Aglutinantes 20370078

Nombre Del Alumno:

Alejandro Cortés Macías

No. De Control:
20370078

Materia:
Procesos De Fabricación

Facilitador:
José Pablo Marín Corona

Tema: Aglutinantes Y Arenas

Yahuquemecan Tlaxcala, 24 De Marzo De 2021

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INTRODUCCIÓN

Aglutinante puede emplearse como adjetivo o como sustantivo. En el primer caso, califica a
aquello que tiene la capacidad de aglutinar. Es decir, de conseguir que distintos elementos
queden unidos entre sí.

Son aquellos elementos que sirven para unir o pegar en las construcciones y llevan a cabo su
cometido mediante reacciones químicas en presencia de agua y aire. Productos pulverizados
que al mezclarlos con agua sufren transformaciones químicas qué producen su
endurecimiento al aire o bajo el agua, este proceso conocido como fraguado. Los
aglutinantes a su vez se clasifican en inorgánicos y orgánicos.

El aglutinante inorgánico que tiene sitios de silicato cálcico que están unidos entre sí
mediante enlaces de fosfato de alúmina-sílice, actuando dichos sitios de silicato cálcico como
sitios de reticulación para los enlaces de fosfato de alúmina-silicato con una relación en peso
de Al2O3/SiO2. El Aglutinante Orgánico es un material aglutinante abrasivo que contiene
carbono. Los aglutinantes orgánicos tienden a suavizarse con el calor.

En resumen:

Los aglutinantes orgánicos son casi exclusivamente resinas sintéticas que se endurecen al
añadirles un endurecedor o catalizador independiente. Los aglutinantes inorgánicos con
base de silicato de sodio se han optimizado para adaptarse a los diversos procesos de colada
garantizando así una descomposición óptima.

Es habitual (aunque eso es un error), que se utilice el término "aglomerantes" para englobar
a todo el conjunto de los aglutinantes, independientemente de las características del proceso
que le define.

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USOS DE LOS AGLUTINANTES Y ARENAS

Destacan porque al combinarse con otros materiales generan sustancias que tienen
la cualidad de ser moldeadas, de adherirse fácilmente a otros materiales o unirse entre sí,
pero sobre todo porque al endurecerse alcanzan resistencias mecánicas considerables.

El uso más extendido de esta categoría de materiales es mezclado con otros agregados en
forma de mortero, para producir bloques y muros, o juntarlos entre si y dar forma a los
recintos. Este es a su vez probablemente el empleo más antiguo que se conoce.

Se pueden obtener de esta manera láminas y bloques para su posterior ensamble en el sitio
de la obra, pero es habitual también que se apliquen directamente, ya sea para conseguir
pisos, muros, pilotes o como revestimientos, pinturas, molduras, etc.

Las arenas se utilizan para materializar el enegativo de un molde para el vaciado de metal
líquido. Son usadas debido a su: refractabilidad, resistencia, permeabilidad, plasticidad y
disgregabilidad.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas:

Aglutinantes orgánicos: Pueden ser reutilizados desbaratando y remoldenado el molde

Aglutinantes inorgánicos: Tiene mejor acabado y menor complicación en el proceso de

fundición

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Desventajas

Aglutinantes orgánicos: Puede presentar complicaciones menores en el proceso de fundición

Aglutinantes inorgánicos: Se tiene que limpiar la arena antes de volver a moldear

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES AGLUTINANTES

La forma más simple de clasificarlos es de acuerdo al proceso a través del cual se lleva a cabo
la unión. Así pues:

Conglomerantes: cuando la unión ocurre mediante transformaciones químicas. Como por

ejemplo el yeso hidráulico, la cal y el cemento.

Aglomerantes: aquellos en los que la unión tiene lugar a través de procesos físicos. Ejemplos:
el barro, el alquitrán, la cola blanca, etc.

De modo alternativo, una clasificación más elaborada responde a la procedencia de cada

material. Así tenemos:

Minerales: como su nombre lo dice, son de origen mineral y pueden haber sido procesados
o mezclados con otros para mejorar sus características. Se citan entre estos el cemento, el
yeso cocido, el yeso hidráulico, la cal, la arcilla, el cemento. Se sub-clasifican a su vez
en aéreos, hidráulicos y termoplásticos por la forma en que actúan.

Bituminosos: se trata de hidrocarbonos que se diluyen o calientan para permitir que se

mezclen con otros componentes.

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Naturales: son materiales de procedencia orgánica, principalmente de plantas, aunque

también pueden ser de origen animal.

Sintéticos: producidos mediante procesos industriales de síntesis química, generalmente

usados como aditivos, adhesivos o revestimientos.

