4.14.
Sección IX del Código ASME: Figuras QW-466.1, QW-466.2 Y QW466.3.
Norma API 1104, "Soldadura de Líneas de Tubería e Instalaciones Relacionadas":
Especificación API 5L para Tubería de Línea: Apéndice G (normativo).
Pruebas de dureza
La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformación, en particular a
la deformación permanente, a la depresión (indentation) o al rayado; puede
considerarse como la resistencia que ofrece un metal a ser penetrado.
Las pruebas de dureza se emplean en la evaluación de metales base, metal de
soldadura depositado y zonas afectadas térmicamente. Las mediciones de dureza
pueden proporcionar información acerca de los cambios metalúrgicos causados por las
operaciones de soldadura. En los aceros simples al carbono y en los de baja aleación,
1 04 Materiales y Procesos
una dureza alta por lo general indica la presencia de martensita en la zona afectada
térmicamente, mientras que valores bajos de dureza pueden indicar condiciones de
soldadura en las cuales el material se reblandeció debido a efectos similares a los
producidos por el tratamiento térmico de revenido, o aún el de recocido.
Los métodos de prueba de dureza que se emplean en los metales son los
siguientes:
Brinell
Vickers
Knoop
Rockwell (varias escalas)
Los métodos de prueba de dureza a emplear en una aplicación específica
dependen de factores como la dureza o resistencia del metal, el tipo de metal o
aleación y su espesor y la información requerida. Hay métodos de prueba y escalas de
dureza apropiadas para cubrir diferentes necesidades. También hay pruebas de
microdureza Vickers y Knoop adecuadas para medir la dureza de las juntas soldadas
en sus diferentes regiones (metal base, metal de soldadura depositado y zonas
térmicamente afectadas).
Figura 6.6: diferentes tipos de durómetros, Brinell, Rockwell y Vickers
Algunas normas, para situaciones especiales o particulares, especifican ciertos

requisitos de dureza, pero para algunas aplicaciones, por ejemplo en aquellas en las
que los equipos soldados van a estar sometidos a condiciones corrosivas, los requisitos
de dureza pueden ser muy rigurosos.

Figura 6.7: diferentes tipos de penetradores.
Prueba de impacto
Los metales se comportan de manera dúctil o de manera frágil, esto es,
experimentan deformaciones plásticas relativamente elevadas antes de fracturar, o
fracturan con muy poca o ninguna deformación plástica. Algunos aceros que durante
las pruebas de tensión o de doblado han mostrado comportamiento dúctil, pueden no
comportarse de esta misma manera cuando se les somete a otros tipos de prueba
mecánica, o bajo condiciones de servicio. De hecho, se han registrado muchos casos
en los cuales, metales considerados dúctiles (a juzgar por los resultados de las pruebas
de tensión y de doblado), han fracturado de manera frágil (con muy poca o ninguna
deformación plástica y requiriendo muy poca energía), por lo que tenacidad y ductilidad
se consideran propiedades distintas.
i l'
"
Figura 6.8: péndulo para prueba de impacto

