TIPOS DE PERFORACIÓN Y VARIABLES IMPORTANTES PARA UNA BUENA

APLICACIÓN

La perforación como su nombre lo dice, es el acto de perforar. Folclóricamente,

hacer un hueco en un material, por ejemplo, una estructura de un edificio; varios
tipos de materiales como en el caso de una perforación en estratos de roca.
Entonces, la aplicación de estos sistemas va más allá de volar rocas y demoler
edificios que es lo que concierne a los ingenieros de minas en la especialización de
técnicas de voladura para obras en ingeniería civil y militar, esto basándose en el
plan de estudios del postgrado. Por consiguiente, permite extraer fluidos como el
famoso petróleo, hacer uso de las aguas subterráneas y no menos importante en la
investigación geológica de nuestro planeta, entre otros.

Conocer el concepto y la aplicación de un pozo, barreno, perforación, etc. como se

le quiera denominar, ayuda a entender la importancia de una correcta ejecución de
cada perforación y aun mas, comprender los factores esenciales que afectan todo
el proceso: el diámetro del barreno, la desviación de la perforación, la profundidad
del pozo y la estabilidad del barreno. Todo lo anterior dicho, está relacionado con la
unión temporal de roca o material-herramienta de corte. Como el caso de una
perforación en una voladura, que consiste en llevar a cabo perforaciones cilíndricas
donde se alojan cargas explosivas que se detonan para conseguir una
fragmentación optima de un geo-material.

El diámetro de un pozo es clave en los costos económicos de todo el conjunto de

operaciones y se debe combinar con aplicativos geométricos y computacionales,
sin olvidar que un equipo humano con experiencia y motivación es un plus para
garantizar una buena perforación. Por lo tanto, idóneamente un diámetro depende
de características del material, profundidad, economía del proceso, dimensiones del
equipo.
La profundidad del barreno siempre va estar relacionada con un diseño ya previsto
por el personal a cargo. Se destaca que, a mayor profundidad, mayor debe ser el
equipo de perforación y todos sus accesorios (Compresor, montaje, barras, etc.) y,
además, mayores problemas de desviación y fuertes vibraciones, proyecciones y
sobre-excavaciones durante el proceso de perforación y al aplicar explosivos.

Lo que ocurre con la desviación de la perforación es que, según los proyectos con
barrenos alineados y rectos sería lo ideal. Para ello, se necesita barras de
perforación rígidas, precisión de la broca, una fuerza de avance optima, lógicamente
compatibilidad de la barra y la broca, evacuación de detritus. Pero sean pozos rectos
o inclinados, la desviación es un factor hasta ahora inevitable que aumenta
proporcionalmente con la longitud de perforación y es una variable con la cual se
debe aceptar, pero buscando que juegue a favor de la eficiencia de la perforación.
Hay que conocer las causas de las desviaciones que van desde propiedades
estructurales del material que son naturales, hasta lo anterior dicho sobre el
diámetro de perforación que genera pandeo y desgaste en la sarta. Se resalta el
factor operador, también influye en errores de alineación.

La estabilidad del barreno, es decir las paredes de perforación deben permanecer

sin derrumbes ni desprendimientos locales hasta que se le de uso, por ejemplo,
para alojar explosivos. Esta estabilidad depende de la geología de la roca y de la
presencia de agua; al escoger correctamente los accesorios de perforación se
garantiza una mejor estabilización.

A continuación, se comparte y se compara las desventajas y ventajas de los tipos

de perforación, resaltando algunas de sus características y relacionando los
parámetros de cada uno.
La perforación percutiva con cables, se da con el golpeteo de una trepano o broca
que se eleva con un cable y cae por gravedad. Son necesariamente verticales, su
profundidad máxima es de 700 metros, normalmente de 100 a 150 metros de
profundidad. Con una altura del mástil de 11 a 18 metros y un diámetro de
perforación de 250 a 800 mm. Sus ventajas, costo moderado de la maquinaria,
operaciones simples con poco personal, escaso consumo de agua y consigue
diámetros importantes; sus desventajas son, interrupción de la perforación para la
limpieza, dificultad de avance en materiales no consolidados y limitación de una
profundidad mayor a 150 metros debido al costo económico.

