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Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerzas aplicadas, también
llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos inducidos por ellas. Típicamente las
simplificaciones geométricas y las restricciones impuestas sobre el modo de aplicación de las cargas hacen
que el campo de deformaciones y tensiones sean sencillos de calcular.
Para el diseño mecánico de elementos con geometrías complicadas la resistencia de materiales suele ser
insuficiente y es necesario usar técnicas basadas en la teoría de la elasticidad o la mecánica de sólidos
deformables más generales.
La teoría de sólidos deformables requiere generalmente trabajar con tensiones y deformaciones. Estas
magnitudes vienen dadas por campos tensoriales definidos sobre dominios tridimensionales que satisfacen
complicadas ecuaciones diferenciales. Sin embargo, para ciertas geometrías aproximadamente
unidimensionales (vigas, pilares, celosías, arcos, etc.) o bidimensionales (placas y láminas, membranas,
etc.) el estudio puede simplificarse y se pueden analizar mediante el cálculo de esfuerzos internos
definidos sobre una línea o una superficie en lugar de tensiones definidas sobre un dominio
tridimensional. Además las deformaciones pueden determinarse con los esfuerzos internos a través de
cierta hipótesis cinemática. En resumen, para esas geometrías todo el estudio puede reducirse al estudio de
magnitudes alternativas a deformaciones y tensiones. El esquema teórico de un análisis de resistencia de
materiales comprende:
• Hipótesis cinemática establece como serán las deformaciones o el campo de desplazamientos para
un determinado tipo de elementos bajo cierto tipo de solicitudes. Para piezas prismáticas las
hipótesis más comunes son la hipótesis de Bernouilli-Navier para la flexión y la hipótesis de Saint-
Venant para la torsión.
• Ecuación constitutiva que establece una relación entre las deformaciones o desplazamientos
deducibles de la hipótesis cinemática y las tensiones asociadas. Estas ecuaciones son casos siempre
casos particulares de las ecuaciones de Lamé-Hooke.
• Ecuaciones de equivalencia, son ecuaciones en forma de integral que relacionan las tensiones con
los esfuerzos internos.
• Ecuaciones de equilibrio que relacionan los esfuerzos internos con las fuerzas exteriores.
En las aplicaciones prácticas el análisis es sencillo, se construye un esquema ideal de cálculo formado por
elementos unidimensionales o bidimensionales, y se aplican fórmulas preestablecidas en base al tipo de
solicitación que presentan los elementos. Esas fórmulas preestablecidas que no necesitan ser deducidas
para cada caso, se basan en el esquema de cuatro puntos anterior. Más concretamente la resolución
práctica de un problema de resistencia de materiales sigue los siguientes pasos:
Los cuerpos absolutamente rígidos, indeformables, con los que se ha tratado en la materia de Estática I, no
existen en la realidad. Las deformaciones de los cuerpos, debida a la acción de cargas, en realidad son
pequeñas y en general pueden ser detectadas solamente con instrumentos especiales. Las
deformaciones pequeñas no influyen sensiblemente sobre las leyes del equilibrio y del movimiento del
sólido, por lo que la Mecánica Teórica prescinde de ellas. Sin embargo, sin el estudio de estas
deformaciones seria imposible resolver un problema de gran importancia practica como es el de
determinar las condiciones para las cuales puede tener lugar la falla de una pieza, o aquellas en las que la
misma puede servir sin tal peligro.
Las construcciones que el ingeniero encuentre en su práctica tienen, en la mayoría de los casos
configuraciones bastante complejas. Los diversos elementos de estas se reducen a los siguientes tipos
simples.
Barra: Es un cuerpo que tiene dos dimensiones pequeñas en comparación con la tercera, como caso
particular, pueden ser de sección transversal constante y de eje rectilíneo.
La línea que une los centros de gravedad de sus secciones transversales se denomina eje de la barra.
Placa: Es un cuerpo limitado por dos planos, a distancia pequeña en comparación con las otras
dimensiones.
Bóveda: Es un cuerpo limitado por dos superficies curvilíneas, a distancia pequeña en comparación con
las otras dimensiones.
En la Resistencia de Materiales se estudian principalmente, los casos de barras que tienen sección
constante y eje recto.
Entenderemos por falla de una estructura o de determinadas partes de la misma: a la rotura, o sin llegar a
ello, a la existencia de un estado inadecuado. Esto último puede ocurrir por varios motivos:
deformaciones demasiado grandes, falta de estabilidad de los materiales, fisuraciones, pérdida del
equilibrio estático por pandeo, abollamiento o vuelco, etc. En este curso limitaremos el estudio a la falla
por rotura, deformaciones excesivas o pandeo.
Los problemas a resolver haciendo uso de esta ciencia son de dos tipos: 1- Dimensionamiento
2- Verificación
En el primer caso se trata de encontrar el material, las formas y dimensiones mas adecuadas de una pieza,
de manera tal que ésta pueda cumplir su cometido: Trabajar con seguridad, en perfecto estado y con
gastos adecuados
El segundo caso se presenta cuando las dimensiones ya han sido prefijadas y es necesario
conocer si son las adecuadas para resistir el estado de solicitaciones actuantes.
c) El material de la pieza es isótropo: Esto significa que admitimos que el material mantiene
idénticas propiedades en todas las direcciones.
d) Las fuerzas interiores, originales, que preceden a las cargas, son nulas. Las fuerzas interiores
entre las partículas del material, cuyas distancias varían, se oponen al cambio de la forma y
dimensiones del cuerpo sometido a cargas. Al hablar de fuerzas interiores no consideramos las
fuerzas moleculares que existen en sólido no sometido a cargas.
1.2.1 Esfuerzos: se representa con la letra (σ) y se define como magnitudes físicas con unidades de
fuerza sobre área utilizadas en el cálculo de piezas prismáticas como vigas o pilares y también en el
cálculo de placas y láminas.
P
σ = -------
A
Las unidades de los esfuerzos son las mismas que para la presión, fuerza dividida por área, se utilizan con
frecuencia: MPa, psi, Kpsi, Kg. /mm2, Kg. /cm2.
Cuando se utilizan unidades del SI, la fuerza se expresa en newtons (N) y el área en metros cuadrados
(m2). Por lo tanto las unidades de esfuerzos serán newtons por metro cuadrado (N/m2) o también llamado
Pascal (Pa). Por ser esto una unidad muy pequeña, es mejor utilizar Megapascal (Mpa) (que es 106 veces
Pa).
Cuando la barra se estira debido a las fuerzas P, los esfuerzos que se producen son esfuerzos de tensión o
esfuerzos de tracción.
Si las fuerzas tienen una dirección contraria y hacen que la barra se comprima se trata de esfuerzos de
compresión.
Siempre que los esfuerzos actúen en una forma perpendicular a la superficie de corte, se llama esfuerzos
normales. Por lo tanto los esfuerzos normales pueden solamente ser de tracción o de compresión. Mas
adelante veremos otro tipo de esfuerzo (esfuerzo cortante), que es el que actúa de forma paralela a la
superficie de aplicación.
1.2.2 Deformación Unitaria Normal: Una forma de comparar la deformación entre dos elementos, es
expresarla como una deformación porcentual, o en otras palabras, calcular la deformación que sufrirá una
longitud unitaria del material, la cual se denomina deformación unitaria e. La deformación unitaria se
calculará como:
ε = δ /Lo
donde,
ε : deformación unitaria,
δ : deformación total.
Lo: longitud inicial del elemento deformado.
En la práctica, a veces se anotan las unidades originales de δ y L en las deformaciones unitarias y entonces
su valor aparece en formas como mm/m, μm/m y pulg/pulg.
1.2.3 Limitaciones
A partir de todas las consideraciones anteriores podemos formular una hipótesis: “Los esfuerzos
internos en una sección cualquiera de un cuerpo se desarrollan punto a punto”. Esta hipótesis será de gran
importancia y, como se ve en otros cursos, pueden demostrarse experimentalmente.
