UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA: INGENIERIA INGUSTRIAL

MATERIA:

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

GRUPO #5
Tutora: Msc. Sonia Mejía

INTEGRANTES:
Suárez Jalca Moisés Aurelio
Caicedo Ronquillo Zully Carolina
 MATERIALES METÁLICOS

Podemos encontrar como materiales metálicos los metales y sus aleaciones, como también sustancias
inorgánicas que están constituidas por uno o más elementos metálicos; por ejemplo: hierro cobre, aluminio,
níquel y titanio.
Es importante tener en cuenta que el carbono es un elemento no metálico. Los metales tienen muchas
características pero las más importantes son: buena conductividad eléctrica y térmica, opacidad, brillo,
fusibilidad, plasticidad, dureza, etc.
Ahora bien, podemos subdividir a los materiales metálicos en dos grupos importantes: los ferrosos y los no
ferrosos. Ferrosos: a este grupo pertenece el hierro y sus derivados: el acero y la fundición.
No ferroso: este grupo está formado por los demás metales y sus aleaciones.
A su vez, en función del peso, los metales se pueden subdividir en dos grupos: metales ligeros y metales pesados.

ZINC

Un buen conductor eléctrico es un material que permite el paso a través de él con facilidad, sin ofrecer mucha
resistencia. En cambio, todo buen conductor tiene entonces una alta conductividad (válida la redundancia) y una baja
resistencia mientras que un mal conductor posee una conductividad escasa (o nula) y una alta resistencia.
¿Cuáles son los elementos que determinan la conductividad eléctrica en los
materiales metálicos?
Los átomos están constituidos por el núcleo y la corteza y el número de cargas positivas del primero es igual al
número de electrones de la corteza; de ahí su electronegatividad. Si la corteza electrónica de un átomo neutro
pierde o gana electrones se forman los llamados iones.

Los iones son átomos o grupos atómicos que tienen un número de electrones excesivo o deficiente para
compensar la carga positiva del núcleo.

En el primer caso los iones tienen carga negativa y reciben el nombre de aniones, y en el segundo están cargados
positivamente y se llaman cationes.
Elementos electropositivos y electronegativos

Se llaman elementos electropositivos aquellos que tienen tendencia a perder electrones transformándose en
cationes; a ese grupo pertenecen los metales.

Elementos electronegativos son los que toman con facilidad electrones transformándose en aniones; a este
grupo pertenecen los metaloides.

Los elementos más electropositivos están situados en la parte izquierda del sistema periódico; son los llamados
elementos alcalinos. A medida que se avanza en cada período hacia la derecha va disminuyendo el carácter
electropositivo, llegándose, finalmente, a los alógenos de fuerte carácter electronegativo.
Los metales tienen varios millones de átomos, cada uno con dos o tres electrones en su órbita externa (electrones de
valencia). Estos electrones de valencia, en los metales, se caracterizan por una tendencia a liberarse de electrones para
lograr cierta estabilidad en cuanto a la configuración de los mismos. Cabe destacar que en cambio, en su gran mayoría, los
no metales tienen entre unos cuatro y ocho electrones de valencia, que carecen de esta tendencia.

Los átomos de los metales se unen formando enlaces metálicos que le dan un estructura más estrecha y estable al metal
en sí. Esos átomos liberados forman una suerte de nube de electrones, la cual conduce la electricidad con suma facilidad.
Cuando se aplica un campo eléctrico al material, los electrones de la misma comienzan a fluir desde un extremo del metal
a otro libremente. 
La conductividad eléctrica está controlada por la movilidad de los electrones, únicos portadores de carga, que se
mueven libremente debido a la ausencia de una brecha de energía Eg entre las bandas de valencia y de
conducción.

Así es que podemos decir que los metales son buenos conductores de electricidad y por estas razones, en lo cotidiano se
los utiliza con frecuencia. Por ejemplo el cobre, metal que se utiliza para los cableados eléctricos. Los metales que
conducen la electricidad con gran eficacia son: Cobre, Plata, Aluminio, Oro, Níquel, Cromo, Hierro, Magnesio, Mercurio,
Titanio.

Casi todos los elementos son metales típicos, de elevada dureza, con puntos de fusión y ebullición altos, buenos

conductores tanto del calor como de la electricidad. Muchas de las propiedades de los metales de transición se deben
a la capacidad de los electrones del orbital d de localizarse dentro de la red metálica. En metales, cuantos más
electrones compartan un núcleo, más fuerte es el metal. Poseen una gran versatilidad de estados de oxidación,
pudiendo alcanzar una carga positiva tan alta como la de su grupo, e incluso en ocasiones negativa (Como en
algunos complejos de coordinación).

 Sus combinaciones son fuertemente coloreadas y paramagnéticas

 Sus potenciales normales suelen ser menos negativos que los de los metales representativos, estando entre ellos
los llamados metales nobles.
 Pueden formar aleaciones entre ellos.
 Son en general buenos catalizadores.
 Son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio)
 Forman complejos iónicos.
A  diferencia de los metales de los grupos 1 y 2, los iones de los elementos de transición pueden tener múltiples
estados de oxidación estables ya que pueden perder electrones d sin un gran sacrificio energético. El manganeso, por
ejemplo tiene dos electrones 4s y cinco 3d que pueden ser eliminados. La pérdida de todos estos electrones lleva a
un estado de oxidación +7. El osmio y el rutenio se encuentran comúnmente solos en un estado de oxidación +8 muy
estable el cual es uno de los más elevados para compuestos aislados.
Ciertos patrones en los estados de oxidación surgen a través de los periodos de los elementos de transición:

 El número de estados de oxidación aumenta para cada ion hasta el Mn, a partir del cual comienza a disminuir. Los
últimos metales de transición tienen una mayor atracción entre protones y electrones (ya que hay más de cada
uno presentes), lo que requeriría más energía para eliminar los electrones.
 Cuando los elementos están en estados de oxidación bajos, se pueden encontrar como iones simples. Sin
embargo, los metales de transición en estados de oxidación elevados se encuentran generalmente unidos
covalentemente a elementos electronegativos como oxígeno o flúor formando iones poliatómicos como el
cromato, vanadato, o permanganato.

Otras propiedades con respecto a la estabilidad de los estados de oxidación:

 Iones en elevados estados de oxidación tienden a ser buenos agentes oxidantes, mientras que elementos en
bajos estados de oxidación tienden a ser buenos agentes reductores.
 Iones 2+ a través del periodo comienzan como fuertes reductores y se vuelven más estables.
 Iones 3+ comienzan estables y se vuelven más oxidantes a través del periodo.

Los portadores eléctricos y el enlace atómico.

• La carga eléctrica (y su movimiento) es la responsable de las propiedades eléctricas de un material.
• Tipos de cargas eléctricas móviles en un material: electrones, huecos (espacios dejados por los electrones) e iones.
• Tipos de enlaces según los materiales:
– Metálico: los electrones están compartidos por todos los núcleos atómicos del material (nube electrónico). Facilidad de
movimiento.
– Covalente: los electrones están compartidos por un par de átomos. Alto grado de localización electrónica y gran dificultad
de movimiento por el material.
– Iónico: iones positivos y negativos forman el material mediante fuertes interacciones electrostáticas, por tanto, los
electrones tienen una gran dificultad de movimiento por el material.

¿Qué ocasionan o determinan las propiedades mecánicas en los materiales

metálicos?

La capacidad de un metal o aleación para deformarse plásticamente depende de la capacidad de las dislocaciones
para moverse. La resistencia mecánica se puede aumentar reduciendo la movilidad de las dislocaciones; es decir,
mayores fuerzas serán necesarias para comenzar la deformación plástica.

En definitiva, todas las técnicas de endurecimiento de las aleaciones se basan en un principio muy simple: - La
restricción e impedimento del movimiento de las dislocaciones convierte al material en más duro y resistente.
Mecanismos de endurecimiento:

Endurecimiento por solución sólida de metales:

La estructura de una solución sólida puede ser de dos tipos: por sustitución o de inserción. Se crean campos de
tensión alrededor de cada átomo de soluto, que interaccionan con las dislocaciones provocando que sus
movimientos se hagan más difíciles, con lo que se consigue que la solución sólida sea más resistente y dura que el
metal puro.
Los dos factores más importantes que afectan al endurecimiento de las disoluciones sólidas:
 El factor de tamaño relativo, o lo que es lo mismo, las diferencias entre el tamaño de los átomos del soluto y el
disolvente, ya que cuanto mayor sea esa diferencia mayor será la distorsión producida en la red cristalina.
 El orden a corto alcance, es decir, es muy raro que una solución sólida se forme al azar al mezclarse diferentes
átomos, eso significa que algún tipo de orden de corto alcance o agrupación de átomos semejantes estará presente.

Endurecimiento por reducción del tamaño de grano.

El tamaño de grano de un metal policristalino afecta considerablemente a las propiedades mecánicas del mismo.
Durante la deformación plástica del metal, las dislocaciones que se mueven a lo largo de un plano de cada grano
tiene su propio conjunto de dislocaciones en sus propios planos de deslizamiento preferidos, que a su vez tienen
diferentes orientaciones de las de los granos colindantes.

Un material con grano fino será más duro y resistente que uno de grano grueso, ya que el primero tiene un mayor
número de bordes de grano para un mismo volumen que el segundo.

Planos de deslizamiento

Endurecimiento por deformación.

En una estructura de grano equiaxial, ( son aquellos en que su crecimiento ha sido igual en todas las direcciones. Y los
granos denominados columnares, su estructura de columnas paralelas de granos gruesos es causada por una solidificación
direccional) sometida a un proceso de deformación plástica, los granos sufren cizallamiento relativo unos respecto
de otros mediante la generación, movimiento y redistribución de las dislocaciones. Esto significa que la densidad
de las dislocaciones aumentará cuanto mayor sea el grado de deformación plástica al que sometamos al material.
La densidad de la dislocación aumenta con la deformación, se hace cada vez más difícil el movimiento de las
dislocaciones a través del “bosque de dislocaciones” y, por tanto, el trabajo sobre el metal que se endurece a
medida que aumenta la deformación en frío. El cobre, aluminio o el hierro- son trabajados en frío, se endurecen
por deformación, o lo que es lo mismo endurecen por acritud, uno de los métodos más importantes de
endurecimiento para los metales y aleaciones.

