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CRITERIO DE DISEÑO
INGENIERÍA DE DETALLE
PROYECTO TAMBOMAYO– 1500 TMPD
PROYECTO No 002GP0668B
CRITERIO DE DISEÑO
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
DISCIPLINA: INSTRUMENTACIÓN
BISA: CD-002GP0668B-000-07-001
Aprobado por:
Superintendente Proyecto : E. Soto _________________

Gerente de Ingeniería : R. Villanueva _________________
Cliente : CMBSAA _________________
REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

A J. Tisza A. Araujo Revisión Interna 12/11/2013
B J. Tisza A. Araujo Revisión y aprobación del cliente 13/11/2013
0 J. Garcia A.Araujo Construcción 15/07/2015

Comentarios:
FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10
Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc
Larraburre y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 Página 1 de 25

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CRITERIO DE DISEÑO Fecha: 15/07/2015
CONTENIDO
1. GENERALIDADES .......................................................................................... 3
1.1 Introducción ................................................................................................... 3
1.2 Alcance ........................................................................................................... 3
2. CODIGOS Y NORMAS .................................................................................... 3
3. TERMINOLOGÍA ............................................................................................. 4
4. ELABORACIÓN DE DOCUMENTOS Y PLANOS .......................................... 6
5. IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN ............................................................. 7
5.1. Identificación de Instrumentos ..................................................................... 7
5.2. Identificación de Equipos .............................................................................. 7
6. CONDICIONES GENERALES......................................................................... 9
6.1. Ubicación ........................................................................................................ 9
6.2. Condiciones Ambientales ............................................................................. 9
6.3. Condiciones Especiales .............................................................................. 10
6.4. Suministro Eléctrico .................................................................................... 11
6.5. Suministro Neumático. ................................................................................ 12
7. CRITERIO DE DISEÑO ................................................................................. 12
8. CONTROL Y SUPERVISIÓN......................................................................... 15
8.1. Sistema de Control. ..................................................................................... 15
8.2. Sistema de Supervisión. .............................................................................. 16
8.3. Monitoreo de Variables Eléctricas .............................................................. 17
8.4. Comunicaciones .......................................................................................... 18
9. INSTRUMENTACIÓN DE CAMPO ................................................................ 18
9.1. Protección Contra Transientes. .................................................................. 20
10. CENTRO DE CONTROL DE MOTORES (CCM) ........................................... 20
11. INSTALACIONES Y CANALIZACIONES ELÉCTRICAS .............................. 21
12. PROTECCIÓN DE EQUIPOS ........................................................................ 22
13. CABLEADO. .................................................................................................. 22
14. EQUIPOS Y PAQUETES VENDOR .............................................................. 23
15. INTEGRACIÓN DE OTROS SISTEMAS DE CONTROL .............................. 23
16. SISTEMA DE COMUNICACIONES VOZ/DATOS Y CCTV. .......................... 23

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1. GENERALIDADES
1.1 Introducción
La empresa Compañía de Minas Buenaventura en adelante CMBSAA ha contratado a
Buenaventura Ingenieros S.A. en adelante BISA, para la elaboración de la Ingeniería
de Detalle del proyecto Tambomayo.
El Proyecto Tambomayo consiste en el diseño de una planta de tratamiento de

minerales con la finalidad de producir barras Dore y concentrados de Plomo y Zinc.
1.2 Alcance
El presente documento establece los criterios de diseño generales, estándares y
requerimientos básicos utilizados en el diseño de la instrumentación y sistema de
control del Proyecto “Ingeniería Básica y Detalle de Proyecto Tambomayo”.
Los criterios expuestos conformarán las normas generales a ser utilizadas en el

Proyecto, los que deberán aplicarse al diseño, selección e instalación de equipos y
elementos de instrumentación y control.
2. CODIGOS Y NORMAS
Todos los instrumentos y equipos deberán ser diseñados, fabricados, probados e
instalados conforme a la última edición de los siguientes códigos y estándares donde
sea aplicable.
• DS-055-2010-EM Decreto Supremo de Energía y Minas

• ISO International Standards Organization.
ISO 8573-1:2010 Compressed air – Parte 1
• ANSI American National Standards Institute.
• FM Factory Mutual Research Corporation.
• ISA Instrument Society of America.
• NEC National Electrical Code.
• NEMA National Electrical Manufacturer's Association.
• NFPA National Fire Protection Association.
NFPA70 National Electrical Code.
NFPA72 National Fire Alarm Code.
• IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.
• IEC International Electrotechnical Commission.

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• OSHA Occupational Safety and Health Administration.

• UL Underwriter's Laboratories.
• OIML Organization of International Metrology.
• RNE Reglamento Nacional de Edificaciones.
• PIP Process Industries Practices.
• ITU International Telecommunication Union.
• NOSA National Occupation Safety Association.
• ASTM American Society for Testing & Materials.
• ASME American Society of Mechanical Engineers.
• CNE Código Nacional Eléctrico: Suministro 2011.
• CNE Código Nacional Eléctrico: Utilización 2006.
Las definiciones usadas en el desarrollo de especificaciones, hojas de datos y planos

de Instrumentación serán de acuerdo a los siguientes estándares:
• ISA S5.1 (2009) Instrument symbols and identification.

• ISA S5.3 Graphic symbols for distributed control/shared display
instrumentation, Logic and computer systems.
• ISA S37.1 Electrical Transducer Nomenclature.
• ISA S50.1 Compatibility of analogue signals for electrical industrial
process.
• ISA S51.1 Process Instrumentation Terminology.
En caso de existir discrepancias entre este criterio y los códigos y estándares

aplicables; prevalecerá el de mayor exigencia y el proveedor informará por escrito de
tales discrepancias.
De preferencia el suministro de equipos e instrumentos, deberán estar certificados por

algún organismo reconocido. Para el caso de equipos provenientes de Estados Unidos
estos serán FM o UL. Para el caso de equipos europeos estos podrán ser BASEEFA,
SCS, PTB, CENELEC u otro organismo certificador autorizado.
3. TERMINOLOGÍA
Las definiciones y terminología a ser utilizada en los entregables del proyecto están de
acuerdo con el estándar ANSI/ISA-5.1-2009 – “Instrumentation Symbols and
Identification”.

