Documentos de Ingenieria de Detalle Ingenieria PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Electrónica
Desarrollo de documentos de Ingeniería de Detalle para el Proyecto: “Trabajos de Ingeniería

para las instalaciones de la plantas FCC No. 2 y HDD, pertenecientes a la Refinería General
Lázaro Cárdenas de PEMEX Refinación, en México”
Por
Gabriel José Rendón Fuentes
Sartenejas, Noviembre 2005

Desarrollo de documentos de Ingeniería de Detalle para el Proyecto: “Trabajos de Ingeniería

para las instalaciones de la plantas FCC No. 2 y HDD, pertenecientes a la Refinería General
Lázaro Cárdenas de PEMEX Refinación, en México”
Por
Realizado con la Asesoría de

Ernesto Granado y
María del Valle López
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Electrónico
Desarrollo de documentos de Ingeniería de Detalle para el Proyecto “ Trabajo de Ingeniería para

las instalaciones de la plantas FCC Nº2 y HDD, pertenecientes a la Refinería General Lázaro
Cárdenas de PEMEX Refinación, en México”
PROYECTO DE GRADO presentado por

Carnet 0033254
REALIZADO CON LA ASESORÍA DE Ernesto Granado y Maria del Valle López

RESUMEN
Debido a la necesidad de Petróleos Mexicanos de aumentar su capacidad de
producción decide realizar la construcción de las plantas FCC y HDD, llevando a licitación el
proceso, en él resulta ganador la empresa Dragados Industrial S.A. la cual posteriormente
subcontrata a VEPICA para desarrollar la ingeniería de detalles.
Estas plantas a construir son de gran envergadura, razón por la cual se debe realizar un
proceso de ingeniería donde se definan detalladamente las especificaciones de las mismas, el
cual es llamado ingeniería de detalles.
En este trabajo de pasantía se desarrolla con la ingeniería de detalles y se describen los
pasos que se deben seguir para la elaboración de una serie de documentos y planos para
efectuar el proceso de procura y construcción de la planta. Para este proyecto, las exigencias
del cliente se pueden resumir en que la instrumentación debe ser de última generación con
seguridad intrínseca y protocolo de comunicación Foundation Fieldbus. A partir de esto se
desarrolló la documentación: especificaciones, hojas de datos, detalles de instalación, lista de
señales, índice de instrumentos, cableado y lazos de control.
Adicionalmente, VEPICA implementó la utilización de dos programas que facilitan la
ingeniería de detalles, estos son SmartPlantP&ID para crear diagramas de tuberías e
instrumentación inteligentes e INtools para la emisión de documentos de la disciplina de
instrumentación. Ambos programas fueron integrados para lograr consistencia en la
información bajo la misma plataforma de Oracle.
PALABRAS CLAVES:
Ingeniería de Detalles, Foundation Fieldbus, INtools, SmartPlant P&ID.
Aprobado con mención:_______

Postulado para el premio:_______
DEDICATORIA
A mis padres José y Adelia por darme

todo el apoyo, amor y cariño,
brindándome las oportunidades para
llegar hasta aquí.
A mis hermanos Enrique ,Verónica, Mariana

y Miguel
Y a todos los demás familiares y amigos

que son parte de mi vida.
AGRADECIMIENTOS
A VEPICA por brindarme la oportunidad

de pertenecer a su grupo de trabajo.
A Malle por su gran paciencia y dedicación.
Al Prof. Ernesto Granado por su asesoría.
A todo el Departamento de Instrumentación
por su apoyo.
Y a mis padres porque sin ellos
esto no sería posible de verdad,
GRACIAS.
i
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................... 1
1. LA EMPRESA VEPICA ........................................................................................................ 5
1.1. Misión ............................................................................................................................... 6
1.2. Visión................................................................................................................................ 6
1.3. Valores.............................................................................................................................. 7
2. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL ............................... 9
3. OBJETIVOS.......................................................................................................................... 13
4. PLANTA FCC ....................................................................................................................... 15
5. PLANTA HDD ...................................................................................................................... 19
6. NORMAS Y ESTANDARES ............................................................................................... 22
6.1. ISO 9001:2000................................................................................................................ 22
6.1.1. El manual de calidad .............................................................................................. 23
6.1.2. El manual de procedimientos ................................................................................. 24
6.2. NORMAS MEXICANAS .............................................................................................. 24
6.2.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM)..................................................................... 24
6.2.2. Normas Mexicanas (NMX) .................................................................................... 24
6.2.3. Normas de Referencia (NRF)................................................................................. 25
6.2.4. Especificaciones de PEMEX.................................................................................. 25
6.3. NORMAS ANSI / ISA ................................................................................................... 25
6.3.1. ANSI/ISA-S5.1....................................................................................................... 25
6.3.2. ISA-S12.1-1991...................................................................................................... 30
6.3.2.1. Clase............................................................................................................... 30
6.3.2.2. División.......................................................................................................... 31
6.3.2.3. Grupo ............................................................................................................. 31
6.4. API.................................................................................................................................. 32
7. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................................... 34
7.1. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL ......................................................................... 34
7.1.1. Instrumentos en línea.............................................................................................. 34
7.1.2. Instrumentos fuera de línea .................................................................................... 34
7.2. SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................. 35
ii
7.2.1. Componentes de los sistemas de control ................................................................ 35

7.2.2. Objetivos de los sistemas de control ...................................................................... 36
7.2.3. Tipos de sistemas de control .................................................................................. 36
7.2.3.1. Sistema de control centralizado ..................................................................... 37
7.2.3.2. Sistema de control distribuido........................................................................ 37
7.2.3.3. Sistema de control jerárquico......................................................................... 38
7.3. SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA.................................................................... 38
7.4. PROTOCOLO FOUNDATION FIELDBUS ................................................................. 38
7.4.1. Capa Física ............................................................................................................. 40
7.4.1.1. Cableado......................................................................................................... 42
7.4.2. Capa de Enlace (DLL)............................................................................................ 44
7.4.3. Subcapa de Acceso (FAS) ...................................................................................... 46
7.4.4. Especificación de Mensaje (FMS).......................................................................... 46
7.4.5. Capa de Aplicaciones de Usuario........................................................................... 46
7.4.5.1. Bloque de recurso (Resourse Block).............................................................. 47
7.4.5.2. Bloque transductor (Transducer Block) ......................................................... 47
7.4.5.3. Bloques funcionales ....................................................................................... 47
7.5. COMPARACIÓN DE FOUNDATION FIELDBUS CON OTROS PROTOCOLOS DE
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ............................................................................................ 48
7.5.1. 4 – 20 mA ............................................................................................................... 48
7.5.1.1. Ventajas.......................................................................................................... 48
7.5.1.2. Desventajas .................................................................................................... 49
7.5.2. Protocolo HART..................................................................................................... 50
7.5.2.1. Ventajas.......................................................................................................... 51
7.5.2.2. Desventajas .................................................................................................... 51
7.5.3. Protocolo Profibus.................................................................................................. 52
7.5.4. Protocolo Modbus .................................................................................................. 52
7.5.4.1. Ventajas.......................................................................................................... 54
7.5.4.2. Desventajas .................................................................................................... 54
7.6. SEGURIDAD INTRÍNSECA......................................................................................... 54
7.6.1. Nivel de energía de seguridad ................................................................................ 55
8. INTEGRACIÓN DE PROGRAMAS.................................................................................. 57
8.1. INTOOLS 6.0. ................................................................................................................ 58
iii
8.1.1. Utilidad en las diversas etapas................................................................................ 58

8.1.1.1. Ingeniería ....................................................................................................... 59
8.1.1.2. Diseño ............................................................................................................ 61
8.1.1.3. Procura, Construcción, Puesta en Marcha, Operación y Mantenimiento....... 62
8.2. SMARTPLANT P&ID ................................................................................................... 62
8.3. ORACLE ........................................................................................................................ 63
8.4. INFOMAKER................................................................................................................. 65
8.5. INTEGRACIÓN DE BASES DE DATOS..................................................................... 67
8.5.1. Búsqueda de campos disponibles ........................................................................... 67
8.5.2. Proceso de importación .......................................................................................... 68
9. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LA INGENIERÍA DE DETALLES
74
9.1. Lineamientos de la ingeniería básica y requerimientos del cliente................................. 75
9.2. Revisión y actualización de los DTI ............................................................................... 75
9.3. Actualización de la base de datos de los instrumentos ................................................... 77
9.4. Emisión del índice de instrumentos ................................................................................ 77
9.5. Emisión de la lista de señales ......................................................................................... 78
9.6. Elaboración de hojas de datos......................................................................................... 78
9.7. Emisión de los diagramas de lazos de control ................................................................ 79
9.8. Emisión de los detalles de instalación ............................................................................ 79
10. DESARROLLO................................................................................................................. 81
10.1. Revisión de los Lazos de Control ............................................................................... 85
10.1.1.1. Control de Presión en el Tambor de Reflujo del Splitter C3 ......................... 85
10.1.1.2. Lazo de Control de Nivel en el Tambor Separador de Alta Presión .............. 87
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 90
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 92
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 0.1 Organigrama del Proyecto: ubicación de la disciplina de instrumentación señalada por
un círculo................................................................................................................................... 3
Figura 4.1 Esquemático de la Planta FCC....................................................................................... 18
Figura 5.1 Esquemático de planta HDD.......................................................................................... 21
Figura 6.1 Plano de Simbología de Instrumentos: representación gráfica de los instrumentos en un
DTI. ......................................................................................................................................... 27
Figura 7.1 .- Capas OSI comparadas con capas utilizadas por Fieldbus ......................................... 39
Figura 7.2.- Bytes en los paquetes de Fieldbus ............................................................................... 40
Figura 7.3 Codificación Manchester Bifase-L ................................................................................ 41
Figura 7.4 .- Preámbulo, comienzo y fin ......................................................................................... 41
Figura 7.5.- Lista de programación: posible lista de programación para tres lazos de control en un
segmento. ................................................................................................................................ 45
Figura 7.6.- Cableado convencional y cableado Foundation Fieldbus............................................ 49
Figura 7.7 HART Comunicación digital y analógica simultanea.................................................... 50
Figura 7.8 Conexión HART convencional con red paralela multipunto......................................... 51
Figura 7.9 .- Capas OSI comparadas con capas utilizadas por Modbus.......................................... 53
Figura 7.10 Efecto de la concentración sobre la energía de ignición .............................................. 56
Figura 8.1 INtools 6.0: pantalla inicial del software, donde nos permite escoger el módulo a
utilizar. .................................................................................................................................... 59
Figura 8.2 Módulo Index en el INtools: propiedades de un tag de identificación .......................... 60
Figura 8.3 Browser del módulo Index: permite la visualización de los instrumentos de una manera
rápida y sencilla. ..................................................................................................................... 61
Figura 8.4 SmartPlant P&ID ........................................................................................................... 63
Figura 8.5 Relación de tablas en ORACLE..................................................................................... 64
Figura 8.6 Estructura de la base de datos Oracle: generada con Infomaker.................................... 65
Figura 8.7 Consulta utilizando Infomaker: programación gráfica en la parte superior y SQL en la
inferior..................................................................................................................................... 66
Figura 8.8 Visualización de base de datos con TOAD: se observa los datos de la tabla
COMPONENT........................................................................................................................ 68
Figura 8.9 INtools Import Utility: barra de herramientas................................................................ 69
v
Figura 8.10 INtools Import Utility: conexión a la base de datos de SmartPlant P&ID................... 70
Figura 8.11 Creación de enlaces en Smart Plant P&ID................................................................... 71
Figura 8.12 Columnas de origen y de destino. ................................................................................ 72
Figura 8.13.- Ventana de Comparación: se chequea la información que se va a importar ............. 73
Figura 10.1 Topología de árbol ....................................................................................................... 84
Figura 10.2.- Lazo de control de presión inteligente....................................................................... 86
Figura 10.3 Lazo de control de nivel inteligente............................................................................. 87
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Combinaciones Típicas de Letras: para identificación de elementos................................. 29
Tabla 2 Bloques funcionales ........................................................................................................... 47
vi
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
ACL: Aceite Cícliclo Ligero

AI: Entrada Analógica
ANSI: Instituto Americano de Estandarización (The American National Standards Institute)
AO: Salida Analógica
ASCII: Codificación Estándar Americana para el Intercambio de Información (American
Standard Code for Information Interchange)
API: Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute)
BPD: Barriles por día
DC: Corriente Directa
DEA: Dietanolamina
DLL: Capa de Enelace(Data Link Layer)
DTI: Diagrama de Tubería e Instrumentación
FAS: Subcapa de Acceso (Fieldbus Access Sublayer)
FCC: Planta Catalítica No. 2
FMS: Especificación de mensaje (Fieldbus Message Specification)
FSK: Frequency Shift Keying
HDD: Planta Hidrodesulfuradora de Diesel
HSE: Red de Alta Velocidad (High Speed Ethernet)
IMP: Instituto Mexicano del Petróleo
ISA: Sociedad para Instrumentación, Sistemas y Automatización (The Instrumentation,
Systems, and Automation Society)
ISO: Organización Internacional de Estandarización (International Organization for
Standardization)
LAS: Link Active Scheduler
LFNM: Ley Federal sobre Metrología y Normalización
LPG: Gas Licuado del Petróleo
NMX: Normas Mexicanas
NRF: Normas de Referencia
NOM: Normas Oficiales Mexicanas
vii
OSI: Sistema de Interconexión Abierto (Open System Interconnection)

PEMEX: Petróleo Mexicano
PID: Controlador Proporcional/Integral/Derivativo
PLC: Procesadores Lógicos Programables
RTD: Elemento de temperatura basado en una resistencia
RDBMS: Manejador de Sistemas de Bases de Datos Relacionadas (Related Database
Management System)
SCD: Sistemas de Control Distribuido
SCADA: Sistema de Supervisión y Adquisición de Datos (Supervisory Control and Data
Acquisition)
SQL: Lenguaje de Consulta Estructurada (Structure Query Language)
VEPICA: Venezolana Integrada de Proyecto C.A.
VCR: Relaciones Virtuales de Comunicación (Virtual Communication Relationship)
Introducción 1
INTRODUCCIÓN
Petróleos Mexicanos (PEMEX) está en proceso de ampliación de la refinería “Gral.

Lázaro Cárdenas” ubicada en Minatitlán, Estado de Veracruz en México, para ello realizó un
proceso de licitación a nivel mundial de 6 paquetes para la construcción y reconfiguración de
distintas plantas, necesarias para las perspectivas y/o expectativas de crecimiento en los
próximos años.
Dragados Industrial S.A., empresa española contratista en el área de ingeniería y

construcción ganó la licitación del paquete 3, el cual consiste en la ingeniería, procura y
construcción de la Planta Combinada, Planta Catalítica No. 2 (FCC) y la Planta
Hidrodesulfuradora de Diesel (HDD). La experticia de Dragados Industrial es la construcción,
razón por la cual realizó un proceso de licitación para subcontratar a compañías de ingeniería
que se especializaran en proyectos de ingeniería de detalles. VEPICA resultó ganadora para la
realización de las ingenierías de las plantas FCC y HDD, formando un grupo de trabajo
integrado por las tres compañías y la sede para este desarrollo está en Caracas, Venezuela. La
ingeniería de detalles de la Planta Combinada está siendo desarrollada por Foster Wheeler
Iberica en Madrid, España.
El proceso de ingeniería en el desarrollo de cualquier proyecto consta de tres etapas: la

ingeniería conceptual donde se da una idea inicial de las necesidades del cliente y una
evaluación de las diversas tecnologías que pueden ayudar a satisfacer las mismas; en segundo
lugar esta la ingeniería básica donde se desarrollan las bases del proceso como tal y se
comienza con el desarrollo de los lineamientos de funcionamiento básicos; y finalmente la
ingeniería de detalles donde se especifica con detalles todo los componentes de la planta para
luego completar con las fases de procura y construcción de todos los equipos, instrumentos,
sistemas de control y materiales diversos.
Cabe destacar que la ingeniería conceptual y la ingeniería básica, tienen como objetivo
primordial la realización de un estimado de costo, con el cual permite a PEMEX evaluar la
factibilidad del proyecto.
Introducción 2
La ingeniería conceptual fue realizada por PEMEX debido a su necesidad de aumentar

su capacidad de producción anual, debido al actual aumento del mercado internacional.
La ingeniería básica de la planta FCC fue desarrollada por la empresa M. W. Kellogg y

la de la planta HDD por el Instituto Mexicano del Petróleo (IMP), ambas ingenierías son el
punto de partida para el desarrollo de las respectivas ingenierías de detalles. Para esto, el
proyecto consta de 6 disciplinas que son procesos, tuberías, civil, electricidad, equipos e
instrumentación, y en esta última es el área donde se desarrolla esta pasantía.
La disciplina de instrumentación, es la encargada de realizar los documentos y planos

que permiten definir la instrumentación, estrategias de control y operación de la planta que
garanticen el funcionamiento y operación segura de la misma. Igualmente desarrolla la
filosofía de paro de emergencia y las secuencias que permitan una parada segura de la planta.
Entre sus actividades está el especificar el sistema básico de control de procesos y los sistemas
de protección, es decir, el sistema de paro de emergencia y el sistema de detección de fuego y
gas. Adicionalmente, definir y especificar todos los instrumentos necesarios para el correcto
funcionamiento y monitoreo de todas las variables involucradas en el proceso de cada una de
las plantas.
VEPICA como empresa líder de ingeniería está implementando por primera vez
utilizar los programas INtools y SmartPlantP&ID, los cuales son desarrollados por la empresa
Intergraph y dan el beneficio de crear Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI)
inteligentes y la emisión de documentos de la disciplina de instrumentación directamente de
una base de datos. Como todo comienzo se requiere de un proceso de adaptación y aprendizaje
de las nuevas herramientas, de manera de completar la curva de aprendizaje. Adicionalmente,
estos dos programas no están completamente integrados en las versiones que se disponían
cuando comenzó el proyecto y se requiere de un personal dedicado casi exclusivamente a la
integración de ambas bases de datos.
La ubicación de la disciplina de instrumentación en el proyecto, se puede observar en

el organigrama que se muestra en la Figura 0.1.
Introducción 3
Figura 0.1 Organigrama del Proyecto: ubicación de la disciplina de instrumentación señalada por un círculo.
El presente libro de pasantía se encuentra estructurado en capítulos de la siguiente

forma:
• Capítulo 1: se realiza una breve descripción de la empresa en la que se esta

desarrollando la ingeniería de detalles.
• Capítulo 2: se describe la evolución que han tenido los sistemas de control en las
últimas décadas y de esta forma conocer las tendencias de estos sistemas hacia la
electrónica.
• Capítulo 3: se enuncian los objetivos de la pasantía.
• Capítulo 4: tiene una breve descripción de la planta FCC.
• Capítulo 5: tiene una breve descripción de la planta HDD.
• Capítulo 6: se nombran todas las normas y estándares que sirvieron de lineamientos

para el desarrollo del proyecto.
Introducción 4
• Capítulo 7: encontramos los fundamentos teóricos que se deben conocer acerca de la

instrumentación que se va a implementar en las plantas.
• Capítulo 8: se describen todas los programas y herramientas con las cuales se llevó a
cabo el proyecto para la disciplina de instrumentación y su relación con el resto de las
disciplinas. Adicionalmente se encuentra una descripción del proceso de integración
que se realizó entre los programas.
• Capítulo 9: se enuncian las fases que se deben desarrollar en la ejecución de la

ingeniería de detalles, con una breve descripción de los planos y documentos que se
desarrollan.
• Y por último en el capítulo 10: se describe el desarrollo de la pasantía donde se

muestran los planos y documentos generados y un análisis del funcionamiento de
ciertos lazos de control.
CAPÍTULO 1.- La Empresa Vepica 5
1. LA EMPRESA VEPICA
Fundada en 1972, Venezolana de Proyectos Integrados C.A. es una empresa líder en el

desarrollo de proyectos de ingeniería, procura, construcción, operación y mantenimiento.
Ofrece mas de 30 años de experiencia, lo que equivale a más de 1500 proyectos realizados
para más de 50 clientes. Sus servicios destacan por la rapidez en la ejecución, el uso de
tecnología de punta y la implementación de las técnicas gerenciales más avanzadas.[1]
Tienen presencia a nivel nacional con 800 empleados y sus oficinas están ubicadas en
Caracas, Puerto La Cruz, Valencia y Maracaibo, prestando servicios integrados a través de sus
filiales: CONTEGRO (Servicios de construcción), AMBIOCONSULT (Servicios de
ambiente), LIVCA (Servicios de inspección), SICCA (Servicios de Tecnología de
Información) y VEPICA WOOD GROUP (Servicios de Operación y Mantenimiento).
VEPICA cuenta con el respaldo accionario de Wood Group, una corporación global
líder en la prestación de servicios en las áreas de petróleo, gas y generación de energía. Esta
alianza permite ofrecer una auténtica red mundial de servicios profesionales y comerciales.
VEPICA está certificada por ISO 9001:2000 en las siguiente áreas:
• Servicios de gerencia de proyectos , ingeniería, procura y gerencia de construcción.
• Servicios profesionales de inspección, tanto en la fabricación de equipos, como en la

construcción, instalación y mantenimiento de plantas industriales.
• Estudios ambientales (de impacto ambiental, de línea base, y de condiciones

ambientales) , evaluaciones ambientales, inspecciones y supervisiones ambientales.
• Construcción de proyectos, tanto en la industria petrolera como manufactura,

transporte y comunicaciones, servicios públicos, desarrollos inmobiliarios y turísticos.
VEPICA es pionera y líder en el campo de la instrumentación y automatización en