Endurecimiento por precipitación.

Lógicamente este proceso estará limitado a aquellas composiciones de aleaciones que muestren curvas de
insolubilidad parcial directas con la temperatura, delimitando una zona monofásica y otra bifásica. El grado de
endurecimiento es proporcional al grado de precipitado coherente con la matriz.

El endurecimiento por precipitación se produce por el efecto de las partículas precipitadas que, de forma coherente,
deforman los planos cristalinos de la matriz en el entorno de las mismas.

RECUPERACIÓN, RECRISTALIZACIÓN Y CRECIMIENTO DEL GRANO.

La deformación plástica de una probeta metálica policristalina a temperaturas bajas respecto a la de fusión, produce
cambios en la microestructura y propiedades de la misma. Los cambios fundamentales son:

 Cambio en la forma del grano

 Endurecimiento por deformación

 Aumento de la densidad de dislocaciones

Pero estos cambios y estructuras pueden recuperar sus valores anteriores a la deformación en frío mediante tratamientos
térmicos adecuados que producen unos fenómenos de recuperación y recristalización después de los cuales puede ocurrir
el crecimiento de grano.

Recuperación:
En principio, la recuperación es un fenómeno que ocurre a baja temperatura, y los cambios producidos en las propiedades
del material a consecuencia del mismo no dan un cambio apreciable en la microestructura. Explicado con mayor detalle, al
suprimir la carga que ha producido la deformación plástica en un material policristalino no desaparece toda la deformación
elástica debido a que, al no tener todos los cristales la misma orientación cristalina, no se permite que alguno de ellos
retroceda cuando se suprime la carga. Conforme la temperatura aumenta, se produce un rápido retroceso de estos átomos
desplazados elásticamente.

Como indicamos con anterioridad, las propiedades mecánicas del material no experimentan ningún cambio sustancial
durante esta etapa, siendo la principal aplicación de esta etapa de recuperación el alivio de las tensiones internas que se
producen al deformar un metal. Sí que hay que destacar por el contrario, que tras la etapa de recuperación, propiedades
físicas como las conductividades eléctricas y térmicas se recuperan hasta valores parecidos a los que presentaba el material
antes de ser deformado.

Recristalización:
Si aumentando la temperatura, conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de recuperación, aparecen
nuevos cristales en la microestructura los cuales tienen la misma composición, estructura y forma que los granos originales
no deformados y que son aproximadamente uniformes en sus dimensiones (equiaxiales). La fuerza motriz para producir
esta nueva estructura de granos es la diferencia entre la energía interna del material deformado y el no deformado. Los
nuevos granos se forman como núcleos muy pequeños y crecen hasta que reemplazan completamente al material
deformado, proceso en el cual tiene lugar la difusión de corto alcance. Como acabamos de señalar que los nuevos granos
crecen a partir de unos pequeños núcleos, los procesos de recristalización de los metales deformados en frío pueden
emplearse para afinar la estructura de los granos. Fundamentos de la Tecnología de Materiales 16 También durante la
recristalización las propiedades mecánicas del metal deformado son restauradas a los valores previos a la deformación, es
decir, el metal se hace más blando, dúctil, tenaz y menos resistente. Existen factores importantes que afectan al proceso de
recristalización de los metales y aleaciones como son:

 La cantidad de deformación previa del metal.

 La temperatura.
 El tiempo.
 El tamaño inicial del grano.
 La composición del metal o aleación.
Generalidades acerca del proceso de recristalización:

 Es necesaria una mínima deformación del metal.

 Cuanto más pequeño sea el grado de deformación, más alta la temperatura necesaria para provocar la recristalización.
 Al incrementar la temperatura para la recristalización, disminuye el tiempo necesario para completarla.
 Cuanto mayor sea el grado de deformación, más pequeño el tamaño del grano recristalizado.
 Cuanto mayor sea el tamaño original del grano, mayor será la deformación requerida para conseguir una temperara de
recristalización equivalente.
 La temperatura de recristalización disminuye al aumentar la pureza del metal.
Crecimiento de grano:
Los granos pueden seguir creciendo si el material es mantenido a temperatura elevada. A este fenómeno se le conoce
como crecimiento del grano, que no tiene por qué estar precedido por la restauración y la recristalización, sino que por el
mero hecho de someter un material policristalino a temperaturas elevadas, su grano tenderá a crecer.

Las principales propiedades mecánicas de metales y aleaciones que son de importancia en ingeniería para diseño
estructural y que pueden obtenerse del ensayo de tracción son las siguientes:

a) Módulo de elasticidad.

Durante la primera parte del ensayo de tracción, la deformación que experimenta el metal es de naturaleza elástica, es
decir, si retiramos la carga a la que está sometida la probeta, esta volverá a su longitud inicial. Para los metales, la máxima
deformación elástica es normalmente inferior al 0,5%. En general, los metales y aleaciones muestran una relación lineal
entre el esfuerzo aplicado y la deformación en la región elástica que está descrita por la ley de Hooke:

 (Tensión) = E.  (deformación)

E = / 

Donde E es el módulo de elasticidad o módulo de Young. El módulo de elasticidad, por tanto, estará relacionado con la
fuerza de enlace entre los átomos de un metal o aleación. Los metales con un alto módulo de elasticidad serán rígidos y no
se Fundamentos de la Tecnología de Materiales 28 deformarán fácilmente, mientras que cuanto menor sea el módulo de
elasticidad de un material, mayor facilidad presentará este para ser deformado.

b) Límite elástico convencional a 0,2% de desplazamiento.

Es un valor de gran importancia para el diseño estructural con materiales metálicos ya que es la fuerza a la que un metal o
aleación muestra una deformación plástica significativa, o dicho de otra manera, el valor de la tensión que puede soportar
un material a partir del cual va a comenzar a deformarse plásticamente. Pero como en la mayoría de materiales no existe
un punto bien definido de donde termina el material de deformarse elásticamente y donde comienza la deformación
plástica, el límite elástico se toma como aquella tensión para la que se produce una cantidad determinada de deformación
plástica, normalmente el 0,2 %. Fundamentos de la Tecnología de Materiales 30 Los límites elásticos están comprendidos
entre 35 MPa para un aluminio de baja resistencia, hasta valores superiores a los 1500 MPa en aceros de alta resistencia.
c) Resistencia a tracción.

Conforme aumenta la carga aplicada sobre la probeta que estamos ensayando, el esfuerzo y la deformación se
incrementan como lo indica el tramo de la curva YM para un material dúctil, hasta alcanzar un valor máximo de esfuerzo en
el punto M de la curva. La resistencia a tracción, por tanto, se define como la carga máxima que es capaz de soportar el
material sin romperse, referida a la sección original de la pieza.

d) Alargamiento hasta rotura.

Cuando sometemos a un material dúctil al ensayo de tracción, hasta que llegamos al punto de esfuerzo máximo M, la
deformación que experimenta la pieza o probeta es uniforme a lo largo de toda ella. Pero a partir de ese punto máximo, la
muestra experimenta una deformación localizada y la carga decrece conforme la sección disminuye. Esta deformación que
presenta la forma de un cuello, no es uniforme y ocurre rápidamente hasta el punto en que el material falla. La resistencia
a rotura considerando la sección original de la pieza antes del ensayo siempre será menor que la resistencia a tracción. En
el caso de materiales frágiles sin capacidad de deformarse plásticamente, la resistencia a tracción y la resistencia a rotura
coinciden prácticamente.

e) Estricción en la rotura.

Ductilidad La ductilidad es una medida del grado de deformación plástica que puede soportar un material hasta su rotura.
Del ensayo de tracción esta propiedad la podremos determinar a partir de dos mediciones: - Alargamiento: Se determina
juntando, después de haber roto el material, las dos partes de la pieza y midiendo la distancia entre dos marcas puestas en
la pieza antes de efectuar el ensayo. El alargamiento lo calcularemos de la siguiente forma: A l l l f   0 0 , donde lf es la
longitud final entre las marcas y l0 la inicial. - Estricción: Se denomina a la disminución de sección que aparece localizada
donde se produce la rotura. Se determina a partir de las mitades rotas de la pieza, midiendo el área transversal mínima Sr.
La expresión que da la estricción, para una probeta de sección inicial S0 es la siguiente:

S = S0- Sr .
S0

¿Para qué sirve la propiedad mecánica de dureza en los

materiales metálicos?
Expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga
determinada. Los ensayos más importantes para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en
que se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una presión y un
tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de la dureza del metal, los métodos más utilizados
son los de Brinell, Rockwell y Vickers.
Método Brinell
Para llevar a cabo este método se utiliza un aparato conocido como penetrador que se encargará de imprimir una
huella sobre el material analizado para conocer con mayor certeza su grado de dureza.

Una vez que se aplicó presión sobre el material para imprimir la huella se mide el diámetro de la impresión con un
microscopio o un lector láser que arroje el resultado de la dureza.

Método Rockwell
En este método el penetrador es impulsado contra el material con una fuerza previamente establecida. Una vez que el
aparato penetrado alcanza equilibrio y la fuerza inicial se ha alcanzado, se aplica una fuerza mayor y se mide la
diferencia de penetración entre la primera fuerza y la segunda. El resultado de esa diferencia será el nivel de dureza
del material.

Método Vickers
Este método es considerado como el método universal de medición de dureza y se le considera como una versión
mejorada del método Brinell.

Para llevar a cabo esta prueba se necesita la preparación previa del material a estudiar, se le aplica la presión para
dejar la huella y una vez que esta se forma es observada en un microscopio, se hace la medición de sus diagonales y
se obtiene un promedio que es el nivel de dureza.

Los metales suelen ser materiales duros, con excepción de metales como el mercurio que es un metal líquido, pero el
hecho de que sean materiales duros no quiere decir que todos los metales puedan tener el mismo uso ni que tengan
la misma resistencia a ser rayados o cortados.

El diamante es duro porque es difícil de rayar.

¿Qué nos permite tener una conductividad térmica en los materiales metálicos?
Una buena conductividad eléctrica asegura una buena conductividad térmica, La cantidad de energía transmitida
dependerá, por tanto, del número de electrones estimulados y de su movilidad, factores idénticos a los que
controlan la conductividad eléctrica.