Tomando el caso de una barra lateral de una prensa, cuando más gira el volante superior mayor es
la fuerza que debe absorber la barra. Se observa así mismo que la barra se estira ligeramente de modo
que para cada valor de F se produce un pequeño alargamiento d.
Como el esfuerzo F es constante en toda la barra, todas las fibras longitudinales están
estiradas uniformemente. Podemos entonces establecer el cociente entre el desplazamiento d y la
longitud L de la barra cuando está descargada, a este cociente lo denominamos “deformación
unitaria o especifica”
De toda la explicación anterior de lo que es esfuerzo y deformación unitaria en una barra prismática
hemos supuesto que el esfuerzo normal σ esta distribuido uniformemente sobre el corte o la sección
transversal. Lo que nos toca ahora demostrar es precisamente esta hipótesis de que “El esfuerzo normal
esta distribuido uniformemente sobre la sección transversal si la línea de acción de las fuerzas axiales
pasa por el centroide del área transversal”.
Los momentos de los esfuerzos distribuidos se obtienen integrando sobre el área transversal A. La fuerza
diferencial que actúa sobre un elemento de área dA es igual a σdA; y de acuerdo al eje en que actúa son
σydA y - σxdA respectivamente.
Estas ecuaciones dan como resultado los momentos producidos por los esfuerzos σ.
Si igualamos los momentos Mx y My que obtuvimos con la fuerza P, con los momentos que obtuvimos
con los esfuerzos distribuidos, tenemos que:
Como los esfuerzos σ están uniformemente distribuidos, se sabe que son constantes sobre el área
transversal A y pueden salir de los signos de integración. También recordemos que σ = P/A; por
consiguiente llegaremos a las siguientes ecuaciones:
Estas ecuaciones son precisamente las mismas que definen las coordenadas de un centroide de cualquier
área determinada. Así podemos llegar a la siguiente conclusión
Para que exista tensión o compresión uniforme en una barra prismática, la fuerza axial debe de actuar a
través del centroide del área transversal.
Ejemplo 1-1
Un pequeño poste construido con un tubo circular hueco de aluminio, soporta una carga de compresión de
26 kips. Los diámetros internos y externos del tubo son d1 = 4.0 pulg y d2 = 4.5 pulg respectivamente y su
longitud es de 16 pulg. Se mide el acortamiento del poste debido a la carga y resulta ser de 0.012 pulg.
Determinar el esfuerzo y la deformación unitaria de compresión en el poste (no tenga en cuenta el peso del
poste miso y suponga que el poste no se pandea bajo la carga).
Solución:
Esfuerzo de Compresión
Suponiendo que la carga de compresión actúa en el centro del tubo hueco, se puede usar la ecuación
σ = P/A, para calcular el esfuerzo normal. El área la calculamos con la formula:
π π
A = ----- (d22 – d12) = ----- [(4.5 pulg)2 – (4.0 pulg)2]
4
A = 3.338 pulg2
Deformación Unitaria
0.012 pulg
ε = δ/L = ----------------- =
16 pulg 750 x 10-6
Ejemplo 1-2
Una varilla redonda de acero de longitud L y diámetro d cuelga en un tiro de mina y sostiene una canasta
de mineral con peso W en su extremo inferior.
a) deducir la formula del esfuerzo máximo σmax en la varilla, teniendo en cuenta el peso
de la varilla misma.
b) calcular el esfuerzo máximo si L=40 m. d = 8 mm y W = 1.5 kN
Datos
P = W = 1.5 kN
Pvarilla = W0 = γV
L = 40 m
d = 8 mm
Solución a)
La fuerza axial máxima Fmax en la varilla esta en el extremo superior y es igual al peso W de la canasta +
el peso W0 de la varilla misma. Esta ultima es igual a la densidad gravimetrica o densidad de peso γ, del
acero multiplicado por el volumen de la varilla.
Fmax W+γ
σmax = ---------- = -------------- = W/A + γL
A A
b) Para calcular el esfuerzo máximo sustituimos los valores numéricos en la ecuación anterior. El área será
πd2/4, siendo d = 8mm y la densidad de peso γ del acero es 77 kN/m3 (Tabla H-1 pagina 912)
σmax =
σmax = W/A + γL
Practica 1:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 49 ejercicios 1.2-1, 1.2-2, 1.2-3, 1.2-4
Pagina 50 ejercicios 1.2-5, 1.2-6, 1.2-7, 1.2-8, 1.2-9
Pagina 51 ejercicios 1.2-10, 1.2-11 y 1.2-12
1.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el comportamiento de
un material bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se expresan en términos de cantidades que
son funciones del esfuerzo o de la deformación o ambas simultáneamente.
En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes que
permiten diferenciar un material de otros, desde el punto de vista del comportamiento mecánico de los
materiales en ingeniería, también hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material
en los diferentes procesos de mecanizados que pueda tener. Entre estas características mecánicas y
tecnológicas destacan:
• Resistencia a esfuerzos de tracción, compresión, flexión y torsión, así como desgaste y fatiga,
dureza, resiliencia, elasticidad, tenacidad, fragilidad, cohesión, plasticidad, ductilidad, maleabilidad,
porosidad, magnetismo, las facilidades que tenga el material para soldadura, mecanizado,
tratamiento térmico así como la resistencia que tenga a los procesos de oxidación, corrosión.
Asimismo es interesante conocer el grado de conductividad eléctrica y la conductividad térmica que
tenga y las facilidades que tenga para formar aleaciones.
Aparte de estas propiedades mecánicas y tecnológicas cabe destacar cuando se elige un material para un
componente determinado, la densidad de ese material, el color, el punto de fusión la disponibilidad y el
precio que tenga.
Debido a que cada material se comporta diferente, es necesario analizar su comportamiento mediante
pruebas experimentales... Entre las propiedades mecánicas más comunes que se mide en los materiales
están la resistencia a tracción, a compresión, la deformación, el coeficiente de Poisson y el módulo de
elasticidad o módulo de Young.
La elasticidad es estudiada por la teoría de la elasticidad, que a su vez es parte de la mecánica de sólidos
deformables. La teoría de la elasticidad (TE) describe como un sólido se mueve y deforma como respuesta
a fuerzas exteriores.
La propiedad elástica de los materiales está relacionada, como se ha mencionado, con la capacidad de un
sólido de sufrir transformaciones termodinámicas reversibles. Cuando sobre un sólido deformable
actúan fuerzas exteriores y éste se deforma se produce un trabajo de estas fuerzas que se almacena en el
cuerpo en forma de energía potencial elástica y por tanto se producirá un aumento de la energía interna.
El sólido se comportará elásticamente si este incremento de energía puede realizarse de forma reversible,
en este caso decimos que el sólido es elástico.
Donde:
f
E = ----- f = es el esfuerzo unitario
s
s = deformación unitaria
Recordemos que f = P/A; y si l es la longitud del miembro y e la deformación total, y definimos a S como
la deformación unitaria, entonces tenemos que
ε
s = ------
l
Pl
ε = -------
AE
El ensayo de tensión de un material consiste en someter a una probeta normalizada realizada con dicho
material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. En un
ensayo de tensión pueden determinarse diversas características de los materiales elásticos:
Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de interés para los
cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es característico del material; así, todos los
aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes.
Existen materiales (ejemplo el aluminio) que no tienen un punto de fluencia bien determinado, pero que
sufre grandes deformaciones unitarias después de rebasar el límite de proporcionalidad. Se puede
determinar un esfuerzo arbitrario de fluencia llamado de fluencia desplazado. En el diagrama esfuerzo
deformación se traza una recta paralela a la parte inicial lineal de la curva, desplazada cierta deformación
unitaria normalizada en un 0.2%. El cruce de la línea desplazada con la curva esfuerzo deformación
unitaria (ver figura anterior) define el limite de fluencia.
Como este esfuerzo se determina con una regla arbitraria y no es una propiedad física intrínseca del
material se debe diferenciar de una resistencia real de fluencia llamándolo esfuerzo de fluencia
desplazado.