Venezuela. Posee la mayor experiencia en el diseño de lazos de control y proyectos con
Sistemas de Control Distribuido (SCD) y Procesadores Lógicos Programables (PLC),
asimismo cuenta con alrededor de 100.000 horas hombres ejecutadas en proyectos por año,
con un pico histórico de 200.000 horas hombres ejecutadas en el mismo período.
Ha participado exitosamente en proyectos de alta importancia que han representado

cambios tecnológicos mayores para estas empresas venezolanas involucradas, como lo son la
actualización del sistema de control de la refinería de Puerto la Cruz (de instrumentación
neumática a SCD) y el desarrollo de un nuevo sistema SCADA, lazos de control avanzado,
optimización e integración de plantas existentes con mas de 300 facilidades involucradas. [1]
1.1. Misión
Hacer realidad la visión de sus clientes, mediante la participación proactiva de su gente

y la integración de la cadena de suministro, generando valor en la ejecución de proyectos de
inversión y la gerencia de activos.
Viven su Misión bajo los principios fundamentales de la excelencia, la creatividad, el

desarrollo del intelecto, la rentabilidad del negocio, el respeto por el ambiente, las relaciones
con la comunidad y el mejoramiento de la calidad de vida de los miembros de su organización
en forma sostenida.[1]
1.2. Visión
Ser reconocidos como:[2]
• La empresa líder en el país, ampliando sus mercados en la búsqueda de la

globalización de sus servicios de ingeniería, procura, construcción, tecnología,
operación y mantenimiento con una sólida capacidad financiera para aumentar la
participación en proyectos a gran escala.
• Una escuela tecnológica de clase mundial, para que su gente se forme y contribuya a
transformar a Venezuela en el nuevo prestador de servicios petroleros para el mundo.
• Una empresa conformada por un grupo de profesionales con una cultura sustentada en
la interdependencia, el sentido comercial, la participación en la toma de decisiones y el
compromiso con los valores de conciencia comunitaria y el desarrollo del país.
1.3. Valores
La empresa tiene 7 valores que son fundamentales para el crecimiento personal y

profesional de sus empleados.[2]
• Integridad: Realizan sus tareas y responsabilidades con honorabilidad y honestidad,

respetando los principios éticos del medio donde se desenvuelven generando
confiabilidad en sus clientes, accionistas, colaboradores y proveedores.
• Interdependencia: Valoran el esfuerzo en equipo para el logro de metas y objetivos

comunes. Orientan sus actividades con foco en la colaboración y efectividad
interpersonal, con un alto nivel de respeto, sinceridad y transparencia en sus relaciones
de trabajo. Brindan oportunidades de mejoramiento y aprendizaje a su personal,
estableciendo un esquema de trabajo basado en el liderazgo efectivo de su gente.
• Profesionalismo: Reconocen en cada uno de sus colaboradores la excelencia y el valor

agregado en el ejercicio de sus funciones. Consideran que su más valioso activo es el
capital humano, su conocimiento y experiencia, y la competencia con que se
desarrollan sus actividades. Fortalecen como valor corporativo el desarrollo de
soluciones innovadoras.
• Creatividad e Innovación: Reconocen y promueven la capacidad creativa de sus

colaboradores, creando las condiciones que permiten el desarrollo de soluciones
innovadoras.
• Conciencia Comercial: Creen en un estilo centrado en el uso efectivo del tiempo y los
recursos de su empresa y sus clientes. Enfocan el comportamiento corporativo a la
medición de resultados, responsabilidad, visibilidad, rendición de cuentas y logro por
objetivos, alineados con las necesidades de sus clientes y su entorno.
• Ambiente de Trabajo: Trabajan con un equipo de personas felices, en un ambiente

retador y estimulante, proveen que su gente junto con sus familiares mejoren su calidad
de vida y potencien su desarrollo personal.
• Trascendencia: Promueven el crecimiento sostenido y permanente de su propio

negocio, enfocándose en la productividad, el sentido de pertenencia y el logro al éxito,
como un aporte de su corporación al fortalecimiento de los valores e institucionalidad
de nuestra sociedad.
CAPÍTULO 2.- Evolución de los Sistemas de Control Industrial 9
2. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL
El control industrial en los últimos años, con el desarrollo de las industrias

petroquímicas, se ha convertido en un sistema fundamental para cualquier proceso de
extracción, manipulación y tratamiento debido a lo peligroso y delicado que son este tipo de
sustancias.
Igualmente, el control industrial ha comenzado a ser utilizado en otros sectores

industriales, ya que le garantiza seguridad y calidad en la fabricación de sus productos, por
esto su desarrollo ha sido muy rápido en las últimas décadas.
En la década de los años 40, los instrumentos de control se encontraban distribuidos en

la planta y los operadores debían realizar extensos recorridos para monitorear los diferentes
controladores, debido a que toda la instrumentación era neumática y los diferentes puntos de
ajustes o set point debían colocarse individualmente en cada instrumento.[3]
La mayoría de los controladores eran neumáticos y el registro de flujo se hacia en

cartas circulares y se procesaban con planímetros para cálculos de rendimiento. Los
operadores debían tomar nota de dichos valores y sacar cuentas a mano para colocar diferentes
ajustes en otros controladores.
Los analizadores en línea no se habían desarrollados y los operadores debían hacer sus
análisis de composición cada cierto tiempo y llevarlos al laboratorio para análisis.
Los operadores debían estar en constante movimiento por la planta para monitorear o
supervisar todas las variables de la misma.
Con el nacimiento de la industria petroquímica en los años 50 surgió la necesidad de

desarrollar analizadores en línea, debido a que un producto petroquímico que no satisfaga las
especificaciones no es útil y prácticamente es imposible reprocesarlo.
Como las líneas de transmisión neumáticas eran voluminosas y por lo tanto causaban
dificultades en la transmisión de las señales, se hizo imperiosa la necesidad de emplear líneas
electrónicas para la transmisión de las señales y nacen los convertidores de presión a corriente.
Los nacientes equipos electrónicos estaban basados en tubos de vacío y causaban

muchos problemas, debido a que el personal que le daba mantenimiento era escaso y los
equipos de prueba estaban limitados.
La computadora empieza a ser usada en la industria pero su uso es exclusivo en

funciones administrativas y la interfaz hombre-máquina descansaba en las tarjetas perforadas e
impresoras de caracteres ASCII.
En la década de los años 60, aparece la computadora con fines de control industrial,
causando una verdadera revolución, sin embargo su llegada también originó muchos
problemas, a tal grado que se pensó su exclusión en el control de proceso industriales, tras una
serie de fracasos.[3]
En esta época empieza la tendencia a miniaturizar los instrumentos de medición,

transmisión, registro y control de tal modo que el operador podía monitorear más lazos de
control, en menos tiempo.
Los antiguos sistemas de control basados en relevadores empiezan a ser sustituidos por
controladores lógicos programables de estado sólido. Los analizadores de composición para
mediciones en línea se hacen mucho más precisos y confiables.
En esta misma época se generaliza la utilización de cuartos de control con alarmas y

diagramas mímicos, integrados al panel de instrumentos, mientras que la toma de decisiones a
nivel gerencial empieza a apoyarse en computadoras digitales.
Durante los años 70, se mejoraron todos los sistemas de medición descritos
anteriormente, generando un vuelco a lazos de control electrónicos, apareciendo los primeros
instrumentos de medición y de registro basados en microprocesadores.
Por lo anterior, aparecen los primeros cuartos de control equipados con pantallas de
video a colores y se establecen los primeros enlaces por radio para las comunicaciones dentro
de la planta.
Todo este crecimiento de los instrumentos de control, hizo crítico el requerimiento de

las fuentes de poder, debido a que eran poco confiables, lo que impulsó la creación de diseños
más robustos y el perfeccionamiento de sistemas de respaldo mediante la utilización de
baterías.
Adicionalmente, se empiezan a manejar conceptos en el desarrollo de control

distribuido por los grandes fabricantes de equipos de control tales como: bloque modular,
interfaz basada en pantalla a color, operación del sistema mediante menús, selección de
algoritmos de control, redundancia, autodiagnóstico e identificación en línea, entre otros.
Con la consolidación del microprocesador se ha producido una verdadera revolución

en el control digital mediante el uso de computadoras, pues se han hecho más confiables los
procesos de medición, transmisión, registro, control y comunicación de datos.
La interfaz hombre-máquina se ha convertido en una herramienta de fácil acceso y

visualización, mediante la utilización de una interfaz gráfica a color, adicionalmente a la
posibilidad de acceder a grandes bases de datos con información útil y oportuna en un tiempo
reducido ha incrementado la cantidad de tareas que puede realizar un operador con un mínimo
de atención.
El alto grado de estandarización de los componentes de los sistemas de control

distribuido, ha originado una gran interconectividad entre los diferentes dispositivos digitales
sin importar su grado de complejidad ni el fabricante.
En los últimos 20 años, por un lado el enorme esfuerzo militar en desarrollar

armamento cada vez más preciso, poderoso y confiable; y por el otro el desarrollo siempre
continuo de dispositivos electrónicos con un altísimo grado de integración han beneficiado de
manera secundaria el control digital de procesos industriales.
Los fabricantes han seguido perfeccionando las técnicas de aseguramiento de la

confiabilidad de los diferentes dispositivos electrónicos, mejorando continuamente los
métodos de adquisición, manejo, monitoreo y supervisión de las diversas variables
involucradas en el proceso.[3]
Con el uso de instrumentos electrónicos en la industria petroquímica, comenzaron a

producirse otros problemas, como era el riesgo de utilizar estos equipos en zonas de alta
concentración de gases inflamables, que pudieran producir chispas con la energía suficiente
para producir explosión. Los primeros estudios dieron como resultados el diseño de
instrumentos con carcasas o encapsulados a prueba de explosiones, pero debido a los altos
costos de las mismas, en los últimos 10 años han surgido nuevas técnicas para evitar este
riesgo y entre ellas la más resaltante es la seguridad intrínseca, donde se hace un estudio de la
energía mínima necesaria para realizar ignición en una sustancia con cierta concentración.
CAPÍTULO 3.- Objetivos 13
3. OBJETIVOS
En el desarrollo de la ingeniería de detalles de este proyecto, es necesario la

integración y coordinación entre los distintos grupos de trabajo, como se mencionó
anteriormente este proyecto consta de 6 disciplinas que son dependientes entre si, en cada uno
de los planos y documentos que se desarrollan a lo largo de la ingeniería.
Actualmente, la disciplina de instrumentación esta integrada por 14 personas que

deben trabajar en conjunto, realizando tareas específicas de manera tal que sean cumplidas las
exigencias del cliente en calidad y tiempos de entrega.
Por estas razones, el principal objetivo de la pasantía es lograr la integración al grupo

de trabajo de Instrumentación para el diseño y emisión de los diferentes planos y documentos
de la Planta Catalítica No.2 (FCC) y de la Planta Hidrodesulfuradora de Diesel (HDD),
compartiendo responsabilidad en su diseño.
Para esta integración se cumplió con una serie de objetivos específicos:
• Familiarización con la lectura e interpretación de los Diagramas de Tubería e

Instrumentación (DTI) basándome en la normas ISA.
• Estudiar el funcionamiento y uso de la plataforma INtools en el desarrollo de los

documentos de la disciplina.
• Integración de SmartPlantP&ID con INtools para lograr una única base de datos en
Oracle, como fuente de información.
• Familiarización con la filosofía de Seguridad Intrínseca para instrumentos electrónicos.

CAPÍTULO 3.- Objetivos 14
• Familiarización con el protocolo Foundation Fieldbus, las diferencias con respecto a

otros protocolos existentes en el mercado y conocer sus ventajas sobre otras
tecnologías.
Después de haber alcanzado el nivel necesario para participar en el desarrollo de la

ingeniería de detalles y realizado la integración de los programas a utilizar, se procedió a la
emisión de documentos:
• Hojas de datos de instrumentos en línea como placas de orificio, válvulas de control,

entre otros.
• Índice de instrumentos y lista de señales de entradas y salidas a cada uno de los

sistemas.
• Hojas de datos de instrumentos fuera de línea como transmisores de presión y

temperatura.
• Diagramas de conexionado o alambrado de instrumentos.
• Detalles o típicos de instalación de los instrumentos.
Por último se realizó un estudio de un grupo de los lazos de control aplicados en el

proyecto, evaluando la forma de medir o sensar las variables involucradas, su desempeño,
criticidad y evaluando las posibles consecuencias a los equipos relacionados.
CAPÍTULO 4.- Planta FCC 15
4. PLANTA FCC
Para entender fácilmente el funcionamiento de la planta se debe acompañar la

descripción general con los diagramas de flujo de proceso, que se encuentra en el Anexo 1.
La Planta Catalítica (FCC) de la Refinería General Lázaro Cárdenas está diseñada para
procesar 42.000 barriles por día (BPD) de gasóleos atmosféricos y de vacío provenientes del
crudo Maya. La nueva unidad está compuesta del sistema de reacción de estos gasóleos y los
sistemas de separación de los productos de reacción en productos intermedios valiosos y
productos para almacenamiento. [4]
Los productos de la planta son los siguientes:
• Gas combustible
• Propileno de alta pureza
• Propano
• Mezcla de butanos y butilenos
• Gasolina
• Aceite cíclico ligero
• Aceite decantando del fondo de la fraccionadora
Estos últimos pueden ser usados como diluentes, por ejemplo del combustóleo.
Como subproducto primario de la reacción se genera adicionalmente coque, el cual al

ser quemado en el regenerador produce el calor necesario para la reacción endotérmica que se
genera en el reactor y para la producción de vapor de alta presión.
La alimentación es precalentada según los requerimientos del proceso, para luego

entrar en la parte inferior del reactor, donde entra en contacto por pocos segundos con el
catalizador caliente proveniente del regenerador. Los productos de reacción y el catalizador,
son separados en los ciclones ubicados en la parte superior del desgasificador. El catalizador
agotado entra al regenerador donde se quema el coque formado como subproducto de la
reacción, una vez regenerado y limpio, el catalizador caliente es reciclado al reactor donde se
vuelve a poner en contacto con carga caliente. El gas producto de la combustión, es enviado
hacia el enfriador de gases de combustión para generar vapor de alta presión. El reactor, el
desgasificador y el regenerador están integrados en un solo equipo denominado convertidor
que es el corazón de la unidad FCC. (Ver plano P3UEEAA10-0004 del Anexo 1)
Los productos de reacción, una vez separados del catalizador en el desgasificador, son
procesados para remover el calor excedente de la reacción de craqueo y separados en
componentes para ser enviados a almacenamiento. Los productos calientes que salen del
convertidor entran a la fraccionadora principal, en la cual la mayoría del calor es removido
para generar vapor, o proveer el calor requerido para calentamiento de corrientes y equipos
aguas abajo. En la fraccionadora principal se obtienen dos corrientes finales para mezcla:
aceite cíclico liviano y aceite decantado del fondo de la fraccionadora. Los productos livianos
son retirados por el domo de la fraccionadora principal como una mezcla de vapor y líquido
los cuales son separados en la sección de recuperación de vapores. (Ver planos P3UEEAA10-
0012 y P3UEEAA10-0018 del Anexo 1)
La sección de recuperación de vapores comprende: el sistema de compresión,

absorción, y torres de fraccionamiento simple, donde los productos son separados como:
gasolina, butilenos, propileno, propano y gas combustible o gas seco. (Ver planos
P3UEEAA10-0001, P3UEEAA10-0005 y P3UEEAA10-0016 del Anexo 1)
Los gases amargos (sulfuro de hidrógeno subproducto de la reacción) son removidos

de los gases livianos en la planta de aminas. La amina rica es regenerada en el regenerador de
aminas y recirculada nuevamente a la planta. El sulfuro de hidrógeno o gas ácido es enviado a
las unidades de recuperación de azufre de la refinería. El agua amarga condensada en el
separador del domo de la fraccionadora, es enviada al agotador de aguas amargas donde es
desflemada y luego enviada a la planta de tratamiento de aguas de la refinería. Ver planos
P3UEEAA10-0002 y P3UEEAA10-0013 del Anexo 1)
Los mercaptanos, subproductos de la reacción presentes en la corriente de los

efluentes del reactor, son removidos en la sección de recuperación de vapores. Estos
compuestos están presentes en la corrientes de LPG (propano, propileno, butanos/butilenos) y
en la gasolina. Las especificaciones comerciales y ambientales de estos productos exigen
niveles mínimos de mercaptanos. (Ver planos P3UEEAA10-0008, P3UEEAA10-0009 y
P3UEEAA10-0011 del Anexo 1)
La remoción de mercaptanos en las corrientes de propano, propileno y butanos /

butilenos se realiza utilizando la Tecnología ThiolexSM licenciada por la compañía Merichem.
En la gasolina producida los mercaptanos son eliminados al ser convertidos a disulfuros en el
proceso de Tecnología MericatSM también licenciada por la compañía Merichem. (Ver plano
P3UEEAA10-0010 del Anexo 1) [4]
Finalmente, el objetivo de la unidad es maximizar el rendimiento de gasolinas y

olefinas, incluyendo la producción de gasolinas pentano plus (C5+), amilenos, butano,
butilenos, isobutilenos, propano y propileno. Para lograr este objetivo se requiere el uso del
aditivo ZSM-5. Sin embargo la unidad es capaz de operar en modo maximización de gasolinas
sin el uso de este aditivo.
La planta de FCC consiste, principalmente, de las siguientes secciones:
• Sección de Craqueo Catalítico (Convertidor)

• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Compresión de Gas y Estabilización de Gasolinas
• Sección de Tratamiento de Producto
• Sección de Fraccionamiento de Gas Licuado
• Sección de Separación de Propano y Propileno.
En la Figura 4.1 se observa un esquemático de la planta.
Figura 4.1 Esquemático de la Planta FCC

CAPÍTULO 5.- Planta HDD 19
5. PLANTA HDD
Para entender el funcionamiento de la planta se debe acompañar la descripción general

con el diagrama de flujo de proceso, que se encuentra en el Anexo 2.
La Planta Hidrodesulfuradora de Diesel de La Refinería General Lázaro Cárdenas esta

diseñada para procesar 0,06296 m3/s ó 34000 barriles por día (BPD) de una mezcla de diesel
(48.96 % vol.), aceite cíclico ligero (3.12% vol.) y gasóleo ligero (47.92% vol.) con la
finalidad de hidrogenar catalíticamente los compuestos de azufre, metales, nitrógeno y
aromáticos presentes en la carga, para obtener productos dentro de especificaciones (0.02%
peso de azufre y un contenido máximo de aromáticos del 30% vol. en el diesel producto). Esta
unidad tiene la flexibilidad operacional de recibir carga caliente directamente de otras
unidades. [5]
Los productos de la unidad son los siguientes:
• Diesel producto
• Gas combustible
• H2S a planta de azufre
• Nafta amarga
La sección de reacción está compuesta por dos reactores, el primero es el de

desmetalización tiene por finalidad eliminar el sílice y los metales, mientras que el segundo es
el reactor de hidrodesulfuración y en éste se realiza la hidrogenación catalítica. El
requerimiento principal de esta sección es la inyección de una corriente de hidrógeno a
determinadas condiciones y en varios puntos de los reactores, para mantener controladas las
temperaturas de reacción debido a que son exotérmicas. (Ver documento P3UEEAA10-0630
del Anexo 2)
Al producto de la sección de reacción se le inyecta agua de lavado, y se enfría con unos

ventiladores para luego ser separado. Al lavarlo con agua se arrastran las sales de amonio en el
enfriamiento, posteriormente se le inyecta una solución de Dietanolamina (DEA) para remover
el ácido sulfhídrico del gas de recirculación en una torre lavadora. (Ver documento
P3UEEAA10-0640 del Anexo 2)
Adicionalmente se obtiene como producto secundario una corriente de hidrógeno que

es comprimida y recirculada a la sección de reacción. (Ver documento P3UEEAA10-0650 del
Anexo 2)
El diesel producto de la sección de reacción es tratado y optimizado en la sección de

agotamiento para obtener un diesel que cumpla con todas las regulaciones mexicanas, y una
nafta amarga que va a ser tratada en otra planta, de manera de eliminar los componentes
sulfurados que la convierten en amarga. (Ver documento P3UEEAA10-0650 del Anexo 2)
En la sección de regeneración de aminas, se elimina el ácido sulfhídrico contenido en

el gas amargo de la sección de agotamiento mediante un proceso de absorción con una
solución de DEA. (Ver documento P3UEEAA10-0670 del Anexo 2)
La Unidad de Hidrodesulfuración de Diesel consiste en las siguientes secciones:
• Sección de Reacción
• Sección de Lavado con DEA
• Sección de Compresión y Recirculación de Gas
• Sección de Agotamiento
• Sección de Regeneración de Amina

En la Figura 5.1 se observa un esquemático de la planta.
H2S A PLANTA
AGUA AMARGA
DE AZUFRE
GAS
AMINA RICA COMBUSTIBLE
H2 + H2S LAVADO CON REGENERACION
AMINA POBRE
DEA DE AMINA
DIESEL INESTABILIZADO GAS AMARGO
DIESEL CALIENTE
DIESEL
DIESEL DE
REACCION DIESEL FRIO PRODUCTO
ALMACENAMIENTO
AGOTAMIENTO
H2
H2 NAFTA AMARGA
AGUA PARA VAPOR MEDIA

COMPRESION Y CALDERA PRESION
HIDROGENO DE
REPOSICION RECIRCULACION DE GAS
Figura 5.1 Esquemático de planta HDD

CAPÍTULO 6.- Normas y Estándares 22
6. NORMAS Y ESTANDARES
En proyectos de ingeniería se debe lograr la comunicación efectiva y eficiente entre las

diferentes disciplinas que interactúan, para ello se deben establecer normas y procedimientos
para incrementar la producción de la empresa. Debido a esto, diversas organizaciones
mundiales han creado normas de calidad internacionales y por medio de evaluaciones
minuciosas certifican a las empresas que cumplen con dichas normas.
De igual forma se debe lograr una estandarización de los planos emitidos, documentos
y equipos a utilizar. En primer lugar, los planos y documentos para que estos sean entendidos
en cualquier parte mediante la utilización de estándares para su generación.
A continuación se muestran los estándares y normas aplicados en este proyecto:
6.1. ISO 9001:2000
Como se mencionó en el capítulo de la empresa, VEPICA se encuentra certificada por

ISO para servicios de gerencia de proyectos, ingeniería, procura y gerencia de construcción.
ISO (International Organization for Standardization) es un organismo internacional

cuyo objetivo es diseñar y mantener un sistema de normas comunes para todos los países, su
finalidad es asegurar la calidad en las empresas de producción y de servicios. El asegurar la
calidad implica hacer las cosas bien con un método y lograr en todo momento la satisfacción
al cliente.
Para implementar estas normas en el desarrollo del proyecto, es necesaria la creación

de dos tipos de documentos, los cuales rigen todas las actividades a implementarse.
6.1.1. El manual de calidad
Es el documento que contiene la política y objetivo de calidad del proyecto, en él se

desarrollan la responsabilidad de la dirección, el sistema, revisión del contrato, control de
diseño, control documental, compras, suministros del cliente, identificación y trazabilidad,
control de procesos, control y estados de inspección y ensayos, control de productos o
servicios no conformes, las acciones correctivas y preventivas, manipulación,
almacenamiento, embalaje, entrega, registros de la calidad, auditorias internas de la calidad,
formación y adiestramiento, servicio postventa y técnicas estadísticas.
En este proyecto en específico el objetivo de calidad es el siguiente:
“El objetivo general del programa de aseguramiento de la calidad descrito en el Plan de

la Calidad, es asegurar que los métodos y procedimiento disponibles para este contrato sean
aplicados correctamente. Este programa proveerá la seguridad a DRAGADOS INDUSTRIAL,
S.A. a la gerencia de VEPICA de que:
• Se cumple con los requerimientos establecidos por VEPICA en su plan de calidad,

contrato, bases de licitación, normatividad, normas de referencia, normatividad
nacional, normatividad extranjera y normatividad internacional.
• Todos los proveedores y subcontratistas de este contrato deben estar evaluados por
VEPICA o por un tercero acreditado.
• Todos los servicios realizados por VEPICA, proveedores o subcontratistas, deben

cumplir con las especificaciones, estándares y requerimientos contractuales.
VEPICA debe tener un grupo de supervisores de control de calidad, en diferentes

especialidades, para verificar que se cumple con la normatividad técnica en la fase de
ingeniería.”[6]
6.1.2. El manual de procedimientos
Es el documento en el que se describe de forma clara y específica los pasos

consecutivos para iniciar, desarrollar y concluir una actividad relacionada con el proyecto, los
responsables de ello, elementos técnicos a aplicar, condiciones requeridas, alcances,
limitaciones fijadas, número de personas afectadas y características del personal que
interviene.
Para asegurar el logro de los objetivos, deben ser los propios ejecutores de la tarea los
que redacten los procedimientos, asesorados por el consultor que colabora con la empresa.[6]
La creación de estos dos documentos, garantiza tener una base estructural para la
organización del proyecto.
6.2. NORMAS MEXICANAS
Para el desarrollo de un proyecto en el extranjero se debe conocer y estudiar las normas

y regulaciones existentes, esto debido a que se debe trabajar dentro del marco legal de cada
nación. Para México se tienen las siguientes normas:[7]
6.2.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM)
Son regulaciones técnicas de observancia obligatoria que establece las características

y/o especificaciones de los productos y servicios cuando estos puedan constituir un riesgo para
la seguridad de las personas o para el medio ambiente general y laboral.
6.2.2. Normas Mexicanas (NMX)
Son aquellas que elabora un organismo de Normalización o la Secretaría de Economía,

en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN). Este tipo de
norma prevé para un uso común y repetido reglas, especificaciones, atributos, métodos de
pruebas, directrices, características o prescripciones aplicables a un producto, proceso,

instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u operación, así como
aquellas relativas a terminología, simbología, embalaje, marcado o etiquetado.
6.2.3. Normas de Referencia (NRF)
Son aquellas elaboradas por las entidades de la Administración Pública Federal,

conforme a las cuáles adquieran, arrienden o contraten bienes o servicios, cuando las normas
mexicanas o internacionales no cubran los requerimientos de las mismas, o bien las
especificaciones contenidas en dichas normas se consideren inaplicables u obsoletas.
6.2.4. Especificaciones de PEMEX
En apego a los dispuesto en el artículo 67 de la Ley Federal sobre Metrología y

Normalización (LFMN), y a las características de la industria petrolera nacional, se han
indicado para su aplicación “Especificaciones de PEMEX”, las cuales están en proceso de
acreditación como “Normas de Referencia”.
6.3. NORMAS ANSI / ISA
ISA es una organización global sin fines de lucro que con la ayuda de más de 30.000
miembros, están en continua investigación para estandarizar normas para el campo de la
automatización y ANSI es una organización de Estados Unidos que se encargan de
administrar y coordinar las estandarizaciones.
6.3.1. ANSI/ISA-S5.1
ANSI/ISA-S5.1-1984 (R 1992) American National Standard, “Instrumentation

Symbols and Identification”, The International Society for Measurement and Control. [8]
Esta norma fue desarrollada para estandarizar los símbolos de los instrumentos y su
representación en los diferentes sistemas de control, para su utilización en los DTI. Su función
es lograr transmitir la mayor cantidad de información posible, para ello, se puede representar
desde la función específica hasta la ubicación de los instrumentos. Igualmente nos permite
identificar los lazos de control según su variable de medición.
Cada proyecto en particular, revisa la norma y le hace algunas modificaciones de

acuerdo al cliente para el cual se desarrolla el proyecto y las normas propias del país donde se
desarrolla el proyecto, de manera que sea estandarizada su utilización, para este proyecto en
particular se tiene el plano de simbología para instrumentos mostrado en la Figura 6.1, el cual
contiene una tabla para codificación de instrumentos basado en dicha norma.
Las secciones de válvulas de control o reguladoras, actuadores, seguridad y fuego y

elementos de medición, muestran los símbolos que representan gráficamente estos elementos
en los DTI.
La sección de las líneas de instrumentos nos indica la simbología utilizada para cada
tipo de señal que circula por cada línea.
La sección de simbología para instrumentos nos indica su ubicación y su función

básica, pero no indica en detalle la variable utilizada, ni la función específica. Para obtener
este detalle debemos utilizar el código de letras para la identificación de instrumentos, este
consiste en la asignación de un código alfanumérico a cada símbolo.
Este código es llamado número de identificación o tag de identificación y su

estructura es definida para cada proyecto, para este caso, varia según la planta que se este
diseñando y se construye a partir de la tabla que está en la sección de código de letras para la
identificación de instrumentos.
Figura 6.1 Plano de Simbología de Instrumentos: representación gráfica de los instrumentos en un DTI.
Para la planta FCC, la estructura utilizada es FMMM-XXXY, donde:
• F es la variable a medir,
• MMM son los modificadores de la variable,
• XXX es el correlativo numérico para la designación del instrumento,
• Y es un sufijo para diferenciar instrumentos con la misma identificación.
Para la planta HDD, la estructura utilizada es FMMM-24XXXA-Y, donde:
• 24 corresponde a la designación de la planta
• F es la variable a medir,
• MMM son los modificadores de la variable,
• XXX es el correlativo numérico para la designación del instrumento,
• A es una letra que indica la sección donde esta ubicado el instrumento,
• Y es un sufijo para diferenciar instrumentos con la misma identificación.
La identificación del lazo de control viene dada por la primera letra o la variable
medida y el correlativo numérico (F-XXX) para FCC y con el número de identificación de la
planta y el código alfabético (F-24XXXA) para HDD, lo que nos indica todos los instrumentos
que pertenecen a un mismo lazo de control.
Este número de identificación facilita la identificación de los elementos que conforman

el lazo y a su vez permite realizar inventarios, ordenes de compra, hojas de especificaciones,
entre otras cosas, debido a que permite abreviar la descripción y agrupar los instrumentos, de
una manera fácil y práctica.
En la Tabla 1, se presenta las principales combinaciones de letras según la función de

los elementos, para la lectura de la tabla buscamos la primera letra del lado izquierdo de la
tabla y vemos cuál es su función y luego al encontrar el conjunto de letras que forman el
identificador, observamos en la parte superior de la tabla y obtendremos su función específica.
Por ejemplo, si tenemos el identificador JSHH, buscamos la letra J en la parte izquierda

de la tabla y vemos que su función está asociada a la “potencia”. Luego al encontrar el resto de
las letras JSHH, observamos que la función específica es un “interruptor” que se activa con un
“proceso anormal de segundo estado”, en este, caso “muy alto”.
Tabla 1 Combinaciones Típicas de Letras: para identificación de elementos

Esta norma es muy importante para la lectura de los DTI del proyecto, ya que permite
entender la información plasmada en los planos.
6.3.2. ISA-S12.1-1991
ISA-S12.1-1991: Standard, “Definitions and Information Pertaining to Electrical

Instruments in Hazardous (Classified) Locations”, The International Society for Measurement
and Control. [9]
Este estándar proporciona información pertinente acerca de técnicas, terminologías e

instalación de equipos eléctricos en zonas señaladas como riesgosas debido a la presencia de
materiales inflamables, también son llamadas zonas clasificadas.
Para la identificación de estas zonas son utilizados códigos para clasificarlas según el
nivel de peligrosidad o riesgo y la presencia de ciertos materiales, en este proyecto es utilizada
la terminología norteamericana que se define a continuación, la cual tiene la siguiente
estructura: Clase X, División Y, Grupo W.
6.3.2.1. Clase
• Clase I: son locaciones donde la presencia de gases o vapores inflamables existe en

cantidades suficientes para producir mezclas altamente explosivas.
• Clase II: son locaciones donde hay presencia de polvo combustible.
• Clase III: son locaciones donde hay presencia de fibras combustibles pero no existe la
cantidad suficiente para producir mezclas altamente explosivas.
6.3.2.2. División
• Clase I, División 1: son locaciones donde existe concentraciones peligrosas continua,

intermitente o periódicamente en operación normal de la planta, igualmente cuando se
presentan condiciones riesgosas durante la reparación o mantenimiento, o si debido a
la falla de procesos o equipos no eléctricos causan fuentes de ignición.
• Clase I, División 2: son locaciones donde existen materiales inflamables dentro de

recipientes cerrados pero existe el peligro por derrames o fallas en el proceso, también
zonas donde los gases inflamables son extraídos a través de ventiladores ya que si estos
fallan la zona se convierte en peligrosa, y las zonas adyacentes a Clase 1, División 1.
• Clase II, División 1: son locaciones donde existe concentraciones peligrosas de polvo
combustible en suspensión en el aire continua, intermitente o periódicamente en
operación normal de la planta y zonas donde hay presencia de maquinarias que por
falla pueden ocasionar concentraciones de polvo combustible.
• Clase II, División 2: son locaciones donde la acumulación o deposito de polvo

combustible puede interferir con la disipación de calor o chispas de los equipos
eléctricos.
• Clase III, División 1: son locaciones donde fibras combustibles son utilizadas para
manufactura, manejo o uso.
• Clase III, División 2: son locaciones donde fibras combustibles son almacenadas o
manejadas.
6.3.2.3. Grupo
El estándar norteamericano reconoce siete grupos, los grupos A, B, C y D aplican a la

Clase I, y los grupos E, F y G a la Clase II.
• Grupo A: atmósferas con acetileno.
• Grupo B: atmósferas con hidrogeno o gases con las mismas propiedades.
• Grupo C: atmósfera con gases como ciclopropano, éter de etil, etileno, o gases de
equivalente peligrosidad.
• Grupo D: atmósferas con propano.
• Grupo E: atmósferas que contienen polvo combustible de origen metálico o de distinta

naturaleza pero con las misma características de peligrosidad y una resistencia menor a
102 ohm-cm (magnesio, aluminio, bronce, entre otros).
• Grupo F: atmósferas que contienen polvo combustible como carbón u otros materiales
que contengan características de peligrosidad con resistencia entre 102 y 108 ohm-cm.
• Grupo G: atmósferas que contienen polvo combustible como fluor, azúcar o cacao
pulverizado u otros materiales que contengan características de peligrosidad con
resistencia mayor a 108 ohm-cm.
Según la zona clasificada donde se va a realizar la instalación de los equipos

electrónicos, el estándar recomienda ciertos tipos de conexiones, encapsulados y protecciones
que se deben tomar en cuenta.
6.4. API
El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute, API) es la principal

asociación comercial que representa a la industria del petróleo y del gas natural en Estados
Unidos. Entre sus miembros se encuentran más de 400 empresas relacionadas con todos los
aspectos de la industria del petróleo y del gas natural, entre los cuales se incluyen: exploración
y producción, transporte marítimo, transporte por ductos, refinación y comercialización,

empresas de servicio y suministro de la industria del petróleo y del gas natural.
Esta asociación enfoca sus esfuerzos en estadísticas, estandarización y tasas de

impuestos, sus estandarizaciones son utilizadas en gran parte de América y actualmente
cuentan con más de 500 estándares y recomendaciones que comprenden todo el área de
petróleo y gas natural para promover el uso seguro, interoperabilidad de equipos y prácticas de
ingeniería demostradas. [10]
En el proyecto se están utilizando distintas estandarizaciones sobre instrumentación y

control industrial, selección de instrumentos y recomendaciones para la operación segura de la
planta.
CAPÍTULO 7.- Fundamentos Teóricos 34
7. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Los conceptos básicos que se deben conocer para el desarrollo de la ingeniería de

detalles de la instrumentación de una planta son: las especificaciones de los instrumentos, el
sistema de control, los protocolos de comunicación y la medidas de seguridad que se deben
tomar.
7.1. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
La instrumentación industrial de una planta esta comprendida por una serie de

instrumentos y equipos, que se pueden agrupar de la siguiente manera:
7.1.1. Instrumentos en línea
Como su nombre lo indica es la instrumentación que se encuentra directamente

instalada en las líneas de proceso, por lo que su instalación o retiro implica el cierre de paso
del fluido por esta línea entre estos instrumentos tenemos:
• Válvulas: incluye válvulas de control, válvulas on-off, válvulas de emergencia,

válvulas de alivio de presión, válvulas blanketing y válvulas de alivio, entre
otras.
• Elementos de flujo: incluye placas de orificio, coriolis, annubar, venturi, entre

otros.
• Elementos de temperatura: incluye termocuplas, termoresistencias y RTD.
7.1.2. Instrumentos fuera de línea
Como su nombre lo indica es la instrumentación que no esta conectada o instalada

directamente en la tubería, se requiere accesorios para su instalación, entre estos instrumentos
tenemos: los transmisores de las diferentes variables (presión temperatura, nivel, flujo), los
analizadores, indicadores locales (presión y temperatura).
7.2. SISTEMA DE CONTROL
Se define como el conjunto de equipos y programas que tienen como función realizar
las labores de control y supervisión de un proceso, con el fin de garantizar la calidad de los
productos, manteniendo la seguridad en la planta y minimizando los costos operativos. [11]
7.2.1. Componentes de los sistemas de control
Para la implementación de un sistema de control se debe tomar en cuenta una serie de

componentes, que son los encargados del procesamiento y la interfaz entre los distintos actores
del proceso.
• Unidades de entradas y salidas: son todos los componentes encargados de recibir y

enviar información entre los distintos instrumentos localizados en el área de procesos y
la unidad central de procesamiento.
• Unidad central de procesamiento: es el componente principal, es el encargado de

manejar las decisiones y estrategias de control en un proceso, para ello debe ser
previamente configurado para operar de la manera deseada.
• Unidad de almacenamiento de información: consiste en un serie de componentes que

permiten almacenar toda la información del control de la planta, en el se encuentran las
estrategias de control y los historiales del funcionamiento de la planta.
• Interfaz hombre-máquina: son los componentes encargados de intercambiar la

información con los operadores de la planta, a través de ellos se puede visualizar el
estado del proceso como a su vez reconfigurar las estrategias de control.
• Red de comunicación del sistema: consiste en los componentes implementados para

realizar la comunicación entre los instrumentos y el sistema de control.
• Software de adquisición de datos, programación y configuración: Son los componentes

encargados de permitir operar, mantener y comunicar entre si los diversos elementos
del sistema.
7.2.2. Objetivos de los sistemas de control
Los principales objetivos que se buscan al implementar un sistema de control son:
• Reducción en los costos de operación.
• Maximizar la producción con el mínimo de personal.
• Mejorar y conservar los estándares de calidad.
• Aumentar el nivel de seguridad
Para esto los sistemas de control deben contar con ciertas características importantes
como son la adaptabilidad del sistema, la seguridad que proporciona, la facilidad en la
operación y mantenimiento y la reducción de los tiempos de parada en una planta.
7.2.3. Tipos de sistemas de control
A través de los años los sistemas de control han ido evolucionando según las
necesidades y los avances tecnológicos, entre ellos tenemos: [11]
7.2.3.1. Sistema de control centralizado
Consiste en un gran procesador que es el encargado de manejar todos los elementos

funcionales del sistema de control, estos sistemas tienen gran complejidad en la programación
de las estrategias de control por la gran cantidad de información que procesan.
Las desventajas de estos sistemas son que una falla en el procesador provocaría la falla
general del sistema de control, afectando a todo el proceso y obligando a realizar paradas. Por
otro lado lo costoso de estos procesadores con alta capacidad de procesamiento en tiempo real
y con gran cantidad de información. Con el nacimiento de los microprocesadores comenzó un
nuevo concepto llamado control distribuido.
7.2.3.2. Sistema de control distribuido
Consiste en una serie de controladores locales basados en microprocesadores, que se

hallan distribuidos en diferentes puntos de la planta, encargándose cada uno de ellos de uno o
varios lazos de control.
Estos avances en los controladores vino acompañado de notables avances en los

programas, debido a que estos ya venían programados y los usuarios solo debían configurarlos
para adaptarlos a sus necesidades.
Estos sistemas presentan ventajas con respecto al control centralizado como son la
reducción del riesgo de parada de la planta, mayor flexibilidad en cuanto al tamaño de la
aplicación, personal con menor carga en mantenimiento y reducción considerable de costos.
Pero debido la poca capacidad de los microprocesadores de realizar funciones

complejas en tiempo real, se creo el concepto de sistemas de control jerárquicos.
7.2.3.3. Sistema de control jerárquico
Estos sistemas combinan la facilidad y confiabilidad de los sistemas distribuidos con el

gran poder de procesamiento en tiempo real de los sistemas centralizados, de tal modo que las
funciones de control rutinario quedan en el nivel más bajo, antes denominado distribuido y las
funciones de optimización de procesos y los cálculos complejos en tiempo real quedan en el
nivel superior, antes denominado sistema centralizado.[11]
7.3. SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA
Es un sistema instrumentado usado para implementar una o más funciones de

seguridad. Proporciona los mecanismos necesarios para llevar el proceso a una condición
segura cuando la planta sale de su estado normal de operación. Estos sistemas son diseñados
para detectar fallas o desviaciones dentro del proceso y desencadenar las acciones apropiadas,
salvaguardando la vida de las personas, los equipos, la continuidad de la producción y las
exigentes regulaciones ambientales. Estos sistemas están en capacidad de tomar acciones
automáticas e independientes del operador en los casos de que las desviaciones de cualquiera
de las variables del proceso se escapen del sistema de control principal del proceso, abortando
el control normal de la planta y llevándola a un estado seguro. [12]
El sistema de paro de emergencia es totalmente independiente del sistema de control de

la planta, por la tanto incluye todos los elementos desde el sensor hasta el elemento final de
control.
7.4. PROTOCOLO FOUNDATION FIELDBUS
Es un sistema de comunicación serial totalmente digital a dos hilos, multipunto y

bidireccional que interconecta instrumentos o dispositivos inteligentes localizados en campo
con la sala de control, tiene la capacidad de construir y distribuir las funciones de control a
través de la red de trabajo.
Fue desarrollado bajo las especificaciones emitidas en las normas IEC-61158 “Digital
Data Communication for Measurement and Control – Fieldbus for Use in Industrial Control
System” e ISA 50.02 “Fieldbus Standard for Use in Industrial Control System Part 2: Physical
Layer Specification and Service Definition”.[13]
Por ser un protocolo abierto, permite operar múltiples instrumentos de distintos

fabricantes en un mismo sistema, sin perder funcionalidad, esto es definido como
interoperabilidad.
A través de Foundation Fieldbus se transmite información de las variables principales,

así como información adicional del estado de los equipos, variables secundarias, información
de mantenimiento preventivo y una cantidad de funciones que permiten realizar labores de
mantenimiento.
Foundation Fieldbus consiste de tres partes que son la capa física, capa de
comunicación y las aplicaciones de usuario, por analogía con el modelo de comunicación
OSI, el cual consta de siete capas de operaciones o funciones, cada una con una tarea muy
específica, este protocolo utiliza únicamente las capas 1, 2 y 7 como se muestra en la Figura
7.1.[14]
Figura 7.1 .- Capas OSI comparadas con capas utilizadas por Fieldbus
Las capas 3, 4, 5 y 6 no son utilizadas, debido a que la subcapa de acceso (FAS) se

encarga del mapeo de la especificación del mensaje (FMS) hacia la capa de enlace (DLL). Las
capas 2 y 7 son incluidas dentro de la capa de comunicación.
En la Figura 7.2 mostrada a continuación, observamos la estructura y cantidad de bits

utilizados por cada capa para codificar la data a ser transmitida.[14]
Figura 7.2.- Bytes en los paquetes de Fieldbus
7.4.1. Capa Física
Como se mencionó anteriormente, la capa física está desarrollada de acuerdo a los

estándares de IEC e ISA. Se encarga de recibir los mensajes de la capa de comunicación y los
convierte a señales físicas para su transmisión en el medio de transmisión y viceversa. Esta
tarea de conversión incluye la adición del preámbulo, delimitador de comienzo y delimitador
de fin.
Los datos son codificados utilizando la técnica Manchester Bifase–L, esta señal es
síncrona debido a que la información del reloj esta contenida en el flujo de datos serial, para la
codificación se toman los datos y se combinan con el reloj, obteniendo una señal donde una
transición positiva en el medio del tiempo de bit se interpreta como un cero lógico “0” y una
transición negativa como un uno lógico “1”, como se muestra en la Figura 7.3.[14]
Figura 7.3 Codificación Manchester Bifase-L
La señal de preámbulo es utilizada por el receptor para sincronizar el reloj interno con
la señal de entrada, igualmente son utilizados bytes para indicar el comienzo o final de
transmisión, por medio de niveles especiales de transición, que son mostrados en la Figura 7.4.
Figura 7.4 .- Preámbulo, comienzo y fin

Los dispositivos pueden ser alimentados directamente desde el bus de campo, para
transmitir generan una señal de +/- 10 mA a 31,25 Kbits/seg en una carga equivalente de 50
ohm para crear un voltaje pico a pico modulado de 1 voltio sobre la tensión de alimentación
DC. Esta comunicación es denominada H1, el número de dispositivos que se permiten por
cada segmento H1 son dieciséis (16), pero pueden variar según el cable utilizado y la
distancia. A pesar de esto. la practica ha demostrado que un número máximo de seis (6)
instrumentos por segmentos es recomendable para garantizar un buen tiempo de respuesta y la
comunicación.[14]
Adicionalmente es utilizada una Ethernet de alta velocidad denominada HSE, para

interconectar los segmentos H1 a mayor velocidad y permitir conectar los instrumentos de
campos con redes de computadoras para su monitoreo. La velocidad de comunicación es de
100 Mbits/seg y los protocolos de comunicación utilizados son los estándares para Ethernet, es
decir que pueden ser utilizados equipos comerciales.
7.4.1.1. Cableado
Para el diseño de los segmentos Foundation Fieldbus se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:[7]
• Funcionalidad de instrumentos: Todos los instrumentos analógicos deben ser

específicos para Foundation Fieldbus.
• Ubicación de los instrumentos: la ubicación de los instrumentos en campo se realizará

por los requerimientos del proceso como tal y no por las limitaciones del protocolo. El
diseño de cada uno de los segmentos se realizará una vez que los instrumentos han sido
ubicados.
• Requerimientos del control del proceso: dentro de las funcionalidades del Foundation
Fieldbus se encuentra el poder desarrollar algoritmos PID para el control de las
variables del proceso, directamente en el transmisor o válvula de control. Para ello se
debe especificar dentro de los bloques funcionales del instrumento la inclusión del
bloque funcional PID.
• Requerimientos de confiabilidad: dentro de estos requerimientos se encuentra la

redundancia, la distribución de los lazos críticos y distribución de las válvulas de
control en los diversos segmentos de manera de no sobrecargar el segmento de
consumo eléctrico ni de incrementar la velocidad de ejecución del lazo de control o
monitoreo de la señal. Adicionalmente se deben considerar la redundancia de los
diversos componentes como lo son: fuentes de alimentación, interfaz H1.
En los segmentos donde estén localizadas válvulas de control, el número de los

transmisores va a disminuir en función de la optimización de la confiabilidad del bus.
• Limitaciones de distancias: la distancia total del segmento debe incluir tanto la troncal
como todas las ramificaciones hacia los instrumentos de campo.
Troncal es el bus principal de comunicación que actúa como suministro principal a

muchas otras líneas o la sección del segmento ubicada entre los terminadores.
• La resistencia del cable: debe ser analizado el calibre del cable a emplear de acuerdo a
la distancia del mismo y el consumo de cada uno de los instrumentos.
• Longitud de las ramificaciones: para el diseño de los segmentos Foundation Fieldbus

se pueden considerar empalmes o ramificaciones, entendiéndose por empalmes las
conexiones que tienen una distancia menor a 1 metro de la troncal, y por
ramificaciones las conexiones en las que la distancia entre los instrumentos y la troncal
puede variar entre 1 y 120 metros.
• Consumos de energía: el consumo de cada uno de los instrumentos junto con los
respectivos bloques funcionales debe ser considerado al momento de dimensionar los
segmentos de manera de no exceder el valor nominal de la fuente de alimentación

Foundation Fieldbus del segmento.
El valor nominal de la fuente de alimentación es de 350 mA para instalaciones que no

sean seguridad intrínseca, mientras que para instalaciones con seguridad intrínseca el valor
nominal es de 80 mA.
La alimentación para los segmentos Foundation Fieldbus es de 9 a 32 VCC, pero se

coloca una fuente de 24 VCC debido a que es la mas comercial y el consumo promedio de los
dispositivos o instrumentos de campo esta alrededor de 12mA. En paralelo a la fuente de
alimentación se coloca un terminal o terminador, para evitar que la fuente absorba la corriente
de la señal de transmisión. Pero se debe definir la alimentación partiendo del consumo de
corriente y el voltaje de los dispositivos de campo.
7.4.2. Capa de Enlace (DLL)
Esta capa se encarga del control de la transmisión de los mensajes en el bus de campo,
esto lo hace, a través de un programador determinístico centralizado llamado Link Active
Scheduler (LAS), que consiste en una lista con los tiempos de transmisión para los buffer de
los dispositivos que deben transmitir cíclicamente.
Para los eventos no cíclicos se utilizan los periodos de tiempos donde no es utilizado el
bus de campo por las actividades cíclicas, estos eventos pueden ser la actualización de los
tiempos de transmisión debido a la inclusión de un nuevo instrumento, hacer pruebas a los
nodos, el estado de los instrumentos o variables secundarias, para esto se utiliza el paso de la
moneda (pass token) dándole turno a los instrumentos para transmitir.
En la Figura 7.5, se observa una lista de programación para un lazo de tres trasmisores
que contienen control PID y las válvulas de control respectivas. La lista se programa para que
en el tiempo de 0 ms el transmisor 1 obtenga la variable de proceso desde el sensor a través
del bloque AI, el cual tiene un tiempo procesamiento de 10 ms, seguidamente se activa el
bloque PID el cual realiza el cálculo sobre la variable obtenida para luego colocar la
información en el bus a los 30ms que se representa con una barra negra. Luego se programa la
válvula 1 para que a los 40 ms tome la información del bus y comience a procesarla a través
del bloque AO con tiempo de procesamiento de 10 ms y de esta manera enviarla al actuador
internamente, luego la válvula emite una respuesta en el bus a los 60 ms.
La lista de programación para cada uno de los lazo de control es igual, por la tanto se
deben colocar de manera tal que en el ingreso al bus no hayan colisiones, por eso se dice que
la lista presentada es una posible programación, ya que pueden haber distintas maneras de
implementarla.
En la parte inferior de la gráfica se observa los tiempos de transmisión donde pueden

tener acceso los eventos no cíclicos. Esta lista es un proceso cíclico que se repite
continuamente.[15]
Figura 7.5.- Lista de programación: posible lista de programación para tres lazos de control en un segmento.
7.4.3. Subcapa de Acceso (FAS)
Se encarga de hacer el enrutamiento de los mensajes, así como de la coordinación del

envío de los mensajes.
Para ello utiliza servicios llamados relaciones virtuales de comunicación (Virtual

Communication Relationships, VCR) que según el tipo de comunicación que se desea realizar,
se hace el ruteo. Los distintos tipos de VCR son :
• Cliente/Servidor: es utilizado para mensajes del operador como en puntos de ajuste,

sintonización, alarmas, diagnósticos remotos, entre otros.
• Distribución de Reportes: es utilizado para notificaciones y reportes como alarmas

hacia la consola del operador o históricos de datos.
• Publicación/Suscripción: es utilizado para publicar data como intercambiar datos de

control entre los bloques o hacia la consola del operador.
7.4.4. Especificación de Mensaje (FMS)
Esta subcapa es equivalente a la capa de aplicación del modelo OSI, permite la

comunicación de las aplicaciones del usuario, a través de la red Foundation Fieldbus, usando
formatos estandarizados para los mensajes. Describe los servicios, formatos y protocolos
requeridos para el intercambio de mensajes con la capa de aplicación del usuario.[14]
7.4.5. Capa de Aplicaciones de Usuario
Está basada en tres tipos de “bloques”:

7.4.5.1. Bloque de recurso (Resourse Block)
En este bloque se describen las características del dispositivo tal como nombre del
dispositivo, fabricante y número de serial. Hay un solo bloque de recurso por dispositivo.
7.4.5.2. Bloque transductor (Transducer Block)
Son bloques de interfase entre los bloques funcionales y las funciones de entrada/salida
requerida para la lectura de los sensores y salida de señales de control. Estos bloques
contienen información de calibración y tipo de sensor. Generalmente hay uno en cada bloque
funcional de entrada o salida.
7.4.5.3. Bloques funcionales
Estos bloques proporcionan las funciones de control. Los parámetros de entradas y

salidas de los bloques funcionales pueden ser enlazados a través de la red Foundation
Fieldbus. Pueden existir varios bloques funcionales en un mismo dispositivo. Se activan según
las necesidades, logrando así la obtención de dispositivos multifuncionales, se han definido 10
bloques funcionales básicos y otros bloques funcionales de control avanzado que se muestran
en la Tabla 2. Cada fabricante de los equipos tiene las posibilidades de desarrollar nuevos
bloques funcionales de acuerdo a las características de sus propios instrumentos y de las
funcionalidades que puedan tener.
BLOQUE DE FUNCIONES BÁSICAS ALGUNOS BLOQUES AVANZADOS

AI Entrada analógica DC Dispositivo de control
AO Salida analógica DS Divisor de salidas
BG Ganancia SC Señal característica
CS Selector de control LL Último dígito enviado
DI Entrada discreta DT Tiempo muerto
DO Salida discreta IT Totalizador
ML Carga manual SPG Generador de rampa (Set point)
PD Control derivativo / proporcional IS Selector de entrada
PID Control proporcional / integral / derivativo AR Aritméticas
RA Relación TMR Temporizador
Tabla 2 Bloques funcionales

7.5. COMPARACIÓN DE FOUNDATION FIELDBUS CON OTROS

PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Existen diversos protocolos de comunicación en la instrumentación industrial, en este

proyecto en específico adicionalmente a Foundation Fielbus son utilizados otros protocolos de
comunicación como 4 – 20 mA, Hart y Modbus.
Pero existen otros, que no están siendo utilizados, entre ellos esta Profibus
7.5.1. 4 – 20 mA
Esta es la comunicación tradicionalmente utilizada en los sistemas de control

industrial, consiste en una señal analógica comprendida entre 4 – 20 mA, que indica el valor
de la variable medida según el rango que se esté midiendo, por ejemplo, al medir la presión en
una determinada tubería que puede estar comprendida entre 0 – 100 psi, el sensor emite una
señal de 4 mA cuando el valor es 0 psi y 20 mA para 100 psi, para los valores intermedios es
lineal. Esta señal es enviada a través de un transmisor directamente al sistema de control
principal, donde es procesada y luego puede ser mostrada en un monitor y/o ser enviada como
una señal al controlador de una válvula de control, para regular su apertura y/o cierre de
acuerdo a la variable medida.
El cableado para este sistema es punto a punto desde los instrumentos en campo hasta
el sistema de control principal, se debe utilizar un cable de 2 conductores apantallado o un par
apantallado para cada instrumento y el calibre dependerá de la distancia entre el instrumento y
el sistema de control.
7.5.1.1. Ventajas
• No presenta ventajas con respecto a Foundation Fieldbus.

7.5.1.2. Desventajas
• A pesar de que actualmente sigue siendo utilizada, esta comunicación presenta gran
desventajas con respecto a las tecnologías emergentes, desde el punto de vista de
operación y mantenimiento no permite obtener información sobre variables
secundarias o el estado de los instrumentos.
• Desde el punto de vista construcción y procura, la cantidad de cable utilizado es

superior, debido a que la conexión se realiza punto a punto desde el instrumento hasta
el cuarto de control. Como se muestra en la Figura 7.6, donde observamos el cableado
utilizado en 4 – 20 mA y el cableado de Foundation Fieldbus.
Figura 7.6.- Cableado convencional y cableado Foundation Fieldbus
• La cantidad de espacio utilizado en las cajas de conexionado es mayor si se compara

con el requerido en Foundation Fieldbus, como observamos en la figura anterior
debido a la cantidad de elementos adicionales que se deben utilizar.
7.5.2. Protocolo HART
Es un protocolo que introduce el principio de FSK (frequency shift keying) en la

comunicación industrial, donde se utilizan dos frecuencias 1.200 Hz y 2.200 Hz para
comunicación digital que representa el bit 1 y 0 respectivamente, la cual se monta sobre la
señal analógica de 4 –20 mA como se puede observar en la Figura 7.7.[16]
Figura 7.7 HART Comunicación digital y analógica simultanea
Esta señal digital permite tener acceso a variables secundarias y otros datos que pueden
ser utilizados para operaciones, mantenimiento y diagnósticos de los instrumentos.
Este protocolo permite conectar los instrumentos en redes punto a punto o multipunto,
utilizando comunicación maestro-esclavo donde el papel de maestro puede ser hecho por el
sistema de control distribuido, un controlador lógico programable o una computadora personal
y los instrumentos en campo son los esclavos, adicionalmente permite tener un maestro
secundario que puede ser un terminal handheld o una computadora personal. En el caso de la
conexión multipunto únicamente se permite la comunicación digital y no puede ser utilizada la
señal analógica, al menos que se introduzca el uso de multiplexores y para esto se debe utilizar
un protocolo adicional para llevar la información del multiplexor al sistema de control, por
ejemplo, RS-232 o RS-485.
Cada instrumentos tiene una dirección de 38 bits que consiste en el código del
fabricante, código del modelo y un identificador único que se coloca en el momento de la
fabricación.
7.5.2.1. Ventajas
• El cableado para este sistema permite mantener la configuración del sistema

tradicional 4–20 mA, por lo cual es fácil de implementar para actualizar una planta ya
construida que este utilizando 4 –20 mA. Igualmente permite realizar una conexión
paralela multipunto con el uso de multiplexores, manteniendo la señal analógica, para
obtener un mejor aprovechamiento de las funciones ofrecidas por este protocolo, como
se muestra en la Figura 7.8.
Figura 7.8 Conexión HART convencional con red paralela multipunto.
• Las desventajas son las mismas que con el cableado 4 –20 mA, pero a diferencia de
este, HART si permite obtener variables secundarias para operación y mantenimiento.
7.5.3. Protocolo Profibus
Profibus tiene tres variantes que son compatibles entre si pero para aplicaciones
diferentes, Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification) está orientado a la automatización
de propósitos generales, ya que se describe como universal con un amplio rango de
aplicaciones, Profibus-DP (Decentralized Periphery) está orientado a la automatización de la
manufactura y se define como rápido, eficiente y de bajo costo, y por último Profibus-PA
(Process Automation) está orientado a la automatización de procesos y que permite la
alimentación por el bus cumpliendo los requerimientos de seguridad intrínseca.[17]
El Profibus-DP permite únicamente la comunicación cíclica de los instrumentos con un

maestro, pero existe una versión extendida llamada Profibus-DPV1 que permite adicional a la
comunicación cíclica, servicios acíclicos para mensajes de alarmas, diagnóstico y control de
los elementos de campo.
El Profibus-PA es como la versión DPV1 e incluye los requerimientos especiales para

la automatización de procesos como lo son la transmisión con técnicas intrínsecamente
seguras, la alimentación de los elementos a través del bus de campo, la interoperabilidad y
transmisión de data fiable.
La comparación entre Foundation Fieldbus y Profibus se puede hacer únicamente para

la versión de automatización de procesos Profibus-PA, y se tiene que ambos protocolos se
basan en la norma IEC para la capa física y sus estructuras de funcionamiento son iguales,
razón por la cual se dice que la diferencia principal que existe entre estos dos protocolos es
que Profibus es un estándar europeo y Foundation Fieldbus americano.
7.5.4. Protocolo Modbus
Al igual que Foundation Fieldbus y Profibus, el protocolo Modbus esta desarrollado en

analogía con las capas OSI en las capas 1, 2 y 7, como se muestra en la figura 8.8.[18]
Figura 7.9 .- Capas OSI comparadas con capas utilizadas por Modbus
La comunicación se realiza utilizando una técnica maestro-esclavo, en la cual sólo un

dispositivo (el maestro) puede iniciar transacciones, a través de las peticiones. Los otros
dispositivos (los esclavos) responden suministrando al maestro el dato solicitado, o realizando
la acción solicitada en la petición. Entre los dispositivos maestros típicos se incluyen los
procesadores centrales y los paneles de programación y los esclavos típicos son los PLC o
analizadores en línea.
El maestro puede direccionar esclavos individualmente o puede generar un mensaje en

modo de difusión, donde los esclavos devuelven un mensaje llamado respuesta, a las
peticiones individuales y no devuelven respuestas a peticiones en modo difusión.
El protocolo Modbus establece el formato para la petición del maestro, colocando en

ella la dirección del dispositivo esclavo (0 en caso de difusión), un código de función que
define la acción solicitada, cualquier dato que vaya a enviarse y un campo de comprobación de
error. El mensaje de respuesta también esta definido por el protocolo con campos de
confirmación de la acción tomada, datos que vayan a ser devueltos y un campo de
comprobación de error. Si el mensaje recibido por el esclavo es defectuoso o es incapaz de
realizar la acción solicitada, construirá un mensaje de error y lo enviará como respuesta.
A diferencia con los otros protocolos la comunicación solo se realiza entre el maestro y
los esclavos, estos no pueden transmitir sin la petición del maestro y tampoco se pueden
comunicar entre ellos, por lo tanto no lo convierte en una bus de campo, sino en una
comunicación directa entra la sala de control y los dispositivos asociados.
Es utilizada principalmente para:
• Comunicar controladores de lógica programable (PLC) con el sistema de control de la

planta.
• Comunicar dispositivos en campo que requieran transmitir gran cantidad de

información al sistema de control, como cromatógrafos y analizadores diversos.
• Monitorear desde el sistema de control, las diversas variables involucradas en el

control de una unidad o paquete que fue comprada e instalada como un todo.
7.5.4.1. Ventajas
• Transmitir información secundaria a una velocidad de 100 Mbits/seg.
• No funciona como una red de intercambio entre esclavos, por lo tanto toda la
información debe pasar siempre por el cuarto de control para luego ser enviada a otro
esclavo.
7.6. SEGURIDAD INTRÍNSECA
Los instrumentos eléctricos instalados en atmósferas que contienen gases o vapores

inflamables presentan un riesgo de explosión que obliga a utilizar técnicas especiales de
protección. Existen diversas técnicas como son la utilización de material antideflagrante que
es capaz de confinar una explosión en su interior, la presurización impidiendo que la
atmósfera pueda entrar dentro del instrumento, la inmersión en aceite encapsulando el
instrumento para aislarlo de la atmósfera y la seguridad intrínseca con un circuito incapaz de

producir chispas eléctricas que tengan la suficiente energía para la ignición de la mezcla gas-
aire.[19]
Desde el punto de vista de costos de mantenimiento la seguridad intrínseca se ve

favorecida, debido a que esta permite realizar la sustitución de los componentes electrónicos
en caso de falla, mientras que con las otras técnicas es imposible debido a que se encuentran
encapsulados.
El desarrollo de esta técnica se basa en estudiar el nivel de energía de seguridad.
7.6.1. Nivel de energía de seguridad
Para producir la explosión de una mezcla gaseosa es necesario aportar un nivel crítico
de energía, es decir, la explosión sólo se produce si se inyecta suficiente energía a la mezcla
como para producir la ignición de un mínimo volumen crítico del material.
La energía requerida para la ignición depende de la concentración de la mezcla

combustible y existe una concentración para la cual es mínima la energía de ignición, en la
Figura 7.10 puede verse la influencia de la concentración de la mezcla sobre la energía crítica
de ignición.[19]
Las principales clases de ignición que pueden producirse en los instrumentos son por el
cierre de un contacto en un circuito capacitivo, la apertura de un contacto en un circuito
inductivo, la apertura o cierre de un contacto en un circuito resistivo y la ignición con
superficies o hilos calientes, debido a esto es necesario impedir que las corrientes o tensiones
de los circuitos situados en las zonas peligrosas puedan sobrepasar los niveles de seguridad
predeterminados.
Figura 7.10 Efecto de la concentración sobre la energía de ignición
Los circuitos comúnmente utilizados para implementar la seguridad intrínseca están

basados en diodos zener y fusibles para limitar los valores de corriente y voltaje.
CAPÍTULO 8.- Integración de Programas 57
8. INTEGRACIÓN DE PROGRAMAS
Los programas utilizados para el desarrollo de la ingeniería de detalles son INtools

para la emisión de documentos de la disciplina de instrumentación, y SmartPlant P&ID para la
generación de los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI).
Ante la necesidad de tener una sola fuente de información para las disciplinas de
Instrumentación y Procesos, surgen estos dos programas con miras a volver inteligentes la
generación de todos los documentos involucrados en la ingeniería de un proyecto. Estos
programas fueron desarrollados en la misma plataforma de Oracle, y en las continuas
revisiones o actualizaciones se han comenzado a implementar interfases de comunicación
efectivas que permiten el paso de la información entre ambos programas.
Actualmente, cada uno de los programas tiene una base de datos diferente, con un
control de cambios en base a modificaciones en los colores de fondo, que permiten reflejar de
manera rápida y efectiva los cambios ocurridos en cualquier parte de la base de datos, y de
esta manera se vea actualizada en todos y cada uno de los otros documentos.
La transferencia de la información entre ambos programas no es en tiempo real, debe

hacerse cada vez que las partes involucradas consideren que se han efectuado modificaciones
que requieren de actualización de la base de datos. Para tener una comunicación y/o
actualización en tiempo real se requiere de la plataforma SmartPlant Foundation, y de una
versión actualizada de INtools, que actualmente esta comenzando a distribuirse.
Mediante la utilización de SmartPlant Foundation los cambios que se realicen en

SmartPlant P&ID son reflejados en INtools automáticamente, una vez que dichos cambios han
sido revisados y aprobados.
8.1. INTOOLS 6.0.
Programa diseñado para ofrecer soluciones tanto a operadores de plantas como

empresas consultoras encargadas del diseño en la instrumentación industrial, organizando gran
cantidad de información para que se puede acceder desde cualquier punto de la base de datos,
disminuyendo así la cantidad de inconsistencias entre los datos.[20]
Este programa proporciona una única fuente de información de la planta, a la que se

puede acceder y actualizar fácilmente, asegurando la consistencia con los diversos
instrumentos y proporcionando información de manera rápida y con precisión, eliminando la
necesidad de buscar en múltiples lugares, una sola información.
Esta única fuente, está basada en una base de datos Oracle donde se almacena toda la
información. Adicionalmente, permite el trabajo de equipos de ingeniería concurrentes ya que
protege la información cuando está siendo utilizada por un usuario, evitando de esta manera
que dos usuarios modifiquen al mismo tiempo la misma información.
INtools tiene la posibilidad de seleccionar y modificar los perfiles de usuario,

cambiando los accesos y qué tipo de información puede modificar, borrar y agregar.
Igualmente se realiza un monitoreo constante con registros de las modificaciones que se han
realizado en la información.
8.1.1. Utilidad en las diversas etapas
La interfaz creada para INtools permite introducir, modificar y utilizar los datos de una
manera sencilla en las distintas etapas del proyecto: ingeniería, diseño, procura, construcción,
puesta en marcha, operación y mantenimiento, para esto existen distinto módulos como se
muestra en la Figura 8.1.
Figura 8.1 INtools 6.0: pantalla inicial del software, donde nos permite escoger el módulo a utilizar.
Debido a la diferencia entre diseño y operación, existen dos versiones de INtools, la

primera para empresas que desarrollan ingeniería y la segunda para operadores. La diferencia
fundamental entre ambas versiones, es que para los operadores se tienen los módulos de
operación y mantenimiento los cuales son agregados a la versión de empresas de ingeniería.
8.1.1.1. Ingeniería
En esta etapa se procede a introducir los datos asociados a los instrumentos, INtools
nos ayuda reduciendo las horas de trabajo y eliminando la posibilidad de repetición de
información de un mismo instrumento.
El módulo Index está diseñado para crear, duplicar o modificar cualquier instrumento o
lazo, a través de la interfaz de este módulo. Permite introducir información como ubicación,
tipo de comunicación, tipo de instrumento, línea o equipo asociado, servicios, tipo de señal
asociada en el caso de que aplique, tipo de certificación del instrumento, fabricante y modelo,
entre otros.
En la Figura 8.2 seobserva la interfaz del módulo, en la parte inferior está la barra de
herramientas donde están las opciones para crear, modificar, asociar o duplicar instrumentos o
lazos. En el ejemplo presentado, se muestra las propiedades del instrumento TW-24007A, en
esta ventana se puede consultar o modificar todo tipo de información relacionada con el
mismo. Adicionalmente permite crear nuevos campos de ubicación de instrumentos, nuevos
números de líneas, tipo de instrumentos, de ser necesario.
En la parte superior del cuadro de propiedades tenemos el lazo al cual pertenece el

instrumento y el servicio del lazo.
Figura 8.2 Módulo Index en el INtools: propiedades de un tag de identificación
Una vez que se tiene la información cargada en INtools y se desea observarla, se tiene
dentro del módulo la herramienta Browser, que se muestra en la Figura 8.3.
Figura 8.3 Browser del módulo Index: permite la visualización de los instrumentos de una manera rápida y sencilla.
Con esta herramienta se puede visualizar y hacer modificaciones de una forma rápida y
sencilla, igualmente se puede emitir reportes donde se asegura precisión y consistencias en la
información previamente introducida en cada uno de los instrumentos. Esta visualización
permite realizar filtros y arreglos de la información que se desea obtener.
8.1.1.2. Diseño
Para esta etapa se tiene los módulos de Inst. Specs (especificación de instrumentos),
Wiring (cableado), Proc. Data (datos de proceso), Calculation (cálculos), Loop Dwgs. (dibujo
de lazos) y Hook Up (detalles de instalación).
A través de estos módulos se facilita el trabajo para realizar el cableado y emitir los
diagramas de lazos, hojas de datos, detalles de instalación, realizar cálculos para placas de
orificio, determinación de longitudes de inserción de termopozos, válvulas de alivio y válvulas
de control.
INtools puede trabajar con AutoCAD para la emisión de los detalles de instalación y
los diagramas de lazos, creando el dibujo en AutoCAD y obteniendo la información de la base
de datos. También tiene interfases de generación con Enhanced SmartLoop, SmartSketch y
MicroStation.
8.1.1.3. Procura, Construcción, Puesta en Marcha, Operación y

Mantenimiento
Son de gran utilidad para el constructor y operador de la planta, debido a que permite
obtener y actualizar datos asociados para compra de instrumentos, instalación, calibración,
mantenimiento preventivo y una serie de datos de gran utilidad para prevenir paradas de
planta, falta de calibración en determinado instrumento que pueda modificar el punto de
ajuste de otro, desviaciones de los valores a medir en determinadas corrientes.
Adicionalmente permite asociar cualquier tipo de documentos realizando un enlace con los
mismos.
8.2. SMARTPLANTP&ID
Software diseñado para crear los Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI), al

igual que INtools almacena la información en una base datos Oracle, utilizado por la disciplina
de proceso para introducir los datos de los procesos y tuberías de la planta y permite introducir
los instrumentos, el número del lazo y las características propias de cada uno de los mismos.
Esta herramienta proporciona una gran ventaja con respecto a los programas utilizados
anteriormente para la creación de los DTI, como el AutoCAD, debido a la interfaz inteligente
que nos permite acceder a información adicional que no está plasmada en el plano.
En la Figura 8.4 se observa la interfaz del programa, ahí se tiene un tramo de un DTI
donde se puede ver los equipos mecánicos, tuberías e instrumentación. En el ejemplo
presentado se tiene seleccionado el instrumento TW-24007A . A la derecha está la columna de
propiedades donde se encuentra información acerca del instrumento, que proviene de la base
de datos utilizada por SmartPlantP&ID.
Figura 8.4 SmartPlant P&ID
8.3. ORACLE
Es un RDBMS (Related Database Management System), es decir, un manejador de

sistemas de bases de datos, que almacena información en forma de tablas relacionadas.
Su filosofía de funcionamiento como se mencionó anteriormente, está en que su base

de datos no es una sola tabla, sino que se crean distintas tablas que son relacionadas para
obtener información. En su configuración se define una clave principal, que es una columna
que permite un dato único para cada registro, es decir, una identificación única de cada fila.
En el ejemplo presentado en la Figura 8.5, tenemos dos tablas, la primera tiene 3

columnas y 3 registros, donde se tienen 3 instrumentos con su tag de identificación y el tipo de
instrumento que está definido por un número y la columna Id_Num que está definida como la
clave principal. La otra tabla tiene 2 registros y 3 columnas donde se tiene la descripción del
tipo de instrumento.
Id_Num Tag Tipo_Int Tipo_Int Descripción Ubicación

1 TI-24100A 1 1 Indicador 2
8 TI-24010G 2 2 Termómetro 1
34 TI-24007W 1
Figura 8.5 Relación de tablas en ORACLE
El enlace entre las tablas se hace por la columna Tipo_Int, una vez que se realiza una
consulta de estos instrumentos y se desea visualizar el tipo de instrumento, se hace un enlace
entre las tablas y según el número que aparezca en la columna Tipo_Int se coloca la
descripción. Igualmente debe existir una tabla con la ubicación y así sucesivamente para
distintos datos.
En la Figura 8.6, se muestra parte de la estructura de la base de datos de INtools donde

se observa la carpeta de tablas y dentro de una de las tablas se observa las columnas
pertenecientes a las mismas. En el ejemplo presentado se tiene la tabla application_interface y
dentro de la misma, las distintas columnas. En el momento de hacer consultas se debe realizar
los enlaces entre las mismas.
Figura 8.6 Estructura de la base de datos Oracle: generada con Infomaker.
8.4. INFOMAKER
Programa que permite realizar consultas, reportes y tablas en una gran variedad de
bases de datos, entre las que se encuentra Oracle.
Las consultas se realizan bajo programación SQL o una interfaz gráfica que facilita el
trabajo, como se muestra en la Figura 8.7, en la parte superior se puede observar la conexión
gráfica donde se selecciona qué tablas se desean, cómo se relacionan entres ellas y cuáles
columnas se quieren visualizar en la consulta, en la parte inferior está la programación SQL
que se actualiza con cualquier cambio en la parte gráfica, igualmente se puede realizar filtros y
ordenar la consulta según los datos requeridos.
Figura 8.7 Consulta utilizando Infomaker: programación gráfica en la parte superior y SQL en la inferior.
Estas consultas creadas sirven para realizar reportes o documentos, de los campos
seleccionados.
Las ventajas de utilizar Infomaker están en que permite obtener información de

cualquier tabla de la base de datos, que en algunos casos no pueden ser visualizadas desde el
INtools. Adicionalmente permite crear o modificar reportes según las exigencias requeridas
por el cliente, lo cual facilita el trabajo en la emisión de documentos.
8.5. INTEGRACIÓN DE BASES DE DATOS
Para este proyecto la información es cargada en SmartPlant P&ID por la disciplina de

procesos y luego es utilizada por instrumentación, es decir, que la transferencia se debe
realizar hacia INtools.
Para realizar la importación se buscó, cuáles campos fueron cargados por la disciplina
de proceso e iban a ser utilizados en INtools. En el caso de requerir algún campo adicional se
le solicitó la inclusión del mismo para luego transferirlo al INtools, y que ambas bases de
datos tengan la misma información.
8.5.1. Búsqueda de campos disponibles
Con el uso de un programa de licencia libre, se realizó el estudio de las bases de datos,
este programa se llama TOAD, el cual permite visualizar de forma rápida y sencilla las tablas
y columnas pertenecientes a una base de datos, dando gran cantidad de información sobre la
estructura, longitud, tipo de caracteres y ID de cada una de las columnas, de igual forma se
puede visualizar y editar todos los datos que están almacenados en la base de datos. A
diferencia de Infomaker no permite realizar reportes ni consultas, únicamente muestra las
tablas sin ningún tipo de relación.
En la Figura 8.8 se observa la interfaz del programa, donde una vez que se ha
conectado a la base de datos de INtools, aparece en la ventana de la izquierda todas las tablas
que son utilizadas por el programa. En el ejemplo, se seleccionó la tabla COMPONENT que
contiene información relacionada con los instrumentos, en la ventana de la derecha vemos los
datos que se encuentran almacenados, igualmente presionado la pestaña en la parte superior de
las columnas se obtiene las propiedades de los campos de la tabla. Adicionalmente almacena
la información de quien modifico el registro, en que fecha y a que hora, de manera de llevar un
control de todas las modificaciones y/o actualizaciones de la base de datos.
Figura 8.8 Visualización de base de datos con TOAD: se observa los datos de la tabla COMPONENT
Una vez que se obtuvo la información de procesos, sobre cuales datos se habían
insertado, se comenzó la búsqueda de a que tabla pertenecían y con que estructura estaban.
Luego que se identificó los campos a importar y que se conocían las tablas y columnas
de destino, se procedió a la importación.
8.5.2. Proceso de importación
INtools cuenta con una herramienta llamada Import Utility, el cual da la opción de
importar datos provenientes de distintos programas como Excel, Access, SmartPlantP&ID,
ValveSpeq (programa para cálculo de válvulas de Masoneilan), FirstVue (programa para

cálculo de válvulas de Fisher), entre otros. Una vez dentro del programa aparece la siguiente
barra de herramientas que se muestra en la Figura 8.9.
Figura 8.9 INtools Import Utility: barra de herramientas
Primero se debe conectar el módulo de importación con la base de datos de SmartPlant

P&ID, para esto se debe seleccionar el icono SPP&ID de la barra de herramientas y luego en
la ventana que aparece, se debe seleccionar la ruta del servidor donde se encuentra la base de
datos del SmartPlant P&ID, como se muestra en la Figura 8.10, una vez dentro de la carpeta
de la planta aparecen los números de los DTI que pueden ser seleccionados, luego de haber
escogido uno o varios DTI, se selecciona los tipo de datos que se requieren importar. Como se
puede observar en la figura, en el recuadro de Item Types las opciones de instrumentos,
tuberías, intercambiadores, equipos mecánicos, tanques y otros equipos, una vez seleccionados
se realiza la conexión presionando OK.
Figura 8.10 INtools Import Utility: conexión a la base de datos de SmartPlant P&ID
Cuando se está conectado, se debe realizar los enlaces de la información entre origen y
destino, para esto se debe crear un nuevo enlace como se muestra en la Figura 8.11, se tiene
una tabla donde se debe seleccionar la tabla o el módulo de destino y el item type o
información de origen.
Figura 8.11 Creación de enlaces en Smart Plant P&ID
Una vez seleccionados, se debe especificar el direccionamiento específico de las

columnas pertenecientes a las tablas de origen y destino, esto se hace como se muestra en la
Figura 8.12, abriendo el enlace en la izquierda se tiene las columnas de origen y en la derecha
las de destino, debemos seleccionar con un arrastre en que campo de destino se desea colocar
la columna de origen. Adicionalmente se puede realizar modificaciones o construir estructuras
de los datos, como en el ejemplo, que en la columna de destino EQUIP NAME/EQUIP ID está
compuesta por la estructura t_ie_tagsequence + ‘-‘ + t_ie_tagprefix, lo cual indica que esta
formada por dos datos de origen separados por un guión; los caracteres que se colocan entre
comillas simple, aparecen tal cual como se escriben, de esta manera se estructuran los datos
que deben ser compuestos entre dos o mas campos.
Figura 8.12 Columnas de origen y de destino.
Realizado el direccionamiento de la información, se procede a realizar una

comparación de la data que se va a importar, esto a través del botón Compare que se encuentra
en la barra de menú inferior. Una vez que se presiona aparece la ventana que se muestra en la
Figura 8.13, en el lado izquierdo aparece una letra en la columna de modos junto con un
selector, la letra U significa que el instrumentos ya ha sido creado y los campos en azules son
lo que se van a proceder a actualizar con nueva información, la letra I significa que es una
información nueva y se va a crear un instrumento nuevo con la información y la letra D
significa que el instrumento no aparece en el DTI que se cargo desde el servidor de SmartPlant
y por la tanto si el usuario desea lo puede borrar.
Figura 8.13.- Ventana de Comparación: se chequea la información que se va a importar
En el ejemplo mostrado tenemos seleccionado el instrumento TW-24007A que está

definido como una actualización porque ya ha sido creado, los campos en azul son para
actualizar. Una vez que hallamos seleccionados que instrumentos deseamos importar
presionamos el botón de Run y comienza el intercambio de información.
Una vez terminado el programa emite un reporte que graba en un archivo de texto
donde muestra el resultado de la importación.
CAPÍTULO 9.- Metodología para el Desarrollo de la Ingeniería de Detalles 74
9. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LA INGENIERÍA DE

DETALLES
La ingeniería de detalles consiste en la generación de todos los planos y documentos

necesarios para la construcción de una determinada planta, con todas las particularidades
necesarias que garanticen la construcción en el tiempo preestablecido, donde se visualizan y
eliminan las interferencias entre las tuberías del proceso y las canalizaciones de los
instrumentos y de la alimentación eléctrica.
Con todos los documentos que se generan, se procede a realizar las compras de todos
los equipos e instrumentos involucrados en la planta, así como también el sistema de control,
paro de emergencia y todos los materiales necesarios para la construcción como lo son tubería
conduit, bandejas portacables, sellos cortafuegos, válvulas para la conexión de instrumentos,
entre otros.
El proyecto debe cumplir con lo establecido en el manual de ejecución del proyecto,

que incluye un manual de calidad donde se establece el cumplimiento de un ciclo de diseño
donde dice que toda la documentación involucrada debe ser revisada por las otras disciplinas y
por el cliente, de manera ordenada y sistemática. Debido a lo anterior se plantean una serie de
emisiones para cada uno de los planos y documentos:
• Revisión A “Emisión Preliminar”: esta revisión es para circular o revisar el documento

con las otras disciplinas del proyecto, de manera de verificar las interferencias.
• Revisión B “Emisión para Diseño”: con esta revisión se emite para la aprobación y
revisión del cliente.
• Revisión 0 “Emisión Final o para Construcción”: con esta revisión se emiten los
documentos para realizar las compras y los planos para construcción, una vez se han
incorporados los comentarios del cliente
A continuación se observan las fases para el desarrollo de la ingeniería de detalles.
9.1. Lineamientos de la ingeniería básica y requerimientos del cliente
Esta es una fase de familiarización con la documentación propia del cliente, sus
normas, requerimientos y con la ingeniería básica que sirve de punto de partida principal, entre
los que encontramos:
• Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI).
• Criterios de diseño.
• Hojas de datos y especificaciones de instrumentos de largo tiempo de entrega, como lo

son las válvulas de control y los elementos de flujo.
• Índice de instrumentos preliminar.
En estos documentos encontramos las bases y los lineamientos para el desarrollo de la

ingeniería de detalles como lo son las normas que se deben seguir, la tecnología que se debe
usar, el tipo de instrumento que se desea y una idea general de la magnitud del proyecto.
Todo esto es determinado por la empresa que desarrollo la ingeniería básica junto con
los requerimientos del cliente, en este caso M. W. Kellogg para la planta FCC y el Instituto
Mexicano del Petróleo para la planta HDD, y el cliente Petróleos de México (PEMEX).
9.2. Revisión y actualización de los DTI
La buena práctica de diseño en instrumentación, indica que en la primera fase de la

ingeniería de detalle de un proyecto se debe intentar minimizar los cambios en los DTI,
adaptándose de la mejor manera posible a la información generada en fase de ingeniería
básica, sin embargo, no siempre es posible ya que al término de la ingeniería básica no se
dispone de toda la información necesaria para el completo desarrollo de una ingeniería de

detalles.
Básicamente no se debe modificar el principio de funcionamiento de los lazos

descritos, pero se hacen modificaciones en la estructura de lazos, ubicación de instrumentos y
señales de comunicación durante una ingeniería de detalles.
En esta fase conjuntamente con la disciplina de procesos se revisarán los DTI, con el
objeto de mostrar toda la instrumentación relacionada con el proceso, y que la misma
concuerde con la filosofía de control propuesta.
Esta revisión se realiza sobre papel, es decir, directamente en los DTI, implementando
un código de colores donde en verde se colocan los instrumentos o indicaciones que se deben
eliminar, en rojo las que se deben agregar y en azul los comentarios. Este código de colores
fue desarrollado por la empresa de manera de uniformizar los comentarios de todas las
disciplinas y que cualquier persona involucrada en el diseño pueda entender los mismos.
Una vez que la disciplina de instrumentación ha realizado la revisión de todos los DTI,
estos son enviados a la disciplina de proceso para que los cambios sean aplicados en la
siguiente emisión. Este proceso es cíclico para cada revisión, es decir, cada vez que hay una
nueva emisión los DTI pasarán a revisión.
Todos los cambios que se realizan, deben estar dentro de los lineamientos indicados en
la ingeniería básica.
En este proyecto los DTI están siendo emitidos en SmartPlant P&ID, que es
actualizado por la disciplina de procesos.
9.3. Actualización de la base de datos de los instrumentos
Esta fase consiste en actualizar la base de datos de los instrumentos con los cambios
que se han realizado en los DTI.
En este proyecto la base de datos se maneja a través del INtools, como vimos
anteriormente esta actualización se realiza por medio de una importación desde
SmartPlantP&ID, donde obtenemos el número de identificación del instrumento, número de
lazo, línea o equipo asociado, DTI al que pertenece, tipo de comunicación y el servicio. El
resto de datos asociados a cada instrumento se debe actualizar manualmente por medio de la
interfaz del INtools.
9.4. Emisión del índice de instrumentos
El índice de instrumentos es el documento donde aparece la información de cada uno

de los instrumentos, en el aparecen todos los instrumentos ordenados por lazo.
La información que se muestra es el número de lazo, identificación del instrumento o

tag, servicio, línea, equipo, DTI, ubicación, número de hoja de datos, número de requisición,
fabricante, modelo, número de detalle de instalación o esquema de montaje, número del plano
del ruteo eléctrico, número del plano del ruteo neumático y número del diagrama de lazo.
Es importante mencionar que el índice de instrumentos es el documento, que nos indica

en qué situación está el proyecto desde el punto de vista del diseño de la instrumentación, por
lo que es de suma importancia ir actualizando la lista a medida que se desarrollan cada una de
las actividades de la ingeniería de detalles.
Para desarrollar el formato del índice de instrumentos se utilizó el programa

Infomaker, realizando una consulta en la base de datos, y por medio de filtros y arreglos se
obtiene la información deseada en forma de reporte.
En el Anexo 3 se muestran dos páginas del documento P3UEEPPIN-0001 que es el

índice de instrumento generado en el proyecto.
9.5. Emisión de la lista de señales
La lista de señales es el documento donde aparece la información relacionada con

todas las señales de entrada y salida del sistema de control.
La información que se muestra es el número de lazo, identificación del instrumento o

tag, servicio, DTI, tipo de instrumento, sistema de control asociado, tipo de señal, protocolo,
rango de calibración, punto de ajuste o alarmas.
Al igual que el índice de instrumentos este reporte se generó a través del Infomaker.
En el Anexo 4 se muestran dos páginas del documento P3UEEPPBC-J001 que es el

índice de señales generado en el proyecto.
9.6. Elaboración de hojas de datos
Estas son las hojas de instrumento bajo el formato ISA donde se detallará las
especificaciones técnicas requeridas para cada instrumento, en estas hojas se incluye los datos
de procesos, el rango de medición que aplicará a cada instrumento, los materiales de
construcción, las certificaciones necesarias, etc.
Existe la posibilidad de crear hojas para múltiples instrumentos que presentan las
mismas características, donde se acompaña con una lista de los instrumentos asociados.
En este proyecto las hojas de datos son configuradas a través del Infomaker, pero son
generadas por el INtools.
En el Anexo 5 se muestra el documento P3UEEPPHD-0032 y el documento

P3UEEPPHD-0036 que son dos hojas de datos que se emitieron en el proyecto.
9.7. Emisión de los diagramas de lazos de control
Los diagrama de lazos son planos donde se representa el lazo de control, sea abierto o
cerrado, indicándose todos los puntos de conexión eléctrica y tipos de cables utilizados desde
el instrumento hasta llegar al sistema de control.
Para la generación de los lazos de control con INtools, se deben realizar los
conexionados o alambrados de los instrumentos en las diferentes cajas de conexión ubicadas
en campo, y posteriormente en los gabinetes del sistema de control en la sala de control. De
esta manera se hace un seguimiento completo de la señal del instrumento.
En el Anexo 6 se muestran los diagramas de lazos que fueron creados para la pasantía,
pero este documento es generado cuando se ha completado casi toda la ingeniería, razón por la
cual no se han desarrollado con el formato del proyecto.
9.8. Emisión de los detalles de instalación
En los detalles de instalación se muestra la forma recomendada de instalar los

instrumentos, siguiendo los estándares internacionales y tomando como base los estándares de
VEPICA. Los estándares de VEPICA, que originalmente estaban desarrollados en AutoCAD
se transfirieron a INtools como bloques. Los típicos o detalles de instalación se clasifican de la
siguiente manera:
• Detalles mecánicos: donde se muestra la conexión al proceso.
• Detalles eléctricos: donde se muestra la conexión eléctrica del instrumento.

• Detalles neumáticos: donde se muestra la conexión neumática o de aire de

instrumentos que así lo requieran.
• Detalles de soportes: donde se muestra las diferentes formas de soportar los

instrumentos de acuerdo a su ubicación.
Adicionalmente se indica los materiales necesarios para ejecutar el trabajo de

instalación y la lista de instrumentos a los que aplica el detalle.
En el Anexo 7 se muestra parte del documento P3UEEPP10-0001 que son los detalles
de instalación de un instrumento, los cuales se generaron en el proyecto.
CAPÍTULO 10.- Desarrollo 81
10. DESARROLLO
La pasantía comenzó con la familiarización con los Diagramas de Tubería e

Instrumentación de ambas plantas, para esto se tomaron los DTI de la ingeniería básica junto
con la norma ANSI/ISA S5.1 y se realizó un reconocimiento de la simbología utilizada en el
proyecto, complementariamente se revisó la norma ISA S12.1.
Tomando como base esta familiarización de la simbología a emplear, se observó que

cada licenciatario realizó la ingeniería básica adaptando la norma de acuerdo a sus estándares
y a su forma de trabajar y en muchos de los casos ambas simbologías diferían ampliamente.
Por ello se desarrollo un plano de simbología de acuerdo a las necesidades y estándares de
PEMEX basados en la norma ISA S5.1 con el cual se actualizaron los Diagramas de Tubería e
Instrumentación de manera de uniformizar los criterios y la simbología empleada. Se
mantuvieron algunos aspectos iguales que los desarrollados en la ingeniería básica, tales como
las especificaciones de las líneas y las identificaciones o tag asignados a los equipos e
instrumentos, de manera de poder realizar cualquier consulta a los licenciatarios sin tener que
realizar analogías entre la ingeniería de detalles y la básica.
Una vez superada la etapa de familiarización, para conocer las necesidades del cliente
y el funcionamiento de las plantas se estudió el alcance, criterios de diseño, descripción y
especificación de instrumentos de ambas plantas, de aquí se concluyó que las principales
exigencias del cliente para la disciplina de Instrumentación son que se debía utilizar
instrumentación de última generación, todos los instrumentos debían ser para seguridad
intrínseca y que el protocolo de comunicación debía ser Foundation Fieldbus para el sistema
de control principal y HART para el sistema de paro de emergencia.
Posteriormente se revisaron los Diagramas de Tubería e Instrumentación de manera de

modificarlos con el plano de simbología desarrollado, se estandarizaron los lazos típicos, se
revisaron las líneas de manera tal de constatar que la indicación correspondía al tipo de señal,
se verificó que los números de lazo o instrumentos no se repitieran y se incluyeron
indicaciones locales a los transmisores. Adicionalmente, se incluyeron los elementos de flujo
necesarios para realizar el balance de masa de todas las corrientes que entran y salen de cada
planta, esto como un nuevo requerimiento del cliente que debía ser incorporado en la
ingeniería de detalles.
Mientras la disciplina de procesos comenzaba a llenar la base de datos del

SmartPlantP&ID con los cambios señalados anteriormente, la disciplina de instrumentación
realizó las especificaciones generales de los instrumentos, tomando como basé la ingeniería
básica.
Paralelamente, se comenzó a configurar la plataforma de INtools definiendo los

siguientes parámetros:
• Perfiles de instrumentos: aquí se definen el nombre, la codificación de letras asignada

y las características de cada de instrumento.
• Estructura de los lazos y número de identificación o tag: se define la cantidad y el tipo

de caracteres que componen las partes del número de lazo y el número de
identificación, tal y como se definieron en el punto 6.3.1 del capítulo 6.
• Tipos de señales: en esta tabla se definen los tipos de señales a utilizar de manera
general, como lo son: EA para entradas analógicas, SA para las salidas analógicas, ED
para las entradas digitales y SD para las salidas, entre otros.
• Localizaciones de instrumentos: en esta tabla se define la ubicación del instrumento si

esta en campo, en un panel local, en un gabinete o directamente en el sistema de
control.
• Unidades y precisión: para este proyecto, el cliente definió las unidades que deseaban
fueran usadas en el desarrollo de toda la documentación, estas unidades debían
colocarse como predeterminadas en el INtools con la respectiva precisión.
Una vez realizada la configuración de la plataforma, se inicio el proceso de

investigación y desarrollo de la estrategia para realizar la importación de la base de datos de
SmartPlantP&ID hacia INtools, esta fase contó con un análisis de las estructuras de la base de
datos de ambos programas. Se logró concluir que la importación de la información debía
realizarse en forma sistemática según el orden de aparición de diversos datos, es decir, si al
importar la información de un instrumento éste estaba relacionado con un equipo, y la
información del equipo no había sido cargado en la tabla de equipos, no se podía realizar una
relación entre las tablas de instrumentos y equipos. Por esta razón se desarrollo un
procedimiento para realizar la importación creando un orden especifico, resultando el
siguiente: equipos. DTI, tuberías, lazos e instrumentos. Por último se realizó la importación
como se indica en el punto 8.5.2 del capítulo 8.
Culminada la importación se procedió a completar la información de los instrumentos,

esto a través de la interfaz del INtools, de la manera que se muestra en el punto 8.1.1.1 del
capítulo 8.
Luego se comenzó a la elaboración de documentos, para realizar las hojas de datos se

tomaron las especificaciones realizadas junto con los requerimientos de la ingeniería básica y
se consultó con los proveedores cuáles instrumentos en el mercado contaban con
disponibilidad en Foundation Fielbus, fueran de última generación y con seguridad intrínseca,
a la vez que su funcionamiento fuera óptimo para las condiciones de proceso dadas.
En el Anexo 5 se tienen las hojas de datos de varios instrumentos de campo que se

desarrollaron durante la presente pasantía.
El índice de instrumentos y la lista de señales se emitieron realizando un reporte a

través de Infomaker, donde quedaba plasmado la información almacenada en la base de datos.
Por último se realizó en la fase de diseño los detalles o típicos de instalación y el

cableado de los instrumentos.
Para los detalles o típicos, se tomó como referencia las características del fluido que
están manejando, de manera de colocar los materiales adecuados para dicho fluido. Por
ejemplo, para servicios líquidos las tomas de presión diferencial de la placa de orificio deben
estar ubicadas en la parte inferior de la brida para garantizar que la medición se realice en el
líquido que esta pasando por las bridas, si se colocan en la parte superior, puede que la
variable medida arroje errores en la medición cuando la tubería no esta totalmente llena o bien
cuando un pequeño porcentaje del fluido se haya vaporizado. En el Anexo 7 se tienen algunos
de estos detalles generados para el proyecto.
Para el cableado se realizó el conexionado o alambrado de los diferentes instrumentos.

Con esto se pudo constatar las ventajas de utilizar instrumentación Foundation Fiedbus en
comparación con una instrumentación convencional.
Con instrumentos convencionales, se tiene que cablear cada instrumento hasta la caja
de conexión correspondiente de acuerdo al tipo de señal. Luego se lleva un multiconductor
hasta el marshalling o gabinete de cableado cruzado para luego realizar un crosswiring o
conexionado cruzado con las entradas del Sistema de Control Distribuido para el monitoreo de
las señales. Como se muestra en el Anexo 8 donde se realizó este conexionado para
compararlos, fueron elaborados utilizando el módulo Wiring de INtools.
Para la instrumentación Foundation Fieldbus se utilizó una topología de árbol, tal y

como se indica en la Figura 10.1, debido a que es un requerimiento del cliente.
Figura 10.1 Topología de árbol

El conexionado de la instrumentación Foundation Fieldbus se realiza hasta las cajas de

conexionado para cada instrumento y luego se cableará una troncal o bus principal hasta la
tarjeta del sistema de control distribuido. El diseño de cada troncal va a ser determinado una
vez sean localizados los instrumentos y se cuantifiquen las distancias hasta el sistema de
control distribuido, de manera de garantizar que los segmentos H1 cumplan los criterios de
velocidad y alimentación de cada uno de los dispositivos de campo.
10.1. Revisión de los Lazos de Control
Producto de la revisión de los Diagramas de Tubería e Instrumentación se modificaron

y/o actualizaron algunos lazos de control de acuerdo a los requerimientos establecidos en la
filosofía de operación y control.
10.1.1.1. Control de Presión en el Tambor de Reflujo del Splitter C3
Este lazo de control sirvió de punto de partida para comparar los requerimientos de los
otros lazos de control y sirvió para ejemplificar la relación entre un control sencillo y un
control de rango compartido.
El vapor generado en la torre 111-V “Splitter de C3” sale del domo a una presión de
20,1 Kg/cm2 y a una temperatura de 45ºC , va a un arreglo de intercambiadores que tiene por
finalidad bajar la temperatura del vapor calentando en contracorriente con agua de
enfriamiento, para luego llegar al tambor de reflujo 132-V a una temperatura de 38ºC y a una
presión de 19,7 Kg/cm2.
En este arreglo tenemos dos lazos de control relacionados entre si, pero trabajan
independientemente en condiciones normales de operación, como se observa en la Figura
10.2.
Figura 10.2.- Lazo de control de presión inteligente
El lazo de control de presión P-510 es un lazo de control simple, se encarga de

mantener estable la presión en el tambor de reflujo, realizando la medición de presión con el
transmisor PIT-510 a la salida del domo de la torre y con el controlador PIC-510 ubicado en el
Sistema de Control Distribuido realiza el control sobre la válvula PV-510.
El lazo de control de flujo F-510 es un lazo de control simple, se encarga de mantener

estable el flujo de salida de vapor hacia el tambor separador de alta presión 119-V, realizando
la medición de flujo por diferencial de presión en una placa de orificio con el transmisor FIT-
510 a la salida del tambor de reflujo 132-V y con el controlador FIC-510 ubicado en el
Sistema de Control Distribuido realiza el control sobre la válvula FV-510.
De acuerdo a las condiciones de operación, ambos controladores de presión (PIC-510)

y flujo (FIC-510) van a operar en rango dividido de acuerdo a la presión que esté
determinando el transmisor PIT-510.
Cuando la presión sube por encima del 20% del rango calibrado, el controlador de
presión envía una señal al controlador de flujo para abrir mas la válvula de control FV-510 de
manera de desalojar mayor cantidad de gas en el tambor de reflujo y de esta manera disminuir
la presión en la entrada del tambor. Este control va a funcionar hasta que la presión haya
disminuido un 40% o esté por debajo del 20% del rango calibrado, en este momento cada
controlador va a operar individualmente.
Para cada lazo de control de flujo y presión, la lógica deberá tomar la medición a través
de los sensores correspondientes (FIT y PIT), para luego generar la respuesta que fijará el
ajuste de dicha válvula. La lógica deberá verificar la posición de cada una de las válvulas, a
través del transmisor de posición incluido dentro de los bloques funcionales de las válvulas de
control, y deberá emitir hacia el Sistema de Control Distribuido la indicación de la posición,
para que el Operador pueda visualizar en forma remota el estado de las mismas.
Adicionalmente la lógica deberá reportar alarmas de baja y alta presión y bajo y alto flujo.
10.1.1.2. Lazo de Control de Nivel en el Tambor Separador de Alta Presión
El vapor proveniente de distintas etapas del proceso entra en el tambor separador de

alta presión 119-V, aquí se realiza una separación de dos líquidos de diferentes densidades con
el vapor.
Para el control de los niveles del tambor se utilizan los lazos presentados en la Figura
10.3.
Figura 10.3 Lazo de control de nivel inteligente

El lazo de control de nivel L-134 es un lazo de control simple, se encarga de mantener

estable el nivel del liquido más denso, que se encuentra en el fondo del tambor separador de
alta presión 119-V, realizando la medición de nivel por diferencial de presión en el tambor con
el transmisor LIT-134 y con la señal que es enviada al controlador LIC-134 ubicado en el
Sistema de Control Distribuido (SCD) se realiza el control sobre la válvula LV-134.
La lógica del Sistema de Control realizará el control de las Bombas del separador de
Alta Presión. El sistema posee dos bombas, de las cuales, una es principal (111-P1) y la otra es
de respaldo (111-P2). La lógica deberá garantizar que siempre opere una bomba en el manejo
del nivel de líquido del separador. Las bombas operan desde el Centro de Control de Motores
y están controladas por el control de nivel LIC-135.
La Bomba 111-P1, arrancará cuando se detecta en el transmisor de Nivel LIT-135, el

nivel alto. Si el nivel en el separador de alta presión alcanza el nivel muy alto HHL, arrancará
la bomba 111-P2. En este caso estará funcionando por alta demanda en el sistema.
Si la bomba 111-P2, está funcionando por alta demanda se apagará en el instante que el
nivel del separador de alta presión descienda al nivel HHL.
Con el fin de darle un uso periódico a la bomba 111-P2, la lógica deberá llevar un
conteo de los arranques de la bomba 111-P1, cuando este conteo llegue a 10, la bomba 111-P2
deberá entrar a la secuencia como la bomba principal.
El lazo de control de flujo F-194 es un lazo de control simple, se encarga de mantener

estable el flujo de salida de las bombas 111-P1/P2, realizando la medición de flujo por
diferencial de presión en una placa de orificio con el transmisor FIT-194 y con el controlador
FIC-194 ubicado en el Sistema de Control Distribuido realiza el control sobre la válvula FV-
194.
Adicionalmente se dispone de una válvula on/off HV-191 que abrirá cuando el

controlador de flujo FIC-194 detecte que el flujo ha caído o disminuido un 30%, de esta
manera se retorna el líquido de manera de mantener un cabezal de succión adecuado para las
bombas. La válvula HV-191 cerrará cuando el nivel en el Tambor separador suba o aumente
hasta alcanzar el valor máximo, y el controlador FIC-194 volverá a manipular o operar
normalmente la válvula FV-194.
Al realizar este análisis de los lazos de control, se sugiere modificar el Diagrama de

Tuberías e Instrumentación para incluir una función lógica FY-191, que recibirá las señales de
los controladores FIC-194 y LIC-135 para la apertura y cierre de la válvula on-off HV-191. de
esta manera se ejemplifica de una manera mas adecuada el requerimiento del lazo de control.
En el Anexo 9 se muestra la modificación propuesta al DTI analizado.
Conclusiones 90
CONCLUSIONES
• En el desarrollo de proyectos de grandes inversiones es necesario proveer, ejecutar y

administrar servicios profesionales garantizando la seguridad, la productividad y la
calidad cumpliendo con todos los requisitos establecidos por cada una de sus partes,
mediante la implementación de un procedimiento de trabajo que garantice lo anterior,
tomando como base las normas ISO.
• Para el desarrollo de la ingeniería de detalles es de suma importancia conocer a fondo

los requerimientos del cliente, para verificar y validar la ingeniería básica y de esta
manera poder aplicar los correctivos necesarios para cumplir con los mismos,
igualmente se debe estar en continuo contacto con el cliente durante el desarrollo, para
mejorar los lazos de comunicación y lograr su satisfacción.
• Los planos y documentos desarrollados en la ingeniería de detalles involucran una gran

responsabilidad, debido a que con ellos se procede a la procura y construcción de la
planta, en ellos se debe verificar todas las interferencias con el resto de las disciplinas
involucradas en el diseño, si algunas de estas interferencias no son solventadas durante
la ingeniería, sus consecuencias en la etapa de construcción generan altos costos para
su modificación e implementación.
• INtools es una plataforma que provee información de forma rápida y precisa, de

cualquier data necesaria sin necesidad de buscarla en múltiples puntos, porque la
información es consolidada, manejada y revisada en una sola base de datos.
• SmartPlantP&ID provee de una actualización confiable de todas las modificaciones en

los diagramas de tuberías e instrumentación y en los datos de procesos que luego son
transferidos al INtools, minimizando así la cantidad de errores en las transcripciones de
los mismos.
Conclusiones 91
• Mediante la implementación del protocolo de comunicación Foundation Fieldbus en

sistema de control se aumenta considerablemente los beneficios por la cantidad de
información disponible en el bus de campo que facilita el trabajo de operación y
mantenimiento a los operadores.
Referencias Bibliográficas 92
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• [1] VEPICA [en línea]. Disponible en: www.vepica.com [Citado 15 de Agosto de

2005]
• [2] Guía de Iniciación en la Empresa VEPICA (Sin Codificación).
• [3] Saucedo, S, “Curso de Control Distribuido”, Instituto Politécnico Nacional de
México, pp 14-18 (2001).
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VEPICA, Caracas (2005).
• [5] Descripción del Proceso para la Planta HDD, Documento No. P3UFEAADP-0001,
VEPICA, Caracas (2005).
• [6] Manual de ejecución del proyecto, documento No. P3U0EZZML-0001, VEPICA,
Caracas (2005).
• [7] Criterios de Diseño de la disciplina de instrumentación, documento No.
PEUEEPPBD-0001, VEPICA, Caracas (2005).
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Productivity” Volume 1: RP2.1 to RP12.15, Part II. 12th Edition, ISA The International
Society for Measurement and Control, North Carolina, pp 55-122 (1995).
• [9] “Standard Library for Measurement and Control: Guideline for Quality, Safety &
Productivity” Volume 1: RP2.1 to RP12.15, Part II. 12th Edition, ISA The International
Society for Measurement and Control, North Carolina, pp 271-340 (1995).
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de Mayo de 2005].
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su nivel de integridad de seguridad (SIL)”, UCV-VEPICA, Caracas (2005).
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www.yokogawa.com [Citado 25 de Julio de 2005].
• [14] “Fieldbus Tutorial”, Smar [en línea]. Disponible en www.smar.com [Citado 25 de
Julio de 2005].
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Referencias Bibliográficas 93
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www.hartcomm.org [Citado 27 de Julio de 2005].
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línea]. Disponible en: www.modbus.org [Citado 27 de Julio de 2005].
• [19] Creus, A, “Instrumentación Industrial”, 3era Edición, Marcombo Boixareu
Editores, Barcelona, pp 541-549 (1985).
• [20] Intergraph [en línea]. Disponible en www.intergraph.com [Citado 16 de Mayo de
2005].
ANEXOS
ANEXOS
ANEXOS
Anexo 1 Diagramas de Flujo de

Proceso de la Planta FCC
ANEXOS
Anexo 2 Diagramas de Flujo de

Proceso de la Planta HDD
ANEXOS
Anexo 3 Índice de Instrumento

Indice de Instrumentos
MINATITLÁN III - UNIDAD FCC No. 2
Documento No.: P3UEEPPIN-0001
No. Lazo Servicio Linea P&ID Tipo de Instrumento Hoja de Datos Fabricante Esquema de Montaje Ruteo Eléctrico Diagrama de Lazo Notas
Identificación Equipo Ubicación Requisición Modelo Ruteo Neumatico
F-508
FV -508 Reciclo Bomba de Producto de Propileno, P1324-2"(3P1) P3UEEAA40-0112 Válvula de control de flujo P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP29-0001
127-P1/P2 (Fieldbus)
Campo P3UEEPPRQ-0016
F-509
FY -509 P3UEEAA40-0100
Campo
FV -509 Recirculación de C3 119-P1/P2 P1325-4"(3P1) P3UEEAA40-0100 Válvula de control de flujo P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP29-0001
(Fieldbus)
No Aplica Campo P3UEEPPRQ-0016
F-510
FE -510 Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P1242-2"(3P1) P3UEEAA40-0100 Elemento de flujo (Placa de P3UEEPPHD-0027 No Aplica No Aplica
Orificio)
132-V Campo P3UEEPPRQ-0027 No Aplica
FIT -510 Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P1242-2"(3P1) P3UEEAA40-0100 Transmisor de flujo (PD - P3UEEPPHD-0032 P3UEEPP10-0001
Fieldbus)
Campo P3UEEPPRQ-0038 No Aplica
FV -510 Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P1242-2"(3P1) P3UEEAA40-0100 Válvula de control de flujo P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP29-0001
(Fieldbus)
F-511
FE -511 Vapor hacia Rehervidor 107-B LS1021-16"(1S1) P3UEEAA40-0067 Elemento de flujo (Placa de P3UEEPPHD-0027 No Aplica No Aplica
Orificio)
No Aplica Campo P3UEEPPRQ-0027 No Aplica
FIT -511 Vapor hacia Rehervidor 107-B LS1021-16"(1S1) P3UEEAA40-0067 Transmisor de flujo (PD - P3UEEPPHD-0032 P3UEEPP10-0001
Fieldbus)
FV -511 Vapor hacia Rehervidor 107-B LS1021-12"(1S1) P3UEEAA40-0067 Válvula de control de flujo P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP29-0001
(Fieldbus)
F-512
FE -512 Propano desde enfriador de Producto Propano P1273-2"(3P1) P3UEEAA40-0067 Elemento de flujo (Coriolis) P3UEEPPHD-0050 No Aplica No Aplica
128-E
FIT -512 Propano desde enfriador de Producto Propano P1273-2"(3P1) P3UEEAA40-0067 Transmisor de flujo P3UEEPPHD-0050 P3UEEPP10-0001
128-E (Masico/Coriolis) F
FV -512 Propano desde enfriador de Producto Propano P1273-2"(3P1) P3UEEAA40-0067 Válvula de control de flujo P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP29-0001
128-E (Fieldbus)
F-513
FIT -513A P3UEEAA40-0112
Campo
FE -513A Producto Propileno Desde 127-E P1268-4"(3P1) P3UEEAA40-0112 Elemento de flujo (Coriolis)
127-E Campo
F-560
FE -560 Aguas Amargas desde enfriador 124-E PW1036-4"(1P3) P3UEEAA40-0064 Elemento de flujo (Placa de P3UEEPPHD-0027 No Aplica No Aplica
Orificio)
FIT -560 Aguas Amargas desde enfriador 124-E PW1036-4"(1P3) P3UEEAA40-0064 Transmisor de flujo (PD - P3UEEPPHD-0032 P3UEEPP10-0001
Fieldbus)
TW -560 Aguas Amargas desde enfriador 124-E PW1036-4"(1P3) P3UEEAA40-0064 Termopozo P3UEEPPHD-0031 No Aplica No Aplica
TE -560 Aguas Amargas desde enfriador 124-E PW1036-4"(1P3) P3UEEAA40-0064 Elemento RTD P3UEEPPHD-0029 No Aplica
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Indice de Instrumentos
MINATITLÁN III - UNIDAD FCC No. 2
Documento No.: P3UEEPPIN-0001
No. Lazo Servicio Linea P&ID Tipo de Instrumento Hoja de Datos Fabricante Esquema de Montaje Ruteo Eléctrico Diagrama de Lazo Notas
Identificación Equipo Ubicación Requisición Modelo Ruteo Neumatico
P-509
PDV -509 Vapor hacia Tambor de Reflujo 132-V P1246-6"(3P1) P3UEEAA40-0100 Valvula presion diferencial P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP31-0001
(Fieldbus)
P-510
PIT -510 Salida de Gas del Domo del Splitter de C3 P1245-20"(3P1) P3UEEAA40-0077 Transmisor de presión P3UEEPPHD-0036 P3UEEPP12-0001
111-V (Fieldbus)
PV -510 Vapor hacia Condensador 126-E1A/B A E8A/B P1245-20"(3P1) P3UEEAA40-0001 Válvula de control de presión P3UEEPPHD-0016 P3UEEPP31-0001
(Fieldbus)
P-511
PIT -511 Descarga de la Bomba 119-P1/P2 P1244-10"(3P1) P3UEEAA40-0100 Transmisor de presión P3UEEPPHD-0036 P3UEEPP12-0001
(Fieldbus)
P-512
PI -512A Cabezal de Alimentacion Al enfriador P1027-42"(1P7A) P3UEEAA40-0140 Manometro P3UEEPPHD-0024 P3UEEPP08-0001 No Aplica
101-E1/E2
P-513
PSV -513 P3UEEAA40-0041
Campo
P-514
PSV -514 P3UEEAA40-0041
Campo
P-515
PIT -515 Venteo Tambor de Reflujo 132-V P1242-2"(3P1) P3UEEAA40-0100 Transmisor de presión P3UEEPPHD-0036 P3UEEPP12-0001
(Fieldbus)
P-516
PSV -516A Venteo desde Tambor K.O. 129-V P3UEEAA40-0031
Campo
PIT -516A P3UEEAA40-0079

Campo
P-517
PSL -517 Descarga de Bomba 119-P1 P1243-14"(3P1) P3UEEAA40-0100 Interruptor de baja presión P3UEEPPHD-0023 P3UEEPP37-0001
P-518
PSL -518 Descarga de Bomba 119-P2 P1243-14"(3P1) P3UEEAA40-0100 Interruptor de baja presión P3UEEPPHD-0023 P3UEEPP37-0001
P-519
PSV -519A Venteo desde Tambor 133-V Pendiente P3UEEAA40-0004 Válvula de alivio de presión P3UEEPPHD-0015 No Aplica No Aplica
133-V Campo P3UEEPPRQ-0015 No Aplica
P-520
PI -520A Alimentacion de Gas hacia enfriador 111-E1 No Aplica P3UEEAA40-0069 Manometro P3UEEPPHD-0024 P3UEEPP08-0001 No Aplica
111-E1 Campo P3UEEPPRQ-0024 No Aplica
P-521
PI -521A Salida de Gas desde enfriador 111-E2 No Aplica P3UEEAA40-0069 Manometro P3UEEPPHD-0024 P3UEEPP08-0001 No Aplica
111-E2 Campo P3UEEPPRQ-0024 No Aplica
Page 134 of 288

ANEXOS
Anexo 4 Lista de Señales

Lista de Señales Entrada/Salida
MINATITLAN III - UNIDAD FCC No. 2
Documento No.: P3UEEPPBC-J001
No. Lazo Sistema de Tipo de Rango de Punto de Alarmas

Identificación Servicio P&ID Tipo de Instrumento Control Señal Protocolo Calibración Ajuste Alta Alta Alta Baja Baja Baja Unidad Notas
F-506
FIT -506 Propileno desde Enfriador de Producto 127-E P3UEEAA40-0112 Transmisor de flujo (Masico/Coriolis) F SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FV -506 Propileno Enfriador de Producto de Propileno 127-E P3UEEAA40-0112 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FY -506B Propileno desde Enfriador de Producto 127-E P3UEEAA40-0112 Función de flujo (Comparación) SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIC -506 Propileno desde Enfriador de Producto 127-E P3UEEAA40-0112 Controlador Indicador Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F-507
FV -507 Reflujo hacia Splitter de C3, 111-V P3UEEAA40-0077 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIT -507 Reflujo hacia Splitter de C3, 111-V P3UEEAA40-0077 Transmisor de flujo (PD - Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIC -507 Reflujo hacia Splitter de C3, 111-V P3UEEAA40-0077 Controlador Indicador Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F-508
FY -508 P3UEEAA40-0112 SCD SD No Aplica
FV -508 Reciclo Bomba de Producto de Propileno, 127-P1/P2 P3UEEAA40-0112 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F-509
FV -509 Recirculación de C3 119-P1/P2 P3UEEAA40-0100 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIC -509 Recirculacion de C3 119-P1/P2 P3UEEAA40-0100 Controlador Indicador Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FY -509 P3UEEAA40-0100 SCD SD No Aplica
F-510
FY -510B Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P3UEEAA40-0100 Función de flujo (Comparación) SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIC -510 Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P3UEEAA40-0100 Controlador Indicador Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIT -510 Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P3UEEAA40-0100 Transmisor de flujo (PD - Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FV -510 Venteo Tambor de Reflujo del 132-V P3UEEAA40-0100 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F-511
FV -511 Vapor hacia Rehervidor 107-B P3UEEAA40-0067 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIC -511 Vapor hacia Rehervidor 107-B P3UEEAA40-0067 Controlador Indicador Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIT -511 Vapor hacia Rehervidor 107-B P3UEEAA40-0067 Transmisor de flujo (PD - Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F-512
FIT -512 Propano desde enfriador de Producto Propano 128-E P3UEEAA40-0067 Transmisor de flujo (Masico/Coriolis) F SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FV -512 Propano desde enfriador de Producto Propano 128-E P3UEEAA40-0067 Válvula de control de flujo (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FIC -512 Propano desde enfriador de Producto Propano 128-E P3UEEAA40-0067 Controlador Indicador Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F-513
FIT -513A P3UEEAA40-0112 SCD Fieldbus Fieldbus
FI -513A P3UEEAA40-0112 SCD Software No Aplica
F-560
FIT -560 Aguas Amargas desde enfriador 124-E P3UEEAA40-0064 Transmisor de flujo (PD - Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
FI -560 Aguas Amargas desde enfriador 124-E P3UEEAA40-0064 Indicación de Flujo SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
Página 21 de 132
Lista de Señales Entrada/Salida
MINATITLAN III - UNIDAD FCC No. 2
Documento No.: P3UEEPPBC-J001
No. Lazo Sistema de Tipo de Rango de Punto de Alarmas

Identificación Servicio P&ID Tipo de Instrumento Control Señal Protocolo Calibración Ajuste Alta Alta Alta Baja Baja Baja Unidad Notas
P-481
PAL -481 Succión de Bomba 126-P1 P3UEEAA40-0066 Alarma por baja presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PAH -481 Descarga de Bomba 126-P1 P3UEEAA40-0066 Alarma por alta presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-482
PAL -482 Succión de Bomba 126-P2 P3UEEAA40-0066 Alarma por baja presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PAH -482 Descarga Bomba 126-P2 P3UEEAA40-0066 Alarma por alta presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-483
PIT -483 Descarga de las Bombas de Alimentacion 118-P1/P2 P3UEEAA40-0078 Transmisor de presión (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PI -483 Descarga de las Bombas de Alimentacion 118-P1/P2 P3UEEAA40-0078 Indicación de presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-484
PIT -484 Aguas Amargas desde Bomba 126-P1/P2 P3UEEAA40-0066 Transmisor de presión (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PI -484 Aguas Amargas desde Bomba 126-P1/P2 P3UEEAA40-0066 Indicación de presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-491
PALL-491 Salida Paquete Compresion Aire Instrumentos P3UEEAA40-0018 Alarma por muy baja presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-492
PI -492 Salida Domo Tambor K.O. de Aire de Planta 135-V P3UEEAA40-0018 Indicación de presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-493
PI -493 Salida Domo Acumulador de Aire de Instrumentos 134-V P3UEEAA40-0018 Indicación de presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PIT -493 Salida Domo Acumulador de Aire de Instrumentos 134-V P3UEEAA40-0018 Transmisor de presión (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-496
PIT -496 Vapor hacia Rehervidor 107-B P3UEEAA40-0067 Transmisor de presión (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PI -496 Vapor hacia Rehervidor 107-B P3UEEAA40-0067 Indicación de presión SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-507
PI -507A P3UEEAA40-0079 SCD Software No Aplica
PIT -507A P3UEEAA40-0079 SCD Fieldbus Fieldbus
P-508
PI -508A Descarga Bomba 124-P2 P3UEEAA40-0002 SCD Software No Aplica
P-509
PDIT-509 Vapor hacia Tambor de Reflujo 132-V P3UEEAA40-0100 Transmisor de presión diferencial (FB) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PDV -509 Vapor hacia Tambor de Reflujo 132-V P3UEEAA40-0100 Valvula presion diferencial (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
P-510
PV -510 Vapor hacia Condensador 126-E1A/B A E8A/B P3UEEAA40-0001 Válvula de control de presión (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
PIT -510 Salida de Gas del Domo del Splitter de C3 111-V P3UEEAA40-0077 Transmisor de presión (Fieldbus) SCD Fieldbus Fieldbus No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
PIC -510 Salida de Gas del Domo del Splitter de C3, 111-V P3UEEAA40-0077 Controlador indicador de presion SCD Software No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica kPa
Página 96 de 132
ANEXOS
Anexo 5 Hojas de datos

1 No. de Identificación (TAG No.) FIT -510
2 Servicio Venteo Tambor de Reflujo del 132-V
3 Ubicación DTI Campo P3UEEAA40-0001
GENERAL 4 Clasificación de Área Clase I División 1Grupo C & D
5 Montaje En tubo de 2"
6 Certificación BASEFA/CENELEC para FISCO
7 Barrera - Fabricante / Modelo Por el vendedor
8
9 Fluido Vapor de propileno
10 Presión Max. Oper. kPa-g 1930 kPa-g
CONDICIONES 11 Temperatura Max. Oper. ºC 38 ºC
DE PROCESO 12 Grave. Esp. de Oper. Viscosidad de Oper. 0.0412 0.01 cP
13 Vacio Sobrepresión
14
15 Aplicación Presión diferencial para medición
16 Tipo de Elemento Diafragma
17 Encapsulado Nema 4x
18 Carcasa Pintura Acero inoxidable 316 ss Estándar del fabricante
19 Alimentación Eléctrica Carga Resistiva 24 VCC 600 ohm
20 Conexión al Proceso Conexión Eléctrica 1/2" NPTF 1/2" NPTF
21 Precisión Tiempo de Respuesta +/- 0,075% Por el vendedor
TRANSMISOR 22 Presión Estática Max. 1471 kPa-g
23 Material del Elemento Acero inoxidable 316 ss
24 Material del Anillo (Parte Húmeda) Estándar del fabricante
25 Fluido de Relleno Silicón
26 Rango del Instrumento 0 - 2000 psi
27 Rango de Calibración 0 - 3447 kPa
28 Elevación Supresión
29 "Rating" del Cuerpo 3626 psi-g
30
31 Conexión al Proceso y "Rating" N/A
32 Material del Diafragma N/A
SELLO DE 33 Material del Capilar N/A
34 Fluido de Relleno N/A
DIAFRAGMA
35 Material de la Carcasa N/A
36 Sobre Temperatura Permitida N/A
37
38 Tipo de Comunicación Fieldbus
39 Velocidad de Comunicación (Baud - Rate) Estándar
COMUNICACIÓN
40 Comunicación con: SCD
Y 41 Configuración desde: SCD
42 Autodiagnóstico Si
SOFTWARE
43 Conexión con Terminal No
44
45 Medidor Integral Escala No No
46 Protección a Picos de Voltaje Si
OPCIONES 47 Prueba Hidrostática No
48 Accesorio para Montaje en Tubo de 2'' Si, Acero inoxidable 316 ss
49
50 Fabricante ROSEMOUNT
51 Modelo 3051CD-5-F-2-A-1-J-DO1-H2-B4-IA-L4-Q4
COMPRA 52 No. Orden de Compra
53 Precion Item.
54 No. de Serial
Notas:
ESPECIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
Trans Presión Diferenc (Flujo)
ML GR A 15/08/05 EMISIÓN PRELIMINAR Hoja 1 de 1

Apro. Verif. Edición Fecha Descripción Código: 158 Doc. No.: P3UEEPPHD-0032 Rev.: A
1 No. de Identificación (TAG No.) PIT -510
2 Servicio Salida de Gas del Domo del Splitter de C3 111-V
3 No. Línea No. Equipo P1245-20"(3P1) No Aplica
GENERAL 4 Función
5 Montaje En tubo de 2"
6 Clasificación de Área Clase I División 1 Grupo C & D
7 Certificación BASEFA/CENELEC para FISCO
8 Encapsulado Nema 4x
9 DTI P3UEEAA40-0077
10 Fluido Vapor
CONDICIONES 11 Presión Max Oper. kPa-g 1961 kPa-g
12 Temperatura Max. Oper. ºC 44.5 ºC
DE PROCESO 13 Gravedad Esp. Oper. Viscosidad Oper. 0.0437 Pa·s
14
15
16 Rango del Instrumento 0 - 2000 psi-g
17 Rango de Calibración 0 - 3447 kPa-g
18 Elevación Supresión
19 Tipo de Elemento Diafragma
20 Material del Elemento Acero inoxidable 316 ss
21 Material del Cuerpo "Rating" del Cuerpo Acero inoxidable 316 ss 3626 psi-g
22 Material Bridas de Proceso Acero al carbono
TRANSMISOR
23 Material de los Anillos de la Parte Húmeda Estándar del fabricante
24 Fluido de Relleno Silicón
25 Tornillo Carcasa Acero inoxidable 316 ss Acero inoxidable 316 ss
26 Pintura Estándar del fabricante
27 Conexión al Proceso Conexión Eléctrica 1/2" NPTF 1/2" NPTF
28 Rata de Flujo 325856 kg/h
29 Temperatura Permitida 121 ºC
30
31 Conexión al Proceso y "Rating" N/A
32 Material del Diafragma N/A
33 Material de la Carcasa N/A
SELLO DE
34 Fluido de Relleno N/A
DIAFRAGMA 35 Material del Capilar N/A
36 Tipo del Capilar Longitud del Capilar N/A N/A
37 Conexión de la Parte Húmeda N/A
38
39 Medidor Integral Escala No No
40 Prueba Hidrostática No
OPCIONES 41 Facilidad para Limpieza Si
42 Accesorio para Montaje en Tubo de 2" Si, Acero inoxidable 316 ss
43
44 Tipo de Comunicación Fieldbus
COMUNICACIÓN 45 Velocidad de Comunicación (Baud- Rate) Estándar
Y 46 Comunicación con: SCD
47 Configuración desde: SCD
SOFTWARE
48 Autodiagnóstico Si
49 Conexión con Terminal No
50 Fabricante ROSEMOUNT
51 Modelo 3051CG-5-F-2-A-1-J-DO1-H2-B4-IA-L4-Q4
COMPRA 52 No. Orden de Compra
53 Precio Item.
54 No. de Serial
Notas:
ESPECIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
Transmisor de Presión
ML GR A 15/08/05 EMISIÓN PRELIMINAR Hoja 1 de 1

Apro. Verif. Edición Fecha Descripción Código: 149 Doc. No.: P3UEEPPHD-0036 Rev.: A
ANEXOS
Anexo 6 Diagramas de lazos

