SOLDADURAS EN TUBERIA DE

POLIPROPLENO
Tuberías PPR
Las uniones entre tubos y accesorios de Polipropileno se realizan mediante
soldadura de dos maneras diferentes:

- Soldadura por termofusión con el empleo de un polifusor.

- Soldadura por electrofusión utilizando manguitos electrosoldables.

La diferencia entre ambos métodos es que en la soldadura por termofusión se

calienta tubo y accesorio mediante el empleo de una resistencia eléctrica externa
ejecutando el montaje una vez calentados los mismos.

En cambio, en la soldadura por electrofusión primero se introduce el tubo en el

manguito de electrofusión, que ya lleva insertada una resistencia eléctrica, y
posteriormente se hace circular una corriente eléctrica a través de esta resistencia, lo
que genera el calor suficiente como para realizar la soldadura.

ELEMENTOS NECESARIOS:
1. Tubos y accesorios de Polipropileno (PPR).
2. Tijeras corta tubos de PPR.
3. Máquina de soldadura por termofusión.
4. Galgas de medida.

PROCEDIMIENTO A SEGUIR:
1. Prepare la herramienta de soldadura.
2. Realice el corte de la tubería con una tijera adecuada de forma que el corte
sea limpio y en ángulo recto.
3. Retire la viruta resultante del corte y limpie la superficie del tubo.
4. Marque la profundidad de soldadura con una galga y un rotulador.
5. Introduzca el tubo y accesorio a soldar en la herramienta ya caliente hasta la
profundidad de soldadura anteriormente marcada. Se deben respetar los
tiempos de calentamiento especificados por el fabricante. Un calentamiento
excesivo puede provocar la obstrucción de la tubería.
6. Una vez terminado el calentamiento, unir rápidamente el tubo y el accesorio
hasta la profundidad de soldadura anteriormente marcada, ejerciendo una
ligera presión. El conjunto tubo-accesorio debe estar perfectamente alineado a
fin de evitar posibles tensiones en la unión. Durante el tiempo de termofusión,
no girar el conjunto tubo-accesorio.
7. Respetar los tiempos de enfriamiento antes de someter la tubería a presión.
PRECAUCIONES A TENER EN CUENTA:
1. Cortes.
2. Golpes con objetos inmóviles.
3. Quemaduras.
4. Riesgo eléctrico.

SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN A TOPE.

Definición.

Las áreas de las partes que se van a unir se calientan a la temperatura de fusión y se
unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño
de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión.

Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más económica de los
sistemas de uniones térmicas.

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

-Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

-Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de muestra

(soldadura de referencia).

-Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para

determinar si hay vacíos o áreas sin unir.

-Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la soldadura por lo menos tres partes
o tiras, luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada tira por
los extremos y doblándola o flexionándola 180°. Para someter soldaduras a pruebas de
flexión se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora.(Fig. 1.9)

Prueba de soldadura

- Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacíos, en el área de la

soldadura, ésta se considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna
anomalía, la soldadura se considerará aceptable.
SOLDADURA A ENCAJE.

Definición.

Este método involucra el calentamiento simultáneo de la superficie externa de la tubería

(periferia del tubo) y la superficie interna del accesorio, hasta que se alcance la
temperatura de fusión del material. Cuando se obtiene la fusión del material, se procede a
introducir el tubo en el accesorio para realizar la unión.

Las conexiones son fabricadas de manera tal que el tubo sea introducido dentro de ellas
en caliente, pero esto no sucede en frío, ya que el tubo no penetra en las conexiones por
ser éstas de forma cónica en su interior, garantizando así el buen contacto una vez que
los materiales se encuentran en su punto de fusión. Las conexiones, están fabricadas con
un espesor de pared mayor en 25% que el espesor del tubo que tienen en su interior, por
lo tanto, como conexión y tubo forman una sola pieza al fusionarse, este punto se
convierte en el punto más fuerte de la instalación, primero fallará algún punto de la tubería
que este punto de unión.

Este método es utilizado en diámetros con rango hasta 110mm.

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

-Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

-Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de una muestra

(soldadura de referencia).

-Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para

determinar si hay vacíos o áreas sin unir.

-Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la soldadura, por lo menos tres partes
o tiras, luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada tira por
los extremos y doblándola o flexionándola 180°. Para someter soldaduras a pruebas de
flexión se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora. Si se encuentra la
presencia de separaciones, ranuras o vacíos, en el área de la soldadura, está se
considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna anomalía, la soldadura se
considerará aceptable. A continuación se presentan ejemplos de soldaduras realizadas.
SOLDADURA A SOLAPE.

