UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

ZONA POZA RICA – TUXPAN

“DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS
DE FALLAS PRESENTADAS
EN SELLOS MECÁNICOS DE
BOMBAS CENTRÍFUGAS.”

TESINA

PRESENTA:

HUGO ARMANDO CADENA VELÁZQUEZ

PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA

DE EXPERIENCIA RECEPCIONAL

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL

ING. CÉSAR IGNACIO VALENCIA GUTIÉRREZ

POZA RICA, VER. MARZO DE 2011.

 INDICE

CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN 1
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO 2
ENUNCIACIÓN DEL TEMA 3
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO 6

CAPÍTULO II
DESARROLLO DEL TEMA
PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN 7
MARCO CONTEXTUAL 9
MARCO TEÓRICO 23

1.0 BOMBAS CENTRÍFUGAS

1.1 TIPOS DIVERSOS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS. 23
1.2 PARTES CONSTRUCTIVAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS. 25
1.3 OPERACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS. 27

2.0 EMPAQUETADURAS Y SELLOS

2.1 EMPAQUETADURAS. 51
2.2 SELLOS MECÁNICOS. 53
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SELLOS MECÁNICOS. 57
2.4 MATERIALES DE LA CARCASA. 60
2.5 MANIOBRAS DE ARRANQUE Y PARADA DE UNA BOMBA 61
CENTRIFUGA.

3.0 ANÁLISIS DE FALLAS

3.1 TIPOS DE FALLAS. 64
3.2 ANÁLISIS DE LAS FALLAS. 66
3.3 TIPOS DE DAÑO A LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS. 87

ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES 94

CAPÍTULO III
CONCLUSIONES 97

BIBLIOGRAFÍA 99

ANEXOS 100
CAPITULO I - INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN

La productividad operacional en plantas industriales y estaciones de bombeo

depende de la eficiencia con que se manipulen las bombas centrífugas instaladas
siendo esencial eliminar las fallas de sellos mecánicos, tales como: las deficiencias
en el proceso de selección, los errores en el montaje y operación, las fallas en el
manejo de los sellos mecánicos y la baja contabilidad del mantenimiento efectuado.

Los elementos necesarios para optimizar el bombeo y desde luego sus costos, se
presentan en este trabajo recepcional como una metodología simple y fácil de
practicar, basados en el análisis de la información sobre las necesidades de diseño,
los resultados operacionales y la definición de acciones de mejoramiento y/o de
mantenimiento derivadas de la aplicación de los conceptos presentados, con lo cual
se pueden controlar las fallas y por ende, incrementar la productividad y la
disponibilidad de las bombas, disminuyendo sus costos de operación.

El personal destinado a estas labores debe permanecer actualizado en cuanto a

nuevas tecnologías y conocimientos que le permitan desarrollar eficientemente su
trabajo a fin de optimizar el resultado de su acción.

Una adecuada practica, selección y mantenimiento de los sellos mecánicos y sus

derivados, consiste en tener y hacer uso adecuado de los conocimientos
relacionados a los procesos de equipos rotativos donde sea imprescindible su
sellado para evitar posibles fugas que pueden causar daños materiales, físicos y al
medio ambiente; así obteniendo una mayor eficiencia y calidad en los sistemas de
dichos equipos; de allí la importancia de apropiarse de estos para asegurar una
participación con resultados exitosos al logro de los objetivos propuestos.

1
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO

Aunque pueden diferir en varios aspectos físicos, todos los sellos mecánicos son
fundamentalmente los mismos en principio. Las superficies obturadoras de todas
clases están localizadas en un plano perpendicular a la flecha y, generalmente,
consisten de dos superficies altamente pulidas que se deslizan una sobre otra,
estando conectadas una a la flecha y la otra a la parte estacionaria de la bomba.

El sello completo se logra en los miembros fijos. Las superficies pulidas o

sobrepuestas, que son de diferentes y se mantienen en contacto continuo por un
resorte, forman un sello hermético entre los miembros giratorio y estacionario con
pérdidas por fricción muy pequeñas.

Cuando el sello es nuevo, el escurrimiento es despreciable y puede de hecho

considerarse que no existe. (Para obtener una reducción de presión entre la presión
interior y la atmosférica fuera de la bomba, se requiere que haya un flujo de fluido
entre las dos superficies. Por ejemplo, este flujo puede ser una gota a pocos minutos
de intervalo o una neblina de vapor que escapa – si se está manejando un líquido
como propano. Así aun cuando el escurrimiento sea inapreciable, hablando
técnicamente, un sello mecánico giratorio no puede eliminarlo completamente.) Por
supuesto, siempre ocurre algún desgaste, y se debe esperar un pequeño
escurrimiento con el tiempo.