Los portadores de energía térmica en los metales son los electrones. Para cada temperatura, existe una
correlación de tipo lineal entre la conductividad térmica y eléctrica.

La conductividad térmica es influenciada por diferentes mecanismos de dispersión de electrones, los cuales
limitan el transporte de energía térmica en el sólido. La conductividad térmica a una temperatura cercana al 80%
de la temperatura de fundición es elevada en metales (~300 W/mK) y en semiconductores (~22 W/mK); es baja
en dieléctricos (~6 W/mK) y es muy baja en materiales amorfos (~1,5 W/mK). En particular, en materiales
amorfos la muy baja conductividad térmica es consecuencia del desorden atómico y de la ocurrencia de procesos
de dispersión asociados a la existencia de potenciales de pozo doble asimétricos y a la presencia de modos
vibracionales localizados. El propósito de este estudio es revisar las teorías existentes para explicar la
conductividad térmica en sólidos y así identificar aspectos o procesos físicos relevantes en el régimen de muy
altas temperaturas y antes de la temperatura de fundición, que nos permita articular las conclusiones en un
referencial que nos sirva de guía para la especificación y preparación de materiales que puedan ser usados en la
elaboración de la nueva generación de barreras térmicas.
 MATERIALES PLÁSTICOS
El plástico es un material formado por polímeros, cadenas de moléculas de gran tamaño (macromoléculas),
formadas a su vez por otras más pequeñas.

Los polímeros son materiales que van desde la familia de los plásticos al caucho
Se caracterizan por tener baja densidad y extraordinaria flexibilidad
Poseen una resistencia eléctrica y térmica elevada.
Tienen buena relación resistencia peso.
No se recomiendan para aplicaciones a alta temperatura.
Muchos polímeros tienen muy buena resistencia a las sustancias corrosivas.

Las propiedades de los plásticos dependen de su naturaleza, procedencia, composición…Tiene dos tipos de
propiedades, las físicas y las ecológicas:

– Propiedades físicas: dureza, elasticidad, rigidez, tenacidad y flexibilidad. Son específicas en cada tipo de plástico
y pueden variar.
– Propiedades ecológicas: la mayoría de los plásticos son no biodegradables, y para eliminarlos se recurre a su
incineración. Aunque también hay plásticos biodegradables, es decir, que se descomponen fácilmente de manera
natural, como el biopol. Los plásticos también pueden ser sometidos a un proceso de reciclado, para poder
volver a utilizarlos después. Se distinguen dos tipos:

– Reciclado químico: recupera los constituyentes originales del plástico y obtiene materiales nuevos.
– Reciclado mecánico: se trituran los materiales hasta obtener gránulos que se usan para fabricar un nuevo
plástico, o se mezclan para formar aglomerado.

¿Cuáles son los elementos que determinan la conductividad eléctrica en los

materiales plásticos?
La estructura interna de los plásticos determina sus propiedades fundamentales. Por ejemplo, los plásticos son
malos conductores del calor y de la electricidad, es decir, son aislantes y esto se debe a que sus enlaces son por
pares de electrones ya que no disponen de ningún electrón libre.

Las posibilidades de diseño y acabados de los materiales plásticos han motivado que hayan cobrado un gran
protagonismo en sectores como el eléctrico-electrónico. Por sus características aislantes tradicionalmente han
sido importantes para aplicaciones como fundas protectoras de cableados eléctricos, así como elementos
eléctricos diversos como enchufes, regletas, conmutadores, etc.
Sin embargo, en los últimos años con el desarrollo de polímeros conductores el abanico de opciones se ha
multiplicado de manera evidente.
Sin llegar a elevados niveles de conductividad eléctricas, los polímeros cargados con partículas conductoras
(grafito, nanocargas) son especialmente atractivos para usos como carcasas de equipos electrónicos con
propiedades de descarga electrostática (ESD) y apantallamiento electromagnético (EMI). Habitualmente, el
empleo de materiales plásticos en estas disciplinas se basa en la aplicación de pinturas o tratamientos metálicos
superficiales. Otras aplicaciones atractivas y de gran impacto tecnológico de los plásticos conductores son sus
posibilidades como sensores electrónicos, los cuales reaccionan frente a un estímulo externo.

El rango de conductividades o resistividades de estos materiales acota la posible aplicación para el plástico
conductor, ya sea como ESD, EMI o dieléctrico. Por tanto, la caracterización de las propiedades conductoras del
material es un aspecto crítico a tener en cuenta.
AIMPLAS dispone de un completo equipamiento para determinar las resistividades eléctricas de los materiales
plásticos en diferentes rangos.
La conductividad eléctrica en cerámicos y polímeros:

• Conducción en polímeros Habitualmente son materiales aislantes, p.ej. los plásticos

Métodos para la reducción de la resistividad eléctrica en un polímero:
1. Adición de compuestos iónicos, precipitados o impurezas en la matriz polimérica:
• Los iones migran a la superficie del polímero, atraen la humedad y ésta disipa la electricidad estática (materiales
protectores para las descargas eléctricas)
• Polímeros con fibras de carbono recubiertas de níquel / Polímeros con una mezcla híbrida de fibras metálicas y de
carbono, vidrio o aramidas: materiales con elevada rigidez y conductividad eléctrica, materiales de protección contra la
radiación electromagnética
2. Fabricación de polímeros con una buena conductividad eléctrica inherente:
• Dopado de polímeros con impurezas con exceso/defecto de electrones: la carga eléctrica se desplaza saltando de un
átomo a otro de la cadena
• Proceso de ligadura cruzada de las cadenas poliméricas: la carga eléctrica se mueve fácilmente de una cadena a otra.

¿Qué ocasionan o determinan las propiedades mecánicas en los materiales

Plásticos?
Al comparar la estructura de un metal y de un plástico, podemos observar que el metal presenta una estructura
más compacta y que las fuerzas de unión son distintas a las existentes en los plásticos.
La diferencia es que los plásticos tienen una estructura molecular y los metales una estructura atómica. Por esta
razón, los plásticos presentan una resistencia mecánica relativamente menor, un módulo de elasticidad menor,
dependencia de las propiedades mecánicas con respecto al tiempo, dependencia de la temperatura
principalmente los termoplásticos, gran sensibilidad al impacto aunque en este punto existen grandes diferencias
desde los quebradizos como un Poliestireno hasta un resistente Policarbonato.
Los termofijos, debido a sus reticulaciones, carecen de deslizamiento interior y a eso deben ser básicamente más
quebradizos que los termoplásticos.
Por su parte algunos termoplásticos como el Polipropileno, el Nylon, el Polietileno y los Poliésteres lineales,
pueden someterse a estirado, con lo cual las moléculas se orientan en la dirección del estirado.
La fuerza del enlace de valencias se deja notar en este fenómeno, lo cual se manifiesta en una extraordinaria
resistencia. El comportamiento de deformación y recuperación interna de los plásticos le confiere una,
gran propiedad llamada memoria.
Por otra parte, el comportamiento mecánico de los plásticos reforzados, varía en función de la cantidad, tipo de
cargas y materiales que contienen.
Las propiedades mecánicas de los materiales polímeros son una consecuencia directa de su composición así
como de la estructura molecular tanto a nivel molecular como supermolecular. Actualmente las propiedades
mecánicas de interés son las de los materiales polímeros y estas han de ser mejoradas mediante la modificación
de la composición o morfología para por ejemplo, cambiar la temperatura a la que los polímeros se ablandan y
recuperan el estado de sólido elástico o también el grado global del orden tridimensional. Normalmente el
incentivo de estudios sobre las propiedades mecánicas es generalmente debido a la necesidad de correlacionar
la respuesta de diferentes materiales bajo un rango de condiciones con objeto de predecir el desempeño de
estos polímeros en aplicaciones prácticas. Durante mucho tiempo los ensayos han sido realizados para
comprender el comportamiento mecánico de los materiales plásticos a través de la deformación de la red de
polímeros reticulados y cadenas moleculares enredadas, pero los esfuerzos para describir la deformación de
otros polímeros sólidos en términos de procesos operando a escala molecular son más recientes. Por lo tanto se
considerarán los diferentes tipos de respuesta mostrados por los polímeros sólidos a diferentes niveles de
tensión aplicados; elasticidad, viscoelasticidad, flujo plástico y fractura.

¿Para qué sirve la propiedad mecánica de dureza en los materiales Plásticos?

Sirve para medir la penetración, sobre todo de su límite elástico y, en menor grado, de su tendencia al
endurecimiento de trabajo, y del módulo de elasticidad. 

La dureza es la oposición que presenta un material a ser rayado o difundido por otro cuerpo sólido. 
La dureza también es una medida de las propiedades de abrasión de un material. 
En el caso de los termoplásticos se suelen utilizar dos ensayos de dureza diferentes. A parte del ensayo de la
indentación de la bola, también se hace el ensayo de dureza Shore.

Ensayo por dureza de indentación de bola.

La dureza por indentación de bola se determina mediante una bola específica, a la cual se le aplica una carga
sobre el material a ensayar durante un período de tiempo definido. La dureza se calcula como el cociente entre
la carga aplicada y la superficie resultante de la indentación creada por el impacto. Estas medidas se realizan
según la normativa DIN EN ISO 2039-1.

Ensayo de dureza Shore.

La dureza Shore es un valor característico de los materiales definido por los estándares DIN 53505 y DIN EN ISO
868, y son propios de los termoplásticos y elastómeros. La dureza Shore se calcula mediante una aguja que
presiona el material a ensayar. La profundidad de penetración define la dureza del material. Cuanto mayor sea el
valor, menor será la profundidad de penetración y consecuentemente mayor dureza. Dependiendo del material,
se realizan ensayos con diferentes tipos de agujas y fuerzas.
En el ensayo Shore A se utiliza una aguja con punta roma. El ensayo Shore D emplea una aguja no roma y cuyo
ángulo de la punta es 30º.

