SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES

2003

Planificación y Control de la Producción:

Planificación Agregada, MPS, MRP-I, MRP-II

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 Sistema de Planificación Jerárquica

¾ Descompone el problema de planificación en procedimientos

de toma de decisión que operan en tres niveles: estratégico,
táctico y operacional.
¾ Se busca que éstos:
• Generen políticas de costos razonables.
• Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo,
las decisiones de más bajo nivel se ajusten a las políticas
trazadas en los niveles más altos).
• Se adecuen a la estructura organzacional de la empresa.
• Sean implementables desde un punto de vista computacional.2
 Sistema de Planificación Jerárquica
Pronósticos de Planes
Demanda a Largo Plazo Estratégicos
Plan de Requerimientos
de Recursos de
Planificación
Fabricación (MRP-II)
Agregada

Programación de
Plan Maestro de
Operaciones
Producción
(“Scheduling”)

Plan de Requerimientos
Reprogramación
de Materiales (MRP-I)
(“Rescheduling”)
y Control de la
Producción 3
Sistemas de Planeamiento y Control de Producción
Los Sistemas de Planeamiento y Control de Producción tienen
por objetivo emplear información de clientes, proveedores y
producción para administrar los flujos de materiales

1. Los lotes de materia prima se planean para que lleguen a

fábrica en el momento que se requieran para fabricar lotes de
componentes y subensambles.

2. Los lotes de componentes y subensambles se fabrican y

entregan a ensamble final aproximadamente cuando se los
necesita para fabricar los productos finales.

3. Los productos finales se producen y despachan

aproximadamente cuando son necesarios para los clientes.

Sistema de empuje para planificación de la producción de

productos de demanda dependiente 4
 Sistema de Planificación Agregada
¾Trabaja con un horizonte de planificación amplio (anual)
dividido en períodos (meses).
¾Para cada período establece:
• Los niveles de producción y de inventario de productos
terminados.
• Los despachos a plaza de los productos terminados.
• Las necesidades de contratación/suspensión de personal.
• El número de horas extras previstas.
• Las necesidades de subcontratación de trabajos.
• Los tamaños de las órdenes de provisión de materias primas y de
fabricación de partes o componentes a ser emitidas. 5
 Motivos de la Planificación Agregada
¾Apunta a suavizar las variaciones del nivel de producción y
mano de obra a lo largo del horizonte de planificación.
¾Su necesidad obedece a distintos motivos:
• Fluctuaciones de la demanda de los productos terminados que obligan
a suavizar la curva de variación del nivel de producción para mejorar
el nivel de performance y atender una mayor porción de mercado,
anticipando la fabricación de productos de demanda estacional.
• Conveniencia de contar con una dotación de personal relativamente
estable.
• El hecho que la compra de materias primas, componentes o partes
deba preverse con cierta anticipación (“Lead time” de compras).
• El hecho que la satisfacción de una orden de fabricación no es
inmediata (“Lead time” de fabricación). 6
Información Básica para el Problema de Planificación Agregada

¾Pronóstico de demanda de cada producto sustituto en cada período.

¾Horas-hombre requeridas por unidad de producto sustituto.
¾Velocidad promedio de fabricación de cada producto sustituto.
¾Rendimiento de producción (Material scrap y fuera de
especificaciones)
¾Tiempo normal de fabricación disponible por período por centro de
fabricación.
¾Cota máxima en el número de horas extras por período.
¾Costos de producción en horario nomal y en horas extras.
¾Costos de faltantes o de insatisfacción por demanda incumplida
(“backlog”).
¾Cotas máximas de capacidad de producción de terceros.
7
¾Costos de fabricación de productos tercerizados.
 Programa Maestro de Producción. MPS

Establece, a partir del plan agregado que se haya establecido, la

cantidad de cada producto final a producir en cada semana del
horizonte de producción a corto plazo.

Requiere la desagregación de productos sustitutos en productos o

items individuales.

Realiza un refinamiento del horizonte de producción.

