DOCENTE: Ing.

Manuel Patricio Mota

ALUMNOS:

- Ávila Julca, Cain

- Barrionuevo Carrión, Pablo
- Broncano Cabana, Milagros
- Chavez Quijano, Santiago

CURSO: Ingeniería de Materiales

 UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INDICE
1. INTRODUCCION ..................................................................................................... 3
2. DESARROLLO DEL TEMA .................................................................................... 4
2.1 ANTECEDENTERS ........................................................................................... 4
2.2 DEFINICION DE ABS....................................................................................... 4
2.3 OBTENCION ..................................................................................................... 5
2.3.1. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN EN EMULSIÓN ............................ 5
2.3.2. PROCESO POLIMERIZACIÓN EN MASA ............................................. 6
2.3.3. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN EN MASA-SUSPENSIÓN ............ 8
2.4 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES ........................................................ 8
2.5 USOS DE PVC ................................................................................................... 9
2.5.1 PIEZAS DE AUTOMÓVILES ................................................................. 9
2.5.2 ELECTRODOMESTICOS..................................................................... 10
2.5.3 MÁQUINAS DE OFICINA, CARCASAS, DE PRDENADORES Y
TELEFONOS ......................................................................................................... 10
3. IMPACTO AMBIENTAL ....................................................................................... 10
3.1. RECICLADO DEL ABS .................................................................................... 10
4. CONCLUSIONES ................................................................................................... 12
5. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 13

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1. INTRODUCCION

En el presente trabajo se mostrará la definición, obtención mostrando cada proceso

detalladamente para poder realizar una mejor compresión acerca de este material,
demostrando las finalidades que tiene este en su utilización, ya que hoy en día este
material es indispensable para la fabricación de diversos instrumentos domesticos,
mecánicos y usos diversos de oficina.

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2. DESARROLLO DEL TEMA

2.1 ANTECEDENTERS

En 1843, Ferdinand Redtenbacher (1809-1895) estudio el óxido de acrinoleína

con un óxido de plata acuoso y ácido acrílico isolatado. Posteriormente, Friedrich
Beilstein (1838-1883) produjo ácido acrílico mediante la destilación de ácidos
hidro acrílicos en 1862. La investigación continuó con los esfuerzos de Edward
Frankland (1825-1899), Duppon, Scheneider, Richard Erlenmeyer (1825-1909),
Engelhorn, Carpay y Tollens quien compenso los esfuerzos fue un químico
francés Charles Maureu (1803-1929) quien descubrió el acrilonitrilo en 1893. Él
demostró que era nitrilo del ácido acrílico.
Durante la Primera Guerra Mundial, el acrilonitrilo fue propuesto a trabajar en la
manufactura del caucho sintético. Con la restauración del comercio después de la
guerra, el abastecimiento del caucho natural se incrementó y lo hizo un sintético
menos ventajoso, algunas compañías comenzaron a investigar otras aplicaciones
del acrilonitrilo. La fibra sintética industrial fue una de las primeras opciones
investigadas. Los desarrollos en las fibras acrilonitrilo fueron obstaculizar hasta
que los solventes apropiados fueron descubiertos, lo que permitió a las fibras ser
formadas por hilado en seco o mojado.
En 1942, DuPont introdujo las fibras de poliacrílico bajo el nombre de Orlon,
iniciando su producción a principios de 1950. El primer uso del copolímero de
acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), fue en la fabricación de equipaje ocurrido
en 1948, patentándolo el mismo año. En 1996, el ABS fue usado por primera vez
en el exterior de las superficies de los helicópteros.
La dureza del copolímero de acrilonitrilo estireno lo hizo conveniente para
muchos usos, sus limitaciones condujeron a la introducción de un caucho
(butadieno) como un tercer monómero y a partir de aquí nació la gama de
materiales popularmente designados como plásticos ABS. Estos llegaron
disponibles a partir de 1950 y la variabilidad de estos copolímeros y la facilidad
del proceso ha permitido al ABS llegar a ser polímero más popular de la
ingeniería.

2.2 DEFINICION DE ABS

El acrilonitrilo butadieno estireno o ABS es un termoplástico duro, resistente al

calor y a los impactos. Es un copolímero obtenido de la polimerización del estireno
y acrilonitrilo en la presencia del polibutadieno, resultado de la combinación de
los tres monómeros, originando un plástico que se presenta en una gran variedad
de grados dependiendo de las proporciones utilizadas de cada uno.

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Básicamente, el estireno contribuye a la facilidad de las

características del proceso, el acrilonitrilo imparte la resistencia
química e incrementa la dureza superficial y el butadieno
contribuye a la fuerza de impacto y dureza total. Las porciones
pueden variar del 15-35% de acrilonitrilo, 5-30% de butadieno
y 40-60% de estireno.
El resultado es una larga cadena de polibutadieno entrecruzada
con cadenas más cortas de poli (estireno-co-acrilonitrilo). Los
grupos nitrilo de las cadenas vecinas, siendo polares, atacan
cada una de las bandas de las cadenas juntas haciendo el ABS
más fuerte que el poliestireno puro.
.

2.3 OBTENCION

2.3.1. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN EN EMULSIÓN

El proceso de polimerización en emulsión involucra dos pasos. Se produce un
látex de caucho y luego se polimeriza el estireno y el acrilonitrilo en presencia
del caucho para producir un látex de ABS. Este látex luego es procesado para
aislar a la resina ABS.

El látex de caucho es usualmente producido en reactores en batch. El caucho

puede ser polibutadieno o un copolímero de 1,3–butadieno y acrilonitrilo o
estireno. El látex normalmente tiene un contenido entre un 30 a un 50% de
polímero y el resto principalmente es agua.

Los reactores para obtener polibutadieno pueden ser de acero inoxidable o de

acero vidriado. La velocidad de reacción es limitada por la capacidad del
encamisado de refrigeración para extraer calor y la reacción dura entre 12 y
24 hrs.

En la figura se representa un proceso para obtener ABS en el cual el látex de

caucho se forma a partir de polibutadieno.

Luego de producido el látex, es sujeto a una posterior polimerización en

presencia de los monómeros estireno y acrilonitrilo para producir el látex de
ABS. Este puede ser producido en batch, semicontinua o en reactores
continuos. La reacción se realiza a 55-75° C a presión atmosférica en reactores
de acero inoxidable o acero vidriado.

El polímero ABS es recuperado a través de la coagulación del látex ABS. La

coagulación es usualmente lograda por la adición de un agente ( CaCl2, NaCl,
H2SO4)al látex que desestabiliza la emulsión. La coagulación se hace a
elevadas temperaturas (80-100°C). La pasta es luego desaguada por filtración
o centrifugación. La resina húmeda es secada para obtener una en bajo
contenido en humedad.

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El proceso de emulsión para hacer ABS se viene practicando desde principios

de los años 50’s. Sus ventajas son la capacidad de producir ABS con un amplio
rango de composiciones. especialmente con mayores contenidos en caucho
que las que se puede lograr con otros métodos. La mezcla de los componentes
y la transferencia del calor de reacción en una polimerización en emulsión es
lograda con mayor facilidad debido a la baja viscosidad y las buenas
propiedades térmicas del agua.

Los requerimientos de energía son generalmente más grandes que para otros
procesos debido a la energía usada para la recuperación del polímero. El
proceso además tiene un gran gasto en tratamiento de aguas residuales de
proceso por la cantidad de agua usada.

2.3.2. PROCESO POLIMERIZACIÓN EN MASA

En el proceso de masa ABS la polimerización es conducida más que en agua

en un monómero. Este proceso usualmente consiste en una serie de dos o
más reactores continuos en el cual el caucho usado en este proceso es
comúnmente una solución polimerizada de polibutadieno lineal (o un
copolímero conteniendo estireno), aunque algunos procesos de masa utilizan
una emulsión polimerizada ABS con un alto contenido en caucho.

Si un caucho lineal es usado como alimentación para el proceso de masa, el

caucho se vuelve insoluble en la mezcla de monómeros y el copolímero SAN
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(estireno-acrilonitrilo) que se forma en los reactores; este caucho que no

solubiliza forma partículas discretas de caucho. Esto se llama inversión de
fase porque se parte de una fase continua de caucho para pasar a una fase
continua de SAN con partículas discretas de caucho inmersas en la matriz
SAN. El injerto del SAN en las partículas de caucho ocurre como en el
proceso de emulsión. Típicamente el proceso masa produce partículas más
grandes (0.5 a 5 mm) que aquellas basadas en el proceso en emulsión (0.1 a
1 mm) y contiene oclusiones más grandes de polímero SAN.

El recipiente de reacción incluye iniciadores de polimerización, agentes de

cadena y otros aditivos. Diluyentes son a veces usados para reducir la
viscosidad de la mezcla de monómero y polímero facilitando el proceso de
la conversión.

La mezcla de monómeros de acrilonitrilo y estireno en presencia del

polibutadieno es polimerizada a través de un cambio de fase hasta
aproximadamente un 30% de conversión bajo suficientes condiciones de
corte para prevenir el entrecruzamiento del caucho.

El jarabe prepolimerizado es bombeado a un polimerizador en masa donde

la conversión es llevada hasta un 50 u 80%. Los polimerizadores en masa
son operados continuamente a 120-180° C con tiempo de residencia de 1 –
5 h. El calor de polimerización es removido por evaporación, transferencia
de calor a través de las paredes del reactor y calentamiento del monómero
que va a ser cargado. Los vapores son condensados, reciclados y alimentan
la corriente de monómeros que son cargados. Después de la reacción el
polímero es bombeado a un evaporador donde los monómeros que no
reaccionaron son removidos bajo aspiración a temperaturas de 150° C.
Normalmente cerca del 5-30% de la corriente de alimentación es removida
por no reaccionar y reciclada. El producto resultante es resina ABS y es luego
paletizada.

El proceso de masa ABS fue originalmente adaptado del proceso para

obtener poliestireno. Este proceso tiene dos ventajas inherentes sobre la
polimerización por suspensión y por emulsión. Una es que el agua residual
de tratamiento es mínima y otra es el ahorro de energía por evitar la etapa de
separación y secado de la resina del agua de proceso. Otra ventaja es que
produce ABS poco pigmentado, incluso algo traslucido, lo que reduce la
concentración de colorantes necesarios. Generalmente es más eficiente a
modificaciones por impacto que el realizado por emulsión, sin embargo, la
cantidad de caucho que se puede incorporar está limitada por limitaciones

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del proceso respecto a la viscosidad. El brillo superficial es menor debido a

que las partículas de caucho son mayores.

2.3.3. PROCESO DE POLIMERIZACIÓN EN MASA-SUSPENSIÓN

El proceso de suspensión utiliza una reacción en masa para producir una
mezcla en la que hay material parcialmente convertido en polímero y
monómeros y luego emplea una técnica de reacción en suspensión para
completar la polimerización. Este es un proceso de tipo batch. La reacción en
masa es igual que la que se describió para el proceso en masa. Se usa un
caucho lineal, y las partículas de caucho que se forman durante la inversión de
fase son similares. Cuando la conversión del de los monómeros es
aproximadamente de un 15 a un 30%, la mezcla de polímeros y monómeros
que no reaccionaron son suspendidos en agua con la introducción de un agente
de suspensión. La reacción es continuada hasta que un gran grado de
conversión de monómeros es alcanzado. Los monómeros que no reaccionaron
son separados antes de que el jarabe se centrifugue y seque.

La morfología y propiedades de la suspensión son similares a aquellas que se

obtienen el proceso de polimerización en masa pero con las ventajas de la
técnica en emulsión respecto a la baja viscosidad y la capacidad del agua de
remover el calor.

2.4 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES

 El rasgo más importante del ABS es su gran tenacidad, incluso a baja

temperatura (sigue siendo tenaz a -40 °C).
 Además, es duro y rígido, tiene una resistencia química aceptable, baja
absorción de agua, y por lo tanto buena estabilidad dimensional, alta

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resistencia a la abrasión, y puede recubrirse con una capa metálica con

facilidad.
 Los bloques de acrilonitrilo proporcionan rigidez, resistencia a ataques
químicos y estabilidad a alta temperatura, así como dureza, propiedades muy
apreciadas en ciertas aplicaciones como son equipos pesados o aparatos
electrónicos.
 Los bloques de butadieno, que es un elastómero, proporcionan tenacidad a
cualquier temperatura. Esto es especialmente interesante para ambientes fríos,
en los cuales otros plásticos se vuelven quebradizos. El bloque de estireno
aporta resistencia mecánica y rigidez.

2.5 USOS DE PVC

En el punto donde se habla del mercado del ABS se expondrán datos cuantitativos
de los usos del ABS, pero podemos decir que se aplica para diferentes productos,
entre los cuales se puede nombrar:
2.5.1 PIEZAS DE AUTOMÓVILES
El ABS se caracteriza por ser un material muy fuerte y liviano, lo
suficientemente fuerte como para ser utilizado en la fabricación de piezas para
automóviles. El empleo de plásticos como ABS hace más livianos a los autos
(un paragolpes hecho con este material puede sostenerse con una sola mano), lo
que promueve una menor utilización de combustible y por ende menor
contaminación. Se utiliza tanto en el interior como en el exterior. Se puede
nombrar el panel de instrumento, consolas, cobertores de puertas y otras partes
decorativas del interior.

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Aplicaciones del exterior del automóvil pueden ser la parrilla del radiador, cuna
de faros, alojamiento del espejo.

2.5.2 ELECTRODOMESTICOS

Recubrimiento interior y exterior de las puertas de las heladeras, Carcasa de

aparatos eléctricos como taladros, televisores, radios, aspiradoras, máquinas de
coser y secadores de pelo, etc.

2.5.3 MÁQUINAS DE OFICINA, CARCASAS, DE PRDENADORES

Y TELEFONOS
Productos atractivos con elegante diseño y gran calidad crean una sensación de
confort en la oficina y en el hogar. El ABS puede crear excitantes y variadas
combinaciones de colores. También puede ser cromado, estampado o
metalizado. Dependiendo el molde utilizado, las superficies pueden ser opacas,
brillantes o satinadas.

3. IMPACTO AMBIENTAL

3.1. RECICLADO DEL ABS

A nivel mundial la mayor parte de los materiales usados no son recuperados al

final de su vida útil, los plásticos tampoco, salvo casos muy específicos. Esto es
debido a su gran variedad y su heterogeneidad, junto a su relativa “juventud”
respecto a los materiales convencionales y su generalmente bajo costo unitario.

En las últimas décadas se ha expandido el conocimiento de las enormes

posibilidades que ofrece la reutilización o el reciclado de los materiales plásticos.

Cuando utilizamos productos reciclados disminuye la contaminación en general y

el consumo de energía. Esto implica la utilización de menos combustibles fósiles,
que a su vez, generaría menos CO2 que no contribuiría al cambio climático.

En un documento Informativo de Aplicación Tecnológica llamado “Recycling and

Design - Recommendations for Design and Production” de la Empresa Bayer, se
encuentra lo siguiente:

“Mientras el objetivo generalmente debe ser alcanzar la mayor vida de servicio

posible del producto, los desarrollos innovadores como “los aparatos eléctricos
ecológicos” puede significar que el reemplazo del producto más rápido tiene más
sentido del ángulo económico y ecológico.

Un desembolso menor unido con una forma atractiva de re-uso, o una disposición
final económica, hoy constituye un factor importante en desarrollo de producto
(costo / eficiencia).
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Cada componente debe tener una disposición propia y esta debe estar especificada,
en función de su nivel de contaminación y la calidad del producto residual.

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4. CONCLUSIONES

 Se ha comprobado que la incorporación del GTR en el ABS, no modifica

las propiedades térmicas de la mezcla en términos de estructura interna,
debido a la poca interacción entre el polímero y el refuerzo.
 El ABS al ser un material amorfo, sólo presenta- 16 Afinidad LXVIII, 557,
Enero - Marzo 2012 rá transiciones vítreas, y en concreto se han
determinado dos temperaturas de transición vítrea, lo que demuestra la
existencia de dos fases incompatibles en los contenidos del ABS.

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5. BIBLIOGRAFIA
 http://www.plastico.com/temas/PVC,-Cuales-son-sus-efectos-en-el-ambiente-y-lasalud-
humana+3027117
 https://es.wikipedia.org/wiki/Policloruro_de_vinilo
 https://www.textoscientificos.com/polimeros/pvc
 http://www.habasit.com/es/policloruro-vinilo.htm

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