Módulo 2

MATERIALES AERONÁUTICOS (METÁLICOS Y NO METÁLICOS)

Objetivos del módulo.
CONTENIDOS:

UNIDAD DIDÁCTICA 5.1

MATERIALES/CLASIFICACIÓN (I+D-M-30)
UNIDAD DIDÁCTICA 5.2
ACEROS ALTA Y BAJA RESISTENCIA E INOXIDABLE
UNIDAD DIDÁCTICA 5.3
MATERIALES LIGEROS
UNIDAD DIDÁCTICA 5.4
DURALUMINIO, TITANIO Y MAGNESIO
UNIDAD DIDÁCTICA 5.5
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
UNIDAD DIDÁCTICA 5.6
MATERIALES COMPUESTOS (CARBONO KEVLAR)
UNIDAD DIDÁCTICA 5.7
TRATAMIENTO DE LA CORROSIÓN
UNIDAD DIDÁCTICA 5.9
PROTECCIÓN SUPERFICIAL

UNIDAD DIDÁCTICA 5.1:

METALES / CLASIFICACIÓN
( I+D-M-30)
CONTENIDOS TEÓRICOS 5

4.1.1. Metales. Clasificación y propiedades. 5

4.1.1.01. Propiedades físicas, mecánicas, 5
tecnológicas y químicas. 5
4.1.2. Clasificación (I+D-M-30). 8

CONTENIDOS TEÓRICOS
4.1.1. Metales. Clasificación y propiedades.
Los materiales han estado ligados desde siempre a la evolución del hombre. Los primeros
materiales que el hombre utilizó, eran productos naturales sin transformar ni procesar, como las
piedras, madera, resinas naturales y otros. Más tarde, el hombre, no sólo transformaba los
materiales, sino que los sometía a algún tipo de proceso, pero sin cambiar su estructura interna
para mejorar su utilización. Hace unos 6000 años,se empezaron a obtener los primeros metales
nativos como el oro, la plata y el cobre.

Posteriormente, el hombre comienza a procesar y cambiar la estructura interna de los

materiales para la obtención de propiedades distintas al material natural. Se consiguen
materiales diferentes con la mezcla de varios de ellos, este es el caso del bronce, una aleación
de estaño y cobre que aparece hacia el año 3000 A.C. En el año 1500 A.C. es cuando aparece
el hierro. Hasta el año 1.827, el aluminio no es obtenido y su fabricación industrial no comienza
hasta el año 1.854.

4.1.1.1. Propiedades físicas, mecánicas,

tecnológicas y químicas.
La materia, sustancia que componen los cuerpos, pueden presentarse en estados diferentes.
Tiene la propiedad de poder dividirse en partículas más pequeñas. Los átomos son las
partículas más pequeñas en que pueden dividirse la materia y que conserva las propiedades del
elemento. Las moléculas son partículas, constituidas por la unión de átomos, pudiendo ser del
mismo elemento o elementos diferentes.

Los elementos químicos se clasifican en dos grandes grupos, como son los metales y los no
metales. Cada grupo se caracteriza por tener propiedades o características determinadas. Los
metales, por regla general, no se encuentran libres en la naturaleza, sino que se hallan
combinados con otros elementos formando parte de minerales, carbonatos, sulfuros y otros.
Los metales, se obtienen a partir de sus minerales, mediante algún tipo de proceso o
tratamiento, a dichos minerales se les denomina “menas”.

Nos centraremos en los metales. Éstos se caracterizan porque todos ellos son sólidos a
temperatura ambiente (excepto el mercurio), son de color grisáceo (excepto el oro y el cobre),
suelen ser opacos y de brillo metálico, tiene alta densidad, son dúctiles y maleables, presentan
un alto punto de fusión, son relativamente duros y buenos conductores del calor y la
electricidad.

Los metales, poseen cualidades específicas, cuya utilización es la base de casi todos los
procesos industriales. (Tabla 1).

Las principales características de los metales son:

Propiedades Físicas.
• Peso Específico: Puede ser absoluto o relativo. El absoluto es el peso de la unidad de
volumen de un cuerpo homogéneo. El peso específico relativo es la relación entre el
peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada como
referencia.

Esta propiedad varía mucho de un metal a otro, de 0, 53 Kg/cm3 del litio a 22,5 Kg/cm3 del
osmio. Los metales utilizados en la construcción se suelen clasificar en ligeros, que son los más
utilizados en aviación: magnesio (1,74) y titanio (4,45), y pesados. Éstos se dividen en tres
grupos según su punto de fusión:

- Con bajo punto de fusión: Zinc (419º) y Plomo (327º).

- Con punto de fusión medio: Hierro (1539º) y Níquel (1452º).
- Con elevado punto de fusión: Cromo (1900º) y Wolframio (3380º).

• Punto de fusión: Es la temperatura a la cual, un material pasa de estado sólido a

líquido. Van desde los -39º del mercurio a los 3380º del wolframio.

• Calor específico: Es la cantidad de calor necesaria para elevar en un grado

centígrado la temperatura de un kilogramo de determinada sustancia. Los materiales
de alto calor específico requerirán un gran consumo de energía térmica. El metal con
más alto calor específico es el litio y el más bajo es el del plomo.

• Conductividad térmica: Todos los metales tienen buena conductividad térmica, por
lo tanto, si calentamos una parte de un metal el calor se transmite con facilidad al
resto del material. Una buena conductividad térmica facilita la evacuación del calor en
los metales que deben trabajar a altas temperaturas. El mejor conductor térmico es la
plata y el peor es el mercurio.

• Conductividad eléctrica: Todos los metales son buenos conductores de la

electricidad variando con la temperatura; aumenta cuando disminuye ésta. A
temperaturas cercanas a -273º C la conductividad eléctrica es casi infinita. El metal que
tiene mejor conductividad eléctrica es la plata y el de menor conductividad eléctrica es
el manganeso.

Propiedades Mecánicas.
Son aquellas propiedades que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o
cargas que tienden a alterar su forma, son:

• Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa sin que se produzca la rotura
del material.

