ÍNDICE

CAPÍTULO I

1.1 El electrodo

1.1.1 Historia

1.1.2 Descripción general del electrodo

1.1.3 Propiedades del electrodo

1.1.4 Formas de utilización del electrodo

1.1.4.1 Soldaduras en plano

1.1.4.2 Soldaduras en vertical

1.1.4.3 Soldaduras sobre cabeza

1.1.4.4 Soldadura horizontal

1.1.5 Fábricas de electrodos en el Ecuador

1.1.6 Aplicación del electrodo en el ámbito automotriz

1.1.6.1 Soldadura por inyección

1.1.6.2 Soldadura por extrusión

1.1.6.3 Extrusión soplada

1.1.6.4 Conformación por estampación

1.2 El cable soldador

1.2.1 Descripción general del cable soldador

1.2.2 Propiedades del cable soldador

1.2.3 Adaptación del cable soldador en el ámbito automotriz

1.3 La soldadura

1.3.1 Historia

1.3.2 Tipos de soldadura

1.3.2.1 Soldadura por arco

1.3.2.2 Soldadura con energía

1.3.2.3 Soldadura con gas

1.3.2.4 Soldadura eléctrica

1.3.2.4.1 Soldadura de resistencia

1.3.2.5 Soldadura de estado solido

1.3.2.6 Soldadura de forja

1.3.2.7 Tipos de soldadura para materiales metálicos

1.3.2.7.1 Soldadura homogénea

1.3.2.7.2 Soldadura heterogénea

1.3.3 Clasificación de procesos de soldadura

1.3.4 Procesos de soldadura con electrodo

1.3.4.1 Soldadura por arco metálico protegido (Shield Metal Are Welding SMAW)

1.3.5 Procesos de soldadura con cable soldador

1.3.5.1 Soldadura por arco metálico y protección de gas

1.3.5.2 Soldadura por arco con electrodo de núcleo de fundante

1.3.5.3 Soldadura con arco de tungsteno y gas protector

1.3.5.4 Soldadura por arco sumergido (SAW)

1.3.5.5 Soldadura por plasma (PAW)

1.4 El brazo Soldador

1.4.1 Historia

1.4.2 Descripción del sistema del brazo soldador

1.4.2.1 Controles, comunicación e interfaz del operador

1.4.2.2 Componentes neumáticos, sensores y componentes eléctricos

1.4.2.3 Equipo periférico

1.4.3 El brazo soldador en el ámbito automotriz

CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO

2.1 Parámetros de diseño

2.1.1 Descripción del funcionamiento de robots soldadores

2.2 Planteamiento de alternativas

2.3 Evaluación para la mejor alternativa

2.4 Selección de la mejor alternativa

 CAPÍTULO I

1.1 El Electrodo

1.1.1 Historia

Cuando Oscar Kjellberg desarrolló el primer electrodo revestido para soldadura del mundo

en 1904, lanzó una empresa cuya innovación y estándares inflexibles han ayudado a crear la

historia de la soldadura misma.

Durante más de 100 años, ESAB se ha caracterizado por la determinación de una búsqueda

continua de nuevas formas para mejorar el servicio a nuestros clientes. Esto ha logrado que

ESAB sea un líder mundial en productos de soldadura y sistemas avanzados de corte.

En 2012, ESAB pasó a formar parte de Colfax Corporation, una de las empresas líderes en

fabricación industrial diversificada. Al igual que ESAB, Colfax es una empresa que se enfoca

con solidez en el cliente, que pone un fuerte énfasis en la mejora y en la innovación constante.

(Kjellberg, El primer electrodo revestido para soldadura del mundo, 1904)

En 1904, Oscar Kjellberg produjo un electrodo con mucho flux, o revestido, que

sustancialmente mejoró la calidad de la soldadura. A medida que se fundía, el revestimiento de

flux se vaporizaba y formaba un gas que aislaba el metal fundido de la soldadura del aire,

evitando así que se produjeran reacciones de fragilización a medida que la soldadura se

enfriaba. (Davy, 1885 )

Ya se habían probado anteriormente varios tipos de electrodos con un revestimiento fino.

Algunos permitían realizar soldaduras más rápidas pero ninguno mejoraba las propiedades de

la soldadura. Kjellberg fue el primero en reconocer las posibilidades del revestimiento grueso

de flux para prevenir la contaminación atmosférica y hoy se lo reconoce como el inventor del
electrodo revestido. Todavía hoy, decenas de miles de soldadores encuentran sus iniciales, OK,

en los productos consumibles de soldadura que utilizan.

ESAB, hoy, es el resultado de una unión de líderes en la industria en 1989: Alloy Rods

Corporation, L-TEC Welding & Cutting Systems, All-State Welding Products, ESAB

Automation y ESAB Welding Products. Estas empresas representan más de 300 años de

experiencia en productos consumibles de soldadura y fabricación de equipos y han presentado

muchos procesos y productos de innovación, entre ellos los electrodos de bajo hidrógeno y de

varilla inoxidable, la soldadura por arco sumergido, TIG ("Heliarc") y MIG.

El grupo ESAB Group, Inc. es una subsidiaria que ha sido adquirida en su totalidad

por Colfax Corporation. (Kjellberg, 1904)

FIGURA 1. Electrodos

Fuente: https://www.martinezescalada.com.ar/electrodos-y-alambres/607-electrodo-n12-

cgs-4-mm.html

1.1.2 Descripción general del electrodo

Los electrodos para soldadura se clasifican a partir de las propiedades del metal de aporte,

que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la American Welding Society

(A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers (ASME).