TIPOS DE AGLUTINANTES (principales en la fundición)

 Inorgánicos

Fenoles, pastas y resinas que son tres tipos de arcilla:

Bentonitas: Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas volcánicas. Pierde su

estructura cristalina a los 600° Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla,
generalmente bentonita, que proporciona cohesión y plasticidad
a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia
suficiente para mantener la forma adquirida después de retirar
el moldeo y mientras se vierte el material fundido. En la
actualidad se utiliza este tipo de material para el moldeo en los
talleres de fundición, ya que poseen una permeabilidad y
resistencia más elevada, así como también una mejor plasticidad.

Illitas: Pierden su estructura cristalina a los 400°. La composición

química de la Illita puede expresarse como K A1P3.4Si02.H20 El
índice de plasticidad de los minerales de esta familia es menor que
el de las Esmectitas, pero su plasticidad aumenta a medida que
disminuye el tamaño del grano; la presencia de potasio en la
estructura de la Illita le comunica cierto poder fundente en el
proceso cerámico.

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Caolinitas: Mantienen su estructura cristalina hasta los 450°.

Después pierden sus propiedades como arcilla Se usa como
dilatador por su inercia química, suave fluidez, facilidad de
dispersión y por no ser abrasivo. En pinturas de agua con liga de
aceite, a base de silicato y al temple; en pinturas para moldes de
fundición. Y en Metales En ruedas abrasivas, para soldar cubiertas
en varillas y en material de adherencia en fundición.

 Orgánicos

La mayoría aumenta la cohesión de la arena en verde y arde a temperaturas bajas. El principal

es la Dextrina y se emplea para impedir que la superficie del molde pierda humedad
demasiado rápido

Dextrina: La dextrina amarilla se produce tostando polvo de almidón en

condiciones más o menos ácidas que producen hidrólisis y
Ramificación molecular de almidón. Para el uso en fundición, industria
de fundición. Laminado de cartón y caja de papel. Utilizado en la
industria cerámica como aglutinante. Utilizado en la industria de
incendios como carpeta, etc.

Arenas

Arena de Sílice: La arena de sílice se encuentra en diversas granulometrías, en granos

redondos, subangulares, angulosos, compactos, cavernosos, agrietados y aglomerados de
granos más pequeños. La sílice tiene poca conductividad térmica, su dilatación es importante
y tiene la desventaja de ser mojada por el metal.

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Las principales ventajas de usar arena sílica en el proceso de fundición son:

 Su resistencia a la temperatura del metal que se

está vaciando y baja reacción al choque térmico.
 Es suficientemente permeable para permitir el
escape de gases y vapores.
 Son altamente refractarias y resistentes al calor. Su
punto de fusión está alrededor de los 1550 -1650°C.

Arena olivina: Mineral principalmente compuesto por silicatos

de magnesio y hierro, encontrada en su estado natural en la
fosferita. Su aplicación en la industria de la fundición es
principalmente para metales no ferrosos, ya que presenta
buena refractariedad. La composición típica expresada en
óxidos es MgO: 48%, SiO2: 41% y Fe2O3: 8%.

Arena cromita: La arena de Cromita (FeCr2O4) es aplicable a

todos los tipos de aceros y muy apropiada para las piezas de
acero al cromo, cromo-níquel y acero al manganeso. La
dilatación térmica es mucho más baja que la arena de sílice con
lo que se reducen también los problemas derivados de la
expansión de la arena. El contenido típico de sus óxidos
mayoritarios es Cr2O3: 46%, FeO: 27%, Al2O3: 15% y MgO:10%.

Arena circonia: Su composición es silicato de circonio (ZrSiO4) y

tiene una densidad aparente aproximada de 2.7 g/cm3. Se
emplea en la fabricación de corazones y moldes sometidos a altas
temperaturas como es el caso de piezas de acero y piezas masivas
de fundición. La arena de circonio presenta excelentes
propiedades refractarias, baja dilatación térmica y elevada
conductividad térmica.

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AGLUTINANTES BASE FOSFATO

El fósforo no se encentra libre en la naturaleza debido a su gran afinidad al oxígeno, sino que
está presente en forma de derivados del ácido fosfórico H3PO4. El más importante fosfato
mineral natural es el fosfato de calcio conocido como apatita y fosforita. El fósforo enlazado
con el hidrógeno y el oxígeno se puede presentar en las siguientes composiciones:

 Orto
 Meta
 Di
 Poli

La producción técnica del fosfato polimérico se sigue por la condensación térmica del ácido
polifosfórico bajo separación del agua. De aquí resultan moléculas de alto peso molecular.
Las sales como el polifosfato de sodio pueden condensarse también para formar moléculas
poliméricas. Por un enfriamiento de las sales fundidas, un vidrio es formado. Por un
calentamiento adicional debajo del punto de fusión resulta polifosfato de sodio cristalino.
Los polímeros base fosfato 23 presentan una buena solubilidad en agua y en soluciones
acuosas polielectrolíticas.