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Algunas de las abreviaturas y términos utilizados son las siguientes:
DCS. - (Distributed Control System) Sistema de Control Distribuido.
Profibus DP. - (Decentralized Periphery), Protocolo de comunicación de

estaciones de control.
Área Limpia.- Es una área o instalación debidamente confinada, en que los

niveles de limpieza del aire, material particulado, renovaciones,
presión diferencial, descarga electroestática, temperatura, humedad
relativa del ambiente, disposición del equipamiento, deben ser
controlados dentro de los parámetros marcados por las normas
HART. - Protocolo de comunicación para instrumentación de campo.
HSE.- (High Speed Ethernet). Ethernet de Alta Velocidad.
PLC.- Controlador Lógico Programable.

HMI. - Human Machine Interface – Interfaz Hombre-Máquina.
Modbus RTU Protocolo de comunicación usado en la automatización de
industrias para interconectar dispositivos de control e intercambiar
datos.
Backup.- Reserva, Copia de seguridad.
CPU.- Central Processing Unit – Unidad Central de Procesamiento.
Ethernet Estándar de redes de computadoras de área local con acceso al

medio por contienda CSMA/CD. Ethernet define las características
de cableado y señalización de nivel físico y los formatos de tramas
de datos del nivel de enlace de datos del modelo OSI.
VFD.- Variable Frequency Drive – Variador de velocidad por frecuencia.

P&ID.- Piping and Instrumentation Diagram – Diagrama de tuberías
e Instrumentos.
PFD.- Process Flow Diagram – Diagrama de Flujos del Proceso.
TAG.- Código de Identificación de instrumentos.
CCM.- Centro de Control de Motores.
UPS. - Uninterruptible power supply – Suministro de Energía
Ininterrumpido.
NPT. - National Pipe Thread Tapered.
RIO.- Remote Input / Output
JBI.- Junction Box Instrumentation
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CP.- Panel Control Principal
CPV.- Panel Control Vendor
F.O..- Fibra Óptica
SW.- Switch Administrable
4. ELABORACIÓN DE DOCUMENTOS Y PLANOS
La elaboración de los documentos a ser entregados en la Ingeniería de detalle del

presente proyecto cumple con los procedimientos BISA, en cuanto a codificación,
identificación y formatos de los mismos.
La elaboración de los planos se basa en los formatos, escalas y procedimientos BISA;

en el caso específico de los diagramas de Instrumentos y tuberías P&ID, la áreas de
trabajo son determinadas por los planos de proceso (PFD) y layouts mecánicos.
Las áreas se codificarán según el documento Work Breakdown Structure (WBS),

estándar de BISA.
La ingeniería de detalle comprende las siguientes áreas:
• Área 400: Chancado primario.

• Área 410: Stoke pile
• Área 430: Molienda.
• Área 300: Cianuración en tanques.
• Área 580: Circuito de Lavado en Contracorriente.
• Área 510: Flotación de Plomo y Zinc.
• Área 560: Espesamiento y Filtrado de Concentrados de Plomo y Zinc.
• Área 540: Merrill Crowe.
• Área 550: Área de Preparación de Reactivos
• Área 590: Retorta y Fundición.
• Área 610: Espesamiento y Transporte de Relaves de Flotación.
• Área 542: Destrucción de Cianuro en Solución y en Pulpa.
• Área 717: Tratamiento de Aguas Ácidas.
• Área 711: Suministro y Distribución de Aguas.
• Área 730: Suministro y Distribución de Aire.
• Área 740: Oficinas.

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• Área 741: Sala de capacitación.

• Área 742: Sala de vestuario.
• Área 722: Sala de Logueo y almacén de testigos.
• Área 743: Posta médica.
• Área 745: Laboratorio de análisis químico y preparación de muestras.
• Área 725: Suministro de combustible.
• Área 721: Almacén general.
• Área 720: Taller de mantenimiento mina.
• Área 771: Garita de control.
5. IDENTIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN
5.1. Identificación de Instrumentos
Todos los instrumentos serán identificados con un código alfanumérico (“TAG”), el cual
contendrá la siguiente información:
AAA – BBB – CCC –D
Sufijo, carácter alfanumérico utilizado para
discriminar instrumentos con igual
identificación funcional en un mismo lazo.
Correlativo / Identificación de número de lazo.
Código de Área.
Identificación de Instrumento según ISA.
• Ejemplo1: Codificación de Instrumento
LT–580-005-A
LT : Identificación de instrumento según ISA 5.1

580 : Área del proyecto.
005 : Lazo / Correlativo.
A : Sufijo.
La codificación de instrumentos según ISA 5.1 se detallará en plano de simbologías y

nomenclatura: 002GP0668B-000-07-901 y 002GP0668B-000-07-902.
5.2. Identificación de Equipos
Todos los equipos serán identificados con un código alfanumérico (“TAG”), el cual
contendrá la siguiente información:

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AAA -BBB-CCC
Correlativo.
Identificación de Equipo.
Código de Área (Omitir el cero a la izquierda)

• Ejemplo 2: Codificación de equipos
580–CP–001
580 : Área del proyecto

CP : Identificación de equipo de instrumentación
001 : Correlativo.
CÓDIGOS DE EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN
CP Gabinete de Control
CPV Gabinete de Control vendor
RIO Gabinete Remoto de Entradas y Salidas
TDI Tablero de Distribución para Instrumentación
JBI Junction Box, Caja de Conexionado para instrumentación
PP Patch Panel, Panel de Conexionado de comunicaciones
GRC Gabinete de comunicaciones (tipo adosado)
GEC Gabinete de equipos y de comunicaciones (tipo autosoportado)
KVM Extensión KVM

Rack de equipos de Comunicaciones (tipo bastidor, en salas
REC
acondicionadas)
UPS Sistema Ininterrumpido de Energía
SW Switch de red
SVR Servidor
EWS Estación de Ingeniería

