Proyecto Fancesa Vs Itacamba

Tecnología Del Hormigón U.M.R.P.S.F.X.
CH
(CIV-218) Facultad de Ingeniería Civil
COMPARACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UTILIZANDO
CEMENTO FANCESA Y EL CEMENTO ITACAMBA
1. INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES
El uso del Hormigón en las construcciones resulta imprescindible,

pudiendo indicar que el concreto más antiguo que se conoce data
aproximadamente del año 5600 A.C., y encontrado durante excavaciones en
los bancos del río Danubio, en Yugoslavia; fue usado para hacer los pisos de
las chozas en una villa de cazadores y pescadores, y consistía en una mezcla
de cal roja, arena, piedra y agua, que era colocada y compactada para formar
el piso.
Actualmente el Hormigón puede ser utilizado como material estructural

que resiste grandes esfuerzos de diferentes tipos, resultando ser este el
material más noble dentro de las construcciones de Ingeniería.
Bolivia para superar el atraso, la pobreza, se ve en la necesidad de

incrementar su estructura productiva, es por esta razón la existencia de
distintas marcas de cemento.
En nuestro país y en especial Chuquisaca estamos en vías de

desarrollo, por lo que el uso del cemento en construcciones de distinta índole
como ser carreteras y edificios es imprescindible; por este motivo es que
estamos llevando a cabo la presente investigación para poder identificar, cual
de las marcas de cemento pueden rendir mejor y tener conocimiento si estas
cumplen con las características especificadas de cada marca de cemento, de
esta manera poder orientar a las distintas empresas de construcción, cual es
la marca de cemento más adecuada para un cierto uso.
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL TEMA
1
Tecnología Del Hormigón U.M.R.P.S.F.X.CH
En el continuo avance de la enseñanza de nuestra universidad, es un

paso significativo, la investigación efectuada por el alumno en temas
concernientes a la carrera, por esta razón se lleva a cabo este proyecto.
Gracias al avance de la tecnología, hoy en día podemos realizar

ensayos en hormigones en laboratorios y así obtener las diferentes
características, de esta manera saber cuál de los distintos tipos de hormigón
tiene los requisitos óptimos para las diversas construcciones civiles.
En nuestro medio debido a diferentes factores se comercializan cementos de

diferentes marcas, pese que esas marcas ofrecen cementos de distintas
variedades, por lo cual las personas relacionadas con el campo de la
construcción se ven ante la necesidad de optar solo por el cemento local
FANCESA.
Las personas vinculadas con la construcción (Supervisores, Directores de Obra,

Contratistas, albañiles) que trabajan específicamente en nuestro medio, utilizan
los cementos: FANCESA en mayor porcentaje 80% y los elaborados por
SOBOCE en menor porcentaje con sus distintas variedades: WARNES 11%,
VIACHA 3% EL PUENTE 6% y actualmente el cemento ITACAMBA esta
surgiendo con gran fuerza gracias a su innovación. Por lo tanto se ve como
necesidad, facilitar la elección de los cementos ofrecidos en el mercado nacional
e introducirlos en el mercado local, mediante los resultados obtenidos con esté
proyecto.
1.3. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
La resistencia a la que un hormigón debe trabajar es un parámetro muy

importante, puesto que esta se toma para el diseño de toda construcción, es
ahí que la obligación del Ingeniero es elegir un tipo o marca de cemento que
utilizará en todo el desarrollo del proyecto garantizando un trabajo coherente,
viable y factible, siendo importante el estudio en laboratorio para determinar la
resistencia en obras de los diferentes cementos que se tiene en el mercado.
2
Una de las principales limitantes en el campo de la construcción en

nuestro medio ha sido y es la falta de información del comportamiento
mecánico de los distintos materiales de construcción existentes en el mercado,
más concretamente del cemento.
Esto conlleva a crear cierta incertidumbre en los profesionales

vinculados con la construcción en la elección del producto más adecuado que
nos ofrece el mercado cementero; razón por la cual la utilización del cemento
local, abarca gran parte de la ejecución de los proyectos en nuestro medio.
Una de las características importantes en los cementos y cuya

información se desconoce es la resistencia que le brinda al hormigón, siendo
un parámetro imprescindible para el diseño de toda construcción, no obstante
el comportamiento del hormigón durante el amasado y el fraguado del mismo
son factores importantes para la optimización de un proyecto; es ante esta
situación que la obligación del Ingeniero es elegir un tipo o marca de cemento
que utilizará en todo el desarrollo del proyecto garantizando un trabajo
coherente, viable y factible.
1.4. PROBLEMA
¿De qué manera podemos determinar los datos comparativos de la

resistencia a la compresión con cementos FANCESA e ITACAMBA?
1.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Un Ingeniero Civil hoy en día debe ser capaz de anticipar todos los
fenómenos que puedan afectar al diseño de obras de Ingeniería pues de esta
forma se podrá garantizar el buen servicio de las construcciones con los
diferentes tipos y marcas de cemento que se tiene en el mercado local.
Los resultados que se obtienen mediante los ensayos realizados en las

distintas probetas son variables porque cada tipo o marca de cemento utiliza
distintos componentes para su elaboración.
3
Al tener una mayor cantidad de ensayos de acuerdo al tamaño de la

estructura, los resultados obtenidos de las características de los cementos
analizados serán los más aproximados a lo real ya que estos ensayos están
basados en las estadísticas
1.6. OBJETIVO DEL PROYECTO
1.6.1. Objetivo general
 Investigar las características de los cementos Fancesa y el cemento

Itacamba para comprobar la resistencia a la compresión del hormigón
1.6.2. Objetivos específicos
Los objetivos específicos de este proyecto son:
 Analizar los conceptos teóricos sobre las características sobre los
cementos Fancesa y el cemento Itacamba
 Determinar las resistencias a la compresión de las probetas de los
diferentes hormigones realizados con los cementos FANCESA e
ITACAMBA.
………………………………….
Ing. Julio Castro
Docente CIV-218
4
2.CAPITULO I
2.1RESEÑA HISTORICA DE LOS CEMENTOS
2.1 CEMENTO FANCESA
ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La noche del 27 de marzo de 1948, Sucre soporta un sismo de grandes proporciones,

que produce innumerables daños en edificaciones fiscales, colegios, escuelas,
templos y principalmente en las viviendas de familias de limitados recursos
económicos.
Frente a esta situación de emergencia, el Gobierno se ve en la obligación de adoptar
medidas excepcionales para iniciar la reconstrucción de la ciudad y confrontar la tarea
de auxilio en forma inmediata. Es así, que el entonces Presidente de la República Dr.
Enrique Hertzog dicta una serie de Decretos, comenzando por el D.S. 1090 de 30 de
marzo de 1948, por el que crea el "Comité de Auxilio y Reconstrucción", compuesto
por las principales autoridades locales.
Las evaluaciones técnicas estiman que los fondos necesarios para la reedificación
ascienden a más de 300 millones de Bs. , suma que no podía ser erogada por el Tesoro
de la Nación, quedando como alternativa la creación de nuevas fuentes de ingreso
para ese objeto; en consecuencia se dicta el D.S. 1195 de 15 de abril de 1948, por el
que se establece un recargo sobre la venta de divisas en la proporción de un boliviano
por dólar americano, que a la larga resulta ser la mayor fuente de fondos para encarar
las tareas de auxilio y reconstrucción.
INSTALACIÓN DE LA FÁBRICA DE CEMENTO
Los recursos serian invertidos en una empresa productiva que contribuya a la

reconstrucción de la ciudad, asegurando la generación de capitales propios para la
5
subsistencia de la misma y para el desarrollo de la región. Así se decide la

implementación de una fábrica de cemento en el Departamento de Chuquisaca.
Expertos extranjeros realizaron los primeros estudios de los yacimientos calcáreos del
distrito, estableciendo que la zona de Cal Orcko se constituía en una importante fuente
de materias primas por la calidad de sus yacimientos, su gran accesibilidad y cercanía
a la ciudad, de donde ya se extraía cal, responsable en gran parte de la blancura
tradicional de Sucre.
El primero de abril de 1952, el Comité de Reconstrucción y la firma MIAG suscriben el

contrato que dio lugar a la creación de la principal industria de Chuquisaca,
inicialmente con una capacidad de producción de 100 TM/día; para lo que además fue
necesario contar con una generadora de energía, ya que la ciudad no disponía de
dicho elemento, suscribiéndose un contrato adicional.
En agosto de 1955, el Gobierno transfiere el contrato suscrito por el Comité y la firma

MIAG a la Corporación Boliviana de Fomento, encomendándole la continuación de
las actividades relativas a la instalación y funcionamiento de la fábrica de cemento.
CREACIÓN DE FANCESA
El 21 de enero de 1959, el Gobierno autoriza la organización de una sociedad anónima

entre la Universidad Mayor de San Francisco Xavier, la Municipalidad de Sucre y la
Corporación Boliviana de Fomento, bajo la denominación de "FÁBRICA NACIONAL
DE CEMENTO S.A.", encomendando a sus respectivos titulares la suscripción de la
escritura social y preparación de estatutos, aprobándose el 25 de marzo del mismo
año y estableciendo como domicilio legal de la Empresa a la ciudad de Sucre, con un
capital autorizado de $us 2.000.000, por un plazo indefinido y con una participación
accionaria de un tercio para cada socio.
Desde 1986, la CBF ya no forma parte de esta Sociedad, habiéndose traspasado sus
acciones a la Corporación Regional de Desarrollo de Chuquisaca; y a partir de la
6
desaparición de la misma, en 1996, es la Prefectura de Chuquisaca la propietaria de

dicho paquete accionario
PRIMERA PLANTA Y SUS APLICACIONES
PLANTA INICIAL. - Año 1960 Planta Miag Clinker: 30.000 TM/año Cemento: 30.000
TM/año
-PRIMERA AMPLIACION. Año 1963 Incremento en trituración de 80 a 120 TM/día.

