4 Informe de Laboratorio de Procesos

2016
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA 2016
Facultad de Ingeniería Mecánica
DEFORMACIÓN PLASTICA
1. RESUMEN:
La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos

como consecuencia de la aplicación de una tensión externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación plástica
de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares, que se
pueden apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie pulida de
una muestra. La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se
activen depende de la estructura cristalina del material.
2. OBJETIVOS:
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos generales sobre los
procesos de deformación, las características de los productos fabricados por este proceso,
determinar las fuerzas y presiones necesarias para producir la deformación deseada e
identificar los posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO:
EMBUTIDO
El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las series de átomos
de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensión límite, sin romper la cohesión
interna.
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
 El espesor de la chapa debe ser uniforme.
 Las características del material deben ser uniformes.
 Se obtendrán mejores resultados cuanto más maleable sea el metal o la aleación.
 Utilizar el lubricante apropiado.
1 DEFORMACIÓN PLASTICA
FIGURA N°1: EMBUTIDO
Formula a utilizar
La relación de embutido está dada por:
dr= Dd / Dp
Dónde:
Dd: diámetro del disco
Dp: diámetro del punzón
La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Donde:
to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd – Dp) / Dd
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos límites
tales como:
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%
Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante.
Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0)
Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)
Grado de recalcado = Ln (E1 / E0)
La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material.

El material fluye en dirección a la mínima resistencia de fluencia, principalmente hacia las
superficies de limitación libres de la pieza.
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energía.
µ = Tg ρ
Algunos valores que se usan son:

Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 2 0 52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 5 0 37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =14 0
Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación).

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales alcanza la
resistencia a la deformación.
σmax - σmin = σ1 - σ3 = Rf
F = r. e. dr. σr
r : radio del punzón
e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)
El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales laminados
que también se llama anisotropía plástica donde:
R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor
LAMINADO
El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos cilindros o

rodillos alterando el espesor del material.
FIGURA N°2: LAMINADO
Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuación:
σ = X εn
El draf (reducción de espesor)
Esta dado por:
d = to – t f
to = espesor inicial
tf = espesor final
r = reducción = d/to
La Reduccion de espesor máxima
dmax = Rμ²
R = radio del rodillo.
μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).
Conservación de Volumen
Vo = Vf
A 0 t0 = A f tf
Longitud de contacto en el laminado.
Lp  R  h 
h  to  t
Lc  R
Deformación real:
 to 
  ln  
 tf 
Velocidad radial de los rodillos:
vr = R ω
1 revolución = 2 π radianes
v r = R N (2 π) radianes/ revolución
v r = π DN
Fuerza del rodillo:
F  Yf  w  Lc
Donde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W: Ancho de la lamina
Lc: Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Además:
k . n
Yf =
1 n
 : Deformación real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento
Potencia utilizada
P = 2  N F Lc
Donde:
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotación
F: Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto
TREFILADO
El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección, calibrar sección
y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial el
trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeño tamaño, así como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado
FIGURA N°3: TREFILADO
Proceso de Calculo
Siendo las magnitudes del proceso:
Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)
D1 = Diâmetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Sección final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de tracción a la salida
V1= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
= Tensión de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica
Pto. 1 =indica final de la deformación plástica
Grado de deformación otorgado
 Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o = Grado de deformación previo a la entrada
p = Presión entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
Resistencia a la deformación del material
resistencia media del proceso
r = reducción de arrea
R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida (Split die)
Nt = Potencia de trefilación
Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
n = rendimiento de la trefiladora.
 Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se trabaja con las
curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva carga (P) vs. Alargamiento
(δ) obtenidas en la máquina de tracción usando la siguiente expresión.
 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( Pi vs. δi ) se tiene
- σi = (Pi/ Ao ) ( 1 - δi/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - δi/ Lo )
 Se determina la escala de cargas y alargamientos
 Escala de Cargas
Ey = Pt/Yt Kg./mm...
Siendo:
Pt = la carga máxima en el ensayo de tracción.
 Escala de Alargamientos
Ex = (Lf – L0) /Xu
 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu) se determina primero la distancia.