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OWS Estación de operación
SWS Estación de operación de servidor
IMP Impresora
NVR Grabador de video de red
TLF Teléfono
EVIP Cámara de Video IP
EVA Cámara de Video Analógica
VE Codificador de Video
6. CONDICIONES GENERALES
Las condiciones de operación en terreno están descritas en el documento IT-

002GP0668B-000-99-001 titulado “Condiciones de Sitio”.
Todos los UPS y equipos deberán ser dimensionados para una potencia efectiva a
5000 msnm.
El sistema de control e instrumentación estarán diseñados y fabricados para soportar

condiciones ambientales donde se instalará y para condiciones de funcionamiento
continuo, en un servicio de 24 horas por día, 365 días por año, con un mínimo de vida
útil de 10 años para todos los equipos e instrumentos.
6.1. Ubicación
El proyecto Tambomayo está ubicado en el anexo de Punachica, distrito de Tapay,

provincia de Caylloma, en la región de Arequipa. Está localizado a 100 km al Este de
la mina Paula y a 54 Km al Sur Oeste del distrito de Caylloma, a una altitud entre los
4700 y 4900 msnm.
6.2. Condiciones Ambientales
El diseño tomará en cuenta las siguientes condiciones ambientales:
• Elevación
Mínima : 4700 m.s.n.m.

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Máxima : 4900 m.s.n.m.

Elevación de diseño : 4900 m.s.n.m.
• Temperatura
Mínima : -9.1 °C
Máxima : 16.3 °C
• Humedad Relativa
Media Anual : 54%

Mínima : 0%
Máxima : 91%
• Condiciones Sísmicas
Zona Sísmica Zona 3, NTE E.030
• Precipitación mensual
Mínima : 5.2 mm.

Máxima : 262.8 mm.
• Nivel Isoceraunico
Promedio : 30
6.3. Condiciones Especiales
El diseño tomará en cuenta las siguientes condiciones ambientales específicas de la

zona de implementación del proyecto:
• Todas las áreas involucradas en el proyecto, excepto los cuartos eléctricos y

sala de control, están sujetos a condiciones ambientales extremas. Los
cuartos eléctricos y sála de control se consideran “área limpia”, libres de
polvo, agua y condiciones externas ambientales.
• Todos los instrumentos serán instalados a la intemperie o en el interior de la

planta, por lo cual los equipos deberán ser fabricados para trabajos en
condiciones extremas.
• Todos los instrumentos y/o equipos serán utilizados en ambientes mineros

por lo que la atmósfera contiene polvo fino.
• Todos los instrumentos deberán contar con grado de protección no menor a

NEMA 4X o su equivalente en IP.

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• Todos los tableros ubicados fuera de las salas eléctricas serán de un grado
de protección NEMA 4 o su equivalente en IP (sellado contra agua y polvo)
y NEMA 4X (sellado contra agua, polvo y podrán ser empleados en
ambientes corrosivos). El grado de protección NEMA 12 o su equivalente
en IP será empleado dentro de salas eléctricas.
• Se deberá utilizar todos los elementos de montaje necesarios para

mantener los grados de protección en instrumentos y equipos.
6.4. Suministro Eléctrico
Para este proyecto se dispondrá de un suministro eléctrico de 208-120 Vac, 60Hz

trifásico y neutro aterrado, proveniente de un UPS en tipo “True on-line” para cargas
mayores o iguales a 10KVA. Adicionalmente, para este proyecto se dispondrá de un
suministro eléctrico de 120Vac, 60Hz monofásico y neutro aterrado, proveniente de un
UPS en tipo “True on-line” para cargas menores a 10KVA. El UPS será seleccionado
tomando en cuenta las condiciones ambientales indicadas en este documento y
deberá contar con una autonomía de 30 minutos como mínimo
Dependiendo el caso se podrán aceptar instrumentos con alimentación a 24 Vdc, las

que se alimentarán de una fuente en el gabinete del Controlador de Procesos
considerando para ello la capacidad de la fuente instalada. La potencia de la fuente de
24 Vdc deberá ser verificada antes de conectar cualquier otro instrumento.
Toda alimentación para Instrumentación, el sistema de control, radio-modems,

analizadores, consolas de operación, PC’s, servidores, impresoras, equipos de
comunicación y equipos de red de comunicación industrial, y todos los equipos
dependientes relacionados con el sistema de control del planta serán suministrados
con 120VAC / 60 Hz desde el Sistema de Alimentación Ininterrumpida (UPS).
Si un equipo o instrumento vendor requiere un nivel diferente de tensión de

alimentación, ésta deberá ser transformada en su propio sistema o equipo vendor
suministrado.
El neutro, tierra eléctrica, tierra de sistema de control y tierra de equipos de

telecomunicaciones serán conectadas, de manera independiente, a un solo punto de
conexión al sistema de malla a tierra, mediante un conductor aislado, como se indica
en la norma IEC 61000-5-2 (“Electromagnetic Compatibility: Installation and Mitigation
Guidelines and Grounding and Cabling”).

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6.5. Suministro Neumático.
El suministro de aire de instrumentación deberá ser limpio, seco y libre de aceite

según lo establece el estándar ISO-8573-1:2010 – Parte 1 (Contaminants and purity
clases) y el estándar ISA-S7.3 (Quality Standard for Instrument Air) y deberá tener
uno o más tanques acumuladores que aseguren un abastecimiento en la red de por lo
menos 15 minutos después de un corte de energía.
La presión del aire de instrumentación, para acometida a los instrumentos, deberá ser
a una presión nominal de 620 kPa o 90 Psig y con un nivel de humedad
correspondiente a punto de rocío de –40°C o menor. La presión en el extremo más
alejado del suministro de aire, por diseño, no deberá ser menor a la presión nominal
de 90 psi.
El acercamiento del suministro de aire a instrumentos individuales se hará con tubería

de acero inoxidable de ½” ó ⅜” Ø OD y la acometida al instrumento se hará con
tubería de acero inoxidable de ¼” Ø OD.
La distribución de aire para grupos de instrumentos cercanos se hará usando

