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Tecno 1 - Resumen Final - Paglianiti PDF
Tecno 1 - Resumen Final - Paglianiti PDF
A)
● ÁTOMO: Unidad básica de la materia, conserva en su estructura todas las propiedades del
elemento al que pertenece. Constituida por partículas subatómicas. Partir un átomo genera
gran energía.
● MOLÉCULA: Unión de 2 o + átomos, pueden ser del mismo elemento o de distintos
elementos.
● CAMBIOS DE LA MATERIA.
- Cambio físico: cambio en el estado, volumen o forma, SIN ALTERAR SU COMPOSICIÓN.
- Cambio químico: VARIACIÓN DE SU COMPOSICIÓN, CAMBIOS NO REVERSIBLES.
- Cambio de estado: dependen de la presión y la temperatura, modificándose alguna de estas,
se puede pasar la materia de un estado a otro. (Sólido, líquido, gaseoso o plasma).
● ENERGÍA: capacidad para realizar un trabajo. La misma puede ser calórica, calor específico,
temperatura o calor.
● FENÓMENOS (físicos y químicos):
- Físicos: no se transforma la materia. Se conserva la sustancia original. Ej: ROMPER UN PAPEL.
- Químicos: transformación de la materia. NO se conserva la sustancia original. Ej: QUEMAR UN
PAPEL.
● ÁTOMOS.
La materia está constituida por PARTÍCULAS INDIVISIBLES por métodos químicos
convencionales, llamadas átomos. El átomo es la porción + pequeña de la materia.
- ELECTRÓN: partícula elemental con carga eléctrica negativa, y se encuentra formando parte
de los átomos de todos lo elementos.
- NEUTRÓN: partícula elemental eléctricamente neutra, y masa ligeramente superior a la del
protón, que se encuentra formando parte de los átomos de todos los elementos.
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- PROTÓN: partícula elemental con carga eléctrica positiva. Su masa es mucho mayor que la del
electrón, que se encuentra formando parte de los átomos de todos los elementos.
• MASA (de átomos).
No es posible calcular la masa de un solo átomo, pero sí de un grupo gigantesco de átomos
que se llama AVOGADRO. Son 602.000 trillones de átomos. A este Nº de átomos se lo llama
MOL. Por eso podemos decir por ej 1mol de átomos de cobre tienen una masa de 63g. Cuando
hablamos de MOLES debemos aclarar si son moles de átomos, moles de moéculas, etc.
● NIVELES DE ENERGÍA: Los átomos pueden tener hasta 7 niveles de energía. Cada nivel puede
tener una cantidad máxima de electrones, la cual está dada por el Nº máximo del nivel, o
puede haber un nivel vacío.
● LOS IONES: ANIONES Y CATIONES.
Los ÁTOMOS son NEUTROS. Pero, si un átomo GANA o PIERDE ELECTRONES, entonces SE
CONVIERTE EN UN ION, el cual no es neutro.
Si un átomo GANA ELECTRONES = CARGA NEGATIVA = ANIÓN.
Si un átomo PIERDE ELECTRONES = CARGA POSITIVA = CATIÓN.
● UNIONES QUÍMICAS: los átomos se unen para formar sustancias químicas, y se produce por
una fuerza que actúa entre ellos, suficiente para mantenerlos juntos. Los electrones que
intervienen en esta unión son los que están en el nivel más alejado del núcleo, estos se llaman
VALENCIA.
● ELECTRÓLISIS.
Relación entre las corrientes eléctricas y las reacciones químicas.
Existen distintos tipos de conductores: A) Los que dejan fluir la electricidad sin alteraciones,
como los metales.
B) Se ionizan y entonces conducen la corriente eléctrica, como soluciones acuosas de ácidos,
etc.
- Electrolitos:
Los ácidos y las sales son malos conductores, pero al disolverse en agua la solución se vuelve
conductora.
En la solución las sales o ácidos se funden y se disocian en partículas con carga eléctrica
llamadas iones. A la disociación en iones se la llama ionización.
Entonces, cuando un átomo…
PIERDE un ELECTRON, se vuelve un CATION. (Es un ion de carga positiva).
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GANA un ELECTRON se vuelve un ANION. (Es un ion de carga negativa).
Cualquier sustancia que produce iones en una solución es un electrolito. La conducción
electrolítica se debe a la movilidad iónica en estado líquido.
- Ionización:
Sodio + cloro = cloruro de sodio. Para formarse este compuesto, cada átomo de sodio cede un
electrón a un átomo de cloro, dando como resultado un ion de sodio con carga positiva y un
ion de cloro con carga negativa.
- Electrolisis: se pone en una cuba un par de electrodos con una disolución de un electrolito y
se conecta una fuente de corriente continua y un galvanómetro entre ellos.
En la corriente, los IONES POSITIVOS se mueven hacia electrodos negativos (cátodo), y los
IONES NEGATIVOS hacia el positivo (ánodo).
B)
Ferrosos.
Metálicos No ferrosos.
Materiales
No metálicos Orgánicos.
Inorgánicos.
METÁLICOS:
● Metales ferrosos: su ppal componente es el fierro.
- Características: gran resistencia a la tensión y dureza.
- Aleaciones: con estaño, plata, platino, manganeso, vanadio, y titanio.
- Productos: hierro maleable, aceros, fundición de hierro gris y blanco.
● Metales no ferrosos:
- Características: Menor resistencia a la tracción y mayor a la dureza y resistencia a la corrosión
(que los ferrosos).
- Productos: aluminio, cobre, magnesio, níquel, zinc, wolframio, plomo, estaño, cobalto,
titanio, cromo
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- NO FERROSOS Pesados: densidad de 5 kg/dm³ o +.
Ligeros: densidad de 2 a 5 kg/dm³.
Ultraligeros: densidad menor a 2 kg/dm³.
• Pesados (= a alta densidad): estaño (sn), cobre (cu), cinc (zn), plomo (cb), cromo (cr), niquel
(ni), wolframio (w) y cobalto (co).
○ ESTAÑO (SN):
- Características: pto de fusión bajo, resistencia a las tracción de 5 kg/mm². En estado puro
tiene un color muy brillante, a temperatura ambiente se oxida y es muy maleable y blando, en
caliente es frágil y quebradizo.
- Aleaciones: bronce (cobre + estaño), y soldaduras blandas.
- Aplicaciones: fabricación de hojalata, protección para el acero contra la oxidación, entre
otras.
○ COBRE (CU):
- Características: pto de fusión medio, resistencia a la tracción de 18 kg/mm². Es muy dúctil,
maleable, y tiene gran conductividad eléctrica y térmica.
- Aleaciones: bronces, latones, alpaca.
- Aplicaciones: CABLES electricos, y con aleaciones también se hacen campanas, engranajes,
esculturas, tuercas, tornillos, monedas, etc.
○ CINC (ZN):
- Características: ptode fusión bajo. Es muy resistente a la oxidación, y corrosión en el aire y en
el agua, pero poco resistente a los ácidos y sales. A temperatura ambienre es muy quebradizo,
pero entre 100 y 150°C es muy maleable. Tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de
todos lo metales.
- Aleaciones: latones y alpacas.
- Aplicaciones: recubrimiento de chapas, tubos de bajada de aguam etc.
○ PLOMO (PB):
- Características: pto de fusión bajo. Resistencia a la tracción de 2 kg/mm². Es muy maleable y
blando. Color grisaceo – lanco, muy brillante recién cortado y se oxidaa fácilmente. Resiste los
ácidos clorhídricos, y sulfúrico, pero no soporta el ácido nítrico y el vapor de azufre.
- Aleaciones: (en estado puro), óxido de plomo.
- Aplicaciones: pinturas antioxidantes (minio), recbrimiento de baterías, etc. Con aleaciones:
soldadura blanda (PB + SN).
○ CROMO (CR):
- Características: pto de fusión alto.Color grisaceo, muy duro, con gran acritud, resiste la
oxidación y corrosión.
- Aleaciones y aplicaciones: cromado brillante (para objetos decorativos), y cromado duro
(para abricación de aceros inoxidables, y aceros para herramientas).
○ NIQUEL (NI):
- Características: pto de fusión medio. Color plateado brillante, se pule fácilmente, es
magnétic, muy resistente a la oxidación y a la corrosión.
- Aplicaciones y aleaciones: NI + CR + ACERO= se usa para aceros inoxidables, y para
recubrimiento de metales por electrólisis.
○ WOLFRAMIO:
- Características: pto de fusión muy alto.
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- Aplicaciones y aleaciones: filamentos de bombitas incandescentes, y herramientas de corte
para máquinas.
○ COBALTO (CO):
- Características: pto de fusion alto. Tiene propiedades análgas al niquel, pero no es magnético.
- Aleaciones y aplicaciones: para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos), y
sinterización para fabricación de metales duros para herramientas de corte.
○ ALUMINIO (AL):
- Características: pto de fusión bajo. Resistencia a la tracción baja, y se vuelve alta si está
laminado o forjado. Muy ligero e inoxidable, buen conductor de electricidad y de calor, pesa
poco y es muy maleable y dúctil.
○ TITANIO (TI):
- Características: pto de fusión alto. Resistencia a la tracción muy alta. Color blanco plateado,
resiste mejor la corrosión y la oxidación que el acero. Propiedades análogas al acero.
- Aleaciones y aplicaciones: fabricación de estructuras, elementos de máquinas aeronáuticas,
herramientas de corte, fabricación de pinturas antioxidantes, y para el recubrimiento de
edificios.
○ MAGNESIO (MG):
- Características: pto de fusión alto. Resistencia a la tracción alta. En estado líquido o polvo el
muy inflamable, color blanco parecido a la plata, maleable y poco dúctil. Es más resistente que
el aluminio.
MATERIALES NO METÁLICOS.
● Origen orgánico: contienen células de vegetales o animales.
- Plásticos.
- Productos del petróleo.
- Caucho natural.
- Madera.
- Papel.
● Origen inorgánico: no proceden de células animales o vegetales. En gral resisten mejor al
calor que las sustancias orgánicas.
- Minerales. - Grafito.
- Cemento. - Fibras de vidrio.
-Cerámica. - Fibras de cerámica.
- Vidrio.
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•Laminación: proceso de forja continua que modifica una masa metálica haciendola pasar
entre rodillos superpuetos, que giran en sentido inverso. Se crea un alargamiento en sentido
longitudinal, y un ensanchamiento, de modo que se disminuye la sección.
Existe el laminado en:
Frío: Caliente:
• Trefilado: proceso para hacer ALAMBRE. Se reduce la sección transversal de una barra
previamente laminada, haciendola pasar forzadamente y en frío a través de una tréfila o hilera
de embocadura cónica. Fases del proceso:
- Decapado: se limpian los rollos de fermachine y se lo hace pasar por varias poleas, que hacen
que se desprenda la cascarilla, la cual se elimina por unos rodillos metálicos.
- Trefilado: banco de trefilar. Esta máquina está compuesta por una devanadera donde se
coloca el rollo, una bobina de arrastre que tira del alambre y lo enrolla y la hilera de trefilar por
donde pasa el fermachine y se reduce su sección.
• Fundición:
- En arenas: con modelos en madera o metálicos se obtiene la forma de la pieza en una caja
llena de arena especial.
- En coquilla: también se usan moldes mecánicos, pero este proceso da mayor exactitud en
la pieza y mejor terminación.
- Inyectada: estampas desmontables con huecos o cavidades iguales a los de la pieza a
obtener. Las maquinas inyectan a presión el liquido.
- Cera perdida o microfusión: para piezas de bastante precisión. Los módulos son preparados
con cera, que luego se derrite.
• Forja: golpear en caliente con un martillo, que el operario coloca al rojo a ritmo constante.
Puede ser hecho con una matriz.
• Estampado en frío: para piezas de formas definidas, que se logran a partir de una chapa y
estampas adecuadas.
- Clasificación del estampado en frío: corte, doblado, estampado, embutido, y repujado.
○ Corte – punzonado: mediante herramientas especiales para el corte, se obtienen figuras
determinadas en un material. Separa una parte del material del otro, mediante el PUNZÓN.
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○ Doblado – plegado: para PERFILES de chapa doblada. Si la chapa es de una gran longitud, el
doblado se hace mediante máquinas , pero si es una chapa corta o tienen grandes curvas, se
dobla mediante estampas montadas en prensas.
○ Repujado o embutido a torno: para embutir CHAPA DE BAJO ESPESOR, esto tiene gran
aplicación en la fabricación
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pieza móvil.
• Taladrado o agujereado: crear un hueco cilíndrico en la pieza metálica, utilizando una broca.
La herramienta gira sobre su propio eje.
• Limado: arrancar viruta horizontalmente para obtener una superficie plana o perfilada en un
cuerpo.
• Cepillado o planeado: muy parecido al limado, pero mayormente utilizado para piezas
grandes. Al revés que en el limado, en esta operación, el movimiento de ida y vuelta lo hace la
pieza, y el secundario de alimentación, la herramienta.