¿Qué nos permite tener una conductividad térmica en los materiales plásticos?
Los plásticos son muy malos conductores del calor, por lo que se emplean como aislantes térmicos.
El comportamiento térmico de los plásticos también es función de su estructura; los plásticos termofijos son
quebradizos a lo largo de todo el intervalo de temperaturas, no reblandecen y no funden; un poco por debajo de
su temperatura de descomposición se observa una pérdida de rigidez.
Los termoplásticos se vuelven quebradizos a bajas temperaturas que son específicas para cada uno de ellos. Si las
temperaturas aumentan, se produce un descenso constante del módulo de elasticidad, es decir, disminuye la
rigidez.
Al aplicar calor continuo a los termoplásticos amorfos, sufren un reblandecimiento, es decir, la transición a un
estado termoelástico. Di esta zona, con pequeñas fuerzas se provocan grandes deformaciones; si se sigue
calentando se incrementa la movilidad térmica de las moléculas provocando que las cadenas puedan deslizarse
unas frente a otras. Esta zona limita con la temperatura de descomposición.
Los termoplásticos semicristalinos poseen fragmentos amorfos (flexibles) en el intervalo de temperaturas de uso
así como cristalinos (rígidos).
Al aumentar la temperatura es posible moldearlos cuando los fragmentos cristalinos alcanzan el intervalo de la
temperatura de fusión. Inmediatamente sigue el estado termoplástico y al seguir aumentando la temperatura,
este estado se caracteriza por la transparencia que adopta el plástico antes opaco. Esta zona limita la
temperatura de descomposición del plástico.
Por su misma estructura, sufren una dilatación volumétrica relativamente grande con el aumento de
temperatura. En los plásticos reforzados esta dilatación es menor, y está en función del tipo y cantidad de
material de refuerzo.
Como ya se mencionó, los electrones de los plásticos carecen de movilidad, por ello, son materiales con
conductividad térmica baja, siendo aislantes térmicos.

MATERIALES CERAMICOS

Sin duda alguna, la industria cerámica es la industria más antigua de la humanidad. Se entiende por material
cerámico el producto de diversas materias primas, especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o
pasta (para poder darles forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-químicos
por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo más sencillo, son materiales solidos inorgánicos no
metálicos producidos mediante tratamiento térmico. Todos ellos se obtienen al hornear materiales naturales, como
la arcilla o el caolín, junto con una serie de aditivos, como colorantes, desengrasantes, etc., todo ello mezclado y
cocido en un horno sucesivas veces.
Un material cerámico es un compuesto inorgánico que consiste en un metal y uno o más no metales. La
importancia de este grupo de materiales radica además de su abundancia en la naturaleza, en sus propiedades
físicas y mecánicas producto del extenso número posible de combinaciones de los diferentes metales y no metales.

En general, este grupo de materiales poseen características y/o propiedades diferentes respecto a los anteriormente
vistos, estas son:

Propiedades aislantes a altas temperaturas

Dureza extremadamente alta, por lo general son frágiles de baja ductilidad.

Buenas propiedades como aislante térmico y eléctrico

Estabilidad química

Altas temperaturas de fusión

Propiedades de transparencia similares a las de un plástico, como es el caso del vidrio.

Comparación de ciertas características entre materiales metálicos y cerámicos

Estos materiales, cuando se usaron por primera vez por el hombre, fue en el año 4000 a.c. en aplicaciones como
ladrillos y en la alfarería. Las aplicaciones actuales en los diferentes sectores como el biomédico, químico,
eléctrico, automotriz, etc., ha hecho que estos materiales adquieran cierta importancia en campo de la ingeniería.
La variedad de productos que se pueden fabricar con esta clase de materiales marca la importancia comercial y
tecnológica de estos; en la tabla 37 se muestran diferentes aplicaciones de materiales cerámicos en diversos
campos de aplicación.

Clasificación funcional de los materiales cerámicos

Los  materiales  cerámicos     pueden  dividirse  en  tres  categorías.  Cerámicos tradicionales, dentro de los cuales

se encuentran la arcilla, la sílice y el feldespato; aplicaciones de estos generalmente son ladrillo, tejas, lijas,
utensilios de cocina y abrasivos; los cerámicos de ingeniería o nuevos cerámicos como también se les llama,
dentro de los cuales se encuentran entre otros el óxido de aluminio, los nitruros y los carburos que son materiales
usados en componentes para turbinas, intercambiadores de calor, ladrillos refractarios, herramientas para cortar
metales y por último se encuentran los vidrios cuya base es la sílice (SiO2)
ENLACES Y ESTRUCTURAS DE MATERIALES CERÁMICOS

Se caracterizan por tener enlace covalente y iónico; enlace que es más fuerte que el enlace metálico y son la causa
de su dureza y tenacidad, la forma de sujeción de los electrones en las moléculas de estos elementos hacen que
posean altas temperaturas de fusión y sean pobres conductores eléctricos y térmicos. Es decir contrario a los
metales por el tipo de enlace metálico que proporciona electrones libres que hacen que estos sean buenos
conductores, en los materiales cerámicos no existe esa nube de electrones, por lo tanto no son buenos conductores.
En la figura, se muestra un paralelo entre la influencia del enlace iónico y el enlace covalente (polímeros) en las
propiedades de un material. Además poseen una estructura cristalina más compleja que la de los materiales
metálicos debido a ciertas razones:

Poseen átomos (iones) de diferentes tamaños

Las cargas iónicas son también diferentes para cada material cerámico (por ejemplo la sílice diferente del
aluminio).

Los cerámicos por lo general están formado por la unión de más de dos elementos Al2Si2O5 (OH)4

Paralelo entre enlace iónico y covalente

En los sólidos cerámicos, existen dos características de los iones que determinan la estructura cristalina:

El tamaño relativo de los iones en el material sólido, suponiendo los iones como esferas, es decir, los tamaños
relativos de los cationes y aniones.

La necesidad de mantener la neutralidad eléctrica, con este fin se equilibran las cargas en el material para obtener
un cristal debe ser electrónicamente neutro.
Estos materiales al igual que los metales y en cierta medida con los polímeros también poseen estructura cristalina
y estructura amorfa producto de un rápido enfriamiento después de estar por encima del punto de fusión este tipo
de materiales cerámicos amorfos reciben el nombre de vidrios,

Al considerar el enlace iónico como clave en la generación de las diferentes propiedades de estos materiales cabe
mencionar que por lo tanto en este enlace existe un anión o ión con carga eléctrica negativa producto del de la
ganancia de electrones externos y un catión o ión de carga positiva producto de la pérdida de electrones externos.

El número de coordinación en un sólido cerámico se define como el número de aniones (ion negativo) que rodean
a un catión. Con el fin de que el sólido mantenga su estabilidad, el catión debe rodearse de la mayor cantidad de
aniones; entre más aniones estén en contacto con un catión más estable será el sólido, caso contrario el sólido
será inestable, es decir, el catión central puede vibrar. En la figura 128 se muestran diversas configuraciones de
solidos estables e inestables

Configuraciones de coordinación estables e inestables para solidos iónicos

Cerámicos tradicionales y cerámicos de ingeniería

Otra clasificación de los cerámicos los divide en cerámicos tradicionales y de ingeniería.

Cerámicos tradicionales. Los cerámicos tradicionales son silicoaluminados derivados de materias

primas minerales. Se constituyen de tres componentes básicos: la arcilla (SiO2Al2O3OH), sílice o silex (SiO2,
arena) y feldespato (SiAlO2K o SiAlO2Na).

La arcilla, a su vez, está compuesta principalmente por silicatos de aluminio hidratados con pequeñas cantidades
de otros óxidos. Antes que el material endurezca por el fuego, las arcillas se pueden trabajar, y constituyen el
cuerpo principal del material. Por su lado, el sílice (SiO2, silex, arena o cuarzo) funde a altas temperaturas y
constituye el componente refractario de los cerámicos tradicionales. El feldespato potásico funde a baja
temperatura, transformándose en vidrio, formando una fase líquida que une los componentes refractarios y facilita
la sinterización.

Las aplicaciones estructurales de la arcilla, como los ladrillos para la construcción, las tuberías de desagüe, las
tejas y las losetas para pisos, están fabricadas a partir de "arcillas brutas" o naturales, las cuales contienen los tres
componentes básicos.
Cerámicos de ingeniería. Las cerámicas técnicas o de ingeniería son fabricados con compuestos sintéticos puros
o casi puros; principalmente óxidos, carburos, nitruros. Algunas de las más importantes cerámicas de ingeniería
son: alúmina (Al2O3) en industrias microelectrónicas, nitruro de silicio (Si3N4) se usa para herramientas de corte
como el torno, carburo de silicio (SiC) se utiliza como abrasivos y circonia (ZrO2) combinados con algunos otros
óxidos refractarios, para recubrimiento de las superaleaciones de los álabes de las turbinas.

Procesamiento de cerámicos tradicionales

Las etapas básicas para el procesado de cerámicos son tres:

1. Preparación del material

2. Moldeado (en seco o en húmedo)

3. Tratamiento térmico por secado y horneado por calentamiento de la pieza de cerámica.

Conformado, procesamiento de materiales cerámicos

Los materiales cerámicos tiene dos propiedades que son determinantes de sus métodos de conformado y
procesado. Poseen un alto punto de fusión y casi nula deformación térmica hasta a altas temperaturas. Estos
factores hacen que la fusión de los cerámicos para conformarlos y trabajarlos como líquidos sea inviable. Es por
ello que se le da forma al polvo o mezcla de polvo, agua y aditivos sin previa cocción y luego se produce la liga
cerámica por calentamiento.

El esquema de la figura muestra los distintos tipos de materiales cerámicos:

Las materias primas de cada producto varían de acuerdo a las propiedades requeridas por la pieza terminada. En
las cerámicas tradicionales, las que se emplean con mayor frecuencia son los barros o arcillas.

Productos de la arcilla

Las arcillas contienen muchas fases, pero la más importante es la arcilla mineral, como la caolinita, que le confiere
la plasticidad. La cantidad y tipo de minerales en una arcilla varían considerablemente; sin embargo, las
características comunes de todos los materiales arcillosos son una estructura laminar y la capacidad de absorber
agua en la superficie y entre esas placas.

