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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA


CODIGO DEL CURSO
SECCION

:
:

PERIODO ACADEMICO
EXPERIMENTO

GRUPO

MC - 216

2015 I

LAMINADO
5

UNIDAD EJECUTORA
20101160H

COCA-CACERES-FRANS

EXPERIMENTO DIRIGIDO POR

: ING.

ENTREGA DEL INFORME

: 22-06-15

LEONOR ZEGARRA

2015-I

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA


Facultad de Ingeniera Mecnica FIM
Experiencia: LAMINADO

INDICE
I.

INTRODUCCION.. 3

II.

OBJETIVOS.... 4

III.

FUNDAMENTO TEORICO.....4

IV.

INSTRUMENTOS Y ATERIALES.....13

V.

PROCEDIMIENTO.. 16

VI.

CUESTIONARIO 17

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Experiencia: LAMINADO

I. INTRODUCCION
El laminado es un proceso de deformacin plstica en que el material circula de
modo continuo y en una direccin preferente, por cilindros que originan fuerzas de
compresin. La laminacin se aplica tanto en fro como en caliente.
La laminacin en caliente suele ser la primera etapa del proceso de
transformacin de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo
producirse grandes reducciones de seccin. Es importante que toda la masa del
metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir
la deformacin, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.
Los productos acabados ms habituales por laminacin en caliente son: chapas,
barras, flejes y redondos que sern utilizados posteriormente en operaciones de
conformado en fro o de mecanizado.
La laminacin en fro se puede obtener piezas totalmente acabadas con excelente
acabado y caractersticas mecnicas. En este caso, no pueden producirse
grandes reducciones en la seccin.

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Experiencia: LAMINADO

II. OBJETIVOS
Determinar las diferentes deformaciones del material as como la variacin
de dureza, determinar las cargas de laminacin y la potencia requerida.

El objetivo de este laboratorios es que el alumno conozca los aspectos


generales sobre este proceso de deformacin, las caractersticas de los
productos fabricados por este proceso, determinar las fuerzas y presiones
necesarias para producir la deformacin deseada e identificar los posibles
defectos en las piezas procesadas y prevenirlos

III. FUNDAMENTO TEORICO


El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresin y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre
los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversin de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin de
grandes cantidades de productos estndar (laminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran
deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales
laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones
residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que
la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica.

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PROCESOS DE LAMINADO
1. De planchas
2. De perfiles estructurales
3. De tubos sin costura
4. De anillos
5. De roscas
6. De bolas

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LAMINADOR DE PLANCHA

LAMINADO EN CALIENTE DE PLANCHAS GRUESAS

LAMINADO EN CALIENTE EMBOBINADO

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LAMINADO DE PERFILES

Generalmente se parte de barras de forma cuadrada o redonda.

Requiere una transformacin gradual a travs de varios rodillos


alcanzar la seccin final, perfiles con seccin transversal en
Barras cuadradas, redondas (lisas o estriadas).

LAMINADO DE PERFILES ESTRUCTURALES

LAMINADO DE BARRAS

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para

T, L, U, I,

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LAMINADO DE ANILLOS
Laminacin de anillos que se usa para reducir el espesor e incrementar su dimetro.
En (1) es el inicio, en (2) es el proceso terminado.

LAMINADO DE BARRAS Y PERFILES

Anlisis del laminado plano

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El laminado plano comprende el laminado de piezas con seccin transversal


rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce
el espesor de la pieza una cantidad, que llamamos draft diferencia:
d=tf

Dnde: d = diferencia (mm); t0 = espesor inicial (mm); tf = espesor final (mm).


En ocasiones, la diferencia se expresa en relacin al espesor inicial como la
reduccin:
r=

r: reduccion
En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reduccin es
la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial.
En la operacin de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la
longitud del material de trabajo. Como tal, existe una relacin respecto a las
dimensiones iniciales debido a la conservacin del material, de modo que el
volumen inicial es igual al volumen final:
woLo=tf wf Lf

Dnde: w0 , L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf , Lf son


ancho y largo finales de trabajo (mm).
En el laminado plano tambin permanece constante la velocidad volumtrica del
material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se
relacionan de la siguiente manera:
wovo=tf wf vf

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Dnde: v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo,


respectivamente.
La superficie de los rodillos, que est en contacto con el material a lo largo de un
arco definido por el ngulo: , tiene una velocidad superficial: Vr sta velocidad
es menor que: Vf y mayor que: Vo
A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del material va
cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el que la velocidad
del material es la misma que la de los rodillos. Este punto recibe el nombre de
punto neutro. A ambos lados de dicho punto se producen deslizamientos y friccin
entre el material y los rodillos. La cantidad de deslizamiento que se produce entre
el material y los rodillos se mide como deslizamiento hacia delante:
s=

vf vr
vr

Dnde:
s = deslizamiento hacia adelante,
vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s)
vr = velocidad del rodillo (m/s).