Yu = Pu / Ey
 Midiendo esta distancia con un compás corta el grafico ese sería el punto Pu /Xu (mm),
con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.
P1 = Y1 Ey
(δ1 = X1 Ex)
 Proceder a calcular la deformación efectiva

- εi = 2 Ln (Do /Di)
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado
 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y determinar

los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando paralelas al tramo elástico
partiendo de los puntos medios de las deformaciones efectivas.
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra determinándose
gráficamente σy inicial es decir antes de trefilar y luego el σy final , y teniendo los valores
Ey1 , Ey2 se calcula el σy .
σy = 1 l ε σdε
Ey1 - Ey2 ε
 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo deformación real y
analíticamente aproximando a la ecuación de Hollomon.
- σ = C ε-n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene
σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )
 Para obtener C y n se hace un gráfico log σ - log E (ploteando puntos de la curva
esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la intercepción de la recta
con el eje del log σ y n la pendiente.
 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una barra, es
igual a la suma de los trabajos de deformación, de fricción y redundante
Wt = W d + Wf + Wr
Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del efecto

del trabajo redundante (Øw) que introdujo GREEN
σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

B
 Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3
 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]
 Para cada pasada calcular σxf mediante
 σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado
 B = f 2 cotg α
 σxf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella
 σy = Esfuerzo de fluencia del material
 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)
 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar
 Df = diámetro final de la barra a trefilar
 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera
 La homogeneidad de la deformación se considera cuando h/L  2
 h = (Do + Df ) /2
 L = (Do –Df ) / 2sen
FORJA
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es

probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso
de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
Existen tres tipos de operación de forjado:
• En el Forjado ha dado abierto el material se comprime entre dos planos, permitiendo que
el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobre la superficie
de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesar de que aumenta la
restricción en el metal, es posible que este fluya más allá del dado impresor lo que causa
un exceso de material (rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro de la cavidad
y no se produce rebaba excedente.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada

en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal.
Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformación.
CALDERERIA
La calderería es una especialidad profesional de la fabricación mecánica que tiene como

función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte
de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas; así como todo tipo de construcción
naval y estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos reciben el nombre
de silos y cisternas. El material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado
y vigas en diferentes aleaciones, formas y espesores.
Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el puente colgante de

Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc. Y en construcción
naval: petroleros, gaseros, etc.
En un taller o una industria de calderería es común encontrar la siguiente maquinaria:
 Cizallas para cortar la chapa;

 Prensas de estampar y troquelar chapa;
 Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa;
 Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura);
 Máquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y automáticas;
 Sopletes de corte (acetileno ó propano y oxigeno).
Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas presiones la calidad
del metal que lo compone y las soldaduras que lleve durante su construcción se someten a
diversas pruebas, las más habituales; soldaduras y materiales revisados mediante ultrasonidos
y rayos X.
La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser elevada para asegurar la
calidad necesaria a este tipo de productos y los soldadores se requiere que estén
homologados por diferentes organismos de control de calidad.
Existe una variante de la calderería denominada calderería plástica cuyo concepto general es
similar diferenciándose principalmente en que como materia prima se emplean
termoplásticos en lugar de metales.
4. EQUIPOS:
EMBUTIDO
 Placas de fierro y acero inoxidable

 Lubricantes distintos
 Matriz
 Punzón
 Prensa
 Rayador
 Lija
 Escuadra
 Equipo de Tracción
 Durómetro
LAMINADO
 Platinas o perfiles de diferentes materiales

 Rayador
 Regla
 Vernier
 Durómetro
 Equipo de tracción
TREFILADO
 Alambre de cobre recocido

 Alambre de aluminio
 Tres hileras
 Equipo del ensayo de tracción
 Lubricantes diferentes para cada grupo o empresa
FIGURA N°1: RODILLOS FIGURA N°2: MAQUINA PARA CALDERERIA
FIGURA N°3: MAQUINA CORTADO FIGURA N°4:CALDERERIA
FIGURA N°5: MAQUINA PARA HALLAR EL FIGURA N°6: EMBUTIDO

ESFUERZO
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
TREFILADO
Elaborar una tabla, para que considere el cambio o resultado obtenido después de cada
pasada (diámetro antes y después de la pasada, fuerza de trefilado, esfuerza de máxima
carga, esfuerzo de rotura, porcentaje de reducción De sección, otros)
Probetas D inicial Long long final D final fuerza de carga carga