“manifolds” de distribución alimentados desde la red de aire en un punto. Todas las
conexiones a la red de aire de instrumentos serán hechas por arriba (conexión con
orientación superior) y contarán con una válvula de corte.
La alimentación neumática hacia el actuador y/o posicionador de las válvulas de

control On-Off y de control modulante será suministrada desde un punto de conexión
desde la red principal hacia el filtro regulador. Cada válvula On-Off y de control
modulante contará con una válvula de corte de acero inoxidable de ½” ó ⅜”. La
ubicación de los filtros reguladores y válvulas de corte deberán ser, por diseño,
accesibles para su mantenimiento.
7. CRITERIO DE DISEÑO
La selección y utilización de instrumentos será determinada por el análisis del proceso

involucrado y los requerimientos de medición y control, como se indica en los P&ID’s
(Diagramas de Instrumentación y Tuberías).
Toda la instrumentación y una representación simplificada de los lazos de control y

enclavamientos, serán mostrados en los diagramas de instrumentación y tuberías
(P&ID´s).
Los fabricantes de instrumentos y equipos asociados que se utilicen, deberán tener

representación en Perú. El proveedor, bajo una misma razón social, deberá contar con
el servicio técnico y experiencia acreditada no menor a 10 años por los equipos e
instrumentos suministrados.
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El diseño de instrumentación se adecuará para la fabricación, las pruebas y puesta en

servicio de los equipos y componentes fuera del sitio de construcción. Los trabajos de
construcción locales deberán ser minimizados.
Para el diseño de instrumentos se utilizarán y especificarán equipos de última

tecnología y diseño consecuente con el costo, fiabilidad, seguridad y exigencias del
proyecto.
Todos los equipos e instrumentos serán de fabricación estándar del fabricante para la
aplicación requerida.
Se tendrá como objetivo la estandarización de instrumentos y componentes, para

minimizar la cantidad de repuestos en almacén y simplificar el servicio de
mantenimiento.
Para asegurar responsabilidades, se solicitará a los proveedores de paquetes o

equipos VENDOR proporcionar toda la instrumentación y sistema de control asociados
a estos con el fin de proveer de una solución integral.
La calidad y tipo de instrumentos suministrados con paquetes o equipos VENDOR

deberán satisfacer los requerimientos y ser compatibles técnicamente con las
especificaciones técnicas del proyecto.
Los Proveedores de equipos vendor deberán asegurar la continuidad en el suministro

de todos los repuestos por 10 años.
Se considera dentro de este proyecto el respectivo control, supervisión y monitoreo del

proceso. Este sistema comprende instrumentos tales como medidores de flujo, nivel,
presión, densidad, pH, instrumentos de control y emergencia de fajas e instrumentos
de control entre los más destacados.
El sistema de control a utilizar tendrá unidades de control basadas en

microprocesadores dentro de una arquitectura de control del tipo distribuida. Contará
con un sistema de supervisión que deberá ser totalmente compatible con el sistema de
control suministrado, además de contar con software de programación, monitoreo,
control y supervisión compatibles; incluyendo todas las licencias de equipos y software
necesarias para el óptimo funcionamiento del sistema de control.
El sistema de control y el sistema de supervisión deberá considerar como mínimo el

mostrar tendencias, lectura de medición de instrumentos (nivel, flujo, densidad, pH,
etc.), estado de equipos o actuadores finales (válvulas, motores, etc.), reportes y
almacenamiento de datos históricos.

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Para la operación de los motores se contará con un selector Local/Remoto ubicado en

el CCM y tendrán las siguientes opciones de operación:
• Local, el operador podrá realizar el arranque y parada del motor directamente

desde botoneras en campo.
• Remota, el operador podrá realizar el arranque y parada del motor desde la

estación de operación en la sala de control.
Los gabinetes de CCM contarán también lámparas visuales de estado del motor como
detenido, funcionando y falla, mientras que las botoneras de campo contarán con
pulsadores con iluminación de arranque, parada y parada de emergencia.
Los gabinetes de CCM contarán con enclavamiento mecánico con el interruptor

respectivo y tendrán posibilidad de bloqueo mediante candado.
Todos los motores de las bombas y molinos podrán ser supervisados, arrancados y
parados a través del sistema de control y supervisión por medio del protocolo de
comunicación industrial Profibus DP; para tal fin los CCM deberán contar con módulos
de comunicación que permitan esta operación.
Los CCM de este proyecto contarán con protocolo de comunicación industrial Profibus
DP que servirá para la integración hacia el sistema de control.
Los equipos en media o alta tensión utilizados para el monitoreo del sistema eléctrico
deberán contar con el protocolo industrial IEC-61850 que servirá para la integración
hacia el sistema de control.
Con respecto a la instrumentación de campo esta deberá considerar en general con lo

siguiente:
• Condiciones seguras de operación para los equipos y las personas.
• Los instrumentos instalados lejos del área involucrada en el proyecto deberán

ser confiables y de mínimo mantenimiento.
• La operación, instalación, calibración y mantenimiento de los instrumentos

deberá ser lo más sencilla posible y requerir el mínimo personal.
• El material del alojamiento de todos los instrumentos deberán ser de metal o

plástico resistente, poliéster o polipropileno.
• El grado de protección de los instrumentos deberá ser como mínimo Nema 4,

Nema 4X (para ambientes corrosivos) o su equivalente en IP (IP65/IP66).

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8. CONTROL Y SUPERVISIÓN
8.1. Sistema de Control.
El sistema de control y supervisión estará basado en una arquitectura de control

distribuida que asegure una plataforma abierta en integración e información. El enlace
entre el sistema de control y el sistema de supervisión se realizará a través de
Ethernet Industrial vía cable STP o Fibra Óptica.
El sistema de control estará conformado por varios controladores principales y

Módulos Remotos de Entradas y Salidas (RIO), su diseño será de arquitectura abierta
y comunicación estándar para integrarse con otros sistemas.
La programación de los enclavamientos de proceso y permisivos se realizará en el

sistema de control. Los enclavamientos de protección a las personas o equipos y
señales de protección crítica de los motores (temperatura interna y vibración), serán
alambrados de forma directa al CCM y serán redundados en el sistema de control de
procesos cuando así sea requerido.
Las protecciones a los equipos y personas estarán siempre disponibles, independiente

del modo de operación. Los niveles de alarma e interrupción de operación de equipos
se indicará en los P&ID.
Los gabinetes de los controladores principal contarán con fuente de alimentación y

CPU mientras que los gabinetes de los módulos de entradas y salidas remotas (RIO)
contarán con fuente de alimentación y módulos de comunicación para su
correspondiente comunicación con el gabinete principal de control.
La comunicación entre los controladores y los módulos de entradas y salidas remotas

(RIO´s) será a través de una red independiente de la red de Supervisión, con protocolo
industrial, como: Ethernet industrial o Profibus DP y será sobre una red de cables de
cobre y fibra óptica.
El operador en la sala de control podrá realizar el control de los CCMs, es decir,

arrancar y parar motores, así como también realizar el control de arranque y parada y
monitoreo de los sistemas suministrados por terceros como: espesadores, celdas de
flotación, filtro prensa, bombas de relave, molinos, etc.
El monitoreo de las mediciones de energía en cada MCC o tablero de distribución

principal será a través de medidores multifunción y analizadores de energía, estos
medidores contarán con el protocolo de comunicación industrial Modbus RTU para
baja tensión e IEC-61850 para media tensión. Los medidores con comunicación
Modbus RTU se integrarán al sistema de control para realizar el monitoreo eléctrico.

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El sistema de control deberá tener la capacidad de integrar los medidores que cuenten
con comunicación IEC-61850 cuando sea requerido por el cliente final.
El Sistema de Control a nivel de red de control, deberá tener la capacidad de

comunicación con diferentes protocolos industriales como, Hart, Devicenet, Ethernet
TCP/IP, EtherNet/IP, ProfiNet, Profibus DP, Modbus TCP, IEC-61850, etc.
Todo el hardware asociado al sistema de control como CPU, módulo de

entrada/salida, fuente, módulo de comunicación, etc. deberán ser capaces de soportar
en operación temperaturas y niveles de humedad indicados en el documento de
condiciones de sitio, si su ubicación es a la intemperie.
El controlador de procesos deberá estar dimensionado de forma tal que su desempeño

no se exceda del 50% de su capacidad de procesamiento y memoria.
El gabinete donde se alojará el Controlador de Procesos deberá tener grado de

protección NEMA 12 y será instalado al interior de las salas eléctricas.
La alimentación de tensión en los gabinetes y tableros de control será a través de una

tensión estabilizada proveniente de un UPS en 120VAC, 60Hz.
Todos los gabinetes del sistema de control deberán contar con luz interior, un
tomacorriente y deberá contar con una fuente de 24 Vdc de 5A como mínimo. La
Fuente de 24 Vdc deberá ser, al igual que el resto de componentes, de marca
reconocida en el mercado.
8.2. Sistema de Supervisión.
El sistema de supervisión será flexible y completamente compatible con el sistema de

control a usar de manera que permita en el futuro una ampliación de la planta.
El sistema de supervisión debe considerar visualización de variables de campo (nivel,

presión, flujo, densidad, temperatura, etc.), tendencias, estado de instrumentos de
accionamiento final (válvulas, switches, posicionadores, solenoides, etc.).
Para este proyecto se considera el uso de “Estación de Ingeniería”, “Estación de

Operación” y “Estación de monitoreo de variables eléctricas” de acuerdo a los
requerimientos del sistema.
• Se denomina “Estación de Operación” a la PC que será destinada a realizar la

operación, supervisión y el control del proyecto. El software de supervisión
considerado para esta PC será del tipo “Runtime” solamente.

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• Se denomina “Estación de Ingeniería” a la PC que servirá para realizar la

programación del Sistema de Control, la programación del software de
supervisión, la Supervisión de todas las áreas del proyecto, el mantenimiento y
el backup del sistema. El software de supervisión considerado para esta PC
será del tipo “Development”.
• Se denomina “Estación de monitoreo de variables eléctricas” a una PC en la

cual se mostrará el valor de las variables de los medidores de energía y
analizadores de redes ubicados en los CCM y tableros de distribución de
energía principales.
• Se denomina “Servidor de Históricos” a una computador con redundancia que

tendrá la finalidad de almacenar las variables medidas y controladas de la
planta. Los datos almacenados conformaran una Base de Datos estándar y
abierta y deberán poder llevarse a una plantilla Excel y tendrá capacidad de
almacenamiento de 6 meses.
• Se denomina “Servidor de Datos y Aplicaciones” a un computador con

redundancia dedicado a recibir la información que proviene de los controladores
del sistema de control, correspondientes a las mediciones de instrumentos y
tendencias del proceso por el periodo de un mes. Todas las aplicaciones de
pantallas y software complementarios al sistema de control y supervisión e
información relevante son almacenados en el servidor como: planos, manuales
de equipos de planta, tablas de seteo, manuales de operación, etc que sirvan
para la operación.
• El sistema operativo a considerar para este proyecto deberá ser Windows en la

última versión superior compatible con el software del sistema de control.
8.3. Monitoreo de Variables Eléctricas
En cada Centro de Control de Motores (CCM) se instalarán medidores de energía

Eléctrica y relés multifunción asociados a los principales motores y/o al CCM en
general.
El sistema de supervisión contará con la lectura de las principales variables de los

medidores de energía y relés multifunción como: corriente, voltaje, potencia activa,
potencia aparente entre otros. Toda la información de variables eléctricas proveniente
de medidores de energía y relés multifunción de baja tensión serán visualizados a
través del bus de comunicaciones Modbus RTU. El sistema de Supervisión deberá
estar en la capacidad de integrar variables eléctricas provenientes de los medidores de
energía y relés multifunción de media y/o alta tensión a través de bus de
comunicaciones IEC-61850 cuando sea requerido por el cliente final.