• Dureza: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un

metal bajo la acción directa de una carga determinada. Es la resistencia superficial que
oponen los cuerpos, al dejarse penetrar por otros más duros.

• Elasticidad: Capacidad de algunos materiales para recuperar su forma al cesar la

carga que lo ha deformado.

• Plasticidad: Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a

romperse.

• Tenacidad: Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal.

Capacidad de absorber energía hasta la rotura del material. La tenacidad requiere la
existencia de resistencia y plasticidad.
• Homogeneidad: Propiedad por la cual, todos los puntos del material tienen las
mismas características.

Propiedades Tecnológicas.
• Ductilidad: Capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío.
 • Fusibilidad: Propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.

• Colabilidad: Capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas

y sin defectos. Para que un metal posea esta propiedad debe tener gran fluidez para
poder llenar completamente el molde.

• Soldabilidad: Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión
ejercida sobre ambos en caliente.

• Endurecimiento por el Temple: Es la propiedad del metal de sufrir

transformaciones en su estructura cristalina como resultado del calentamiento y
enfriamiento sucesivo y por lo tanto, de sus propiedades mecánicas y tecnológicas.

• Facilidad de mecanizado: Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con

arranque de viruta, mediante una herramienta cortante apropiada.

Propiedades Químicas.
Los elementos metálicos, así como el resto de los elementos, se encuentran ordenados en un
sistema denominado “Tabla periódica”. La mayoría de los elementos de la tabla periódica son
metálicos.

Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de enlace que
constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico, donde los electrones forman una nube
que se mueve rodeando todos los núcleos. Este tipo de enlace es el que les confiere las
propiedades de condición eléctrica, brillo, facilidad de deformación y otros.

Los metales tienden a tener energías de ionización bajas, por tanto, se oxidan, (pierden
electrones) cuando sufren reacciones químicas. Los metales comunes tienen una relativa
facilidad de oxidación. Muchos metales se oxidan con diversas sustancias comunes, incluidos
oxígeno y ácidos.
4.1.2. Clasificación (I+D-M-30).
Los metales se clasifican en:

• Férreos:

- Aceros al carbono.
- Aceros aleados.

• Ligeros:

- Aleaciones de aluminio.
- Aleaciones de magnesio.
- Aleaciones de titanio.

• Pesados:

- Bronces.
- Latones.
- Aleaciones de cupro-níquel.
- Aleaciones de cupro-berilio.
- Aleaciones de níquel.
- Metales y aleaciones refractarias (Niobio, molibdeno, tántalo).
 - Superaleaciones.

• Otros:

- Superplásticos.
- Materiales con memoria.

Según la I+D-M-30, designa a los diferentes tipos de materiales, ordenados por clases, series y
grupos de acuerdo con las tablas 1, 2, 3, y 4, quedando establecidos en cuatro grupos de
materiales que se distinguen por siglas seguidas de cuatro cifras:

• F-XXXX: Aleaciones férricas.

• L-XXXX: Aleaciones ligeras.
• C-XXXX: Aleaciones de cobre.
• V-XXXX: Otros metales y aleaciones varias.

Las dos primeras cifras que siguen a la letra de clase, definen la serie y el grupo, las dos
últimas cifras definen la especie o individuo. Cuando la primera cifra es un cero, indica que la
designación es particular de CASA y se refieren siempre a materiales que aún no están
normalizados en España y corresponden a aleaciones normalizadas en otro país.erie y el
grupo.
2) La norma que cataloga los metales es:

I+D-M-30.

UNIDAD DIDÁCTICA 5.2:

ACEROS DEE INOXIDABLE
ALTA Y BAJA
RESISTENCIA
ÍNDICE DE LA UNIDAD

4.2.1. Aceros de alta y baja resistencia e Inoxidables.

El acero es un hierro aleado con una cantidad variable de otros elementos químicos,
principalmente el carbono, el silicio, el manganeso y otros.
El carbono es el elemento de aleación principal que afecta a las características de los aceros.
Podemos realizar la clasificación de los aceros en aceros de baja o alta resistencia, en función
que el contenido de los elementos de aleación sean inferior al 10% o superior al 10% de
carbono.

Los aceros de baja resistencia lo forman los aceros aleados con elementos como el cromo,
níquel, molibdeno, vanadio, manganeso y otros, en pequeñas cantidades y cuyo contenido es
carbono no suele superar el 0,5%.

En cuanto a las propiedades especificas, este grupo es muy propicio a recibir tratamientos
especiales que mejoren sus características propias. Así, los termotratamientos de superficie
modifican estas propiedades mediante cementaciones, nitruraciones, sulfocianuraciones,
sulfurizados y otros, que consiguen excelentes propiedades de dureza superficial, resistencia a
la abrasión, al desgaste, mejora los coeficientes de deslizamientos o fricción superficial, y otros.

El segundo grupo, está formado por aceros de alta resistencia, que suelen ser pobres en
propiedades mecánicas, sin embargo, hace unos años aparece el acero inoxidable que se
integra en este grupo como el más característico.

El acero inoxidable es un tipo de acero resistente a la corrosión, dado que el cromo que
contiene posee gran afinidad al oxígeno y reacciona con él, formando una capa pasiva o
película de óxido muy estable (Cr 2O3) sobre la superficie del acero, evitando así, la corrosión del
hierro. Sin embargo, esta película puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el
hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas.

El acero inoxidable, contiene por definición, un mínimo de 1,5 % de cromo (necesitándose,

como mínimo, entre un 11% y un 12% de cromo para conseguir una resistencia adecuada a la
corrosión). Algunos tipos de acero inoxidable contienen además, otros elementos aleantes; los
principales son el níquel y el molibdeno.

Los aceros inoxidables pueden dividirse en cuatro categorías:

• Aceros Inoxidables ferríticos: Contienen un máximo de 0,25% de carbono y un

contenido en cromo que oscila entre 11,5% y 27%. Son aceros magnéticos y se
utilizan donde se requiere resistencia a la corrosión, pero de manera moderada, como
en amortiguadores regulados por calentadores y otros.