Definición.

Esta técnica consiste en calentar simultáneamente la superficie externa de la tubería y la

base de una conexión o derivación (Silleta), por medio de un elemento calefactor para
obtener la fusión necesaria que permita su unión por acción de una fuerza constante,
hasta alcanzar el enfriamiento de las piezas

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

-Se debe verificar el proceso de unión para determinar que se sigue el procedimiento
apropiado.

-Visualmente, inspeccionar la unión y compararla con una unión de muestra.

-Dejar enfriar la unión por lo menos 1 hora antes de someterla a una prueba de doblaje
fuerte. -Visualmente examinar el corte superficial de la pared del tubo en la unión para ver
si hay vacíos o áreas con depósitos.

-Cortar el ejemplar en forma axial al tubo, a través de la unión en tiras. Luego doblarlas
1800 y examinar completamente toda el área de fusión.(Fig. 1.21)

Si hay separaciones, ranuras o vacíos se considera defectuosa la fusión; si no, se

considera aceptable la unión. A continuación se presentan algunos ejemplos de
soldaduras:
SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN.

Definición.

Existen dos métodos de electrofusión (encaje, solape), que no son más que otro sistema
de fusión convencional con la única diferencia que en la electrofusión se le incorpora a la
conexión una resistencia eléctrica que evita el uso del elemento de calefacción externo.
Por lo tanto la diferencia principal entre la fusión de calor convencional y la electrofusión
es el método por el cual se aplica calor.

La conexión en su parte externa, trae dos terminales donde se conecta el voltaje que
provoca que la resistencia interna funda el material y produzca la fusión. En este punto un
sistema interno conectado al control de flujo eléctrico es interrumpido eliminando la
corriente eléctrica.

Calificación del Procedimiento de Soldadura.

- Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

- Las soldaduras por electrofusión deben ser probadas o examinadas por uno de los
métodos siguientes:
a) Realizar la prueba de presión y la prueba de tensión

b) Realizar la prueba de curvatura. Para ello, la soldadura debe refrescarse durante una
(1) hora, antes de realizar dicha prueba. Se debe cortar una tira de 1” (25.4 mm) de ancho
por 8” (203.2 mm) de largo. Doble los extremos de cada tira. Inspeccionar el área de
soldadura, la cual debe estar libre de cualquier ranura, vacío o separaciones en el
momento de doblar la soldadura. Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura
apropiado. Para realizar cualquier prueba comprobar que se halla cumplido el tiempo de
enfriamiento de la soldadura.

-Examine visualmente la soldadura, la cual se debe encontrar libre de vacíos, ranuras o

separaciones.

-Comprimir con unas mordazas, el área de la soldadura debe permanecer libre de vacíos
y discontinuidades.

-Se pueden realizar pruebas de impacto, pruebas de torque.

-Si hay separaciones, vacíos o ranuras, se considera defectuosa la soldadura, si no, se

considera aceptable.
Soldadura de tuberías de
HDPE
TÉCNICA DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD. PRESIÓN HIDROSTÁTICA
TÉCNICA DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
TÉCNICA DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICAS. .RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL.
TÉCNICA DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICAS. .TINTES PENETRANTES.
TÉCNICA DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICAS. .ULTRASONIDO INDUSTRIAL.

PRESIÓN HIDROSTÁTICA.
Este ensayo destructivo consiste en exponer especímenes de tubos a una presión interna
constante, en un ambiente controlado, con el objetivo de obtener datos útiles para establecer
relaciones entre el esfuerzo y el tiempo de falla de las soldaduras en tuberías.
El ambiente controlado, mencionado anteriormente, se puede lograr sumergiendo los tubos en
agua a una temperatura controlada o en un baño de aire.
CÓDIGOS Y NORMAS
-ASTM D-3261. Accesorios de polietileno (PE) para unión por fusión a tope con tubería de
polietileno.
-ASTM D-1598. “Determinación de tiempo hasta la falla de tubería plástica sometida a presión
interna constante.”
-ASTM D-2638. Accesorios de polietileno tipo encaje para tubería de polietileno con diámetro
exterior controlado.

EQUIPOS DE ENSAYO.