(mm) inicial (mm) (rotura) jalar KG max rotura
(mm) (KG) (KG)
1 3.54 50 55.2 1.4 180 - -
2 3.35 50 53.65 1.2 183.5 3040 800
3 3.01 50 52.5 1.1 190 2500 400
Las reducciones finales son (estricción):
3.542 −1.42
Para el 1 º trefilado: = 84.3595%
3.542
3.352 −1.22
3.352
3.012 −1.12
3.012
Los diámetros promedios serian (por tener forma de tronco una vez seccionado)
4+3.54
Para el 1 º trefilado: 2
= 3.77 𝑚𝑚
3.54+3.35
= 3.445 𝑚𝑚
3.35+3.01
= 3.18 𝑚𝑚
La dureza fueron:
Para 3.54 mm fue 69.43141 Hv
Para 3.35 mm fue 80.0173 Hv

Para 3.01 mm fue 87.57396 Hv
Las deformaciones efectivas serán:
4
Para el 1 º trefilado: 2𝐿𝑛 3.54 = 0.244
4
Para el 2 º trefilado: 2𝐿𝑛 3.3 = 0.3847
4
Para el 3 º trefilado∶ 2𝐿𝑛 3 = 0.5753
Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado, indique sus causas.
Traslapes: Son discontinuidades en el material que generalmente corren a cierto ángulo

de la superficie, son largas y de forma uniforme, casi siempre corren longitudinalmente y
pueden presentarse más de 1 repartidos en la superficie. Algunas veces aparecen como
líneas paralelas dobles.
Marcas de sobresalidas: Las marcas son elevaciones o depresiones que se presentan

periódicamente y varían grandemente en forma y tamaño.
Escamas: Las escamas se observan a simple vista como láminas adheridas a la

superficie o exfoliaciones, que pueden ser aisladas o alineadas siguiendo una directriz.
Fig.9 Proceso de trefilado.
DIAGRAMA DE OPERACIONES
Colocar en la
Cortar una maquina la barra
Tamaño longitud de sobrante
grande terminada
Proceso de
Seleccionar Colocar en la Cortar 50
trefilado una barra Trefilar
maquina mm 1
metálica
trefiladora
Medir los
diámetros de
1
cada probeta.
EMBUTIDO
Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del producto
(platillo).
Fig.8 Montura de la matriz y punzón.
PUNZON u(mm) MATRIZ u(mm)
Diámetro 63 diámetro 64
menor(Dm) menor(dm)
Diámetro 86.7 diámetro 86.2

mayor(DM) mayor(dM)
diámetro 110.1
exterior (de)
profundidad(h) 14.3
Deformación soportada por el material en cada zona.
Orden DUREZA brinell

1 60.8
2 N
3 63
4 N
5 52.9
Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar sus causas.
a b c d e
a) Arrugamiento en la brida o pestaña: El arrugamiento en una parte embutida consiste en una

serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo,
debido al arrugamiento por compresión.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues

aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, usualmente
cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión que causan
adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando
el metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.
d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de

la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el material es perfectamente
isotrópico no se forman las orejas.
e) Rayado superficial: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si el

punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente
DIAGRAMA DE OPERACIONES
Lijar el
Si hay oxido Lubricar la
disco
montura
Proceso de
Seleccionar Trazar Colocar el disco
Embutido de un disco
cuadriculas en la montura 1
lámina metálico
al disco. de la matriz.
Realizar el Centrar la matriz

montaje del Embutir
con respecto al
1 punzón en la la lámina.
punzón.
prensa.
LAMINADO
1.- DOP del proceso de laminado:
2.- Determine la deformación total admitida por el material:
La deformación Total estará dada por la siguiente ecuación:
𝑡𝑜
𝜀 = ln
𝑡𝑓
Donde :
𝑡𝑜 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑡 𝑓 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
1.25
𝜀 = ln ( ) = 4.828
0.01
𝜀 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
3.- Considerando el diámetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los rodillos y
el material es 0,1. Determine la reducción máxima que se puede hacer en ese tren
laminador.(Ref. Groover Mikell)
Sabemos que la reducción de espesor máxima está dada por:
(𝑡0 − 𝑡𝑓 )𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 2 𝑅
Donde:
 R: Radio del rodillo (R= 4.989)

 μ: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2 (𝜇=0.1)
 (𝒕𝟎 − 𝒕𝒇 )𝒎𝒂𝒙: Reducción máxima de espesor
Resolviendo:
(𝑡0 − 𝑡𝑓 ) = 0.12 4.989