• Aceros Inoxidables martensíticos: Contienen un tanto por ciento de carbono que oscila
entre 0,15% y 0,75%, mientras que el contenido de cromo oscila entre 11,5% y 18%.
Son aceros magnéticos y presentan una buena resistencia a la corrosión atmosférica y
a algunas sustancias químicas. Se suelen usar en válvulas, partes de la turbina y otros.

• Aceros Inoxidables austeníticos: Presentan elevados componentes de aleación, siendo

los más abundantes el cromo y el níquel, que puede llegar a más de un 23%. No se
endurecen con tratamientos térmicos pero sí mediante deformación en fría. Se utilizan
para accesorios de aeronaves, tornillos y otros.

• Aceros Inoxidables endurecidos por precipitación: Para casos que requieren elevados
valores de resistencia, así como buena resistencia a la corrosión. Se le suele adicionar
pequeñas cantidades de aluminio, titanio, molibdeno y cobre para dar lugar a la
precipitación de compuestos intermetálicos. El envejecimiento de estos aceros
mediante calentamientos previos da lugar a un precipitado fino de compuestos
intermetálicos que originan un incremento de la resistencia del acero. Se suelen usar
 en trenes de aterrizaje, partes del motor de un avión, y otros.

UNIDAD DIDÁCTICA 5.3:

MATERIALES LIGEROS
CONTENIDOS TEÓRICOS 18

4.3.1. Materiales ligeros. 18

4.3.1. Materiales ligeros.

Clasificación.
Los materiales ligeros se dividen en tres tipos:

• Aluminio (Al).
• Magnesio (Mg).
• Titanio (Ti).

Según la I+D-M-30 se agrupan y clasifican de la siguiente manera:

• L-2XXX Aleaciones de Al para moldeo.

• L-3XXX Aleaciones para forja y laminación.

• L-30XX Aluminio para forja y laminación.

• L-31XX Aleaciones Al-Cu para forja y laminación.

• L-33XX Aleaciones Al-Mg para forja y laminación.

• L-34XX Aleaciones Al-Mg-Si para forja y laminación.

• L-35XX Aleaciones Al-Si para forja y laminación.

• L-37XX Aleaciones Al-Zn para forja y laminación.

• L-38XX Aleaciones Al-Mn para forja y laminación.

• L-39XX Aleaciones Al-Sn para forja y laminación.

 • L-5XXX Aleaciones de Mg para Moldeo.

• L-6XXX Aleaciones de Mg para forja y laminación.

• L-7XXX Aleaciones de Titanio.

UNIDAD DIDÁCTICA 5.4:

DURALUMINIO, TITANIO Y
MAGNESIO
CONTENIDOS TEÓRICOS 22

4.4.1. Duraluminio, titanio y magnesio. 22

4.4.1.01. El Aluminio y sus aleaciones. 22
4.4.1.02. El Titanio y sus aleaciones. 25
4.4.1.03. El Magnesio y sus aleaciones. 27

4.4.1. Duraluminio, titanio y magnesio.

4.4.1.1. El Aluminio y sus aleaciones.
Este metal y especialmente sus aleaciones, constituyen el material aeronáutico por excelencia.

Después del oxígeno y el silicio, el aluminio (Al) es el elemento más abundante de la corteza
terrestre y el segundo metal más consumido del mundo.

Presenta baja densidad, 2,7 gr/cm 3 (casi tres veces menos que el acero), y una gran
estabilidad. Reacciona fácilmente con el oxígeno del aire, recubriéndose de una película
molecular impermeable de alumina (oxido de Aluminio) que lo protege de la corrosión, a
excepción de reacciones alcalinas fuertes.

Propiedades físicas.
Entre sus propiedades físicas, destacamos:

• Conductividad Térmica: 0,50 Col/cm.seg. ºC (36% de la Plata). 231 W/m. K.

• Conductividad Eléctrica: 36 Ohmio/mm2.

• Temperatura de Fusión: 660 ºC.

• Temperatura de ebullición: 2060 ºC.

• Calor específico: 0,22-0,27.

• Coeficiente de Dilatación lineal: 0,000024.

• Módulo Elástico: 7000 Kg/mm2.

Propiedades mecánicas.
Las propiedades mecánicas dependen del tamaño del grano, temperatura de colada y velocidad
de enfriamiento, entre otros factores, los valores medios son:

• Aluminio Puro:

R: 7-9 Kg/mm2. (Carga de Rotura).

E: 3-4 Kg/mm2. (Límite Elástico).
A: 10-15%.

• Mediante acritud enérgica se puede llegar hasta:

R: 18 Kg/mm2.
E: 17 Kg/mm2.
A: 6 %.

Las aleaciones de aluminio se pueden mecanizar, extrusionar, forjar, deformar y soldar.

Sus tratamientos superficiales, además de sus buenas propiedades frente a la corrosión, se

mejoran mediante tratamiento anódico consiguiéndose espesores de alúmina de 15-20 micras,
que le confiere una gran resistencia a la corrosión.

El Al no es un material magnético, posee excelente conductividad eléctrica (36 Siemens/cm), no

es tóxico, pero presenta un inconveniente, tiene poca resistencia al desgaste en aplicaciones
donde hay contacto de metal con metal.

El Al puro tiene una resistencia a la tensión de aproximadamente 850 kg/cm2. Este valor puede
incrementarse por tres procedimientos:

• Endurecimiento por deformación en frío.

• Incremento de la resistencia de la solución sólida por aleación.

• Endurecimiento por precipitación.

Desde el principio, se han ido desarrollado multitud de tratamientos y mezclas con diferentes
elementos en el aluminio que han dado lugar a una gran variedad de aleaciones para su uso
aeronáutico.

Clasificación.
Las aleaciones de aluminio se pueden agrupar en las que se forjan y las que se cuelan.

Se usa un sistema de cuatro dígitos para el aluminio forjado y sus aleaciones. Las dos primeras
cifras indican el grupo a que pertenece la aleación. La segunda cifra, indica si existe o no
cambio en la constitución de la aleación, tomando los valores de 0 y 1, donde 0 indica que no
existe cambio en la aleación y 1 indica que se ha producido un pequeño cambio.
Aleaciones de Aluminio.
Sus principales virtudes para ser utilizado son la ligereza, disponibilidad, resistencia y
conductividad . La resistencia, aleado, puede llegar a 600 MPA (600 N/mm 2).

