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ESPESOR : Si las tuberías son API5L deben estar acorde a la tabla 11

PLACAS CALIBRADORAS:Las mismas se construyen con anticipación a la fase de recepción

Se realiza la medición con la placa calibradora por que muchas veces las tuberías no vienen
con el espesor nominal correcto , también pueden existir abolladuras en lo cual la ASME B31 8
se definene como perjudicial esta abolladura no debe ser superior al 6%

WELDING MAP : Mapa de soldaduras es primordial en la construcción de ductos , con este


documento da lugar a la ejecución de otras fases dentro del proceso de construcción ,Tapado
de tubería ,PH, Restauración del terreno . Este documento es fundamentsl para el Data Book
ya que se consulta a este para el mantenimiento del ducto.Aquí se registra todo lo relacionado
con la construcción del ducto:

Especificación técnica del material


Km por cada nº de junta
Datos de la tub soldadas
Curvado , cuantos grados fue
Inspección visual
Otros

Esta estructurado en una hoja Excel dividido por las juntas , esto para facilitar la trazabilidad y
poder gestionar el desempeño del los soldadores y resumen de la tubería desfilada.

MANTA TERMONTRAIBLE: Es manta poliolefinica la cual provee protección anticorrosiva a las


tuberías que operan a diferentes temperaturas y elevados valores de adherencia.Estas son
seleccionadas de acuerdo al ducto y revestimiento .

Es de protección tricapa por :

1. Sobre la primer superficie metálica se coloca una pintura primer epóxica.


2. La manta trae un adhesivo bituminoso
3. El polímero como protección mecánica

Funciones :

Protegen de la corrosión
Prohíbe el ingreso de humedad hasta la superficie del tubo
Protección mecánica al adhesivo y la junta
Promotor de adherencia y anclaje de la película envuelta de junta.

Procedimiento :

1. Calentar la superficie hasta una temperatura especificada por el fabricante


generalmente es de 60ºc
2. Cubrir son la mezcla sobre el tubo con un rodillo o pincel hasta que cubra la superficie
metálica , revestimeinto o traslape
3. Secar mediante calor y verificar al tacto
4. Remover el Polietileno descartable que cubre el pegamento y calentar el adhesivo
5. Colocar la manta caliente sobre la unión soldada para que la misma se solape
6. Remover el film de polietileno descartable .Colocar la manta alrededor del tuboy
calentar suavemente la parte interna de la zona a solapar
7. Calentar e sello del lado del adhesivo y colocarlo sobre la unión de la manta
8. Evitar que haya burbujas de aire dentro.
9. Aportar calor a la manta con un soplete
10. `Provocar el encogimiento de la manta de ambos lados
11. Ha terminado cuando se ve al adhesivo fluir de los lados de la manta
12. Inspección : La manta esté sobre la superficie metálica , que el adhesivo haya fluido
por ambos lados , que no existan agujeros en la superficie de la manta.

ENSAYOS END :Los ensayos no destructivos END (Non-destructive Examination NDE).-

Son métodos de inspección que permiten a na examinación no destructiva, se usan para


determinar si las juntas soldadas están bien y sin defectos

Los END más utilizados son :

Inspección Visual
Radiografías (Gammagrafia o Rayos X ):Detección de discontinuidades mediante unos
de radicación penetrante
Ultrasonido
Líquidos permanentes: Medio eficaz generalmente detecta fisuras superficiales , falta
de fusión , laminaciones y la porosidad )
Partícula magnética

Partícula magnética, Liq penetrantes ,radiografías,


PRUEBA HOLIDAY : Esta prueba se la ejecuta en la fase de recepción de materiales para
verificar el buen estado del revestimiento de las tuberías ,estas deben conservar su integridad
dieléctrica , para verificar que no exista discontinuidades en el revestimiento .
O daños en la superficie de metal ; corrosión ,pitting y Laminación , Entalle , Daños en los
bieles u otros .

Se aplica un voltaje acorde a las especificaciones del fabricante caso contrario se efectúan
reparaciones.

Describa cuales son las etapas constructivas de un gasoducto , hasta la operación del mismo?
1. Recepción de materiales Los cuales deben cumplir con las especificaciones técnicas
del contrato , estos deben tener certificados
2. Localización de acopio: Las tuberías deben estar en un lugar cercano a la ruta del
ducto y en un lugar donde carga , descarga y otros movimientos sean seguros .
3. Fase de recepción de tuberías :Luego de llegar a los acopios debe ser revisada.
4. Transferencia de Custodia: Aquí se verifica características como espesor
diámetro,espesor,estado de revestimiento,superficie exterior, superficie interior
5. Apertura del DDV: Se define la zona donde se construirá el gasoducto, este debe estar
marcado con las progresivas por kilómetros (“Kp”) cada 50 m se debe colocar una
estaca, luego se hace el retiro de la capa vegetal
6. Transporte Desfile y Curvado de tuberías :Según la N-2719 existe un cálculo sobre la
cantidad de tuberías que pueden apilarse. En esta fase también se colocan las tuberías
una detrás de otra en el DDV, para el curvado de tuberías , pueden ser dobladas el
tubo en frío para que puedan adaptarse a la zanja
7. Fase de Soldadura : realización de welding map.
8. End:Se realiza una visual examination VT y métodos para detectar dicontinuidades
superficiales
9. Revestimiento de juntas soldadas: Evita el contacto del ambiente exterior con la
superficie metálica
10. Apertura de Zanja : L a altura de la zanja es la sumatoria de la cobertura establecida
por las especificaciones técnicas del contrato que responden a las normas ,OD+L tub

FASES CONSTRUCTIVAS

1. Apertura de Senda
2. Certificación de calidad de los materiales
3. Desfile de tuberñia
4. Curvado de tubería
5. Soldadura
6. Materiales de aporte e la inspección por lotes.
7. Soldadura de juntas
8. END : Gammagrafía
9. Excavación de Zanja
10. Revestimiento de junta soldada
11. Bajado y tapado de cañería
12. Prueba hidrostática
13. Gestión de restauración

API 1110:PRUEBAS DE PRESIÓN PARA TUBERÍAS DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS


ASME 31.4 Sistemas de transporte de Hidrocarburos líquidos
ASME 31.8 Sistema de transporte de gas
API 5L código para tuberías de línea
ASTM código para tuberías de Planta y otros
API 1104 SOLDADURA Y ENSAYOS
CÓDIGO ASME B31 :Para tuberías sometidas a presión constante en secciones publicadas
individualmente bajo la dirección del comité B31ASME , pero depende del tipo de instalación
de la tubería

PERFIL TOPOGRÁFICO :El perfil topográfico es sumamente importante al momento de


hacer las pruebas hidrostáticas ya que existe variación de presión respecto a la altura .

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS : LA misma no es ás que


garantizar el perfecto funcionamiento de la tubería
después de la construcción y puesta en obra la misma
empieza con al prueba de resisitencia y luego continua la
prueba de hermeticidad priemro se presuriza al 50%
luego al 75% y luego a 100
PRUEBA DE RESISTENCIA : tiene la finalidad de poder verificar la integridad del ducto
se debe tomar como Pmin la establecidad en la ASME y el reglamento ) , Se debe
tener el mismo criterio en cuanto a las presiones máximas , en las pruebas no importa
las inyecciones y purgas , Estas tiene la finalidad de verificar la integridad del ducto
P max 90% del Syms
Pmin 97,5% de 1,25 MOP.
PRUEBA DE HERMETICIDAD : verifica que el ducto no tenga goteo o fugas
P max 90% del Syms
Pmin 1,1 de 1,25 MOP.
Esta prueba solo se la puede realizar en el día .Si cierra la gráfica es suficiente .
PRUEBA DE FUGAS : La prueba hidráulica de fugas se considerará aprobada si la
presión se mantienen dentro del rango y después de 24 hrs , se cierra en la cartilla , es
decir P1=P2
Las pruebas hidrostáticas son relizadas por las pruebas neumáticas
PRUEBA NEUMÁTICA: Engloba las pruebas hermeticidad o goteo y resistencia .
PRUEBA DE RESISTENCIA O MECÁNICAS :Estas tiene la finalidad de verificar la
integridad del ducto
PRUEBA COMBINADA : Prueba de resistencia y fuga

PRUEBA DE HERMETICIDAD EN UN GASODUCTO AÉREO

No es necesario la prueba de fugas para s las cañerías aéreas que se encuentran e aéreas, es
decir que pueden ser fácilmente inspeccionables de manera visual.
ARTÍCULO 42

El Art. 42 del RDCOADB implica que todas las pruebas son: o pruebas combinadas de
resistencia y fugas, o pruebas de fugas.

Duración mínima de pruebas Art. 38 del RDCOADB :

– Combinadas: 1.5 o 4 horas.

– Fugas: 20 horas.

PARÁMETROS DE UNA PRESIÓN DE DISEÑO

La presión de diseño está dada por la ecuación de Barlow :


t= Espesor nominal de pared de la cañería.
D= Diámetro nominal exterior de la cañería.
S= Tensión de fluencia.
F= Factor de diseño
E= Factor de junta longitudinal
T= Factor de temperatura

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE MATERIALES

Fluidos.

Condiciones de servicio.
Disponibilidad de los materiales.
Sistema de uniones.
Costo del material.
Experiencia previa.
Tiempo de vida previsto.