Contenido

INTRODUCCION.......................................................................................................................................3
HISTORIA...................................................................................................................................................4
1. OBJETIVOS.........................................................................................................................................5
1.1. OBJETIVO GENERAL..............................................................................................................5
1.2. OBJETIVO ESPECIFICO..........................................................................................................5
2. GESTIÓN DE PROCESOS PRODUCTIVOS YURA S.A................................................................5
3. GESTION DE CALIDAD...................................................................................................................7
4. MARCO TEORICO............................................................................................................................8
4.1. PROCESO DE PRODUCCION NO DETALLADO.................................................................8
4.2. PROCESO DE PRODUCCION DETALLADO........................................................................9
4.2.1. OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS........................................11
4.2.2. TRITURACION.................................................................................................................13
4.2.3. PRE HOMOGENIZACIÓN..............................................................................................14
4.2.4. MOLIENDA DE CRUDO..................................................................................................14
4.2.5. Molienda y cocción de materias primas............................................................................16
4.2.6. HOMOGENIZACIÓN.......................................................................................................16
4.2.7. CLINKER...........................................................................................................................16
4.2.8. DESCARBONATACIÓN Y CLINKERIZACIÓN...........................................................18
4.2.9. CLINKERIZACIÓN..........................................................................................................18
4.2.10. MOLIENDA DE CEMENTO........................................................................................19
4.2.11. EMPAQUE Y DESPACHO............................................................................................20
5. DIAGRAMAS....................................................................................................................................21
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO...........................................................................................................21
5.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP)...............................................................................23
5.3. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESOS (DAP)...........................................................24
5.4. Cuadro de diagrama de flujos...................................................................................................26
5.5. DIAGRAMA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA....................................................27
6. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE SISTEMA DE GESTION
DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.......................................................................................28
6.1. Generalidades.............................................................................................................................28
6.2. Planificación...............................................................................................................................28
6.2.1. Objetivos de la Planificación.............................................................................................28
6.3. Políticas de Implantación...........................................................................................................29
1
 6.4. Estrategias de Implantación......................................................................................................29
7. RIESGOS EN EL PROCESO DEL CEMENTO.............................................................................30
7.1. ENFERMEDADES DEL APARATO RESPIRATORIO.........................................................30
7.2. TRASTORNOS DIGESTIVOS.................................................................................................31
7.3. ENFERMEDADES DE LA PIEL.............................................................................................32
7.4. TRASTORNOS REUMÁTICOS Y NERVIOSOS...................................................................32
7.5. TRASTORNOS DEL OÍDO Y DE LA VISTA.........................................................................33
7.6. ACCIDENTES...........................................................................................................................33
8. MEDIDAS DE SALUD Y SEGURIDAD..........................................................................................33
8.1. Primeros auxilios........................................................................................................................35
CONCLUSIONES......................................................................................................................................37
RECOMENDACIONES............................................................................................................................38
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................................39
ANEXOS.....................................................................................................................................................40
Anexo 1 IPER.........................................................................................................................................41
Anexo 2 Fotos.........................................................................................................................................43
Anexo 3...................................................................................................................................................45
Anexo 4 Sus Productos...........................................................................................................................46
Anexo 5 VIDEOS...................................................................................................................................47

INTRODUCCION
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más
empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla
y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, ser su precio relativamente bajo en
comparación con otros materiales y tener unas propiedades muy adecuadas para las metas que
deben alcanzar.

Dentro de los conglomerantes hidráulicos entran también los cementos de horno alto, los
puzolánicos y los mixtos, teniendo todos éstos un campo muy grande de empleo en hormigones

2
para determinados medios, así como los cementos aluminosos "cementos de aluminato de calcio",
que se aplican en casos especiales.

Los cementos se emplean para producir morteros y hormigones cuando se mezclan con agua y
áridos, naturales o artificiales, obteniéndose con ellos elementos constructivos prefabricados o
construidos "in situ".

El cemento es un aglomerante utilizado en obras de ingeniería civil, proveniente de la

pulverización del Clinker obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos, que
contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades dosificadas, adicionándole
posteriormente yeso sin calcinar

HISTORIA

Cualquier sustancia que aglutine materiales puede considerarse como cemento. En construcción
el término "cemento" se refiere a aquellos agentes que se mezclan con agua para obtener una pasta
aglutinante.

El hombre desde el inicio de su existencia ha tratado mejorar sus condiciones de vida y conseguir
comodidad, para ello ha mantenido una constante búsqueda de elementos y materiales que le
posibiliten efectuar construcciones que le permitan hacer realidad su propósito.

3
El ligante más antiguo con características cementicias encontrado, data de 7.000 años AC,
descubierto en 1985, durante la construcción de la carretera Yiftah El en Galilea.

Los egipcios, griegos y romanos usaron materiales cementicios naturales sometidos en algunos
casos a tratamientos térmicos imperfectos, siendo comunes los morteros elaborado en base de cal.

Los romanos aproximadamente en el año 200 AC perfeccionaron los materiales cementicios al

mezclar cal hidráulica con una ceniza volcánica extraída cerca de Pozzuoli, y al material obtenido
lo denominaron "opus caementicium."

Con este material posteriormente llamado Cemento Romano fabricaron hormigón con resistencias
de hasta 5 MPa con el cual construyeron sus famosos monumentos.