1.4.3 Curva tensión-deformación
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de
la probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida
que se incrementa la carga aplicada, y se representa
gráficamente en función de la tensión (carga aplicada
dividida por la sección de la probeta). En general, la
curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro
zonas diferenciadas:
Los resultados de un solo ensayo se aplican a todos los tamaños y secciones transversales de especimenes
de determinado material, siempre que se convierta la fuerza en esfuerzo, y la distancia entre marcas de
calibración se conviertan en deformaciones.
Lf – L0
%e = ----------- x 100
L0
A0 - Af
%RA = ------------- x 100
A0
1.4.5 Fragilidad
La fragilidad es la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad.
Técnicamente sin embargo la fragilidad se define como la capacidad de un material de fracturarse con
escasa deformación, a diferencia de los materiales dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones plásticas. La rotura frágil tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca energía, a
deferencia de la rotura dúctil, ya que la energía absorbida por unidad de volumen viene dada por:
Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensor deformación εij
resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad relativamente pequeña.
Los materiales que fallan bajo tensión a valores relativamente bajos de deformación unitaria se consideran
frágiles. Ejemplos de materiales frágiles serian el concreto, piedra, hierro colado, vidrio, cerámica, etc.
estos materiales fallan solo con un alargamiento pequeño después de llegar a su limite de
proporcionalidad. Además, la reducción en su área es insignificante, por lo que el esfuerzo nominal de
fractura es igual al esfuerzo ultimo real (ver diagrama).
El vidrio ordinario es un material frágil casi ideal, porque casi no tiene ductilidad. La curva esfuerzo
deformación unitaria para el vidrio sometido a tensión es básicamente una recta y la falla se presenta antes
de que haya fluencia alguna.
Ejemplo 1-3
Un espécimen para ensayo de tensión se maquino con un diámetro de 25mm en la sección de calibre y se
sometió al ensayo con los resultados de carga-elongación siguientes:
Cargas (N) Longitud del Calibre (mm)
0 50.0000
50,000 50.0613
100,000 50.1227
150,000 50.1848
175,000 50.50
200,000 51.35
225,000 52.90
231,000 (ruptura) 53.40
Después de la fractura, se midió una longitud de calibre de 53.1mm y el diámetro fue de 23.25mm.
Convierta los datos a esfuerzo-deformación ingenieril, grafíquelos y determine:
a) El modulo elástico
b) La ductilidad en por ciento de e y en por ciento de RA
c) El esfuerzo verdadero y la deformación verdadera en la fractura.
π (D0)2
A0 = ----------- = π/4 (25)2 = 490.87 mm2
4
Deformación Esfuerzo
Carga Lcalibre ΔL (mm) Ainst (mm2) Ing (e) Verdadero S σ (N/mm2)
(N) (mm) (Lcalibre –L) ([A0 * L]/Lcalibre) (ΔL/L) (ε) (N/mm2) (carga/Ainst)
(ΔL/Lcalibre) (carga/A0)
0 50.0000 0 490.87 0 0 0 0
50,000 50.0613 0.0613 490.27 0.001226 0.001225 101.86 101.98
100,000 50.1227 0.1227 489.67 0.002454 0.002451 203.72 204.22
150,000 50.1848 0.1848 489.07 0.003696 0.003689 305.58 306.70
175,000 50.50 0.50 486.01 0.100000 0.009950 356.51 360.07
200,000 51.35 1.35 477.97 0.027000 0.02664 407.44 418.44
225,000 52.90 2.90 463.96 0.0580 0.05638 458.37 484.96
231,000 53.40 3.40 459.62 0.0680 0.06579 470.59 502.59
600
500
400
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8
s
E = -------- = 101.86/ 0.001226 = 83,083 Pascal = 83.08 GPa.
e
σ
E = ------ = 101.98/0.001225 = 83, 248 Pascal = 83.25 GPa
ε
E = 83.5 GPa. 1.4
.6
b) La ductilidad en por ciento de e y en por ciento de RA
Lf – L0
%e = ----------- x 100 = {(53.1 -50)/50} X 100 = 6.2%
L0
Lf
Deformación verdadera = ln ------ = ln (53.10/50) = 0.060
L0
Compresión
Para conocer el comportamiento de los materiales cuando están sometidos a un trabajo bajo fuerza de
presión en su destino final, entiéndase esto como el momento en que se ha terminado una obra, es
necesario conocer qué tanto resistirá este material cuando ya esté en uso. Para ello empleamos una de las
tantas pruebas a las que se someten los materiales, la compresión. Veremos que la misma consiste
básicamente en simular la presión a la cuál se somete el material en condiciones normales de uso pero de
forma acelerada hasta llegar al punto de ruptura con el objetivo de analizar la resistencia máxima que el
mismo puede alcanzar. En nuestro caso la descripción y análisis de la prueba de compresión tendrá su
apoyo en el comportamiento del hormigón donde veremos que, al aplicar una fuerza en dirección al eje
longitudinal de la probeta de prueba, que simulan las vigas de concreto, ésta tiende a disminuir su
volumen hasta llevar al punto de ruptura.
Durante el estudio de la prueba veremos que no solo es importante conocer las características del material
a examinar sino que para llevar a cabo con éxito la prueba de compresión, es necesario conocer el
funcionamiento y componentes de la maquina con la que se realiza la prueba. Veremos que la maquina
consiste básicamente en un aparato que controla una fuerza gradual que se va aplicando al material el cual
se quiere examinar durante un periodo de tiempo constante.
Las curvas esfuerzo-deformación unitaria que se deriva para materiales en compresión difieren de las curvas
de tensión. Los metales dúctiles, como el acero, aluminio y cobre, tienen límites de proporcionalidad en
compresión muy cercanos a los de tensión y las regiones iniciales de sus diagramas de esfuerzo deformación
unitaria en tensión y en compresión son más o menos iguales. Sin embargo, después de que comienza la
fluencia el comportamiento es muy distinto.
En una prueba de tensión, el espécimen se estira, puede haber una estricción y finalmente se presenta la
fractura. Cuando el material se comprime, se expande hacia fuera en los lados y su forma se vuelve como un
barril, porque la fricción entre el espécimen y las placas en los extremo evita la expansión lateral. Al
aumentar la carga, el espécimen se aplana y ofrece una resistencia alta a mayores acortamiento, lo cual
significa que la curva esfuerzo deformación unitaria aumenta su pendiente. Esta característica se puede ver
en la figura adjunta. Donde se ve un diagrama esfuerzo-deformación para el cobre. Ya que el área
transversal real de un espécimen probado en compresión es mayor que el área inicial, el esfuerzo real en una
prueba de compresión es menor que el esfuerzo nominal.
La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de volumen. Cuando se somete un
material a una fuerza de flexión, cizalladura o torsión, actúan simultáneamente fuerzas de tensión y de
compresión. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro se comprime.
Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de compresión son contrarios a los aplicados al de tracción
donde se somete a los cuerpos o materiales a fuerzas opuestas que actúan sobre los mismos produciendo
cierto estiramiento.
Por lo regular el ensayo de compresión se realiza en materiales duros, semiduros o blandos teniendo en
cuenta que a los materiales duros como los metales no son muy comunes que se les haga este tipo de
prueba. El ensayo consiste básicamente en aplicar una fuerza en dirección del eje longitudinal o en otras
palabras aplicar una fuerza estática directamente sobre el cuerpo que se quiere examinar. Esta fuerza
tiende a provocar un acortamiento o disminución de volumen hasta que el material llegue al punto de
ruptura.
Existen varias desventajas especiales del ensayo de compresión a los cuales nos debemos dirigir con
atención:
• La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial. Esto se refiere al control
que se debe tener en el momento de aplicar la carga o fuerza que actuará en nuestro material de tal
modo que quede justamente en el centro de forma que la fuerza sea igual en todo momento para
todo en cuerpo del material.
• El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga. Existe siempre
una tendencia en el establecimiento de esfuerzos flexionantes ya que el efecto de las
irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga
prosigue.
• La fricción entre los puentes de la máquina de ensayo o placa de apoyo y las superficies de los
extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esta altera considerablemente los resultados
que se obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera presente.