Expresamos en forma de ecuacin la deformacin real () a partir del espesor


inicial y final del material de trabajo. Utilizamos la deformacin real para obtener el
esfuerzo de fluencia promedio

, que se utiliza para obtener las estimaciones de

fuerza y potencia de la operacin de laminado:

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Esquema que muestra los rodillos de laminacin.


Vr: velocidad del rodillo
Vo: velocidad inicial
Vf: velocidad final
R: radio del rodillo
: ngulo de contacto
Longitud de contacto
Lc = R*
Esfuerzo de fluencia promedio

Yf =

K
1+ n

Dnde:

: Deformacin real

K: coeficiente de resistencia del material


n: Exponente de endurecimiento
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Deformacin real
=ln
tf

( )

Existe un lmite mximo para el d (La reduccin de espesor mxima) que puede
alcanzarse en la operacin de laminado plano:
dmax=2R
Dnde:
dmax = diferencia mxima (mm);
= coeficiente de friccin, que depende de algunos factores como la lubricacin,
el material, la temperatura, etc.
R = radio del rodillo (mm).

La estimacin de la fuerza necesaria para la operacin de laminado se obtiene de


la ecuacin:
F=Yf wL

w: ancho de la laminada
L: longitud de contacto

Tambin podemos estimar el momento de torsin para cada rodillo:


T =0.5 F L

Para calcular la longitud de contacto, usamos la siguiente ecuacin:


L= R(tf )

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Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operacin de


laminado, usamos la ecuacin:
P=2 N F L
Dnde:
P: Potencia del laminado (watts)
N: Velocidad de rotacin (rev/min)
F: Fuerza de laminado (Newton)
L: Longitud de contacto (m)

IV. EQUIPOS Y MATERIALES


Platinas o perfiles de diferentes materiales

Regla

Vernier

Durmetro

Equipo de traccin

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V. PROCEDIMIENTO
1. Se toma las medidas del material a utilizar

2. Se procede a laminar y
cada 20% de reduccin se
mide la deformacin y se
corta una de probeta de 1
cm. para medir la dureza
Se procede a sujetar
la
pieza
en
la
maquina laminadora

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Una
vez colocada se prende la
maquina por el operario

Se corta un pedazo (1cm)


de la probeta

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Se vuelve a tomar datos


de las nuevas medidas

Medicin de la dureza

VI. CALCULOS Y RESULTADOS


Aluminio:

t
L
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Plomo - Estao:

t
L

Aluminio

ancho (mm)

longitud (cm)

espesor (mm)

inicial
1er laminado
2do laminado
3er laminado

50
50
50
50

8.8
13.1
12
24

3
2
1
0.5

ancho (mm)

longitud (mm)

espesor (mm)

11.5
11.5
11.5
11.5
11.5

9.14
11
12
19.7
126

5.25
3.45
3.25
3.05
3

Plomoestao
inicial
1er laminado
2do laminado
3er laminado
4to laminado

Long.
Contacto

7.071
7.071
5

0.40546
0.69314
0.69314

Long.
Contacto

9.4868
3.1622
3.1622
1.5811

0.41985
0.05971
0.06351
0.01652

VII. CUESTIONARIO
1. Determine la reduccin de espesor mxima (draf).
La reduccin de espesor mxima se calcula con la siguiente formula:
2

d max =R .
Donde:
R: radio del rodillo.

: para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2

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Para nuestro caso usaremos

=0.15

y El radio del rodillo es 99mm.

Entonces:
2

d max =50 mm .0.15 d max=1.125mm .

2. Determine la longitud de contacto en el laminado.

La longitud de contacto se puede aproximar mediante:


Lc = R .(t 0 t f )

Para el aluminio:

1er laminado:

Lc = 50 mm . ( 3 mm2 mm ) Lc =7.0710 mm

2do laminado:

Lc = 50 mm . ( 2 mm1 mm ) Lc =7.0710 mm

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3er laminado:

Lc = 50 mm . ( 1 mm0.5 mm ) Lc =5.0 mm

Para el plomo-estao:
1er laminado:
Lc = 50 mm . ( 5.25 mm3.45 mm ) Lc =9.4868 mm

2do laminado:
Lc = 50 mm . ( 3.45 mm3.25 mm ) Lc =3.1622 mm

3er laminado:
Lc = 50 mm . ( 3.25 mm3.05 mm ) Lc =3.1622 mm

4to laminado:

Lc = 50 mm . ( 3.05 mm3.0 mm ) Lc =1.5811 mm

3. Determine la deformacin real. En los diferentes materiales


Deformacin real:

t
=ln ( 0 )
tf

Para el aluminio:
1er laminado:

2do laminado:

=ln

=0.40546
( 32 mm
mm )

=ln

=0.69314
( 21 mm
mm )

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3er laminado:

=ln

( 0.51 mmmm ) =0.69314

=ln

mm
=0.41985
( 5.25
3.45 mm )

Para el plomo-estao:
1er laminado:

2do laminado:

3er laminado:

4to laminado:

=ln

mm
=0.05971
( 3.45
3.25 mm )

=ln

mm
=0.06351
( 3.25
3.05 mm )

=ln

mm
=0.01652
( 3.05
3.0 mm )

4. Determine la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales


Para hallar la fuerza del rodillo usamos:
F=Y f wLc

Dnde:
Y f : Esfuerzo de fluencia promedio.