Muchos de los monumentos Romanos no se destruyeron por la acción del tiempo sino más bien
por el vandalismo y el uso de sus materiales para otras edificaciones como castillos e iglesias. Sin
embargo, hay monumentos que hasta hoy perduran como el Panteón en Roma construido por
Agripa (año 27 AC) destruido por un incendio, fue reconstruido por Adriano en el año 120 de
nuestra Era y que desde entonces se conserva indemne, posiblemente porque en el año 609 fue
convertido en la iglesia de Santa María de los Mártires y en la Era moderna fue sede de la
Academia de los Virtuosos de Roma. Su cúpula de 44 m de luz, fue por muchos siglos la más
grande del mundo.

1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Conocer e identificar todos los procesos de producción del cemento.
1.2. OBJETIVO ESPECIFICO
 Dar a conocer los diferentes tipos de riesgos a los que están expuestos los
trabajadores en el proceso de producción del cemento.
 Describir el proceso de fabricación

2. GESTIÓN DE PROCESOS PRODUCTIVOS YURA S.A.

 EMPRESA NACIONAL YURA S.A. – CEMENTOS YURA

4
 Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la
Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el
abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el
liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento
adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la
Industria de la Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de
concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país

La planta está localizada estratégicamente en el distrito de Yura a 26 km de la ciudad

de Arequipa. Su ubicación le permite ser el proveedor natural de cemento y concreto
de los grandes proyectos del sur del País.

Las canteras, ubicadas a 30 km de la planta, cuentan con materias primas de calidad

la misma que se utilizan en el proceso productivo de cementos adicionados con
puzolana, dando lugar a un excelente producto que excede las expectativas del
profesional de la construcción.

Yura S.A. cuenta con un moderno laboratorio con instrumentos de última generación,
que permite garantizar la uniformidad de las características físico-químicas de los
productos.

Yura S.A. fue la primera empresa cementera del país que obtuvo la Certificación de
Calidad - ISO 9002 y el día de hoy la versión actualizada ISO 9001:2000, constituye
una garantía permanente de la calidad de sus productos y servicios.

MISIÓN

Somos fuente de desarrollo, produciendo y comercializando cemento, prefabricados de concreto,

materiales y servicios de la más alta calidad para ser siempre la primera opción del mercado, en un
entorno que: Motive y desarrolle a nuestros colaboradores, comunidades, clientes y proveedores;
promueva la armonía con el medio ambiente y maximice el valor de la empresa.

5
VISIÓN

Seremos una organización líder en los mercados en que participemos, coherentes con nuestros
principios y valores, de modo que nuestros grupos de interés se sientan plenamente identificados.

Valores

 Profesionalismo.
 Calidad humana.
 Sentido de pertenencia.
 Espíritu Emprendedor.
 Optimización de recursos.

 Búsqueda de la excelencia

3. GESTION DE CALIDAD

 Yura S.A., fue la primera empresa de fabricación de cemento en el Perú que obtuvo los
reconocimientos de las Normas Internacionales (ISO 9001 e ISO 14001) por parte de SGS.
 Actualmente estamos realizando los trámites para tentar la Norma OHSAS 18001; que
especifica requisitos para el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional, para
hacer posible que una organización controle sus riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional,
y mejorar de forma sistemática el nivel del desempeño en ese sentido, estableciendo
objetivos, indicadores, metas y planes de acción.

 Obtuvieron ISO 9001:2008 en el 2013

Luego de un proceso exhaustivo de auditoría, nuestros compañeros de Yura S.A. obtuvieron

recientemente la re-certificación internacional de la norma ISO 9001:2008, la que acredita los

6
altos estándares de calidad de los procesos de Yura y los posiciona como una empresa de gran
eficiencia por su alta productividad y la excelente atención que brinda a sus colaboradores y
clientes.

Este reconocimiento se logró gracias al excelente trabajo de las áreas implicadas directamente con
el Sistema de Gestión de Calidad de Yura como son Administración de Sistemas de Gestión,
Control de Calidad, Logística, Materias Primas, Procesos de Cemento, Ensacado y Despacho,
Comercialización, Mantenimiento, Gestión Humana, Equipo Móvil y Gerencia General de Yura.

4. MARCO TEORICO

4.1. PROCESO DE PRODUCCION NO DETALLADO

 Extracción de materias primas
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, yeso, puzolana) se extrae
de canteras, y luego de pasar por un proceso de triturado, son llevadas en camiones
a la planta de cemento.

 Recepción y almacenamiento de materias primas

7
 Una vez en la planta de cemento, las materias primas son calcificadas y
almacenadas hasta que son requeridas en el proceso productivo.

 Molienda de materias primas

Una vez definida la dosificación de las materias primas se muelen en molinos de
rodillos o de bolas obteniéndose en ellos un polvo fino, que se almacena en silos de
crudo.

 Clinkerización
En la etapa de clinkerización, es donde se producen las reacciones químicas más
importantes del proceso. El crudo es calcinado en el horno rotatorio a temperatura
entre 1400 a 1500 °C, transformándose en un nuevo material llamado clinker, el
cual debe ser enfriado rápidamente al salir del horno.

 Molienda de cemento
El Clinker, junto con otras adiciones como yeso ó puzolana, es molido en molinos
de bolas, reduciéndolo a un polvo fino para obtener cemento, que es almacenado en
silos.

 Envasado

8
 El cemento es
llevado del silo de
almacenamiento a
la ensacadora y
una vez en sacos
se pasa a formar
pallets, que serán
despachados
posteriormente.