Clinker: 30.000 TM/año Cemento: 30.000 TM/año
-SEGUNDA AMPLIACION. Año 1969 Planta Kawasaky. Clinker: 90.000 TM/año

Cemento: 44.000 TM/año
-TERCERA AMPLIACION. Año 1972 Molino F.L. Smidth Clinker: 90.000 TM/año
-CUARTA AMPLIACION. Año 1981 Planta Polysius. Clinker: 240.000 TM/año

Año 1989 Triturador Symons. Clinker: 240.000 TM/año Cemento: 240.000 TM/año
Año 1993 Cambios en operación Horno Polysius. Clinker: 276.000 TM/año Cemento:
240.000 TM/año
-QUINTA AMPLIACION PRIMERA FASE Año 1996 Molino de Clinker Polysius y

ampliación en Despacho de Cemento. Clinker: 276.000 TM/año Cemento: 290.000
TM/año
Año 1997 Introducción Cemento Portland con Puzolana. Clinker: 276.000 TM/año
Actualmente, en vísperas de arrancar con la Segunda Fase de su Quinta Ampliación,

FANCESA se encuentra entre las primeras empresas del país, con una enorme red de
distribución extendida en todo el territorio nacional, impulsando el desarrollo en todos
los confines de Bolivia.
7
ADQUISICIÓN DEL PAQUETE ACCIONARIO DE FANCESA POR SOBOCE
En septiembre de 1999, SOBOCE S.A. se adjudicó el 33,34% del paquete accionario

de FANCESA, logrando la administración de esta empresa en diciembre del mismo
año.
El monto final erogado por SOBOCE S.A. por concepto de la adquisición del 33,34%
de las acciones de FANCESA, fue de $us27,14 millones, de los cuales $us26 millones
corresponden al pago realizado a la Prefectura de Chuquisaca por ese paquete
accionario, y $us1,14 millones especificados en el Pliego de condiciones, como pago
de comisiones a Panamerican Securities, que asociados al Deutsche Bank actuaron
como el banco de inversión que se hizo cargo del proceso de privatización.
El financiamiento de esta operación la realizó un grupo de bancos sindicados,

liderizado por el Banco Mercantil, prestando el dinero a un plazo de 180 días con
posibilidades de prepago a una tasa de 11% anual.
Las fuentes de repago son, el monto erogado por la CDC por la suscripción de
acciones preferidas y el financiamiento a través de la Emisión de Bonos Soboce III.
ADMINISTRACIÓN DE FANCESA
En el mes de diciembre de 1999, y luego de realizar las negociaciones

correspondientes, SOBOCE S.A. tomó el control de la administración de FANCESA
por un periodo de siete años. Esto se produjo a través de un convenio firmado con la
Universidad Mayor Real Pontificia de San Francisco Xavier de Chuquisaca, dueña de
otro tercio de las acciones de FANCESA.
RESULTADOS DE FANCESA
FANCESA obtuvo durante la gestión 1999, una utilidad neta de Bs Bs26.990.447,

superior en 42% a la registrada en la gestión 1998. El Patrimonio de FANCESA a esa
fecha es de Bs273.257.454.
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El incremento importante en el resultado, al margen de las condiciones desfavorables

de la economía, se debe fundamentalmente por un proceso que encaró la nueva
administración, el cual redundó en un ahorro anual de costos de aproximadamente $us
1 millón, por reducciones en personal, mejor negociación de los programas de seguros,
negociación de fletes de transporte, reducción de donaciones y negociación para la
adquisición de envases de papel. Por otra parte, con el objetivo de realizar un manejo
más adecuado de la contabilidad se consideraron provisiones para una serie de temas
que a la fecha se vienen manejando en FANCESA.
3.2 CEMENTO ITACAMBA
ANTECEDENTES HISTORICOS
La empresa boliviana presente en el departamento de Santa Cruz y en el país desde

1997, con el desafío de producir el mejor cemento para satisfacer la demanda de un
país en constante crecimiento.
La planta integral de cemento de Santa Cruz, ubicada en la población de Yacuses

provincia German busch, inicia operaciones con una capacidad de producción anual
de 1,2 millones de toneladas que equivalen a 65000 bolsas de 50 kilogramos por dia.
La producción del mega complejo industrial Itacamba Cemento S.A. se destinará para
cubrir la demanda del mercado de Santa Cruz, Beni y el oriente de Tarija.
A decir del gerente general de la compañía cementera, la planta tiene la capacidad de

realizar el proceso completo de fabricación, desde la obtención del Clinker, la
producción de cemento, el envasado y la distribución. En este último eslabón de la
cadena.
Itacamba cemento dispone una logística propia para transportar el cemento producido
hasta el lugar de la construcción y comercialización en sus tres presentaciones:
cisternas, bolsas big bag de dos toneladas y las tradicionales bolsas de 50kg.
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INSTALACIÓN DE LA FÁBRICA DE CEMENTO
La producción de la Planta de Cemento Itacamba, situada en la localidad de Yacuses

a 590 km de la ciudad de Santa Cruz cubre los mercados del oriente y una parte del
sur del país, específicamente los departamentos de Tarija, Santa Cruz y Beni
CREACIÓN DEL CEMENTO ITACAMBA
El cemento itacamba tuvo una inversión privada de 220 millones de dólares y prevé la
producción de 1,2 millones de toneladas al año.
El presidente Evo Morales participo del acto y felicito la inversión privada que favorece
a la región y al país. El mandatario destaco la unión que existe entre los empresarios
y los trabajadores de la empresa cementera y el trabajo de responsabilidad social que
tiene proyectada con la construcción de un tecnológico, además del equipamiento del
centro de salud Yacuses.
Por su parte el gerente general de itacamba dijo que la producción de la planta se

lograra cubrir toda la demanda de cemento y Clinker del mercado interno, lo que
permitirá que Bolivia sea autosuficiente en la fabricación de estos productos.
La construcción de la planta genero más de 3.200 empleos directos, logrando un

record histórico en la región de hacer que 1650 obreros trabajen de forma simultánea.
La proyección de la planta permitirá mejorara la red vial y la ferroviaria en la zona, ya

que se aseguró la contratación de 120 vagones de tren para trasladar el cemento
desde Puerto Suarez hasta el resto del país.
RESULTADOS DEL CEMENTO ITACAMBA
Los resultados del cemento camba, es un producto competitivo, de altísima calidad

que se emplea a la construcción con fines estructurales debido a sus características
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de: altas resistencias iniciales, rápido fraguado, baja exudación, que evita fisuras y
mayor rendimiento.
4. FUNDAMENTO TEORICO
4.1. EL CEMENTO
El nombre "Cemento" es de origen Romano. Los Romanos llamaron "opus

cementiun" (obra cementicia) a ciertos elementos constructivos del tipo de hormigón,
los cuales obtenidos a partir de piedra machacada y materiales similares,
conglomerados con cal calcinada.
Más tarde se designaron como "cementum", aquellos materiales de adición que,
añadidos a la cal calcinada, impartían propiedades hidráulicas, es decir, capacidad de
combinarse con el agua, fraguando y endureciendo en húmedo e incluso bajo agua.
A este respecto hay que citar particularmente el polvo etc. ladrillo y las tobas volcánicas
Los romanos supieron utilizar perfectamente este material, y tal vez la obra más
famosa es el Panteón de Roma (templo circular) que ocupa un espacio de 43 m. de
diámetro y posee una cúpula abierta en el centro de su coronación. Tanto la cúpula
como las paredes, de varios metros de espesor, son de hormigón, estando estas
últimas recubiertas de ladrillo. Con el objeto de que este hormigón alcanzase
propiedades y comportamiento hidráulicos se le añadió puzolana, esto es una toba
volcánica.
Hasta la segunda mitad del siglo XVIII hubo una falta absoluta de claridad acerca de
las causas responsables de las propiedades y del comportamiento hidráulico de los
aglomerantes.
El ingeniero Ingles John Smecton (1724-1792) reconoció la importancia del contenido

de arcilla en la hidraulicidad, al tratar de encontrar en 1756 un aglomerante resistente
al agua, se consideró que poseían buenas propiedades hidráulicas aquellos
aglomerantes que no se disolvían completamente en ácido nítrico, dejando un residuo
de arcilla y cuarzo.
11
En 1796 James Parker obtuvo en Inglaterra, a partir de módulos de una marga llamada
septaria, de la región Londinense, un aglomerante hidráulico al que llamó cemento
romano".
Los primeros ensayos para producir cemento por calcinación de una mezcla artificial
de caliza y arcilla se llevaron a cabo en Francia particularmente por Vicat, a principios
del siglo XIX, y dicho material es aprovechado en ese país. Fue el inglés Joseph
Aspdin quién, en 1824 logra fabricar una excelente cal hidráulica, por cocción a alta
temperatura de una mezcla de cal y arcilla. Al aglomerante obtenido lo llama "cemento
Pórtland", como consecuencia del parecido de los aglomerados artificiales pétreos
hechos con él (y con áridos) con la piedra de una caliza caolítica de la península del
mismo nombre en el sur de Inglaterra.
Sin embargo su hijo W. Aspdín quien por primera vez, en 1843, consiguió, por cocción
a una temperatura aún mayor, la obtención de un aglomerante que junto a una masa
de "incocido", contenía una proporción considerable de material sinterizado,
sinterización significa cocción a temperaturas a las cuales parte del material esta
fundido, mientras otra parte permanece en estado sólido, este aglomerante alcanzó
resistencias notablemente superiores a las de los precedentes, y fue utilizado, entre
otras construcciones, en edificios nuevos como el parlamento de Londres (1840-1852).
Según la nomenclatura actual habría que designarlo como el primer "cemento
Portland". En la segunda mitad del siglo XlX se desarrollo rápidamente la industria del
cemento en varios países incluido Alemania.
Luego se normalizaron los diferentes tipos de cemento.
4.2. APLICACIONES DEL CEMENTO.
El cemento tiene muchas aplicaciones, entre ellas, puede ser utilizado en la fabricación
de mosaicos, losetas, tubos para alcantarillado, morteros como material aglomerante,
hormigones, etc.
4.3. HORMIGONES
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El hormigón es el principal material de construcción que se usa en todas las ramas de

esta industria.
El hormigón a base de aglomerantes inorgánicos representa un material artificial de

piedra, obtenido como resultado de moldear y endurecer una mezcla elegida
correctamente constituida por el aglomerante, agua, áridos y aditivos especiales.
La composición de la mezcla de hormigón debe garantizar a éste propiedades

prefijadas al frío, impermeabilizante, etc.
La mezcla de hormigón permite ser tratada debidamente para moldear artículos de

forma óptima desde el punto de vista de la mecánica de la construcción y la
arquitectura.
En virtud de estas ventajas, los hormigones de diferentes tipos y las estructuras de

hormigón armado son la base para la construcción industrial.
4.3.1. TIPOS DE HORMIGONES.
a) SEGÚN EL TIPO DE AGLOMERANTE.
Según el tipo de aglomerante los hormigones se clasifican en:
 DE CEMENTO
Los más difundidos, como el hormigón simple (cemento, arena, grava y agua),
el hormigón armado (cemento, arena, grava, agua, armadura de acero), el
hormigón ciclópeo (cemento, arena, grava, agua y piedra).
 DE SILICIOS
A Base De Aglomerante De Yeso.