 TABLA 1. Tipos de Electrodos

Fuente: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn45.html

1.1.3 Propiedades del Electrodo

Para materiales que serán soldados y sometidos a condiciones especiales tales como la alta

resistencia a la tracción, corrosión, abrasión, temperatura, se debe elegir el electrodo más

parecido a las propiedades del metal base.

Al someter a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico, es importante eliminar

algunas variables (diseño de unión, análisis del metal base, etc.), por lo que se ha universalizado

la confección de una probeta longitudinal de metal depositado, para luego maquinarla y

someterla a prueba de tracción para conocer su punto de fluencia, resistencia a la tracción y

porcentaje de alargamiento.

Para pruebas de calificación de soldadores se usa un doblado guiado, haciéndose en diversas

posiciones según sea la característica de operabilidad del electrodo, pudiendo ser plano,
vertical, horizontal o sobre cabeza luego se dobla una probeta ya sea de cara o de raíz, para

verificar la homogeneidad de la soldadura, cualquier falta de fusión se hace notar por grietas

en los costados del cordón, como así también los poros e inclusión de escoria, que se traducen

en agrietaduras del depósito.

1.1.4 Formas de utilización del Electrodo

El procedimiento para soldar todos los electrodos de bajo hidrógeno es básicamente el

mismo. Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente ligeramente mayor, que

para aquéllos que no lo contengan. El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo

momento, pudiéndose usar una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del

cordón. En soldaduras de varios pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza del

cordón debe ser efectuada a conciencia.

1.1.4.1 Soldadura en plano

Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro, para asegurar

una buena fusión en los costados. Se puede usar una oscilación de 2 1/2 veces el diámetro del

electrodo, aunque se recomienda, para soldaduras anchas, varios cordones angostos.

1.1.4.2 Soldadura vertical

El cordón de raíz debe hacerse ascendente, con un arco corto y muy poco movimiento en

sentido de avance. El electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arriba y por ningún

motivo alargar el arco. Es preferible para este cordón usar un movimiento en forma de “V”. El

electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V” para lograr penetración y remoción de

escoria. El largo de la “V” no debe ser mayor de 3,2 mm. El segundo cordón y los sucesivos

pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado, deteniéndose en los costados

para permitir que la escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la superficie.
 FIGURA 3. Utilización del Electrodo

Fuente: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn45.html

1.1.4.3 Soldadura sobre cabeza

Se recomienda hacerlo con cordones angostos y mantener el electrodo en un ángulo de 30°

respecto a la cara vertical.

1.1.4.4 Soldadura horizontal

Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón angosto, con el electrodo dirigido

dentro de la unión en un ángulo de 45°. El cordón angosto debe hacerse también en los pases

subsiguientes. (Colfax Corporation, 2012)

1.1.5 Fábricas de Electrodos en el Ecuador

AMC

Electrodo para monitorización con soporte de espuma. Su uso reemplaza el Electrodo 2223.

Permite aplicaciones rápidas, fáciles y seguras durante un máximo de 24 horas. Tamaño

reducido para mayor versatilidad. Oclusivo e impermeable a líquidos. Adhesivo hipo

alergénico de tipo médico. Bajo contenido de cloro. No contiene Látex.

 Usos:

 Monitoreo quirúrgico

 Urgencias

 Electrocardiografía

FIGURA 4. AMC (Insumos especializados para empresas)

Fuente: https://www.amcecuador.com/catalogos

LINCOLN ELECTRIC

Desde trabajos sencillos a aplicaciones avanzadas, Lincoln Electric ofrece una completa

gama de ELECTRODOS recubiertos. Diseñados para soldar una amplia gama de materiales y

grosores en todas posiciones.

Los electrodos Lincoln cuentan con el SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

CERTIFICADO ICONTEC ISO-9001:2000 y mantiene aprobaciones internacionales como

ABS.
 FIGURA 5. Lincoln Electric

Fuente: https://www.lincolnelectric.com/en-us/Pages/default.aspx

UTP

Durante generaciones, BÖHLER ha sido sinónimo mundial de aceros especiales de máxima

calidad. Nuestros clientes son la motivación que nos lleva a aportar lo mejor de nosotros a

diario. Nos dirigimos a empresas líderes con clara orientación al futuro, a profesionales con

ideas innovadoras que necesiten materiales capaces de aportar el mayor rendimiento y las

soluciones más inteligentes para expandir los límites de lo posible.

FIGURA 6. UTP (Bohler exportador)

Fuente: https://www.acerosbohler.com/es/
1.1.6 Adaptación del electrodo en el ámbito Automotriz

1.1.6.1 Soldadura por inyección

El termoplástico utilizado es calentando a través de un cilindro de plastificación, para a

continuación ser inyectado en un molde. Este es el proceso que se utiliza más debido a que se

obtienen objetos de uso inmediato y sin generar residuos.

1.1.6.2 Soldadura por extrusión

En el caso de querer obtener aislantes eléctricos, frenos, tubos de refrigeración o de

conducciones eléctricas, se introduce en un cilindro la masa a moldear, en el cuál va a ser

empujada tras reblandecerla y comprimirla.

1.1.6.3 Extrusión soplada

En este caso es una extrusora la encargada de colocar el cuerpo plastificado en medio de dos

mitades de un molde, a continuación, este es cerrado gracias a la soldadura por pinzamiento de

unos de los extremos, mientras en el otro inyectamos aire a presión, tras esto la materia plástica

tomara forma del molde. Este método será muy útil para fabricar depósitos como por ejemplo

el del combustible.