 Despacho
A partir de los
silos de almacenamiento, el cemento que no es ensacado, puede ser cargado
directamente en camiones graneleros (bombonas). El cemento ensacado puede ser
transportado en vagones de tren o en camiones.

4.2. PROCESO DE PRODUCCION DETALLADO

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales

como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza.
En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar la composición
química de las materias primas principales; el más común es el óxido de hierro.

Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están

compuestas en un alto porcentaje (más de 60%) de carbonato de calcio o calcita
(CaCO3, Cuando se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como
arcillas, Sílice y dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente
todas pueden servir para la producción del cemento, con la condición de que no
tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el cemento contiene más
cantidades del límite permitido, el concreto producido con el aumenta de volumen con
el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.

Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de
silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6

9
a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la
principal fuente de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el

Clinker.

Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al

de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además
requiere explosivos con menor potencia. Debido a que la composición de éstos varía
de un punto a otro de la corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de
las cantidades suficientes de cada material.

La arcilla que se emplea para la producción de cemento está constituida por un

silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros
elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe 2O3) y
aluminio (Al2O3).

El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO 42H2O), es un producto regulador del

fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso hace
es retardar el proceso para que al obrero le dé tiempo de preparar el material. Este se
agrega al final del proceso de producción.

10
4.2.1. OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera
de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición
deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. Una vez evaluada se
tramita la concesión o derechos sobre la cantera.

El Clinker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

11
 La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la
dosificación de los minerales de partida:

 Caliza y marga para el aporte de CaO.

 Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planificala

explotación y se inicia el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación,
cargue y transporte de materia prima.

Las materias primas esenciales caliza, margas y arcilla que son extraídas de canteras,
en general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el
proceso de fabricación de cemento:

 calcio
 Silicio,
 Aluminio
 Hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales
(bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de
central térmica, escorias de siderurgia, arenas de fundición.) como aportadoras de
dichos elementos. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el

12
 uso de explosivos y luego trituración, o suficientemente blandas como para poderse
explotar sin el uso de explosivos.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración,

los mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera
o a su llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.

4.2.2. TRITURACION
Las materias primas se trituran por separado. Para reducir su tamaño y facilitar su
transporte. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa
en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo
de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente. El material extraído se
reduce de tamaño por impacto y/o presión hasta obtener la granulometría apropiada
para el proceso (Tamaño Máximo 1 a 2 pulgadas).

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,

depositándose en un parque de materias primas.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino

de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales
de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica de pendiendo de sus características; y
mediante básculas el material al molino de harina (o crudo). Los estudios de
composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y los análisis que se
realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener la
composición deseada.

13
 4.2.3. P
R
E

HOMOGENIZACIÓN
Las materias primas se mezclan por separado; para garantizar la uniformidad de cada
una de ellas y minimizar la variabilidad en su composición química. Las materias
primas se almacenan y luego se transportan por separado a las tolvas, para ser
dosificadas en los diferentes procesos (Fabricación Clinker y Molienda de Cemento).

4.2.4. MOLIENDA DE CRUDO

El proceso se realiza por medio de molinos de bolas en un circuito cerrado por vía
seca, el molino es un recipiente cilíndrico recubierto con corazas muy resistentes. Este
recipiente está lleno de bolas (elementos moledores) de acero de distintos tamaños que
varían desde 90 a 20 mm.

La caliza pre-homogenizada, arcilla e hierro chancado, ingresa a los molinos, donde se

realiza tres procesos fundamentales.

a. La interacción de las bolas de acero y corazas con el sentido de giro muelen el

material hasta obtener una granulometría muy fina (parecida a la harina).

14
 b. El sentido de giro mezcla el material a fin de mantenerlo homogéneo.

c. Existen gases calientes que se recuperan del piroproceso que ingresan al molino.
Estos gases reducen la humedad que puedan tener las materias primas.

El material que sale del molino pasa por un separador dinámico el cual con apoyo de
corrientes de aire permite la separación de materiales finos y gruesos. El material
finamente molido se transporte a silos de homogenización y es llamado “Harina
Cruda”, el material grueso que no cuenta con la granulometría adecuada es
reingresado al molino donde se vuelve a procesar. En los silos de homogenización la
harina cruda cada 500 toneladas es mezclada con apoyo de potentes compresoras de
aire, si el análisis de la muestra compuesta cumple los parámetros de calidad, la harina
cruda es descargada a los silos de almacenamiento, caso contrario es corregida hasta
obtener los valores óptimos de trabajo.

Durante este proceso continúa la reducción de tamaño y el secado de los minerales

previo a ser sometidos a altas temperaturas en los hornos. Los molinos reciben los
minerales triturados y prehomogenizados, y en ellos se realiza simultáneamente la
mezcla y pulverización de los mismos. El producto es un polvo muy fino, por ello
llamado "harina cruda", con la composición química adecuada para el tipo de cemento
que se esté produciendo y con la menor variación posible, para lo que se somete a una
homogeneización final en silos especiales. El control de calidad de la harina cruda es
muy importante, por lo que en Cementos Progreso se cuenta con analizadores a base
de rayos X, que pueden realizar análisis químicos completos en tiempos muy cortos (1
minuto) y con gran precisión.

4.2.5. Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de bolas,
por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de gran
finura.

15
 En este proceso se efectúa la selección de
los materiales, de acuerdo al diseño de la
mezcla previsto, para optimizar el material
crudo que ingresará al horno, considerando
el cemento de mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño

de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada.