• Las áreas secciónales, relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para
obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una
máquina de ensaye de capacidad relativamente grandes o probetas tan pequeñas y por lo tanto,
cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación de precisión adecuada se
supone que se desean las características simples del material y no la acción de los miembros
estructurales como columnas, de modo que la tensión se limita aquí al bloque de compresión corto.
Para el esfuerzo uniforme de la probeta de compresión, una sección circular es preferible a otras formas.
Sin embargo, la sección cuadrada o rectangular se usa frecuentemente par piezas manufacturadas tale
como el azulejo.
La selección de la relación de la longitud y el diámetro de una probeta de compresión parece se más o
menos un compromiso entre varias condiciones indeseables. A medida que la longitud de la probeta
aumenta se presenta una tendencia creciente hacia la tensión de la pieza. Con la consiguiente distribución
no uniforme del esfuerzo sobre una sección recta se sugiere una relación en que la longitud de la probeta
disminuya el efecto de la restricción fricciona en los extremos. Comúnmente se emplea una relación entre
longitud y diámetro de dos o más probetas aunque la relación de altura y diámetro varié para materiales
diferentes. Es por ello que para acomodar un compresómetro con la precisión y frecuencia deseada es
necesario utilizar una probeta relativamente larga. El tamaño real depende del tipo de material homogéneo
para los cuales se requiera solamente la resistencia ultima, pueden usarse probetas pequeñas el tamaño de
las probetas de material heterogéneas debe ajustarse al tamaño de las partículas componentes o agregados.
Los extremos a los cuales se aplica la carga deben ser planos y perpendiculares al eje de la probeta o de
hecho, convertidos así mediante el uso del cabeceo y dispositivos de montaje. Los tramos de calibración
para mediciones de deformación deben preferiblemente ser más cortos que el largo de la probeta cuando
menos en diámetro de la probeta.
Las probetas para ensayos de compresión de materiales metálicos recomendados por ASTM [3] dice que
las probetas cortas son para usarse con metales antifricción, las de longitud mediana para uso general y las
largas para ensayos que determine él modulo de elasticidad. Las probetas para ensayos de compresión de
láminas metálica deben cargarse en una plantía que provee apoyo lateral con el pandeo sin interferir con
las deformaciones axiales de la probeta los detalles de estas plantillas y las probetas correspondientes estas
cubiertos por la ASTM.
Para el concreto, las probetas estándar son cilindros con una altura del doble del diámetro [4]. Para el
concreto con agregado de tamaño máximo no mayor de 2 pulg. El tamaño normal del cilindro es de 6 * 12
pulg. Para el concreto que contenga agregados de tamaño máximo hasta de 2.5 pulg. que se usa en un
cilindro de 8 * 16 es práctica común en muchos laboratorios usar 3 * 6 pulg. para concreto con lo de
agregados hasta d ¾ e pulg y para ensayos de concreto con agregados hasta de 6 pulg.)
Preparación previa Cuando se quiere someter a una prueba de compresión algún material, en nuestro
caso digamos cilindros de hormigón, es necesario hacer un curado del mismo donde adquiera ciertas
propiedades que demuestres como será su comportamiento cuando esté sometido a un trabajo. Después de
terminado este proceso, se mueven los cilindros, que por lo general mas de tres para obtener mejores
resultados, y se seca la superficie de los mismos. El siguiente paso será hacer una marca de referencia en
cada una de las bases de los cilindros. Esto nos servirá para ubicar el centro de los mismos y colocarlos lo
mas ajustado posible en la cámara de compresión o bases circulares de la maquina. Luego de esto se
conectan los cables para hacer las lecturas digitales pero sin encender la maquina hasta después de
haberlas ajustado a 15 voltios. Pasado esto, colocamos el compresómetro en el cilindro y se da inicio al
proceso de compresión.
Durante la prueba de compresión nuestro objetivo será reconocer la resistencia del hormigón con
relación a la mezcla ya preparada de acuerdo al diseño de mezcla según fue asignado a los diferentes
grupos. Con estas pruebas podemos confirmar los resultados del diseño de la mezcla y además establecer
la relación entre las resistencias de tensión y flexión con la resistencia a compresión. También tendremos
la oportunidad de comparar resultados a 7 y 28 días de madurez, notando el desarrollo de resistencia con
respecto al tiempo y poder luego predecir resistencias a 28 días con resultados a tiempos menores.
Durante la prueba compresión también determinaremos el módulo de elasticidad del Hormigón tomando
lecturas de carga y deformación del cilindro.
Aparato de compresión: El aparato de compresión puede ser una báscula de plataforma equipada con un
marco de carga activado con un gato de tornillo, o con un mecanismo de carga
hidráulica, o cualquier otro instrumento de compresión con suficiente capacidad de
control para proporcionar la velocidad de carga. En lugar de la báscula de
plataforma es común que la carga sea medida con un anillo o una celda de carga
fijada al marco (Figura 1). Para suelos cuya resistencia a la compresión
inconfinada sea menor de 100 kPa (1kg/cm2) el aparato de compresión debe ser
capaz de medir los esfuerzos compresivos con una precisión de 1 kPa (0.01
kg/cm2); para suelos con una resistencia a la compresión inconfinada de 100 kPa
(1 kg/cm2) o mayor el aparato de compresión debe ser capaz de medir los
esfuerzos compresivos con una precisión de 5 kPa (0.05 Kg/cm2).
Uno de los aparatos mas utilizados es la prensa universal (ver figura) modelos RH-10 hasta RH-50 que
tienen una capacidad de carga de 10 a 50 toneladas según el modelo.
Tomemos un ejemplo: Un cubo de madera de 20 x 19.8 x 102.3 mm es sometido a una prueba de
compresión. La carga máxima se determino cuando el material comienza a presentar alguna
fractura y esta fue cuando la madera alcanzo una carga máxima de 1880 kg.
La altura de la madera que inicialmente es de 102.3 mm se determina su compresión en el
momento en que esta cambia; considerando en todo momento que el volumen antes y después
de la compresión siempre es el mismo. Calcule: esfuerzo máximo, deformación máxima y el
modulo de young.
σ Esfuerzo
δ Deformación
a) Esfuerzo Máximo
b) Deformación máxima
δ = F/A (Li-Lf)/Li
(102.3/99.9)/102.3 = 0.0234 mm / mm
c) Modulo de Young
Practica 2:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 51 ejercicios 1.3-1, 1.3-2, 1.3-3,
Pagina 50 ejercicios 1.3-4, 1.3-5, 1.3-6, 1.3-7
Por lo tanto es lógico pensar que en la curva esfuerzo-deformación unitario entre los puntos A y B debe
haber un punto del cual el material sea elástico y inmediatamente después el material será parcialmente
elástico. A este punto es el que llamamos límite elástico.
Cuando un material es cargado hasta la región plástica se presentan grandes deformaciones permanentes,
se dice que el material sufre un flujo plástico.
Cuando un material trabaja constantemente dentro de los límites elásticos, este se puede cargar y
descargar innumerables veces sin que cambie su comportamiento
en forma apreciable. Sin embargo cuando se carga hasta el
intervalo plástico, se altera su estructura interna y cambia sus
propiedades.
Durante la segunda carga el material se comportara de forma elástica desde C hasta B, y la pendiente de la
recta CB es igual a la pendiente de la tangente a la curva original de carga, en el punto O. Ahora el limite
de proporcionalidad esta en el punto B, con mayor esfuerzo que el limite elástico original (punto E). De
este modo al estirar un material como el acero o el aluminio hasta llevarlo al intervalo inelástico, o
plástico, cambian las propiedades del material, aumenta la región linealmente elástica, aumenta el limite
de proporcionalidad y aumenta el limite elástico. Sin embargo el material reducirá su ductilidad, ya que en
el “nuevo material” la cantidad de fluencia mas allá del limite elástico (de B a F) es menor que en el
material original (de E a F)
1.5.2 Flujo Plástico
El flujo plástico es la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformándose a
través de lapsos considerables bajo un estado constante de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento
de la deformación es grande al principio, pero disminuye con el tiempo, hasta que después de muchos
meses alcanza asintóticamente un valor constante.