• Brochado: se hace pasar forzadamente una herramienta llamada brocha, por un agujero
cilíndrico, para transformar gradualmente el perfil mediante arranque de viruta.
• Bruñido o lapidado: repasar repetidamente con abrasivo de grano fino y aceite lubricante
una superficie previamente templada y después rectificada.
A) TERMOESTABLES:
- Compresión.
- Transferencia.
B) TERMOPLÁSTICOS:
- Inyección.
- Soplado.
- Termoformado.
- Extrusión.
- Calandrado.
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- Reduce tiempos de ciclos de fabricación con respecto al moldeo por compresión.
- PIEZAS DE PAREDES MÁS FINAS Y FORMAS MÁS COMPLEJAS.
- Peor control dimensional de la pieza.
- Permite fabricar simultáneamente varias piezas, el costo por pieza es menor, aunque hay
mayor pérdida de material.
• EXTRUSIÓN.
- Termoplásticos y espumas plásticas.
- PIEZAS LARGAS DE SECCIÓN TRANSVERSAL O CONSTANTE.
- Método más usado para conformar plásticos.
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• SOPLADO.
- Para PIEZAS PEQUEÑAS.
- Piezas huecas sin costura.
- Termoplásticos.
- Muy alta productividad.
• TERMOFORMADO.
- Termoplásticos.
- Permite alta producción y menor costo por pieza.
- Se usa para DAR FORMA A LÁMINAS, normalmente obtenidas por extrusión previa.
• CALANDRADO.
- FABRICACIÓN DE LÁMINAS. (Igual que el laminado, solo que el laminado es para metales y
usa solo dos rodillos, en cambio el calandrado usa muchos).
U2.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES. (Propiedades físicas)
• Ductibilidad: habilidad que permite que un material sea DEFORMADO hasta una longitud
considerable, SIN QUE SE ROMPA.
• Elasticidad: habilidad de un material que ah sido deformado de alguna manera para regresar
a su estado y tamaño original.
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• Maleabilidad: CAPAIDAD DE DEFORMACIÓN POR COMPRESIÓN. En gral la maleabilidad
aumenta cuando el material está caliente.
• Plasticidad: habilidad de un material para adoptar nuevas formas bajo presión y mantenerlas
después de haber sido ejercida la fuerza (sin llegar a la rotura). Una DEFORMACIÓN
IRREVERSIBLE se denomina DEFORMAIÓN PLÁSTICA, o deformación permanente.
• Tenacidad: capacidad de un material para absorber simultáneamente esfuerzos y
deformaciones sin llegar a la rotura. La característica principal de una elevada tenacidad es una
alta CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA.
• Fragilidad: la fragilidad es un OPUESTO A LA DUCTIBILIDAD.
• Conductibilidad: propiedad natural de los cuerpos, que consiste en transmitir el calor o
electricidad.
•Densidad: la densidad de un cuerpo se define como la razón de su masa o volumen. Su
fórmula: Densidad = m/v.
• Dureza: propiedad de resistir al desgaste o corte.
● ESFUERZOS.
La composición de la materia de los sólidos tiene un estado de equilibrio entre las fuerzas de
atracción y repulsión de los elementos que la constituyen. Cuando actúan fuerzas exteriores se
rompe el equilibrio interno y se modifican la atracción y la repulsión generándose por lo tanto
una fuerza interna que tenderá a restaurar la cohesión. Cuando ello no ocurre el material SE
ROMPE.
CLASIFICACIÓN DE LOS ESFUERZOS:
Normales ESFUERZOS Tangenciales
Son producidos por cargas que tienden a Son generados por pares de cargas, que actúan en
trasladar las secciones transversales en un el plano de las secciones transversales y tienden a
determinado sentido. producir sus giros o deslizamientos.
- Tracción → estirar. - Torsión → giro del material (de las secciones
- Compresión → aplastar. transversales).
- Flexión → giro de las secciones - Corte.
transversales.
Tensión: NORMAL.
TANGENCIAL.
Relacion entre una carga y la superficie sobre la que actua. La tensión es una REACCIÓN que
pone el material de un cuerpo frente a una solicitación extrema, que suele producir un cambio
en su forma.
Cuando la distribución de la fuerza es igual en toda la superficie, se aplica esta fórmula:
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• TRACCIÓN.
Diagrama de rotura por tracción.
- LEY DE HOOKE:
1º. Todo esfuerzo ejercido sobre un cuerpo lo deforma.
2º. La deformación es proporcional al esfuerzo mientras persiste la deformación.
3º. Todo cuerpo deformado ejerce un esfuerzo mientras persiste la deformación, siendo el
esfuerzo proporcional a esta.
- Tension admisible o coeficiente de trabajo: esto es el cociente entre el limite elástico por el
coeficiente de seguridad es la tensión máxima que se acepta para que un material trabaje en
condiciones de seguridad.
• COMPRESIÓN.
Cuando se genera una compresión:
- En las piezas cortas hay → ACORTAMIENTOS → El material se rompe por aplastamiento.
- En las piezas largas → PANDEOS o FLEXIONES → El material se rompe por flexión.
Los materiales de textura fibrosa (ej madera), trabajan mejor a la tracción, mientras que los de
textura granulosa (ej rocas) tienen una mayor resistencia a la compresión.
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Conclusión: “La resistencia del material a las cargas es inversamente proporcional a la
intensidad y a la frecuencia de las deformaciones que experimenta”.
• PANDEO.
A una barra de eje recto y sección pequeña en posición vertical, se le aplica una carga en el eje.
La pieza debería sufrir un acortamiento y romperse por compresión, sin embargo toma una
curvatura lateral y se rompe por flexión.
Tipos de pandeo:
• ENSAYO DE DUREZA.
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más duro.
- ENSAYO DE DUREZA VICKERS (HV):
El mismo se efectúa con un penetrador con forma de pirámide cuadrangular. Hasta la cifra
350, los valores de la dureza Vickers coinciden prácticamente con los de la dureza Brinell. Y
para valores mayores, las cifras Vickers son menores a las Brinell. El penetrador está
constituido por punta de diamante.
Cómo calcular la cifra de dureza Vickers: HV = P / S = 2P / 4la.
- ENSAYO DE DUREZA BRINELL (HB):
Se comprime una bola de acero templada, de diámetro entre 2,5 y 10 mm, contra el material a
ensayar con una fuerza P. Después de liberar la carga se mide el diámetro de la huella con un
dispositivo amplificador óptico.
- RESISTENCIA AL IMPACTO:
Los ensayos más usados son los que utilizan un péndulo. Existen cargas y aditivos reforzantes,
entre los que se destaca la fobra de vidrio, proporcionando mayor resistencia a la rotura, a la
tracción, al desgaste y al impacto.
- DUREZA ROCKWELL:
Para los materiales duros se emplea como elemento de penetración un cono de diamante de
ángulo 120º, y para los semi duros y blandos una bolita de acero.
El cuerpo que se usa para la penetración se hace entrar a la superficie de la pieza a ensayar con
carga previa de 10kg. La profundidad de la penetración es el valor de partida para la medición.
El procedimiento puede hacerse mediante:
A) Ensayo metalográfico: obtención y valoración de metalografías. Utilizado para poder
reconocer fallos del material como escoria, óxidos, etc.
B) Ensayos no destructivos: puede ser de polvo magnético, con rayos x o ultrasónicos.
• FATIGA.
La rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos repetidos y variables, debiéndose a
un deslizamiento de la estructura cristalina, con el consiguiente deslizamiento progresivo de
los cristales, con producción de calor. Cuando hay piezas rotas por fatiga, podemos ver dos
zonas características: una zona lisa, de estructura finísima y brillante, y una zona de cristales
grandes, o de estructura fibrosa.
Las circunstancias que influyen en la rotura por fatiga de un material metálico son:
- Estado de la superficie.
- Variaciones de sección.
- Temperatura.
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- Tratamientos térmicos.
- Homogeneidad de la estructura cristalina.
- Corrosión.
U3.
PRODUCCIÓN DE METALES FERROSOS Y NO FERROSOS.
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El tragante tiene un lugar
destinado para cargar la
mezcla, mientras que los
tubos conductores dan
salida a los gases. La
piquera es la que da la
salida a la fundición. El
revestimiento del horno se
hace de ladrillos
refractarios de chamota.
Por arriba del revestimiento existe una camisa de chapas de acero remachadas o soldadas.
Alturas: para los hornos que utilizan COQUE → hasta 35m, y para los que usan carbón vegetal
→ hasta 20m.
El calentamiento del aire que llega al alto horno a través de las toberas, se realiza en
recuperadores que constan de una torre revestida con ladrillos refractarios y encerrada en una
caja de acero.
El aire caliente llega al alto horno por medio de
su tubo circular, el cual está conectado con la
torre.
- CARGA: mezcla de mineral, combustible y
fundentes, necesaria para que el alto horno
funcione normalmente.
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temperatura correspondientes. En la zona del tragante y en la parte superior de la cunaba el
mineral introducido se seca, apareciendo en él grietas. En la parte media e inferior, a
temperaturas entre 400 y 900ºC, el monóxido de carbono, actuando sobre el mineral, ayuda a
la reducción gradual del hierro, al igual que el carbono sólido.
Los pequeños granos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro esponjoso.
En la zona del etalaje, con temperaturas de aprox 1200ºC, se reducen el manganeso, silicio, y
fósforo que se disuelven en el hierro. Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el
carbono, formándose carburo de hierro. Tanto este como el carbono sólido se disuelven en el
hierro esponjoso, el cual A MEDIDA QUE SE SATURA SE CONVIERTE EN HIERRO FUNDIDO. La
DISOLUCIÓN de CARBONO, SILICIO, MANGANESO, FÓSFORO Y AZUFRE en el hierro se llama
HIERRO FUNDIDO. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen
gradualmente en el crisol. El mineral contiene ganga, que debe ser eliminada. Pero la misma
funde a temperaturas muy altas, para bajar su pto de fusión se introduce caliza en la carga. La
caliza + la ganga forman escorias, las cuales eliminan parte de impurezas perjudiciales y ceniza.
Las escorias al igual que el hierro fundido, caen en forma de gotas en la parte inferior del alto
horno. Estas gotas al tener un peso menor al hierro fundido, suben en estado líquido a la
superficie del hierro fundido. El hierro fundido sale por el alto horno a través de la piquera, y
las escorias, por la bigotera. Estas se descargan a cada hora, y son llevadas luego a donde serán
transformadas. El hierro fundido sale 6 veces al día. Para que el mismo salga debe cortarse el
suministro de aire y se abre la piquera. Este sale del horno por canales y se vierte en grandes
cucharas de metal, las cuales se usan para transportar al lugar de su empleo. Una gran parte
del hierro fundido se da en estado líquido a talleres de fundición de acero, y con el resto se
crean bloques.
El principal índice técnico-económico de trabajo del alto horno es el coeficiente de utilización
del volumen útil K, que representa la relación entre el volumen útil del horno V, en metros
cúbicos y la capacidad de producción diaria en toneladas (T). El coeficiente K es igual a:
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2. Zona de salida de gases residuales: está debajo de la zona 1. La función es recoger el gas del
alto horno para usarlo después.
3. Zona de deshidratación: acá se elimina el agua que acompaña a las cargas, para poder pasar
al calentamiento (400ºC).
4. Zona de reducción indirecta: se llama así porque no se hace directamente por el carbono, la
temperatura va entre los 400 y 700ºC.
(VER DETALLES PAG 408).
5. Zona de reducción directa: acá la temperatura va entre los 700 y 1350ºC. Acá tienen lugar 3
procesos. La ganga se combina con el óxido resultante de la descomposición del fundente y se
forma la escoria.
● PRODUCCIÓN DE ACERO.
Su materia prima fundamental es EL ARRABIO, y la CHATARRA de metales ferrosos. El acero
tiene menor cantidad de carbono e impurezas que la fundición de hierro. Esto se debe a la
oxidación de estos elementos durante el proceso del acero.
Métodos actuales de obtención de acero: 1. El de CONVERTIDORES, 2. en hornos MARTIN, 3.
en hornos ELECTRICOS.
• 1. MÉTODO DE CONVERTIDORES.
- BESSEMER (CONVERSION ACIDA): consiste en soplar aire comprimido a arrabio vertido en un
soporte especial llamado convertidor. Este en un GRAN RECIPIENTE EN FORMA DE PERA,
hecho con chapas remachadas. La cavidad interior está revestida con material refractario. El
volumen del convertidor es de 30t.