El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

4.2.6. HOMOGENIZACIÓN
El material molido es transportado al filtro de mangas mediante la succión de gases
calientes provenientes del horno, en donde se separa el material del aire y transportado
al silo de homogenización. En el silo se homogeniza la harina, mediante un sistema de
fluidificación que permite el continuo movimiento de la harina, garantizando una
mayor uniformidad en su composición química y así proporcionarle al horno una
harina de mayor calidad.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en
silos de homogeneización. El material resultante constituido por un polvo de gran
finura debe presentar una composición química constante.

4.2.7. CLINKER

Se define Clinker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales

arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en
cantidades convenientemente calculadas.

El clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una

fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una
fuente de óxido de hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se
16
calcinan en un horno aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el
denominado clinker de cemento
Pórtland.

La harina cruda es introducida

mediante sistema de transporte
neumático y debidamente dosificada a un
intercambiador de calor por
suspensión de gases de varias etapas, en la
base del cual se instala un moderno sistema de pre-calcinación de la mezcla antes de la
entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y
químicas que dan lugar a la formación del clinker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto

íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas
de 950 a 1,100 °C.

EL HORNO es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está

constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el
horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C,
dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C.

El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso
de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores
metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de Clinker,

se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía semi-seca, vía semi-
húmeda y vía húmeda.

La tecnología que se aplica depende fundamentalmente del origen de las materias

primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para calizas
duras hasta el 20 % para algunas margas), son los factores decisivos.

17
4.2.8. DESCARBONATACIÓN Y CLINKERIZACIÓN
El material molido y homogenizado se transporta a un sistema de torre pre calentador
de 5 etapas con el fin de llevar la harina a una temperatura de 870 C para alimentar el
horno, este proceso se da por flujos en contracorriente (Ascendente: los gases calientes
del horno y descendentes: La harina), luego esta ingresa al horno rotatorio en el cual
alcanza una temperatura de 1450 C que permite la transformación de la harina en
Clinker.

4.2.9. CLINKERIZACIÓN

La harina cruda proveniente de los silos es alimentada a hornos rotatorios en los que el
material es calcinado y semi-fundido al someterlo a altas temperaturas (1450oC).
Aquí se llevan a cabo las reacciones químicas entre los diferentes óxidos de calcio,
sílice, aluminio, hierro y otros elementos en trazas menores, que se combinan para
formar compuestos nuevos que son enfriados rápidamente al salir del horno. Al
producto enfriado de los hornos se le da el nombre de clinker y normalmente es
granulado, de forma redondeada y de color gris obscuro. En la planta de Bijao se
cuenta con 2 hornos con una capacidad total de diseño de 5,500 toneladas/día de
producción de clinker y pueden usar combustibles derivados del petróleo, carbón,
coque de petróleo y otros combustibles alternativos.

4.2.10. MOLIENDA DE CEMENTO

El siguiente paso en el proceso de producción de cemento es la molienda del
clinker, en forma conjunta con otros minerales que le confieren propiedades
específicas al cemento. El yeso, por ejemplo, es utilizado para retardar el tiempo
de fraguado (o endurecimiento) de la mezcla de cemento y agua, y así permitir su
manejo. También se pueden adicionar otros materiales como las puzolanas o
arenas volcánicas, las que producen concretos más duraderos, impermeables y con
menor calor de hidratación, que un cemento Pórtland ordinario compuesto sólo por
clinker y yeso.

Una vez más el análisis del producto saliendo del molino es prioritario, por lo que
el mismo también se lleva a cabo por medio de un analizador de rayos X, que
permite el ajuste en las proporciones de los materiales y así obtener las
características del cemento específico que se está produciendo. El control del

18
tamaño de las partículas de cemento molido es otra variable de gran importancia,
pues afecta grandemente sus propiedades; por lo que su medición frecuente es
considerada.

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de Clinker,

yeso y otros materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre otros:

 Escorias de horno alto

 Humo de sílice
 Puzolanas naturales
 Cenizas volantes
 Caliza

En función de la composición, la resistencia y otras características adic ionales, el

cemento es clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se
realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es sometida a
impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos:

 Prensa de rodillos
 Molinos verticales de rodillos
 Molinos de bolas
 Molinos horizontales de rodillos

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a
granel.

El material a salida del horno se recibe en un enfriador rotatorio, un cilindro con

elementos levantadores para exponer el material a una corriente de aire que enfría
el Clinker hasta una temperatura de 120 C; Esta corriente de aire se conoce como
aire secundario

19
4.2.11. EMPAQUE Y DESPACHO
El cemento molido es
almacenado en silos especiales con
revestimiento de hormigón, a fin de
evitar que el cemento se hidrate.
Por medio de un circuito de cintas el
cemento sale de los silos y es
transportado a las
embolsadoras. Cada bolsa de cemento se carga de forma automática con balanzas
calibradas para que el control de peso sea exacto. Los controles automáticos y la
automatización del proceso permiten evitar que una bolsa de cemento salga al
mercado con un peso menor a lo establecido.

Finalmente, el cemento producido y almacenado en silos puede ser despachado en

pipas a granel para los grandes consumidores, o envasado en sacos.
El peso neto utilizado tradicionalmente para el cemento en sacos es de 42.5
kilogramos. (93.7lb.). En la planta Bijao se cuenta con 2 líneas de envasado de
3,000 sacos/hora cada una; una de ellas totalmente automatizada con capacidad de
paletizar el producto.

5. DIAGRAMAS
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO

20
 5.2.
5.2.