Otra forma de interpretar el flujo plástico es la de un alambre que se estira entre dos soportes inmóviles
(p.e. el alambre de tender la ropa en cada una de sus casas), por lo que tiene un esfuerzo inicial de tensión
σ0 y t0 el tiempo durante el cual se estiro el alambre en el principio. Con el paso del tiempo el esfuerzo en
el alambre disminuye en forma gradual y termina por llegar a un valor constante, aun cuando los extremos
de los alambres no se muevan. A este proceso se le llama relajación de un material.
También es importante para hormigones pretensados, los cuales pueden causar ondulaciones en las vigas,
hundimientos o deformaciones.
Practica 3:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 53 ejercicios 1.4-1, 1.4-2, 1.4-3, 1.4-4, 1.4-5,
Cuando un material se comporta en forma elástica y también presenta una relación lineal entre el esfuerzo
y la deformación unitaria se llama linealmente elástico. Esta clase de comportamiento tiene extrema
importancia en ingeniería, por una razón mas que obvia: al diseñar estructuras y maquinarias que
funcionen en esta región uno evita deformaciones permanentes debido a la fluencia. Es de vital
importancia para los ingenieros diseñar, ya sean maquinarias y/o estructuras siempre en el renglón elástico
lineal, y evitar así que estas maquinarias y estructuras fallen causando perdidas humanas y monetarias.
σ=Eε donde
Esta expresión σ = E ε se acostumbra llamar σ = es el esfuerzo axial
Ley de Hooke. Esta expresión es una versión ε = es la deformación unitaria axial
limitada de la Ley de Hooke porque solo se E = constante de proporcionalidad
relaciona con los esfuerzos y las llamada Modulo de Elasticidad
deformaciones unitarias axiales causadas en
tensión o compresión simple de una barra.
La ley completa seria estudiada en un postgrado, por su complejidad. A nosotros nos basta esta versión
Relación de Poisson (ν): la deformación unitaria lateral ε’ en cualquier punto de una barra es proporcional
a la deformación unitaria axial ε en el mismo punto, si el material es linealmente elástico. La relación de
esas deformaciones unitarias es una propiedad intrínseca del material.
Esta relación adimensional suele representarse con la letra griega ni (ν) y se puede definir con la ecuación:
El signo menos significa que las deformaciones unitarias lateral y axial suelen tener signos opuestos. Por
ejemplo, la deformación unitaria axial en una barra en tensión es positiva (porque aumenta la longitud de
la barra) y la deformación unitaria lateral es negativa (porque disminuye el ancho de la barra). Por
consiguiente, para la mayoría de los materiales ordinarios la relación de Poisson tiene un valor positivo.
Cuando conocemos la relación de Poisson de un material, se puede obtener la deformación unitaria lateral
a partir de la axial como la siguiente formula:
ε' = -ν ε
Recuerde que estas formulas solo son aplicables a una barra bajo esfuerzo uniaxial, es decir, una barra en
la que el único esfuerzo es el esfuerzo normal σ en la dirección axial.
Para todos los materiales isotropitos, Poisson determino que ν = ¼. Cálculos mas recientes, basados en
mejores modelos de estructura atómica, dan como resultado que ν = 1/3. Ambos valores se acercan
bastante a los valores reales experimentales, que están entre un intervalo de 0.25 a 0.35 para la mayor
parte de los metales y muchos otros materiales. La excepción de esto seria el hule cuya relación de
Poisson es cercana a los 0.50.
En los apéndices H-2 de su libro de texto se presentan tablas de relaciones de Poisson para diversos
materiales en la región linealmente elástica. Para nuestros fines consideraremos que la relación de
Poisson es igual tanto para tensión como para compresión.
Ejemplo 1-4
Un tubo de acero de L =4 pies de longitud, diámetro externo d 2 = 6.0 pulg y diámetro interno d1 =4.5
pulg se comprime con una fuerza axial P = 140 klb. El modulo de elasticidad del material es de E =
30,000 klb/pulg2 y la relación de Poisson es ν = 0.30.
Determine las siguientes variables para el tubo:
a) el acortamiento δ
b) la deformación unitaria lateral ε’
c) el aumento Δd2 del diámetro interior y el aumento Δd1 del diámetro interior
d) el aumento Δt del espesor de la pared.
Datos
L = 4 pies = 48 pulg
d1 = 4.5 pulg
d2 = 6 pulg Solución
P = 140 klb
E = 30,000 klb/pulg2 π π
ν = 0.30 A = ----- (d2 – d1 ) = ------- [(6.0 pulg)2 – (4.5 pulg)2]
2 2
4 4
Para esto nos vamos a la página 914, tabla H-3 y se chequea el esfuerzo de fluencia σY para el acero, los
cuales todos andan por los rangos de 40 hasta 150 klb/pulg2. Por lo tanto:
σ < σY Esto nos dice que esta muy por debajo del esfuerzo de
fluencia por lo tanto el material se comporta en forma
linealmente elástica y la deformación unitaria axial se
puede calcular con la ley de Hooke
σ -11.32 klb/pulg2
ε = ------ = ----------------------- = -377.3 x 10-6
E 30,000 klb/pulg2
a) acortamiento δ
Como ya conocemos la deformación unitaria axial, se puede determinar el cambio de longitud en el tubo.
Δd2 - Δd1
Δt = ---------------- ½ (0.0000679 – 0.000509) = 0.000085
2
Los resultados numéricos obtenidos en este ejercicio ilustran ampliamente la magnitud de los cambios que
se producen al ser aplicados un esfuerzo (no importa si es de compresión o tensión), donde se producen
cambios extremadamente pequeños. A pesar de ser tan pequeños, estos cambios son muy útiles para
cuando tengamos que realizar análisis de estructuras estáticamente indeterminadas y/o en la
determinación experimental de esfuerzos y deformaciones unitarias.
Practica 4:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 54 ejercicios 1.5-1, 1.5-2, 1.5-3, 1.5-4, 1.5-5, 1.5-6, 1.5-7
Pagina 55 ejercicios 1.5-8
Hasta ahora nos hemos ocupado de los esfuerzos normales producidos por cargas axiales que actúan sobre
barras rectas. Estos esfuerzos llamados “esfuerzos normales” porque actúan en dirección perpendicular a
la superficie (sección transversal) del material.
Ahora empezaremos a estudiar aquellos esfuerzos que actúan de manera tangencial a la superficie del
material, llamados esfuerzos cortantes, esfuerzo de corte o esfuerzo de cizallamiento.
Uno de los mejores ejemplos para analizar el esfuerzo cortante es examinar una conexión atornillada
como el que mostramos en la figura.
Esta conexión consiste de una barra plana A, una horquilla C y un tornillo B que atraviesa a la barra y a la
horquilla. Sometidos a una carga de tensión P, la barra y la horquilla oprimen al tornillo en compresión y
se desarrollan los esfuerzos de contactos, llamados esfuerzos de compresión o esfuerzos de carga.
Además, la barra y la horquilla tienden a cortar (o cizallar) el tornillo, y son los esfuerzos cortantes
quienes resisten esa tendencia.
Mas claro, veamos la conexión en una vista lateral (figura b). Con este esquema en mente tracemos un
diagrama de cuerpo libre en el tornillo (figura c). Los esfuerzos que transmite la horquilla contra el
tornillo aparecen del lado izquierdo del tornillo y lo hemos identificado como 1 y 3. Los esfuerzos de la
barra están del lado derecho y lo identificamos con un 2.
La distribución real de los esfuerzos de carga es difícil de determinar, por lo que se acostumbra suponer
que están distribuidos uniformemente. Basándonos en la hipótesis de distribución uniforme se puede
calcular un esfuerzo de carga promedio σb, dividiendo la fuerza total de carga Fb entre el área Ab.