Muchos de los procesos hoy en día se producen a partir de estas materias primas, las cuales primero son sometidas
por una operación de molienda para reducir su tamaño de partícula mediante un molino de bolas. El polvo
obtenido tiene una buena plasticidad y su humedad varía según el método de conformado a usar, pero su
resistencia es baja debido a que el conformado se hace en verde. También se utilizan sílice y feldespatos (usados
como fundentes); estos últimos para formar una fase vítrea en las pastas, a fin de promover la vitrificación y
translucidez.

La arcilla es un ingrediente barato que se encuentra en abundancia y son fáciles de conformar se clasifica
en productos estructurales de arcilla (ladrillos, baldosas, tuberías) y las porcelanas (alfarería, sanitarios y vajillas).
La mezcla de los ingredientes con agua es una práctica común. El agua hace que la arcilla sea maleable, y en
consecuencia, fácil de trabajar en ese estado luego para retirar la humedad es después cocida a temperaturas
elevadas y además conferirles buena resistencia mecánica.

Las arcillas son aluminosilicatos formadas por aluminia y sílice que contienen agua enlazada químicamente,

Los minerales de arcilla desempeñan un papel fundamental en las piezas cerámicas, estos cuando se añade agua, se
hacen muy plásticos, (propiedad que se denomina hidroplasticidad) las moléculas de agua del líquido encajan entre
las capas formando una película delgada alrededor de las partículas de arcilla permitiéndoles moverse libremente
una respecto de las otras, lo cual resulta una mezcla de arcilla-agua

Técnicas de conformado

Existen diversas técnicas, y la que se elija depende del material y de la forma, el tamaño y las propiedades que se
deseen para el componente terminado. Las principales clasificaciones de las técnicas de conformado son en seco y
en húmedo.

Moldeos en húmedo

Moldeo en barbotina o colado. En un molde de escayola (yeso) se vierte una mezcla de arcilla y agua llamada
barbotina; el molde absorbe el agua de la pasta, que forma una capa delgada en su cara interna. Cuando el depósito
de arcilla es lo suficientemente grueso como para formar las paredes del recipiente, se vacía el resto de la
barbotina, manteniendo la pieza húmeda en el interior del molde hasta que se seque y contraiga lo suficiente
para poder extraerla del mismo. Las piezas pueden alcanzar un 9% de humedad, necesitando un secado previo a la
cocción. El molde se construye de forma que sea desmontable. Con este proceso se fabrican los sanitarios.

Tiempo que permanece la barbotina en el molde, según espesor de la pieza.

Como se ve en la Figura, el espesor es función del tiempo en que se deja la barbotina en el molde de yeso. En
la Figura, se observa el proceso para una pieza maciza (a) y otra hueca (b).

 Proceso de moldeo en barbotina para piezas macizas y huecas.

Moldeo por presión. Se utiliza una pasta líquida a presión para aumentar la velocidad de formación de las piezas.
No se utilizan moldes de escayola, ya que carecen de la resistencia y estabilidad necesarias a estas temperaturas y
presiones. Las piezas suelen salir con aproximadamente 7% de humedad, por lo que es fundamental el secado de
las mismas previa a la cocción. Mediante este proceso no es posible la obtención de piezas de gran tamaño debido
a los alabeos que se producen en la pieza húmeda por acción de la gravedad. Un ejemplo que utiliza esta técnica es
la vajilla.

Extrusión. Una máquina de extrusión fuerza una masa plástica bastante rígida a través de una boquilla para
formar una barra de sección constante que puede recortarse en tramos. La arcilla se comprime en el cilindro, por
medio de un pistón. Los tubos, tejas, ladrillos y algunos aislantes eléctricos se fabrican por extrusión.
Moldeos en seco

Prensado en seco. Consiste en compactar polvos secos o ligeramente húmedos a una presión lo suficientemente
alta como para formar un artículo relativamente denso y resistente que se pueda manejar. La pasta líquida se seca
por atomización. La mezcla se da forma a alta presión en una matriz de acero.

En general se emplean dos tipos de prensa, la hidráulica y la mecánica. Es importante que la pieza se prense, de
manera que adquiera una densidad lo más homogénea posible, de lo contrario se corre el peligro de que se alabe o
que se contraiga irregularmente al cocerla. Cuanto mejor fluya la mezcla durante el prensado, más fácil será
conseguir una densidad uniforme. El prensado por ambos extremos confiere mayor homogeneidad que la que se
conseguiría si solo se actuara por arriba. Con la lubricación de las paredes se acaba de perfeccionar la operación.

Este método se usa con frecuencia para fabricar materiales refractarios, componentes cerámicos electrónicos y
algunas baldosas, las cuales actualmente se pueden fabricar con mayores tamaños.

Acabado

Luego del moldeo, se le da un acabado a la pieza, que, dependiendo de cada caso, constará de recorte y
desbarbado, eliminación de aletas, costuras y sobrantes (ya sea de forma automática o manual), acabado
superficial, acabado en seco (con papel de lija o cepillo) o acabado en húmedo (con esponja o pincel suave).

Secado y cocido

Una pieza cerámica que ha sido conformada hidroplásticamente o por moldeo en barbotina retiene mucha
porosidad, y su resistencia es insuficiente para la mayoría de las aplicaciones prácticas. Además, puede contener
aún algo del líquido (agua, por ejemplo) añadido para ayudar a la operación de conformado. Este líquido es
eliminado en un proceso de secado; la densidad y la resistencia aumentan como resultado del tratamiento a alta
temperatura o por el proceso de cocción. Las técnicas de secado y cocción son críticas, ya que una contracción no
uniforme durante estas operaciones puede originar tensiones que introduzcan muchos defectos, como grietas o
distorsiones, que hacen que la pieza se vuelva inútil.

Secado

Durante el secado, el control de la velocidad de eliminación de agua es crítico. A medida que un cuerpo cerámico
de arcilla se seca, también experimenta contracción. En las primeras etapas de secado, las partículas de arcilla
están rodeadas por una película muy fina de agua. A medida que el secado progresa y se elimina agua, la distancia
entre partículas disminuye, lo cual se pone de manifiesto en forma de una contracción. El secado en la parte
interna de un cuerpo se realiza por difusión de moléculas de agua hasta la superficie, donde ocurre la evaporación.
Si la velocidad de evaporación es mayor que la velocidad de difusión, la superficie se secará, y por lo tanto se
encogerá más rápidamente que en el interior, con una alta probabilidad de formación de los defectos antes
mencionados. La velocidad de evaporación superficial debe ser, como máximo, igual a la velocidad de difusión del
agua, y puede ser controlada mediante la temperatura, humedad y velocidad del flujo de aire.

Otros factores también influyen en la contracción. Uno de ellos es el espesor del cuerpo; la contracción no
uniforme y la formación de defectos son más pronunciados en las piezas de gran espesor que en las delgadas. El
contenido de agua del cuerpo conformado también es crítico: cuanto mayor sea, mayor resultará la contracción, y
por eso se busca mantenerlo tan bajo como sea posible. El tamaño de las partículas de arcilla también influye en la
contracción: ésta aumenta cuanto menor es el tamaño de partícula. Para minimizar este efecto, el tamaño de las
partículas puede aumentarse, o bien se pueden adicionar materiales no plásticos con partículas relativamente
grandes.

Secado por atomización. Una boquilla atomizadora en la parte superior de una gran cámara divide la pasta
líquida en pequeñísimas gotas que caen a través de gases calentados, de forma que cuando llegan al fondo de la
cámara lo hacen en forma de pequeñas esferas, a menudo huecas. Dichas esferas son barridas por un rascador
giratorio hacia un transportador.
Secado de cámara. La cerámica se coloca en una cámara y el ciclo se completa sin movimiento de la misma.
Unos ventiladores de poca velocidad impulsan el aire a través de serpentines de vapor, que luego llega a las piezas
mediante aletas graduables.

Secadores continuos. Las piezas de cerámica avanzan sobre carretillas o bandas transportadoras, dispuestas en
línea recta o en capas, y van siendo sometidas a una secuencia de condiciones definidas.

Cocción.

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de
ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad
dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etcétera.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son el ciclo térmico (temperatura-tiempo, ver
Figura), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación,
dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.

Ciclo térmico de cocción.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual tienen lugar una serie
de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y les confieren las propiedades finales
deseadas. A medida que la temperatura va aumentando, se van quemando los distintos materiales que componen la
cerámica. Entre 300 y 400 0C se quema la materia orgánica que es la que permite mantener la forma como fue
moldeada. A los 700 0C se queman los carbonatos produciéndose la liga de la cerámica (cohesión). A los 800 0C
se produce la reacción entre las materias primas (arcilla, feldespato, etc.). El quemado es hecho a una temperatura
por debajo del punto de derretimiento de la cerámica.

Siempre queda alguna porosidad, pero la real ventaja de este método es que la hornada puede ser producida de
cualquier modo imaginable, e incluso puede ser sinterizado. La temperatura máxima de cocción depende del
producto deseado; por ejemplo, para la porcelana, que necesita ser de gran calidad con poca porosidad, se eleva la
temperatura a 1370 0C. Para la loza sanitaria, que no precisa tanta calidad, se lleva a 1270 0C.
Cocción rápida. La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza en hornos
mono estrato de rodillos, los que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción
hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las
piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos.

En los hornos mono estrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos, y el calor necesario para su cocción
es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de
transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación.

Procesamiento y aplicación de cerámicos avanzados

Los cerámicos estructurales avanzados están diseñados para optimizar las propiedades mecánicas a temperaturas
elevadas. A fin de alcanzar estas propiedades, se requiere, en comparación con la cerámica tradicional, un control
excepcional de la pureza, del procesamiento y de la microestructura. Se utilizan técnicas especiales para conformar
estos materiales en productos útiles

Compresión isostática

Muchos de los cerámicos más avanzados empiezan en forma de polvo, se mezclan con un lubricante para mejorar
su composición, y se prensan para darles forma, la cual, una vez comprimida, se sintetiza para que se desarrolle la
micro estructura y propiedades requeridas.

En algunos casos, particularmente en cerámicos avanzados, el conformado por compactación de polvos se efectúa
a altas temperaturas, mediante prensas calientes o por compresión isostática en caliente. En este proceso los polvos
se llevan en recipientes metálicos o de vidrio; entonces se calientan y compactan simultáneamente en un recipiente
de gas inerte a presión. Esto permite utilizar menos lubricantes y disminuye la porosidad, manteniendo
propiedades mecánicas deseables.