21
5.3. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESOS (DAP)

Cantera

NO

Trituradora

SI

MP y homogenización

Molino de MP

Torre de
precalentamiento

Horno

Enfriador de clinker

Molino

22
 Silos de clinker

Silos de yeso

NO

Molinos de cemento

SI

Silos de cemento

Despacho

NO

Llenado de bolsas

SI

FIN

23
5.4. Cuadro de diagrama de flujos

24
5.5. DIAGRAMA DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

Se muestra un balance de masas típico de la producción de 1t de cemento gris con el

proceso vía seca, para una fábrica que utilice fuelóleo como combustible.

6. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE SISTEMA DE

GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

6.1. Generalidades
En el Plan de Implantación se definirán todas las actividades a ser ejecutadas para
poner en práctica el Diseño del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional,
basado en las Normas OHSAS 18001:2007.

25
 El Plan de Implantación requerirá que los empleados de la empresa, pongan en
práctica las medidas preventivas diseñadas para lo cual deberán recibir en primer
lugar, la capacitación necesaria, debiendo considerarse todos los factores que
permitirán que la misma sea realizada con éxito.

6.2. Planificación

6.2.1. Objetivos de la Planificación

6.2.1.1. Objetivo General

 Determinar las actividades necesarias para poner en práctica las Políticas, Planes,
Programas, Medidas de Prevención y Procedimientos del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional, para que en ella existan condiciones de seguridad
que permitan prevenir accidentes y enfermedades profesionales y se minimicen las
posibles fuentes de riesgo.

6.2.1.2. Objetivos Específicos

 Determinar las actividades necesarias para que se lleve a cabo la Implantación del
Sistema de Gestión.
 Determinar el orden cronológico de cada una de las actividades de implantación,
con el propósito de alcanzar los objetivos de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Establecer la estructura transitoria que será responsable de la implantación del
Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.
 Definir los lineamientos funcionales generales dentro de la Estructura Organizativa.
 Establecer mecanismos de control para el avance del proceso de Implantación del
Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional

6.3. Políticas de Implantación

 La empresa de carbón activado debe considerar a la Organización del Sistema de

Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional como el medio más importante para
disminuir y evitar los accidentes y enfermedades profesionales dentro de ella, por lo
que su política principal será dar todo el apoyo a fin de que los objetivos de
prevención de riesgos laborales sean alcanzados.
26
  Asignar la Implantación al personal con más antigüedad y preparación dentro de la
empresa, para el mejor aprovechamiento de los recursos y disminución de costos en la
fase de implantación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

6.4. Estrategias de Implantación

Las estrategias que se utilizarán para la Implantación del SGSSO son las siguientes:

a) Concientización
b) Formación del Comité de Implantación del Sistema de Gestión
c) Formación de Equipos de Seguridad
d) Unificación del esfuerzo
e) Equipamiento
f) Infraestructura
g) Priorización

7. RIESGOS EN EL PROCESO DEL CEMENTO

En las canteras de las que se extrae la arcilla, la piedra caliza y el yeso para el cemento, los
trabajadores están expuestos a los riesgos propios de las condiciones climatológicas, al
polvo producido durante el barrenado y el machaqueo, a las explosiones y a avalanchas de
rocas y tierra. Pueden ocurrir accidentes de carretera durante el transporte a las fábricas de
cemento.

Durante el proceso de fabricación del cemento, el riesgo principal lo constituye el polvo.

En las fábricas modernas, que emplean el sistema húmedo, ocasionalmente se alcanzan
valores máximos durante breves periodos de 15 a 20 mg polvo/m3 de aire. La
contaminación del aire en las inmediaciones de estas fábricas se ha reducido a un 5-10 %
de los antiguos valores, gracias en particular al uso extendido de filtros electrostáticos. El
contenido de sílice libre del polvo varía entre el nivel de la materia prima (la arcilla puede
contener cuarzo en partículas finas, y puede añadirse arena) y el de la escoria o el cemento,
de los cuales la sílice libre normalmente habrá sido eliminada en su totalidad.

Otros riesgos que existen en las fábricas de cemento incluyen las altas temperaturas
ambiente, especialmente cerca de las puertas de los hornos y en las plataformas de éstos, el
calor radiante y los altos niveles de ruido (120 dB) en la proximidad de los molinos de

27
 bolas. Se han encontrado concentraciones de monóxido de carbono que oscilan entre
cantidades traza y 50 ppm cerca de los hornos de piedra caliza.

Entre los cuadros patológicos observados entre los trabajadores de la industria del cemento
se incluyen las enfermedades del aparato respiratorio, los trastornos digestivos, las
enfermedades de la piel, las enfermedades reumáticas y nerviosas y trastornos de la vista y
del oído.

7.1. ENFERMEDADES DEL APARATO RESPIRATORIO

Los trastornos del aparato respiratorio constituyen el grupo más importante de

enfermedades laborales en la industria del cemento y son el resultado de la inhalación
del polvo contenido en el aire y los efectos de las condiciones macro y microclimáticas
en el entorno de trabajo. La enfermedad respiratoria más frecuente es la bronquitis
crónica, a menudo asociada a enfisema. El cemento portland normal no causa silicosis,
debido a la ausencia de sílice libre.

Sin embargo, los trabajadores empleados en la producción de cemento pueden estar

expuestos a materias primas que contienen sílice libre en distintos grados. Los
cementos resistentes al ácido, que se usan para planchas refractarias, ladrillos y polvo,
contienen altos porcentajes de sílice libre, y la exposición a ellos representan un
evidente riesgo de silicosis.