Entre las aleaciones de aluminio utilizadas actualmente en la industria aeronáutica, Al +

Elementos de aleación, tenemos:

• Cadmio (Cd): Eleva la resistencia a la corrosión.

• Cobre (Cu): Eleva la resistencia mecánica. Disminuye la resistencia a la corrosión. Es

poco soluble en Al (Duraluminio).

• Cinc (Zn): Aumenta la dureza en frío y disminuye la resistencia a la corrosión. Suele

adicionarse con Cobre.

• Litio (Li): Debido a su baja densidad es interesante en aeronáutica.

• Magnesio (Mg): Al igual que el Litio, mejora la resistencia mecánica y la resistencia a

la corrosión.

• Manganeso (Mn): Mejora las características mecánicas de las aleaciones de forja

después del tratamiento de bonificación.

• Titanio (Ti): Afinante de grano en las aleaciones de moldeo. Mejora todas las
características mecánicas, especialmente la resistencia a la fatiga.

• Duraluminio: Aleación de aluminio con una base de magnesio, que en un principio

recibió el nombre de “endurecimiento del aluminio por envejecimiento”. Es un metal
liviano, pero muy duro; tiene la aleación en la proporción de 2,5 a 5% de cobre, 0,5 a
4% de magnesio, 4 a 6% de zinc, con silicio, hierro y el 0,1 % de titanio. Este último
es el llamado R.R 59 y el anterior R.R77. El duraluminio se corroe más que otras
aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de duraluminio con
otras de aluminio. La proporción conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de
aluminio, 4,5% de cobre, 0,25% de manganeso, 0,5% de magnesio, 0,5% de hierro y
0,5% de estaño.

A continuación se detallan las aleaciones más comunes en la industria Aeronáutica.

• L-3120. (2017). Pueden ser consideradas como la aleación inicial de los

duraluminios.

• L-3140 (2024). Comercialmente conocida como superduraluminio. Su utilización más

usual es en revestimientos. El estado final de las piezas es normalmente el de -T3, -T4,
-T42, T351, T352 y T3511, temple y maduración natural.

• L-3420 (6061). Tratable térmicamente. Se utiliza generalmente, para la formación de

conjuntos soldados, tubos hidráulicos y de combustibles.

• L-3710 y L-3767 (7075 y 7050). Alta resistencia a la fatiga. Se utiliza en herrajes y

piezas mecanizadas.

Protección superficial de las aleaciones de aluminio.

El principal riesgo que pueden sufrir las aleaciones de aluminio es la corrosión. En general, las
aleaciones de mayor resistencia estática o fatiga soportan menos la corrosión. Un punto de
corrosión puede ser el inicio de una grieta que progrese rápidamente por fatiga.

Los sistemas de protección son:

• Anodizado: Crómico, sulfúrico, fosfórico, y otros. Consisten en desarrollar óxido de

aluminio en la superficie mediante un proceso electroquímico.

• Conversión química (Alodine): Es un proceso químico, parecido anodizado, pero

menos efectivo.

• Pinturas epoxy o poliuretano ricas en cromo: Estas pinturas son aplicadas sobre
una de las bases anteriores.

• Plaqueado (clad): es una capa que se lamina al fabricar las chapas o las placas de
aluminio prácticamente puro (más resistente a corrosión), y que protege el interior.

4.4.1.2. El Titanio y sus aleaciones.

Este metal y sus aleaciones presentan, desde el punto de vista aeronáutico, unas características
tan excepcionales, que a pesar de sus muchos problemas, su uso va incrementándose de forma
notable.

Presenta una densidad de 4,51 gr/cm3 que le hace muy interesante, pues pesa casi la mitad
que el acero y no llega al doble del aluminio. Presentan una excelente resistencia a la corrosión
y al calor, así mismo, son soldables.

Características mecánicas del Titanio Puro.

Entre sus características, destacamos:

• Límite de Rotura: 55-85 Kg/mm2.

• Límite Elástico: 50-60 Kg/mm2.

• Dureza: 120-200 HB.

En general podemos decir que es 6 veces superior al aluminio puro. (Recordar que una aleación
de aluminio puede alcanzar máximo 50-70Kg/mm2).

Características de las Aleaciones de Titanio.

Entre las características más importante de las aleaciones de titanio, enumeramos las
siguientes:

• Presentan características mecánicas similares a los aceros. (Hasta 425º C).

• Excelente resistencia al calor y corrosión.

• Son soldables (Aumenta la soldabilidad cuanto más pura sea la aleación).

 • Pueden trabajarse en frío y en caliente.

• Son susceptibles de recibir tratamiento anódico de protección, que le recubre de una

fina película de oxido de titanio.

• Inconvenientes: Dificultad de mecanización y su elevado coste.

• Principales usos en la industria aeronáutica: remaches, estructura del tren de

aterrizaje, sistema hidráulico y otros.

Las aleaciones de titanio se diferencian en 3 grupos.

• Aleaciones ALFA: Límite elástico 70-100 Kg/mm2. Alargamiento mínimo 10%.

• Aleaciones BETA: Límite elástico máximo 126 Kg/mm 2. Alargamiento mínimo 6%.
Dureza: 200-270 HB.

• Aleaciones ALFA+BETA: Límite elástico por ejemplo de Ti6Al-4V: 140 Kg/mm 2. Dureza:
270-410 HB.

En la industria Aeronáutica destacan las denominadas aleaciones ALFA+BETA, a las que se les
pueden dar tratamientos térmicos, obteniendo así excelentes características mecánicas

4.4.1.3. El Magnesio y sus aleaciones.

El magnesio se obtiene industrialmente por dos procedimientos: la electrolisis del cloruro de
magnesio anhidro y la reducción térmica del óxido de magnesio.