1. Sistema de temperatura constante: baño de agua o un baño de otro fluido. Equipado de

forma que se mantenga una temperatura constante en todo el baño. Es posible que se requiera
agitación. El ensayo se puede efectuar a 20°C +- 2°C.

2. Sistema de Presurizado: se puede utilizar cualquier dispositivo que permita aplicar

continuamente presión interna constante sobre el espécimen. El dispositivo deberá alcanzar la
presión del ensayo sin excederla y durante todo el ensayo deberá mantener esa presión, equipado
a su vez por los siguientes dispositivos:

2.1. Aparato regulador de Presión, graduado en Kg. / cm 2 que suministre la presión de ensayo con
una precisión de 1% a plena escala.
2.2. Manómetro Indicador de la Presión, graduado en Kg. / cm 2 y con una precisión de 1% a plena
carga.
2.3. Válvula de Cierre Automático, que funcione al fallar cada muestra.
2.4. Dispositivo que permita medir el tiempo durante el cual las muestras han estado sometidas a
presión y que accione automáticamente al producirse la rotura de cada una de ellas.
2.5. Tubos y accesorios los cuales se unirán por medio de fusión por calor correspondiente.

3. Cierre en los Extremos de la Probeta a Ensayar. Se pueden utilizar cierres de extremo libre o
de extremo restringido, que resistan las presiones máximas del ensayo. Los cierres se diseñan de
forma que no ocasionen falla de la probeta. Para este estudio se utilizó cierres de extremo libre,
debido a que estos se fijan a la probeta de forma que la presión interna produzca un esfuerzo de
tensión longitudinal, además de los esfuerzos tangenciales y radiales en la pared del tubo. Los
cierres de extremos restringidos, se apoyan en una varilla a través de la muestra o en una
estructura externa para resistir el empuje en el extremo, estos actúan únicamente en las
direcciones tangenciales y radial; debido a esta diferencia en la carga, el esfuerzo tangencial
equivalente en los especímenes de extremo libre es aproximadamente 11% menor que en los
especímenes de extremo restringido, ensayados a la misma presión.

4. Los recipientes deben estar provistos de un agitador que permita una uniformidad en la
temperatura del agua.

PROCEDIMIENTO
-Se conectan los cierres de los extremos a las secciones del tubo a ensayar y se llena
completamente cada probeta con el fluido de ensayo, acondicionado a la temperatura
correspondiente.
Conexión de los extremos de la muestra

-Se conectan las probetas a ensayar al dispositivo de presurizado, asegurándose de que cuando
se utilicen líquidos, no quede gas. Se sumergen por completo las probetas de ensayo en el medio
de acondicionamiento.

Hundimiento de la tubería a ensayar

-Los especímenes se apoyan de manera que no se doblen ni se desvíen por el peso del tubo,
mientras este se someta a ensayo. Este apoyo no debe co-estreñir al espécimen en forma
circunferencial, ni longitudinal.

Colocación de la tubería

- Luego de acondicionar los especímenes, se ajusta la presión para producir la carga deseada, se
aplica la presión calculada a los mismos, asegurándose de que se hayan activado los dispositivos
de cronometraje.
-Se registra el tiempo hasta la falla de cada espécimen, este tiempo no incluirá los periodos de
tiempo durante los cuales el espécimen haya estado bajo presión reducida o nula.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Determinar las propiedades mecánicas de la soldadura en tuberías de polietileno, sometida a carga
axial de tracción, a partir de un diagrama nominal esfuerzo - deformación. Indicar el método a
seguir para medir el alargamiento a la rotura y la carga correspondiente.
Esta prueba es aplicable a las uniones por soldadura a tope, para tuberías de polietileno con un
diámetro nominal no menor de 90 mm. Este método debe usarse, junto con otra serie de métodos
de prueba para evaluar la calificación de las soldaduras a tope.

EQUIPOS DE ENSAYO

1.- Máquina de Ensayo a Tracción, esta provista de:

* Mordazas de Fijación, diseño especial.
* Velocidad constante de 5 mm / min. ± 10 %
* Indicador de Alargamiento, con una precisión de 1%.

2.- Micrómetro, con una lectura de ± 0.05 mm, para medir espesor y ancho de las probetas.

PROCEDIMIENTO

1. Se debe medir el espesor de la probeta considerando lo siguiente:

- Las distancias entre los agujeros taladrados en la interface de la soldadura de las probetas.

Probetas para Ensayos a Tracción.

- El espesor de la probeta será del espesor de la tubería.

Probetas a ensayar

2. Se fijan las probetas a las mordazas, de modo que la fuerza aplicada a las probetas sea
perpendicular a la soldadura. Calibrar el cero del instrumento de medida.

3 Se aplica la tensión, a una velocidad constante de 5 mm / min.

4 Se anotan los valores de la carga aplicada durante la extensión, al igual que el alargamiento en
el punto cedente hasta el fracaso completo de la probeta.
5. Se calcula el factor de soldadura (Sf ) a través de la siguiente ecuación

Para que el resultado del ensayo sea satisfactorio el factor de soldadura tiene que ser mayor o
igual a 0.8 para el polietileno (PE) según la norma DVS 2204 Parte I

6. Se anota el tipo de fracaso, si es dúctil o frágil.

7. Retirar la probeta y medir la longitud final y el diámetro de fractura.

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Establecer un procedimiento para detectar discontinuidades sub-superficiales en soldaduras de

polietileno de alta densidad (PEAD).
Este procedimiento puede ser aplicado para la inspección de soldaduras en tuberías de polietileno
de alta densidad, en diámetros mayores o iguales a 32 mm (1.2598 in ≅ 5/4 in) con un rango
específico para cada tipo de soldadura.

CÓDIGOS DE REFERENCIA.
- ASME, Sección V.
- Articulo 1, “Requerimientos Especiales”.
- Articulo 2, “Inspecciones Radiográficas “.
- ASME ANSI, B 31-3.

CÁLCULO DE LA DISTANCIA MÍNIMA

FUENTE PELÍCULA.
Para el cálculo de la distancia mínima fuente – película, se emplea la siguiente fórmula:

TIEMPO DE EXPOSICIÓN.

-Contacto: 4 seg.
-Exposición: 5½ seg.

PARÁMETROS EMPLEADOS EN EL
PROCESO:

-Revelador:
- Tipo de Revelador: AGFA.
- Temperatura: 28º
- Tiempo: 5 min.

-Baño de Frenado:
- Solución: H2O
- Temperatura: 28º
- Tiempo: 3 min.

-Fijador:
- Tipo de Fijador: AGFA.
- Temperatura: 28º
- Tiempo: 10 min.

-Lavado:
- Solución: H2O
- Temperatura: 28º (ambiente)

- Secado:
- Tiempo: 2 min.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y
RECHAZO

Las normas establecidas del código ASME en su sección VIII, apartado VWS.51, son las que se
dan a continuación. Las secciones de uniones soldadas, cuyas radiografías muestren algunos de
los siguientes defectos no serán aceptadas:
a) Cualquier tipo de grieta o zona de falta de fusión o penetración.
b) Cualquier inclusión alargada, con una longitud mayor de:
¼ in. Para t de hasta ¾.
1/3 in para t de hasta ¾ y 2¼ in.
¾ in para t de hasta 2¼ in.

Donde t = espesor de la soldadura.

c) Cualquier tipo de inclusiones en líneas que tenga una longitud agregada mayor que t en una
longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre los defectos sucesivos excedan 6L, donde L es
la longitud del defecto mayor en el grupo.
d) Porosidad en exceso a las especificadas en la aceptación de porosidades de los estándares
dados en él.

TINTES PENETRANTES.
Detectar defectos superficiales en uniones soldadas en tuberías de polietileno de alta densidad
(PEAD) mediante la aplicación de líquidos penetrantes. Este procedimiento aplica para la
inspección de soldadura en tuberías de polietileno de alta densidad (PEAD), que incluye Soldadura
por Termofusión entre las cuales se tienen, Soldadura a Tope, Encaje, Solape (Silla), Extrusión.

MATERIALES Y EQUIPOS A SER UTILIZADOS DURANTE LA INSPECCIÓN.

-Lija de grano fino.
-Removedor / limpiador. Tipo Magnaflux SKC-S.
-Penetrantes fluorescentes removibles con solvente tipo SKL-SP.
-Revelador tipo Magnaflux SKD – S2.

TÉCNICA A UTILIZAR.
El ensayo debe realizarse mediante la técnica de penetrantes fluorescentes removibles con
solvente. Es conocido que la mejor técnica para inspeccionar soldaduras es la técnica de
penetrantes visibles lavables con agua,

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Las piezas deben prepararse pasándole a estas una lija para remover filamentos que hayan
quedado del corte de la tubería, de manera que se encuentre completamente lisa.
Una vez preparada la superficie se debe limpiar con solvente libre de residuos sólidos.