Fb
σb = ----------------
Ab
Donde suponemos que Ab no es el área proyectada de la superficie portante curva, sino que seria el
rectángulo cuya altura es igual al espesor de la horquilla y el ancho al diámetro del tornillo. F b por su parte
es representada por los esfuerzos marcados con 1, y que es igual a P/2. Lo mismo ocurre para la otra
sección de la horquilla con el área y los esfuerzos marcados con 3.
Para el área marcada con el 2, recordemos que tiene una barra plana y que su área Ab será igual al
rectángulo con altura igual al espesor de la barra plana y ancho igual al diámetro del tornillo. La fuerza
correspondiente Fb es igual a la carga P.
Si vemos con detenimiento la figura c observaremos que hay una tendencia a cortar el tornillo en los
cortes transversales mn y pq, llamados planos de corte y es donde actúa las fuerzas de corte V. En este
ejemplo existen dos planos de corte por lo que decimos que el tornillo esta bajo doble cortante, que es
igual a la mitad de la carga transmitida por el tornillo, es decir V = P/2.
Otro ejemplo seria el de una conexión atornillada en corte simple (ver figura), en donde la fuerza axial P
en la barra metálica se transmite a la brida de la columna de acero a través de un tornillo.
Si realizamos un corte transversal a la columna (figura b) vemos con más detalle la conexión. De igual
modo, en un esquema del tornillo (figura c) se ve la distribución supuesta de los esfuerzos de carga que
actúan sobre el tornillo. Haciendo un corte en el tornillo en mn obtenemos el diagrama de la figura d, que
incluye la fuerza cortante V que en este caso es igual a P que actúa sobre el área transversal del tornillo.
El esfuerzo cortante promedio sobre el área transversal de un tornillo se obtiene dividiendo la fuerza total
de corte V entre el área A de la sección transversal sobre la cual actúa.
V
τprom = ----------
A
Las fuerzas τ1bc que actúan sobre la cara de la derecha y de la izquierda forma un par que tiene un
momento respecto al eje z de magnitud τ1abc, que actúa en dirección contraria a las manecillas del reloj
como se ve en la figura. Para que el elemento este en equilibrio se requiere que este momento se equilibre
con uno igual y opuesto, resultante de los esfuerzos cortantes que actúan sobre las caras superior e inferior
del elemento. Si se representan los esfuerzos sobre las caras superiores e inferiores por τ2, se ve que las
fuerzas cortantes horizontales son iguales a τ2ac. Esas fuerzas forman un par en el sentido de las
manecillas del reloj de magnitud τ2abc. Para que haya equilibrio de momentos para el elemento, respecto
al eje z se ve que τ1abc es igual τ2abc, o sea que
τ1 = τ2
En resumen podemos llegar a las siguientes observaciones sobre un paralepípedo rectangular sometido a
esfuerzos cortantes:
1. los esfuerzos cortantes sobre caras opuestas (y paralelas) de un elemento son de igual magnitud y
de dirección opuesta.
2. Los esfuerzos cortantes sobre las caras adyacentes (y perpendiculares) de un elemento son de igual
magnitud y sus direcciones son tales que ambos esfuerzos apunta o se alejan de la línea de
intersección de las caras.
Utilizando la terminología del párrafo anterior, la convención de signos para los esfuerzos cortantes y las
deformaciones unitarias cortantes son las siguientes:
Un esfuerzo cortante que actúa sobre una cara positiva de un elemento es positivo si actúa en la dirección
positiva de uno de los ejes coordenados y es negativa si actúa en la dirección negativa de un eje. Un
esfuerzo cortante que actúa sobre una cara negativa de un elemento es positivo si actúa en la dirección
negativa del eje y es negativo si actúa en dirección contraria.
La deformación unitaria cortante de un elemento es positiva cuando se reduce el ángulo entre dos caras
positivas (o entre dos caras negativas). La deformación unitaria es negativa cuando aumenta el ángulo
entre dos caras positivas (o entre dos caras negativas).
1.7.4 Ley de Hooke en Corte
Los materiales sometidos a esfuerzo cortante sus propiedades pueden obtenerse normalmente de forma
experimental. Para ello es necesario someter un tubo circular a torsión, que producirá un estado de corte
puro (explicado en la segunda parte de esta materia).
A partir de los resultados de estas pruebas se puede trazar el diagrama de esfuerzo cortante-deformación
unitaria cortante (es decir un diagrama de τ en función de γ). Los diagramas que se obtienen son
semejantes a los de esfuerzo axial-deformación.
El tramo inicial de diagrama de esfuerzo cortante- deformación unitaria cortante es una línea recta análoga
a la del esfuerzo axial- deformación, por lo que, de forma semejante, puede establecerse la Ley de Hooke
para esfuerzo cortante, cuya expresión tiene la forma:
donde:
τ: es el esfuerzo cortante en Pascal
γ: es la deformación angular en radianes
G: es el denominado modulo de elasticidad a esfuerzo
cortante, también llamado modulo de rigidez.
El modulo de rigidez (G) tiene las mismas unidades que el modulo de Elasticidad (E), que son lb/pulg2,
klb/pulg2 en el sistema ingles y Pascal (o sus múltiplos) en el SI. Para el hierro fundido los valores
característicos de G es de 32 hasta 69 GPa mientras que el modulo de elasticidad para el hierro fundido es
de 83 a 170 GPa.
Los módulos de elasticidad y el modulo de rigidez se relacionan entre si por medio de la siguiente
ecuación:
Esta ecuación nos indica que E, G y ν no son propiedades independientes entre si, sino todo lo contrario.
Si como dijimos los valores de ν varían entre cero y 0.50, en la ecuación se ve que G debe de ser de un
tercio a la mitad de E.
Ejemplo 1-5
En la figura se ve un punzón para perforar placas de acero. Supongamos que
para generar un agujero en una placa de 8 mm se usa un punzón cuyo diámetro
es de d= 20 mm. Si se requiere una fuerza P=110 kN para realizar el agujero
¿cuál es el esfuerzo cortante promedio en la placa y el esfuerzo de compresión
promedio en el punzón?
Datos
t= 8 mm
d= 20 mm
P= 110 kN
Solución:
se obtendrá dividiendo la fuerza P entre el área de la placa sometida al corte. El área de corte As es igual a
la circunferencia del agujero por el espesor de la placa
P 110 * 1000
τprom = ------ = --------------------- = 219 MPa
As 502.7
P P 110 (1000)
σc = ----------- = ------------- = ---------------- = 350 MPa
Apunzón π d2/4 π (20mm)2/4
Ejemplo 1-6
Un tornapunta de acero (S) sirve como puntal en un montacargas para botes;
transmite una fuerza de compresión P = 12 klb a la cubierta de un muelle. El
puntal tiene una sección transversal cuadrada hueca con espesor de pared t =
0.375 pulg, y el ángulo θ entre el poste y la horizontal es 40º. Un pasador
atraviesa el poste transmite la fuerza de compresión del poste a dos soportes
G, soldados a la placa de base B. La placa de base esta sujeta a la cubierta
con cuatro anclas.
El diámetro del pasador es dpas= 0.75 pulg, el espesor de las cartelas es tG =
0.625 pulg, el espesor de la placa de la base es tB = 0.375 pulg y el diámetro
de las anclas es de dancla = 0.50 pulg.
Determinar los siguientes esfuerzos:
a) el esfuerzo de soporte entre el puntal y el pasador Datos:
b) el esfuerzo cortante en el pasador dpas= 0.75 pulg
c) el esfuerzo de soporte entre el pasador y las cartelas tG = 0.625 pulg
d) el esfuerzo de soporte entre las anclas y la placa de base tB = 0.375 pulg
e) el esfuerzo cortante en las anclas dancla = 0.50 pulg
No tenga en cuenta fricción alguna entre la placa de base P = 12 klb
y la cubierta. tpared = 0.375 pulg
θ = 40º
a) Esfuerzo de Soporte entre el puntal y el pasador
Calcularemos el esfuerzo de soporte entre el puntal y el pasador dividiendo la fuerza en el puntal entre el área total de
soporte del puntal contra el pasador . Esta área es igual a dos veces el espesor del puntal (ya que el apoyo está en dos
lugares) por el diámetro del pasador
P 12 klb
σb1 = ------------ = ---------------------------------- = 21.3 klb/pulg2
2 t dpas 2 (0.375 pulg) (0.75 pulg)
P 12 klb
τpas = --------------- = ------------------- = 13.6 klb/pulg2
2 π d2pas/4 2 π (0.75)2/4
P 12 klb
σb2 = ------------ = -------------------- = 12.8 klb/pulg2
2 tG dpas 2 (0.625) (0.75)
El esfuerzo cortante promedio en las anclas es igual al componente horizontal de la fuerza P dividido
entre el área transversal total de los cuatro tornillos de anclaje(note que cada tornillo está sometido a
cortante sencillo.