1.1.6.4 Conformación por estampación

En este proceso calentamos el material por infrarrojos, y enfriaremos insuflando aire. Es

utilizado en grandes piezas como por ejemplo paneles de puertas.

1.2 El Cable Soldador

1.2.1 Descripción General

Se trata de un cable de Baja Tensión de 100/100V, diseñado a partir de un conductor de

cobre electrolítico extraflexible, de clase D según UNE 21027- 6. El separador es de cinta de

poliéster, y la cubierta es de goma de color negro (tipo EM5).

Este cable Topweld es especialmente flexible para facilitar el uso de la herramienta de

soldadura. Así, se evitan los nudos en el cable que podrían causar la rotura interna del

conductor.

El cable Topweld H01N2-D ha sido especialmente diseñado para transmitir altas corrientes

entre el generador de soldadura y el electrodo. También puede ser utilizado en máquinas de

soldar automáticas, cintas transportadoras y líneas de montaje o producción, como líneas de

montaje de automóviles.

FIGURA 7. Cable para Soldar (Masa, Pinza porta Electrodos)

Fuente: https://i0.wp.com/www.reparatucultivador.com/wp-

content/uploads/2015/04/KIT140A163M-e1431719596763.jpg?fit=400%2C272&ssl=1
1.2.2 Propiedades del cable Soldador

El cable porta electrodo está diseñado, justamente, para enganchar el electrodo y conducirlo

sobre la costura por soldar, teniendo su principal aplicación en la alimentación y transporte de

la corriente, ya sea directa o alterna.

Así mismo, estos cables son los que unen el brazo que sostiene al electrodo, la máquina

soldadora y el circuito de retorno, proporcionando no sólo este puente de comunicación, sino

también una importante fuente de protección.

Además de esto, usted también encontrará que, en muchos casos, el cable porta electrodo es

empleado como una extensión, yendo desde la máquina soldadora hasta el lugar de trabajo del

electrodo.

FIGURA 8. Propiedades del Cable Soldador

Fuente: http://www.cableselectricos.pe/
Conductor:

 Cobre blando, extraflexible, clase K.

Cinta separadora:

 No higroscópica aplicada helicoidalmente sobre el conductor.

Aislación y cubierta integral:

 Compuesto elastomérico termoplástico, flexible TPE, resistente a las chispas de

soldadura, retardante a la llama, de color negro.

Propiedades Térmicas:

 Tensión máxima de servicio: 600 V.

 Temperatura de servicio entre -60 °C y +105 °C.

 Flexibilidad: Cable de clase K extraflexible.

 Debido a la construcción extraflexible del conductor y al compuesto elastomérico de la

aislación y cubierta (TPE)

 Posee una gran flexibilidad aun a temperaturas tan bajas como –60 °C.

 Aislamiento apropiado ya sea completo o únicamente en el mango.

 Alta resistencia a temperaturas de entre -70ºC a 105ºC.

 Alta flexibilidad, gracias a sus materiales conductores y de aislamiento- cubierta, así

como debido a que su conductor tiene una construcción tipo calabrote, es decir, a base

de cordones o torones.

Así mismo, se fabrican en diferentes calibres, números de hilos, diámetros de conductos,

espesores de aislamiento, diámetros exteriores, masas aproximadas poseyendo, por lo regular,

una tensión máxima de 600 Volts.

  Aumento de flexibilidad durante su uso.

 Alta conductividad eléctrica en superficies grandes de contacto.

 Alto nivel de resistencia a humedad, abrasión, compresión, aceites, grasas y químicos.

 Aumento de capacidad de Soldadura por sus excelentes características físicas,

mecánicas y eléctricas. (Society, marzo 2007)

1.2.3 Adaptación del cable Soldador en el Ámbito Automotriz (Soldadura)

Se puede apreciar las adaptaciones por los tipos de soldadura habituales utilizados en la

reparación de carrocerías son:

 Soldadura por puntos de resistencia eléctrica

Esta soldadura se basa en el Efecto Joule, consiste en que al paso de una corriente eléctrica

a través de un metal, se produce su calentamiento debido al calor generado por la resistencia

que ofrece al paso de la corriente. La soldadura se realiza colocando en unas pinzas dos

electrodos enfrentados entre sí que presionan las planchas del metal a unir. La corriente se

suministra a las piezas a través de los electrodos y durante un determinado tiempo,

produciéndose la fusión de la zona a soldar y quedando realizado el punto de soldadura.

 Soldadura por arco eléctrico bajo gas protector

En este tipo de soldadura se produce un arco eléctrico entre el electrodo y las piezas a unir,

que proporciona el calor necesario para fundir los metales. Se utiliza como material de

aportación un electrodo consumible de alambre macizo (llamado hilo) de la misma naturaleza

que los metales a unir, que se va depositando de forma continua y automática según se

consume. Para evitar la oxidación de los metales al contacto con el oxígeno del aire ambiente,

se protege la zona de fusión con un gas, que además facilita y estabiliza el arco.
  Soldadura blanda