PROCESO: El convertidor es un gran recipiente en forma de pera, hecho de chapas remachadas
de acero. La cavidad inferior del mismo está revestida con material refractario. El volumen del
mismo es de hasta 30t. El aire entra por el fondo sustituible que tiene muchos orificios. Por
abajo los orificios están cerrados por una caja en la cual entra el aire a través del eje hueco y la
tubería. Un mecanismo especial mueve el convertidor a posición horizontal para la carga del
metal o descarga del acero fundido a través de la boca. Al realizar la fundición del acero, el
convertidor se pone en posición vertical, lo que coincide con el suministro máximo de aire a
presión. Según la composición química del arrabio a transformar se realiza la conversión ácida
o básica. La ácida es el método Bessemer. Esta se efectúa en el convertidor con un
revestimiento llamado dinas que soporta ácidos. Este revestimiento está hecho de ladrillos
especiales, que son un material refractario. Pero el mismo se corroe por las escorias básicas,
por eso con el método Bessemer solo pueden tratarse arrabios silíceos que produzcas escorias
ácidas. Antes de suministrar el aire se pone el convertidor en horizontal. Se calienta y se carga
de ARRABIO. Luego se le agrega aire y se pone el convertidor en vertical. En este proceso de
transformación del arrabio se ven 3 períodos: 1º. Aparición de abundantes chispas por arriba
de la boca del convertidor. Aquí empieza la oxidación de las impurezas del hierro a
consecuencia a consecuencia de la acción mutua entre el óxido de hierro formado con el silicio
y el manganeso que hay en el hierro. 2º. Aumento de la temperatura hasta 1500ºC, lo que crea
condiciones para una combustión intensa de carbono. El monóxido de carbono que se forma
provoca una enérgica ebullición del baño y la aparición de una brillante llama blanca por
encima de la boca del convertidor. 3º. Aparición de un humo pardo que indica la oxidación
enérgica del hierro. Acá termina el proceso, moviéndose así el convertidor a posición
horizontal. Para la desoxidación del acero se introducen ferroaleaciones.
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DE ACUERDO A LA CANTIDAD DE HIERRO FUNDIDO ESPECIAL QUE SE INTRODUCE, SE OBTIENE
UN ACERO CON EL CONTENIDO EXIGIDO DE CARBONO.
- THOMAS (CONVERSION BASICA): Utilizado para los hierros ricos en fósforo. El revestimiento
básico de este convertidor es un material refractario llamado dolomita. Este convertidor tiene
+ CAPACIDAD que el de Bessemer, ya que además de metal hay que colocarle CAL.
PROCESO: Antes de comenzar el mismo, al convertidor calentado se le carga cal en un 10 a
15% del pedo del metal. Después se vierte el arrabio y se suministra el aire. En la conversión
básica el calor se produce básicamente, no a consecuencia de la oxidación del silicio (como es
en Bessemer), sino que se crea a consecuencia de la combustión del fosforo. La oxidación del
mismo va acompañada de un gran desprendimiento de calor, y un aumento considerable de la
temperatura. Después del soplado con aire, las escorias se vierten y se introducen los
desoxidantes. El proceso dura aprox 20 mins.
Los arrabios destinados para el método THOMAS tienen poco silicio, ya que el mismo se oxida
durante la fusión, formando escorias acidas que corroen el revestimiento básico del
convertidor.
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- Existen varios tipos de fusión Martin, dependiendo de las materias primas iniciales. Los más
importantes son:
A. Proceso con el MINERAL: se utiliza en los talleres de hornos Martin de las Fábricas
metalúrgicas. En este método al hierro fundido se le adiciona mineral y deshechos del proceso
metalúrgico.
B. Proceso con la CHATARRA: se usa en los talleres de hornos Martin de las fábricas
productoras de maquinaria que tienen gran cantidad de deshechos de metal. La mezcla en
este caso es de 60-80% de chatarra y 40-20% del hierro fundido en bloques. Este proceso se
realiza en los hornos de revestimiento ácido, usando materiales mezclados que contienen una
cantidad mínima de fósforo y azufre. Principalmente este proceso se basa en la OXIDACIÓN
DEL CARBONO, SILICIO Y MANGANESO, bajo la protección de las escorias.
- COMPARACIONES: el procedimiento Martin se desarrolla con mayor tranquilidad que el de
convertidores, a su vez el método Martin da la posbilidad de obtener acero al carbono y
ALEADO DE ALTA CALIDAD. El acero ácido de los hornos Martin se utiliza en la elaboración de
piezas de maquinaria de alta resistencia, mientras que el acero fundido en los hornos básicos
se emplea en la construcción general de maquinaria, obras civiles, etc.
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menos el azufre. Se descargan las escorias y el horno se carga de nuevo con una pequeña
cantidad de cal y mineral. Cuando se forman las segundas escorias se les toma una muestra
para determinar la cantidad de fosforo y luego vuelven a sacarse las escorias. Esto se repite
hasta lograr eliminar todo el fosforo. Por el alto contenido de carbono y el suficiente
calentamiento del baño se hace posible que el carbono se queme parcialmente.
2) Reducción: en el 2° periodo se echan las escorias básicas sobre la superficie del metal. La
desoxidación del metal y la transformación del azufre en las escorias se efectúa según distintas
reacciones. Se sacan las escorias producidas y se carga nuevamente escoria básica, repitiendo
esto hasta que se elimine el azufre. Para que el acero se desoxide definitivamente se añaden
ferroaleaciones.
La fundición eléctrica puede durar entre 2 y 8hs. Todo este acero (fundido en hornos
eléctricos) es muy usado para aceros aleados de alta calidad para producción de maquinaria
especial.
• 4. COLADA DE ACERO.
Tanto en los convertidores como en el horno Martin, o eléctrico, el acero fundido se cuela en
una cuchara y luego se vierte en moldes especiales que se llaman LINGOTERAS.
La CUCHARA es un recipiente de acero remachado revestido con ladrillos de chamota. Y la
LINGOTERA es un molde metálico de hierro fundido, aveces de acero. Para facilitar la
extracción de la pieza moldeada, las lingoteras tienen conicidad hacia un lado. El acero para la
colada puede ser de dos tipos: 1. Calmado, y 2. Efervescente. El calmado desprende pocos
gases durante la colada, y no hierve. El efervescente hierve en el proceso de la colada,
desprendiendo gran cantidad de gases. Este acero es + barato que el calmado, da + cantidad
de metal, y economiza desoxidantes.
El llenado de las lingoteras con metal líquido se realiza por debajo (colada ascendente) y por
arriba (descendente) (ver pág 97).. La colada ascendente permite llenar simultaneamente gran
cantidad de lingoteras. Se utiliza en la prducción de acero efervescente. Al solidificarse el
metal en la parte superior de la pieza moldeada se forma el rechupe.
La colada descendente se usa para obtener piezas moldeadas de grandes dimensiones de
acero calmado. En este proceso el acero se vierte a una temperatura reducida, lo que
disminuye el rechupe y da un acero más denso.
- Defectos de una pieza moldeada en acero: los rechupes, la segregación, sopladuras, grietas,
etc.
El RECHUPE es la cavidad que se cera al solidificarse la pieza moldeada. Generalmente se trata
de lograr que este rechupe sea mínimo y se sitúe en la parte superior de la pieza moldeada. La
SEGREGACIÓN es la distribución irregular de los componentes de la aleación en diferentes
lugares de la pieza moldeada. Hay 2 tipos de segregación: la incristalina y la principal (ver 98).
Las SOPLADURAS son pequeñas cavidades situadas en distintos lugaresde la pieza moldeada.
20
y maleables. Para la fabricación de MARTILLOS, CINCELES, PERNOS, etc.
- Aceros ALTO en carbono: son + duros y resistentes que los otros dos. Resisten al desgaste y
son capaces de adquirir la forma de herramientas de corte. Para fabricación de matrices,
cuchillos, navajas, etc.
• HIERRO PUDELADO.
Es un acero con contenido MUY BAJO en CARBONO.
• FUNDICIÓN GRIS.
Bastante FRÁGIL y POCO RESISTENTE A LA TRACCIÓN, pero tiene gran DUCTIBILIDAD, y
resistencia a los esfuerzos de compresión. Esta fundición permite moldear PIEZAS DE FORMAS
MUY COMPLICADAS. Además es uno de los materiales metálicos más BARATOS. Se usa para
tambores de freno, cilindros, y pistones de motores. Está constituída por mezcla de grafito y
ferrita.
• FUNDICIÓN MALEABLE.
Se obtiene a partir de la fundición blanca, por calentamiento prolongado a temperaturas de
900°C. Aplicaciones: tubos de dirección, engranajes de transmisión, partes de válvulas, etc.
• ACEROS AL CARBONO.
Se calcula que un 90% del acero fabricado es acero al carbón y un 10% acero aleado.
CUANDO AUMENTA EL CARBONO EN EL ACERO, EL MISMO AUMENTA SU RESISTENCIA A LA
TRACCION, AUMENTA EN INDICE DE FRAGILIDAD EN FRIO Y DISMINUYEN LA TENACIDAD Y
DUCTILIDAD.
Los aceros se agrupan según sus propiedades y uutilizacion en 3 grupos:
21
1. Aceros de construcción.
2. Aceros de herramientas.
3. Aceros inoxidables.
1) Aceros de construcción: son los aceros que se usan para la fabricación de piezas, elementos
de maquinas, vehículos, etc. Las propiedades que este tipo de acero tiene son de orden
mecánico, como resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga, y alargamiento.
- Aceros de bajo contenido de carbono: se agrupan en 2 clases:
a) De 0.06% de carbono a 0.25%: con estos aceros se fabrican los puentes de trenes,
grandes estructuras de estaciones, estructuras de casas, carrocerías de autos, etc. En gral este
acero se usa sin darle ningún tratamiento térmico posterior.
b) De 0.25% a 0.70%: se usan en estado bruto de forja o laminación. Se suelen emplear para
piezas de maquinaria en general.
2) Aceros de herramientas: usado para herramientas de corte, matrices y punzones, moldes
para fundición a presión, moldes para inyección de plásticos.
Requerimientos generales del servicio: resistencia al desgaste, a la deformación y rotura, al
impacto y dureza a altas Tº.
Requerimientos de fabricación: maquinabilidad, rectificabilidad, templabilidad, soldabilidad,
etc.
Aleantes: aceros de alta aleación y alto carbono. Los aleantes principales son Cr, Mo, W, V.
Estos le otorgan al acero la resistencia al desgaste y al reblandecimiento a alta Tº. Se fabrican
con estándares de muy alta calidad.
Métodos de fabricación: colado de pequeños lingotes seguido de forja y/o laminación, método
de metalurgia en polvos y fundición de precisión.
● ACEROS INOXIDABLES.
Aleaciones a base de hierro con min.12% de CROMO. El cromo forma en la superficie del acero
una película que deja inerte a las reacciones químicas, esto hace que sea INOXIDABLE. Para
mejorar esta película se agregan otros elementos. El más importante es el níquel.
- Influencia del níquel: mejora la resistencia a la corrosión y al calor.
Existen 5 grupos de aceros inoxidables:
- 1. MARTENÍSTICOS: Aleaciones de cromo + carbono.
Características: elevada dureza, facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada.
Son ferromagnéticos.
- 2. FERRÍTICOS: aleaciones que contienen cromo en una estructura cristalina cúbica centrada
en un cuerpo. Características: las aleaciones ferríticas son ferromagnéticas. Esta aleación no
posee níquel, tiene excelente resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y no se puede
incrementar la misma por tratamiento térmico.
- 3. AUSTENÍTICOS: estructura cúbica centrada en las caras. Características: no son magnéticos,
solo se pueden endurecer por trabajo en frío, excelentes propiedades criogénicas (buena
ductilidad a bajas Tº), son difíciles de maquinar, excelente resistencia a la corrosión, excelente
factor de higiene.
- 4. DUPLEX: Estructura mixta de ferrita y austenita. Características: tiene alto límite elástico,
resistencia a la tracción y muy buen límite de fluencia.
- 5. ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN: Aleaciones de cromo + níquel, que contienen
elementos que endurecen por precipitación como cobre, aluminio o titanio.
- USOS del acero inoxidable: SON TOTALMENTE RECICLABLES, industria química y
petroquímica, industria de alimentos y bebidas, industria farmacéutica. Tiene MUY BAJO
COSTO DE MANTENCIÓN.
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Procesos mediante los cuales se modifica la estructura de los metales y aleaciones y sus
propiedades a través de ser sometidos a regimenes térmicos preestablecidos.
Se clasifican en:
1) TÉRMICOS. Tratamientos en los que se producen variaciones estructurales:
1. a) Tendencias a estructuras más estables: RECOCIDOS, NORMALIZADOS y REVENIDOS.
1. b) Tendencias a estructuras menos estables: TEMPLE.
2) TERMOQUÍMICOS. Tratamientos sin variaciones estructurales:
2. a) Con variaciones de composición: CEMENTACIÓN Y NITRURACIÓN.
2. b) Sin variaciones de composición: disminución de tensiones, eliminación de distorsiones.
1) a.
RECOCIDO: consiste en calentar el acero hasta una cierta Tº, mantenerla durante un cierto
tiempo para estabilizar el material y luego enfriarlo lentamente, Objetivo: ABLANDADO del
acero en su homogeneidad estructural, en el afinado del grano cristalino y en la eliminación de
tensiones. Tipos de recocido:
- Regeneración.
- Subcríticos. De ablandamiento.
Contra acritud.
- Isotérmicos.