La humedad remante en la pieza y la porosidad son muy bajas, por lo que se pueden conformar piezas de mayor
tamaños sin las complicaciones de alabeos que se obtendrían en el método de moldeo en barbotina o colado.
Ejemplos, piezas para motor, turbinas, refractarios porcelanatos y piezas relativamente grandes y simples.

Sinterizado: transformación de un producto poroso en compacto

En los casos que no se desea la vitrificación en vez de ello se consigue la resistencia deseada mediante la difusión.

Durante el sinterizado, primero los iones se difunden a lo largo de los bordes y superficies de grano, hacia los
puntos de contacto entre partículas, generando puentes y conexiones entre granos individuales
Una difusión adicional de los bordes de grano reduce los poros, incrementando la densidad y, al mismo tiempo, los
poros se hacen más redondos. Partículas inicialmente más finas y temperaturas más altas aceleran la velocidad de
reducción de poros.

Incluso después de largos tiempos de sinterizado todavía podría quedar porosidad en la pieza cerámica y
la probabilidad de falla puede ser muy alta. Es posible agregar aditivos a las materias primas para facilitar
el desarrollo de una máxima densidad. Sin embargo estos aditivos del sinterizado típicamente realizan lo anterior
introduciendo una fase vítrea de bajo punto de fusión. Aunque se consigue minimizar la porosidad, otras
propiedades, como la resistencia a la termo fluencia, se deterioran.

Unión por reacción

Algunos materiales cerámicos, como el Si3N4, se producen mediante unión por reacción. El silicio se conforma y
a continuación se le hace reaccionar con nitrógeno para formar el nitruro. La unión por reacción, que se puede
efectuar a temperaturas más bajas proporciona un mejor control dimensional, en comparación con la compresión
en caliente. Sin embargo, se obtienen densidades y propiedades mecánicas menores.

Unión y ensamble de piezas cerámicas

Cuando dos componentes cerámicos se ponen en contacto bajo carga, en la superficie frágil se crean
concentraciones de esfuerzos, lo cual provoca una mayor probabilidad de falla.

Además, los métodos para unir piezas cerámicas son limitados. Los cerámicos frágiles no se pueden unir
por procesos de soldadura por fusión o de unión por deformación. A bajas temperaturas, se pueden conseguir
uniones adhesivas utilizando materiales poliméricos; a temperaturas superiores se pueden utilizar cementos
cerámicos. La unión por difusión se utiliza para unir cerámicos entre sí con metales.
Refractarios

Los materiales refractarios deben soportar alta temperatura sin corroerse o debilitarse por el entorno y cuenta
además con la capacidad de producir aislamiento térmico

Los refractarios se dividen en tres grupos, ácido, básico y neutro, con base en su comportamiento químico

Refractarios ácidos Los refractarios ácidos comunes incluyen las arcillas de sílice, de alúmina y refractarios de

arcilla Cuando al sílice se le agrega una pequeña cantidad de alúmina, el refractario contiene un micro
constituyente eutéctico con punto de fusión muy bajo y no es adecuado para aplicaciones refractarias por encima
de los 1600°C, temperatura que frecuentemente se requiere para fabricar aceros.

Sin embargo, cuando se le agregan mayores cantidades de alúmina, la microestructura adquiere una alta
temperatura de fusión. Estos refractarios de arcilla por lo general son relativamente débiles, pero poco costosos.

Refractarios básicos Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia). El MgO puro tiene un punto de fusión
alto, buena refractariedad y buena resistencia al ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los
procesos de fabricación de acero. Los refractarios básicos son más costosos que los refractarios ácidos.

Refractarios neutros Estos refractarios pueden ser utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos,
impidiendo que una ataque al otro.

Refractarios especiales El carbono, o grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias, particularmente

cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Otros materiales refractarios incluyen diversidad de nitruros,
carburos y boruros. La mayor parte de los carburos, el TiC y el ZrC no resisten bien la oxidación y sus
aplicaciones a alta temperatura son más adecuadas para situaciones de reducción. Sin embargo, el carburo de
silicio es una excepción; cuando se oxida el SiC a alta temperatura, se forma en la superficie una capa delgada de
Si02, protegiéndolos contra oxidación adicional hasta aproximadamente los 1500°C. Los nitruros y los boruros
también tienen temperaturas de fusión altas y son menos susceptibles a la oxidación. Algunos de los óxidos y los
nitruros son candidatos para uso en turborreactores.
Cementos

Además de su uso en la producción de materiales para la construcción, en aparatos domésticos, en materiales

estructurales y refractarios, los materiales cerámicos encuentran toda una infinidad de aplicaciones, incluyendo las
siguientes.

En un proceso conocido como cementación, las materias primas cerámicas se unen utilizando un aglutinante que
no requiere horneado o sinterizado. Una reacción química convierte una resina líquida en un sólido que une las
partículas.

Se clasifican como cementos inorgánicos a varios materiales cerámicos familiares: Cemento, yeso y caliza, los
cuales al mezclares con agua forman una pasta que al fraguar endurecen

La reacción de cementación más común e importante ocurre en el cemento Portland, utilizado para producir
el concreto cuyas propiedades incluidas el tiempo de fraguado y la resistencia final depende en gran medida de su
composición.

Las reacciones hidrostáticas empiezan justo cuando se añade agua. Primero se pone de manifiesto como fraguado
(aumento de la rigidez de la pasta). El endurecimiento de la pasta tiene lugar como resultado de la hidratación, un
proceso relativamente lento que puede continuar por varios años. El cemento no se endurece por secado, sino por
hidratación, en cuyo proceso participa una reacción de enlaces químicos.

Abrasivos
Son utilizados para desgastar, desbastar o cortar a otros materiales, los cuales son necesariamente más blandos. Por
consiguiente, la principal característica de este grupo de materiales es su dureza o resistencia al desgaste y alto
grado de tenacidad para que las partículas abrasivas no se fracturen fácilmente.

Las cerámicas abrasivas más comunes son el carburo de silicio, el carburo de tungsteno, el óxido de aluminio y la
arena de sílice.

VIDRIOS

Es un material sólido de estructura amorfa, que se obtiene por enfriamiento rápido de una m asa fundida lo cual
impide su cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el vidrio es un líquido sobre enfriado. Esto
quiere decir, de altísima viscosidad a temperatura ambiente, por lo que parece un sólido. Cuando se encuentra a
1450ºC es un líquido de baja viscosidad. A esa temperatura su temperatura su viscosidad es parecida a la de la
miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente como un líquido congelado, dicho de otra
forma es un líquido que se enfría tan rápidamente que es imposible que se formen cristales. Cuando el vidrio se
enfría lentamente se forman cristales de vidrio, fenómeno que se conoce como desvitrificación. Los artículos
hechos con vidrio desvitrificado tienen poca resistencia física.

Los vidrios más comunes (comerciales) están compuestos en un 70% por SiO2, 15% de Na2O, 12% de CaO. Y un
3% de diversos óxidos (de aluminio, magnesio, etc).

ESTRUCTURA

La mayoría de los vidrios de uso comercial están basados en el óxido de silicio, (SiO2), como formador de vidrio,
donde la subunidad fundamental es el tetraedro SiO4, en donde un átomo de silicio se encuentra covalentemente
enlazado a cuatro átomos de oxígeno. Pueden tener algunos iones modificadores adicionales que son óxidos como
el CaO, Na2O que proporcionan cationes y oxígenos no enlazantes, la presencia de estos modificadores disminuye
la viscosidad del vidrio a altas temperaturas haciendo que este sea más fácil de moldear.

Cuando solo está presente la sílice (SiO2) el vidrio es muy rígido haciéndolo út il para aplicaciones en que se
requiere una pequeña expansión térmica, pero por esta razón es muy viscoso y difícil de moldear en estado liquido
lo que limita su uso.
Tetraedro de silicio rodeado de cuatro átomos de oxígeno.

En un cristal como el de la figura 2(a) los átomos siguen un patrón estricto de orientación que se repite n veces,
siempre de la misma manera. En un vidrio, los enlaces Si-O-Si no tienen una orientación determinada (figura 2
(b)); la distancia de separación entre los átomos de Si y O no es homogénea, las unidades tetraédricas no se repiten
con regularidad y el compuesto está desordenado.

Representación gráfica de las diferencias estructurales entre un cristal (a) y un vidrio (b).

PROPIEDADES

Los vidrios no solidifican igual que los materiales cristalinos, este se hace cada vez más viscoso a medida que la
temperatura disminuye aunque no existe una temperatura definida en la cual solidifique.

Con el estudio de relación entre la temperatura y el volumen específico podemos diferenciar un sólido cristalino de
uno no cristalino. En los materiales cristalinos hay una disminución discontinua del volumen a temperatura
constante en cambio en los materiales vítreos el volumen disminuye continuamente con la disminución de la
temperatura. Se observa un pequeño cambio en la pendiente a una temperatura llamada temperatura de transición
vítrea, por debajo de esta temperatura el material es un vidrio y por encima es un líquido sub enfriado y luego un
liquido
CARACTERISTICAS FISICAS

Resistencia mecánica

El vidrio tiene propiedades mecánicas que lo asemejan, por así decirlo, a los sólidos cristalinos. No es, por lo
tanto, dúctil ni maleable. No sufre de formación permanente por acción de un esfuerzo, sino que alcanzado el
límite de resistencia se produce su fractura. La rotura se produce siempre por un esfuerzo de tracción, no por
compresión.

En líneas generales podemos decir que la resistencia intrínseca del vidrio es sumamente elevada, comparable a la
del acero.

Resistencia térmica

Ésta es una propiedad importante que se pretende en la mayoría de los vidrios, particularmente en aquellos que,
como ocurre en muchos productos alimenticios y medicinales, deban soportar en su utilización cambios de
temperatura relativamente bruscos, en especial, en los procesos de lavado, llenado en caliente, pasteurizado,
esterilización, uso con comidas, etc.