𝑚𝑎𝑥
(𝑡0 − 𝑡𝑓 ) = 0.0498 𝑐𝑚
𝑚𝑎𝑥
4.- Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos después de
cada pasada (altura, ancho y longitud antes y después de la pasada, porcentaje de
reducción de sección, deformación plástica (ε) en cada pasa, dureza, forma del grano,
otros).
 Datos recopilados:
0 1 2 3 4 5
a 1.27 1.44 1.61 1.7 1.83 1.87
b 1.25 0.745 0.27 0.11 0.045 0.01
c 11.02 16.3 33.1 77.2 211.4 276
a = ancho de la barra de aluminio
b = espesor de la barra de aluminio
c = largo de la barra de aluminio
Nota:
R = radio del rodillo = 4,98 cm
 Cálculos previos:
1Pasada 2 Pasada 3 Pasada 4 Pasada 5 Pasada
ԑ 0.517 1.014 0.897 0.893 1.504
d 0.505 0.475 0.16 0.065 0.035
r 0.404 0.637 0.592 0.590 0.777
Yf 66.955 257.537 201.574 199.727 565.562
Fórmulas utilizadas:
El Draf (d): Reducción(r):
(Reducción de espesor)
Está dado por:
to = espesor inicial
tf = espesor final
Deformación real (ε): Limite de fluencia (Yf):
 Cálculos finales:
Para N = 18.5 RPM
1° PASADA 2° PASADA 3° PASADA 4° PASADA 5° PASADA
Draf 0.5050 0.4750 0.1600 0.0650 0.0350
Longitud de
1.5874 1.5395 0.8935 0.5695 0.4179
contacto
Def. Real 0.51750 1.01496 0.89790 0.89380 1.5041
Fuerza del
134.9782 638.3245 306.1781 208.1492 441.9621
Rodillo
Distribución
de presiones
125.8186 1468.4253 1637.3161 2527.6170 23634.3369
sobre el
rodillo
Potencia
24905.1759 114226.9430 31799.0666 13778.8128 21468.3814
Teórica
Potencia
245936.1969 1163055.0700 355151.2847 120721.3670 256326.9691
experimental
6.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminación, indique su causa.
 Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o

pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la
superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de
formado y otras características de manufactura.
 Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras,

mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido
original o debido a otros procesos de preparación del material o a la misma
operación de laminado.
 Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.
FORJA
1.- DOP del conformado de cinceles:
3.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de forjado, indique su causa.
Los más importantes:
 Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales frágiles

en caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en zonas de difícil
llenado.
 Exceso de tensiones residuales: se eliminan con tratamientos térmicos.
 Falta de penetración.
 Pandeo: no se debe superar una relación diámetro/longitud > 3.
 Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza. Puede

dar lugar a grietas internas.
 Estructura de fibra: cuando se deforma más una dirección que otra (similar a lo que
ocurre en laminación). A veces interesa y otras no, depende de la finalidad de la
pieza.
4.- Tipos de forjado.
Existen varios tipos de forjado:
 a) De herrero. Como mencionábamos es el tipo de forjado más antiguo. En este,

la fuerza que genera la deformación es aplicada por el herrero mediante un
martillo. La pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la
temperatura requerida se coloca sobre un yunque.
El yunque es un trozo de acero con una forma peculiar: la parte superior

es plana, una de las esquinas tiene forma de cuerno la cual sirve para
producir distintas curvaturas, y una ranura cuadrada en la superficie plana para
poner ahí las herramientas a usar.
Mientras está siendo martillado el metal, este se sujeta con unas tenazas
apropiadas. Algunas veces se usan deformadores, estos tiene asas y el herrero los
fija a la pieza de trabajo mientras el otro extremo es golpeado por alguien más con
un marro. Las superficies de los deformadores dan la forma a la pieza, así por
ejemplo, un copador tiene un borde bien redondeado en forma de cincel y se usa
para extender la pieza.
Los materiales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbono. Las
aleaciones son más difíciles de forjar. En conclusión, los metales ferrosos
pueden ser forjados. Las aleaciones son más difíciles de forjar. En conclusión, los
metales ferrosos pueden ser forjados.
 b) Con martinete. Las fuerzas aquí son aplicadas por un martillo mecánico.
 c) Por recalcado. Originalmente se usaba para formar la cabeza de tornillos.