- Globular o esferoidización.
NORMALIZADO: calentar el acero y enfriarlo en aire tranquilo. Se aplica a piezas que han
sufrido trabajos en caliente, a veces en frío, enfriamientos irregulares, sobrecalentamientos y,
principalmente para destruir los efectos nocivos de un tratamiento anterior defectuoso y
también para uniformizar los tamaños del grano de acero. También mediante el normalizado
se eliminan tensiones. Solo se usa para aceros de construcción al carbono y baja aleación.
23
REVENIDO: el mismo sella a las piezas previamente templadas. Consiste en un calentamiento
que puede cumplir con dos objetivos: a) disminución de tensiones producidas en el temple y b)
disminución de la fragilidad, y a la vez el aumento de la tenacidad y pérdida de la dureza.
b.
TEMPLE: para endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Consiste en calentar el acero
manteniéndolo durante un rato conveniente en la Tº. De esta manera se logra una dureza muy
superior a todas las demás posibles, denominada “martenista”. Las diferencias en las
variaciones de enfriamiento se obtienen por variación de los medios de enfriamiento: agua,
aceite, aire, etc. La contra de este proceso es que al aumentar tanto la dureza, también
aumenta la fragilidad. Esto se elimina en el revenido.
2) Los mismos provocan variaciones en la composición del material. Se logra combinar una
elevada dureza superficial con un núcleo de muy buena tenacidad.
a.
CEMENTACIÓN: se eleva notablemente el contenido de carbono en la parte externa de las
piezas obteniéndose con los tratamientos de temple y revenido posteriores, una gran dureza
superficial casi sin alteración de la tenacidad del núcleo. El proceso debe hacerse a altas Tº. La
cementación se realiza colocando el material en cajas de aceros o fundición dentro de las
cuales se ha colocado el elemento cementante, que puede ser por ejemplo carbón de leña en
polvo. Luego se cierran herméticamente las cajas y se llevan a la Tº del tratamiento, dejándolas
el tiempo necesario para lograr el espesor deseado.
CIANURACIÓN: muy similar a la cementación pero con la ventaja de que se suma a la parte
periférica en enriquecimiento de nitrógeno.
• ACEROS ALEADOS.
Se da este nombre a los aceros que además de tener los 5 componentes: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de
otros elementos como el cromo, el níquel, etc, que sirven para mejorar algunas de sus
características fundamentales.
Los elementos de aleación que más se usan para la fabricación de aceros aleados son: níquel,
manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio,
plomo, selenio, aluminio, boro y niobio.
Usando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy
elevadas en el interior de las mismas. Ver págs 131 a 134 y 138.
24
se usa cromo.
- Cromo: es uno de los elementos más usados para aceros aleados (tanto de construcción,
como de herramientas e inoxidables). Sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la
tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
- Molibdeno: mejora mucho la resistencia a la tracción, la templabilidad, y la resistencia al
creep de los aceros. Aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio
en la fabricación de aceros rápidos. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiende a formar
carburos.
- Wolframio: elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, en
especial de los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en
caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada Tº y evita que se desafilen y
ablanden las herramientas. También se usa para fabricar aceros para imanes. El wolframio se
disuelve ligeramente en la ferrita, y tiende a formar carburos.
- Vanadio: principalmente para la fabricación de aceros para herramientas, tiende a afinar el
grano y a disminuir la templabilidad. Es un gran elemento desoxidante y tiene una gran
tendencia a formar carburos, por eso se usa en pequeñas cantidades. Se caracteriza por tener
gran resistencia al ablandamiento por revenido.
● HORNO DE REVERBERO.
Este horno se usa para obtener de una vez fundición o gran cantidad de bronce. Este proceso
es más costoso porque aprovecha MAL el CALOR producido, en cambio en la fundición es más
resistente, con menos silicio, y una temperatura de colada mas alta y uniforme.
En el horno de reverbero la fusión se produce por radiación del calor, el metal no está
encontacto directo con el cmbustible. Este horno está rvestido en su interior con maerial
refractario y reforzado interiormente con armaduras metálicas.
● ALUMINIO.
Propiedades y obtención: el Al puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. También puede
ser fuerte, dúctil y maleable. Es un muy buen conductor eléctrico y térmico. No se altera en
contacto con el aire ni se descompone con agua, esto se debe a que SU SUPERFICIE QUEDA
CUBIERTA POR UNA FINA CAPA DE OXIDO QUE LO PROTEGE DEL MEDIO. Pero al entrar en
contacto con oxigeno se produce una reacción de combustión que origina una gran cantidad
de calor. Una de las mayores ventajas del Al es que PUEDE RECICLARSE INFINITAS VECES sin
perderse sus propiedades.
Para la producción de Al se establecen estos procesos:
1. Extracción de la Bauxita.
2. Secado (se le aplica por la humedad).
3. Trituración.
4. Método Bayer. (Extraer la alúmina de la Bauxita).
5. Calcinación.
25
6. 1º electrólisis.
7. 2º electrólisis.
1. El mineral del cual se puede extraer el Al se llama Bauxita. Esta suele ser encontrada en
minas de depósito abierto. 2. Para lograr uniformidad en el material, se lo tritura y se lo lava
con agua a presión para eliminar otros materiales y sustancias orgánicas. Posteriormente el
material se refina para obtener la Alúmina, lo que ya es un material comercial de Al. 3. Se
disuelve la Alúmina en la sosa cáustica (hidróxido de sodio), a una presión y Tº alta. El
resultado es un licor. 4. Este licor contiene una solución de aluminato de sodio y residuos de
bauxita sin disolver que contienen hierro, silicio y titanio. 4b. Estos residuos se hunden
gradualmente hasta el fondo del tanque y son removidos. Son comúnmente conocidos como
“barro rojo”. 5. La solución clara de aluminato de sodio es bombeada a un tanque muy grande
llamado precipitador. 6. Las partículas finas de alúmina son agregadas para despepitar la
precipitación de partículas de alúmina puras mientras que el licor se enfría. 7. Las partículas se
hunden hasta el fondo del tanque y son removidas. 8. Luego pasan a un calcinador rotador
para apartar el agua que está combinada. 9. El resultado es un polvo blanco, alúmina pura. La
sosa cáustica se regresa al principio del proceso y se vuelve a usar. Son necesarias dos
toneladas de alúmina para producir una tonelada de aluminio.
- Planta fundidora de Al: la base de todas las plantas fundidoras de Al primario es el proceso
Hall- Heroult. La alúmina se disuelve mediante un baño electrolítico de criolita fundida en un
recipiente de hierro revestido de carbón o grafito conocido como “crisol”. Una corriente
eléctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con una corriente muy alta. La misma
fluye entre el ánodo (+) de carbono hecho de coque de petróleo y brea, y un cátodo (-)
formado por un recubrimiento de carbón grueso o grafito de crisol.
El Al fundido es depositado en el fondo del crisol y se revuelve periódicamente, se lleva a un
horno, de vez en cuando se mezcla, se limpia y en general se funde. Generalmente un fundidor
típico produce 125mil t de Al por año, pero los de última generación llegan a producir 400mil t.
El metal reciclado requiere muy poca energía para producir el metal nuevo. No hay diferencias
en cuanto a calidad y propiedades entre el material reciclado y el primario. El proceso de
fundición es continuo. La mayoría de los hornos produce Al de 99,7% de pureza (1º
electrólisis), lo cual es aceptable para la mayoría de las aplicaciones. El Al de 99,99% es usado
para aplicaciones especiales, generalmente para casos donde se necesite alta ductilidad y
conductividad.
Tecnologías de fundición del Al: existen 2 tipos, la de SODERBURG y la de PRECOCIDO. Se
diferencian por el tipo de ánodo que utilizan.
- SOBERBURG: usa un ánodo continuo que se pone en la celda en forma de pasta. Esta se
calcina en la misma celda.
- PRECOCIDO: usa múltiples ánodos precocidos que están suspendidos en cada celda por
26
medio de unas varillas. Los ánodos nuevos cambian por ánodos gastadis i terminales que se
reciclan en nuevos ánodos.
- Reciclaje: todo producto de Al puede ser reciclado una y otra vez sin que pierda su calidad. Se
derrite el producto y puede usarse para fabricar el mismo denuevo. De este modo se abaratan
costos, se ahorra energía y material.
- El Al por sus propiedades ha podido aplicarse en diversos productos: en la electrizad, en el
deporte, en los medios de transporte (aéreos, terrestres y marítimos), en empaques, etc.
- Aleantes: los + importantes son cobre, silicio, magnesio,
- Clasificación del Al y sus aleaciones: 1. Forja (conformación plástica) de dos tipos: a) Tratables
térmicamente, y b) No tratables térmicamente. 2. Fundición (colado de piezas en coquilla o
por inyección).
- Según los tipos de tratamientos que se usen para endurecer el Al, estos se clasifican en dos
grupos: A) Aleaciones NO templables, con endurecimiento por acritud. B) Aleaciones tratables,
con endurecimiento estructural.
Es un metal suave, brillante, blanco y de peso ligero. Puede se fuerte, ligero, dúctil y maleable.
EXCELENTE CONDUCTOR TÉRMICO Y ELÉCTRICO. No se altera con el agua ni el aire gracias a
una capa de óxido que lo protege. Puede ser reciclado sin perder calidad ni propiedades.
- OBTENCIÓN:
1. Se extrae de la Bauxita.
2. Secado.
3. Trituración.
4. Método Bayer (para convertit la Bauxita en alúmina. La alúmina es óxido de aluminio).
5. Calcinación.
6. Primera electrólisis (aluminio al 99,97%).
7. Segunda electrólisis (aluminio al 99,99%).
- Explicación del método Bayer: se trata la Bauxita con hidrógeno de sodio, se disuelven los
óxidos de Aluminio y de Silicio para formar aniones, aluminato y silicatos.
- Fundición: la alúmica se disuelve mediante un baño electrolítico de Criolita fundida en un
recipiente de hierro. Una corriente eléctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje, pero
con una corriente eléctrica alta. La misma fluye etre el ánodo y el cátodo. El aluminio fundido
se deposita en el fondo del crisol y se revuelve. Se lleva a un horno, se limpia y se funde. El
proceso de fundición es continuo y existen 2 tipos:
1. SODERBURG: utiliza un ánodo continuo.
2. PRECOCIDO: utiliza múltiples ánodos recocidos.
1° ELECTRÓLISIS: una cuba electrolítica es un recipiente formado por ladrillos refractarios. En la
parte inferior tiene un electrodo cátodo (negativo) de carból fósil. En la cuba electrolítica se
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tiene alúmina + criolita. En la parte superior tiene ánodos (positivo). En el fondo se va a
depositar el aluminio, y se va a ir agregando más a medida que se extrae.
2° ELECTRÓLISIS: la cuba lectrolítica esta hecha de hierro e internamente se cubre con carbón,
que actúa como ánodo (+). En la parte superior se tene un cátodo (-) de carbón. Se obtiene
arriba aluminio al 99,99%.
U5.
COBRE.
Gran conductor de electricidad y calor. Resiste mucho la corrosión, es muy maleable y dúctil.
Su pto de fusión es de 1083 °C, y su pto de ebullición es de 2567 °C. Los cables se hacen de
cobre, debido a su ductibilidad y a que el único material que supera la conductividad del cobre
es la plata y la misma es muy cara.
- Aleaciones con cobre: las mismas son mucho más duras que el metal puro y presentan una
mayor resistencia. Es por esto que no pueden usarse para aplicaciones eléctricas. Las dos
aleaciones más importantes son: 1. LATON = COBRE + CINC. (es la aleación más barata).
2. BRONCE = COBRE + ESTAÑO. (alta resistencia con buena ductilidad)
Para tener buena conductividad electrica o térmica se debe usar cobre comercialmente puro.
Si se quiere tener mucha resistencia mecánica y conductividadse usan aleaciones con zirconio,
entre otros. Cuando se quiere tener gran resistencia a la corrosión se hacen aleaciones de sbre
+ aluminio silicio o níquel.
28
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. Dentro de estos se tritura la
roca mediante movimientos vibratorios. Los elementos que trituran son de una aleación
especial de acero de alta resistencia. Todo el manejo del mineral de la planta es mediante
correas transportadoras.
2. Molienda: se sigue reduciendo el tamaño de las partículas del mineral hasta obtener una
granulometría máxima de 0,18 mm que permite que se liberen gran cantidad de los minerales
de cobre en forma de partículas individuales. Este proceso se hace usando grandes equipos
giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional, o
molienda SAG. Aquí se le agrega al material mineralizado agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la
flotación.
MOLIENDA CONVENCIONAL: se hace en dos etapas, usando un molino en barras y un molino
en bolas. En los dos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa de flotación.
- Molienda de barras: los elementos de molienda son barras de acero. El molino gira con el
material proveniente del chancador terciario, que llega constantemente por una correa
transportadora. El material se muele por la acción del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando
luego al molino de bolas.