- A Base De Aglomerantes Mixtos.
- A Base De Aglomerantes Especiales.
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b) SEGÚN EL TIPO DE ÁRIDOS
Según el tipo de árido se distinguen los siguientes:
 EN BASE DE ARIDOS COMPACTOS
Hormigones pesados, que se obtienen en base de áridos pesados o piedra,

para hormigones resistentes al frío y estables contra la corrosión debida a los
sulfatos, se recomienda utilizar cemento Pórtland resistente a los sulfatos.
El árido fino que se utiliza para este tipo de hormigón es arena con un tamaño
de 0.14-5 mm y densidad superior a 1.8 g/cm3, se emplean arenas naturales,
o artificiales machacadas de rocas duras y tamizadas.
El árido grueso que es grava, piedra machacada de tamaño de 5.70 mm. Para
estructuras macizas con piedra machacada de hasta 150 mm.
El hormigón pesado se emplea principalmente para estructuras de hormigón

armado, para carreteras de hormigón y cemento y suelos de edificios
industriales, también son hormigones de alta resistencia al frío, y se utiliza para
fabricar estructuras de paredes delgadas, incluidas las de cemento armado
llamado hormigón de grano fino.
 EN BASE DE ARIDOS POROSOS
Son hormigones en base de áridos porosos los hormigones ligeros, para este
tipo de hormigón se utilizan los cementos portland corriente y de
endurecimiento rápido, lo mismo que el cemento portland de escorias. Se
emplea generalmente áridos porosos inorgánicos. Para hormigones ligeros
de aislamiento térmico se utiliza también áridos orgánicos preparados de
madera, tallos de algodón, agramiza, gránulos de poliestireno expandido
(hormigón poroso de estireno), etc.
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Los áridos porosos inorgánicos son naturales y artificiales, los naturales se

obtienen del cribado de rocas como la piedra pómez, toba volcánica, caliza
conchífera, etc. Los artificiales son escorias y cenizas de combustión, escorias
siderúrgicas de escombros, etc. es decir son productos colaterales de la
industria.
Entre los hormigones ligeros tenemos, el hormigón de yeso que es en base a

yeso, el hormigón celular que se obtiene solidificando una mezcla, constituido
por un aglomerante, un componente sílice y agua, que se hincha aplicando un
formador de poros.
Este tipo de hormigones ligeros se utiliza, en estructuras armadas, vigas de hormigón

ligeras, superestructuras de puentes, paredes de hormigón celular, en piezas de
aislamiento térmico, paneles de muros exteriores y de recubrimientos de edificios,
bloques de pared; el índice de gastos es más reducido.
c) POR SU MASA VOLUMÉTRICA.
Los hormigones se dividen en:
 HORMIGONES MUY PESADOS
Cuya masa volumétrica es mayor a 2500 kg/m3; se prepara a base de áridos más
pesados (magnetita, barita, chatarra de fundición, etc.) dichos hormigones se
utilizan en estructuras especiales de protección.
 HORMIGONES PESADOS
Con una masa volumétrica de 2200- 2500Kg/m3, se obtiene en base de arena,

grava, piedra machacada de rocas pesadas; se emplean en todas las estructuras
portantes.
 HORMIGONES ALIGERADOS
Cuya masa volumétrica es de 1800 - 2000 kg/m3 se emplean

predominantemente en las estructuras portantes.
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 HORMIGONES LIGEROS
Con una masa volumétrica de 500 -- 1800 Kg/m3.
4.3.2. MATERIALES COMPONENTES
a) CEMENTO
Según la Norma Boliviana los cementos son conglomerantes hidráulicos o sea

materiales artificiales de naturaleza inorgánica o mineral, que finamente molidos
y convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan y
endurecen tanto al aire como bajo el agua, a causa de las reacciones de
hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos
hidratados, mecánicamente resistentes y estables.
b) AGREGADOS
Los agregados deben ser acopiados sobre una superficie plana que evite la
contaminación.
 AGREGADO FINO: Arena natural de partículas redondeadas o una mezcla

de arena natural y arena de trituración. Controles periódicos de la
granulometría y el contenido de humedad - Consecuentes ajustes de las
proporciones.
 AGREGADO GRUESO: Constituido por grava (canto rodado), grava

triturada, piedra partida o por una mezcla de dichos materiales.
Se empleará el agregado grueso de mayor tamaño máximo posible,
compatible con la estructura. En el caso de mayores tamaños máximos, se
constituirá por fracciones de distintos tamaños máximos que se
almacenarán y medirán por separado (para evitar la segregación).
Los agregados deben cumplir con las siguientes características:
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 Resistencia
 Durabilidad
 Granulometría
 Resistencia al desgaste
 Limpieza
 Partículas blandas limitadas
 Terrones de arcilla limitados
 Ausencia de polvo
 Forma adecuada
c) AGUA
El agua empleada para mezclar y curar el hormigón y para lavar los agregados
cumplirá las condiciones establecidas en la norma UNE 80-107.
d) ADITIVOS
Para el uso de aditivos se deberán cumplir con las siguientes recomendaciones:
 En el caso de emplearse una combinación de aditivos deberá verificarse su

compatibilidad.
 En el caso de utilizar aire intencionalmente incorporado verificar que la
cantidad de aire sea la especificada.
 No se deberá utilizar aditivos incorporadores de aire sino se realizan
ensayos de control.
 Los aditivos químicos ingresarán al tambor de la hormigonera en forma de
soluciones acuosas como parte del agua de mezclado.
 Se deberá homogeneizar el aditivo antes de extraerlo de los tambores para
agregarlo a la mezcladora.
4.3.3. GRANULOMETRÍA DE LOS ÁRIDOS.
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Es la clasificación de los áridos por su tamaño, la distribución de los distintos tamaños

de los granos, el árido debe estar compuesto por granos de diferente tamaño, de
diferentes fracciones, la cantidad de granos gruesos, medios y finos, tiene una
importancia decisiva en las características del hormigón.
El estudio de dicha distribución suele efectuarse mediante la curva granulométrica que

se determina clasificando una muestra media seca de árido a través de un juego
estandarizado de tamices y cribas.
Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen normalmente

mezclando arena y gravas adecuadas o mejor aún tres o más grupos de distintos
tamaños. No es posible establecer de una manera general una curva granulométrica
óptima única debido a que en cada caso hay que tener en cuenta diversos factores de
resistencias y propiedades exigidas del hormigón, los medios de transporte puesta en
obra y compactación del hormigón, el tipo y dimensiones del elemento estructural.
4.3.4. DOSIFICACIÓN.
La elección de los materiales y su dosificación tiene por objeto obtener:
 Durabilidad satisfactoria para las condiciones de servicio previstas

(dependiendo de cada obra).
 Resistencia a la compresión requerida.
 Máxima economía.
 Se utilizará la menor cantidad de agua posible compatible con las condiciones
de colocación y compactación disponibles, si es necesario se modificará alguna
de éstas.
 Una menor relación agua-cemento da lugar a una mayor resistencia y
durabilidad.
 Reajustar las proporciones según las variaciones del medio físico o la humedad
de los agregados.
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En una mezcla de hormigón correctamente elegida el gasto de cemento constituye un

20-15 % y el de los áridos, un 80-85% en masa. Por eso en calidad de áridos, se
emplean materiales de piedra locales, a saber arena, grava, piedra machacada, así
como productos derivados de la industria como escorias de alto horno granuladas y
machacadas.
La dosificación sale de un estudio que se llama estudio de dosificación en base a la

calidad de la arena y de las pruebas que se hacen en laboratorio y al tipo de hormigón
que se quiere obtener y de acuerdo al tipo de construcción.
Al dosificar un hormigón debe tomarse en cuenta 3 factores fundamentales:

resistencia, consistencia y tamaño máximo de árido.
4.3.5. PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN
En la preparación del hormigón existen 2 formas:
En volúmenes grandes, se mezcla en un mezclador mecánico en hormigoneras con

aspas que facilitan el mezclado de los materiales cemento, arena, grava y agua.
Cuando no se mezcla bien se disgrega el hormigón produciendo huecos en los
vaciados.
También se prepara en talleres especiales de plantas de hormigón armado

prefabricados con una dosificación exacta y el mezclado de los materiales iniciales
garantizando una masa, también se prepara en centrales automatizadas productores
de este material
A mano en obras pequeñas, se mezclan hasta que tenga un color uniforme en toda la
fase.
4.3.6. COLOCACIÓN
 Un buen proceso de colocación es el que tiende al llenado completo de los

encofrados, en especial en las esquinas, sin alterar la uniformidad del hormigón.
19
 Cualquier equipo debe asegurar la mínima segregación posible, evitar la

evaporación y alteración del hormigón.
 No depositar una gran masa en un sólo punto y desplazarlo horizontalmente.
 El peligro de segregación es mayor, cuanto más grande sea el tamaño máximo del
agregado y más discontinua su granulometría.
4.3.7. COMPACTACIÓN
OBJETIVO: Lograr que el hormigón quede definitivamente en los encofrados con

la máxima compacidad.
La compactación puede realizarse en forma manual o mecánica
 MANUAL: en estructuras y hormigones convencionales, pero con