Para este tipo de forja se usa una prensa de doble acción con movimientos
horizontales en lugar de verticales. El funcionamiento puede ser de dos formas: un
dado móvil viaja hacia un dado similar estacionario, estas dados tienen
ranuras horizontales semicirculares que sujetan las barras, una barra calentada
en un extremo se inserta entre los dos dados y el extremo de la barra es
presionada dentro de las cavidad del dado.
 d) En prensa. En esta la fuerza que se aplica es obtenida mediante la hidráulica,

es decir, se usara una prensa hidráulica.
CALDERERIA
7. CONCLUSIONES:
El informe expuesto recorrió algunos de los procesos de conformado en frio más usados a
nivel industrial.
 Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento de la toma de
decisiones, ya que tendremos conocimiento de los distintos procesos, las ventajas que
puede adquirir nuestro material al aplicar alguno de estos, y obviamente, la selección
del proceso adecuado para los distintos tipos de trabajo del material.
 Dentro de las grandes propiedades que se obtienen de la deformación plástica es el
endurecimiento del material, no menos importante es el ahorro monetario que se
genera ya que existe muy poca o casi nula pérdida de material, además del tiempo que
involucra el proceso, generalmente menos que el trabajo en caliente.
 Otro aspecto muy importante es la reducción de tolerancia al momento de trabajarlo,
ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrán en consideración
el factor de reducción o contracción del material al ser enfriado.
 La deformación plástica, son usados en ambientes en donde las temperaturas de trabajo
no son elevadas; si sucediera esto, las propiedades del metal trabajado se pierden y
vuelven a las características del metal antes del proceso aplicado, como fue explicado
anteriormente.
 En el trabajo de deformación plástica es uno de los muchos tipos de procesos aplicados
a los materiales. El presente informe no está orientado a demostrar que el trabajo de
deformación plástica es superior en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya
que cada proceso es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo
exclusivamente de la necesidad de trabajo del material y las propiedades que deseemos
adquirir.
8. RECOMENDACIONES:
 En laminado es recomendable hacerlo en varias pasadas.

 En laminado demasiadas pasadas pueden ocasionar un endurecimiento excesivo en el
material por lo que podría volverse frágil y en algún momento podría llegar a agrietarse.
 En laminado tener cuidado al momento de pasar la pieza por la laminadora, cumplir las
respectivas normativas de seguridad para evitar cualquier accidente.
 Verificar el buen estado de las máquinas trefiladoras y sus partes.
9. BIBLIOGRAFÍA:
 ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores. México,
1998.
 Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México, 1998.
 Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill, México,
1979.
 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice.

4 Informe de Laboratorio de Procesos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

4 Informe de Laboratorio de Procesos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

2016

La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos

FIGURA N°1: EMBUTIDO

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0)

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0)

La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material.

Algunos valores que se usan son:

Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación).

R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos cilindros o

FIGURA N°2: LAMINADO

Esta dado por:

La Reduccion de espesor máxima

R = radio del rodillo.

μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).

Longitud de contacto en el laminado.

Velocidad radial de los rodillos:

Fuerza del rodillo:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

Lc: Longitud de contacto

P: Potencia del laminado

El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado

FIGURA N°3: TREFILADO

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Diâmetro de salida [mm]

Ao = Seccion central de entrada (0)

A1 = Sección final de la salida (1)

Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]

F1 = Fuerza de tracción a la salida

V1= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]

= Tensión de salida

Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica

Pto. 1 =indica final de la deformación plástica

 Coeficiente de roce entre el material y la hilera

o = Grado de deformación previo a la entrada

p = Presión entre la herramienta y el metal

Resistencia a la deformación del material

resistencia media del proceso

R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida (Split die)

Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora

Pt = la carga máxima en el ensayo de tracción.

Ex = (Lf – L0) /Xu

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu) se determina primero la distancia.

 Proceder a calcular la deformación efectiva

 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y determinar

Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del efecto

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

 Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3

 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σxf mediante

 σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

 σy = Esfuerzo de fluencia del material

 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)

 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar

 Df = diámetro final de la barra a trefilar

 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera

 La homogeneidad de la deformación se considera cuando h/L  2

 L = (Do –Df ) / 2sen

El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es

Existen tres tipos de operación de forjado:

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada