No Bake Sand Casting
Jesús Morán López, José Ángel Quintero, Juan Sebastián Ñungo
Facultad de ingeniería
Universidad de La Sabana
jesusmolo@unisabana.edu.co; josequima@unisabana.edu.co; juannunsa@unisabana.edu.co
Abstract. Throughout history, man has developed multiple
manufacturing processes to obtain parts and products
required by the industry. One of the most used processes
for the manufacture of many components is foundry, a
process by which a molten metal flows by gravity or
another force into a mold in which it solidifies with the
shape of the desired cavity [1]. These funds can be classified
according to the type of molding, in which the "No-Bake
Casting" stands out in this category.
I. INTRODUCCIÓN
En búsqueda de la constante optimización y
productividad en los procesos de fundición, una ventaja
energética resulta al eliminar el uso de la transferencia de
calor o gases (ex. Aire, CO2, etc.) para “curar” los
aglutinantes de un molde y núcleo pre-establecidos. Para
efectuar estos procesos de forma óptima, y ahorrando una
gran cantidad de energía se desarrollaron una serie de
sistemas de resina conocidos como aglomerantes “no-
bake” o “airset”. En estos sistemas, la arena se mezcla
con uno o dos componentes de resina líquida (ex. resina
de uretano, resinas epóxicas, etc.) y un componente de
catalizador líquido.
Figura 1. La fundición es uno de los principales procesos de
manufactura en la industria. Tomada de https://www.fabricantes-
maquinaria-industrial.es/proceso-industrial-fundicion-acero/
Una vez las resinas y el catalizador se combinan, se
produce una reacción química la cual busca curar el
aglutinante, siendo el tiempo de curado una función de la
cantidad de catalizador utilizado y la temperatura de la
arena refractaria, la cual puede alargar o acortar el
proceso de terminación del molde [2]. Posterior al
“empaquetamiento” del aglutinante y una vez definido el
molde, se procede a verter el material de la pieza a
realizar, para posteriormente separar la mezcla
(aglutinante), de la pieza y producir así una herramienta
dada, dentro de los procesos de manufactura.
II. MATERIALES DE MOLDEO
El material base es la arena de sílice lavada y seca que no
debe presentar componentes de reacción ácida o básica
ya que esto puede presentar dificultad en el mecanismo
de aglutinación.
Las resinas más comunes para el aglutinamiento son la
fenólica, furánica y alquídica [5].
a. RESINA FENÓLICA
Las resinas fenólicas son elaboradas en polvo o en
líquido con viscosidades variables a las cuales se les
añade un ácido moderadamente fuerte para permitir el
endurecimiento. El endurecedor es el ácido p-
toluensulfónico (PTS), en ocasiones mezclado con ácido
fosfórico [5].
b. RESINA FURÁNICA
La resina furánica es aplicada en forma líquida y no suele
ser utilizada como aglomerante debido a su alto grado de
fragilidad. Esta resina presenta buena regeneración, baja
viscosidad y buen endurecimiento total, pero a su vez
puede formar burbujas de gas y formaldehído durante el
proceso de endurecimiento. En los últimos años, se ha
reducido el porcentaje de formaldehído y fenol presente
en las resinas a aproximadamente 0,1% con el fin de
reducir los daños al medio ambiente.
La siguiente tabla presenta una comparación entre dos
tipos de resina utilizadas en esta técnica.

Figura 3. Molde compactado [6].

Después del curado, pueden aceptar un lavado o

Tabla 1. Comparación tipos de resina. Tomada recubrimiento refractario que proporcione un mejor
de:http://istas.net/risctox/gestion/estructuras/_3159.pdf
acabado de la superficie de la pieza fundida y proteja la
arena del molde del calor y la acción erosiva del metal
C. RESINA ALQUÍDICA fundido al entrar en la cavidad del molde.
Son elaboradas a partir de aceite como de linaza o de
madera y de polialcoholes como glicerina. Es la resina
aplicada cuando se desea realizar piezas de gran tamaño
y peso.