mezclas de alta fluidez, se compacta por gravedad, complementada con
varillado y golpeteo lateral de encofrados.
 MECÁNICA: se logra sometiendo al hormigón a impulsos vibratorios y

se realiza en dos etapas, la primera confiere fluidez al conjunto
(disminuye la fricción interna) y la segunda elimina el aire atrapado
(aparece en la superficie burbujeando).
Excederse en la vibración provoca segregación.
Una compactación deficiente produce:
 Abruptas caídas de resistencia. En efecto, un 1% de vacíos provoca una

caída de resistencia del orden de 5%.
 Aumento de la permeabilidad.
 Disminución de la durabilidad del hormigón.
 Aumento de las deformaciones provocadas por las cargas.
20
Todos estos aspectos se hacen críticos cuando mayor es la calidad nominal del
hormigón.
4.3.8. PROCESO DE FRAGUADO.
La pasta de cemento preparada, mezclando éste con agua, tiene tres periodos de
fraguado. Al principio, durante 1-3 horas. Después de amasar el cemento con el agua,
es plástica y se moldea con facilidad. Luego empieza el fraguado que termina entre
5-10 horas después del amasado; en este tiempo la pasta de cemento se hace más
espesa, pierde la trabajabilidad, pero su resistencia mecánica todavía es pequeña. La
transición de la pasta de cemento espesa al estado sólido indica el final del fraguado
y el inicio del endurecimiento que se caracteriza por el incremento notable de la
resistencia mecánica, "el endurecimiento del hormigón", siendo favorables las
condiciones, dura varios años, hasta la total hidrataci6n del cemento.
El término hidratación es el proceso de la reacción del cemento con el agua, que tiene
lugar durante su fraguado y endurecimiento.
4.3.9. ENDURECIMIENTO DEL HORMIGÓN.
La resistencia del hormigón aumenta en consecuencia de los procesos físicos-

químicos que tienen lugar durante la reacción del cemento con el agua y que transcurre
de manera normal sólo en condiciones ambientales calurosas y húmedas. La reacción
del cemento con el agua cesa, si el hormigón se seca o se congela. El secado o la
congelación prematura del hormigón empeoran irremediablemente la estructura y las
propiedades.
4.3.10. CURADO DEL HORMIGÓN
El hormigón necesita un curado que crea las condiciones normales sobre todo en el
periodo inicial, después de colocado de 15 A 28 días.
21
Curar significa brindar las condiciones propicias de temperatura y humedad para que
continúen los procesos de hidratación del cemento.
El curado se iniciará inmediatamente después que el hormigón haya endurecido lo

suficiente, para que su superficie no resulte afectada por el método de curado
adoptado.
Existen diferentes formas de curar el hormigón:
 Curado con agua por aspersión o inundación.

 Mediante elementos que no ataquen la superficie y retengan la humedad (arena
húmeda, láminas de polietileno blancas o negras, etc.).
 Compuestos líquidos capaces de formar una membrana que evite la
evaporación. Se debe controlar su efectividad y colocar con sumo cuidado.
4.4. PROPIEDADES DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN.
Llámese "mezcla de hormigón" a la masa de los componentes de éste racionalmente

compuesta y minuciosamente mezclada antes de que comiencen los procesos de
fraguado y endurecimiento.
La composición de dicha mezcla se determina partiendo de las exigencias hacia la

propia mezcla.
La composición de la mezcla de hormigón se designa considerando el gasto de

materiales por 1 m3 de mezcla compactada, por ejemplo: Cemento (C) 300 kg., agua
(A) 180 kg., arena (árido fino) (F) 600 kg., Árido Grueso (G) (piedra machacada o
grava) 1200 kg., total 2380 Kg/m3, estos materiales se dosifican en peso, a veces en
volumen, que resulta menos exacto, en forma de la relación en masa entre las
cantidades de cemento, árido fino y grueso, indicando la relación A/C. La cantidad de
cemento se adopta como la unidad, en el ejemplo anterior será 1:2:4 para A/C = 0.6
(en forma general 1:F:G para una A/C determinada).
El principal componente en la mezcla de hormigón es la pasta de cemento. A medida

que se desarrolla el proceso de hidratación del cemento, aumenta la dispersidad de
22
las partículas de la fase sólida y crece la capacidad aglutinante y adhesiva de la pasta

de cemento.
Al fabricar piezas de hormigón y hormigonado, estructuras monolíticas la propiedad

más importante de la mezcla de hormigón es su "docilidad", (también llamada
manejabilidad o moldeabilidad), es decir, la capacidad de llenar un molde para el
método prefijado de compactación, conservando su homogeneidad.
Poseer buena docilidad que corresponda al método empleado para la compactación.
Como resultado de la compactación (consolidación), la mezcla de hormigón llena el

molde; la mezcla compactada deberá tener una estructura homogénea y el mínimo
volumen de aire será no más de 2 - 3% (es decir, 20 - 30 dm3 por 1 m3 de hormigón).
Para obtener un hormigón compactado es necesario que la docilidad de la mezcla de

hormigón corresponda al método adoptado y a la intensidad de consolidación. Siendo
intensa la compactación mecánica.
El procedimiento principal para compactar las mezclas de hormigones es el vibrado,

que por el movimiento, los granos de áridos se alojan con compacidad, los espacios
entre ellos se llenan de pasta de cemento, y que las burbujas de aire se desalojan
hacia afuera.
Para la docilidad se emplean tres índices, a saber:
4.4.1. CONSISTENCIA
La movilidad de la mezcla de hormigón, que caracteriza su resistencia estructural,

por su consistencia y se define por el asentamiento (en cm.), de un cono truncado,
llamado "cono de Abrams" (AC), que mide la consistencia del hormigón; el cono tiene
30 cm. de altura, el diámetro menor D=10 cm y el diámetro mayor D2=20 cm; está
fabricado de material metálico con agarraderas, a este cono se le llena con la mezcla
de hormigón y se procede al ensayo.(ver ilustración 1 y 2)
23
Ilustración 1
Ilustración 2
24
Ilustración 3
Si el asentamiento del cono es nulo, la docilidad de la mezcla de hormigón se

caracteriza por la rigidez.
Si baja 2 cm la mezcla se caracteriza por ser seca, es para encofrados grandes y

sencillos, debe vibrarse.
Si baja 5 cm es un hormigón plástico, es para encofrados pequeños y complicados

como vigas y columnas.
Si baja 11 cm es un hormigón blando es también para encofrados grandes y sencillos

pero sin vibrado, sino picado, se utiliza en cimientos.
Si baja 20 cm. es una mezcla de hormigón fluido, es para encofrados pequeños y

complicados de hormigón líquido, no se utiliza el vibrado.
Si baja 25 cm. es una mezcla de hormigón líquido no se debe utilizar.

(ver ilustración 3)
La movilidad de la mezcla de hormigón se calcula como el promedio de ensayos

realizados en una muestra de la mezcla.
25
4.4.2. RIGIDEZ
La rigidez de la mezcla de hormigón se caracteriza por el tiempo de vibración necesario

para aplanar y compactar un cono de mezcla de hormigón, previamente moldeado.
Se utilizará muestras de hormigón rígidas (secos), móviles (plásticas) y coladas

(fluidas).
4.4.3. ADHERENCIA
La Adherencia de la mezcla de hormigón determina la homogeneidad de la estructura

y las propiedades del hormigón.
Es muy importante conservar la homogeneidad de la mezcla de hormigón durante el

transporte, la colocación en el molde y la compactación, al someterlo a un esfuerzo
creciente, la mezcla de hormigón primero experimenta deformaciones elásticas, pero
vencida la resistencia estructural, fluye de manera similar como ocurre con un líquido
viscoso, con propiedades del sólido y del líquido auténtico, que tiene lugar al
acercamiento de los granos que la integran, y que una parte del agua se exprime hacia
arriba y otra parte se acumula bajo los granos del árido grueso.
Se caracteriza por el desprendimiento del agua de dicha mezcla después de su

sedimentación.
El factor principal que determina la docilidad de la mezcla de hormigón, es la cantidad

de agua de amasado (A kg/m3) que se distribuye entre el cemento y los áridos. La
cantidad de agua en la pasta de cemento define las propiedades de la tensión límite
de cizallamiento, viscosidad, la movilidad y la rigidez de la mezcla de hormigón.
Esta cantidad de agua se calcula a partir de los índices requeridos de docilidad, en

base de tablas y diagramas obtenidos de datos prácticos, considerando el tipo de árido
y su tamaño.
La docilidad de la mezcla de hormigón depende tanto de la viscosidad, como del

volumen de la pasta de aglomerante (cemento).
26
La pasta de cemento llena las cavidades entre los granos del árido y forma copas
"lubricantes" en la superficie de los mismos, disminuyendo la fricción interior.
4.5. CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN.
El control de calidad del hormigón en la producción y la determinación de su resistencia

mecánica en estructuras, se efectúa aplicando métodos destructivos como el ensayo
mediante probetas especiales, que de cada partida de hormigón se sacan muestras
cuya cantidad viene prevista en las normas y especificaciones de cada tipo de
construcción, en toda obra se tiene que hacer probetas que tienen un diámetro de 15
cm y altura 30 cm.,(ver ilustración 5) es un cilindro común y corriente que al día
siguiente de vaciado se sumerge en agua y a los 7, 14 y 28 ( ver ilustración 6 y 7)
días se realizan las pruebas de compresión y flexión, después de su respectivo curado
de las probetas. (ver ilustración 4)
Ilustración 4
También existen pruebas sin destrucción como el ultrasonido, radiométrico, etc.
Las probetas se preparan por series: cada serie como regla, está constituida por tres
probetas. Para preparar las probetas de control, la muestra de la mezcla de hormigón
se escoge de la parte central de la pasta o de una porción de la mezcla. La mezcla de
hormigón se compacta en moldes sobre la mesa vibratoria de laboratorio. Las
27
probetas preparadas se mantienen durante no menos de 24 horas en moldes cubiertos

por un paño húmedo, e1 aire debe estar a una temperatura de 20+2 ºC, luego de
desencofradas se colocan en la cámara de "endurecimiento normal" en la cual se
mantiene una humedad relativa del aire no inferior al 95% y una temperatura de 20+2
ºC para su posterior prueba.
Ilustración 5
Ilustración 6
28
Ilustración 7
La ley de la resistencia del hormigón relaciona la resistencia mecánica con la calidad