La amplia variación en diseño de sellos deriva de los muchos métodos que se usan
para dar flexibilidad a la montura de los sellos. Un sello mecánico es similar a un
cojinete porque requiere un espacio libre de movimiento preciso con una película de
líquido entre las caras. La lubricación y enfriamiento proporcionados por esta película
reduce el desgaste como lo hace también la selección de materiales apropiados para
las caras del sello.

Los sellos para bombas centrífugas no operan satisfactoriamente con aire o gas; si
trabajan “secos”, fallarán rápidamente. Los sellos pueden usarse en bombas que
manejan líquidos que contienen sólidos si éstos se retienen para que no se metan
entre las caras del sello o interfieran con la flexibilidad de la montura.

A partir de la evaluación integral de las fallas presentadas en la operación de los

sellos mecánicos y de las acciones de mejoramiento que se deriven de ellas, se
logrará mantener la operación de las bombas centrífugas en forma más eficiente,
logrando así la productividad operacional del sistema de bombeo.

2
ENUNCIACIÓN DEL TEMA

Los defectos, en apariencia insignificante, en la instalación o en el diseño de los

sellos o la contaminación anormal del líquido pueden ocasionar fallas de los sellos.

Todos los años, las fallas de los sellos mecánicos producen costos de mantenimiento
y pérdidas de producción por miles de millones de pesos.

Se presentan las causas básicas de las fallas de los sellos y los métodos principales
para evitarlas.

Las fallas suelen ser por:

 errores en la instalación;
 problemas por el diseño básico del sello mecánico;
 contaminación anormal del líquido.

Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales. Cada sello tiene una cara
selladora estática y una cara dinámica, según su aplicación difieren en tipos de
materiales y durezas. Una variable de sellos tiene una cara selladora de contacto de
un material blando, para desgaste, como el carbón; el otro tiene una cara de material
duro, que puede ser cerámica.

Los sellos pueden ser del tipo equilibrado (balanceado) o desequilibrados. El

equilibrado está diseñado para compensar los cambios bruscos en la presión
hidráulica. Por contraste el sello desequilibrado no los compensa y sólo se justifica
por su menor costo.

Los sellos mecánicos están diseñados para no permitir fugas hasta que se gasten las
caras. Se ha encontrado que muchos sellos no tienen desgaste en las caras al
desmontarlos de la bomba y las fugas empiezan mucho antes de que se desgasten.

Errores en la instalación.

Los errores en la instalación pueden ocurrir sin que el operario se dé cuenta, y los
más comunes incluyen el descuido en proteger las caras de sellado, daño a los
elastómeros y no verificar la posición y las dimensiones críticas del sello. Las caras
de los sellos se pulimentan con una tolerancia de una banda de la luz de helio o sea
0.002 micrones.

Esta tolerancia crítica hace que sean uno de los componentes de mayor precisión en
el trabajo de mantenimiento. Si se cae o se golpea con cualquier objeto, por ejemplo,
en el lugar de la ubicación del sello en la bomba, es casi seguro que permitirá fugas.

Durante la instalación, es fácil que ocurran daños en el elastómero del sello, que
puede ser sello anular ("O" ring), cuña, taza cóncava, etc. Hay que fijarse bien si hay
rebabas o bordes agudos al colocar el sello en el eje o la camisa del eje, en especial

3
los prisioneros, cuñas (chaveteros) y estrías. Nunca utilice una cuchilla para quitar un
sello anular viejo; utilice un pasador delgado o una varilla de madera para no cortar el
elastómero, cualquier corte o melladura en el elastómero al instalar, puede permitir
fugas que parecerán provenir de las caras del sello cuando se arranca la bomba.

Salvo que el sello esté instalado de modo que las caras tengan la carga correcta,
ocurrirán fugas. El operario debe verificar la tolerancia permitida en la instalación del
tipo particular de sello. También se deben tener en cuenta los ajustes finales del
impulsor y de la posición de las placas de apoyo.

Antes de instalar el sello hay que comprobar la desviación radial del eje o árbol con
un micrómetro de esfera; la lectura total del micrómetro no debe exceder de 0.01 por
pulgada de longitud. Además, el movimiento axial no debe exceder de 0.05 mils.

Si no se pueden lograr esas tolerancias, habrá que ajustar o reemplazar los cojinetes
pues, en otra forma, ocurrirán fugas por el sello.

Hay que comprobar la concentricidad y perpendicularidad del eje. A veces, habrá que
rectificar la cara de apoyo del anillo estático para tener la certeza que el componente
fijo quede perpendicular con el rotatorio. Si se aprieta en exceso el retén, puede
haber curvatura en la cara del sello.