La neumoconiosis causada por el cemento aparece en forma de neumoconiosis

benigna de cabeza de alfiler o reticular, que puede aparecer después de una exposición
prolongada, y cuya progresión es muy lenta. Sin embargo, también se ha observado
algún caso de neumoconiosis grave, más probable en trabajadores expuestos a otros
materiales distintos de la arcilla y el cemento portland.

Algunos cementos también contienen cantidades variadas de tierra diatomea y toba. Se

tiene noticia de que al calentarse, la tierra diatomea se vuelve más tóxica debido a la
transformación de la sílice amorfa en cristobalita, una sustancia cristalina aún más
patógena que el cuarzo. Una tuberculosis concomitante puede agravar el curso de la
neumoconiosis del cemento.

7.2. TRASTORNOS DIGESTIVOS

28
 Ha llamado la atención la incidencia aparentemente alta de úlceras gastroduodenales
en la industria del cemento. Un examen de 269 trabajadores en fábricas de cemento
reveló 13 casos de úlcera gastroduodenal (4,8 %). Subsiguientemente, se provocaron
úlceras gástricas en conejillos de indias y en un perro alimentado con polvo de
cemento. Sin embargo, un estudio realizado en una factoría de cemento mostró un
grado de absentismo por enfermedad del 1,48-2,69 % debido a úlceras
gastroduodenales. Dado que las úlceras pueden atravesar períodos agudos varias veces
al año, estas cifras no son excesivas cuando se comparan con las de otras profesiones.

7.3. ENFERMEDADES DE LA PIEL

Se informado ampliamente de las enfermedades de la piel y se dice que constituyen un

25 % o más de todas las enfermedades cutáneas laborales. Se han observado varias
formas, comprendiendo inclusiones en la piel, erosiones peri ungulares, lesiones
eczematosas difusas e infecciones cutáneas (forúnculos, abscesos y panadizos). Sin
embargo, éstas son más frecuentes entre los que usan el cemento (p. ej., albañiles) que
entre los trabajadores de las fábricas de cemento.

Ya en 1947 se sugirió que el eczema del cemento podría ser debido a la presencia en el
mismo de cromo hexavalente (evidenciado por el ensayo de solución de cromo).
Probablemente, las sales de cromo entran en las papilas dérmicas, se combinan con las
proteínas y producen una sensibilización de naturaleza alérgica. Puesto que las
materias primas empleadas para la fabricación del cemento en general no contienen
cromo, se ha indicado como posibles fuentes del cromo en el cemento las siguientes:
la roca volcánica, la abrasión del revestimiento refractario del horno, las bolas de
acero utilizadas en los molinos de pulverización y las diferentes herramientas
empleadas para machacar y moler las materias primas y la escoria.

La sensibilización al cromo puede ser la causa que conduce a la sensibilidad al níquel

y al cobalto. Se considera que la alta alcalinidad del cemento es un factor importante
en las dermatosis del cemento.

7.4. TRASTORNOS REUMÁTICOS Y NERVIOSOS

29
 Las amplias variaciones macroclimáticas y microclimáticas que se encuentran en la
industria del cemento se cree que son la causa de la aparición de diversos trastornos
del sistema locomotor (artritis, reumatismo, espondilitis y diversos dolores
musculares) y del sistema nervioso periférico (dolores de espalda, neuralgias y
radiculitis de los nervios ciáticos).

7.5. TRASTORNOS DEL OÍDO Y DE LA VISTA

Se ha registrado hipoacusia coclear moderada entre los trabajadores de molinos de

cemento. La principal enfermedad de los ojos es la conjuntivitis, que normalmente
sólo requiere cuidados médicos en ambulatorio.

7.6. ACCIDENTES

Los accidentes en las canteras se deben en la mayoría de los casos a desprendimientos

de tierra o roca o se producen durante el transporte. En las fábricas de cemento, los
principales tipos de lesiones por accidente son contusiones, cortes y rozaduras que se
producen durante la manipulación manual.

8. MEDIDAS DE SALUD Y SEGURIDAD

Un requisito básico en la prevención de los riesgos del polvo en la industria del cemento es
el conocimiento preciso de la composición y, especialmente, del contenido de sílice libre
en todos los materiales utilizados. Es particularmente importante el conocimiento de la
composición exacta de los nuevos tipos de cemento aparecidos.

En las canteras, las excavadoras deben estar equipadas con cabinas cerradas y ventilación
para asegurar un suministro de aire puro, y deben implantarse medidas de eliminación del
polvo durante el barrenado y machaqueo. La posibilidad de intoxicación debida a
monóxido de carbono y gases nitrosos desprendidos durante las voladuras puede evitarse
asegurándose de que los trabajadores estén a una distancia adecuada durante dichas
voladuras y no vuelvan al punto de la explosión hasta que todos los humos hayan
desaparecido. Puede ser necesario el uso de ropa adecuada para proteger a los trabajadores
contra las inclemencias del tiempo.

Todos los procesos que van acompañados de polvo en las fábricas de cemento
(pulverizado, cribado, transporte en cintas) deben estar equipados con sistemas de
30
ventilación adecuados, y las cintas transportadoras del cemento o de las demás materias
primas deben estar encerradas, tomándose precauciones especiales en los puntos de
transferencia. Asimismo, se requiere una buena ventilación en la plataforma de
enfriamiento de la escoria, en el lugar de molido de la escoria y en las plantas de ensacado
de cemento.

