UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORIO N°1

MOLDEO Y COLADA

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 216.

Sección: D

Profesor: Alejandro Salazar.

INTEGRANTES:

KEVIN GOMEZ VILLANUEVA 20121330F

OSCAR RODRIGUEZ MAYTA 19942048I

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Mecánica

2015– I

2 Procesos de Manufactura
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INDICE

1. INTRODUCCION........................................................................................ 3

2. OBJETIVOS................................................................................................ 4

2.1. General:............................................................................................. 4

2.2. Específicos:........................................................................................ 4

3. FUNDAMENTO TEORICO...........................................................................5

4. EQUIPOS Y MATERIALES...........................................................................7

5. PROCEDIMIENTO.................................................................................... 10

6. CALCULOS.............................................................................................. 12

6.1. MEDIDAS DEL MODELO....................................................................12

6.2. CALCULO VOLUMEN Y AREA.............................................................12

6.3. CALCULO MASA................................................................................ 12

6.4. CALCULO DEL VOLUMEN DE LA MAZAROTA.....................................13

6.5. CALCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO...........................................13

6.6. CALCULO DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACION......................................14

6.7. VOLUMEN FINAL Y DEFORMACION DE PIEZAS FINALES....................15

7. OBSERVACIONES.................................................................................... 17

8. CONCLUSIONES...................................................................................... 18

9. RECOMENDACIONES.............................................................................. 19

10. BILIOGRAFIA........................................................................................ 19

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1. INTRODUCCION

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante

el colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la
fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. El proceso
comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea
reproducir; cuando la producción es en masa se la maquina en metales
“blandos” como el aluminio. Este procedimiento de fabricación se aplica
para producir piezas (moldeadas por colada). Para el moldeo por colada
se usa un molde que corresponda a la configuración de la pieza
deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y
moldes no permanentes

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2. OBJETIVOS

2.1. General:
Adquirir una experiencia práctica y familiarizarse con el proceso
fundición que complemente los conocimientos teóricos que
adquirimos en el salón de clase al obtener piezas fundidas
empleando la técnica de moldeo en arena verde.

2.2. Específicos:

 Adquirir habilidades y destrezas básicas durante la realización de

la caja de moldeo en arena.
 Identificar los posibles defectos superficiales y las características
macroscópicas más comunes que se presentan en la pieza
fundida.
 Enfrentar los diversos problemas que surgen al realizar moldes
para fundición.
 Confirmar Los datos calculados por medio de la teoría de
fundición con los resultados de la experiencia

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3. FUNDAMENTO TEORICO

Fundición es aquel proceso de fabricación donde se lleva el metal de

trabajo a estado líquido más allá de la temperatura de fusión,
calentándose en un horno y luego esta mezcla se vierte en un molde
para luego esperar que solidifique, adoptando la forma de la cavidad del
molde.

Cigüeñal fabricado por fundición y acabado por

procesos de mecanizado

El proceso de fundición puede esquematizarse en los siguientes pasos:

1. Diseño de la pieza: en este paso se toman en cuenta la geometría,

dimensiones, materiales de fabricación, costos, posibles procesos
ulteriores, entre otros, de la pieza a fabricar. También se tiene en
cuenta el diseño del sistema de alimentación, si posee mazarotas, si
hay necesidad de fabricar un macho o corazón.

2. Fabricación del modelo: es la réplica de la pieza (ligeramente

sobredimensionada) de la pieza a fabricar, permite crear la cavidad
dentro del molde donde se elaborará la pieza por fundición,
tomándose en consideración la contracción en la solidificación del
metal y las tolerancias para el maquinado. Los modelos pueden
elaborarse en metal, madera, e incluso plástico. Posee portadas o
sujeciones del macho o corazón si la pieza fuese hueca. Se tiene en
cuenta de igual manera la facilidad de salida en la caja de moldeo y,
su vida útil. Se clasifican en: modelos partidos, de una pieza o bloque
y montados en placas. Posee las siguientes propiedades: debe
soportar el apisonado de la mezcla de moldeo, debe tener
estabilidad, no se debe desmoronar y no puede partirse.

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3. Fusión y moldeo: en esta etapa, se realizan la cavidad del molde y la

fundición del metal. La fusión consiste en someter el metal a muy
elevadas temperaturas, logrando que éste llegue a su estado líquido
(en nuestro caso aluminio fundido a 800°C). Para esto, se
sobrecalienta dentro de un horno de crisol, siempre por encima de su
temperatura de fusión. El moldeo permite conseguir la cavidad del
molde donde se verterá el metal en estado líquido para así formar la
pieza deseada. Para formar la cavidad del molde se compacta la
arena (apisonándola) alrededor del modelo.

4. Colada: es el proceso de verter el metal líquido dentro de la cavidad

del molde.