Solución
Se supone que los esfuerzos cortantes se distribuyen uniformemente en todo el volumen del
elastómero. Entonces, el esfuerzo cortante en cualquier plano horizontal del elastómero es igual a la
fuerza de corte V dividida en el área ab del plano:
V
τprom= ---------
ab
hV
d = h γ = --------------
ab Ge
Practica 5:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 55 ejercicios 1.6-1, 1.6-2, 1.6-3,
Pagina 56 ejercicios 1.6-4, 1.6-5, 1.6-6, 1.6-7
Pagina 57 ejercicios 1.6-8, 1.6-9, 1.6-10, 1.6-11
Pagina 58 ejercicios 1.6-12, 1.6-13
1.8 ESFUERZO Y CARGAS ADMISIBLES
Si queremos cumplir con esta finalidad o misión profesional los ingenieros debemos de diseñar una
variedad de objetos para satisfacer las necesidades básicas de la sociedad. Entre estas necesidades están:
las viviendas, agricultura, transporte, comunicaciones, entre muchas otras…
Los factores a considerar cuando uno realiza un diseño comprenden funcionalidad, resistencia, apariencia,
economía, efectos ambientales, durabilidad, etc. Sin embargo como nuestra finalidad aquí es el estudio de
la resistencia de los materiales, nuestra finalidad principal en este curso será diseñar estos elementos para
que tengan la resistencia necesaria para cumplir con su cometido.
Podemos definir la resistencia como la capacidad que tiene un elemento de soportar y transmitir cargas.
Los objetos de que hablamos son vigas, columnas, losas de entrepiso o techo, maquinarias, recipientes,
camiones, aviones, barcos, etc. A estos objetos se les llama normalmente cuando nosotros le trabajamos,
“estructuras”.
Por lo tanto podemos concluir que “una estructura es cualquier objeto que debe soportar o transmitir
cargas”.
Una estructura es un mecanismo diseñado y construido para soportar cargas y resistir fuerzas.
El objeto de la mecánica de materiales es la de estudiar de forma metódica la formación y el
análisis de las estructuras.
Un requisito esencial para que la construcción cumpla sus funciones es que no sufra fallas o mal
comportamiento debido a su incapacidad para soportar las cargas que sobre ella se imponen. Además,
deben de cuidarse otros aspectos como los relativos al funcionamiento y a la habitabilidad, que en general
son responsabilidad de otras materias. En general, el ingeniero estructuralista no debe olvidar que:
Las obras no se construyen para que resistan. Se construyen para alguna otra finalidad o función que
lleva como consecuencia esencial, el que la construcción mantenga su forma y condiciones a lo largo del
tiempo. Su resistencia es una condición fundamental, pero no es su finalidad única, ni siquiera la
finalidad primaria.1
Basándonos en lo anterior de que la resistencia es la capacidad de una estructura para resistir cargas,
podemos reformular esta afirmación para que diga que: “la resistencia real de una estructura cualquiera
debe de ser mayor que la resistencia requerida”.
La relación de la resistencia real comparada con la resistencia requerida es lo que se llama factor de
seguridad (n).
1
Diseño Estructural, Roberto Meli Piralla, Ediciones Revolucionarias, Abril 1987
Resistencia Real
Factor de Seguridad (n) = ----------------------------
Resistencia Requerida
Como es lógico este factor de seguridad siempre deberá ser mayor que 1, para evitar la falla. Dependiendo
de que se este diseñando, para que y la economía entre muchos otros factores, n variara de un poco mas de
1 hasta 10. En la practica real este numero varia entre 1.5 hasta 8.
La determinación de una factor de seguridad también debe tener en cuenta lo siguiente: probabilidad de
sobrecargas accidentales de la estructura, debido a que las cargas exceden las cargas de diseño; tipos de
cargas (estáticas o dinámicas); si las cargas se aplican una vez o si son reiterativas; la exactitud de conocer
las cargas; la posibilidad de que el material falle por fatiga; inexactitudes en la construcción (error
humano); deterioro debido a efectos ambientales; exactitud de los métodos de análisis, etc. Si al sumar
todos estos, el factor de seguridad es muy grande, la estructura será muy costosa, y quizás inadecuada para
sus funciones (por ejemplo muy grande y pesada ).
Imaginémonos que usted debe de diseñar un techo de una vivienda cerca del mar. Usted deberá tomar en
consideración para realizar sus cálculos el peso del techo, el peso de los hombres que van a trabajar en el,
si viene un huracán, tener en cuenta la velocidad de sus vientos, estamos en una zona sísmica, el salitre es
un elemento altamente corrosivo, existe un río cercano así que deberíamos tomar en cuanta lo posibilidad
de que hubiera una inundación, pero luego que la colocación del techo se haya hecho de forma errónea, o
que la madera utilizada fuera de mala calidad, el hormigón que se vació quedo con burbujas dentro de el,
etc.
Si tomamos en cuanta todos los factores que enunciamos este será el techo mas caro del mundo, cuales
son las probabilidades de que en medio de un huracán estén dos hombres trabajando encima del techo, que
ocurra un terremoto, que la mano haya sido mala al igual que el hormigón… si usted es un ingeniero serio,
mínimas.
Por eso es que los factores de seguridad deben de determinarse deforma probabilística y tomar los riesgos
mas probables y que de alguna manera ya incluyan algunos otros (p.e. si la resistencia del viento ya es
mayor que la de dos hombres trabajando… solo utilice la resistencia al viento). En general los factores de
seguridad ya vienen dados en las normas y especificaciones de construcción y son establecidos por
ingenieros con una vasta experiencia. Estos códigos y reglamentos lo que pretenden darnos un grado
razonable de seguridad sin que los costos aumenten demasiados.
Ahora en la ingeniería mas que factores de seguridad se habla de márgenes de seguridad, y se define como
el margen de seguridad menos uno multiplicado por 100, y se expresa en por ciento.
Para muchas estructuras (por no decir que la mayoría) es mucho mas importante que el material
permanezca dentro del intervalo linealmente elástico, para evitar deformaciones permanentes cuando se
quiten las cargas. Para esto es necesario establecer el factor de seguridad con respecto al punto de fluencia
de la estructura.
La fluencia se inicia cuando se llega al esfuerzo de fluencia en cualquier punto de la estructura. En
consecuencia, al aplicar un factor de seguridad con respecto al esfuerzo de fluencia(o resistencia de
fluencia) se obtiene un esfuerzo admisible (o esfuerzo de trabajo) que no se debe rebasar en lugar alguno
de la estructura.
Resistencia de Fluencia
Esfuerzo Admisible = --------------------------------
Factor de Seguridad
σY τY
σadm = ------ y τadm = ------
n1 n2
Uno de los factores de seguridad mas utilizados en la construcción para los aceros estructurales es de 1.67;
así un acero dulce con un esfuerzo de fluencia de 36klb/pulg2 tiene un esfuerzo admisible de 21.6
klb/pulg2.
En algunos casos el factor de seguridad se aplica al esfuerzo último y no al esfuerzo de fluencia, este
método es adecuado para materiales frágiles, como el concreto, el vidrio o algunos plásticos y para
materiales que no tengan un esfuerzo de fluencia claramente definido, como la madera y los aceros de alta
resistencia. En estos casos, los esfuerzos admisibles en tensión y corte son:
σU τU
σadm = ------ y τadm = ------
n3 n4
Utilizando el ejemplo anterior para el acero dulce cuyo factor de seguridad es de 1.67 con respecto a la
fluencia, le corresponde un factor de seguridad aproximado de 2.8 con respecto a la última resistencia.