Yf=

k . n
1+n

w : Ancho de laminado.

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Lc :

Longitud de contacto.

: Deformacin real.
k:

coef. de resistencia del material.

n : coef. de endurecimiento.
F : Fuerza de laminado.

De los datos de ensayo de traccin de los materiales y representando la zona


plstica en una escala log-log, el resultado ser una relacin lineal. Debido a esta
transformacin la relacin entre el esfuerzo verdadero y la deformacin real en la
regin plstica se expresa como

=k . n

Para el aluminio:

n=0.1518

Para el plomo-estao

Aluminio
1er
laminado
2do
laminado
3er
laminado

plomoestao
1er
laminado
2do
laminado
3er
laminado
4to
laminado

: n=0.345

ancho
(w)

Long.
Contacto

50

7.071

50

7.071

50

ancho
(w)

Long.
Contacto

11.5

9.4868

11.5

3.1622

11.5

3.1622

11.5

1.5811

k=348.806kg
k=121.264Kg

Yf(MPa)

0.69314

264.05438
4
286.44648
3
286.44648
3

Yf(MPa)

0.40546
0.69314

0.41985
0.05971
0.06351
0.01652

Pgina 21

66.830866
1
34.099329
9
34.832940
2
21.888856
3

Fuerza de
rodillo(N)
93356.42729
101273.1541
71611.62081

Fuerza de
rodillo(N)
7291.127201
1240.032363
1266.71032
397.9974131

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5. Determine la distribucin de presiones sobre el cilindro

Variacin tpica de la presin a lo largo de la longitud de contacto (entre el rodillo y


el material de trabajo) en el laminado plano.La presin pico se localiza en el punto
neutro.
Con la ayuda del programa SOLIDWORKS, hemos obtenido una distribucin de
las tensiones o esfuerzos presentes cuando se realiza el laminado. La localizacin
de estos esfuerzos tambin nos permite tener una idea sobre la localizacin de
las presiones en el cilindro. Es por esta razn que podemos asegurar q las
presiones se hallan distribuidas a lo largo del rea de contacto entre el material y
el rodillo.

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Figura III-1: Distribucin de esfuerzon durante el laminado.

Para este ensayo se tom como material a laminar aluminio y los cilindros son de
acero sujetados por dos barras empotradas. La distribucin de estas presiones
aumentara o disminuir en funcin del material que se trabaja, dado que si este
presenta una alta dureza y poca traccin las presiones afectaran en una medida
considerable

los

rodillos

necesitando

una

mayor

potencia

para

su

funcionamiento
6. Determine la posicin terica del punto de no deslizamiento en los
diferentes materiales
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo a lo largo de un arco de
contacto definido por el ngulo

. Cada rodillo tiene un radio y su velocidad de

rotacin tiene una velocidad superficial


velocidad de entrada

vo

vr

. Esta velocidad es mayor que la

y menor que la velocidad de salida

vf

. Como el flujo

de metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de


trabajo entre los rodillos. Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la
velocidad de trabajo iguala a la velocidad del rodillo. Este punto se llama punto
de no deslizamiento, tambin conocido como punto neutro.
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7. Determine la carga de laminacin terica para cada material


La carga de laminacin terica sera la misma a la de la fuerza aplicada por el
rodillo calculado en la pregunta 4.
Aluminio
Fuerza de rodillo(N)
1er laminado
93356.4273
2do laminado
101273.154
3er laminado
71611.6208

plomo-estao Fuerza de rodillo(N)


1er laminado
7291.1272
2do laminado
1240.03236
3er laminado
1266.71032
4to laminado
397.997413
8. Determine la potencia terica para realizar el proceso para cada material
La potencia terica se calcula de la siguiente manera:
P=2 . N . F . Lc
Dnde:
P: Potencia de laminado.
N: Velocidad de rotacin. N=35RPM
F: Fuerza de laminado.
Lc : Longitud de contacto.

Aluminio

Long.

Fuerza de
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Potencia(N-m)

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1er laminado
2do laminado
3er laminado

Contacto(mm)
7.071
7.071
5

rodillo(N)
93356.42729
101273.1541
71611.62081

145168.5725
157479.0258
78741.02314

Plomo-estao
1er laminado
2do laminado
3er laminado
4to laminado

Long. Contacto
9.4868
3.1622
3.1622
1.5811

Fuerza de rodillo
7291.127201
1240.032363
1266.71032
397.9974131

Potencia(N-m)
15211.14708
862.322861
880.8748066
138.3843996

9. Determine la potencia utilizada para cada material


En cada material se us la potencia de la mquina que viene a ser 3 HP.

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