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Rev. 0
La red de comunicación Modbus RTU de los medidores multifunción y analizadores de

red se conectarán a los CPU de los controladores principales del sistema de control.
Dichos controladores centralizarán los datos de todos los medidores eléctricos y las
retransmitirá hacia las red de supervisión donde se mostrarán en la estación de
monitoreo de variables eléctricas y se almacenarán en el servidor de datos e históricos
del sistema de control.
8.4. Comunicaciones
El enlace o integración entre el sistema de control y el sistema de supervisión se

realizará a través de Ethernet Industrial vía cable STP o Fibra Óptica (F.O.) usando
switches industriales de tipo administrables y “patch panels” con sus respectivos
gabinetes.
La comunicación entre controladores del Sistema de Control se realizará a través de

un anillo en Fibra Optica (F.O.). El contratista del montaje del backbone de fibra óptica
deberá cumplir con todas las pruebas, mecánicas y ópticas del cable de fibra óptica
según se indique en la especificación técnica de montaje: SP-002GP0688B-000-07-
008.
Los CCM, como equipo, deberán poder comunicarse con el sistema de control a través
del protocolo de comunicación industrial Profibus DP.
Los equipos de protección eléctrica, deberán poder comunicarse con al menos los
siguientes protocolos de comunicación: IEC 61850 o ModBus RTU. De forma tal que
permita su integración, de ser necesario a través de un convertidor de protocolo, a la
estación de supervisión.
9. INSTRUMENTACIÓN DE CAMPO
Los instrumentos instalados en campo deberán cumplir con los siguientes

requerimientos:
• Los instrumentos instalados lejos del área involucrada en el proyecto deberán

ser confiables y de mínimo mantenimiento.
• La operación, instalación, calibración y mantenimiento de los instrumentos

deberá ser lo más sencilla posible y requerir el mínimo personal.
• Todos los instrumentos de medición continua deberán contar con un display

LCD con backlight de preferencia.

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Rev. 0
• El material del alojamiento de todos los instrumentos deberán ser de metal

inoxidable o polímero resistente a la corrosión tal como poliéster o similar. Los
instrumentos deben estar protegidos de la radiación solar directa.
• Todos los instrumentos deberán contar con grado de protección no menor a

NEMA 4 o NEMA 4X en ambientes corrosivos o su equivalente en IP.
• Todos los indicadores (compactos o remotos) deberán contar con grado de

protección NEMA 4 o NEMA 4X en ambientes corrosivos. De ser necesario, se
deberá usar cubiertas o tableros para cumplir con este grado de protección. Los
tableros a usar para los indicadores que lo requieran, deberán contar con una
pantalla para visualización de las variables sin necesidad de aperturar el
tablero.
• Todos los instrumentos que se suministrarán serán para operación continua las
24 horas del día, todos los días del año, en una atmósfera sucia, con humedad,
corrosiva y que contiene partículas de polvo fino.
• Todos los instrumentos instalados en campo, en cercanías a equipos

principales y/o tuberías, deberán contar con fácil acceso y seguro, de modo que
se pueda realizar la operación, instalación, calibración y mantenimiento de los
instrumentos lo más sencillo posible y requerir el mínimo personal.
• Todas las fajas de este proyecto deberán incluir los instrumentos de seguridad
necesarios y la ubicación de los mismo deberán permitir un acceso seguro del
operador.
• Todas las fajas del proyecto contarán con balizas y sirenas para anunciar
alarmas de emergencia o arranque de las fajas, Molinos y circuitos de flotación.
• Los instrumentos de seguridad de fajas como detector de velocidad cero, pull

cords, interruptores de desalineamiento y sondas de atasco incluirán todos los
accesorios de montaje, cables (de ser necesario, por ejemplo entre sensor y su
unidad de control), cable de tiro (para el caso de pull cord).
• La alimentación de los instrumentos de campo ha sido considerada de 120 Vac

y 60 hz.
• La calidad de suministro de aire de instrumentación deberá cumplir con la

norma ISO 8573-1 clase 2.
• El área del Sistema de suministro de combustible (grifo) es un área clasificada,

por lo tanto la instrumentación destinada a esta área será a prueba de
explosión.

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9.1. Protección Contra Transientes.
Los instrumentos instalados a la intemperie y lejanos a la planta, estarán sometidos a

descargas atmosféricas. Por esta razón, se recomienda que todos los circuitos de
cables provenientes del exterior deban estar provistos de protección contra transientes
con el objeto de evitar daño a los equipos electrónicos cuando caiga un rayo en las
inmediaciones de los instrumentos.
10. CENTRO DE CONTROL DE MOTORES (CCM)
Se considera que el CCM será del tipo inteligente, contará con comunicación, a fin de
facilitar su integración a la red de supervisión y control. El protocolo de comunicación
será profibus DP.
Las señales de control (señales de mando desde botoneras), de todos los motores
será de 120 Vac, 60 Hz.
Todos los motores podrán ser arrancados, detenidos y monitoreados a través del
sistema de control y desde un mando local ubicado en campo.
En los gabinetes de los CCM se contará con un selector Local/Remoto. La opción local
habilitará la operación desde campo. La opción remota habilitará la operación desde la
sala de control. El estado del selector Local/Remoto deberá ser visualizado desde la
estación del operador en la sala de control.
En campo (modo Local) se contará con la botonera con iluminación para el respectivo
arranque y parada del motor, también se contará con una botonera de parada de
emergencia.
En el Sistema de Supervisión (modo Remoto) se contará con el selector virtual

Manual/Automático en la pantalla del operador. El modo manual habilitará al operador
para el arranque y parada de motores. En modo Automático el arranque y parada de
motores se realizará según la lógica y estrategia de programación del controlador de la
planta.
Las señales de monitoreo de los motores serán como mínimo:

RM: Selector en Remoto.
LM: Selector en Local.
FLT: Falla a tierra.
RNN: Motor Funcionando.
STP: Motor detenido.