5. Enfriamiento y solidificación: con el metal dentro del molde, se dejan

enfriar ambos (pieza y molde) hasta que la temperatura permita
separar las cajas sin problemas de manipulación (a temperatura
ambiente). No se desea inducir esfuerzos que cambien las
propiedades mecánicas.

6. Desmolde: se saca la pieza terminada junto con los accesorios del

sistema de alimentación, rompiendo cuidadosamente el molde.

7. Limpieza: se eliminan o remueven todos los anexos (como mínimo el

conducto principal) de la pieza que no son parte de ella.

8. Procesos ulteriores (opcional): permiten mejorar el acabado

superficial, las dimensiones y geometría de la pieza, así como sus
propiedades mecánicas. Estos procesos incluyen el mecanizado y los
tratamientos térmicos.

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4. EQUIPOS Y MATERIALES

1. Chatarra de Aluminio: representa la materia prima utilizada para la

fundición. Esta comprendido por bloques de aluminio que se fundirán

2. Mezcla de arena sílice húmeda: de color oscuro (con el tiempo se

ha ido quemando), esta se mezcló con una arcilla llamada bentonita,
la cual es sódica que en contacto con el agua se hinchó y pudo tomar
la plasticidad deseada para reproducir la forma de los modelos
escogidos por el equipo.

3. Tabla de moldeo: forma rectangular y adecuada para el tamaño de

la caja de moldeo y pieza

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4. La caja de moldeo: está hecha de fierro, posee dos mitades con un

número en cada una de ellas, al trabajar estos números deben
coincidir para que la caja pueda cerrar adecuadamente y para tener
referencia del correcto ensamblaje de la mitad superior del molde
(contenido en la caja macho) con la mitad inferior (contenido en la
caja hembra), de lo contrario ocurriría derrame del colado y una
incorrecta fundición.

5. Modelo: Polea de madera dividida en su sección transversal en

partes iguales macho y hembra.

6. Apisonador: con un extremo cilíndrico y otro plano.

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7. Grafito: En forma de talco.

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8. Cucharillas de fundición: de dos formas, una puntiaguda para

escavar el canal de distribución, liberar modelos y demás, y otra
cucharilla de forma redondeada que permitió aplanar las paredes
escavadas y brindarle curvatura.

9. Tamiz: Malla utilizada para cernir la arena, con ella se obtuvieron

granos más finos y permitió filtrar las impurezas.

10. Ductos para bebederos y mazarota.

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5. PROCEDIMIENTO

1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto

hay que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia
considerable entre los bordes y el molde que se realizara ya que si
esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde al retirar el
modelo.

2. Ubicar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo

( previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las
asas )

3. Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es partido)

en el centro de la caja

4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite

facilidad para el momento de quitar el modelo, además el grafito se
puede usar para el final de manera que quede mejor el moldeo.

5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que

tape 5 cm al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento
uniforme para evitar aglomeraciones alrededor del molde.

6. Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la

propiedad plástica de la arena

7. Llenar la caja con arena de relleno

8. Compactar con los atacadores

9. Enrasar con una regla

10. Voltear la caja y colocar la caja superior

11. Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)

12. Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para

esto hay que tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el
bebedero debe ser escogido de tal manera que el enfriamiento sea
uniforme y no haya desperfectos por rechupe.

13. Se procede tal como en la caja inferior

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14. Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa
del bebedero

15. Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el ó las almas si es que

las tienen

16. Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas

17. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de

las cajas coincidan

18. Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la
permeabilidad

19. Colocar su caja en la zona de colada

20. Tomar la temperatura de colada

21. Sacar el producto

Pieza final terminada después de esperar

varios minutos

14 Procesos de Manufactura
 6. CALCULOS

6.1. MEDIDAS DEL MODELO

2 3 4

6.2. CALCULO VOLUMEN Y AREA

DIAMETRO ALTURA VOLUMEN AREA

PIEZA
mm mm mm3 mm2
1 19,4 25,3 7478,49 1837,55
2 121,6 9,3 108004,03 16649,40
3 111,9 36,75 361416,02 12919,25
4 121,6 9,3 108004,03 16638,63
5 19,75 24,2 7413,78 1807,88
TOTAL 592316,35 49852,71

6.3. CALCULO MASA

Necesitamos la masa de Aluminio, la densidad del aluminio es 2,7 gr/

cm3 a temperatura ambiente, entonces tenemos:

maluminio= ρv
maluminio=2.7∗592.316=1599.253 gr

6.4. CALCULO DEL VOLUMEN DE LA MAZAROTA

V V
=√1.5
A mazarota A pieza

Si la mazarota es cilíndrica

V 592316.353
= =11.88
D A pieza 49852.709

H V
=√1.5 x 11.88=14.549 mm
A mazarota

Si D=H en la relación volumen y área de la mazarota

V D
= =14.549 ⇛ D=87.294 mm
A mazarota 6

6.5. CALCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO

El empuje metalostatico está dado por:

E= ρg v s

Dónde:

Densidad del aluminio a la temperatura de 800 ºC

g: gravedad.
 vs: volumen del empuje

 tomamos el volumen especifico del grafico a 800ºC

 calculamos el volumen del empuje
v
v s=h Ab − t
2

h: Altura de la caja de moldeo

Ab: Área de la base de la caja de moldeo

Por lo tanto:

v
E=
g
v(h Ab − t =
2 ) 9.81
0.43 x 10−3
(0.15 x 2847 x 10−6
−
59231.35 x 10−9
2
)

El empuje es 9,0535 Newton, podemos concluir que esta pieza no

necesita un peso para contrapesar el empuje, debido a que este es
ejercido por un kilo de arena, y en la caja hay mucho más de lo
mencionado, esto además se verifica por la pequeñez del modelo.

6.6. CALCULO DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACION

El tiempo de solidificación es calculado a partir de la ecuación Chvorinov

v 2
T s=k ( )
A

Ts: tiempo de solidificación.

V: volumen de la pieza de fundición o modelo.

A: Área de la pieza de fundición o modelo.

K: constante de velocidad K ≈ 3 para el aluminio.

v 2
T s=k ( ) =3(1.188)2=4.23 min
A
 6.7. VOLUMEN FINAL Y DEFORMACION DE PIEZAS
FINALES

TABLA DE MEDIDAS FINALES DE LA POLEA FUNDIDA

d1 d2 d3 d4 d5 Da Db Dc Dd De
1 22,7 10,85 36,14 9,75 26,1 111,31 20,7 122,7 122,3 22,25
2 22,7 10,15 36,34 9,81 25,9 110,75 20,82 120,4 120,75 22,38
3 21,95 10,1 36,39 10,2 25,88 111,75 22,21 120,76 121,96 22,26
4 22,8 10 36,24 11 26,14 110,15 20,7 121,25 120,62 22,01

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así fabricar el
molde, este tiene una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la
parte a fundir. La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por
tanto la precisión dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarme para el metal
en particular que se va a fundir.
Por lo tanto:

El coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el volumen final se deduce

por:
v i=v f (1+ %c ∆T )

Dónde:
∆ T =T F −T amb=660−25=635 ºc
Metal o aleación Temperatura de Calor específico del Calor específico del Calor latente de
fusión 0C sólido líquido fusión
Estaño 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición gris 1200 0.16 0.20 70
Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----
Acero 1400 0.12 ---- 50
Níquel 1455 0.11 ---- 58
7. OBSERVACIONES

1. Observamos que la zona superficial de la pieza fundida tiene un

defecto, el aluminio no pudo entrar esta zona las incrustaciones de
arena indican que hubo desmoronamiento del molde al momento de
ingresar la colada

2. En esta zona observamos un rechupe y rebabas en una zona donde

se supone no debería existir de acuerdo a los cálculos. Así mismo,
apreciamos un pobre acabado superficial
 3. Observamos un agujero en la zona superior de la pieza fundida.
Tanto el rechupe como este defecto se encuentran unidos.
4. En la tabla de medidas finales de la pieza fundida podemos apreciar
que la mayoría de las zonas tienen una dimensión mayor que las
medidas del modelo.

8. CONCLUSIONES
1. Hubo un desprendimiento de las paredes del molde estas cedieron
debido a:
 La mezcla de arena no estuvo suficientemente húmeda
 No se compacto bien la arena al momento de introducirla en la
caja de moldeo
2. La suciedad e incrustaciones en toda la pieza indica que hubo una
pobre calidad de los granos de la mezcla de arena cernida.
3. Las rebabas indican una deficiencia en el momento del ensamblaje
de la pieza o la falta de contrapeso que evitara la salida de los gases.
4. Los rechupes encontrados en la pieza pudieron ser:
 El vertedero y la mazarota no fueron escogidos de acuerdo a los
cálculos.
 La colada que ingreso no fue lo suficiente caliente para pasar por
todo el molde.
5. Las rebabas en la zona superior de la pieza fueron ocasionadas por
no tener cuidado en el instante de hacer el canal de alimentación.
6. Las medidas obtenidas de la pieza fundida confirman que no hubo
una buena compactación de la arena.
 9. RECOMENDACIONES.

1. Cuidado al cernir la arena, las impurezas dentro de la caja de moldeo

deben ser eliminadas.
2. Si la mazarota es muy grande se pueden sustituir por dos que
puedan tener el mismo efecto.
3. Incluir respiraderos dentro del diseño en cada cavidad de la pieza
sería mejor para aliviar las presiones

10. BILIOGRAFIA

1. Procedimientos de Fabricación Tecnología Industrial I

IES Villalba Hervás

2. http://gtrevino.files.wordpress.com/2012/02/moldesydados1.pdf
Procesos de Fundición.

3. http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf
Fundición de Metales.