SECADO DE LA SUPERFICIE POSTERIOR A SU LIMPIEZA.

Cuando el área a inspeccionar de la pieza se encuentre completamente limpia, se debe secar la
superficie de dicha área por corrientes de aire a temperatura ambiente.

APLICACIÓN DEL PENETRANTE.

Esta parte del proceso permite la entrada del reactivo llamado penetrante dentro de las fisuras
abiertas a las superficies. Este líquido se aplica por rociado (Spray), el cual se colocará a una
distancia comprendida entre 20 y 50 cm. de la pieza a ensayar y a una inclinación de rociado entre
45° y 90°, con respecto a la pieza ensayada. La temperatura de la superficie de ensayo y del
penetrante debe estar entre 16 y 52°C, durante el tiempo de la inspección. El tiempo de
penetración para este tipo de material debe ser de 5 min. Como mínimo y 30 min. como máximo.

Aplicación del Tinte Penetrante en Soldadura a Solape (silla)

Aplicación del Tinte Penetrante en Soldadura a Tope

Aplicación del Tinte Penetrante en Soldadura a Encaje y Solape

NOTA: Las probetas realizadas a través del método de electrofusión (encaje, solape), no aplican
para este tipo de ensayo debido a los filamentos de cobre que presenta el accesorio para producir
la fusión en el momento de la soldadura; dichos filamentos no permiten que el resultado del ensayo
sea objetivo y confiable.

REMOCIÓN DEL EXCESO Y SECADO.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración, se debe remover el exceso de penetrante, teniendo
cuidado de no remover el líquido penetrante de las discontinuidades.
El secado se realiza con una estopa o papel absorbente, hasta que la superficie se encuentre
completamente seca.

APLICACIÓN DEL REVELADOR.

Es necesario agitar el revelador y luego aplicarlo sobre la pieza logrando una capa uniforme. El
revelador será aplicado tan pronto sea removido el exceso de penetrante. El revelador a utilizar era
del tipo húmedo no acuoso y aplicado con spray. El envase de spray debe colocarse a una
distancia de 45 cm. de la superficie de ensayo. El tiempo de revelado será de 7 min.

INTERPRETACIÓN.
La superficie a ensayar debe ser observada detalladamente durante la aplicación del revelador
para visualizar el comportamiento de indicaciones que tienden a exudar profusamente. La
interpretación final se realizará después de haber transcurrido de 7 a 30 min.

ULTRASONIDO INDUSTRIAL.
Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de estas en que su campo de frecuencias se encuentra en la zona audible. Este
método es uno de los principales métodos de ensayos no-destructivos, para el control de la calidad
y evaluación de materiales en la industria de hoy en día.
Su aplicación permite conocer la integridad del material en su espesor y detectar discontinuidades
internas que no son visibles en la superficie de la soldadura. Además de la determinación de
diferencias en la estructura del material y sus propiedades físicas.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Se recomienda aplicar una limpieza manual en toda el área de la soldadura y sus alrededores, con
el propósito de eliminar todo rastro de suciedad presente en la misma. La superficie debe estar
libre de suciedad y completamente seca. Se calibrara el equipo a una frecuencia nominal de 4
MHZ.

PROCEDIMIENTO.
• Una vez limpia la superficie se procederá a la aplicación del acoplante, en este caso el aceite.
• Si el haz ultrasónico es suficientemente divergente, se cubre la altura o espesor de la unión sin
necesidad de desplazar el palpador con movimiento de vaivén entre las distancias d y d/2 como se
muestra en la figura

• Si la muestra es gruesa y el haz estrecho, una vez orientado el palpador con un ángulo recto con
la unión soldada, habrá que desplazarlo.
• Siguiendo un movimiento de vaivén, entre las distancias mencionadas d y d/2, a fin de explorar la
sección entera de la unión, y un poco más para tener en cuenta el ancho del cordón.

-Conviene combinar el movimiento de vaivén entre d y d/2, con una ligera rotación del palpador a
un lado y a otro de su dirección perpendicular a la unión, a fin de detectar con ángulos más
favorables las heterogeneidades inclinadas.
• Para detectar grietas transversales, se aplican dos palpadores como (1) y (2), conectados en
paralelo