El problema más difícil de control del polvo es el de las chimeneas de los hornos de
escoria, que generalmente están dotadas de filtros electrostáticos, precedidos de filtros
manga u otro tipo de filtros. Los filtros electrostáticos pueden ser usados también para los
procesos de cribado y embalaje, en los que deben combinarse con otros métodos de control
de la contaminación del aire. La escoria pulverizada debe transportarse en tornillos sin fin
encapsulados.

Los puestos de trabajo con calor excesivo deben equiparse con duchas de aire frío y
pantallas térmicas adecuadas. No deben realizarse reparaciones en los hornos de escoria
hasta que el horno se haya enfriado adecuadamente y, luego deben hacerlo solamente
trabajadores jóvenes y sanos. Estos trabajadores deben mantenerse bajo supervisión
médica, para controlar sus funciones cardíaca, respiratoria y sudoral y evitar el shock
térmico. Las personas que trabajan en ambientes de calor deben disponer de bebidas
saladas, cuando haga falta.

Las medidas de prevención de enfermedades de la piel deben incluir la provisión de duchas

y cremas para utilizar después de la ducha. En caso de eczema, puede aplicarse un
tratamiento de desensibilización: comenzando por retirar a los trabajadores de la
exposición al cemento durante 3-6 meses para permitir su curación, 2 gotas de una
solución acuosa de dicromato potásico al 1: 10.000 se aplican a la piel durante 5 minutos, 2
a 3 veces por semana. En ausencia de reacción local o general, el tiempo de contacto se
incrementa generalmente a 15 minutos, seguido de un incremento de la concentración de la
solución. Este procedimiento de desensibilización puede aplicarse también en el caso de
sensibilidad al cobalto, níquel y manganeso. Se ha comprobado que la dermatitis de cromo
e incluso la intoxicación por cromo, se pueden evitar y tratar con ácido ascórbico. El
mecanismo de inactivación del cromo hexavalente mediante ácido ascórbico implica la
reducción al cromo trivalente, que tiene una menor toxicidad, y la formación compleja
subsiguiente de las especies trivalentes.

31
8.1. Primeros auxilios.

No es necesario el uso de equipos de protección individual por parte de las personas

que dispensen los primeros auxilios. Los trabajadores que dispensen primeros auxilios
deben evitar entrar en contacto con clínker de cemento Portland húmedo o mezclas
húmedas que lo contengan.

Tras contacto con los ojos. No frotar los ojos para evitar daños de la córnea por estrés
mecánico.

Quitar las lentes de contacto si llevan. Inclinar la cabeza sobre el lado del ojo afectado,
abrir ampliamente el párpado y enjuagar inmediatamente con abundante agua (si es
posible usar suero fisiológico 0,9% NaCl), durante al menos 20 minutos para eliminar
todas las partículas. Consultar a un oftalmólogo o aun especialista en medicina del
trabajo.

Tras contacto con la piel. Si el polvo de clínker de cemento Portland está seco
eliminar el máximo posible y después lavar abundantemente con agua. Si el polvo de
clínker de cemento Portland está húmedo, lavar abundantemente con agua. Quitar y
limpiar a fondo las prendas, calzado, relojes, etc. manchados antes de volver a
utilizarlos. Solicitar asistencia médica siempre que se produzca irritación o quemadura
química.

Tras inhalación. Trasladar a la persona a un sitio donde pueda respirar aire fresco. El
polvo de garganta y fosas nasales se debería despejar de forma espontánea. Buscar
asistencia médica si la irritación persiste o aparece más tarde o si el malestar, la tos u
otros síntomas persisten.

Tras ingestión accidental. No provocar el vómito. Si la persona está consciente

enjuagar la boca para eliminar el material o polvo. Darle de beber abundante agua y
consultar inmediatamente a un médico o a un Centro de Información Toxicológica.

Medio ambiente: Haciendo un uso normal del producto, el clínker de cemento

Portland no presenta ningún riesgo particular para el medio ambiente.

32
 Indicación de toda atención médica y de los tratamientos especiales que deban
dispensarse inmediatamente. Cuando se ponga en contacto con un médico lleve
consigo esta ficha de seguridad.

CONCLUSIONES

1. El cemento YURA es un insumo primordial para el desarrollo y crecimiento de nuestro

país. Su participación en el sector de la construcción es el más determinante, y este es uno
de los sectores con mayor importancia en el producto interno bruto de un país.
2. Es por esto, que el estudio de la industria es tan importante para entender la dinámica,
desarrollo, y proyección de la economía de un país.
3. Adicional a esto, la industria del cemento tiene grandes barreras a la entrada, ya que tiene
altos costos de inversión, un bien poco diferenciado, altos costos logísticos (flete), de
mantenimiento, y son necesarias un número considerable de permisos para extracción de
recursos naturales y movilización de maquinaria pesada.
4. La industria del cemento a escala mundial se caracteriza por estar concentrada en pocos
grupos, las barreras de entrada a como requerimientos de capital y la alta dependencia de
energéticos explican en parte esta característica en la estructuración de la industria.

33
 5. La puzolana de Yura, tiene un índice de actividad puzolánica mayor que el mínimo
requerido por la norma ASTM C-595.

RECOMENDACIONES

Recomendaciones en el trabajo para la planta de YURA S.A.