de los materiales empleados y la porosidad del hormigón.
La resistencia del aglomerante se caracteriza por su marca, la calidad de árido y la

porosidad, se determina indirectamente por el valor de la relación A/C, es en realidad
la variación de la resistencia en función del volumen de los poros formados por el agua
que no reacciona con el cemento.
Según estudios se ha establecido que la resistencia mecánica de un hormigón de

compacta colocación es directamente proporcional a la resistencia del cemento e
inversamente proporcional a la relación agua cemento (A/C).
4.6. PRESCRIPCIONES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS CEMENTOS.
Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado, expansión,

finura de molido y resistencia a la compresión. .
 FRAGUADO.
La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo

un período de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el
principio y el fin de fraguado.
29
Ambos conceptos se definen de un modo convencional, mediante la aguja de Vicat, ya

que el fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se
prolonga por el endurecimiento sin solución de continuidad.
Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de cemento,
en función del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado.
Según el Pliego español PC-88 el fraguado del cemento de cumplir las siguientes
prescripciones:
Tabla 1
Resistencia del Principio del fraguado Final del fraguado
cemento
En minutos En horas
Muy alta >45 <12
Alta, media, baja >60 <12
El límite inferior que marcan las normas para el comienzo de fraguado, es pequeño y
puede resultar insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que la distancia de
transporte sea grande. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio de
fraguado del cemento se aleja del mínimo admitido, especialmente si la temperatura
ambiente supera a la normalizada de ensayo, que es de 18 min. a 22 min. para el agua
de amasado.
Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar

cementos cuyo principio de fraguado, el ensayo efectuado a 30 ºC, tenga lugar no
antes de una hora. El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto
más elevada es la finura del cemento. La meteorización de éste (almacenamiento
prolongado) aumenta la duración del fraguado. La presencia de materia orgánica (que
puede provenir del agua o de la arena) retrasa el fraguado y puede llegar a inhibirlo.
30
A menor cantidad de agua de amasado, así como a mayor sequedad del aire ambiente,
corresponde un fraguado más corto.
 EXPANSIÓN.
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar a corto plazo, el
riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la
hidratación del óxido de calcio y/o del óxido magnésico libres.
El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa, es

el de las Agujas de Le Chatelier (Norma UNE 80-102, análoga a la Norma europea EN
196-3). Consiste en un pequeño molde cilíndrico abierto por una generatriz y
terminando por dos agujas: para amplificar la expansión. Una vez relleno con la pasta
de cemento, se mantiene 24 horas en la cámara húmeda. El aumento de la distancia
de las dos puntas de las agujas después de sumergido el molde en agua en ebullición,
durante tres horas, mide la expansión.
Según el Pliego PC-88, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe ser superior
a 10 milímetros.
 MOLIDO.
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que influye
decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante su
fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo en una
profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería pequeño el quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy
altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser más
susceptible a la meteorización (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado,
y disminuye su resistencia a las aguas agresivas. Pero siendo así que las resistencias
31
mecánicas aumentan con la finura se llega a una situación de compromiso: el cemento

portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas

edades por razón de calidad del clínker más bien que por razón de finura de molido.
La nueva normativa, tanto europea como española, no incluyen en sus Pliegos
prescripciones para la finura de molido.
Para la determinación de la finura de molido existen varios métodos de ensayo siendo

el más conocido el de la superficie específica Blaine (Norma UNE 80-106). Consiste
en determinar la superficie de un gramo de cemento cuyas partículas estuviesen
totalmente sueltas, expresándose en centímetros cuadrados. La superficie específica
Blaine de los distintos cementos está comprendida, generalmente, entre 2.500 y 4.000
cm2/g.
Otros métodos para determinar la finura de molido son por tamizado en seco (Norma
UNE 80-107) y por tamizado húmedo (Norma UNE 80-108).
 RESISTENCIAS MECÁNICAS.
Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado,

amasado cm. a cm, de características y granulometría determinadas, con relación
A/C igual a 0,5. en las condiciones que especifica la Norma UNE 80-101, que es
análogo a la Norma europea: EN 196-1.
Las probetas son cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto. Se rompe a
compresión en una prensa de superficie circular. Las roturas se efectúan normalmente
a 7, 14 y 28 días.
La resistencia de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor sea la del cemento
empleado. Pero esta característica no es la única que debe buscarse, pues en
ocasiones resulta de signo opuesto a otras igualmente necesarias, como por ejemplo,
las de durabilidad.
32
Recuérdese que el número que identifica la clase de un cemento corresponde a la

resistencia mínima a compresión, 0 a 28 días, expresado en N/mm 2 (Mpa)(excepto
para el cemento mixto en que dicha resistencia se refiere a 90 días).
……………………………
Ing. Julio Castro
Docente CIV-218
33
5. PROTOCOLO
5.1. PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO
A. GRANULOMETRÍA
Definición:
Tomando en cuenta la forma irregular geométrica de las partículas de los

agregados, es obvio que no es simple establecer un criterio numérico individual
para definir el tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones. Como sería
sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de partículas, se
usa de una manera indirecta, cual es tamizarlas por una serie de mallas de
aberturas conocidas (tamices) y pesar los materiales retenidos refiriéndolos en
% con respecto al peso total.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que es la

representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas de los
diferentes tamaños. Los valores hallados se representan gráficamente en un
sistema coordenado semilogarítmico que permite apreciar la distribución
acumulada, denominado “curva granulométrica”.
Módulo granulométrico
Se define como la suma de los porcentajes retenidos acumulados de la serie

estándar hasta el tamiz #100 y esta cantidad se divide entre 100, el sustento
matemático del módulo granulométrico reside en que es proporcional al promedio
logarítmico del tamaño de partículas de una cierta distribución granulométrica.
Debe tenerse muy en claro que es un criterio que se aplica tanto al agregado
grueso como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada agregado
independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de módulo granulométrico es que
granulometrías que tengan igual módulo granulométrico independientemente de
34
la gradación individual, requiere la misma cantidad de agua para producir

mezclas de concreto de similar plasticidad y resistencia, lo que lo convierte en un
parámetro ideal para el diseño y control de mezclas.
Objetivo
Determinar la granulometría de la grava y la arena que serán los componentes

fundamentales del hormigón, objeto de nuestro estudio.
Equipo
 Balanza de precisión con sensibilidad de 0.1 gr.

 Juego de tamices correspondiente a la serie estándar ASTM
 Horno de temperatura constante (100º C)
 Brocha para limpiar los tamices
 Vibrador mecánico para tamices
Procedimiento
1) Se toma una muestra representativa agregado grueso de 20Kg y de

agregado fino 5Kg; se seca al sol o en horno durante unas 12 horas.
2) Por medio de cuarteos a la muestra mencionada se sacan 5Kg de agregado

grueso y 1Kg de arena y se procede al pesado de ambos agregados para
así poder realizar el tamizado.
3) Posteriormente se toma la primera muestra pesada de arena y se empieza el

ensayo con esta.
4) Antes de realizar el tamizado se realiza la selección de la serie de tamices

más aproximada a la serie estándar ASTM.
35
Serie estándar ASTM Serie existente en lab.

Denominación del tamiz Abertura en milímetros Abertura en milímetros
3" 75.000 75.000
1 1/2" 37.500 40.000
3/4" 19.000 20.000
3/8" 9.500 10.000
#4 4.750 5.000
#8 2.360 2.000
# 16 1.180 1.000
# 30 0.590 0.630
# 50 0.295 0.320
# 100 0.148 0.160
# 200 0.074 0.080
5) Este ensayo se realiza juntando ordenadamente los tamices y con ellos,

mecánicamente en el tamizador eléctrico o a mano se procede al agitado del
conjunto.
6) Luego de realizar el agitado de los tamices se procederá a desmontar y
separar cada uno de estos; posteriormente se realiza el pesado de la muestra
retenida en cada uno de ellos.
7) La cantidad de cada muestra retenida en los tamices se la pesa en una tara
en la balanza de precisión y estos datos se los anota en una tabla.
8) Una vez terminado el pesado de las muestras y registrado los resultados en

tablas se realiza una comprobación de estos porcentajes retenidos en los
diferentes tamices con un nuevo ensayo, pero esta vez tamizando tamiz por
tamiz y pesando sus respectivos pesos retenidos en la balanza de precisión.
9) Este mismo proceso se realiza para el agregado grueso considerando que

esta es más gruesa que la arena, por lo tanto se escoge otra selección de
tamices; para su tamizado al igual que en la arena se junta los tamices y se
empieza el ensayo, asimismo se realiza la respectiva comprobación
tamizando tamiz por tamiz.
10) En todo este proceso se considera el peso de la tara como dato, para luego
restar este peso a cada peso registrado, puesto que a cada pesado que se
hace en la balanza se incluye el peso de la tara.
36
11) Con los datos obtenidos en laboratorio se procede a trazar la curva de

composición granulométrica del agregado ensayado, en una gráfica que tiene
por abscisa, a escala logarítmica las aberturas de las mallas y por ordenadas
los porcentajes de material que pasa, a escala aritmética.
B. CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS ÁRIDOS

Definición
Es el porcentaje de agua que tiene una muestra de suelo, en estado natural, esta
agua se encuentra entre los intersticios de los granos de suelo y los poros
microscópicos que hay en los granos del suelo.
Objetivo del ensayo
Este ensayo tiene como objeto determinar la cantidad de agua presente en los
agregados. Es una característica importante, pues contribuye a incrementar el
agua de mezcla en el concreto; razón por la cual se debe tomar en cuenta
conjuntamente con la absorción para efectuar las correcciones adecuadas en el
proporcionamiento para que se cumplan las hipótesis asumidas.
Equipo
 Tara
 Balanza de precisión de 0.1 gr.
 Horno
 Muestras de arena y cascote de ladrillo
Procedimiento
1) Se toma una determinada muestra de grava y arena.
2) Pesar la tara vacía y posteriormente pesar la tara más la muestra, tanto para
el cascote de ladrillo como para la arena, con el fin de realizar la respectiva
diferencia de pesos.
37
3) Posteriormente colocar ambas taras con sus respectivas muestras en el

horno a una temperatura de 100 º C por 24 hrs.
4) Al cabo de este tiempo se volverán a pesar ambas muestras, obteniendo así

el peso seco de cada muestra.
5) Una vez obtenidos los pesos secos y húmedos de ambas muestras se

procede al cálculo correspondiente del contenido de humedad.
Cálculo
%H 
Phumedo  Psec o  * 100
Psec o
C. PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS
Definición
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas

sin considerar los vacíos entre ellas.
Objetivo
El objetivo de este ensayo es determinar el peso específico de los agregados

(arena y grava) para encontrar la cantidad necesaria de cada uno de los
componentes en la dosificación del hormigón.
Equipo
 Una probeta graduada de 500ml de capacidad.
 Agua destilada
 Taras
 Balanza digital
 Grava y arena
38
Procedimiento
1) Pesar la tara vacía.
2) Pesar la tara más la muestra. De la resta de ambos se obtendrá el peso del
suelo.
3) Llenar la probeta de agua destilada hasta 200ml para la arena y 400ml para
el agregado grueso.
4) Introducir la muestra dentro de la probeta y leer el incremento de volumen.
De la diferencia de estos, se obtiene el volumen de la muestra.
5) El peso específico es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el
volumen de las mismas sin considerar los vacíos entre ellas.
Cálculo
𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎+𝑡𝑎𝑟𝑎 − 𝑊𝑡𝑎𝑟𝑎
𝛾𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = =
𝑉𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑉𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
D. ABSORCION DE AGUA
Definición
Es el porcentaje de agua con que se va a impregnar en el agregado grueso en

relación a su porcentaje de humedad en estado natural.
Objetivo
El objetivo de este ensayo es determinar el porcentaje de absorción de agua que

va experimentan el agregado grueso una vez introducido en la mezcla y que es
necesario conocer, puesto esa cantidad de agua se le quita al cemento que
necesita para hidratarse.
Equipo
 Una probeta graduada de 500ml de capacidad.
 Agua destilada
 Taras
 Balanza digital
 Grava
39
Procedimiento
1) Pesar la tara vacía.

2) Pesar la tara más la grava en estado natural. De la resta de ambos se
obtendrá el peso del cascote de ladrillo.
3) Llenar la probeta de agua destilada hasta 200ml y sumergir la muestra en la
misma.
4) Dejar reposar en agua por un día.
5) Retirar el agregado grueso dejando que el agua escurra un tiempo prudente
hasta que aparente estar seco.
6) Pesar la muestra de grava saturado.
Cálculo
𝑊𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑊𝐸𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ( )
𝑊𝐸𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
E. PREPARACION DEL MOLDE DE PROBETAS
Lavado de Probetas
Este lavado se lo realizará de forma correcta con agua limpia, para esto lo primero
que se hace es desarmar las probetas cuidadosamente para en forma posterior
despojar a las mismas de sustancias impuras como los mismos restos de hormigón
de vaciados anteriores ya que estos dificultan una bueno adherencia de la mezcla
con las paredes de las probetas y así mismo deterioran el acabado fino de las
mismas.
Secado de Probetas
Una vez realizado el lavado de probetas se procede al secado de estas en forma

total para no aminorar la resistencia del hormigón.
Puesta de lubricante (aceite sucio) al interior de las Probetas.
Luego de realizado el lavado, secado y armado de las probetas se realiza el

colocado de diesel al interior de las paredes de los mismas, esto para evitar una
cohesión muy fuerte entre las paredes y el hormigón y para facilitar el
40
desprendimiento violento del mismo para evitar de esta forma daños por
desprendimientos en las probetas.
Extracción de las probetas del molde
Las probetas deberán estar en el molde un mínimo de 18 horas, luego de cumplido

este lapso se procede a la extracción de las probetas desarmando el molde para
evitar posteriores rupturas ó fisuración del hormigón, en forma seguida se procede a
identificar los diferentes tipos de probetas para que no exista una futura confusión.
Proteja las probetas cubriendo el hormigón con una bolsa plástica para evitar la
evaporación. Las probetas deben mantenerse protegidas de la acción del
congelamiento a temperaturas cercanas a 20 ºC hasta que el hormigón endurezca.
Las probetas endurecidas deben mantenerse entre 21 y 25ºC en agua saturada con
cal o en ambiente con una humedad superior al 95% hasta la fecha de ensayo.
F. ENSAYO DEL CONO DE ABRAMS
Es el método más empleado, dada por la simplicidad de su ejecución y la sencillez

del equipo es aplicable a hormigones con agregados de tamaño máximo nominal de
2” o menos. Está destinado a hormigones a consistencia plástica.
ASIENTO DEL CONO DE ABRAMS

CONSISTENCIA
(cm)
Seca 0a2
Plástica 3a5
Blanda 6a9
Fluida 10 a 15
Liquida > 16
 Colocar un molde tronco-cónico sobre una superficie plana rígida, ambos

deben estar humedecidos solo con agua, no usar grasa ni aceite (D1 = 4” D2 =
8” y H = 12”).
41
 El operador se posa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde

durante el proceso de llenado.
 Llenar el molde en tres capas: cada de aproximadamente una tercera parte

del volumen del molde. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm
de altura y la capa media hasta aproximadamente 16 cm de altura.
 Cada capa debe ser apisonada con 25 golpes con un pisón de acero (5/8” de
diámetro y 24” de largo, terminado en extremo redondeado) distribuyendo los
golpes alrededor de la sección transversal de cada capa.
 Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con el pisón

ligeramente inclinado alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media
superior y superior se darán los golpes de modo que el pisón penetre la capa
subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde del molde.
 Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado

en la zona adyacente al molde
 Se sujeta el molde por las asas y con las manos, dejando las pisaderas libres
y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 a
12 segundos.
 La operación de llenado y levantamiento, no debe demorar más de 3 minutos.
 Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de la

altura del hormigón moldeado respecto a la parte superior del molde,
aproximado a 0.5 cm la medición se hace en eje central del molde en su
posición original.
G. VACIADO DE PROBETAS
Inicie el moldeo de probetas dentro de los 15 minutos de obtenida la muestra. Si el
hormigón es de consistencia plástica o fluida, compacte las probetas manualmente
con varilla.
42
Si el hormigón es de consistencia seca, compacte las probetas con vibrador.
Llene los moldes en tres capas del mismo espesor. Compactando cada capa con 25
golpes de pisón distribuidos uniformemente.
Al compactar la segunda y tercera capas haga penetrar el pisón en parte de la capa

anterior. Al finalizar el llenado, el molde debe quedar con un ligero excedente de
mezcla.
Nota: Una probeta mal compactada tendrá menor resistencia debido a una mayor
cantidad de vacíos y burbujas que permanecerán en su interior.
Enrase cada probeta con la varilla de compactar y alise la superficie con un fratacho
o una cuchara de albañil. Identifique cada probeta con el Nº de la muestra. Anote en
registro el Nº de muestra, cantidad de probetas, fecha de extracción y el lugar de
colado del hormigón.
Nota: una probeta mal enrasada tendrá menor resistencia por defectos en los
encabezados.
H. CURADO DE PROBETAS
Generalidades
Las propiedades del hormigón, tales como la durabilidad frente a los ciclos de
congelación y deshielo, resistencia mecánica, impermeabilidad, estabilidad
volumétrica y resistencia al desgaste, mejoran con la edad mientras existan
condiciones favorables para la continuidad del proceso de hidratación del cemento.
Este mejoramiento crece rápidamente a edades tempranas y continúa, más
lentamente, por un lapso indefinido, para la resistencia a la compresión. Dos
condiciones se requieren para que tengan lugar tales mejoras: la presencia de
humedad y una temperatura adecuada.La resistencia del hormigón continúa
aumentando con la edad mientras la humedad y la temperatura sean
adecuadas para la hidratación del cemento. El método o la combinación de los
métodos seleccionados dependen de factores tales como la disponibilidad de
43
materiales de curado, complejidad y dimensiones de la superficie del hormigón,

aspecto estético y economía.
Inundación o Inmersión:
En superficies tales como las de los pavimentos, veredas y pisos, puede recurrirse al
curado por inundación. Diques de tierra o arena dispuestos sobre el perímetro de la
superficie a curar, retienen el agua dentro de ella, formando un estanque. Además de
constituir un método eficiente para evitar pérdidas de humedad en el hormigón, el
curado por inundación es también efectivo para mantener a aquél a una temperatura
uniforme.
Sin embargo la temperatura del agua de curado no deberá estar más de unos 11º C
por debajo de la del hormigón para prevenir tensiones de origen térmico, que podrían
fisurarlo. Como este método requiere considerable supervisión y mano de obra,
frecuentemente no resulta práctico, excepto para pequeñas obras. El método de
inundación no es recomendable cuando el hormigón fresco está expuesto a
temperaturas de congelación.
I. CORONAMIENTO O CAPILADO DE PROBETAS CILINDRICAS
Equipo
El dispositivo de refrentado, constituido con material inerte al mortero y

mecánicamente resistente, consta de un plato de refrentado, que debe tener un
diámetro superior en 25 mm al diámetro de la probeta, de superficie plana con una
desviación máxima de 0,05 mm en 150 mm y dureza superior a 60 HRC, y un
mecanismo de alineación que asegure la ortogonalidad entre la superficie refrentada
y el eje de la probeta dentro de un margen de 0,5º.
Procedimiento
El mortero para refrentar ha de tener una resistencia igual o superior a la del

hormigón que conforma la probeta y, en todo caso, superior a 350 kg/cm² a las dos
horas. Por otro lado el mortero tiene que ser capaz de unirse íntimamente al
hormigón húmedo de la probeta.
44
El mortero se compone por un 62%, en peso, de azufre monoclínico polvorizado, un