- Molienda de bolas: este molino está ocupado un 35% de su capacidad por bolas de acero,
las cuales son los elementos de la molienda. Este proceso dura 20 mins, donde el 80% del
mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
MOLIENDA SAG: (SemiAutóGenos) es más grande y más eficiente que la molienda
convencional. Acortan el proceso de chancado y molienda.
El mineral se recibe directamente del chancador primario (no del terciario como en la
convencional), y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del
mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños, y por la acción de de
numerosas bolas de acero. Estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectiva y con menor consumo de
energía. Es así que no se necesitan las etapas previas de chancado secundario ni terciario. Casi
todo el material de la molienda SAG va directamente a la etapa de flotación, y una pequeña
proporción es enviada a un molino de bolas.
3. Flotación: proceso físico-químico separar los minerales sulfurados de sobre y otros
elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte de la
roca original.
La pulpa proveniente de la molienda (que ya tiene incorporada los reactivos para la flotación),
se introduce en unas piscinas llamadas celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas se
hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea
intensivo.
Reactivos que se colocan en la molienda: (cada uno cumple distintas funciones).
- Reactivos espumantes: producen burbujas resistentes.
- Reactivos colectores: impregnan las partículas de sulfuros de sobre y de molibdeno para
que se separen del agua, y se pequen a las burbujas.
- Reactivos depresantes: para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores,
evitando la recolección de otros minerales que no tienen cobre.
- Otros aditivos: por ej cal, que estabiliza la acidez de la mezcla, creando el ambiente
adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación.
Después de hacer varias veces el proceso en el cual las burbujas rebasan el borde de las celdas,
se obtiene el concentrado, en donde se pasa desde un 1% de cobre a un 31%. Este
concentrado se seca y se lleva al proceso de fundición.
4. Fundición: del mineral al cobre puro. El concentrado de cobre seco se somete a procesos de
pirmometalurgia en hornos a grandes temperaturas. Acá el cobre del concentrado es
29
transformado en core metálico y se separa de otros minerales. Etapas del proceso de
fundición: A. Recepción y muestreo. B. Fusión. C. Conversión. D . Pirorrefinación.
A. Recepción y muestreo: este concentrado se almacena en canchas donde se hace un
muestreo de los concentrados y se los clasifica según la concentración de cobre, hierro, azufre,
sílice que tenga y según su porcentaje de humedad.
B. Fusión: el concentrado pasa de sólido a líquido, para separar al cobre de los otros elementos
que tiene. Por eso se somete al conentrado a altas temperaturas haciendo que, una vez que el
mismo está en estado líquido, los minerales más livianos queden en la superficie, mientras que
el cobre que es más pesado queda en el fondo. Es así que se los vacía por vías distintas para
separarlos.
Para el proceso de fusión pueden usarse tanto el horno de reverbero para la fusión tradicional,
como el CONVERTIDOR MODIFICADO TENIENTE (CMT) que hace en una misma operación la
fusión y la conversión.
- CMT: horno formado por un cilindro metálico gigante en posición horizontal, revestido
por ladrillos refractarios en su interior. Este horno esta montado sobre u sistema de
cremalleras que le permiten oscilar. Funcionamiento: se lo carga constantemente con
concentrado de cobre y sílice por una abertura ubicada en la parte superior. La sílice capta el
hierro y lo concentra en la parte más liviana de la mezcla fundida. El CMT tiene adentro un
sistema de cañerías proporcionan aire con oxígeno, lo cual permite que se oxiden minerales
del concetrado como el hierro y el azufre. El hierro forma magnetita y el azufre forma gases los
cuales se evacúan por grandes chimeneas. Estos gases son usados luego para hacer ácido
sulfúrico. Al oxidarse estos materiales se libera energía aprovechada para ayudar a la fusión.
En el CMT también los elementos se concentran según su peso:
METAL BLANCO: es el metal que sirve (cobre) y que queda en el fondo.
ESCORIA: es la parte liviana que queda flotando arriba de la mezcla.
C. Conversión: se usan hornos convertidores convencionales (Pierce-Smith) para conseguir
cobre de alta pureza. Este convertidos es un cilindro donde se procesa por separado lo
proveniente del horno de revebero y el metal blanco del CMT. Finalizado este prceso se
obtiene COBRE BLISTER, con un 96% de cobre.
D. Pirorefinación: para conseguir + pureza del cobre, se elimina el porcentaje de oxígeno que le
queda al cobre. El cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno
basculante en donde se introducen troncos de eucaliptus. De acá se obtiene el COBRE RAF
(refinado a fuego). Este es moldeado en placas gruesas, las cuales luego se envían al proceso
de electrorefinación, o vendido directamente.
ELECTROREFINACIÓN: se transforman los ánodo producidos en el proceso de fundición a
cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.
1°. LA ELECTRÓLISIS, una migración de catones y aniones: se refina el cobre mediante
corriente eléctrica. La electrorefinación se hace en celdas electrolíticas donde se colca
alternadamente un ánodo (plancha de cobre obtenida de la fundición) y un cátodo (plancha
muy fina de cobre puro). Se les hace pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido
sulfúrico y agua (ver detallado pág 208). Este es un proceso contínuo durante 20 días. Los
componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las celdas
electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico. Este se almacena para sacarle
luego su contenido de oro, plata, platino, etc.
2° COSECHA DE CÁTODOS: para obtener los mismos y asegurar su calidad para el despacho.
Cada 10 días los cátodos son sacados de las celdas, eliminando los que tengan defectos. Los
cátodos aprobados son pesados y embalados para su despacho.
VER: lixivización en pilas, extracci´por solvente y electroobtención. PÁG 209.
● LATONES.
Características: buena resistencia y dúctil, resiste la corrosión y su manejo en máquinas o
30
herramientas es fácil, por lo que es el mejor material para la manufactura. Además tiene
propiedades magnéticas.
Aleación de COBRE + ZINC. Las útiles tienen aprox 40% de zinc, las que tienen menos son las
más baratas, son muy dúctiles y fáciles de trabajar. Cuanto menos zinc tenga, las aleaciones se
parecen más al cobre en sus propiedades y mejoran su resistencia a la corrosión. Cuando las
aleaciones tienen poco zinc sirven para soldaduras fuertes ya que no es suceptible al
agrietamiento. El trabajo en frío aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y disminuye la
ductilidad.
Adiciones:
A. LATÓN + PLOMO= CORTE FÁCIL, y notablemente maquinable.
B. LATÓN + ESTAÑO= MAYOR RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.
C. LATÓN + ALUMINIO= MAYOR RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.
• LATONES COMPLEJOS: Trabajan por presión, y tienen una alta plasticidad.
● BRONCES.
- Bronces al estaño: Los mismos se caracterizan por sus propiedades elásticas. Los 3 más
comunes tienen 5, 8 y 10% de estaño. En gral contienen fósforo, lo cual mejora sus cualidades
para fundición o vaciado y los endurece un poco. Esto dio el nombre de Bronce Fósforo.
- Bronces al aluminio: los que tienen 5 y 8% de Al, son aplicables por su alta resistencia
mecánica, su buena resistencia a la corrosión, y por su solor dorado. Los que tienen 10% de Al
y otras aleaciones con cantidades aún mayores son muy plásticas en caliente y tiene
resistencia mecánica muy alta.
- Bronces al silicio: este es el principal componente de la aleación pero también tiene zinc,
hierro, estaño o manganeso. Estas aleaciones son tan RESISTENTES A LA CORROSIÓN COMO EL
COBRE, y tienen excelentes propiedades para el trabajo en caliente con una muy buena
resistencia mecánica. Puede SOLDARSE POR CUALQUIER MÉTODO.
- Bronces especiales:
a. Bronces siliceos: alta resistencia a la corrosión, y más baratos.
b. Bronces de berilio: aumentan sus propiedades mecánicas por tratamiento térmico.
Tienen muy buenas props mecánicas, buena electroconductibilidad, resistencia a la corrosión y
alto limite de elasticidad. Muy usado para resortes de aparatos eléctricos.
c. Bronces plomíferos: buenas props de antifricción, alta conductividad térmica, props
mecánicas elevadas. Esto último tiene que ver con los altos valores del límite de fatiga y por
más alta estabilidad contra las cargas de impacto en comparación con los otros materiales
antifriccionarios.
• FABRICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE COBRE: Pueden soportar gran cantidad de trabajo en
frío, se les puede dar la forma deseada por embutido profundo, doblado, etc. La soldadura
debe hacerse de forma especal debido a su ALTA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA. Puede soldarse
mediante arco eléctrico y metálico.
El maquinado se realiza fácilmente y con los métodos usuales, solo que con velocidad más alta.
Todas las aleaciones de cobre son altamente RESISTENTES AL ATQUE ATMOSFÉRICO, pero para
la intemperie son mejores las que tienen más de 80% de cobre.
VER PÁG 222.
DIFERENCIAS ENTRE LATÓN Y BRONCE: El latón y el bronce son aleaciones en las que la mayor
proporción de metal utilizado es el cobre, conteniendo también proporciones de plomo y zinc.
La diferencia básica en la aleación, es que el bronce, además contiene estaño. La diferencia de
color entre ambos, está determinada por la proporción de metales utilizados en la aleación. El
latón usualmente tiene una composición de 60 a 70% de cobre, pero en algunas aleaciones
esta puede llegar hasta 90%, y el otro componente principal es el zinc.
El bronce tiene entre un 70 a 90% de cobre en su composición básica, pero hoy en día se le
agregan plomo, estaño, zinc y plata, de acuerdo a la especificación que se quiera lograr para su
dureza, maleabilidad o capacidad de maquinado.
31
RESUMEN TECNO I - UNIDADES 6 A 14.
U6.
ZINC (Zn).
- Características: metal muy parecido al Magnesio y al Berilio, de color blanco azulado. El aire
no lo ataca, pero con la humedad se le forma una capa superficial de óxido que aísla al metal y
lo protege de la corrosión. Tiene una gran resistencia a la deformación plástica en frio que
baja en caliente. No puede endurecerse por acritud y tiene el fenómeno de fluencia a
temperatura ambiente.
- Usos: muy usado para galvanizado de acero para protegerlo de la corrosión, para hacer
baterías, piezas de fundición inyectada, etc. El óxido de zinc es utilizado industrialmente, como
base de pigmentos blancos para pintura, y también en la industria del caucho y cremas.
También se utilizan el cloruro de zinc y el sulfuro de zinc.
- Aleaciones: las más usadas son las del Aluminio, la cual le da superplasticidad, y Cobre, el cual
le da mejoras en las características mecánicas y su aptitud de moldeo. Con el Zinc se hacen
aleaciones para obtener latón y bronce.
- Proceso de obtención:
- Aplicaciones:
1. Galvanoplastia: revestimiento de un objeto para proteger el metal que está recubierto. Se
cubren objetos metálicos con un metal distinto. Por ej se pueden electrodepositar oro o plata
sobre metales más baratos.
2. Galvanizado: recubrimiento de hierro o acero con una capa de zinc para protección de la
corrosión. El método de galvanizado más frecuente es el proceso de inmersión en caliente.
Consiste en aplicar un baño químico al hierro para limpiarlo. Luego se lava y se introduce el
zinc fundido.
ZAMAK.
- Características: es una aleación de ZINC + ALUMINIO + MAGNESIO + COBRE. Material no
ferroso, tiene dureza, resistencia mecánica y a la tracción, versátil, y baja temperatura de
fusión. Es barato y tiene buena colabilidad. Desventaja: la temperatura en presencia de
humedad lo ataca provocándose una corrosión.
- Procesos: puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por centrifugación). También puede
fundirse en tierra de coquilla. Se puede cromar, pintar y mecanizar
- Usos: su uso está muy extendido en el sector del herraje, debido en gran parte al
encarecimiento de materiales más habituales, como el latón. Se utilizan en componentes de
automóvil, construcción, electricidad, telefonía, juguetes, decoración, etc.
- Origen: fue creado por New Jersey Zinc Company (1920), su nombre son las iniciales de los
materiales que lo componen: Zinc, Aluminio, Magnesio y Kupfer (cobre).
U7.
PLOMO (Pb).
- Características: alta resistencia a la corrosión, muy blando, bajo punto de fusión, muy flexible,
muy dúctil (recubrimiento de cables), baja resistencia mecánica.
- Fuentes de plomo: ppalmente la galena, que es el mineral de plomo mas importante.
También puede encontrarse en la cerusita que se forma por la oxidación superficial de la
galena. La anglesita es el sulfato de plomo. En minerales como uranio y torio también es
posible encontrar plomo.
- Usos: recubrimiento de cables, revestimientos, plomadas para pesca. Tambien tiene un
amplio uso en la industria química. Tiene gran resistencia al aire de las costas marinas, por lo
32
que se lo emplea para tuberías de transporte de agua de mar, etc.
El plomo se usa en los siguientes compuestos químicos: 1) Disolventes, 2)Acidos, 3)Alcalis,
4)Sales y otros compuestos químicos, 5) Agua.