Objetivos del MPS

¾ programar productos finales para que se terminen con rapidez y
cuando se hayan comprometido con los clientes
¾ evitar sobrecargas y subcargas de las instalaciones de
producción, minimizando el costo de fabricación
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 Programa Maestro de Demanda

Ordenes de venta
Pronósticos

Master Demand Schedule

Demanda de
partes para Introducción
repuestos de nuevos
productos

Abastecimiento
interno
Demanda
externa
Interfase del Programa Maestro

Programa Maestro de Demanda

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 Planeamiento de Requerimientos de Materiales
MRP

MRP es un programa computacional cuyo objetivo es determinar

las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y
ensambles requeridos en cada semana del horizonte de
planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Producción
(MPS)

El MRP supone que el Programa Maestro de Producción es factible, ya

que no considera limitaciones de Capacidad de Producción.

El MRP crea las órdenes de compra y de producción para los artículos

con demanda dependiente.

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 Objetivos del MRP

¾ Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las

promesas de entrega y acortando los plazos de entrega,
¾ Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la
compra y producción de los distintos materiales de acuerdo al
momento en que se los va a requerir.
¾ Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora
en el control de la entrega y sincronización de las entrega de insumos
y materias primas para cada operación del proceso. Permite reducir
el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos
de insumos.

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 Planificación de Requerimiento de Materiales
Programa Maestro Programa Maestro
de Demanda de Producción

Cambios de
Ingeniería Ingeniería de
Producto

Inventario
Detalle de
ítems
Estructura de
Producto
(Bills of Material)

Orden de
Compras Órdenes nuevas
Recomendaciones de:
Reprogramación de órdenes
Compras Cancelación de órdenes

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 MRP

¾ A partir del Programa Maestro de Producción (MPS) se determina la

cantidad de productos finales necesarios en cada período
¾ A partir de los archivos de listas de materiales (BOM) y del MPS, se
explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para
cada período.
¾ A continuación se calculan los Requerimiento Netos de cada material,
corrigiendo los Requerimientos Brutos, con la información de
inventarios actuales, existencia de seguridad e inventario
comprometido
¾ Los pedidos se ubican temporalmente hacia atrás, considerando plazos
de entrega de cada proceso productivo o proveedor.

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 Entradas de Información Salidas de Información
Ventas Ventas
Pronósticos de demanda de Programa de producción de
corto plazo Plan Agregado artículos finales
Finanzas/Contabilidad Finanzas/Contabilidad
Disponibilidad de efectivo Programa de producción de
artículos finales
Guías de acción para Programa de niveles de invent.
inventarios Programa
Producción maestro de la Producción
Restricciones de capacidad MPS
producción Programas de producción de los
Costos de producción
(MPS) centros de trabajo.
Ingeniería Pedidos planeados de materiales
Cambios de diseño productos Liberación planeada de mat.
Actualización del archivo de Planes piso taller
estructura de producto (BOM) Planeamiento Ingeniería
Datos de incorporación de
de requerimiento nuevos diseños
Personal de materiales
Disponibilidad y costos de Personal
(MRP) Programa de requerimientos de
personal personal
Compras Compras
Disponibilidad de suministros Pedidos planeados
de materiales. Costos asociados Liberación de pedidos
Planeamiento Cambios a pedidos planeados
Sistema de Bases de Datos - MIS
de requerimiento Sistema de Bases de Datos - MIS
Archivos de estados inventarios Archivos actualizados de
Archivos de estructura de prod. de capacidad estado de inventarios
Históricos de ventas (CRP)
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 DISEÑO Y LISTA DE PARTES PARA LA MESA X31
F
PARTE DESCRIPCIÓN D
D Tablero (1) G
F
G Patas regulares (2) H
H Patas torneadas (2)
F
F Tacos (4)
F
G
H

F
F
Proceso de
G
Producción
G
MESA
Ensamblado X31

F Ensamblado
F
Ensamblado
H
Tablero con
H patas torneadas
G incorporadas
D Ensamblado
Torneado 15
 ESTRUCTURA DE PRODUCTO (BOM): MESA X31