III. PROCESO
Esta técnica de moldeo con arena utiliza como
aglomerante resinas sintéticas fenólicas o furanicas que
en contacto con un endurecedor compacta el molde a
temperatura ambiente. Figura 4. Adición de recubrimiento refractario [6].
La arena mezclada se coloca contra el patrón o en el
corebox. Aunque las mezclas de arena tienen buena En la cavidad del molde se vierte el metal fundido desde
fluidez, se usa alguna forma de compactación el crisol guiado por la fuente y la compuerta. La
(generalmente vibración) para proporcionar contracción durante la solidificación es controlada
densificación de la arena en el molde. mediante el uso de mazarotas (risers). Después de la
fundición, la arena es retirada de la pieza permitiendo que
una fracción de esta se puedan reutilizar bajo un proceso
de tratamiento térmico, el cual a la larga permite que una
fracción de esta pueda ser reutilizada.

Figura 2. Vertimiento de arena preparada sobre el molde [6].

Después de un período de tiempo, el molde se ha

compactado lo suficiente como para permitir la
extracción de la caja del patrón sin distorsión. Figura 5. Vertimiento del material fundido [6].
IV. APLICACIONES
El “no bake casting” es un proceso principalmente
aplicado en la fabricación continua (en líneas de
producción) de piezas con geometrías irregulares y
complejas comúnmente de latón, bronce, aluminio y
aleaciones de hierro. Se puede aplicar también en piezas
de gran tamaño debido a la resistencia generada en el
molde debido al proceso químico. Se han fabricado
piezas de hasta 120 toneladas de peso mediante esta
técnica.
fundición de los metales, tales como sistemas de
correderas de cerámica, manguitos elevadores
exotérmicos y filtros de metal para mejorar las
propiedades de fundición.
• Efectiva separación entre el molde y la fundición
después de completada la solidificación.
• Capacidad de producción de volumen bajo a medio con
tiradas de 1-5000 partes / año.

VI. REFERENCIAS
V. VENTAJAS
[1] Groover, M., (2014). Introducción a los procesos de
Dentro del proceso de “no-bake sand casting” existen manufactura. México DF, México: McGRAW-HILL
ciertas características que destacan al momento de hacer
uso de este proceso, tales como: [4] [2] Guide to casting and molding processes. Casting
source directory (2006). Tomado de:
• Este tipo de moldeo genera un mínimo desgaste de las https://pdfs.semanticscholar.org/2fa7/9ad6d87450d1f12
herramientas producidas, adicionando buenos acabados ffb718ed58199b1bc7240.pdf
al momento de la fundición, los cuales se pueden mejorar
con los revestimientos de molde y núcleo para soportar [3] No-bake casting. Industrialmetalcasting.com. (2008).
un acabado especial en los componentes fundidos. A su Recuperado de:
vez destaca su flexibilidad al momento del diseño de http://www.industrialmetalcastings.com/casting_no_bak
geometrías complejas, junto con una rigidez y resistencia e_casting.html
a la tracción y fatiga de los moldes, que permiten
secciones delgadas de 0.1 pulg. para producir moldes y [4] Using no-bake mold system to achieve a competitive
piezas en masa. edge. Saquib, M (2011). Recuperado de:
http://pfa.org.pk/pdf/Paper%206.pdf
• La capacidad de hacer uso de diferentes materiales
(madera, plástico, metal, fibra de vidrio y espuma de [5] Arenas de moldeo en fundiciones férreas. Sociedad
poliestireno) gracias a la adaptabilidad con este tipo de pública de gestión ambiental IHOBE S.A. Recuperado
patrones, arrojando una mayor opción de producción de de: http://istas.net/risctox/gestion/estructuras/_3159.pdf
piezas a bajo coste. Además, existen piezas producidas
por este proceso que pueden alterar la composición de sus [6] General Foundry Service, (2014). No-Bake (Air-Set)
medios de moldeo desde arena de sílice a medios de alta Sand Foundry: General Foundry Service
gama como arena de cromo o circonio para aplicaciones (aluminum&zinc). Recuperado de:
que requieren calidad de rayos X y tensión extrema a la https://www.youtube.com/watch?v=ayhfJkQG6Zo
presión.

• Las tolerancias dimensionales de fundición (± 0.005-

0.015) resultan favorables al momento de hacer No Bake
casting. Esto, debido a la rigidez del molde que es capaz
de soportar las presiones ejercidas por el metal fundido
en el proceso de solidificación de este mismo.

• Este otorga una reacción reducida de los defectos

relacionados con el gas, ya que el contenido de nitrógeno
de la mayoría de los sistemas aglutinantes utilizados para
el moldeo sin cocción minimiza la susceptibilidad a la
porosidad del gas.

• La capacidad de almacenar núcleos y moldes

indefinidamente, junto con la capacidad de funcionar
bien con herramientas que mejoran de la calidad de