36 % de arena de naturaleza silicita de tamaño comprendido entre 0,32 mm y 0,16
mm, y un 2% de negro humo.
En primer lugar se procede a pesar los distintos componentes secos que componen
el mortero y se colocan en un recipiente de calentamiento, normalmente un baño
termostático, a una temperatura que no supere los 150ºC. Se deshacen mientras se
homogeniza la masa con ayuda de una varilla metálica. Se considera que el mortero
está preparado cuando el azufre esté totalmente fundido. En este instante la
temperatura de conservación habrá que situarla entre los 120 y 130 ºC.
Acto seguido se coge el dispositivo de refrentado, perfectamente limpio y

preferiblemente un poco caliente para evitar un resfriamiento rápido del mortero y se
aplica, al plato, una ligera capa de aceite o sacándolo del molde.
Se limpia y se retira el exceso de humedad superficial de la cara de la probeta a

refrentar para impedir la formación de burbujas bajo material de refrentado.
Se pone una cantidad suficiente de mortero de forma que el plato quede totalmente
lleno. Inmediatamente después se coloca la probeta sobre éste presionándola en
sentido descendiente y contra el soporte perpendicular del dispositivo.
De esta manera se consigue que la cara refrentada sea perpendicular al eje de la

probeta.
Trascurridos 45 segundos, el mortero de azufre ha endurecido lo suficiente para

proceder al desmoldado de la probeta. Esta operación se efectúa golpeando
ligeramente el contorno del plato con un martillo ligero. A continuación se extrae la
probeta del dispositivo.
J. ENSAYO DE COMPRESION DE PROBETAS DE HORMIGON CILINDRICAS
Este método establece que para realizar el ensayo de compresión de las probetas
cilíndricas de hormigón. Las probetas deben de estar manufacturas (terminadas
superficialmente, curadas y capinadas de acuerdo las especificaciones
anteriormente descritas, de no ser así, se rechazan.
45
Equipo
Prensa, La máquina de ensayo será de cualquier tipo, de capacidad suficiente y de

acorde con el tipo de hormigón (resistencia) a ser ensayado (ASTM E 4). En nuestra
carrera se cuente con una Prensa hidráulica electrónica que marca la resistencia en
N/mm².
Ensayo
a) Limpiar las superficies de contacto, de las placas de carga y de la probeta,

luego, colocar la probeta en la prensa de ensayo, en forma alineada y
centrada. Asentadas sobre las caras planas y/o capinadas.
b) La placa superior de la prensa, e acercada cuidadosamente sobre la

probeta, de modo de obtener un apoyo uniforme y corregir cualquier defecto
de alineado y centrado.
c) Aplicar la carga en forma continua, a velocidad constante, cumpliendo las

siguientes condiciones.
 Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 s.
 Velocidad de aplicación de carga no superior a 3.5 Kg/cm²/seg.
d) Aplicar la carga hasta que la probeta falle y registrar la carga máxima de

rotura. Registrar la identificación de la probeta, edad, el tipo de falla y la
apariencia del hormigón.
____________________
Ing. Julio Castro Azurduy
DOCENTE CIV 218
46
Resultados de Laboratorio
 Granulometría
GRAVA
peso de la tara 295 gr

Peso de muestra 2500 gr
peso de la tara + la muestra 2795 gr
Designacion Tamaño Peso retenido Retenido Acumulado Peso que pasa

del Tamiz mm ( gr ) (%) ( gr ) (%) ( gr ) (%)
1 1/2" 37,50 - - - - 2500 100,00
3/4 " 19,00 857 34,28 857 34,28 1643 65,72
3/8 " 9,50 1465 58,60 2322 92,88 178 7,12
N°4 4,75 168 6,72 2490 99,60 10 0,40
bandeja - 10 0,40 2500 100,00 - -
total 2500 100,00
modulo granulometrico= 7,65
 Representación Grafica
100 %
90 %
80 %
% peso que pasa
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
20 2
Diametro (mm)
47
ARENA
Peso de la tara 301 gr

Peso de muestra 2500 gr
peso de la muestra + la tara 2801 gr
Designacion Tamaño Peso retenido Retenido Acumulado Peso que pasa

del Tamiz mm ( gr ) (%) ( gr ) (%) ( gr ) (%)
N°4 4,75 294 11,76 294 11,76 2206 88,24
N°10 2,00 563 22,52 857 34,28 1643 65,72
N°20 0,85 387 15,48 1244 49,76 1256 50,24
N°40 0,42 583 23,32 1827 73,08 673 26,92
N°60 0,25 204 8,16 2031 81,24 469 18,76
N°140 0,10 292 11,68 2323 92,92 177 7,08
bandeja - 174 6,96 2497 99,88 - -
total 2497 99,88
modulo granulometrico = 3,43
 Representación Grafica
100 %
90 %
% peso que pasa
80 %
70 %
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
10 1 0.1
Diametro (mm)
48
CONTENIDO DE HUMEDAD
%H 
Phumedo  Psec o  * 100
Psec o
MUESTRAS GRAVA ARENA

Datos tomados durante el ensayo
Peso recipiente W 1 (g) 62 100

Peso recipiente + Muestra suelo húmedo W 2 (g) 245 845
Peso recipiente + Muestra suelo seco W 3 (g) 244 795
Datos calculados
Peso de la muestra de suelo húmedo (W 2 -W1 ) (g) 183 745
Peso de la muestra de suelo seco (W 3 -W 1 ) (g) 182 695
Resultados
Contenido de humedad w(%) 0.55 7.19
PESO ESPECÍFICO
TABLA 1 (DATOS)
GRAVA
Peso tara 95 gr
Peso tara + suelo 516 gr
Peso suelo 421 gr
Volumen inicial 200 cm3
Volumen final 359 cm3
49
TABLA 2 (DATOS)
ARENA
Peso tara 68 gr
Peso tara + suelo 274 gr
Peso suelo 206 gr
Volumen inicial 200 cm3
Volumen final 280 cm3
TABLA 3 (CALCULOS)
Wtara Wsuelo+tara Wsuelo Vagua Vagua+suelo Vsuelo Peso
Muestra (gr) (gr) (gr) (cm3)
3
(cm )
3
(cm )
especifico
3
(gr/cm )
Grava 95 516 421 200 359 159 2.64
Arena 68 274 206 200 280 80 2.58
421 206
𝐺𝑠 = = 2.64 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 𝐺𝑠 = = 2.58 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
159 80
____________________
Ing. Marcial Andrade
Responsable De laboratorio
50
5.- Calculo de la cantidad de Cemento
Agua=170 litros
A/C= 0.474 C=170/0474=359kg
6.- Cálculo del porcentaje de arena y grava
módulo granulométrico de la arena
ma= 3,43
módulo granulométrico de la grava
mg= 7,65
m=5.88
maxX/100+mgxY/100 =m
3,43 xX/100 +7,65 xY/100 =5,88
X+Y=100
X=41,94312796 %(arena)
51
Y=58.05687204 %(grava)
7.- Cálculo de grava y arena en peso para 1 m3 de hormigón
A+ C/3,15 + G1/2,59+ G2/2,56 =1025
170+359,023 /3,10 +G1/2,59+G2/2,56 =1025
G1/G2 = 41.94/58.06 =0.72
G1=700kg ; G2=1200,05kg
ma*X/100 + mg*Y/100=m
3,43* X/100 + 7,52*Y/100 =5,88
X+Y=100
X=41.94%(arena)
Y=58.06%(grava)
A+ C/3,15 + G1/2,59 + G2/2,56=1025
170+ 359,023/3,15 +G1/2,59+G2/2,56=1025
G1/G2 =41.94/58.06= 0,72
G1=702kg ; G2=1203,030647kg
8.-Dosificación
Por metro cubico de hormigón
Cemento 359,023kg
agua 170 l
arena 700 kg
grava 1203 kg
700* (1+0,03 )=700 +21 =721
1203*(1+0,01)=1203+12,03=1215,03
170-(21+12,03)=136,97
52
Datos Corregidos para un m3
Cemento 359,023kg
agua 136.97 l
arena 721 kg
grava 1215.3kg
Datos para el volumen del cono de Abrams mas un 30%
Cemento 1.64kg
agua 1.35lt
arena 3.62kg
grava 5.28kg
Resultados obtenidos
El asentamiento del cono de abrams fue de ….. cm. Estando en los parametros del hormigon
plastico que es de un asentamiento de 3 a 5 cm.
____________________
Ing. Julio Castro Azurduy
DOCENTE CIV 218
53
54
55
56
8.- Ensayo de resistencias mediante la rotura de probetas

8.1 Resistencia obtenida a los 8 días
RESISTENCIA A LOS 8 DÍAS
FECHA DE VACIADO: (13/11/2017)

Fuerza Fuerza Diám. de Área de Resistencia Promedio
Aplicada Aplicada la probeta probeta
Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
194 19775.7 15.0 176.7 111.9
FANCESA 124.3
237 24159.0 15.0 176.7 136.7
284.4 28990.8 15.0 176.7 164.1
ITACAMBA 189.4
372.2 37940.9 15.0 176.7 214.7
8.2 Resistencia obtenida a los 15 días
RESISTENCIA A LOS 15 DÍAS
FECHA DE VACIADO: (13/11/2017)

Fuerza Fuerza Diám. de Área de Resistencia Promedio
Aplicada Aplicada la probeta probeta
Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
273.7 27900.1 15.0 176.7 157.9
FANCESA 158.9
277.0 28246.7 15.0 176.7 159.9
211.1 21518.9 15.0 176.7 121.8
ITACAMBA 162.2
351.2 35800.2 15.0 176.7 202.6
57
 Proyección a los 28 días (cemento Fancesa). –
𝑅𝐷
𝑅28 =
𝐹
(1.357 ∗ 𝐷) + 10
𝐹=
𝐷 + 20
- Calculo de resistencia a 28 días del cemento fancesa:
(1.357 ∗ 15) + 10
𝐹=
15 + 20
𝐹 = 0.867
158.9
𝑅28 =
0.867
𝑅28 = 183.3 𝐾𝑔/cm2
 Corrección a los 28 días (cemento itacamba). –
𝑅𝐷
𝑅28 =
𝐹
(1.357 ∗ 𝐷) + 10
𝐹=
𝐷 + 20
- Calculo de resistencia a 28 días del cemento itacamba:
(1.357 ∗ 15) + 10
𝐹=
15 + 20
𝐹 = 0.867
162.2
𝑅28 =
0.867
𝑅28 = 187.1 𝐾𝑔/cm2
58
FANCESA
140
120
RESISITENCIA (Kg/cm^2)
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
DIAS
Grafica Curva de Resistencia Cemento Fancesa
ITACAMBA
140
120
RESISTENCIA (Kg/cm^2)
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
DIAS
Grafica Curva de Resistencia Cemento Itacamba
59
FANCESA VS ITACAMBA
140
120
RESISITENCIA (Kg/cm^2) 100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
DIAS
Grafica Comparación de Curva de Resistencia
____________________
Ing. Marcial Andrade
Responsable De laboratorio
CEMENTO ITACAMBA.- Este cemento se comercializa en el

departamento de Santa Cruz. El tipo de Cemento itacamba
es: itacamba IM30 (30MPa) de resistencia a la compresión.
La entrega puede ser en bolsas de 50 kilogramos, y es

entregada en grandes cantidades en la ciudad de Santa Cruz.
60
INFORME DE CONTROL DE CALIDAD
USOS Y APLICACIONES
Cemento Itacamba IM-30 Se recomienda en obras que requieran altos valores de

resistencia iniciales y finales como ser:
 Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)