A pesar de su baja densidad, 1,74 gr/cm 3, presenta el inconveniente de su elevada

susceptibilidad a la corrosión, así como el elevado costo de obtención.

Propiedades físicas.
El magnesio presenta las siguientes características físicas:

• Densidad: 1,74 gr/cm3 a 20ºC.

• Calor específico: 0,25 cal·gr a 20ºC.

• Conductividad térmica. 0,37 cal/cm·seg·ºC a 20 ºC.

• Temperatura de fusión: 651ºC.

• Temperatura de ebullición: 1100ºC.

• Coeficiente de dilatación lineal: 27,6 x 10,6.

• Conductividad eléctrica: 20,8 m/Ohm·mm2.

• Módulo de elasticidad: 4700 kg/mm2

Propiedades químicas.
Presenta gran afinidad con el oxígeno (metal muy electronegativo). Tiene alta sensibilidad a la
corrosión por agentes atmosféricos.
Peso específico del aluminio:

4,51IDÁCTICA 5.5:
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
CONTENIDOS TEÓRICOS 32

4.5.1. Tratamientos térmicos. 32

4.5.1.01. Recocido. 33
4.5.1.02. Temple. 34
4.5.1.03. Revenido. 35
4.5.1.04. Solubilización. 35
4.5.1.05. Maduración. 35

38

CONTENIDOS TEÓRICOS

4.5.1. Tratamientos térmicos.

Las transformaciones de los metales por medio de la temperatura van a producir cambios
estructurales y, a veces, cambios en la propia constitución del metal. Los tratamientos térmicos
se basan en las transformaciones que se requieren, para desarrollarse plenamente, durante el
tiempo suficiente y la movilidad atómica o difusión. Los tratamientos térmicos van a permitir
que el material adquiera unas características determinadas para que posteriormente, en su
aplicación, puedan efectuar su trabajo en las mejores condiciones de resistencia, desgaste,
dureza, y otros.

Los tratamientos térmicos son una serie de operaciones de calentamiento y enfriamiento

mediante los cuales, se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones.

Podemos definir “tratamiento térmico” como los procesos tecnológicos de solicitación térmica
que se componen de: calentamiento, duración del calentamiento, enfriamiento y duración del
enfriamiento de las piezas metálicas procesadas, de acuerdo con determinados regímenes y las
propiedades del metal o de sus aleaciones.

Los diferentes tratamientos se designan con letras mayúsculas a las que seguirán cifras para
distinguir las subdivisiones necesarias. Este conjunto de letras y números figurará
inmediatamente detrás de la designación de los materiales, separados por un guión.

Algunos de estos tratamientos son comunes a todos los materiales metálicos, aunque no
representan estados de utilización habitual, los cuales denominaremos “estados básicos”.

• F – Bruto de fabricación.

• O– Recocido total.

• H – Acritud.

Otros tratamientos no son aplicables a todos los materiales metálicos por tener un significado
distinto según sea la clase del material (aceros, aleaciones de aluminio y otros) y los
denominaremos “estados específicos”.

• N – Normalizado.

• T - Temple y revenido o tratamiento de solubilización y maduración.

• W – Tratamiento de solubilización.

• S – Tratamientos especiales.

Cualquier proceso de tratamiento térmico puede ser descrito mediante gráficos en coordenadas
temperatura-tiempo. Los parámetros del proceso que intervienen en el resultado final son:
temperatura de máximo calentamiento (t MAX) del metal o aleación, tiempo de calentamiento
(tc) a dicha temperatura, velocidad de calentamiento (vc), tiempo de enfriamiento (tr) y
velocidad de enfriamiento (vr).

Actuando sobre la velocidad de enfriamiento se conseguirá que la transformación varíe,

obteniéndose los tres tipos de tratamientos térmicos posibles según que dicha velocidad
sea lenta, rápida o intermedia.

4.5.1.1. Recocido.
En determinados trabajos de doblado, embutido y otros, se desarrollan tensiones internas que
se deben eliminar, ya que pueden dar origen a la formación de grietas, endurecimiento de la
pieza o modificaciones de la estructura interna. Para eliminar estas tensiones, ablandar al
material o regenerar su estructura interna se procede al recocido de las piezas, que consiste
fundamentalmente en calentarlas a determinada temperatura, mantenerlas a esa temperatura
durante un periodo de tiempo y enfriarlas lentamente.

El recocido es el estado de un material que ha sido sometido a un calentamiento controlado, a

temperatura superior a la crítica o de recristalización total y enfriado lentamente. El objetivo es
conseguir la eliminación de tensiones, uniformar la estructura, destruir tratamientos térmicos
anteriores o mejorar su maquinabilidad.

Según el fin perseguido, en cuanto a propiedades mecánicas y el tipo de metal de que se trate,
se practicarán varios tipos de recocidos en la industria, entre los que destacamos los más
importantes:

• Recocido de Homogeneización: Se aplica para eliminar las heterogeneidades de tipo

químico que se han originado mediante la solidificación. La temperatura ha de ser muy
elevada, cerca del punto de fusión y el tiempo de permanencia muy largo.

• Recocido de recristalización o contra acritud: Se usa para eliminar la acritud; se realiza

un calentamiento a temperatura inferior a la de recristalización que permite la
recuperación de la ductilidad y la maleabilidad, seguido de un enfriamiento lento
dentro del horno.

• Recocido de ablandamiento: Se aplica a piezas que se han quedado con durezas

elevadas que impiden el desarrollo de un buen mecanizado. La temperatura adoptada
es inferior a la crítica y la duración total es pequeña.

• Recocido de estabilización: Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado o

 laminado, para destruir las tensiones internas que se han originado. Se realiza a
temperaturas muy elevadas aunque durante un tiempo muy prolongado, seguido de un
enfriamiento muy lento en el propio horno.

4.5.1.2. Temple.
Denominamos temple al estado de un acero que ha sido sometido a un ciclo térmico
controlado. Consiste en un calentamiento a la temperatura de austerización durante un tiempo
determinado, seguido de una velocidad de enfriamiento adecuada, para conseguir la
transformación martensítica, (temple).