- Aleaciones: plomo químico, plomo cúprico y plomo antimonioso.
ESTAÑO (Sn).
- Características: maleable, resistente, bajo punto de fusión, alto punto de ebullición, suave,
flexible, blando, dúctil, buena resistencia a la corrosión, elevado precio, y muy utilizado en la
soldadura blanda de tubos de cobre para conservar elementos enlatados. El mineral más
importante es la Casiterita. Hay dos formas alotrópicas del Sn: estaño blanco y estaño gris. El
estaño forma una película delgada de óxido estánico que está expuesto al aire, lo que origina
una protección superficial.
El oxido estañoso es un producto cristalino negro azulado. Se usa para fabricar sales estañosas
en galvanoplastia y en manufactura de vidrio. El óxido estánico es un polvo blanco, el cual es
un excelente opacador de brillo y componente de colorantes.
- Aleaciones: ESTAÑO + COBRE = BRONCE. Para obtener un revestimiento duro y resistente se
añade antimonio. También, para lograr una gran resistencia se hacen aleaciones de calcio +
estaño.
Las aleaciones pueden fabricarse el una caldera de hierro colado. Como fundente puede
usarse por ej cloruro de zinc. Para calentar y fundir el plomo se usan calderas y hornos
calentados con carbón, petróleo o gas. Los moldes son semipermeables de yeso o caucho.
Los elementos de aleación como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata,
aumentan su dureza. Las aleaciones más usadas son las soldaduras blandas, para juntas de
metales.
- Usos: muy utilizado para la industria de cables. Para hacer galvanoestañado, su componente
ppal es cloruro estañoso. Por sus cualidades higiénicas en muy usado en tubos, chapas, etc.
También es muy usado como revestimiento de acero y cobre.
U8.
CROMO (Cr).
- Características: quebradizo, brillante, blanco, pto de fusión alto, es paramagnético (es atraído
ligeramente por los imanes) y resistente a la oxidación y corrosión. Puede ser limado, pero
solamente es posible trabajarlo con diamante, ya que es muy duro. El cromo compacto es muy
resistente.
El Cr se encuentra en la naturaleza en forma de compuestos. El Cr puro se obtiene por
reducción de óxido de Cr + Al., mediante electrólisis.
- Aleaciones: para crear acero inoxidable (cromado duro). El cobre, el latón y el bronce
mejoran mucho con la adición de Cr, dandoles una resistencia similar a la del acero. Las
aleaciones de Cr resisten altas temperaturas y acciones químicas.
- Usos: en metalurgia, para dar resistencia a la corrosión y un acabado brillante. Se hacen
cromados en elementos de decoración, depositando una capa protectora mediante
electrodeposición. Con su óxido se hacen colorantes y pinturas.
NIQUEL (Ni)
- Características: pto de fusión medio, color plateado brillante, se pule fácilmente, es
magnético, muy resistente a la oxidación y a la corrosión. Minerales del Ni: ppalmente
Niquelita, Garnierita.
- Aleaciones: Ni + Cr + ACERO= acero inoxidable. El acero inoxidable forma parte del 65% de la
producción del Ni. Ni + Titanio para crear superplasticidad.
MAGNESIO (Mg).
- Características: brillante, blanco, liviano, pto de fusión alto, bajo módulo de elasticidad,
33
resistencia a la tracción alta, buena conductividad térmica y eléctrica. En estado líquido o
polvo el muy inflamable, maleable y poco dúctil. Está compuesto por los minerales DOLOMITA,
MAGNESITA y CARNALITA. A altas temperaturas se oxida intensamente y se inflama
espontáneamente. Al bajar la temperatura, aumenta la tensión de rotura, tensión de fluencia y
dureza, y disminuye la ductilidad.
- Usos: desoxidante para el cobre, el latón y aleaciones de Ni. Se usa como material refractario
y aislante. El óxido de Mg se usa como material de relleno. También se usa para señales
luminosas, desoxidante en la fundición de metales, etc. Para protección catódica de otros
metales.
- Aleaciones: Mg + Al / Zn = gran resistencia mecánica. Mg + Manganeso = gran resistencia a la
corrosión. Las aleaciones de Mg tiene una gran resistencia a la tracción. Cuando requiere poco
peso se funden Mg + Al / cobre. La aleación de Mg de alta pureza reemplazó a otros metales y
plásticos para componentes de autos y camiones livianos.
U9.
• TERMOPLÁSTICOS.
Qué son los plásticos: sustancias que no tienen un punto fijo de ebullición y a cierta
temperatura, tiene las propiedades de ser elástico y flexible, de modo que puede moldearse
mediante distintos procesos. Las moléculas pueden ser de origen natural (como caucho,
madera, etc), o sintéticas. Los materiales para su fabricación son resinas en forma de bolitas o
polvo. Los plásticos son un grupo de materiales no naturales, formados por compuestos
orgánicos. Estos materiales se obtienen por procesos químicos. Están compuestos
mayoritariamente por carbono.
Diferencia entre plástico y polímero: el polímero es un material orgánico de alto peso
molecular, y el plástico es e material listo para la fabricación de piezas de moldeo.
Breve distinción:
- Termoplásticos: combinación de moléculas por fuerzas físicas. Se ablandan, se descomponen
y arden con llama pequeña, goteando parcialmente.
- Termoestables: combinación química de retícula estrecha. Se descomponen a altas
temperaturas con desprendimiento de vapores acompañados de mucho humo.
La BAQUELITA fue el primer plástico sintético de la historia. Este, una vez que se enfría no
puede volver a ablandarse. Esto la diferencia de los polímeros termoplásticos. Que pueden
fundirse y moldearse varias veces. La baquelita, es lo que hoy conocemos por copolímero. Los
copolímeros están compuestos por dos monómeros diferentes o más, y los homopolímeros
están compuestos por unidades monoméricas idénticas.
TERMOPLÁSTICOS: plásticos que se ablandan con el calor, que se pueden moldear con formas
que se conservan al enfriarse. No existe enlace químico entre cadenas.
Los termoplásticos pueden ser:
1) CRISTALINOS: al volver al estado sólido (después del aporte de calor), el material trata de
ocupar el mínimo espacio posible.
2) AMORFOS: al volver al estado sólido ocupan mayor espacio.
No existen termoplásticos del todo cristalinos ni del todo amorfos, siempre coexiste una parte
de cada uno, pero se lo define por la parte mayoritaria de alguno de los mismos.
• TIPOS DE PLÁSTICOS:
- POLIETILENO (PE): Es el plástico estándar más importante. Se obtiene del Etileno, con un
proceso de craqueo de la Bencina del petróleo.
Características: gran capacidad de estiramiento y gran resistencia al impacto, pero menor
rigidez y dureza y resistencia. Tiene gran dilatación térmica, resistente a los ácidos, grasas.
Procesos: los más habituales son la extrusión, extrusión soplado y la inyección.
Usos: perfiles, láminas, tubos, revestimientos de cables y alambres, botellas para la industria
de cosméticos, detergentes, etc.
34
Dentro de los polietilenos hay dos subdivisiones:
1) POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD O PE-HD): BOTELLAS DE SHAMPOO.
Características: gran cristalinidad, alta resistencia, resiste bajas temperaturas, irrompible,
liviano, impermeable, económico.
2) POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD):
Características: cristalinidad media, poca dureza, resiste a bajas temperaturas, flexible, liviano,
impermeable, económico.
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POLICRORURO DE VINILO (PVC): acetileno + ácido clorhídrico.
Puede ser de dos tipos:
1) PVC FLEXIBLE: se le agrega plastificadotes y estabilizadores.
Características: el brillo puede ser mate o brillante. Los compuestos pueden ser opacos,
translucidos o transparentes, y se le puede dar todo tipo de color. Tiene consistencia elástica,
poca resistencia mecánica, gran flexibilidad y resistencia a los impactos. Tiene buen costo,
excelentes propiedades eléctricas, buena apariencia superficial, poca resistencia al calor.
Procesos: inyección, extrusión y extrusión soplado.
Usos: aislantes de cables, manqueras, suelas de zapatos, botes inflables, mangos de bicis, etc.
2) PVC RÍGIDO: el 90% del mismo es resina.
Características: puede ser transparente u opaco, buena resistencia a los ácidos, buena
resistencia a la intemperie, buena rigidez, y buena dureza. Es un buen aislante eléctrico,
soporta grandes temperaturas, bajo costo.
Procesos: inyección, termoformado, extrusión y extrusión soplado.
Usos: tuberías, botellas, persianas, paneles para el exterior de las casas, etc.
TERMOPLÁSTICOS DE INGENIERÍA.
RESINAS POLIESTER: Si se usan con cargas de fibra de vidrio, tienen características similares.
Ambos se usan en reemplazo de termorígidos (como la vaquerita). Y los dos se usan mucho en
el campo eléctrico o electrodoméstico, por su resistencia a las altas temperaturas, su poca
absorción del agua y por ser buenos aislantes.
Existen dos tipos:
1) PBT: ACETILENO + FORMALDEHÍDO + XILENO.
Características: buenas props mecánicas, químicas y eléctricas. Buena resistencia a la tracción,
buena tenacidad, baja absorción de agua, buenas props de fricción, buena resistencia al
impacto, y menor resistencia mecánica que el PET. Se utiliza casi siempre con un 30% de fibra
de vidrio, lo cual eleva la temperatura de deformación. Tiene buena resistencia química, y muy
buena terminación superficial.
Procesos: inyección y extrusión.
Usos: industria automotriz.
2) PET: (BOTELLAS DE GASEOSAS).
Características: reforzado con fibras de vidrio es casi igual al PBT. El PET tiene más resistencia
36
que el PBT. Sin fibra se usa para envases de gaseosas, ya que puede soportar la presión del gas
(estas se hacen por inyección soplado). Tiene alta rigidez y dureza y baja resistencia al impacto.
Procesos: con fibra de vidrio se trabaja por inyección.
Usos: botellas, carcasas para planchas, tostadoras, etc.
- Barril o cilindro: es el cuerpo ppal y el que aloja al husillo. Es de distintos tipos de aceros
debido a la necesidad de dureza, ya que se expone durante el proceso a la corrosión y
abrasión. Cuenta con resistencias eléctricas, que dan una parte de la energía térmica que el
material necesita para ser fundido. Este sistema de resistencias va complementado con un
sistema de enfriamiento que puede ser por flujo de líquido o de aire. Al barril se lo suele aislar
37
con algún material de baja conductividad térmica, como el fieltro o la fibra de vidrio.
- Husillo o tornillo: esta pieza determina el éxito de una operación de extrusión. Los husillos
varían en función de las propiedades de flujo de polímero fundido que se espera de la
extrusora.
- Álabes: son los impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que
estos tengan, determina el tipo y la calidad del material que se podrá procesar.
CICLO DE INYECCIÓN:
38
1. Cierre del molde vacío.
2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, forzando a pasar el material por la
boquilla, hacia el molde.
3. Luego de inyectar, el tornillo se queda adelante, haciendo presión sobre el molde.
4. El tornillo gira haciendo circular los pellets desde la tolva y plastificándolos.
5. El molde termina de enfriarse, se abre la parte móvil del molde y se saca la pieza.
6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.
TERMOFORMADO: Se usa para DAR FORMA A LÁMINAS, en gral obtenidas por extrusión
previa.
Se utiliza un molde hembra y una plancha de material, la cual debe calentarse hasta su
reblandecimiento. Se crea un vacío en el molde hembra, haciendo que la plancha se estire y se
adapte a la sup del molde. Una vez fría la pieza, se extrae, se recorta el exceso de material y se
tiene una pieza acabada.
El molde puede fabricarse de diversos materiales, pero preferentemente de aluminio por su
conductividad térmica y su fácil mecanizado.
Métodos de conformado: el más común es el de estirado de una lámina en estado semi-
plástico, de un molde. Este es el proceso más usado para los envases tipo BLISTER.
- Conformado de una sola etapa: si se necesita un alto grado de estirado, no sirve el sistema
anterior. Métodos que realizan el conformado en una sola etapa:
A) Conformado por adaptación.
B) Moldeo por vacío.
C) Formado a presión.
D) Libre soplado.
E) Molde y contra molde.
- Conformado en etapas múltiples: proceso que consta de varios pasos, pero logra un buen
control del espesor de la lámina. Existen 8 distintos conformados de este tipo.
- Calentamiento: la temperatura de la lámina debe ser óptima, para eso se utilizan variados
tipos de calentadores. El más frecuente es el Infra-rojos. Un ejemplo son los alambres de
calefacción y las barras. Estos son económicos pero se deterioran rápidamente por oxidación.
Por otro lado los calentadores de cuarzo son muy eficientes, pero son muy costosos.
- Comportamiento del material: el más utilizado para este proceso es el Poliestireno (PS).
- Moldes para termoformado: un requisito para los mismos es dejar ángulos de desmolde para
poder sacar la pieza. Este proceso es muy bueno para hacer prototipos, pudiendo crear
moldes de muy bajo costo. El molde se encuentra contenido en una cámara en la que se hace
el vacío.