 Obras sanitarias en general
61
 Hormigones masivos
 Hormigones en contacto con agentes agresivos
 Morteros para todo uso
 Elementos prefabricados (Pretensados, premoldeados, postesados).
 Puentes
 Pavimento rígido
 Hormigón proyectado
 Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio
CEMENTO FANCESA
El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA es elaborado

en la planta de CalOrcko en Sucre, sobre la base de clinker,
puzolana y yeso, de acuerdo a la norma boliviana NB 011. Se
clasifica según su composición y resistencia como cemento
portland con puzolana tipo IP-30.
Según la norma americana ASTM C 595, se clasifica como Type IP - Portland-

pozzoland cement.
Según la norma europea EN 197-1, corresponde al cemento CEM II/B-P 42,5.
Categoria 30: Resistencia mín. 30 MPa. 28d en mortero normalizado
Propiedades: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, posee las

siguientes características: Altas resistencias iniciales, Bajo calor de hidratación, Baja
reacción expansiva álcali/agregado.
Campo de aplicación: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, es un

cemento de uso general, presenta ventaja comparativas en las siguientes
aplicaciones: Hormigones en general de viviendas y edificios, Hormigones en masa,
Hormigones para ambientes agresivos, Hormigones donde se requiera minimizar los
problemas derivados de la reacción álcali/agregado, en morteros de mampostería, en
elementos prefabricados, en pavimentos de losas y carreteras.
62
Modo de empleo: Para la elaboración de hormigones y morteros se deberá

adicionar el cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA con mediciones de
peso. De no ser posible, se recomienda incorporarlo a la mezcla en unidades de
volumen conocidas, tales como bolsas completas.
Consumo: El consumo de cemento por metro cúbico de hormigón elaborado,

dependerá principalmente del tipo de hormigón específico y de los áridos
considerados.
DATOS TECNICOS
UNIDAD Cemento Fancesa NB011
CARACTERISTICS GENERALES
Tipo IP30
Designacion Cemento Portlamd
CARACTERISTICAS QUIMICAS con Puzolana
Oxido de Magnesio, MgO(NB061) % 3,8 menor a 6.0
Trioxido de Azufre, SO3(NB061) % 2,8 menor a 4.0
Perdidas por Calcinacion(NB061) % 2,5 menor a7.0
CARACTERISTICAS FISICAS
Fraguado Inicial (NB063) hh:mm 2:30 mayor a 1:00
fraguado final (NB063) hh:mm 4:20 menor a 12:00
Expasion Le-Chatelier(NB643) mm 0,89 menor a 8
Superficie Especifica Blaine(NB 472) cm2/g 3900 mayor a 2600
Peso Especifico (NB 064) g/cm3 2,93
CARACTERISTICAS MECANICAS
Resistencia a la compresion (NB470) (ASTM C109)
3 dias Mpa 22 mayor a 10
7 dias MPa 28 mayor a 17
28 dias Mpa 36 mayor a 30
9.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
9.1 CONCLUSIONES
 Luego de analizar los conceptos teóricos de los cementos observamos que sus
características son casi similares ya que ambos son del tipo IP-30 con algunas
variaciones en sus características químicas.
63
 De acuerdo a los ensayos realizados con los hormigones de ambos cementos,

se comprueba que la resistencia a la compresión de ambos cementos hasta los
14 días se asemeja, pero al llegar a los 25 días de rotura hay una gran diferencia
del cemento fancesa respecto al cemento itacamba bajo similares
características físicas y químicas tanto del cemento como de los agregados.
 A pesar de lo mencionado en el párrafo anterior; ambos hormigones no han

superado la resistencia media en laboratorio con la que fue diseñado nuestro
hormigón (210 kg/cm2), por lo que concluimos que ambos no cumplen con los
requisitos de resistencia a la compresión debido a un mal curado de las
probetas.
9.2 RECOMENDACIONES
 Es recomendable realizar un buen enrasado de las probetas.
 Se recomienda realizar el ensayo de contenido de humedad horas antes del

vaciado para realizar las correcciones por humedad.
 Se recomienda un estricto control del curado de probetas.
 Luego de hacer los ensayos y obtener los resultados se recomienda el uso del
cemento Fancesa debido a su alta resistencia a la compresión
10.- BIBLIOGRAFÍA.
 Hormigón Armado-Jiménez Montoya (13º Edición)
 Hormigón Armado-Paéz
64
 Tópicos de la Tecnología del Concreto-Pasquer
 Tecnología del hormigón-Alberto Regal (Edición peruana)
 Tecnología del Hormigón-Ing.German Lizarazu(Univ.Tomás Frías)
 Norma Boliviana del hormigón armado CBH-87
 Concreto reforzado-Edward Nawy
 Apuntes de la materia Tecnología del Hormigón – Ing. Julio Castro Azurduy
 www.itacamba.com
 www.Cadecocruz.org.bo
ANEXOS
65
66

Proyecto Fancesa Vs Itacamba

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Proyecto Fancesa Vs Itacamba

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Tecnología Del Hormigón U.M.R.P.S.F.X.

COMPARACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UTILIZANDO

CEMENTO FANCESA Y EL CEMENTO ITACAMBA

El uso del Hormigón en las construcciones resulta imprescindible,

Actualmente el Hormigón puede ser utilizado como material estructural

Bolivia para superar el atraso, la pobreza, se ve en la necesidad de

En nuestro país y en especial Chuquisaca estamos en vías de

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

En el continuo avance de la enseñanza de nuestra universidad, es un

Gracias al avance de la tecnología, hoy en día podemos realizar

En nuestro medio debido a diferentes factores se comercializan cementos de

Las personas vinculadas con la construcción (Supervisores, Directores de Obra,

1.3. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

La resistencia a la que un hormigón debe trabajar es un parámetro muy

Una de las principales limitantes en el campo de la construcción en

Esto conlleva a crear cierta incertidumbre en los profesionales

Una de las características importantes en los cementos y cuya

¿De qué manera podemos determinar los datos comparativos de la

1.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Los resultados que se obtienen mediante los ensayos realizados en las

Al tener una mayor cantidad de ensayos de acuerdo al tamaño de la

1.6. OBJETIVO DEL PROYECTO

1.6.1. Objetivo general

 Investigar las características de los cementos Fancesa y el cemento

1.6.2. Objetivos específicos

Los objetivos específicos de este proyecto son:

 Analizar los conceptos teóricos sobre las características sobre los

cementos Fancesa y el cemento Itacamba

 Determinar las resistencias a la compresión de las probetas de los

diferentes hormigones realizados con los cementos FANCESA e

Ing. Julio Castro

2.1RESEÑA HISTORICA DE LOS CEMENTOS

2.1 CEMENTO FANCESA

La noche del 27 de marzo de 1948, Sucre soporta un sismo de grandes proporciones,

INSTALACIÓN DE LA FÁBRICA DE CEMENTO

Los recursos serian invertidos en una empresa productiva que contribuya a la

subsistencia de la misma y para el desarrollo de la región. Así se decide la

El primero de abril de 1952, el Comité de Reconstrucción y la firma MIAG suscriben el

En agosto de 1955, el Gobierno transfiere el contrato suscrito por el Comité y la firma

El 21 de enero de 1959, el Gobierno autoriza la organización de una sociedad anónima

desaparición de la misma, en 1996, es la Prefectura de Chuquisaca la propietaria de

PRIMERA PLANTA Y SUS APLICACIONES

-PRIMERA AMPLIACION. Año 1963 Incremento en trituración de 80 a 120 TM/día.

-SEGUNDA AMPLIACION. Año 1969 Planta Kawasaky. Clinker: 90.000 TM/año

-CUARTA AMPLIACION. Año 1981 Planta Polysius. Clinker: 240.000 TM/año

-QUINTA AMPLIACION PRIMERA FASE Año 1996 Molino de Clinker Polysius y

Actualmente, en vísperas de arrancar con la Segunda Fase de su Quinta Ampliación,

ADQUISICIÓN DEL PAQUETE ACCIONARIO DE FANCESA POR SOBOCE

En septiembre de 1999, SOBOCE S.A. se adjudicó el 33,34% del paquete accionario

El financiamiento de esta operación la realizó un grupo de bancos sindicados,

En el mes de diciembre de 1999, y luego de realizar las negociaciones

FANCESA obtuvo durante la gestión 1999, una utilidad neta de Bs Bs26.990.447,

El incremento importante en el resultado, al margen de las condiciones desfavorables

3.2 CEMENTO ITACAMBA

La empresa boliviana presente en el departamento de Santa Cruz y en el país desde

La planta integral de cemento de Santa Cruz, ubicada en la población de Yacuses

A decir del gerente general de la compañía cementera, la planta tiene la capacidad de

INSTALACIÓN DE LA FÁBRICA DE CEMENTO

La producción de la Planta de Cemento Itacamba, situada en la localidad de Yacuses

CREACIÓN DEL CEMENTO ITACAMBA

Por su parte el gerente general de itacamba dijo que la producción de la planta se

La construcción de la planta genero más de 3.200 empleos directos, logrando un