En otras palabras, consiste en calentar la aleación o material por encima de la temperatura

crítica superior y luego enfriarlo rápidamente para evitar una reorganización de los cristales o
de la estructura interna. Con este tratamiento se consigue mejorar las características
mecánicas, aumentando visiblemente la resistencia de tracción, la dureza y el límite elástico,
pero a costa de disminuir el alargamiento, la estricción y la resiliencia.

También se modifican las propiedades físicas ( aumento del magnetismo remanente y de la

resistencia eléctrica) y propiedades químicas (aumento de la resistencia a la acción de ciertos
ácidos).

Los factores que influyen en el temple son: composición, tamaño de grano, estructura, forma y
tamaño de la pieza, estado superficial, y por último, medio de enfriamiento. El enfriamiento
correcto para la obtención de un buen temple se consigue por inmersión de la pieza, en un
medio refrigerante adecuado. Los más utilizados son el agua, aceites, sales o metales fundidos
y gases.

Según el proceso seguido, existen varios tipos de temples:

• Temple normal: Se eleva la temperatura unos 50º por encima de la temperatura

crítica superior y sigue un enfriamiento rápido y continuo en un medio adecuado.

• Temple escalonado: (para el acero). El enfriamiento se produce en dos etapas. Con

esto se consigue minimizar las deformaciones, que tienen lugar durante el temple, y
disminuir las grietas que se pueden originar, como consecuencia de las retracciones
bruscas a las que se somete el material.

• Temple interrumpido: (para el acero). Es un procedimiento muy similar al descrito

anteriormente.

• Tratamiento subcero: El tratamiento se realiza continuando el enfriamiento a

temperaturas inferiores a 0º. Es muy útil para obtener calibres de precisión, pues evita
con el tiempo que se modifiquen sus medidas por efecto de la lenta transformación
residual.

• Temple superficial: Existen piezas, que por el tipo de trabajo a realizar, requieren, por
una parte, gran tenacidad y resiliencia en el núcleo, y por otra, gran dureza y
resistencia superficial. El método del temple superficial consiste en producir un
calentamiento muy rápido en la superficie de la pieza, de forma que solamente una
delgada capa alcance la temperatura crítica, seguido de un enfriamiento muy rápido.
Según sea el calentamiento, se disponen de dos procedimientos, el temple superficial a
la llama (calentamiento con soplete y enfriamiento con chorro de agua) y el temple por
 inducción (el calentamiento se logra por medio de corrientes inducidas de alta
frecuencia).

4.5.1.3. Revenido.
Consiste en calentar la aleación a temperatura subcrítica, después de haber sido templada,
durante un tiempo determinado, para después someterlo a un enfriamiento más bien rápido.
Con este tratamiento se pretende conseguir mejorar los efectos del temple (ver temple),
disminuir las tensiones internas originadas por el temple y modificar las características
mecánicas, disminuyendo la dureza, la resistencia a la tracción del material y aumentando la
tenacidad, ductilidad y estricción.

Es un tratamiento térmico complementario al temple, se realiza, seguido a él. Al conjunto de las

dos acciones (temple y revenido) a que se somete un producto siderúrgico se le denomina
bonificado.

4.5.1.4. Solubilización.
Tratamiento que se realiza a elevadas temperaturas (del orden de 530º C). La duración de
mantenimiento de la temperatura depende del espesor de los productos. Principalmente para
aleaciones de aluminio, magnesio y silicio. Similar al temple.

Durante el mantenimiento de la temperatura, el metal se “disuelve” formando una solución

homogénea.

La temperatura para las aleaciones de aluminio de endurecimiento estructural, deben ser

reguladas con precisión para no alcanzar la temperatura eutéctica, donde se producen puntos
de fusión locales, inutilizando al metal.

Posteriormente, se produce un enfriamiento muy rápido del metal realizado, normalmente, por
inmersión en agua fría. Este enfriamiento rápido del metal impide la precipitación de los
compuestos (maduración natural). Es inmediatamente después de este enfriamiento, cuando el
metal es fácilmente deformable.

La velocidad de enfriamiento es un parámetro muy importante del que dependen ciertas

propiedades, como son las características mecánicas de tracción, la tenacidad, el
comportamiento frente a la corrosión y otros.

4.5.1.5. Maduración.
La maduración es la vuelta al equilibrio del metal (Fig. 1), y se puede hacer de dos maneras:

• A temperatura ambiente (maduración natural), después de un reposo de varias horas.

• Por revenido (maduración artificial)
 DIDÁCTICA 5.6:
MATERIALES COMPUESTOS
(CARBONO KEVLAR)
DICE DE LA UNIDAD

CONTENIDOS TEÓRICOS 40

4.6.1. Materiales compuestos (Carbono kevlar). 40

4.6.1.01. Resinas. 41
4.6.1.02. Fibras.43
4.6.1.03. Impregnación. 44
4.6.1.04. Núcleos. 45

4.6.1. Materiales compuestos (Carbono kevlar).

Podemos definir al material compuesto, o “composites” , como una combinación de dos o más
materiales, o elementos, que juntos dan al producto resultante unas propiedades de resistencia
mecánica, rigidez y dureza que no se pueden alcanzar utilizando cada material aisladamente.

El material compuesto esta formado fundamentalmente por:

• Fase continua (resina). Dan estabilidad al compuesto.

• Fase discontinua, más resistente (generalmente fibras). Compuesta por materiales de

refuerzo que es el que tiene responsabilidad estructural.

Ventajas y desventajas de los materiales compuestos.

• Ventajas:
- Presentan gran resistencia.
 - Baja densidad (poca masa por unidad de volumen).
- Posibilidad de fabricar piezas complejas.
- Economía de fabricación.
- No conducen la electricidad.
- Gran resistencia a la fatiga.
- Buenos amortiguadores de vibraciones.
- Ausencia de corrosión.