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MAS TIPOS DE AGLUTINANES

Parafina: La cera de parafina se encuentra por lo general como un sólido ceroso, blanco,
inodoro, carente de sabor, con un punto de fusión típico entre 47° C a 64° C. Es insoluble en
agua, aunque si es soluble en éter, benceno, y algunos esteres. La parafina no es afectada
por los reactivos químicos más comunes, pero se quema fácilmente. a cera se expande
considerablemente cuando se derrite, y ello se utiliza en la fabricación de termostatos para
uso industrial o doméstico y especialmente en automóviles.

Para preparar los moldes para fundir piezas de metal y otros

materiales, se usan "cubiertas de cera para fundición", en las
cuales la parafina es combinada con otros materiales para
obtener las propiedades deseadas. En general no se utiliza
para hacer los moldes o modelos originales para fundición,
pues es relativamente frágil a temperatura ambiente y no
puede ser tallada en frío sin que se produzcan fracturas. Las
ceras suaves, flexibles tales como la cera de abejas son
preferidas para estos propósitos.

Yeso: La fundición en moldes de yeso es similar a la fundición en moldes de arena, con la

excepción de que en este caso el molde se construye en (2CaSO4 - H20) en vez de en arena.

Se obtienen piezas metálicas con calidades superiores a las obtenidas por moldeo en arena,
sin tener que recurrir a las costosas técnicas, materiales y equipos utilizados en los procesos
de microfusión.

Se mezcla el yeso con el agua para formar una papilla con la

que formar el molde. Se añaden al yeso aditivos como el
talco y la arena de sílice para controlar la contracción y el
tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e
incrementar la resistencia.

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Resinas La resina sintética para tales procesos es un monómero para fabricar un polímero
termoendurecible de plástico. Durante el proceso de fraguado, el monómero líquido se
polimeriza en el polímero, endureciéndose así hasta convertirse en un sólido. En el proceso
se pueden utilizar resinas de un solo monómero, que forman homopolímeros (polímeros que
contienen solo un tipo de polímero). En tales usos, el "agente de curado" mezclado con la
resina contiene lo que en general se conoce como un " catalizador ". Para actuar como un
iniciador en un ambiente libre. polimerización por reacción en cadena química radical.
Alternativamente, la fundición de resina se puede lograr con una
resina más una cantidad casi igual de un líquido "endurecedor"
(como en muchos sistemas de resina epoxi o resina de poliéster
), que contiene funcionalmente un segundo polímero, para usar
en la formación de un producto final plástico que es un
copolímero . Los copolímeros contienen dos entidades químicas
alternas diferentes en la molécula de polímero final.

El cemento: El cemento se obtiene a partir de la mezcla triturada y cocida (a temperaturas

de 1250 ºC) de caliza y arcilla. Para evitar un fraguado excesivamente rápido del cemento, se
le añade a la mezcla una pequeña cantidad de yeso.

Por último, se muele hasta convertir la mezcla en un polvo muy

fino. Existen diversos tipos de cementos, pero los más
habituales y más fuertes son los cementos de tipo Portland.
El cemento se puede utilizar solo con agua, sin mezclar con
otros materiales, por ejemplo para fijar cañerías, tapar grietas,
etc. Pero fundamentalmente se utiliza como componente del
mortero
(mezcla de cemento, arena y agua).

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La cal: Es un aglutinante que se obtiene mediante la cocción

de piedra caliza a temperaturas superiores a 900 ºC. En la
construcción se utilizan dos tipos de cal:
La cal aérea o cal viva. Este tipo de cal no puede utilizarse sin
añadirle previamente agua para que se hidrate (esta
operación se llama “apagado de la cal”). Se utiliza sobre todo
para la elaboración de morteros, mezclada con otros
materiales (cemento y arena).

CONCLUSIONES

Los sistemas de aglutinantes inorgánicos y biopolímeros han tenido una gran evolución,
tanto así, que algunos de estos sistemas compiten con los aglutinantes sintéticos. Sin
embargo, es difícil saber el número de industrias que han migrado al empleo de arenas
inorgánicas o biopoliméricas, y si en este cambio ha existido problemas de roturas en los
moldes o en los núcleos.

A pesar del desarrollo de otros sistemas aglutinantes, las arenas de moldeo aglomeradas con
resinas sintéticas siguen siendo las más utilizadas por las industrias de manufactura
automotriz, gracias a las propiedades que otorgan a los productos colados al momento del
vaciado y posterior solidificación del metal en el molde de arena.

Y no es sencillo generalizar la fabricación de los distintos tipos de aglutinantes ya que para

cada producto hay un procedimiento distinto.

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