La unión de los materiales se efectúa por el mismo procedimiento que la soldadura fuerte,

pero la temperatura de trabajo es inferior a 425ºC. Con este tipo de soldadura la influencia

térmica sobre los materiales a soldar es baja y se pueden soldar materiales diferentes, sin

embargo, la resistencia mecánica y térmica de la soldadura es baja. La soldadura blanda más

común en la reparación de automóviles es la del estaño + plomo. A esta soldadura se le conoce

como proceso de estañado y una de sus aplicaciones es igualar y mejorar el acabado estético

de las soldaduras previamente hechas con otros medios. (Federal, 1997)

FIGURA 9. Soldaduras Utilizadas en la Industria Automotriz

Fuente: http://www.gnccaldereria.es/tipo-soldadura-industria-automotriz/

1.5 La soldadura

1.5.1 Historia

Hace aproximadamente 2500 años, un herrero griego de nombre Glaukos, que vivía en la

ciudad de Khros, inventó la forma de soldar el hierro. Con el procedimiento de este herrero se

calentaban las piezas de hierro en un horno o forja hasta que se ablandaba el metal, después,

valiéndose del martilleo, se fusionaban hasta convertirlas en una unidad. La práctica de la

soldadura por forjado continuó casi sin sufrir cambio alguno hasta hace alrededor de 80 años,

cuando la invención de los modernos procedimientos de soldadura dio paso a medios de

eficiencia creciente para unir placas o perfiles metálicos, piezas fundidas, piezas forjadas o

piezas forjadas a piezas fundidas.

La primera en desarrollarse fue la soldadura de arco, a la que siguió rápidamente la

soldadura oxiacetilénica. Estos primeros procedimientos de soldadura se utilizaron

primordialmente para reparar partes metálicas dañadas o desgastadas. La soldadura moderna

de los metales, al igual que la soldadura antigua por forjado, logra la unión de los metales por

fusión. Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología de la soldadura y el mejoramiento de

los métodos de prueba, se observó que podía lograrse una fusión completa y permanente entre

dos o más metales, y que el área soldada tenía mayor resistencia que cualquiera de las piezas

que había unido. Utilizando la técnica y los materiales correctos, casi cualesquiera dos piezas

de metal pueden fundirse para formar una sola unidad. El traslapado de las piezas por unir no

es necesario y el espesor de la soldadura no necesita ser mayor que el espesor de cualesquiera

de los miembros soldados.

Todos los metales son soldables siempre que se aplique el procedimiento y la técnica

adecuados. En ocasiones fracasa el intento de soldar metales porque se pasa por alto uno de

estos dos factores, ya sea el procedimiento correcto o la técnica adecuada. Si el ingeniero y el

soldador comprenden la composición, la estructura y las propiedades de un metal, estarán en

posibilidad de diseñar y hacer mejores soldaduras. Esto pone de relieve la estrecha relación que

existe entre la metalurgia de un metal y su soldabilidad o calidad para dejarse soldar. En los

comienzos del siglo xx se popularizó otro método para unir metales: la soldadura por vaciado.

Este método se utilizaba para reparar piezas fundidas que tenían grietas o defectos. Para hacer

las piezas se vaciaba el metal fundido en un molde y se dejaba enfriar con lentitud para que

adoptara su forma. Cuando se encontraba una pieza con grietas o defectos, se formaba un molde
más pequeño alrededor de la zona defectuosa y se vaciaba hierro fundido sobre los bordes de

la falla, una y otra vez hasta que se moldeaban los bordes. Después se cerraba el molde y se

dejaba que el hierro enfriara y solidificara. Esta forma de soldar es una operación de vaciado

(colado) en miniatura y de ahí su nombre de soldadura por vaciado debido a que el metal

fundido que se vaciaba sobre la falla, en un momento dado fundía las superficies y bordes con

que hacía contacto. A este proceso se le puede catalogar como el primer proceso de soldadura

por fusión. Ni la forja ni la soldadura por vaciado resultaron muy prácticos. Las piezas grandes

de metal no se podían soldar en la forja y, a menudo, las uniones o soldaduras no eran fuertes

ni duraderas.

Aproximadamente en la misma época en que se empezó a emplear la soldadura por vaciado,

se perfeccionó un método para soldadura por fusión, con el cual se lograba una unión

permanente que era tan fuerte o más que el metal base. La tecnología y la ciencia de la soldadura

han avanzado con tal rapidez en los últimos años, que sería casi imposible enumerar todos los

métodos diferentes de soldadura que se emplean en la actualidad: La soldadura de arco manual

o MMA (por sus siglas en inglés), es también conocida como soldadura de electrodo cubierto,

soldadura de varilla o soldadura de arco eléctrico. Es la más antigua y versátil de todos los

procesos de soldadura de arco. Un arco eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo

cubierto (coated electrode) y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas

a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura, un escudo protector de gases

producido por la descomposición del material fundente, que cubre el electrodo. El fundente

también puede proveer algunos complementos a la aleación: la escoria derretida se escurre

sobre el cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante

la solidificación, esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura,

especialmente en la soldadura vertical y cuando se hace sobre la cabeza. La escoria debe ser

removida después de cada procedimiento. Osear Kjellberg fue el inventor del electrodo
cubierto y con éste, de la soldadura de arco: en 1904 entregó en la oficina de patentes de Suecia

una nota escrita a mano en la que describía su invención única. Desde entonces, cientos de

variedades de electrodos son producidos, a veces contienen aleaciones para el trabajo

estructural metálico o fuerza y ductilidad para la soldadura. Las labores más ligeras son

efectuadas usando potencia ac (corriente alterna) por el bajo costo de los transformadores que

la producen, el trabajo de alta producción industrial usualmente requiere de fuentes de

(corriente directa), más poderosas y grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al

proceso. El proceso es mayormente usado para soldar aleaciones ferríticas en trabajos metálicos

estructurales, fabricación de barcos e industrias en general. A pesar de lo relativamente lento

del proceso, por el recambio de electrodos y la remoción de la escoria, se mantiene como una

de las técnicas más flexibles, además sus ventajas en áreas de acceso restringido son notables.