• Desventajas:
- Alto precio de las materias primas.
- Procesos muy manuales (no repetitivos).
- Altos requerimientos de calidad.
- Alto numero de rechazos.
- Fabricación unitaria.
- Condiciones muy especiales (ausencia de suciedad, contaminación, y otros).
- Poca resistencia al impacto (golpes).
Constituyentes de los materiales compuestos.
Es fundamental que siempre exista una buena adherencia entre la fibra y la matriz, por lo que
ésta debe “mojar” la superficie de la fibra, para lograr un completo contacto. De esta forma, el
conjunto resultante (material compuesto), dispone de las mejores propiedades que le aporta la
matriz, los refuerzos, la disposición dada a éstos y la asociación entre ambos (Fig. 1).

Los principales constituyentes de los materiales compuestos utilizados en la industria de

la aviación son:

4.6.1.1. Resinas.
Las resinas se pueden dividir en dos tipos: inorgánicas y orgánicas.

Inorgánicas.

• De carbón: Se usa para altas temperaturas ya que tienen gran estabilidad térmica.
Son químicas y biológicamente inertes, de poco peso, con excelente atenuación al
choque térmico, con alta resistencia al impacto y a la fatiga (usos: cohetes y misiles,
frenos de ruedas de aviones, y otros).

• Cerámicas: Al igual que la anterior, se caracteriza por su estabilidad a las altas

temperaturas y su baja densidad, pero con baja resistencia a la tracción y a los
choques mecánicos y térmicos, con alta resistencia a la oxidación y a los agentes
químicos (usos: aislamientos térmicos, toberas de salida, piezas que trabajan en
medios oxidantes o corrosivos, y otros).

• Metálicas: Los metales pueden usarse como matrices en materiales compuestos,

utilizándose con un nuevo tipo de fibras que aguantan altísimas temperaturas sin
disminuir sus características mecánicas.

Orgánicas.
- Según su aplicación:

• Para laminación: Usándose en la impregnación manual o mecánica de las distintas

fibras ó tejidos en todas sus capas. Tienen baja viscosidad y tiempo de vida una vez
mezclado con el catalizador.

• Para superficies: Formuladas para ser aplicadas en la superficie de los moldes en

capas finas (1 a 1,5 mm), para dar dureza a la superficie. Son viscosas y en ocasiones
llevan carga.

• Para coladas: Son de baja viscosidad para facilitar la colada, disminuyendo el riesgo
de que se formen burbujas de aire. Llevan carga.

• Para relleno: Utilizadas para sellar, embeber, interposición encapsular, y otros.

-Según la tecnología:

• Termoplásticos: Se presentan en estado sólido. Se ablandan o funden con el calor,

pudiéndose moldear bajo presión, conservando al enfriarse su nueva forma.

• Termoestables: A este grupo pertenecen los polímeros que dan lugar a las matrices
más resistentes y son aquellas más interesantes para nuestro estudio. Se presentan de
forma viscosa. Su comportamiento durante la polimerización (curado) pasa por tres
estados:

- Líquidos viscosos.
- Sólidos plásticos.
- Sólidos infusibles.

Esto permite diferentes técnicas de fabricación. También se denominan termoendurecibles, ya

que además de catalizadores necesitan temperatura mayor a la de ambiente para lograr
estructuras estéreas.
Especificaciones.
En las especificaciones, las resinas se encuentran dentro de la I+D-N-18 y su denominación es:

Z18.XXX

El siguiente número, correspondiente a la primera X9 distingue las resinas según su naturaleza,

así:

• Z18.1XX Epoxy.
• Z18.2XX Poliéster.
• Z18.3XX Fenólicas.
• Z18.4XX Silicota.
• Z18.5XX Poliuretano.
• Z18.6XX Acrílicas.

Ejemplo: Z18.142 (EC 3500 B/A)  Resina epoxy de dos componentes (2B/3ª), para relleno,
macizado.

Anotaciones sobre el uso de resinas.

Las resinas están preparadas según dos componentes: Resina base + Catalizador-Endurecedor.
Para su utilización, es necesario, realizar la mezcla prestando mucha atención a los porcentajes
indicados por el fabricante.

Agitaremos y/o removeremos hasta obtener una perfecta homogeneización de los productos.

A continuación, preparemos siempre la cantidad de mezcla que pueda ser utilizada en el trabajo
que estamos realizando.

El recipiente en el que se realiza la mezcla debe estar libre de cualquier agente que pueda
contaminar.

La resina mezclada tiene una vida útil, durante la cual, permanece con la viscosidad apropiada.
Este tiempo de uso varía para un mismo producto, según la cantidad de mezcla y la
temperatura ambiente. Pasada la vida útil, las mezclas gelifican o incrementan gradualmente su
viscosidad.

Las resinas, en ocasiones, se utilizan con “cargas”, con el objetivo de darle cuerpo, obtener
espesores determinados, o aportar algún tipo de propiedad determinada. Entre algunas de
ellas están los pigmentos de aluminio en pasta, aluminio en polvo, oxido de hierro y otros.

4.6.1.2. Fibras.
Las fibras son otro constituyente de los materiales compuestos y las encargadas de dar al
conjunto del material la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos a los que va a estar
sometida. El alineamiento de las fibras en los materiales compuestos es un factor muy
importante que afecta directamente a la resistencia de tracción del material compuesto. Según
se disponen los hilos obtenemos:

• Sin torsión ------ Rowing (mechas continuas).

• Cortados -------- Fieltros.
• Entrelazados ---Tejidos.
Tipos de fibras.
Existen varios tipos de fibras, entre ellas:

- Naturales  Algodón – Seda – Lana.

- Sintéticos  Poliéster – Poliamidas.
- Alta resistencia  Vidrio – Carbón – Aramidas (Kevlar y Nomex) – Boro.
- Cerámicas  Cuarzo – Carburo de silicio.

Las fibras de alta resistencia son las que utilizaremos en nuestros procesos de fabricación y son
a las que nos referiremos.