El molde puede hacerse en maderas duras secadas al horno. Para hacer estos moldes se deben
encolar las placas de madera.
CALANDRADO:
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SOPLADO:
El dsñ del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de este, formando así la
característica de línea de costura en la base. Durante el proceso de expansión de la preforma
hacia las paredes del molde, se reduce el espesor de la pared, debido al aumento del área
superficial.
En la última fase del ciclo, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una
temperatura estable, para luego ser expulsado por su propio peso o por el aire a presión.
En los casos que se quiera obtener recipientes de boca ancha, se debe utilizar una variante del
proceso de soplado, llamado proceso de inyección.
- Materia prima: ppalmente Polietileno, el cual es el plástico más popular en el mundo.
Mediante esta materia prima y este proceso se obtienen los frascos de shampoo, juguetes y
bolsas, ya que
este es un material versátil y de estructura muy simple.
FUNDAMENTOS.
Qué es la polimerización: proceso continuo mediante el cual una molécula contacta con la
continua y se une químicamente a ella.
LAS MACROMOLÉCULAS SON EL COMPONENTE PPAL DE LOS PLASTICOS. Los compuestos
macromoleculares son orgánicos, y se obtienen por síntesis o modificación de productos
naturales. Se moldean sin necesidad de arranque de viruta, en estado líquido.
VER PÁG 81: POLIMERIZACIÓN. (Muy resumido: Polimerización es un proceso químico por el
que los reactivos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan químicamente
entre sí, dando lugar a una molécula de gran peso, llamada polímero, bien una cadena lineal o
una macromolécula tridimensional).
40
para industria química. Son caros y se les suele agregar fibras de refuerzos para mejorar props
térmicas y mecánicas.
MODIFICACIONES DE LOS PLÁSTICOS: pueden ser modificaciones químicas de los polímeros,
físicas o con aditivos.
- MODIFICACIÓN QUÍMICA: lograr alteraciones de las macromoléculas, cambiando
sustancialmente sus props. Ej cloración, fluoración y sulfonación de sups plásticas.
- MODIFICACIÓN FÍSICA: se pueden fabricar mezclas (“aleaciones”) de distintos polímeros las
cuales pueden tener props especiales que ninguno de sus componentes tiene. También se
puede hacer una “orientación” y un “estiraje” para ordenar las macromoléculas. Ej las láminas
son sometidas a estiraje, aplicandoles fuerzas haciendo que sus macromoléculas se alineen en
estado “termoelástico”. Así aumenta la resistencia mecánica en esa dirección.
- MODIFICACIONES CON ADITIVOS: para mejorar sus props o su procesabilidad.
A) Plásticos con cargas de relleno: para lograr props especiales o para abaratar.
B) Plásticos reforzados: para mejorar características mecánicas con Fibras de Vidrio.
C) Plásticos plastificados: para convertir plásticos rígidos (como el PVC) en GOMA. O tambíen
pueden adicionarse polímeros tipo CAUCHO, aumentando la resistencia al impacto.
D) Plásticos espumados: la venta ppal es su poco peso. En gral la espumación esta en el
interior de la pieza.
E) Plásticos teñidos: colorantes y pigmentos (en polvo, granulados o líquidos). Ya que el
plásticos tiene por naturaleza color amarillento. Los pigmentos pueden ser orgánicos o
inorgánicos.
F) Otro grupo de aditivos: como metal (Al o Bronce), para conseguir conductividad eléctrica.
También puede usarse como aditivo el Negro de Humo, fibras de Carbono, etc, para conseguir
la misma prop. Se usan “estabilizadores” para darle props al plástico para que pueda usarse en
la intemperie sin que se arruine.
U10.
TERMOESTABLES.
Existen dos tipos de termoestables: 1) TERMORRÍGIDOS (rígidos), y 2) ELASTOMEROS
(blandos).
1) TERMORRÍGIDOS: estructura macroscópica muy compacta y de gran rigidez. Tiene gran
resistencia térmica, pero a la vez gran fragilidad. No es reciclable.
2) ELASTÓMEROS: se degradan con calor, y una vez moldeados, no puede volver a usarse
como materia prima. Tienen gran flexibilidad.
TIPOS DE TERMORRÍGIDOS:
1 - RESINAS FENÓLICAS (PF) – BAQUELITA: las propiedades dependen del tipo y cantidad de los
materiales de relleno y refuerzo. Estos aditivos (mayores al 50% del total), se denominan
“soportes de la resina”. Motivos de adición de los refuerzos: absorción de la humedad,
aumento de la resistencia mecánica al impacto, resistencia a la deformación por calor, y
abaratamiento.
Estos materiales de soporte se dividen en INORGÁNICOS (fibra de vidrio, mineral molido, etc),
ORGÁNICOS (serrín, fibras de celulosa, papel, algodón, etc). Para mejorar el deslizamiento se
agrega grafito o PTFE.
PROPS DEL FENOL FORMALDEHÍDO: rigidez y dureza muy altas, resistencia al impacto baja,
pero puede aumentarse la misma mediante refuerzos con tejidos, y tiene dilatación térmica
baja. El color de esta resina es entre amarillo y pardo, la luz lo oscurece más. Se la tiñe solo de
colores oscuros. El PF resiste al agua fría, a disolventes orgánicos, , pero no resiste al agua
hirviente.
El PF con relleno inorgánico tiene mejor resistencia a la llama que muchos otros. Las piezas de
PF pueden usarse para el sector alimentario.
PROCESOS: ppalmente PRENSADO, MOLDEO POR TRANSFERENCIA E INYECCIÓN.
USOS: enchufes, aisladores, piezas de motor, carcasas de computadoras, portalámparas,
41
volantes, ceniceros de autos, piezas de cohetes, mangos de sartén, hornos, etc.
La materia prima es colocada en la cavidad del émbolo, donde es calentada hasta que funde.
Luego el émbolo desciende, forzando al plástico fundido dentro de la matriz. Como resultado
se obtiene un excelente detalle, buena terminación y secciones delgadas.
42
También pueden lograrse piezas por MOLDEO POR INYECCIÓN.
AGLUTINANTES (resinas): se pueden usar solas o en compañía de cargas. Las mas utilizadas
son la resina poliéster y la epoxi.
CARGAS: óxido de Al, carbonato de Calcio, de magnesio, óxido de Magnesio, microesferas de
vidrio, de PVC, polvo de mica, de amianto, polvos metálicos de Al, hierro o Cobre.
ADITIVOS: se usan para modificar el color, las calidades ignífugas, la resistencia a los rayos UV.
43
materiales de relleno y/o refuerzos.
- Props UP de moldeo: las mismas dependen del tipo de resina. Influyen en la resistencia
mecánica el tipo y cantidad de material de refuerzo (pueden ser fibras crtadas, mat, roving,
etc).
La resina UP puede ser trabajada mediante colada (sin esfuerzo), en moldeo y laminada. Por
moldeo tiene una resistencia mecánica baja, las de colada media, y las de laminado es recia.
Todo esto puede aumentarse con refuerzos. La resistencia térmica de los laminados o
reforzados es baja, y la de colada no reforzada es media.
Puede ser translucida, opaca o transparente. Se amarillenta con la luz solar. Resisten añ agua
fria pero no a la caliente, ni a los alcoholes. Tienen muy buena resistencia química, y son
buenas a la intemperie (salvo con el amarilleo). Es uno de los termoestables más importantes.
- Transformación de UP normales y de moldeo: sin cargas de relleno ni fibras de refuerzo, se
usa para colada, para formar bloques con inclusiones.
Las de moldeo se transforman por prensado en moldeo, moldeo por transferencia, y prensado
de laminados, también por inyección.
- Usos: desde barcos, hasta colectivos, piscinas, carrocerías de autos, etc.
U12.
● VIDRIO: La materia prima básica son las arcillas. Cuando a la misma se le agregan distintos
compuestos químicos, se obtienen distintos tipos de vidrios.
Tipos de vidrios:
- VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO: está formado por sílice y calcio principalmente. La sílice es parte de
la MP básica, el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio le provee estabilidad química.
Es el que se funde con mayor facilidad y el más barato. Se utiliza para ventanas. Al aumentar la
sílice, aumenta la fortaleza a los choques térmicos. Sin el calcio, el vidrio sería soluble en agua
y no serviría para nada. Es el vidrio más común de todos. La resistencia química de este vidrio
se ha mejorado al aumentar la proporción de la sílice. También se aumenta con la sílice, la
fortaleza al choque térmico. El choque térmico sucede cuando el vidrio se rompe al pasar de
un lugar con alta Tº, a aire frío por lo tanto el vidrio se enfrenta a dos Tº distintas.
- VIDRIO DE PLOMO: en este se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo. Es igual de
transparente que el sódico-cálcico, pero mucho más denso, lo cual tiene mayor poder de
refracción y dispersión. Este se puede trabajar mejor que el anterior porque funde a Tº más
bajas. Se expande mucho cuando aumenta la Tº, por lo que no tiene mucha resistencia al
choque térmico. Tiene muy buenas propiedades aislantes, absorbe los rayos x y ultravioletas,
44
por lo que es muy usado en forma de láminas para ventanas o escudos protectores. Es blando
a bajas Tº, permaneciendo con cierta plasticidad a cierta Tº, lo que permite trabajarlo y
grabarlo fácilmente. Es muy usado para lentes de cámaras. Este vidrio también posee potasio,
el cual hace que el material sea más quebradizo, pero el plomo resuelve este problema. Este
vidrio es más caro que es sódico cálcico.
- VIDRIO DE BOROSILICATO: después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro.
Es prácticamente inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Resiste cambios bruscos de
temperatura, y resiste el choque térmico. Es muy usado para utensilios de cocina para el
horno, ya que resiste mucho el calor.
- VIDRIO DE SÍLICE: formado con 96% de sílice, es el más duro y el más difícil de trabajar.
Transmite energía radiente del UV y del Infrarrojo, con la menor pérdida de energía.
Su estructura se consolida sin que se produzca ninguna deformación. Los gases contenidos en
el interior son desorbidos, y el vidrio adquiere una apariencia perfectamente transparente y
hermética.
Soporta temperaturas de hasta 900ºC. Existen 3 formas de darle color a cualquiera de estos
tipos de vidrio.
1) Por medio de los colores de solución, donde el color se produce porque el óxido metálico
presente absorbe la luz de la región visible del espectro y deja pasar la que corresponde.
2) Es por medio de una dispersión coloidal. Este consiste en partículas suspendidas en el vidrio
que reflectan o dispersan los rayos de luz de un color. El color depende del tamaño y la
concentración de las partículas.
3) La tercer forma de darle color al vidrio es por medio de partículas macroscópicas en forma
de escamas que se depositan en el vidrio. Se puede producir vidrio opaco porque las escamas
hacen que la luz se difracte en el interior quitándole transparencia.
- VIDRIO DE SEGURIDAD: este vidrio al romperse lo hace en pequeños pedacitos. Para elaborar
un vidrio de seguridad es necesario elegir placas que no tengan distorsiones, pegarlas,
cortarlas y agujerearlas hasta que tengan la forma deseada. Para elaborarlo, estas placas se
tienen que meter al horno para calentarlas y luego enfriarlas con aire, es decir, templarlas.
También se suele poner una placa de plástico transparente entre dos láminas de vidrio, lo cual
además de hacerlo más resistente, lo hace más seguro porque al romperse se fraccionará en
numerosos trozos pequeños, sin producir astillas, evitando con esto que queden pedazos de
vidrio cortantes.
Los conocidos vidrios anti balas son conocidos como vidrio de seguridad combinados, y está
formado por dos o más placas entre las que se colocan láminas de plástico que actúan como
planchas de unión. Todas las capas prensadas se someten a altas presiones y temperaturas. Así
se forma una unidad de elevada resistencia que no pierde su transparencia. A veces se pone
una trama de alambre, que además de darle fortaleza adicional, le da un efecto decorativo
muy fino. Suelen ser vidrios muy gruesos ya que cada capa intermedia tiene alrededor de
0.40mm de espesor, y puede tener muchas.
Las condiciones que deben cumplir un vidrio blindado son estabilidad y duración, resistencia
mecánica y química a la acción del calor y las radiaciones, facilidad de aplicación, y eficacia de
protección para un peso y volumen aceptable ya que su principal función es proteger.
- VIDRIO AISLANTE: se fabrica montando dos o más placas separadas entre sí, de modo que los
espacios intermedios permanezcan herméticamente cerrados y deshumificados para disminuir
lo mejor posible la conductividad. En los bordes del vidrio se colocan nervios distanciadores
soldados con estaño. Así las placas de vidrio no se tocan y quedan separadas por aire que no
puede transmitir el calor con facilidad, y a su vez amortigua considerablemente los ruidos.
- VIDRIO DIELÉCTRICO: además de ser capaces de conducir electricidad, también pueden
polarizarse. Este vidrio se obtiene a partir de arcillas ricas en plomo y se usa para fabricar
cintas para los condensadores electrónicos.