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PS: Alimentación eléctrica.
ES: Parada de Emergencia.
Adicionalmente deberán ser monitoreadas las principales variables eléctricas de cada

arrancador ya que cada módulo o cubículo estará preparado para obtener estos
valores.
Los motores que cuentan con un arrancador de Estado Sólido se monitoreará

adicionalmente a lo indicado anteriormente las señales de:
AMP: Corriente del motor.
FSTR: Falla del arrancador.
Adicionalmente, los motores que cuentan con un variador de velocidad (instalado en el

respectivo arrancador) se monitoreará, como mínimo, la señal de:
SPD : Velocidad del motor.
SSPD: Set point de velocidad.
FVFD: Falla en variador.
11. INSTALACIONES Y CANALIZACIONES ELÉCTRICAS
Todos los cables de instrumentación utilizarán un sistema de ductos (bandejas,

tuberías y cajas) indicados en los planos de canalización y bandejas eléctricas de
instrumentación. Los cables de Instrumentación tendrán su propio sistema de ductos
siendo, en lo posible, el mismo recorrido que el indicado por el área eléctrica
Se deberá tener en consideración que el recorrido de la canalización debe evitar que

sea ensuciado por algún derrame de pulpa o mineral.
En las rutas subterráneas directamente enterradas el sistema de ductos de

instrumentación y control será instalado 50 cm por encima de ductos de media tensión
eléctrica. Para el caso de rutas subterráneas a través de banco de ductos el sistema
de ductos de instrumentación y control será instalado 15 cm por encima de ductos de
baja tensión eléctrica. En caso sea una ruta aérea, se deberá considerar una distancia
de 40 cm con la salvedad que los ductos de instrumentación deberán ser instalados
por debajo de los del área eléctrica.
En el caso del sistema de suministro de combustible por ser un área clasificada, todos
los tableros de control y cajas de derivación serán del tipo Nema 4X, selladas y a
prueba de explosión. Se deben considerar todos los accesorios adecuados y

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necesarios para la instalación y montaje de los instrumentos y sus canalizaciones

como sellos cortafuego, conduit flexible a prueba de explosión, etc.
12. PROTECCIÓN DE EQUIPOS
El grado de protección mínimo de los instrumentos será Nema 4/4X y gabinetes serán:
Nema 4/4X, Nema 12 y Nema 3R donde apliquen. Pueden aplicar instrumentos con
equivalencias en IP con protección mecánica IK 08.
13. CABLEADO.
El cable para señales analógicas de terreno (exceptuando el cable de extensión de

termocupla y los cables integrales suministrados para conexión de elementos
primarios) será de preferencia con conductores de cobre de temple blando, tipo
multihebra, con blindaje por par y total (en el caso de multipares) con conductor de
drenaje a tierra serán según se indica:
Un par trenzado : #1.5 mm2 o su equivalente en AWG.
Multipar trenzado : #0.75 mm2 o su equivalente en AWG.
Aislación : Polietileno de cadena cruzada (XLPE), cloruro de polivinilo

con retardante a la llama, coloreado, 90ºC, 300V apta
para tendido en escalerillas, bandejas, y conduits sin
protección adicional.
Los cables de control, usado para señales discretas (120 VAC / 60 Hz) serán
multiconductores según sea el requerimiento de 2.5mm2 o su equivalente en AWG, 90
ºC, 600 V. El menor número de cables por multiconductor será de 3 conductores.
Los cables para alimentación serán de 2.5mm2, 4mm2, 6mm2 o 10mm2 o sus
respectivas equivalencias en AWG dependiendo de la distancia, la carga y el amperaje
se determinará el tamaño del conductor. El aislamiento será de 600 V como mínimo y
deberá soportar hasta 90°C. El cable será de acción retardada al fuego, aceite o
químico, resistente a la luz solar y capaz de ser instalado en bandejas o ductos.
Para señales provenientes de RTD se utilizará triadas trenzadas con un 100% de

aluminio, un drenaje de cobre, recubierto con una chaqueta de PVC, con pantalla
individual y general. Para triadas individuales se usará calibre 1.5mm2 o su equivalente
en AWG y para multitriadas calibre 0.75mm2 o su equivalente en AWG como mínimo.
Los cables para los buses de campo considerados en el proyecto serán de

características normadas, según sus propios estándares y especificadas en el

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documento SP-002GP0668B-000-07-005 (especificación técnica de cables e

instrumentación).
Todos los drenajes (cables desnudos que viajan con los conductores de señal), de los
cables deberán ser puestos a tierra en un sólo punto, preferentemente en la barra de
tierra de cada gabinete de control o gabinete RIO.
Todos los cables del proyecto deberán ser libres de la emisión de halógenos.
14. EQUIPOS Y PAQUETES VENDOR
En este proyecto se consideran equipos y paquetes vendor los cuales serán

suministrados con su propia instrumentación y algunos con su propio sistema de
control (generalmente basada en PLC) el cual será integrado al Sistema de Control
usando algún protocolo de comunicación estándar (para el presente proyecto Profibus
DP o basado en Ethernet industrial).
15. INTEGRACIÓN DE OTROS SISTEMAS DE CONTROL
La integración de los sistemas de control suministrados por terceros serán únicamente

para propósitos solo de monitoreo, el control de estas unidades seguirá siendo
realizado por su sistema de control propio, excepto para el caso de arranque y parada
en automático.
De igual forma, todos los equipos que sean suministrados con un sistema de control
independiente deberán ser integrados al sistema de control y supervisión del proyecto
a través de protocolos de comunicación industrial. En caso no fuera posible se
utilizarán señales discretas y/o analógicas para la integración del equipo vendor.
Los futuros sistemas de control, suministrados por terceros y/o en otros paquetes,
deberán garantizar su total integración al sistema existente. El proveedor de los
sistemas de control externos deberá suministrar todos los drives y software de
comunicación y un mapeo de direcciones completa de las variables utilizadas en el
sistema vendor. El nuevo sistema deberá considerar la mejor alternativa de integración
al sistema existente. La integración requerida es sólo de monitoreo.
16. SISTEMA DE COMUNICACIONES VOZ/DATOS Y CCTV.
Se considera la instalación de un sistema de comunicaciones (Red de datos y

telefonía analógica) y un sistema de CCTV (orientado a seguridad patrimonial), el cual
abarcará las áreas de facilidades de la planta de procesos. Dichas áreas se
interconectarán a través de una troncal de fibra óptica.

