Neumática

Trabajo Práctico de Neumática

1) En el gráfico se muestra un mecanismo de dos cilindros de doble efecto para lograr el

conformado de chapas de acero, que habrán de adoptar la forma que se indica. Para ello se
usa un útil de conformado sobre el cual el cilindro 1.0 hace el primer doblez y,
simultáneamente, sujeta la chapa mientras el cilindro 2.0 finaliza la terminación de la misma.
Para iniciar el ciclo de trabajo, debe preverse el pulsado simultáneo de dos microválvulas,
con el objeto de mantener las dos manos del operador ocupadas mientras dura el proceso de
conformado.
Deben incluirse válvulas de escape rápido en la salida de los cilindros para aumentar en lo
posible las velocidades de avance de los vástagos, con el fin de aprovechar la energía
cinética y ayudar así al conformado.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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2) En el siguiente diagrama se ilustra piezas que deben de ser volcadas en un cajón. La

alimentación se produce por medio de un dispenser de caída y un cilindro de empuje 1.0 que
coloca la pieza en la posición correcta para que luego el cilindro 2.0 la vuelque al cajón.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

3) En una fresadora de palancas han de practicarse unas ranuras en un bastidor de madera. La

sujeción de las piezas y el avance de la mesa se realizaba hasta ahora manualmente y ha de
transformarse en servicio neumático. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del
aire.

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4) En la figura se muestra un mecanismo neumático para el curvado de caños de cobre de

reducido diámetro. Para ello se han previsto como accionadotes o elementos de fuerza, dos
cilindros de doble efecto y un actuador rotativo de paletas simple, con el cual se limita el giro
hasta un máximo de 180°. El mecanismo principal, consta de un brazo curvado (1) con un eje
central (2), sobre el que se monta la matriz de conformado (3) con el radio que quiere darse a
la curvatura del tubo. Esta matriz circular posee un vaciado semitórico donde se aloja el tubo
(6). Antes de iniciar el proceso de curvado, se cierra la mordaza de apriete 1.0 (4) sobre el
tubo, y se hace avanzar el soporte 2.0 (5) que contrarrestará la reacción que se produce al
curvarse éste. El eje del actuador de paletas 3.0 es solidario al brazo de curvado (1) y al eje
(2). Con esta máquina pueden curvarse ángulos entre 0° y 180°, simplemente desplazando el
captador que limita el movimiento del giro del brazo.
El cilindro 1.0 amordaza al caño, que fue previamente colocado manualmente, contra la
matriz de curvado del actuador de paletas 3.0. A continuación, el cilindro 2.0 avanza para, en
un paso siguiente, soportar al caño mientras el actuador de paletas 3.0 lo dobla. Finalmente,
retroceden los tres cilindros en el mismo orden en el que avanzaron.

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La válvula 1.2 es de accionamiento por pedal y se emplea para la señal de comienzo del
ciclo de curvado. Mientras que las microválvulas captadoras de señal son accionadas
temáticamente por rodillo.
En el retorno de los vástagos de los cilindros, deben proveerse reguladores de caudal para
frenar dicho movimiento. En el avance se omitirán para aprovechar mejor la energía cinética
del movimiento y conseguir un apriete más eficaz.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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5) En la siguiente figura se muestra un dispositivo conformador de tapas de gaseosa compuesto
de tres cilindros neumáticos de doble efecto. Luego de colocar la chapa manualmente, el
cilindro alimentador 1.0 avanza y coloca la matriz debajo del cilindro conformador 2.0. A
continuación se produce el conformado mediante el avance del cilindro 2.0, que vuelve
inmediatamente a la posición de reposo. Una vez que la chapa adquirió la forma correcta, el
cilindro 1.0 se retrae. Para terminar, actúa el cilindro 3.0 expulsando la tapa de gaseosa del
útil y, luego, retrocede el vástago a su posición inicial.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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6) Con una herramienta de accionamiento neumático han de fabricarse los ojetes en una
bisagra. Con un macho de curvar 2.0 es doblada la parte de la bisagra. Un segundo macho de
curvar 3.0, desplazado 90° respecto al primero, da el acabado final al arrollado del ojete.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

7) En un dispositivo de montaje han de unirse con clavijas dos piezas. Un cilindro de doble
efecto debe sujetar las dos piezas que han de encajar una dentro de la otra. Acto seguido, las
dos clavijas han de ser metidas a presión por dos cilindros de doble efecto que salen al mismo
tiempo pero con velocidades distintas. El retroceso de los cilindros solo puede realizarse si las
dos clavijas están introducidas. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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8) En un dispositivo de rebordeado ha de trabajarse en dos etapas el extremo de un tubo, para lo

que son necesarios las siguientes fases de trabajo. El tubo es empujado con la mano contra
un tope saliente. Tras la señal de marcha se realiza la sujeción 1.0 del tubo, retrocediendo
luego el tope 2.0. A continuación el cilindro rebordeador 3.0 sale para el prerrebordeado y
automáticamente es invertida su marcha y retrocede. Después tiene lugar el cambio de útil 4.0
y el cilindro rebordeador 3.0 sale por segunda vez. El retroceso último del cilindro
rebordeador, provoca el retroceso del cilindro de sujeción 1.0, el de tope 2.0 y el cambiador de
útil 4.0. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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9) Un dispositivo se encarga de clavar pernos en un alojamiento, bajo presión a través de un

cilindro. La pieza es sujetada por el cilindro 1.0, mientras que el cilindro 2.0 perfila los pernos
colocados allí manualmente hacia el dispositivo. En este lugar, son clavados bajo presión en
el alojamiento por el cilindro 3.0. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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10) Sobre una máquina perforadora automática se perforan piezas. La alimentación se produce
por medio de un dispenser de caída y un cilindro de empuje 1.0 que al mismo tiempo
mantiene fija a la pieza en la posición de perforado. El equipo de perforación avanza y
retrocede por medio del cilindro 2.0. El cilindro 3.0 expulsa la pieza luego del proceso de
perforación y liberación de la misma. El movimiento del husillo se logra mediante el motor
neumático 4.0. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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11) Las piezas que se acercan sobre una cinta transportadora se depositan dentro de un
recipiente por medio de un dispositivo de traslación. El impulso de arranque lo brinda la pieza
que llega por la cinta transportadora. El cilindro 3.0 sujeta a la pieza, el cilindro 2.0 la levanta,
y el cilindro 1.0 realiza la traslación lateral. Luego de depositar la pieza, el dispositivo vuelve a
su posición inicial. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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12) Al final de una línea de producción se realiza el estampado de las piezas y posteriormente son
enviadas hacia un canasto recolector. El cilindro 1.0 empuja la pieza que llega por la banda
hacia la estación de estampado, en la cual es sellada por el cilindro 2.0. A continuación el
cilindro 3.0 empuja la pieza hacia el canasto recolector. El inicio ocurre por el arribo de la
pieza, señalizada mediante el indicador e. Debe incorporarse también el grupo de tratamiento
del aire.

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13) Se trata de automatizar un proceso de desmoldeo de piezas de caucho, en una prensa

especialmente concebida para la obtención de elementos de este material, por compresión.
Se ha ideado un mecanismo combinado de tres movimientos accionados
neumáticamente. Las piezas que han de desmoldarse son las mostradas en (a) con el número
(1). Las mismas forman un ramillete y para la extracción del molde se aprovechará el tetón (5)
de alimentación del material. En (b) se muestra una planta de la prensa con la parte
fundamental del mecanismo de desmoldeo. Esencialmente, consta de un brazo giratorio, que
por medio del cilindro 1.0 penetra entre los platos de la prensa (2), situando a la pinza 2.0 en
posición de amarrar el tetón. Cuando se ha producido dicho amarre, el cilindro vertical 3.0
mostrado en el alzado (c), desmoldea la pieza del semimolde inferior elevando el ramillete.
Una vez extraída la pieza, el brazo (3) recupera la posición inicial y la pinza 2.0 abre para
dejar caer las piezas en el correspondiente recipiente. A la vez, el vástago 3.0 vuelve a la
posición de reposo.
Deben emplearse dos cilindros de doble efecto con amortiguación al final de la carrera y
una pinza de apertura angular también de doble efecto.
Una vez que en la prensa se produce la apertura de los platos, el operario pulsa el inicio
del ciclo, produciéndose el giro del brazo hasta que la pinza de amarre se sitúa en disposición
de cumplir su función. Inmediatamente después del cierre del brazo, la pinza amordaza a la
pieza de caucho y, luego, se produce el avance del vástago 3.0. Terminado el recorrido el
vástago 1.0 retrocede y acciona un final de carrera, haciendo que la pinza 2.0 abra sus garras
y el vástago 3.0 retroceda a la posición de reposo.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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21) El material en forma de banda continua es transportado por una unidad de vacío 4.0 y un
cilindro de transporte 1.0 en forma intermitente. El pintado es realizado por el cilindro 2.0 y el
cortado por el cilindro 3.0.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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22) El esquema muestra una tronzadora automática de disco para cortar perfiles de acero con
diferentes secciones que consta de 4 cilindros. La máquina está dotada también de un
alimentador de barra, con lo cual, y mientras ésta exista, el cortado es automático hasta
agotarla.
Como puede apreciarse, se trata de un cabezal giratorio (1) en el cual se monta el motor
eléctrico con la transmisión de sin fin y corona necesaria para hacer girar el disco (2) a
velocidad reducida. El movimiento del cabezal es producido por una unidad de avance 4.0 que
trabaja en retroceso.
El cilindro 3.0 es el encargado de accionar la mordaza de sujeción del perfil a tronzar. (4)
La alimentación de la barra se realiza mediante el cilindro 2.0, y el amordazamiento de la
misma para la alimentación, se efectúa a través del cilindro 1.0. En (b) se muestra el esquema
del alimentador, visto en planta. Para entender mejor el funcionamiento se ha representado
también la mordaza de sujeción del cilindro 3.0, y el disco de corte (2).
En el cilindro 2.0 deben preverse reguladores de caudal para controlar la velocidad de
desplazamiento de la barra.
El ciclo comienza al pulsar la válvula de puesta en marcha 1.2, que provoca el avance de
la mordaza del alimentador 1.0. Al llegar al final de su carrera, avanza el alimentador 2.0. Al
finalizar su avance, avanza el vástago del cilindro 3.0. Cuando la mordaza garantiza el apriete
del perfil por cortar, se produce el retorno del vástago del cilindro 4.0, para producir el corte y,
simultáneamente, retornan a sus posiciones iniciales los vástagos de los cilindros 1.0 y 2.0. Al
finalizar el recorrido, el vástago 4.0 vuelve a su posición de reposo. Cuando finaliza su
recorrido, también vuelve a su posición inicial el vástago 3.0.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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23)

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24) La máquina que se muestra ha sido diseñada para el mecanizado de piezas de madera del
tipo mostrado en la figura. Como puede apreciarse es preciso realizar dos operaciones de
fresado perpendiculares entre sí, y dos agujeros de pequeño diámetro, también
perpendiculares. Tanto para las operaciones de fresado como para los taladros se deben
utilizar cilindros neumáticos de doble efecto con velocidades controladas. Para el amarre de la
pieza a la mesa de trabajo se deben utilizar dos cilindros neumáticos de simple efecto.
En primer lugar actúan los cilindros 1.0 que amarran las piezas al retroceder el vástago.
Una vez amarrada la pieza por los cilindros 1.0, el cilindro 2.0 efectúa el primer fresado y
retrocede inmediatamente hasta su posición original. A continuación, y con movimientos
simultáneos, el cilindro 3.0 fresa la ranura y el 4.0 perfora la pieza. Terminada esta operación,
ambos retornan también a sus posiciones de reposo. Finalizadas estas carreras, el cilindro 5.0
taladra el segundo de los agujeros y hace retroceder la broca a su posición anterior. Por
último, entran en acción los cilindros de amarre 1.0 y desbloquean la pieza.
Debe incorporarse también el grupo de tratamiento del aire.

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