Respecto de esta resistencia, debemos señalar que la rotura no se produce por el cambio de temperatura en sí, sino
por el esfuerzo mecánico de tracción provocado por el salto térmico. Éste no es más que un medio para Producir
esfuerzos de tracción debido a las contracciones desiguales producidas por el enfriamiento más o menos brusco
del ensayo.

TECNICAS DE PROCESAMIENTO Soplado - soplado

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o "caña" es sumergida en un crisol que contiene
el vidrio fundido, para recoger una porción en la punta por rotación de la caña. El vidrio tomado, es enfriado a
cerca de 1000°C y rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma. La preforma es entonces manipulada
para permitir su estiramiento, nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la del artículo
que se quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y soplada para darle su
forma final. Se lo utiliza generalmente para el conformado de botellas.
Prensado- soplado

Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el vidrio contra el molde
exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un operador, como en forma completamente
automática. Luego se realiza un soplado para obtener la forma final.

Por flotación:

En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente controlada a una temperatura

suficientemente alta (1000 ºC) y por un tiempo suficientemente largo como para que el vidrio fundido quede libre
de irregularidades y su superficie llegue a ser plana y paralela. En esta condición, el vidrio es vertido sobre una
superficie de estaño fundido, que al ser perfectamente plana permite obtener también un producto de estas
características.

La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido, hasta que la superficie alcanza una
consistencia suficientemente como para ser transportada sobre una cinta sin que el vidrio quede marcado
(aproximadamente 600ºC). La lámina entonces pasa a través de un horno túnel de recocido, mientras es
transportada camino a su almacenaje, donde computadoras determinarán el corte de la lámina para satisfacer las
ordenes de los clientes. Su aplicación más importante es para el conformado de ventanas.
Por estirado:

Se utiliza para formar piezas largas, se consiguen vidrios planos de espesor uniforme y superficies planas. Se trata
de extraer verticalmente, a partir de un baño fundido de vidrio contenido en un horno de balsa, obteniendo
láminas, barras, tubos y fibras.

Por estirado para formar fibras de vidrio: El vidrio fundido está contenido en una cámara calentada
con resistencias de platino. La fibra se forma haciendo pasar el vidrio fundido a través de pequeños orificios en la
base de la cámara.

TRATAMIENTOS TERMICOS

Recocido

El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se producen debido al rápido e irregular
enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de formado.

Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada lentamente.

La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de recocido, que consiste básicamente en una serie de
quemadores dispuestos en un horno largo, a través del cual son llevadas las piezas de vidrio.

Templado

La pieza de vidrio se calienta a una temperatura mayor a la de transición vítrea y se enfría rápidamente a
temperatura ambiente. Primero la superficie se enfría más rápidamente y una vez que alcanza una temperatura
inferior al punto de deformación esta adquiere rigidez, en este momento el interior está a una temperatura superior
y todavía es plástica, al seguir con el enfriamiento el interior intenta contraerse en un grado mayor que el que le
permite la superficie rígida exterior y tiende a tirarla hacia adentro. Como consecuencia la pieza soporta esfuerzos
de compresión en la superficie con esfuerzo de tracción en el interior, aumentando su resistencia a la formación de
grietas por tracción, lográndose mejores propiedades mecánicas. Esta técnica se utiliza cuando se desea una alta
resistencia.

Las propiedades de los materiales cerámicos cubren un amplio intervalo de necesidades

Propiedades mecánicas

Propiedades térmicas

Propiedades ópticas

Propiedades eléctricas

Propiedades magnéticas

Propiedades químicas

Propiedades mecánicas de los materiales cerámicos.

Considerados en su totalidad como una clase de materiales, los cerámicos son relativamente frágiles. La resistencia
a tracción observada en materiales cerámicos varía enormemente con rangos que van desde valores muy bajos,
menores de 0.69 MPa hasta 7000 MPa para algunas fibras mono cristalinas de Al2O3. Sin embargo, como tal clase
de materiales, pocos cerámicos tienes cargas de rotura superiores a los 172 MPa.
Los materiales cerámicos muestran igualmente grandes diferencias entre la resistencia a tracción y a compresión,
siendo las de compresión alrededor de 5 a 10 veces las de tracción, tal como se indica en la tabla 14.4 para
diferentes materiales cerámicos. Muchos materiales cerámicos son duros y tienen baja resistencia al impacto
debido a sus uniones iónico-covalentes, aunque como excepción encontramos el comportamiento de las arcillas
como materiales fácilmente deformables debido a fuerzas de enlaces secundarios débiles entre las capas de los
átomos unidos por enlaces iónico-covalentes.

El fallo mecánico de los materiales cerámicos se da principalmente por defectos estructurales. Las causas
principales de la fractura en cerámicos poli cristalinos han de buscarse en las grietas superficiales producidas
durante los procesos de conformación y acabado, poros, inclusiones y estructuras de granos grandes formados
durante el proceso de cocción, que actúan como concentradores de tensiones fragilizando al material.
Cuando la tensión alrededor de un poro alcanza un valor crítico, se forma un inicio de grieta que se propaga
rápidamente en los materiales cerámicos al no haber en los mismos procesos o mecanismos que absorban mucha
energía como los que se dan en los metales dúctiles durante la deformación, ya que sus estructuras cristalinas no
son propicias al deslizamiento ni a la deformación por maclado. De esta manera, una vez iniciada la grieta, ésta
continúa su crecimiento hasta llegar a la rotura.
Los poros también actúan, al igual que las inclusiones, mermando la resistencia del material al disminuir la sección
útil del mismo y por tanto disminuye la tensión que es capaz de soportar éste. Así, el tamaño y la fracción en
volumen de los poros en las cerámicas son factores importantes que afectan grandemente a su resistencia. La
figura muestra como un incremento de la fracción en volumen de poros disminuye la resistencia a tracción
transversal de la alúmina.

Efecto de la porosidad sobre la resistencia transversal de la alúmina pura.

En los materiales cerámicos totalmente densos, en los que no hay grandes, el tamaño de las grietas está
normalmente relacionado con el tamaño del grano. Para cerámicas sin poros la resistencia es función del tamaño
del grano, siendo las cerámicas de tamaño de grano más fino las que tienen grietas de tamaño más pequeño en los
límites de grano. Por consiguiente, su resistencia será mayor que las que presentan un mayor tamaño de grano.

Efecto del tamaño de grano de alúmina en su resistencia.

La resistencia de un material cerámico poli cristalino está, en consecuencia, determinada por muchos factores, que
incluyen la composición química, la microestructura y las condiciones superficiales como factores principales. La
temperatura y el entorno también son importantes, así como el tipo de esfuerzos de solicitación y cómo se aplican.
Es por todo ello que el comportamiento de los materiales cerámicos no es igual para todas las muestras de ensayo,
aunque éstas sean idénticas, lo que supone un serio problema a la hora de diseñar con estos materiales cuando
tienen que soportar cargas.
Puesto que no podemos asumir como resistencia el mínimo obtenido en los ensayos, pues ello representaría un
derroche o mal aprovechamiento del material, debe utilizarse aproximaciones estadísticas. Entonces decimos, por
ejemplo, que un componente, con un tamaño y forma determinado, puede realizarse con un material que tenga una
resistencia mayor que un valor dado con una probabilidad del 99%. Esto nos obliga a considerar en el diseño una
pequeña probabilidad de rotura. Esta aproximación requiere tener que extrapolar resultados de probabilidad de
supervivencia y necesitamos por ello un modelo matemático o una ecuación que describa la dispersión de
resultados obtenidos en los ensayos realizados.
Por lo tanto es necesario considerar y definir el valor medio, s, y la desviación estándar, s, o desviación
cuadrática media, como:

Donde n es el número total de medidas y si es el valor i obtenido de la resistencia, considerando 1 < i < n. Para las
cerámicas, la desviación estándar es alrededor del 5-15% del valor medio.
Un modelo utilizado ampliamente para describir la dispersión en las propiedades de las cerámicas es la
distribución de Weilbull. Primero se coloca los datos en orden decreciente asignándole j = 1 para el mayor valor y
así sucesivamente, de manera que se define la probabilidad de supervivencia Sj como:

Donde de nuevo n es el número total de valores, por lo que a cada valor de resistencia, sj, se le asigna un valor de
pervivencia Sj.
La representación del ln (1/Sj) en función ln sj, figura, nos proporciona una recta, cuya pendiente, m, indica la
dispersión de las medidas de resistencia y se denomina módulo de Weilbull. Entonces, si m es grande la dispersión
es pequeña y cuando m es pequeño, la dispersión es grande. De esta forma puede definirse la relación entre
Sj y sj según la ecuación:

Donde s0 es el valor de s para que s = 1/e ( ~ 37%).

La asunción del modelo de Weilbull es necesaria ya que los materiales cerámicos presentan numerosos defectos
internos que obligan a asumir una posibilidad de fallo.
Representación del módulo de Weilbull en materiales cerámicos.

¿Cuáles son los elementos que determinan la conductividad eléctrica en los

materiales cerámicos?

Propiedades eléctricas de los cerámicos:

Los materiales cerámicos se usan ampliamente en la industria eléctrica y electrónica. Principalmente como

aislantes (dieléctricos) eléctricos o en capacitores.

Otra aplicación difundida es derivada de las propiedades piezoeléctricas de ciertos tipos de cerámicas.

Propiedades de los componentes dieléctricos:

La unión iónica y covalente en materiales cerámicos restringe la movilidad de los iones y de los electrones (los
cales se comporten entre dos átomos o son cedidos de un átomo a otro) y esto determina que estos materiales sean
buenos aislantes eléctricos

Existen 3 propiedades básicas de los componentes dieléctricos.

Constante dieléctrica Ruptura dieléctrica Factores de perdida

Comportamiento dieléctrico:

Este tipo de material cerámico presenta una estructura bipolar (entidades de cargas (+) y (-) a nivel atómico o
molecular separadas) por lo en presencia de un campo eléctrico estos se orientan y es posible usarlos en
capacitores.

Constante dieléctrica:

La constante dieléctrica de un medio continuo es una propiedad macroscópica.

El efecto de la constante dieléctrica se manifiesta en la capacidad total de un condensador eléctrico o capacitor.