La Sociedad Americana de Soldadura (The American Welding Society, por sus siglas en

inglés AWS) ha establecido una serie de códigos de identificación y clasificación para los

productos que las fábricas medianas y grandes de electrodos producen para abastecer el

mercado. Estos códigos se han convertido en la referencia mas comúnmente usada en

Latinoamérica por su fácil reconocimiento y manejo, y aunque algunos fabricantes nombran

sus productos con sus propios nombres comerciales, los usuarios, en su mayoría, prefieren

llamarlos por el código de identificación de la AWS. Otras agencias, especializadas en áreas

específicas, han establecido sus códigos para identificar sus productos, como algunas agencias

que regulan los productos de uso militar, Militar "MIL", entre ellas La Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos (American Society of Mecanical Engineer, ASME), el Despacho

Americano de Constructores de Barcos (American Bureau of Shipping, ABS), el Despacho

Canadiense de Soldadura (Cannadian Bureau of Welding, CBW), sólo por nombrar los más

grandes. Los electrodos, en particular, tienen su propio código en todas las agencias que los

clasifican, los separan de los demás productos y los hacen identificables, de manera específica,
los códigos que AWS emplea y que se han convertido en la referencia más común y popular

para clasificarlos en Latinoamérica, son el American Nacional Standards Institute y American

Welding Society (ANSI/AWS). Para los electrodos de acero dulce o de relleno ANSI/AWS

A5.1 y ANSI/AWS A5.5 para los electrodos de aleación de acero (alto contenido de carbón).

Muchos los identifican separándolos erróneamente como electrodos de bajo hidrógeno y

electrodos de alto hidrógeno respectivamente, pero algunas variaciones de los electrodos en

ambas clasificaciones contienen en sus fundentes altas o bajas cantidades de hidrógeno que los

excluye de esa referencia. (Arriaga, Bernache, & Zarate, 2008)

1.5.2 Tipos de soldadura

1.5.2.1 Soldadura por arco.

Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se crea

un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el proceso y el

electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión, el arco

voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es muy popular por su

bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico

 Arco blindado del metal

 Soldadura MIG

 Flujo tubular

 Gas inerte de Tungsteno

 Soldadura de arco sumergida

1.5.2.2 Soldadura con energía

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o haz

láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de rápido, permitiendo

que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de haz de electrones o rayo láser,

utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados.

Además, este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre

cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

1.5.2.3 Soldadura con gas

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más

comunes y más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la ventaja

que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de arco, anteriormente

mencionada, especialmente en procesos industriales y de fabricación, debido a una de sus

grandes desventajas, que no es otra que la soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

1.5.2.4 Soldadura eléctrica

1.5.2.4.1 Soldadura de resistencia.

También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una corriente

eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a derretir una sección

muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de

gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples.
 Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos

pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos

costos iniciales bastante altos.

1.5.2.5 Soldadura de estado sólido

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración

y presión, algo que resulta bastante interesante, al no utilizar ningún tipo de calor para

conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos

mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica

 Soldadura de la explosión

 Soldadura de la de fricción

 Soldadura del rodillo

 Soldadura de pulso electromagnético

 Soldadura de co-extrusión

 Soldadura en frío

 Soldadura de difusión

 Soldadura exotérmica

 Soldadura de alta frecuencia

 Soldadura de presión caliente

 Soldadura de inducción
 En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura , está

que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder comenzar

la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.

1.5.2.6 Soldadura de forja

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha sido

el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,

calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit (982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede

ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también cuenta

con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que los tipos

de soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado así, y además

la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el horno, además

no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros requieren bastante destreza

para soldar en forja.

1.5.2.7 Tipos de soldadura para materiales metálicos

Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales

metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

1.5.2.7.1 Soldadura Homogénea.

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las piezas a

unir o incluso no se utiliza.

1.5.2.7.2 Soldadura Heterogénea.

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales que

tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el caso de

que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza, pero en el caso

de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para considerarse soldadura

heterogénea.

1.5.3 Clasificación de Procesos de soldadura.

Existen diferentes procesos de soldadura los cuales forzosamente estarán dentro de las tres

técnicas básicas. En las figuras 10, 11, y 12 se observan las posiciones en las cuales se puede

aplicar la soldadura en junta de ranura (placas), en unión de filete (placas) y con tubos ya que

la AWS designa con letras y números la posición y tipo de junta que se desea soldar

(ANSI/AWS A3.0).

FIGURA 10. Posiciones para soldadura de ranura: placas

Fuente: Libro Procesos de Soldadura

FIGURA 11. Posiciones para soldadura de filete: placas

Fuente: Libro Procesos de Soldadura

 FIGURA 12. Posiciones para soldadura de tubos

Fuente: Libro Procesos de Soldadura

1.5.4 Procesos de soldadura con electrodo

1.5.4.1 Soldadura por arco metálico protegido (Shield Metal Are Welding, SMAW).

Se usa una fuente de poder y un electrodo revestido con fundentes por el exterior, los cuales

permiten el desarrollo eficiente de la soldadura (véase figura 13). (Arriaga, Bernache, & Zarate,

2008, p. 20)

FIGURA 13. Soldadura SMAW

Fuente: https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-es-y-

procedimiento

1.5.5 Procesos de soldadura con cable soldador

1.5.5.1 Soldadura por arco metálico y protección de gas (MIG, MAG; Gas Metal Are

Welding, GMAW).

Se usa una fuente de poder y un gas inerte que protege el charco de soldadura del medio

ambiente, este gas de protección puede ser argón, helio o bien un gas activo como el bióxido

de carbono (CO2). El gas de protección se escoge dependiendo del medio en que se lleve a
cabo la soldadura, ya que unos son más pesados y otros más ligeros. También se considera el

metal que se desea soldar; el electrodo es consumible y viene en forma de rollo de alambre, ya

que está desnudo, éste se alimenta automáticamente y se pueden soldar varios metros sin

interrupción (véase figura 14).

FIGURA 14. Soldadura GMAW

Fuente: https://www.researchgate.net/figure/Figura-8-Pistola-de-soldar-GMAW-1-Una-

pistola-de-soldar-2-Un-motor-de-alimentacion_fig7_260364241

1.5.5.2 Soldadura por arco con electrodo de núcleo de fundente (Flux CoredArc Welding,

FCAW).

Se usa una fuente de poder y un electrodo revestido en su interior con fundentes, el electrodo

es continuo y además puede adicionarse un gas de protección (véase figura 15).

FIGURA 15. Soldadura FCAW

Fuente: https://www.monografias.com/trabajos46/soldadura-por-arco/soldadura-por-

arco2.shtml
1.5.5.3 Soldadura con arco de tungsteno y gas protector (TIG; Gas Tungsteing Are Wel ding,

GTAW).

Es semejante al proceso GMAG, pero el electrodo, en este proce so, no se consume ya que

el tungsteno es un material con un alto punto de fusión que cuenta con un sistema de

enfriamiento. En caso de ser necesario se puede emplear material de aporte, el cual es una

varilla desnuda de diámetro pequeño, alimentado manualmente por el soldador (véase figura

16).

FIGURA 16. Soldadura GTAW

Fuente: https://www.slideshare.net/rozure/soldadura-gtaw-por-lincoln/66?smtNoRedir=1

1.5.5.4 Soldadura por arco sumergido (Submerged Are Welding, SAW).

Se usa una fuente de poder y el material de aporte es una varilla desnuda que se sumerge en

un montón de polvo (fundentes) que al hacer contacto se funde y así crea una nube de gases

que protegen el charco de soldadura (véase figura 17).

FIGURA 17. Soldadura SAW

Fuente: https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-soldadura-smaw.cfm
1.5.5.5 Soldadura por plasma (Plasma Are Welding, PAW).

Se utiliza con gas ionizado que sale por una boquilla que tiene varios orificios, en medio

sale una flama y el gas ionizado aumenta la temperatura, con lo cual se logra la fusión (véase

figura 18). (Arriaga, Bernache, & Zarate, 2008, pp. 21-24)

FIGURA 18. Soldadura PAW

Fuente: Libro Procesos de Soldadura

1.6 El brazo soldador

1.6.1 Historia

La historia de la soldadura robótica está profundamente arraigada en la historia de los robots

industriales en general, que se remonta a mediados del siglo XX.

El primer robot programable fue inventado en 1954 por George Devol, y Devol siguió poco

después a esta invención con la creación de la primera empresa de robots del mundo,

Unimation. (Kuauka, 2019)

FIGURA 19. Soldador Robótico

 Fuente: https://www.fabricantes-maquinaria-industrial.es/los-robots-para-soldadura-en-la-

industria-automotriz/

1.6.2 Descripción del sistema del brazo soldador

1.6.2.1 Controles, Comunicación e Interfaz del Operador

Los controles, los instrumentos de comunicación y los componentes de interfaz con el

operador están interrelacionados en los sistemas de automatización. Los sistemas de control

incluyen el controlador del robot y otros controladores del sistema como PLC y PC.

Generalmente, los controladores de robot se encargan de controlar herramental del robot y

proporcionan el movimiento del robot, mientras los controladores del sistema brindan lógica a

través de entradas y salidas para eventos como movimientos de partes, comunicación con el

ambiente de producción, adquisición de datos del sistema e interfaz humana. La función de los

controladores del sistema es verificar que las condiciones del sistema se cumplan y

comunicarse con el controlador del robot para ejecutar su programa.

La interfaz del operador es cómo el personal de la planta ve el estado del sistema, y es el

medio para introducir modificaciones al proceso iniciadas externamente. Las consideraciones

en los diseños de interfaz del operador incluyen el nivel de participación humana (operador)

en el sistema, decisiones de información de calidad deseada de las partes antes de que el robot

las procese, y notificación deseada cuando el sistema requiera intervención del operador.

1.6.2.2 Compontes Neumáticos, Sensores y Componentes Eléctricos

Componentes Neumáticos. Válvulas, acoplamientos, filtros de aire, sensores de presión,

reguladores, lubricadores y filtros de lubricante, así como actuadores para herramental y

elementos de sujeción de partes forman el sistema de automatización. Los componentes

neumáticos se usan para la actuación del sujetador y la generación de vacío, ya sea en la

herramienta del robot o en el manejo de material, o para actuar las abrazaderas de sujeción de

partes y los sujetadores de vacío para soldar.

Los sensores se usan para verificar acciones y localizar partes. Dispositivos

electromecánicos como interruptores bidireccionales, de proximidad, interruptores tipo efecto

Hall en cilindros de aire, y aquellos que detectan cuando un rayo de luz es interrumpido, son

ejemplos de los tipos de sensores usados para detectar la presencia de una parte o para verificar

una acción. Éstos se requieren para brindar un control positivo del sistema, y si los

requerimientos del sistema lo demandan, una cámara o un sistema de visión puede detectar la

localización y la orientación de la parte, e incluso hacer verificaciones de calidad de la parte.

Una aplicación de recoger y colocar es un ejemplo de uso del sensor del sistema. Un robot

no se puede mover para recoger una parte hasta que un sensor de presencia indica que la parte

está en la posición de recogida y otro sensor confirma que el sujetador está abierto y listo para

recoger una parte. Cuando el robot se mueve a la posición de recogida, un sensor del sujetador

confirma que el sujetador se cerró en la parte, y un sensor de presencia de parte en la

herramienta indica que una parte está en el sujetador. Un sujetador cerrado, una parte en la

herramienta y ninguna parte en la posición de recogida indican que una parte está viajando en

la herramienta.

En la ubicación del “lugar” (el destino), un sensor verifica que la posición del lugar esté

abierta para recibir una parte. Nuevamente, la parte debe estar en posición, el sujetador abierto

y no debe detectarse parte alguna en la herramienta después de que el robot se mueve. Ésta es

una indicación positiva de que una parte ha sido movida como se esperaba. Este ejemplo ilustra

cómo pueden usarse sensores para brindar una retroalimentación positiva de que una parte fue

recogida y colocada como se esperaba.

 En soldadura es común emplear sensores para detectar posiciones de sujeción de partes,

presencia de partes y en algunos casos detectar qué elemento de fijación de soldadura está en

uso para verificar que el elemento concuerda con la parte, la cual concuerda con el programa

de soldadura seleccionado en el robot. Además de los sensores disponibles comúnmente, puede

usarse un proceso en soldadura conocido como detección de contacto para verificar las

localizaciones y tamaños de partes, y pue-den revisar los atributos físicos de una parte como

verificación antes de soldar.

Componentes Eléctricos son los sistemas de automatización también pueden requerir

componentes eléctricos como cajas de conexión, transformadores, arrancadores de motor,

motores de eje externos y accionamientos junto con los controles del sistema de seguridad

requeridos.

1.6.2.3 Equipo Periférico

Elementos como un elevador o soportes de robot, mesas giratorias y bandas transportadoras

para presentación de partes, elementos de fijación de partes, herramental, nidos y otro equipo

de procesamiento o hardware que pueda requerirse para hacer el trabajo, todos son parte del

sistema de automatización basado en robot. (The Fabricator, 2019)

1.6.3 El Brazo soldador en el ámbito automotriz

La industria automotriz en constante crecimiento evidentemente necesita que se realicen

más inversiones en materia de maquinaria y robótica, a la par con investigaciones y estudios

que muestren las necesidades y modificaciones necesarias en las líneas de producción, los

robots para soldadura son una muestra de ello ya que vienen con distintos controladores de la

soldadura, y equipados para una correcta distribución de la corriente adaptables a las exigencias

del cliente. La interfaz de los robots para soldadura se gestiona mediante softwares

especializados y señales digitales, esto suministra distintas opciones de y ángulos de visión del
trabajo para poder manejar el equipo adecuadamente y direccionado al aumento de la calidad

de los productos finales. (Maquiclick, 2018)

FIGURA 20. Robots soldadores en la industria automovilística

Fuente: https://www.rhpaenews.com/los-robots-en-la-industria-automovilistica-inteligentes-

moviles-colaborativos-y-adaptables/
 CAPÍTULO II

ANALISIS Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO

2.1 Parámetros de diseño

2.1.1 Descripción del funcionamiento de robots soldadores

La soldadura

La soldadura es el proceso de unión de materiales unidos por la fusión de los mismos

formando una única pieza debido al calentamiento de la alta temperatura de la soldadora, con

o sin aplicación de presión, y con o sin el uso de metal de aportación.

Soldadura GMAW

La soldadura GMAW para soldar utiliza un hilo (alambre) que se alimenta automáticamente

a una velocidad constante, como un electrodo.

Se genera un arco entre el metal base y el hilo, y el calentamiento resultante funde este

proporcionado la unión de las placas, se utiliza un gas protector como se puede observar en la

figura.

FIGURA 21. Soldadura GMAW

Fuente: Manual de soldadura GMAW (MIG-MAG), Rowe-Jeffus

Las ventajas de la soldadura GMAW son las siguientes:

 Es fácil de aprender.
 Puede producir soldadura de mejor calidad, más rápido y mejor consistente que las
convencionales de electrodo recubierto.
 Se puede utilizar baja corriente para soldar metales finos,
 El pequeño baño de fusión de controla fácilmente.
 Casi todas las carrocerías de automóviles fabricados con acero se pueden soldar con el
sistema GMAW, con un tipo común de hilo para soldar.
 Son fáciles de iniciar en el punto correcto porque el hilo no se energiza hasta que se
pulsa el gatillo de la pistola. (Rowe & Jeffus, 2008).

Soldadura robotizada

La soldadura robotizada es el uso de herramientas programables mecánicas (robots), con las

que se lleva a cabo un proceso de soldadura completamente automático. Generalmente, la

soldadura robotizada se usa para la soldadura por puntos y la soldadura por arco se aplica en

producción a gran escala.

Ventajas de la soldadura robótica

En el entorno industrial los sistemas robóticos de soldadura por arco MIG tienen mayor

ventaja respecto a la soldadura manual.

Las celdas robóticas pueden trabajar las 24 horas del día y los 365 días del año sin descanso,

enfermedades o vacaciones.

Los robots antropomórficos son altamente maniobrables y pueden ejecutar soldaduras

complejas y en puntos difíciles de alcanzar sin originar problemas de salud o de seguridad.

La soldadura robotizada reduce los riesgos de someter al soldador a humos tóxicos y metales

fundidos originados por el arco.

 Una vez programado correctamente, un robot puede realizar con precisión la misma

soldadura una y otra vez con calidad consistente, y los diferentes programas pueden ser

almacenados en memorias para ser utilizados según se los requiera.

Los sistemas de soldadura robotizada mejoran la eficiencia, hacen soldadura de calidad

consistente e incrementan la producción. (EK Robotec S.A., 2009).

2.2 Planteamiento de alternativas

En el mercado existen diferentes compañías que construyen brazos robóticos soldadores de

los cuales se puede apoyar en su diseño para la construcción.

Entre las compañías más importantes que diseñan y construyen robots industriales se

encuentran FANUC, ABB, KUKA, MOTOMAN, EPSON; cuentan con una gran diversidad

de modelos de robots para diferentes aplicaciones industriales. (Reyes Cortes, 2011).

A continuación, se muestran los diferentes tipos de brazos robóticos soldadores de las

marcas FANUC, ABB, KUKA, MOTOMAN, EPSON.

FIGURA 22. Brazo robótico soldador marza FANUC

Fuente: https://goo.gl/Dcseb8
 FIGURA 23. Brazo robótico soldador marca ABB

Fuente: http://goo.gl/YMCCJOV

FIGURA 24. Brazo robótico soldador marca KUKA

Fuente: http://goo.gl/FFThlS

FIGURA 25. Brazo robótico soldador marca MOTOMAN

Fuente: http://goo.gl/lguQWC
 FIGURA 26. Brazo robótico soldador marca EPSON

Fuente: http://goo.gl/kwzbk

Tabla 2. Características de brazos robóticos soldadores

Marca Características

KUKA ofrece a un atractivo precio soluciones optimas especialmente

concebidas para la soldadura al arco. Gracias a su carga útil de 16kg y sus

KUKA alcances de hasta 3,1m pueden, con el equipo de soldadura, soldar cordones

de gran dificultad. (Roboter, 2010).

el robot soldador ABB IRB 1600ID es especializado para la soldadura

ABB por arco, con una carga máxima de 4kg con un alcance de 1,5 m. (Robotics,

2011).

el robot soldador FANUC 120iC son convenientes para la soldadura y

FANUC corte a altas velocidades para ser conducidos por servo-motores, con una

carga máxima de 20 kg con una alcance de 1,8m. (Fanuc , 2011).

EPSON lanzo al mercado una línea de robots de hasta 6 ejes de alta

precisión que pueden ser utilizados a grandes velocidades, esto se encuentran

EPSON funcionando en distintas empresas eléctricas, alimenticias, automotriz etc.

 Brindando sus servicios en áreas de ensamble, corte láser, soldadura entre

otras aplicaciones por sus movimientos suaves y precisos. (Robots, 2010)

el robot de 6 ejes MOTOMAN MA1400-4 ha sido diseñado con el fin de

lograr resultados óptimos en condiciones extremadamente difíciles y en

especialmente para las altas demandas en aplicaciones de soldadura al arco.

MOTOMAN Con un área de trabajo máxima de 1,434 mm y sus 6 ejes mejora

significativamente la calidad de la soldadura. gracias a estas características

es más fácil el acceso a piezas voluminosas y difíciles de acceder. la carga

útil que ofrece es 4kg. (Robotics Y. , 2011)

Fuente: Autores

2.3 Evaluación para la mejor alternativa

Considerando, Alta = 3, media = 2. Baja = 1, entonces:

Tabla 3. Selección de la mejor alternativa

Criterio Alternativas

FANU ABB KUK MOTOMA EPSO

C A N N

Accesibilidad de los

elementos que integra el 2 1 2 3 2

brazo.

Área de trabajo

adecuada para práctica. 3 3 3 3 3

 Diseño económico 2 2 2 3 2

para su construcción.

Carga útil. 3 3 3 3 3

Calificación. 10 9 10 12 10

Fuente: Autores

2.4 Selección de la mejor alternativa

La mejor alternativa para seguir un modelo de la construcción del brazo robótico es de la

marca MOTOMAN, ya que en ella se puede encontrar diversas opciones para la ayuda del

diseño y construcción.

Selección de la soldadura

La soldadora es uno de los elementos principales en el prototipo. La soldadora VIP M195

seleccionada posee las siguientes características.

 Equipo de soldadura MIG-MAG-MOG (gas-no gas).

 Tensión de red 230V – 50/60 Hz.
 Tensión de vacío 20 – 32 V.
 Corriente de soldadura 30 – 145 A.
 Regulaciones 8 posiciones.
 Bobina de hilo (diámetro 100 – 200 mm): 0,5 – 5 kg.
 Grado de protección IP 21.

FIGURA 27. Soldadora GMAW

Fuente: Catalogo Stanley soldadura de hilo