• Fibra de vidrio: Se obtienen a partir del vidrio crudo que previamente ha sido triturado.
Seguidamente el vidrio es fundido y se le hace pasar por una serie de agujeros de
pequeño tamaño (1 ó 2 centésimas) con una determinada velocidad, de forma que
resultan pequeños hilos de fibra que son ahilados para formar propiamente dicha fibra.
Después, el hilo es cortado a diferentes longitudes, dependiendo de la aplicación puede
ser retorcido, tejido o puesto en forma de hilos continuos. Entre sus características
principales mencionaremos la buena resistencia a la tracción, resistencia eléctrica
buena (es un buen aislante), así como su facilidad de mojado por la resina que
constituye la matriz. Es de bajo coste y durabilidad, aunque tiene una densidad
elevada si lo comparamos con otras fibras. (2,55 gr/cm 3).

• Fibra de carbono: Se obtiene a través de la fibra acrílica, mediante oxidación entre los
200 ó 300 ºC que pasa a ser una fibra oxidada, seguidamente se le somete a un
proceso de carbonización en una atmósfera inerte a la temperatura de 1000 a 1500 ºC,
con lo cual, se obtiene la fibra de carbono. Si una vez obtenida la fibra, se le somete
nuevamente a un calentamiento en una atmósfera inerte a una temperatura entre
2500 y 3000 ºC se obtiene la fibra de grafito (grafitado). Destaca su elevada
resistencia a la tracción, alto módulo de rigidez y una densidad menor que la fibra de
vidrio (1,95 gr/cm3) aunque no menos que la del Kevlar. En contra, son frágiles, con
baja resistencia a las cargas de impacto, necesita utilizar herramientas especiales para
su mecanización y de elevado coste.

• Fibra Kevlar: Se obtiene a través de soluciones de poliamidas aromáticas, mediante un

proceso de extrusión, el resultado es una serie de fibras, de kevlar (kevlar-29 y kevlar-
49) que tienen aplicaciones diferentes, que van desde el empleo para elementos que
experimentan esfuerzos mecánicos, como correas, mangueras, tejidos para chalecos
antibalas, piezas de aviones, y otros. Como características más importantes
destacaremos la gran resistencia a la tracción, buena resistencia a las cargas de
impacto, una densidad baja (1,44 gr/cm 3) y puede aplicarse en un amplio margen de
temperaturas de trabajo (desde -196 ºC hasta 204 ºC). Por el contrario, entre los
inconvenientes que presenta este compuesto encontramos que, tiene baja resistencia a
los esfuerzos de compresión y esfuerzos de cizallamiento, es difícil de mecanizar y se
debe recurrir al empleo de herramientas especiales.

Especificaciones.
Las especificaciones de las fibras y tejidos secos se encuentran dentro de la norma I+D-N-17,
pertenecientes al grupo 2 y su denominación es:

Z17.2XX
El siguiente dígito clasifica las fibras, según la resina más apropiada para su impregnación, si
bien hay bastante flexibilidad:

• Z17.21X Impregnar con resina poliéster.

• Z17.22X Impregnar con resina Epoxy.
• Z17.23X Impregnar con resina silicona.
• Z17.24X Impregnar con resina fenólica.

4.6.1.3. Impregnación.
Una vez estudiadas las fibras y resinas, sólo queda mezclarlas y se realiza “manchando”
(impregnando) los tejidos con las resinas, en las proporciones que nos interesen para la pieza a
fabricar. La impregnación consiste en aplicar de manera homogénea la resina, con la adecuada
proporción del catalizador o endurecedor correspondiente, en toda la longitud de la fibra. La
impregnación puede ser manual o automática.

Manual.
Se establece para la fabricación de piezas no estructurales, reparaciones y fabricación de utillaje
auxiliar. Presenta muchas desventajas:

• Dificultad de impregnación en tejidos de fibras retorcidas o entrelazadas.

• Poca fiabilidad en cuanto a la proporción fibra-resina.

• Condiciones de trabajo poco confortable (vapores, olores).

• Limitación a los tiempos de trabajo, por el endurecimiento (polimerización) de las

resinas de curado a temperatura ambiente.

• El proceso de impregnación manual es costoso.

Automático.
Impregnación realizada en instalaciones totalmente automatizadas, con altos controles que
garantizan la uniformidad de la impregnación de los tejidos, pudiendo saber el porcentaje de
resina con gran exactitud.

Los materiales así procesados reciben el nombre de preimpregnados: PREPEG (material listo
para su uso).

Entre las ventajas de usar este método encontramos:

• Elimina problemas de formulación, así como el molesto trabajo de impregnación

manual .

• Mejor distribución de la proporción del contenido de resina.

• Mejor adaptabilidad, logrando una mejor productividad y menor costo.

• Mejores acabados y una mejor calidad en el conjunto.

También presenta algunos inconvenientes:

 • Requiere de un almacenaje a temperaturas de -20º C .

• Antes de su uso hay que atemperarlos.

• Tiene tiempo de vida limitado a -20º C y a temperatura ambiente.

Especificaciones.
Los materiales impregnados se encuentran dentro de la I+D-N-19 y su denominación es:

Z19.XXX

clasificándose con el dígito de la centena según el criterio.

4.6.1.4. Núcleos.
Material de baja densidad destinado a dar rigidez a conjuntos de estructuras con el que se
obtiene una alta relación Resistencia/peso.

Existen diferentes tipos como son la madera de balsa, chapa corrugada, espumas y el nido de
abeja. Veamos las más importantes:

Espumas.
Son materiales de densidad controlable, generalmente baja. Tienen estructura celular con
burbujas de gas. Proceden de coladas con carga gaseosa.
Nido de Abeja (Honey-Comb).
Son estructuras celulares constituidas por láminas encoladas entre sí, de forma intermitente,
para obtener mediante una posterior expansión, figuras geométricas (Fig. 3). Consta de:

- Celdillas: Figura o forma geométrica que se repite a lo largo y ancho del núcleo.
- Nodo (Ribbon): Zona de pegado entre celdillas.
- Diámetro o tamaño de la celda: Distancia entre los lados opuestos de una celdilla o
diámetro del círculo inscrito en una celdilla.
- Espesor del Foil: Espesor de la hoja que forma la celdilla.
- Dirección transversal (W): dirección perpendicular al Nodo.
- Altura: Distancia entre las caras del núcleo.
- Densidad: Depende del espesor del Foil y se mide en Libras/pies cúbicos).