Cuando entre los conductores cargados o paredes que lo forman se inserta un material dieléctrico diferente
del aire la capacidad de almacenamiento de la carga del condensador aumenta. De hecho la relación entre la
capacidad inicial Ci y la final Cf vienen dada por la constante eléctrica:

La alta constante dieléctrica de ciertos tipos de cerámicos permite la miniaturización de capacitores.

C = (E. k . A) / d

C: capacidad

E: Permeabilidad en el vacío (ctte)

k: constante dieléctrica d: distancia entre placas

Muestra valores de constante dieléctrica de algunos materiales aislantes cerámicos.

Referencia:

K Vacío 1

K Aire 1.00059

Rigidez dieléctrica:

Entendemos por rigidez dieléctrica el valor límite de la intensidad del campo eléctrico en el cual un material pierde
su propiedad aisladora y pasa a ser conductor (ruptura eléctrica). También podemos definirla como la máxima
tensión que puede soportar un aislante sin perforarse. A esta tensión se la denomina tensión de rotura.

Si el dieléctrico es sometido a una diferencia de voltaje suficientemente alta, el esfuerzo de los electrones y los
iones en su intento por pasar a través del dieléctrico puede superar la rigidez dieléctrica ocasionando que el
material empiece a fallar y finalmente se produzca el paso de electrones.

Muestra valores de rigidez dieléctrica de algunos materiales aislantes cerámicos.

Factor de pérdida:

Es una medida de la energía eléctrica perdida (en forma de calor) por un capacitor en un circuito de corriente
alterna.

Muestra valores de factor de pérdida de algunos materiales aislantes cerámicos.

Comportamiento piezoeléctrico:

Efecto electromecánico por el cual una fuerza mecánica en un material ferro eléctrico produce una respuesta
eléctrica o fuerzas eléctricas una respuesta mecánica.
Algunos pocos materiales cerámicos como el titanato de bario los cuales son cerámicos denominados ferro
eléctricos que se caracterizan por ser cerámicos iónicos cristalinos cuyas celdas unidad no poseen centro de
simetría y por ende contienen pequeños momentos dipolares que en su sumatoria darán un momento dipolar total.

En la figura superior vemos un esquema ilustrativo de dipolos dentro de un material piezoeléctrico.

Veamos primero que si sometemos la pieza a esfuerzos compresivos se reducirá la distancia entre dipolos y por
ende el momento bipolar total por unidad de volumen del material, lo cual modifica la densidad de carga en las
caras de la muestra y así cambia la ddp.

En segundo lugar veamos que si aplicamos un campo eléctrico la densidad de carga en los extremos de la muestra
cambia lo que implica variación en las dimensiones de la muestra
Semiconductores cerámicos:

Mediante soluciones sólidas de óxidos metálicos sintetizados de Mn, Ni, Fe, Co y Cu con alta diferencia de
resistividad se pueden crear semiconductores con una conductividad intermedia por combinación de óxidos
metálicos.

EJ: El compuesto cerámico magnetita Fe3O4 tiene una resistividad de 10-5 O.m

La mayoría de los óxidos metálicos de transición tienen una resistividad de 10 8 O .m

Si a la magnetita Fe3O4 de alta conductividad le admitamos cantidades crecientes de MgCr2O4 de alta

resistividad lograremos reducir gradualmente la conductividad de la solución sólida.

Aplicaciones:

Circuitos integrados, transistores, microprocesadores

¿Qué ocasionan o determinan las propiedades mecánicas en los materiales

cerámicos?

Las propiedades de los materiales cerámicos vienen determinadas en cuatro niveles:

Atómico

Aunque están clasificados como materiales cerámicos, existe diferencia estructural a nivel atómico, entre aquellos
que son sales inorgánicas y aquellos otros que son cerámicas cristalinas y vidrios.  En los párrafos que siguen, se
detalla la diferencia entre unos y otros.
SALES INORGANICAS

Estructura a escala atómica de los materiales cerámicos que son sales inorgánicas

Las sales inorgánicas están constituidas por átomos de elementos metálicos y no metálicos.

El enlace iónico explica la forma como están unidos los átomos en estos materiales cerámicos.

Los átomos se empaquetan de forma “no compacta”, constituyendo cristales iónicos.

Las sales inorgánicas son los compuestos formados por cationes y aniones, cuyas partículas están unidas entre sí
por enlaces iónicos, los cuales se forman siempre que hay una transferencia de los electrones de valencia de los
átomos menos electronegativos hasta los más electronegativos.

En el enlace iónico, los electrones de valencia del elemento metálico son liberados para formar los cationes y
simultáneamente estos electrones son atrapados por los átomos del elemento no metálico para formar aniones.

Dada su naturaleza, las partículas cargadas se colocan de manera ordenada constituyendo cristales iónicos, en
donde la estructura cristalina formada por los aniones puede ser distinta de la que forman los cationes.  El diferente
tamaño de partícula, entre aniones y cationes, es la causa para que la forma de empaquetamiento no sea compacta.

Otra característica importante de estos materiales es la facilidad con que se quiebran: son frágiles. Contrariamente
a lo que sucede en los metales, cuando se aplica una fuerza externa a un trozo de sal inorgánica, no ocurre
dislocación, sino fractura del material.

La figura siguiente ilustra lo que sucede cuando se aplica una fuerza externa a un trozo de sal inorgánica: los
bloques de material se mueven con dificultad, causando que partículas cargadas con el mismo signo se acerquen
hasta estar a muy poca distancia entre sí.  Este acercamiento provoca una gran energía de repulsión, lo cual causa
la ruptura del material.  Esta peculiaridad estructural explica también la rigidez de estos materiales (no se doblan).

Ordenación de átomos, cristalina o amorfa

Microestructura

Macroestructura
¿Para qué sirve la propiedad mecánica de dureza en los materiales cerámicos?

Dureza: La gran dureza de los cerámicos se debe a sus fuertes enlaces covalentes y es una de sus principales
características. A razón de esto suelen ser usados como abrasivos (ej. carburo de silicio, SiC) para pulir otros
materiales.

Presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al desgaste y a la cizalladura.

¿Qué nos permite tener una conductividad térmica en los materiales ceramicos?

Los materiales no metálicos son aislantes térmicos, ya que no contienen grandes cantidades de electrones libres.
De este modo, los fonones son los principales responsables de la conducción térmica: ke es mucho menor que kl .
De nuevo, los fonones no son tan efectivos como los electrones libres en el transporte de energía calorífica como
resultado de la dispersión muy eficiente de fonones por las imperfecciones de la red. La tabla 19.1 contiene los
valores de conductividad térmica de varios materiales cerámicos. Las conductividades térmicas a temperatura
ambiente varían de 2 hasta 50 W/m-K aproximadamente. El vidrio y otras cerámicas amorfas tienen
conductividades menores que las cerámicas cristalinas, ya que la dispersión de fonones es mucho más efectiva
cuando la estructura atómica es altamente desordenada e irregular. La dispersión de las vibraciones de la red se
hace más pronunciada al aumentar la temperatura; entonces, la conductividad térmica de la mayoría de los
materiales cerámicos disminuye al aumentar la temperatura, por lo menos a temperaturas relativamente bajas
(figura 19.5). Como se indica en la figura, la conductividad empieza a aumentar a temperaturas más altas, lo cual
se debe a la transferencia de calor por radiación: a través de un material será- mico transparente pueden ser
transportadas cantidades significativas de radiación calorífica infrarroja. La eficiencia de este proceso aumenta con
la temperatura.

La porosidad de los materiales cerámicos puede tener una influencia notable en la conductividad térmica; el
aumento del volumen de poros conducirá en la mayoría de las circunstancias a una reducción de la conductividad
térmica. De hecho, muchas cerámicas que se utilizan como aislantes térmicos son porosas. La transferencia de
calor a través de los poros en general es lenta e ineficiente. Normalmente, los poros internos contienen aire
estático, el cual tiene una conductividad térmica extremadamente baja, de ~0.02 W/m-K. Asimismo, la convección
gaseosa dentro de los poros es también comparativamente ineficiente.
Propiedades térmicas de los cerámicos:

En general la mayoría de los materiales cerámicos tiene baja conductividad térmica debido a sus fuertes enlaces
iónicos covalentes y son buenos aislantes térmicos. La figura, compara conductividades térmicas de distintos
materiales cerámicos en función de la temperatura. Debido a la resistencia al calentamiento son usados como
refractarios.
Conductividad térmica:

La conducción térmica es un fenómeno por el cual el calor se transporte de una región de alta temperatura del
material a otra de baja temperatura. La conductividad térmica caracteriza la capacidad de un material de transferir
calor

Los materiales que no poseen electrones libres son aislantes térmicos y solo existe transporte de calor por
vibraciones de la red.

El vidrio y otras cerámicas amorfas tienen conductividades menores que las cerámicas cristalinas por su estructura
atómica altamente desordenada e irregular.

Esfuerzos térmicos o tensiones:

Las tensiones térmicas son tensiones inducidas en un cuerpo como resultado de

Cambios en la Temperatura.

Tensiones resultantes de la expansión y contracción térmicas confinadas.

Lo cual puede producir fracturas y agrietamiento, lo cual se da por lo general en los procesos de secado.

Choque térmico de un material frágil:

El enfriamiento rápido de un material introduce en las tensiones superficiales de reacción, contribuyendo a la

formación de grietas y su propagación a partir de defectos superficiales y pudiendo producir rotura. La capacidad
de un material de soportar esta clase de falla se llama resistencia al choque térmico. Para un cuerpo cerámico que
es rápidamente enfriado, la resistencia al choque térmico depende no solo de la magnitud delcambio de la
Temperatura sino también de las propiedades mecánicas y térmicas del material. La resistencia al choque térmico
es mejor para cerámicos que tienen alta resistencia a la fractura así como bajo módulo de elasticidad y bajo
coeficiente de expansión térmica.

Porosidad:

Los poros cumplen una función importante, al permitir soportar shocks térmicos (quebraduras como resultado del
rápido cambio de temperatura). Cuando la porosidad es más baja se produce una pérdida de la capacidad aislante y
de la resistencia al shock.

Punto de fusión:

En general, los cerámicos tienen alto punto de fusión, debido a sus uniones iónico – covalentes.