La relación entre la carga admisible y el esfuerzo admisible depende directamente del tipo de estructura.
Aquí nos ocuparemos por ahora de las estructuras más elementales tales como: barras en tensión o
compresión, pasadores o tornillos en corte directo y en apoyos.
En estas estructuras los esfuerzos están uniformemente distribuidos (o suponemos que lo están) sobre un
área.
Por ejemplo:
1. en el caso de una barra en tensión el esfuerzo esta uniformemente distribuido sobre el área
transversal, siempre que la fuerza axial resultante actué pasando por el centroide del área
transversal.
2. lo mismo ocurre con una barra sometida a compresión, siempre que esta no se pandee.
3. en el caso de un pasador sometido a corte, solo tendremos en cuenta el esfuerzo cortante promedio
sobre el área transversal lo que equivales a suponer que el esfuerzo cortante esta uniformemente
distribuido
4. De igual manera, solo consideraremos un valor promedio esfuerzo de apoyo que actúa sobre el
área proyectada del pasador.
Para los cuatro casos precedentes la carga admisible (también llamada carga permisible) es igual al
esfuerzo admisible por el área sobre la que actúa.
Padm = σadm A
Siendo σadm el esfuerzo normal admisible y A la sección transversal de la barra. Si la barra tiene un orificio
(es decir es un tubo) se utiliza el área neta cuando la barra esta en tensión. Si la barra esta en compresión
puede usarse el área bruta si el orificio se ocupa con un pasador o tornillo, que pueda transmitir los
esfuerzos de compresión.
Padm = τadm A
Donde τadm es el esfuerzo cortante admisible y A es el área sobre la cual actúan los esfuerzos cortantes. Si
el pasador esta sometido a corte sencillo, el área en es área transversal del pasador; si esta en corte doble,
es el doble del área transversal.
Padm = σb Ab
En la que σb es el esfuerzo admisible en el apoyo y Ab es el área proyectada del pasador, u otra superficie
sobre la cual actúen los esfuerzos de apoyo.
Ejemplo 1-8
Solución:
a) la carga admisible P1 según el esfuerzo en la parte principal del soporte colgante, es igual al
esfuerzo admisible en tensión por el área transversal del colgador
P1 = σadm A = σadm b1t = 16,000 lb/pulg2) (1.5 pulg x 0.5 pulg)
P1 = 12,000 lb
b) El área transversal del soporte colgante que atraviesa su orificio de tornillo, se debe de hacer un
calculo parecido, pero con un esfuerzo admisible distinto y un área distinta. El área transversal neta,
es decir, el área que queda después de haber perforado el orificio en la barra, es igual al ancho neto
por el espesor.
P2 = σadm A = σadm (b2-d) t = (11,000 lb/pulg2) (3.0 pulg – 1.0 pulg) (0.5 pulg)
P2 = 11,000 lb
c) la carga admisible respecto al apoyo entre el soporte colgante y el tornillo es igual al esfuerzo
admisible de apoyo por el área de apoyo. El área portante es la proyección del área real de contacto
que a su vez es igual al diámetro de tornillo por el espesor del soporte colgante.
P3 = σb A = σb d t = (26,000 lb/pulg2) (1.0 pulg) (0.5 pulg)
P3 = 13,000
d) la carga admisible por corte en el tornillo es igual al esfuerzo cortante admisible multiplicado por
el área de corte. Esta rea de corte es el doble del área transversal del tornillo (ya que el tornillo esta
a doble corte).
P4 = τadm A = τadm (πd2/4) = (6,500 lb/pulg2) (2) (π) (1.0 pulg)2/4
P4 = 10,200 lb.
Practica 5:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
Pagina 60 ejercicios 1.7-1, 1.7-2, 1.7-3, 1.7-4, 1.7-5,
Pagina 61 ejercicios 1.7-6, 1.7-7, 1.7-8,
Pagina 62 ejercicios 1.7-9, 1.7-10, 1.7-11, 1.7-12
Pagina 63 ejercicios 1.7-13, 1.7-14
1.9 DISEÑO PARA CARGAS AXIALES Y CORTE DIRECTO
Acabamos de ver la determinación de las cargas admisibles en estructuras sencillas y como determinar los
esfuerzos, y las deformaciones totales de barras. El determinar la cantidad y dirección de estas magnitudes
es lo que se llama “analizar una estructura” o simplemente “análisis”.
Por respuesta de una estructura se entienden los esfuerzos, deformaciones unitarias, y deformaciones
totales producidas por las cargas. Una respuestas también puede ser la capacidad de carga de una
estructura (p.e. la carga admisible sobre una estructura es una forma de respuesta).
Se dice que conocemos una estructura cuando se cuenta con una descripción física completa de ella, esto
es, cuando conocemos todas sus propiedades. Entre las propiedades que debemos conocer de una
estructura están:
Así, cuando se analiza una estructura, se dan las propiedades y se determina la respuesta.
El proceso inverso de un análisis, es el diseño. Cuando uno diseña una estructura, se deben de determinar
las propiedades de la estructura para que puedan soportar las cargas y cumplir sus funciones. El ejemplo
clásico de un diseño técnico es determinar el tamaño de un miembro que va a soportar las cargas dadas.
El diseño de una estructura suele ser un proceso mucho mas largo y difícil que el de analizarla; el análisis
realmente no es mas que una parte característica del proceso de diseño.
Lo que haremos ahora será ver el diseño en su forma más elemental, calculando los tamaños necesarios de
miembros a tensión y a compresión simple, así como pasadores y tornillos cargados en corte. En estos
casos el proceso de diseño es bastante directo, si se conocen las cargas que se van a transmitir y los
esfuerzos admisibles en los materiales, se puede calcular las áreas requeridas en los miembros, utilizando
la siguiente ecuación:
Esta ecuación es valida para cualquier estructura en la que los esfuerzos este uniformemente distribuidos
sobre el área.
Además las consideraciones de resistencia es muy probable que en el diseño de una estructura entren la
rigidez y la estabilidad.
El pandeo es la variable principal que se considera al diseñar columnas (miembros esbeltos sometidos a
compresión).
Al analizar o diseñar una estructura, las fuerzas que actúan sobre ella las llamaremos carga o reacciones.
Las cargas son fuerzas activas que se aplican a la estructura debido a algunas causas externas, como la
gravedad, presión de agua, viento, movimientos sísmicos del suelo, etc.
Las reacciones son fuerzas pasivas que se inducen en los soportes de la estructura. Sus magnitudes y
direcciones se determinan por la naturaleza de la estructura mínima.
Por esto es que como parte de un análisis es necesario calcular las reacciones mientras que las cargas las
conocemos de antemano.
Ejemplo 1-9
Datos
LAC = 2.0 m Diagrama de Cuerpo Libre
LCB = 3.0 m
LCD = 0.80 m
LEB = 0.40 m
LED = 1.80 m
W = 5.4 kN
σadm = 125 MPa
τadm = 45 MPa
Solución
Para poder calcular la reacción horizontal en A debemos de tomar momento con respecto a C:
RAH = 9.18/2
RAH = 4.59 kN
RCV = 2.34 kN
Para obtener la reacción vertical en A debemos volver a usar el diagrama de cuerpo libre de toda la
armadura y hacer una sumatoria de fuerzas verticales.
RAV = 3.06 kN
El área transversal requerida en la barra AB se calcula dividiendo la fuerza de tensión entre el esfuerzo
admisible.
FAB 5.516 kN (1000)
AAB = ------------ = ---------------------- = 44.13 mm2
σadm 125 Mpa
La barra se deberá diseñar con una área transversal igual o mayor a los 44.13 mm2, para que pueda
soportar el peso del letrero.
Se necesitara un pasador de por lo menos 8.54 mm para que pueda soportar el letrero.
Practica 6:
Del libro de texto “Mecánica de Materiales” de James M Geres, los ejercicios:
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