Adicionalmente, algunos metales, en particular los aceros ferríticos, muestran un
cambio de comportamiento (de dúctil a frágil) en el modo de falla al descender la
temperatura, al tener muescas o ranuras o por la forma de la aplicación de las cargas.
Las pruebas apropiadas para evaluar este tipo de propiedades y comportamiento son
las pruebas. de tenacidad.
Tenacidad con respecto a la fractura (fracture toughness) es un término genérico
empleado para referirse a la resistencia de los materiales en relación con la extensión
de las grietas. La propagación de las grietas requiere de una fuente de energía, misma
que, en las estructuras en servicio, procede de la energía de deformación elástica
almacenada, y en los ensayos de tenacidad en fractura, es producida por la máquina de
prueba.
Los métodos comunes de prueba para medir esta tenacidad en las juntas
soldadas son: impacto Charpy en probeta con ranura en "V", desgarre dinámico, la
tenacidad de fractura en plano de deformación (plane strain fracture toughness) y caída
de peso (drop weight).
La prueba de tenacidad más empleada es la de impacto Charpy en probeta con
ranura en "V"'; su utilidad radica en el hecho de que puede reproducir el cambio de
comportamiento dúctil a frágil de los aceros en casi el mismo intervalo de temperaturas
que las observadas en las condiciones reales de servicio de estructuras o
componentes, cosa que no sucede en los ensayos de tensión ordinarios, en los que la
transición dúctil frágil ocurre a temperaturas mucho más bajas. Sin embargo, es
necesario tener en cuenta que los resultados de esta prueba no pueden ser usados
directamente para valorar el comportamiento de una estructura o equipo.
El procedimiento de prueba, los detalles sobre las dimensiones de los
especimenes y otros aspectos clave pueden consultarse en las normas ASTM A370 y A
WS 84.0 citadas con anterioridad. Los resultados generalmente se reportan en términos
de energía absorbida por los especimenes (en libras-pie o en joules), aunque también
se suelen reportar como el porcentaje de fractura frágil y la expansión lateral. Para
metales como los aceros al carbono y de baja aleación, que exhiben un cambio en el
modo de falla al descender la temperatura, es común conducir la prueba a varias
temperaturas, y determinar la temperatura de transición, la cual se define de varias
maneras, dos de las cuales son: "La temperatura más baja a la cual la fractura del
espécimen exhibe una estructura fibrosa", y "La temperatura correspondiente al valor de
energía igual al 50% de la diferencia entre los valores obtenidos a 100 por ciento y O
por ciento de fractura de apariencia fibrosa". La siguiente figura muestra una curva
típica de temperatura de transición.
Esta prueba por lo general se usa para especificar los criterios mínimos .de
aceptación con que deben cumplir los metales base y de aporte. Es común que los
criterios de aceptación estén fijados en términos de los valores mínimos de absorción
de energía que deben satisfacer los materiales a una temperatura particular.
En ciertas situaciones, algunas normas de construcción requieren que los
procedimientos de soldadura también se califiquen con pruebas de impacto Charpy en
especimenes tomados del metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada;
igualmente, hay requisitos de norma para la realización de pruebas de impacto de
soldaduras de producción. En tales casos, la norma en cuestión especifica las
condiciones en las que estas pruebas son un requisito a cumplir y los criterios de
aceptación.
Dos situaciones en las requisito incluir pruebas Charpy en la calificación miento s
de soldadura son:
Cuando una sección de diseño y construcción del Código ASME para Calderas y
Recipientes a Presión (la Sección VIII, División 1, por ejemplo) especifica requisitos de
resistencia al impacto para el metal base a usarse. En este caso, las variables
esenciales suplementarias identificadas en la Sección IX del código deben considerarse
en la calificación o re calificación de los procedimientos.
En el caso del Código AWS D 1.1, cuando es requerido por los dibujos o las
especificaciones del contrato.
Pruebas químicas
Las pruebas químicas se emplean con dos propósitos principales: determinar la
composición química de metales base y metales de soldadura depositados y para
evaluar la resistencia a la corrosión de las juntas soldadas.
La composición de los metales base y de los electrodos y metales de aporte, o el
metal de soldadura depositado por estos últimos (durante pruebas estandarizadas) es
determinada por los fabricantes de dichos productos, y es un requisitos que estos
proporcionen los reportes o certificados de composición química correspondientes que
demuestren que tales productos cumplen con los requisitos especificados por las
normas aplicables, cumplimiento que debe ser verificado por el inspector de soldadura.
En las situaciones en las cuales es necesario determinar la composición del metal de
soldadura depositado durante la aplicación de soldaduras de producción o construcción,
tal tarea debe ser llevada a cabo por el contratista o fabricante de los productos
soldados, y el inspector debe asegurarse que tal composición es la especificada o la
apropiada.
Existe una gran cantidad de métodos y técnicas sobre el análisis químico y la
obtención de las muestras representativas que han de someterse a análisis. Las
normas para realizar estas actividades están referidas en las especificaciones de cada
material, y los volúmenes Nos. 03.05 y 03.06 de la Sección 3 de ASTM contienen una
colección completa de estos.
En cuanto a las pruebas de corrosión de juntas soldadas, puede decirse que éstas
son necesarias debido a que muchos equipos y componentes (fabricados por medio de
operaciones de soldadura) destinados a las industrias químicas y de refinación de
petróleo, entre otras, operan en una gran variedad de ambientes, algunos de los cuales
son corrosivos. Por otra parte, la resistencia a la corrosión de las juntas soldadas puede
diferir mucho de aquella de los metales base no soldados debido a que en las primeras,
las regiones del metal depositado y la zona afectada térmicamente tienen estructuras