1. Se recomienda que los morteros sean preparados con cemento puzolánico. El cemento
Pórtland I no es recomendable usarse porque no tiene capacidad para darle retentividad a la
mezcla, por esta razón los morteros preparados con este cemento son ásperos y poco
trabajables.
2. En los trabajos de albañilería, la calidad de la mano de obra es uno de los ingredientes, en
la misma categoría que el mortero y las unidades de albañilería; por esta razón, un
magnifico mortero, puede ser mal usado por una mano de obra sin experiencia.
3. El buen manejo, manipuleo y control del mortero para mantenerlo fluido y trabajable.
4. Dominio de la operación de asentado: presión uniforme en la unidad, colocación sin
bamboleo.
5. No asentar más de 1.20m. de altura en la misma operación.

34
 BIBLIOGRAFÍA

 http://www.yura.com.pe/plantas.html#
 http://www.lemona.biz/EL%20CEMENTO-1/historia%20del%20CEMENTO.pdf
 http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/cemento.pdf
 http://www.concretonline.com/index.php?
option=com_content&task=view&id=739&Itemid=35
 http://www.yura.com.pe/info/ficha_tecnica_1p.pdf
 http://books.google.com.pe/books?
id=hMAsAAAAIAAJ&q=INDUSTRIA+DEL+CEMENTO&dq=INDUSTRIA+DEL+CE
MENTO&hl=es&sa=X&ei=m9ZZU4PJGYOZ2QW36ICYBg&ved=0CCwQ6AEwAA
 http://books.google.com.pe/books?
id=XDTMOk4Ggd0C&pg=PA103&dq=PROCESO+DEL+
+CEMENTO&hl=es&sa=X&ei=8tZZU4XPDdLO2QWm44CgBQ&ved=0CCwQ6AEwA
A#v=onepage&q=PROCESO%20DEL%20%20CEMENTO&f=false

35
ANEXOS

36
Anexo 1 IPER
37
 ANEXO 3
FORMATO Versión:

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS Página: 1 de 1

ACTIVIDAD: ACTIVIDAD LABORAL: N° TOTAL DE TRABAJADORES EXPUESTOS:

ÁREA
CANTERAS

EXTRACCIÓN DE MATERIA N° Trabajadores administrativos expuestos:

PRIMA

FECHA DE EVALUACION:

INDICE SEVER
Severidad (S)

Lesión sin incapacidad (Seguridad)

1
Incomodidad (Salud Ocupacional)

Lesión con incapacidad temporal

(Seguridad)
2
Daño a la salud reversible (Salud
Ocupacional)
Lesión con incapacidad permanente
(Seguridad)
3
INDICE Procedimientos de Trabajo Exposición al Riesgo Daño a la salud irreversible (Salud
Personas Expuestas (PE) Capacitación (C)
PROBAB (PT) (ER) Ocupacional)

Existen Personal entrenado Bajo (Salud Ocupacional)

1 De 1 a 3 Son satisfactorios Identifica los peligros Al menos 1 vez al año
Son suficientes
IDENTIFICADO DEL PELIGRO Reduce los riesgos (Seguridad) PROBABILIDAD INDICE PROBAB X GRADO MEDIDAS DE CONTROL PROPUESTAS
N CRITERIO SIGNIFIC
SEVER SEVER RIESGO
CRITERIO SIGNIFICANCIA
Existen parcialmente Personal parcialmente entrenado Medio (Salud Ocupacional)
2 De 4 a 12 No satisfactorios Identifica el peligro
AC = ACEPTABLE <=4 Al menos
PE 1PTvez al mes
C ER IP
No suficientes No reduce el riesgo (Seguridad)
Exposición al ruido 1 1 1 1 Implementación de epps adecuados
4 1
AC NS
1 TO = TOLERABLE < 4, 8 NS = NO SIGNIFICATIVO
4
MO = MODERADO
Personal no entrenado< 9, 16 Alta (Salud Ocupacional)
Atrapamientos en Más
lasdemaquinas 2 1 2 2 Delimitación de la zona de trabajo
7 1
2 TO NS
3 12 No existen No
IM identifica los peligros
= IMPORTANTE <17, 24
No toma acciones de control
Al menos 1 vez al día
SG = SIGNIFICATIVO
(Seguridad)
7
Manipulación de cargas explosivas 2 1 1 2 Capacitación continua
6 1
TO NS
3 IT = INTOLERABLE <25, 36
6
Almacenamiento de los explosivos 2 1 2 2 Polvorín adecuado
7 1
TO NS
4
7
Caídas a nivel y desnivel 5 3 3 3 Transitar por las zonas señalas
14 1
5 TO NS
14
Exposición a sedimentos y partículas 10 3 1 1 Mantener el área de trabajo húmeda
15 1
6 TO NS
15 38
Despistes y volcadura de las maquinas 1 1 1 1 Mejor control interno
4 2
TO NS
7
8
Desperfectos mecánicos 1 1 1 1 Un adecuado mantenimiento
4 2
TO NS
8
8
Cambio de temperatura 1 1 1 1 Usar casacas térmicas
4 2
9 TO NS
8
Desgastes físico en los trabajadores 10 4 4 2 Respetar los turnos de trabajo
20 1
10 IM SG
20
Anexo 2 Fotos
 Anexo 3

FICHAS TECNICAS DE LA INDUSTRIA CEMENTO YURA S.A

Anexo 4 Sus Productos

Anexo 5 VIDEOS

 https://www.youtube.com/watch?v=1Q-LgpmUYlI
 https://www.youtube.com/watch?v=T03LF0-KEuc
 https://www.youtube.com/watch?v=L6y8Itgk3Kk