X31
Nivel 0 parte A , T: 1 semana
Mesa completa

parte B parte C
Nivel 1 Cantidad: 1 , T: 2 semanas Cantidad: 2 , T: 1 semanas
Tablero con las patas torneadas incorporadas Ensamblaje de pata regular

parte D parte E
Nivel 2 Cantidad: 1 , T: 2 semanas Cantidad: 2 , T: 1 semana
Tablero Ensamblaje de pata torneada

parte F parte H parte F

Nivel 3 Cantidad: 1 , T: 2 semanas Cantidad: 1 , T: 1 semana Cantidad: 1 , T: 2 semanas
Taco Pata torneada Taco

parte G parte G
Nivel 4 Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata regular
Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata regular

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 PROGRAMA MRP
Código Código Plazo de Disponi- Existen- Asigna-
del del nivel entrega ble cia de dos SEMANA
artículo semanas seguridad
1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos brutos 250
Recepciones programadas
X31 1 1 60 10 Disponible 50 50 50 50 50 50 50
Requerimientos netos 200
Recepción de pedidos planeados 200
Liberación de pedidos planeados 200
Requerimientos brutos 200
Recepciones programadas
B 2 2 130 30 Disponible 100 100 100 100 100 100
Requerimientos netos 100
Recepción de pedidos planeados 100
Liberación de pedidos planeados 100
Requerimientos brutos 400
Recepciones programadas
C 2 1 Disponible
Requerimientos netos 400
Recepción de pedidos planeados 400
Liberación de pedidos planeados 400
Requerimientos brutos 100
Recepciones programadas
D 2 2 Disponible
Requerimientos netos 100
Recepción de pedidos planeados
Liberación de pedidos planeados 100
Requerimientos brutos 200
Recepciones programadas
E 2 1 Disponible
Requerimientos netos 200
Recepción de pedidos planeados
Liberación de pedidos planeados 100
200
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 Planeamiento de recursos de la manufactura
MRP II

MRP II es una extensión natural del concepto del MRP, incorporando a

las funciones de planeamiento funciones de control y de planificación de
recursos, así como de planeamiento de capacidad (CRP).

Planeamiento de Requerimientos de Capacidad. CRP

Proceso de conciliar el Programa Maestro de Producción con las
capacidad de mano de obra y de máquinas del departamento de
producción.

MRP II administra el proceso de producción como un

sistema con lazo cerrado

Planifica productos Planifica operaciones Controla operaciones

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 Pedidos de clientes
Almacenes de sucursales Demandas
estimadas de productos
Sistema de Planeamiento de
Inv. y desarrollo
Inv. de mercado
finales
MDS Requerimientos de Recursos
Demanda pronosticada de clientes

Estado del inventario Producción necesaria

de productos finales de productos finales

Políticas de dimensionamiento de Planificación aproximada

lotes y de existencias de seguridad de la capacidad

Programa maestro
Modificaciones de producción Modificaciones
al (MPS) al
MPS preliminar MPS

Planeamiento de los Planeamiento de los

requerimientos de materiales requerimientos de capacidad
(MRP) (CRP)

NO SI SI Hay capacidad NO
Hay material disponible
disponible? económicamente?

MPS MRP CRP

Planeamiento y control de Planeamiento y control de

compras piso de taller
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 Funciones y Canales de Retroalimentación en un
Sistema a Lazo Cerrado - MRP II
Planeamiento de Negocios Planeamiento de Ventas
Planeamiento
de Producto
Planeamiento de Producción

Programa Maestro de Producción

Planeamiento
de Planeamiento de Requerimiento de Materiales
Operaciones

Planeamiento de Requerimiento de Capacidad

Control de compras Control de piso de producción

Control
de
Operaciones Control de inventario Control de distribución
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 Software que implementa MRP-II

Un software que implementa MRP-II consiste en dos

grandes componentes:

¾ Describe el proceso de manufactura: estructuras de

producto (BOM), rutas de producción de partes,
capacidades de producción de máquinas, tiempos de
respuestas de proveedores, etc.

¾ Incorpora funciones de control del proceso de

producción
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