metalúrgicas y niveles de esfuerzos residuales diferentes a las del metal base, y el
metal depositado también tiene una composición química diferente.
La corrosión, definida como el deterioro de un metal debido a la reacción química
o electroquímica con su ambiente, puede atacar de manera uniforme a la junta soldada,
o atacar de manera preferencial el metal base, el de soldadura o la zona afectada
térmicamente, y pueden ocurrir varios tipos o mecanismos de corrosión: picadura o
corrosión diseminada (pitting), corrosión en línea (Iine corrosion), corrosión
generalizada (general corrosion), "ranuramiento" (grooving), corrosión galvánica
(galvanic corrosion), ataque de hidrógeno (hydrogen attack), fragilización causada por
hidrógeno (hydrogen embrittlement) y agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo (stress
corros ion cracking) .
Las normas sobre las pruebas de corrosión más empleadas se pueden consultar
en el Volumen 03.02, "Desgaste y Erosión; Corrosión de Metales" de la Sección 3 de
ASTM, aunque para aplicaciones particulares relacionadas con las juntas soldadas,
existen normas específicas que tratan sobre pruebas y métodos de control de corrosión,
algunas de éstas se citan a continuación:
Norma NACE TM0284, "Evaluación de la Resistencia al Agrietamiento Inducido
por Hidrógeno (HIC) en Aceros para Líneas de Tubería y Recipientes a Presión.
Norma NACE TM0177, "Pruebas de Laboratorio para la Resistencia de los
Metales a Formas Específicas de Agrietamiento Ambiental en Ambientes de H2S".
Práctica Recomendada Estándar NACE RP0472, "Métodos de Control para
Prevenir Agrietamiento Ambiental en Servicio de Ensambles Soldados de Acero al
Carbono en Ambientes Corrosivos en la Refinación de Petróleo ".
Norma NACE MR0175, "Materiales Metálicos Resistentes al Agrietamiento de
Sulfuro bajo Esfuerzo, para Equipo Petrolero ".
Nota: Las normas NACE son publicadas por la Asociación Nacional de Ingenieros
en corrosión (National Association of Corros ion Engineers).
Pruebas metalográficas
Las pruebas metalográficas consisten en la obtención, preparación (mediante
corte, desbaste y pulido y ataque químico o electroquímico) y evaluación de muestras
metálicas representativas de la estructura
metalúrgica que se desea examinar. El examen puede hacerse a simple vista, a
pocos aumentos, por medio de microscopios óptico o electrónico y por difracción de
rayos x.
En la evaluación de juntas soldadas, los exámenes metalográficos se usan para
determinar uno o más de las siguientes aspectos:
La sanidad (ausencia de defectos) de las juntas
La distribución de inclusiones no metálicas en la junta
El número de pasos de soldadura
La localización y la profundidad de la penetración de la soldadura

La extensión de la zona térmicamente afectada
La estructura metalúrgica del metal de soldadura y la zona afectada térmicamente.
La mayor parte de las pruebas metalográficas que se emplean para evaluar juntas
soldadas se efectúan a escala macroscópica (a simple vista o a pocos aumentos), y
permiten revelar aspectos tales como la estructura y configuración generales de los
cordones de soldadura y su penetración, así como la presencia de poros, grietas e
inclusiones. Dos aplicación típica de estas pruebas son las siguientes:
Calificación de procedimientos de soldadura de filete y de habilidad de soldadores
que van a depositar solamente soldaduras de filete (véase tabla 4.4 y 4.9, Y párrafos
4.8.4, 4.8.4.1 Y 4.30.2 del Código AWS 01.1; Y tablas QW-451.3 y QW452.5, y párrafos
QW-183 y QW-184 de la Sección IX del Código ASME).
Calificación de procedimientos de soldadura de ranura de penetración parcial en la
junta (véase la tabla 4.3 del Código AWS 01.1).
Por lo general es necesario hacer un ataque químico (macro-ataque) a los
especimenes a examinar. Los procedimientos y reactivos que se emplean con mayor
frecuencia para este propósito pueden consultarse en:
Párrafo QW-470, "Reactivos y Procesos de Ataque", de la Sección IX del Código
ASME.
Apéndice F, "Procedimiento de Macroataque", de la Norma ANSV A WS 82.1,
"Especificación para la Calificación de Procedimientos y Habilidad de Soldadura".
Adicionalmente, los métodos y procedimientos para la realización de exámenes
metalográficos macroscópicos y microscópicos que eventualmente el inspector de
soldadura pueda tener la necesidad de consultar, están cubiertos en el Volumen 03.01
de la Sección 3 de ASTM antes citado.
Otras pruebas
Se ha desarrollado y estandarizado una variedad de pruebas destructivas para
cubrir propósitos específicos de evaluación de juntas soldadas, mismos que por
Entre otras pruebas que se emplean con cierta frecuencia, pueden mencionarse
las siguientes:
Prueba de rotura en probeta ranurada (nick-break), las cuales se emplean como
medio de control y como parte de los procesos de calificación de procedimientos y
personal de soldadura cubiertos por la norma API 1104.
Pruebas de soldabilidad y sensitividad de agrietamiento en caliente.

INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.
Rubén M. Campos No. 2651 Campo Tepate No. 101-A
Col. Villa de Cortés Fraccionamiento Carrizal
C.P. 03530 México, D.F. C.P. 86030 Villahermosa, Tab.
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1

INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.

Alfonso R. García Cueto

1 ESTRUCTURA DE lOS MATERIALES

Conceptos básicos de los materiales

El estado liquido puede considerarse esencialmente como una estructura 1

Redes espaciales de Bravais.

CY TO-~~ ttJc.Ú ~~~ ~ u I'LtCl~S: ~C)tU C<A. y

I Celda v Simple ""'Centrado """Centrado

La estructura de un cristal perfecto es un diagrama regular de átomos, distribuidos en

Fig. 1.2 representación de la red cri stalina y de la celda unitari a.

Estructura de los materiales 3

Fig. 1.3 representación de un límite de grano

Bidimensional por la presencia de

Fig. 1.4 representación de algunos tipos de imperfecciones

Estructura de los materiales 5

Aleantes de adición. Son aquellos que intencionalmente se adicionan al metal 1

El tipo de solución sólida y el grado de solubilidad dependen de varios factores.

La diferencia entre los diagramas es el producto de las reacciones invariantes.

Estructura de los materiales 7

Reacción eutéctica Austenita

Reacción eutectoide Ferrita + cementita

0.5 0.8 1.0 2.0 3.0 4.0

Fig . 1.6 diagrama de equilibrio Fierro-Carburo de Fierro.

Estructura de los materiales 9

Fases metaestables de la aleación Fe-carburo de Fe.

La presencia de este exceso de carbono distorsiona la estructura cristalina

Los diagramas de transformación isotérmica

Estructura de los materiales 11

Fig 1.9 diagrama T.T.T

Estructura de los materiales 13

Figura 2.1: Clasificación de los materiales empleados en ingeniería.

i de flotación, ag lomeración y separación magnética. Por med io de estos procesos, los

Nombre Fórmu la 111%Fierro

? fs-h\1e \-v ft\ ~

Figura 2.3. Mineral de fierro

Fierro esponja y polvo de hierro.

Figura 2.5. Pelets de hierro producidos por reducción directa.

El proceso es simple ya que el mineral de fierro es mezclado con otros materiales

,VLt\-k\ íct ck p7lvG'ls CF, k de) ~- A-r k ck ~(l1cluCh ::C' L~ ck vY'C-'\.-A

Figura 2.6. planta de coquización y celda de coquización.

Figura 2.7. descarga de coque.

La obtención de los metales 19

Simultáneamente, la caliza actúa como fundente y escorificante y se utiliza para

Figura 2.10. Colada de un alto horno

La obtención de los metales 21

Figura 2.11. Convertidor Bessemer.

Convertidor básico de oxígeno.

La obtención de los metales 23

Figura 2.13. Muestreo para análisis de composición en un BOF.

Figura 2.14. Colada de un horno de hogar abierto

Figura 2.15. Horno eléctrico

La obtención de los metales 25

FIGURA 2.16: Electrodos de un horno eléctrico.

Clases de aceros obtenidos.

Figura 2.18: Campana para desgasificación al vacío de aceros

La obtención de los metales 27

Figura 2.19: Vaciado en lingoteras

Figura 2.20: Tren de laminación continua

Figura2.21. Mineral de cobre y pepita de cobre nativo

Figura 2.22. Concentrado de cobre por flotación

La obtención de los metales 29

Figura 2.23. Horno de tostado del mineral de cobre

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