La perforación con tricono, se basa en la rotación por fricción y/o desgaste con
trituración del material utilizando dientes o insertos que penetran por empuje. Su
profundidad máxima es de 200 m para voladuras, pero en la industria petrolera ha
superado los 4500 metros y diámetros de perforación de 100 a 300 mm. Las
ventajas de los insertos es que, permiten mantener la velocidad de penetración,
reducen las vibraciones y la fatiga sobre la perforadora y el varillaje, disminuye el
desgaste sobre los accesorios de perforación, y produce menos pérdida de tiempo
en los cambios de brocas. Mientras que, como desventaja, se manifiestan unos
costos más altos que otros tipos de perforación.

La perforación roto-percutiva, que utiliza golpe por percusión y fricción por rotación
puede ser con martillo en fondo o martillo en cabeza. Con martillo en fondo se evita
la perdida de energía transmitida, pero a partir de 15 a 20 metros no son efectivos.
Con martillo en fondo se recomienda aplicarlos en rocas con RCS media o alta (60-
100 MPa), sus diámetros frecuentes entre 85 y 200 mm. Mientras que, con martillo
en cabeza, como el impacto se realiza desde el exterior de la perforación se da un
menor consumo de energía y un menor costo de los accesorios, se logra mayor
facilidad para automatizar todo el proceso y son más silenciosos que los martillos
en fondo. Pero, son más complejos y más costosos que un martillo en fondo; al ser
más complejos se necesita mayor experiencia y preparación del personal en
operación y mantenimiento del mismo.
Como conclusión, el ámbito de aplicación de una perforación percutiva con cables
se recomienda para terrenos de dureza media a baja, poco recomendada para
terrenos no cohesionados, muy duros, abrasivos y plásticos, porque disminuyen
considerablemente la velocidad de penetración. Para una perforación con tricono,
la dureza de la roca influye decisivamente en el diseño y escogencia del tricono, se
recomienda utilizar triconos con insertos de carburo de tungsteno, ya que son más
eficaces, aunque sean más caros; este sistema, permite su uso más amplio para
aplicarlo desde materiales muy blandos hasta muy duros. Sin embargo, es más
eficiente económicamente aplicar el uso de accesorios de corte en materiales
blandos. En el caso de la perforación roto-percutiva, con martillo en fondo se evita
la perdida de energía transmitida y la velocidad de penetración sigue siendo
homogénea a pesar del aumento de la profundidad del pozo, salvo en rocas muy
abrasivas. Los desgastes de la broca son menores en comparación con martillo en
cabeza y tiene desviaciones pequeñas en los barrenos. Entonces, si usted tiene un
macizo muy fracturado es mejor escoger una perforadora con martillo en fondo.

Por último, como recomendación para resaltar, si usted garantiza una buena
perforación, por ejemplo, en el caso de una explotación de un mineral, ya se está
ganando una disminución de costos en las siguientes operaciones como voladura,
trituración, cargue y transporte. Lo que genera, otros incentivos de satisfacción y
motivación personal para usted y su grupo de trabajo.

Escrito por: Mayor. Carlos Augusto Guerrero

 BIBLIOGRAFÍA

• Manual de perforación: perforadoras ATLAS COPCO. Escuela-

entrenamiento Sanmartín, contratistas generales S.A

• Instituto tecnológico geo-minero de España. "Libro de perforación y

voladura”, Cap. 1-2-3-4

• Video de ingeniería de perforación: en base a videos buscados en la red.

[disponible en]: medio magnético (unidad de DVD).

• Procedimientos de construcción, Universitat Politècnica de València – UPV.

Lista de reproducción de videos disponible en:
https://www.youtube.com/playlist?list=PL7E56CF86A0BF2288