- VIDRIO CONDUCTOR: para que un vidrio tenga una conductividad eléctrica apreciable, en su
elaboración se tiene que elevar la Tº a 500ºC, o recubrirlo con una película conductora de
45
metales, en cuyo caso el que conduce es el metal que se le pone y no tanto el vidrio.
- VIDRIO PROTECTOR CONTRA EL SOL: el mismo refleja la luz del sol. La capa de recubrimiento
que lleva incorporada, además de reflejar puede presentar distintas tonalidades de color. Se
coloca en el espacio intermedio y en la capa interior de la placa externa. De esta forma se hace
también el vidrio polarizado y el tipo espejo.
LAMINADO.
Vidrio compuesto por dos o más vidrios simples unidos por láminas de butiral de polivinilo, que
es un material plástico con muy buenas cualidades de adherencia, elasticidad, transparencia y
resistencia. Presenta resistencia a la penetración por lo que es ideal para protección. En caso
de rotura, los pedazos de vidrio quedan adheridos a la lámina de butiral. Esta lámina además
disminuye la resonancia y absorbe los rayos UV.
TEMPLADO.
Aumenta la resistencia mecánica. Una vez templadas no se pueden manufacturar. Se calienta
el vidrio hasta una temperatura algo menor a la de reblandecimiento y luego se enfría
bruscamente.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN.
- VIDRIO FLOTADO: el mismo produce grandes cantidades de vidrio, con una buena calidad y una
superficie excepcionalmente buena. Cuando se moldea el vidrio salen con un acabado brillante que no
requiere de esmerilado ni pulido. Prácticamente todos los vidrios usados en la construcción, son
fabricados por flotado.
Se denomina así debido al proceso de fabricación que consiste en fundir el vidrio en un horno balsa
para a continuación hacerlo pasar a una cámara en la que existe un baño de estaño fundido, de
manera que el vidrio flota sobre él, se extiende y avanza horizontalmente.
Al salir de la cámara pasa por un túnel de recocido y finalmente se corta. De esta forma se consiguen
vidrios de una elevada calidad y una alta producción.
● CAUCHO.
- Preparación del caucho natural: el caucho aparece en el látex de HEVEA, lo cual es una dispersión
del caucho en agua, el agente de dispersión es una proteína natural. El látex se encuentra en la
corteza del hevea, fuera de la copa verde, en tubos que ascienden del árbol en forma de espiral.
Para obtener el caucho primero se debe sacar el látex del árbol y luego recuperarlo de la fase acuosa,
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o suero. La 1º operación se llama “sangrado”, la cual se lleva a cabo haciendo un corte en forma de
espiral con un cuchillo especial que hace un canal superficial en el borde superior de la corteza. El
látex fluye fuera de estos canales a través de un pico de metal que lo conduce a un recipiente. En el
mismo se coloca un preservativo para prevenir la coagulación. Después del sangrado el látex se
traslada en grandes plantaciones, se lleva a una estación colectora donde se escurre el látex en un
colador para remover suciedad. Se coloca en un tanque con nuevos preservativos los cuales aseguran
que el látex llegará a la fábrica en estado líquido. Cuando llega se diluye con agua hasta llegar a una
concentración de caucho estándar. Se colocan ácidos y luego se lo moldea en forma de hojas o crepe,
escurrido en un molino giratorio y lavado en el caso del crepe. Luego el crepe se seca con aire y en el
casi de las hojas, con humo de madera. Se lo inspecciona y se lo embala en fardos.
También hay una cantidad considerable de goma que se obtiene del caucho naturalmente coagulado,
o secado, que ocurre naturalmente en la plantación.
- CAUCHO NATURAL:
El caucho natural tal como aparece en el mercado, tiene pequeñas cantidades de sustancias que no
son propias del caucho.
Es importante que la cantidad de partículas de corteza en todo el caucho sea mínima.
Usos: se utiliza en todos los casos en que se necesite alto grado de resiliencia y bajo grado de
histéresis. Se hacen mangueras y protección de cables.
- CAUCHOS SINTETICOS:
Caucho de Butadieno - Estireno (SBR).
Constituyen cerca del 80% del total del mercado del caucho consumido.
El Butadieno junto con el Estireno son las MP principales. Otros elementos son: jabones grasosos y
ácidos, catalizadores, coagulantes, y antioxidantes. El estireno se obtiene del etilbenceno, que se
obtiene de la mezcla de benceno y etileno junto con aluminio clorado, en un reactor acido.
Usos: los usos comerciales más comunes son las cubiertas de automóviles.
- ELASTOMEROS DE SILICONAS:
Tienen propiedades únicas que se pueden obtener con caucho orgánico. Son resilientes a T° entre
-150 y 600°F, son incoloros, no tienen sabor, no destiñen, no se manchan en contacto con lacas, y
tienen gran resistencia al ozono. Tienen buenas propiedades eléctricas, buena resistencia a la T° y a la
luz ultravioleta. No es corrosiva ni pegajosa. Usos: industria aeronáutica, utensilios del hogar,
industria eléctrica, usos en medicina, farmacéutica, etc.
- ELASTOMEROS FLURUCARBONADOS:
Son los conocidos como teflón. Aportan inmersión y servicio en aceites, solventes,
lubricantes sintéticos, agentes químicos corrosivos y altas temperaturas. Buena estabilidad térmica,
excelentes propiedades físicas, baja absorción de agua, buenas propiedades eléctricas. Gran
resistencia a la tensión, buena extensibilidad, buena resistencia a la rotura.
Usos: piezas mecánicas, contenedores eléctricos, aislaciones, tuberías.
- CAUCHO SINTETICO HYPALON:
No es necesario reforzar el Hypalon con el negro de humo, por lo que se puede obtener en colores
claros. Resiste la degradación en forma de oxido, de cualquier tipo y es completamente resistente al
ozono. También resiste altas T°, ácidos oxidantes y químicos, buena duración a la intemperie,
resistencia a los aceites, buena resistencia eléctrica, etc.
- CAUCHO EPDM:
Es un Terpolímero de Etileno, Propileno, y una pequeña cantidad de un dieno, que permite la
vulcanización con azufre.
Es muy resistente a la intemperie y sobretodo al ozono, a la luz solar y al oxigeno. Tiene muy buen
acabado superficial, y acepta grandes cantidades de carga y plastificantes, lo que compensa su costo y
lo hace insustituible en este rubro.
Se utiliza en la fabricación de burletes para la construcción y automotores, y piezas cercanas a
chispas eléctricas como pasa cables.
- NEOPRENE:
Existe una gran variedad de neoprenes, pero todos tienen muy buena resistencia a los aceites y grasas.
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Tienen gran resistencia al clima, al ozono y al envejecimiento natural, al calor, a la flexión, etc.
Los neoprenes llevan un tipo de vulcanizado diferente al de los naturales.
Usos: cables, mangueras, industria automotriz, aeronáutica, petrolera, juntas, etc.
- CAUCHO DE NITRILO:
Se obtiene por copolimerización no emulsionada de butadieno y acrilonitrilo. Las principales
cualidades del acrilonitrilo son resistencia a los aceites, solventes y agentes químicos, al
envejecimiento, a la rotura, a la abrasión, etc. El nitrilo sirve para adherir cauchos sintéticos con
plásticos y algunos materiales no elásticos. Se le pueden agregar pigmentos, ablandadores y
plastificantes para mejorar el mezclado, proceso y apariencia. Usos: ruedas abrasivas, cuero artificial,
adhesivos, suelas, tacos, etc.
- CAUCHO DE BUTILO:
Es un caucho de uso general. Tiene gran impermeabilidad a los gases, buenas propiedades eléctricas,
excelente resistencia al deterioro, resiste al ozono e intemperie, resiste esfuerzos de flexión, agentes
químicos, etc. Se usa mayormente en la fabricación de tuberías.
- PROCESOS DE FABRICACION:
- MEZCLADO:
Para los artículos elaborados con látex, el mezclado se hace en batidoras.
Como es liquido y se agregas pocos aditivos, el consumo de energía es bajo.
MEZCLADO DE COMPUESTOS DE CAUCHO COAGULADO:
Este proceso, por las características visco elásticas del caucho es el que ocasiona el mayor consumo
de energía. Se usan dos tipos de mezcladoras:
1. Mezcladoras abiertas: Su capacidad productiva está limitada y es inferior a las cerradas. Se pueden
obtener mezclas de excelente calidad. Consiste en dos cilindros que giran en sentido contrario, a
velocidades distintas. El mezclado comienza con cargar los cauchos en la mezcladora, esperar hasta
que se forme una banda continua, cargar los productos mas difíciles de incorporar, cargar oxido de
zinc, azufre, sin cortar la banda, se incorpora el plastificante, las cargar blandas y demás aditivos, y por
último los acelerantes. Se corta la banda, enrollándola sobre sí misma, y el rollo obtenido se pasa de
punta varias veces para homogenizar la mezcla. Esta mezcla se saca en láminas y se cuelga en
percheros para enfriarla y evitar prevulcanizaciones.
2. Mezcladores cerrados: se encierra en una cámara de material duro al equipo de mezclado. Los
rotores en vez de cilindros son helicoidales.
Necesitan equipos adicionales, uno o varios mezcladores abiertos para la parte final del mezclado y
laminado de la mezcla, un enfriador.
Este método tiene mayor capacidad de producción, mayor uniformidad de mezcla y entre las mezclas,
es automatizable.
- EXTRUSIONADO:
Es el transporte de un compuesto de caucho por medio de un tornillo sinfín. Se obtienen perfiles.
Se hacen burletes, cordones para sellos, etc.
- CALANDRADO:
La calandra esta compuesta por 3 cilindros. Se usa con dos fines:
- Laminar goma a espesores muy delgados y con mucha precisión.
- Productos de tela - goma o bien goma - tela - goma. Las gomas laminadas se usan para
la confección de equipos de buceo.
Se utiliza para procesar MP y hacer planchas. Se hace antes del vulcanizado.
- SPREDING:
Se impregna una cara de tela con un cemento preparado con un compuesto de caucho disuelto en
solvente. Se usa en cinta aisladora, quirúrgicas.
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- VULCANIZACION:
Es el único proceso donde hay reacciones químicas. Se hace con azufre.
Primero se crea la llamada “activación”, lo cual es la rotura de la molécula de oxido de zinc, la cual
libera zinc metálico. Comienzan a actuar los acelerantes y las reacciones crean entrecruzamientos
y enlaces formando una red. Así se crea un cambio muy grande en las propiedades, el cual es
necesario en todos los compuestos de caucho, con excepción del caucho natural que por sus
propias características puede llegar a usarse sin vulcanizar.
La vulcanización puede ser por moldeo o con aire caliente:
1) Vulcanización por moldeo: se copia la pieza copiando la forma del molde. La mayoría de las
piezas que conocemos se hacen con este proceso. A su vez el moldeo puede ser por:
- Compresión: son los más sencillos, se usan para formas simples y producciones medianas.
- Transferencia: para formas complejas.
- Inyección: son similares a los usados en la industria del plástico, producciones grandes y
piezas complejas.
2) Vulcanización con aire caliente: puede hacerse en tunes o en hornos. Se usa para piezas de gran
longitud, como por ejemplo burletes. Con este sistema se vulcanizan los artículos de látex.
NEGRO DE HUMO:
Es la principal carga utilizada, la misma se ha convertido en un “ingrediente universal” del caucho.
Se usa por dos razones:
a) Económica: para dar mayor volumen y abaratar los productos.
b) Técnica: para dar propiedades y cualidades deseadas al compuesto final, aumentando su vida
útil.
El negro de humo es un pigmento negro obtenido por descomposición térmica de
hidrocarburos líquidos o gaseosos.
Métodos de fabricación del negro de humo:
- Proceso de lámpara.
- Proceso canal.
- Proceso de horno.
- Proceso termal.
- Plastificantes físicos: una forma de clasificarlos es según su fuente de obtención. La mayoría de los
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plastificantes físicos provienen de:
a. Petróleo: aceites naftenicos, aceites prafinicos, aceites aromáticos.
b. Pino: alquitrán de pino.
c. Aceites naturales: aceites vegetales, ácidos grasos.
- Propiedades fundamentales: compatibilidad.
La “polaridad” o “aromaticidad” del plastificante determina su nivel de compatibilidad con el caucho.
Si no existe una cierta atracción entre ambos, el plastificante migra hacia la superficie del compuesto.
Aunque el fenómeno de compatibilidad (afinidad o atracción entre caucho y plastificantes) es de
naturaleza física, la composición química de este ultimo influye sobre el fenómeno.
Tipos de plastificantes:
- Peptizantes.
- Plastificantes fisicos, provenientes de:
a. Petroleo. (Aceites naftenicos, parafinicos, aromaticos).
b. Pino.
c. Aceites naturales.
La polaridad o aromaticidad del plastificante determina su nivel de compatibilidad con el caucho como
una simple cuestión de si el plastificante permanece o no entre las moléculas de caucho luego del
mezclado.
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