Loop Name: F-510 Loop Service: Venteo Tambor de Reflujo del 132-V
Level Signal / Tag Number: FIT -510
FIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AI
1 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
1 4+ 4+ 1
C-FIT -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 2
FIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD

TS - 1 TB-01 TB-01 8 AI
2 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
2 5- 5- 1
C-FIT -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 2
FIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01
TS - 1 TB-01 TB-01
3 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ]
3 6S 6S
C-FIT -510 JB/MR - A - 01
PAR 1 PAR 2
Level Signal / Tag Number: FV -510

FV -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AO
1 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
1 7+ 7+ 1
C-FV -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 3
FV -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AO
2 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
2 8- 8- 1
C-FV -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 3
FV -510 JB - A - 01 MR - A - 01
TS - 1 TB-01 TB-01
3 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ]
3 9S 9S
C-FV -510 JB/MR - A - 01
PAR 1 PAR 3
PANEL NAME
Legend : STRIP NAME
POSITION
[Sequence] [Sequence]
Terminal
CABLE NAME
SET NAME
Domain: INSTRUMENTACION Point to Point Wiring Diagram
Page 1 of 1
No. By Date Description Signed By Dwg. No.: Rev.:

Loop Name: P-510 Loop Service: Vapor hacia Condensador 126-E1A/B A E8A/B
Level Signal / Tag Number: PIT -510
PIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AI
1 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
1 16+ 16+ 2
C-PIT -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 6
PIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD

TS - 1 TB-01 TB-01 8 AI
2 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
2 17- 17- 2
C-PIT -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 6
PIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01
TS - 1 TB-01 TB-01
3 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ]
3 18S 18S
C-PIT -510 JB/MR - A - 01
PAR 1 PAR 6
Level Signal / Tag Number: PV -510

PV -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AO
1 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
1 19+ 19+ 2
C-PV -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 7
PV -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AO
2 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]
2 20- 20- 2
C-PV -510 JB/MR - A - 01 CROSS WIRE
PAR 1 PAR 7
PV -510 JB - A - 01 MR - A - 01
TS - 1 TB-01 TB-01
3 [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ]
3 21S 21S
C-PV -510 JB/MR - A - 01
PAR 1 PAR 7
PANEL NAME
Legend : STRIP NAME
POSITION
[Sequence] [Sequence]
Terminal
CABLE NAME
SET NAME
Domain: INSTRUMENTACION Point to Point Wiring Diagram
Page 1 of 1
No. By Date Description Signed By Dwg. No.: Rev.:

ANEXOS
Anexo 7 Detalles de instalación

ANEXOS
Anexo 8 Conexionado
CABINET FILE POS.
PRIM SCD De 19" 3
TAG: PIT -510

PIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AI
PAR 1 C-PIT -510 PAR 1 PAR 6 JB/MR - A - 01 PAR 6 CS TAG: PIT510

1 16+ 16+ 2
WHT WHT WHT WHT (1) (1) IO TYPE: AI CH.: 2
2 17- 17- 2
BLK BLK BLK BLK (2) (2)
3 18S 18S
PAR 1
19+
PAR 7 PAR 7
19+
CABINET FILE POS.
WHT WHT WHT (7)
PRIM SCD De 19" 4
20- 20-
BLK BLK BLK (8)
21S 21S
SCD
TAG: PV -510 8 AO
PV -510
CS TAG: PV510
TS - 1 2
(7) IO TYPE: AO CH.: 2
PAR 1 C-PV -510
1 2
WHT (8)
2
BLK
NOTES: Refineria de
Plant:
Prueba Drawing Name :
Area: Minatitlan III
LD P-510
Unit: FCC
Project: As Built
INSTRUMENT LOOP DIAGRAM Loop Name : Sheet
INSTRUMENT 1 of 1
Domain:
:
ACION Vapor hacia Condensador 126-E1A/B A P-510
No : By Date Revision E8A/B
CABINET FILE POS.
PRIM SCD De 19" 3
TAG: FIT -510

FIT -510 JB - A - 01 MR - A - 01 SCD
TS - 1 TB-01 TB-01 8 AI
PAR 1 C-FIT -510 PAR 1 PAR 2 JB/MR - A - 01 PAR 2 CS TAG: FIT510

1 4+ 4+ 1
WHT WHT WHT WHT (1) (1) IO TYPE: AI CH.: 1
2 5- 5- 1
BLK BLK BLK BLK (2) (2)
3 6S 6S
PAR 1
7+
PAR 3 PAR 3
7+
CABINET FILE POS.
WHT WHT WHT (7)
PRIM SCD De 19" 4
8- 8-
BLK BLK BLK (8)
9S 9S
SCD
TAG: FV -510 8 AO
FV -510
CS TAG: FV510
TS - 1 1
(7) IO TYPE: AO CH.: 1
PAR 1 C-FV -510
1 1
WHT (8)
2
BLK
NOTES: Refineria de
Plant:
Prueba Drawing Name :
LD F-510
Unit: FCC
Project: As Built
INSTRUMENT LOOP DIAGRAM Loop Name : Sheet
INSTRUMENT 1 of 1
Domain:
ACION Venteo Tambor de Reflujo del 132-V F-510
No : By Date Revision
FIELDBUS JB - A - 01
TS - 1
T
C-FIT -511
TAG: FIT -511 P1
1-1 1-1
Sin 5 CABINET FILE POS.
FIT -511
TS - 1 1 6 PRIM SCD De 19" 5
1-2
C-FV -511
TAG: FV -511 P1 2 7
1-1 1-2
FV -511
SCD
TS - 1 3 8
1-2 Fieldbus 1
C-PIT -511
TAG: PIT -511 P1 4 FB JB/SCD - A - 01 Par 1 CS TAG: PIT511 \ PV511 \ FIT511 \ FV511
1-1 1-2 1
PIT -511
WHT IO TYPE: Fieldbus CH.: 1
TS - 1
2
C-PV -511 BLK
TAG: PV -511 P1
1-1 3
PV -511
TS - 1
Refineria de
Plant:
Prueba Panel Name :
FIELDBUS JB - A - 01
Unit: FCC
Project: As Built PANEL STRIP WITH ADJACENT Strip Name :

CONNECTIONS Sheet
INSTRUMENT 1 of 1
Domain:
:
ACION
TS - 1
No : By Date Revision
ANEXOS
Anexo 9 Modificación propuesta al

DTI
119-V
TAMBOR SEPARADOR DE ALTA PRESION NOTAS:
(HIGH PRESSURE SEPARATOR) 1- ESTE DOCUMENTO FUE ELABORADO BASADO EN LA INFORMACION PROPORCIONADA
CAPACIDAD: 81,0 m^3 POR M.W. KELLOGG COMPANY EN EL DOCUMENTO HIGH PRESSURE SEPARATOR
DIÁMETRO INTERNO x LONGITUD (T/T): 2700 mm x 13200 mm (62-D20, 20 DE MAYO DE 1.998, REV.0).
DISEÑO: 1795 kPa-g (18,3 kg/cm^2g) @ 160 ºC
OPERACIÓN: 1540 kPa-g (15,7 kg/cm^2g) @ 40 ºC 2- PARA NOTAS GENERALES Y SIMBOLOS VER LOS PLANOS P3UEEAA40-0071
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN: V-21+SR (NOTA 11) 1DE 2 Y 2 DE 2/0072/0073 Y 0074.
AISLAMIENTO: NI
TRIM: P1394-2"(1P7A) 3- LA LINEA PUEDE OPERAR EN FLUJO TAPON.
VAPOR DEL TAMBOR
SEPARADOR DE ALTA 4- EL INSTRUMENTO FIC-195 ABRE LA VALVULA DE CONTROL FV-195 CUANDO
PRESION EL FLUJO EN FIC-194 CAE POR DEBAJO DEL 30%.
P1117-12"(1P4A)
P3UEEAA40-0009 5- EL DISEÑO DEL DETALLE DEL DETECTOR DE HIDROGENO SERA ELABORADO
NI(0 mm)
103-V POSTERIORMENTE.
DRENAJE LIBRE V 3/4" 6- NIVEL DE INTERFACE DE LIQUIDO. REFERIRSE A LA NOTA 33 DEL PLANO
P1114-16"(1P7A) GAS COMBUSTIBLE
P3UEEAA40-0003 2" 2" FG1020-2"(1P1) P3UEEAA40-0074.
NI(0 mm) NOTA 3
110-E1/E2 P3UEEAA40-0061
(ARRANQUE) NI(0 mm) 7- ELIMINADA.
DR 3/4" HY VENTEO
+
NOTA 6
1P4A 1P1 191 8- ELIMINADA.
FIC
S
195 9- ELIMINADA.
1P1 1P7A
VENTEO IA 10- TRANSMISOR DE TEMPERATURA DE MULTIPLES CANALES. LA DISTRIBUCION DE
P1242-2"(1P1) 2" LOS ELEMENTOS PRIMARIOS DE TEMPERATURA SERA VERIFICADA UNA VEZ
P3UEEAA40-0100 ZIC ZSC ZSO ZIO
NI(0 mm) ESTEN UBICADOS LOS INSTRUMENTOS.
132-V 191 191 4" 191 191
P1121-6"(1P7A) 6"
11- LOS CODIGOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION DE LOS EQUIPOS
(DESVIACION FLUJO MINIMO) NI(0 mm) ESTAN REFERIDOS AL DOCUMENTO: MATERIALES DE CONSTRUCCION (MOC),
6"x4" 6"x6"
HV DE KELLOGG COMPANY, 19 DE MAYO DE 1998, REV. 4.
1P7A 3P3 +
4" 191
NOTA 10
H2 LALL
TIT TI AI AIT
196
343 343 409 409 PI V 3/4"
AH
747 A
2"
TW TE NOTA 5
I
343 343 AE 2"
2"
409 3/4"
1P4A
2" V
P1428-3"(1P7A)
1P7A LIT
V 3/4" 196 SP
LG LAH
LIT LIC FIC
NI(0 mm)
HLL=1500 mm
128
2" 119-V NLL=1150 mm 135 135 LAL 194
FAL
TRIM: 1P7A 2"
MH
P1429-3"(1P7A) 2" LLL=800 mm 24" 3/4" 2"
HiLL=650 mm
NI(0 mm) 2"
NiLL=525 mm
VAPOR DE BAJA 2" 2" LiLL=400 mm
LS1128-2"(1S1)
P3UEEAA40-0127
HC(64 mm) 3/4" NC
CABEZAL COLECTOR 2"
LS1129-3/4"(1S1) DR 3/4" 3/4" NC 3/4" NC 3/4" NC 3/4" NC 1P7A
HC(64 mm) 1P7A
3/4" 1P7A 1P3 ELEV=109900 mm 1"x3/4" 1P3
LAH INT 1S1 1P7A 1P3
CONDENSADO LIMPIO 2" P1116-2"(1P3) 1P3 1P1
DE BAJA LIC LIT LG NI(0 mm)
LCLC1065-3/4"(1S1) 3/4" NC 2" 2" PURGA Y VACIADOS
P3UEEAA40-0083 T 134 134 147 A 3/4" DR RS1249-2"(1P1)
P3UEEAA40-0075
PP(25 mm) LAL NOTA 6 NI(0 mm)
CABEZAL COLECTOR 2" NC NC CABEZAL COLECTOR
3/4"
I ARRANQUE/
P1119-16"(1P3) L/R ARRANQUE PARO FALLA PARO
NI(0 mm) ZSC ZIC HY HI ZIA ZIB ZA HS
LV +
+ 2" NC 153 A 153 A S 153 A 921 921 921 921 921
134
AGUAS AMARGAS
2" 2" 16"
PW1002-2"(1P7A) 2" HS HSC HSO
P3UEEAA40-0111
NI(0 mm) FC 153 A 153 A 153 A
101-E4
3/4" DR 3/4" DR I I
NC 3/4" NC 3/4" NC 3/4"
HV ZSO ZIO
+
1P7A 3P7A 1P7A 153 A 153 A 153 A
PI
1"x3/4" FIT
2" 1P3 NC PI PSL I PAL 461
2" 194
HOA HS HS
1" OW1120-1"(1P7A) 748 A 433 433
1P1 TI TW 921 921 A 921 B
NC NI(0 mm) PIT FV
573 A 573 A + L/R ARRANQUE PARO LIQUIDO DEL TAMBOR
3/4" 461 194 SEPARADOR DE ALTA
1P1 1P7A
10"x10" 10"x10" 8" 10"x8" PRESION
DRENAJE ACEITOSO NC 10" 10" P1120-10"(1P3)
OW1140-2"(1P1) P3UEEAA40-0009
P3UEEAA40-0047 CSO 8" FC 8" NI(0 mm)
NI(0 mm) 16" P1119-16"(3P3) 16"x12" 103-V
P1517-10"(3P3)
CABEZAL COLECTOR PARO ARRANQUE L/R M DR 3/4" DR 3/4"
NI(0 mm) FE
HS HS HOA 1P3 3P3 +
194
NC "
8"
3/4
922 A 922 B 922
NI(0 mm)
3/4" NC
111-P1
P1516-16"(1P3) NC 3/4" 3P3 1P3 DRENAJE ACEITOSO
I I OW1019-1"(1P1)
P3UEEAA40-0047
RS1046-3/4"(3P3) RS1252-3/4"(3P3) NI(0 mm)
CABEZAL COLECTOR
NI(0 mm)
NI(0 mm)
NI(0 mm) 3/4" PURGAS Y VACIADOS

RS1003-3/4"(1P1)
P3UEEAA40-0075
NC NI(0 mm)
CABEZAL COLECTOR
HI ZIA ZIB ZA HS 3P3 1P1
922 922 922 922 922
FONDO DEL L/R ARRANQUE PARO PI PSL I PAL
FALLA ARRANQUE/
AGOTADOR PARO 749 A 434 434 LISTA DE EQUIPOS:
P1131-6"(3P3) 6"
P3UEEAA40-0009
PP(25 mm) (ARRANQUE) CSC 3/4"
103-V 10"x10" 10" 111 - P1/P2
3/4" DR 10"
NC
16"x12" CSO 119 - V
16"
M FONDOS DEL
CSO AGOTADOR
1P3 3P3 6" P1122-6"(3P3)
P3UEEAA40-0009
NC (ARRANQUE) NI(0 mm)
111-P1/ P2 111-P2 3/4" DR
113-E
3/4" NC
BOMBAS DE LIQUIDO DEL SEPARADOR DE ALTA PRESION 3/4" NC DRENAJE ACEITOSO
NC 3/4" OW1020-1"(1P1)
(HIGH PRESSURE SEPARATOR LIQUIDS PUMPS) P3UEEAA40-0047
TIPO: CENTRIFUGA HORIZONTAL NI(0 mm)
CABEZAL COLECTOR
CAUDAL DE DISEÑO: 0,1469 m^3/s (528,8 m^3/h) RS1253-3/4"(3P3)
PRESION DIFERENCIAL: 265 kPa (2,7 kg/cm^2) RS1047-3/4"(3P3) NI(0 mm)
NPSH REQUERIDO: 2,0 m NI(0 mm) NC RS1004-3/4"(1P1) PURGA Y VACIADOS
RS1004-3/4"(3P3)
POTENCIA (BHP): 49,70 kW (66,65 HP) P3UEEAA40-0075
NI(0 mm) 3/4" NI(0 mm)
PLAN DE SELLO: 11 CABEZAL COLECTOR
DIBUJO DETALLE DE BOMBA: P3UEEAA40-0085 3P3 1P1 D.C.I.D.P.
C.P. FECHA R E V I S I O N E S NUMERO DIBUJOS DE REFERENCIA

DIB. S.T. MINATITLAN III
MCA. FECHA POR Vo.Bo. P3UEEAA10-0001 D.F.P. ABSORBEDOR-AGOTADOR,REV. B
A EMISION PRELIMINAR 06/09/2005 M.V. TAMBOR DE REFLUJO DEL SPLITTER DE PROPILENO (1/2),REV.B1
UNIDAD FCC No. 2
P3UEEAA40-0001 DRAGADOS PROYECTOS INDUSTRIALES PROY.
DE MEXICO, S.A. DE C.V. G.B. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
B EMISION PARA DISEÑO 23/09/05 M.V. P3UEEAA40-0009 ABSORBEDOR-AGOTADOR (1/2),REV. B1 DRAGADOS INDUSTRIAL, S.A.
P3UEEAA40-0017 AGUA DE ENFRIAMIENTO, REV. B
TAMBOR SEPARADOR DE ALTA PRESION (2/2)
P3UEEAA40-0029 COMPRESOR DE GAS HUMEDO (1/2),REV. B1
P3UEEAA40-0038 DETALLES BOQUILLAS DE INYECCION, REV. B1 REV. N.A.
P3UEEAA40-0061 GAS COMBUSTIBLE, REV. B COORD. F.A. NO. PROYECTO: PR-OP-L-025/04 P REV.
P3UEEAA40-0069 SEPARADOR ENTRE ETAPAS (1/2),REV. B1 P3UEEAA40-0101 B
DIBUJO ELABORADO EN CARACAS/VENEZUELA EDIT: 09/05 ESC: S/E ACOT.: ACOT MINATITLAN/MEXICO
P3UEEAA40-0075 SISTEMA DE VACIADO DE EQUIPOS (1/3), REV. B
FORMATO_D1 915x560mm FORMULARIO 002501-170-F01-D1 REV.0 01/08/05

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Desarrollo de documentos de Ingeniería de Detalle para el Proyecto: “Trabajos de Ingeniería

Sartenejas, Noviembre 2005

Desarrollo de documentos de Ingeniería de Detalle para el Proyecto: “Trabajos de Ingeniería

Realizado con la Asesoría de

Desarrollo de documentos de Ingeniería de Detalle para el Proyecto “ Trabajo de Ingeniería para

PROYECTO DE GRADO presentado por

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE Ernesto Granado y Maria del Valle López

Aprobado con mención:_______

A mis padres José y Adelia por darme

A mis hermanos Enrique ,Verónica, Mariana

Y a todos los demás familiares y amigos

A VEPICA por brindarme la oportunidad

7.2.1. Componentes de los sistemas de control ................................................................ 35

8.1.1. Utilidad en las diversas etapas................................................................................ 58

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

ACL: Aceite Cícliclo Ligero

OSI: Sistema de Interconexión Abierto (Open System Interconnection)

Petróleos Mexicanos (PEMEX) está en proceso de ampliación de la refinería “Gral.

Dragados Industrial S.A., empresa española contratista en el área de ingeniería y

El proceso de ingeniería en el desarrollo de cualquier proyecto consta de tres etapas: la

La ingeniería conceptual fue realizada por PEMEX debido a su necesidad de aumentar

La ingeniería básica de la planta FCC fue desarrollada por la empresa M. W. Kellogg y

La disciplina de instrumentación, es la encargada de realizar los documentos y planos

La ubicación de la disciplina de instrumentación en el proyecto, se puede observar en

El presente libro de pasantía se encuentra estructurado en capítulos de la siguiente

• Capítulo 1: se realiza una breve descripción de la empresa en la que se esta

• Capítulo 3: se enuncian los objetivos de la pasantía.

• Capítulo 4: tiene una breve descripción de la planta FCC.

• Capítulo 5: tiene una breve descripción de la planta HDD.

• Capítulo 6: se nombran todas las normas y estándares que sirvieron de lineamientos

• Capítulo 7: encontramos los fundamentos teóricos que se deben conocer acerca de la

• Capítulo 9: se enuncian las fases que se deben desarrollar en la ejecución de la

• Y por último en el capítulo 10: se describe el desarrollo de la pasantía donde se

Fundada en 1972, Venezolana de Proyectos Integrados C.A. es una empresa líder en el

VEPICA está certificada por ISO 9001:2000 en las siguiente áreas:

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• Estudios ambientales (de impacto ambiental, de línea base, y de condiciones

• Construcción de proyectos, tanto en la industria petrolera como manufactura,

VEPICA es pionera y líder en el campo de la instrumentación y automatización en

Ha participado exitosamente en proyectos de alta importancia que han representado

Hacer realidad la visión de sus clientes, mediante la participación proactiva de su gente

Viven su Misión bajo los principios fundamentales de la excelencia, la creatividad, el

Ser reconocidos como:[2]

• La empresa líder en el país, ampliando sus mercados en la búsqueda de la

La empresa tiene 7 valores que son fundamentales para el crecimiento personal y

• Integridad: Realizan sus tareas y responsabilidades con honorabilidad y honestidad,

• Interdependencia: Valoran el esfuerzo en equipo para el logro de metas y objetivos

• Profesionalismo: Reconocen en cada uno de sus colaboradores la excelencia y el valor

• Creatividad e Innovación: Reconocen y promueven la capacidad creativa de sus

• Ambiente de Trabajo: Trabajan con un equipo de personas felices, en un ambiente

• Trascendencia: Promueven el crecimiento sostenido y permanente de su propio

2. EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL

El control industrial en los últimos años, con el desarrollo de las industrias

Igualmente, el control industrial ha comenzado a ser utilizado en otros sectores

En la década de los años 40, los instrumentos de control se encontraban distribuidos en

La mayoría de los controladores eran neumáticos y el registro de flujo se hacia en

Con el nacimiento de la industria petroquímica en los años 50 surgió la necesidad de

Los nacientes equipos electrónicos estaban basados en tubos de vacío y causaban

La computadora empieza a ser usada en la industria pero su uso es exclusivo en

En esta época empieza la tendencia a miniaturizar los instrumentos de medición,