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El servicio de CCTV, datos y telefonía analógica, se realizará sobre un mismo

cableado estructurado, organizadas a través de redes virtuales (VLAN) basado en el
protocolo IEEE 802.1Q.
De preferencia todas las cámaras deberán manejar señal analógica y ser alimentadas
a través de su respectiva fuente de alimentación en 24Vac. El cable de red de la
cámara será del tipo coaxial para lo cual se deberá considerar conversor de medio a
Ethernet a fin de gestionarlo por red desde la estación de monitoreo.
Las cámaras ubicadas en exteriores estarán sometidas a condiciones climatológicas

extremas por lo que deberán contar con un grado de protección NEMA 4X y
protección de tormentas eléctricas.
Las imágenes provenientes de cámaras de video podrán ser visualizadas en las

pantallas del sistema de control, para un monitoreo de las áreas de procesos, Este
sistema de CCTV contara con grabador de video por red (NVR) el cual almacenará la
información de video proveniente de las cámaras, switch’s dedicados y
decodificadores.
Se considera la instalación de puntos para datos y/o de telefonía. Todos los puntos de
voz y datos contarán con cableado UTP cat 6, conectados a través de un patch panel
al switch de comunicaciones los cuales se encontraran en un gabinete de
comunicaciones.
La energía de alimentación para el sistema de comunicaciones y CCTV será desde

una fuente ininterrumpida UPS en 120Vac, 60Hz
Para dicha implementación se deberá considerar los siguientes aspectos:
• Diseño y especificaciones de una red de cableado estructurado categoría 6

para servicios de Datos, Telefonía IP.
• Diseño y especificación de las canalizaciones para el soporte e instalación del
cableado estructurado, tanto en interior como en exterior.
• El contratista podrá proponer la mejor topología para definir la distribución de
los equipos de Comunicaciones, sistemas auxiliares y distribuidores de las
redes de cableado estructurado.
• La canalización hacia los gabinetes de comunicaciones serán compartidos con
las bandejas y tuberias que albergan los cables de comunicación industrial
como: Profibus, etc. Los cables de voz y data no compartirán canalizaciones
con los cables de control ó alimentación.
• Se deberá considerar un 20% de reserva en los módulos de conexión que se
incluyen en los gabinetes de comunicaciones.
• Todos los materiales de conectividad como: patch panels (jacks incluidos),
patch cords, escalerillas o bandejas tipo malla metálicas y otros deberán ser

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normados y certificados por las normas y estandares indicados en el item 2 del

criterio de diseño del sistema de comunicaciones y CCTV CD-002GP0668B-
000-07-002.
• Todos los cableados deberan ser certificados.
//fin de documento


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CRITERIO DE DISEÑO

Superintendente Proyecto : E. Soto _________________

REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

B J. Tisza A. Araujo Revisión y aprobación del cliente 13/11/2013

0 J. Garcia A.Araujo Construcción 15/07/2015

FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10

Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc

Larraburre y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 Página 1 de 25

Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc

El Proyecto Tambomayo consiste en el diseño de una planta de tratamiento de

Los criterios expuestos conformarán las normas generales a ser utilizadas en el

• DS-055-2010-EM Decreto Supremo de Energía y Minas

Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc

• OSHA Occupational Safety and Health Administration.

Las definiciones usadas en el desarrollo de especificaciones, hojas de datos y planos

• ISA S5.1 (2009) Instrument symbols and identification.

En caso de existir discrepancias entre este criterio y los códigos y estándares

De preferencia el suministro de equipos e instrumentos, deberán estar certificados por

Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc

Algunas de las abreviaturas y términos utilizados son las siguientes:

DCS. - (Distributed Control System) Sistema de Control Distribuido.

Profibus DP. - (Decentralized Periphery), Protocolo de comunicación de

Área Limpia.- Es una área o instalación debidamente confinada, en que los

HART. - Protocolo de comunicación para instrumentación de campo.

HSE.- (High Speed Ethernet). Ethernet de Alta Velocidad.

PLC.- Controlador Lógico Programable.

Ethernet Estándar de redes de computadoras de área local con acceso al

VFD.- Variable Frequency Drive – Variador de velocidad por frecuencia.

CP.- Panel Control Principal

CPV.- Panel Control Vendor

F.O..- Fibra Óptica

SW.- Switch Administrable

4. ELABORACIÓN DE DOCUMENTOS Y PLANOS

La elaboración de los documentos a ser entregados en la Ingeniería de detalle del

La elaboración de los planos se basa en los formatos, escalas y procedimientos BISA;

Las áreas se codificarán según el documento Work Breakdown Structure (WBS),

La ingeniería de detalle comprende las siguientes áreas:

• Área 400: Chancado primario.

Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc

• Área 741: Sala de capacitación.

5.1. Identificación de Instrumentos

Identificación de Instrumento según ISA.

• Ejemplo1: Codificación de Instrumento

LT : Identificación de instrumento según ISA 5.1

La codificación de instrumentos según ISA 5.1 se detallará en plano de simbologías y

5.2. Identificación de Equipos

Documento elaborado por BISA CD-002GP0668B-000-07-001_0.doc

Código de Área (Omitir el cero a la izquierda)

580 : Área del proyecto

CÓDIGOS DE EQUIPOS DE INSTRUMENTACIÓN

CPV Gabinete de Control vendor

RIO Gabinete Remoto de Entradas y Salidas

TDI Tablero de Distribución para Instrumentación

JBI Junction Box, Caja de Conexionado para instrumentación

PP Patch Panel, Panel de Conexionado de comunicaciones

GRC Gabinete de comunicaciones (tipo adosado)

GEC Gabinete de equipos y de comunicaciones (tipo autosoportado)

KVM Extensión KVM

EWS Estación de Ingeniería

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OWS Estación de operación

SWS Estación de operación de servidor