Un sello nuevo no debe permitir fugas; si las hay, indica un error en la instalación. La
fuga puede desaparecer poco a poco pero no del todo. Hay que desarmar e
inspeccionar la bomba y volver a instalar o reemplazar el sello. Cuando hay errores,
pueden parecer insignificantes, pero si no se corrigen ocurrirán fugas y se puede
pensar que el sello "no sirve para nada".

Problemas por el diseño de los sellos.

Un sello de diseño deficiente puede permitir la pérdida momentánea de contacto de

las caras y su falla en un momento dado. Cuando las caras pierden contacto por
cualquier razón, cualquier partícula en el líquido para sello se introducirá entre las
caras y se enclavará en una de las caras, ésta funcionará como rueda abrasiva y
destruirá ambas.

El componente rotatorio se conecta con el eje de la bomba, que tiene un movimiento

axial constante entre 0.01 y 0.02 mils. Este movimiento lo pueden producir la
desviación normal, vibración, cavitación, desequilibrio del impulsor, desalineación de
los tubos y acoplamientos y las tolerancias de los cojinetes. Salvo el caso de bombas
con sistemas de apoyo axial mediante crapodinas, que obligan a su refrigeración y
lubricación, deben permitir que el eje tenga un juego axial que va desde 0.8 a 0.1
mils. En tales casos deben utilizarse, sellos mecánicos cuya cabeza dinámica
acompañe al movimiento del eje sin permitir perdida alguna.

El sello debe poder compensar este movimiento axial, lo cual es una de las razones
por las que se necesitan resortes y elastómeros en el sello mecánico. Si se
4
interrumpe esta compensación por cualquier motivo, las caras del sello perderán el
contacto y habrá fuga. Las partículas de sólidos, sin que importe su origen, atrapadas
en los resortes o elastómeros o entre el componente rotatorio y el eje, impedirán la
acción de compensación.

Esto permitirá que se separen las caras por el movimiento natural del eje y la
inutilización del sello.

Hay que determinar si el sello tendrá las características para soportar los factores
desfavorables y si las condiciones de trabajo son las adecuadas, para el
funcionamiento correcto del sello. En general, los sellos anulares se pueden flexionar
algunas centésimas de milímetro y son mejores que otras configuraciones de
elastómero que no permiten tanto movimiento.

Los resortes múltiples pequeños producen una presión más uniforme entre las caras
que un solo resorte grande; sin embargo, como el alambre de este último es más
grueso, puede resistir con más facilidad la corrosión, partículas y sustancias
gomosas. La resistencia a esos factores se puede lograr en los sellos de resortes
múltiples si están instalados de modo que no toquen el líquido bombeado. Pero,
aunque los resortes puedan estar aislados del líquido, el elastómero y el componente
rotatorio sí hacen contacto. Por ello, aunque se crea que el líquido bombeado esté
limpio, una contaminación inesperada puede ocasionar la pérdida momentánea del
contacto entre las caras del sello y ocurrirá una fuga.

El calor generado en las caras del sello puede producir la falla del elastómero o
cambiar la condición del líquido bombeado en la zona del sello, lo que aumentará la
corrosión o producirá cristalización. Por lo tanto, al evaluar cualquier tipo de sello
mecánico se debe tener en cuenta la proximidad del elastómero con las caras del
sello y verificar el flujo recomendado de líquido en su alojamiento.

Además, el calor generado por el sello mecánico está en función de la presión de

cierre contra sus caras. Los sellos mecánicos equilibrados hacen que esa presión
sea mínima y se compense cuando cambia la presión hidráulica, por ello, el sello
equilibrado requiere poco o ningún líquido para lavado y enfriamiento.

Otras ventajas del sello equilibrado consisten en que son más resistentes si se cierra
en forma brusca el tubo de descarga de la bomba, requieren 20% menos caballaje
que el desequilibrado, compensan el golpe de ariete y en que se puede utilizar el
mismo tipo de sello en bombas distintas para diferentes presiones.

Además, hay que comprobar la compatibilidad del líquido para el lugar del
alojamiento del sello con los materiales de construcción de los resortes, el
elastómero, el componente rotatorio y el fijo. Si no se tienen en cuenta esos factores
y ocurre pérdida momentánea de contacto entre las caras del sello, éste se dañará y
ocurrirán fugas.

5
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO

Este trabajo recepcional tiene como finalidad presentar los principales motivos por
los cuales se producen las fallas en los sellos mecánicos de bombas centrífugas y
que a su vez pueda servir de guía y consulta para la comunidad universitaria de la
Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica, así como al personal involucrado en los
sistemas de bombeo centrífugo, especialmente a aquellos que manejan las distintas
técnicas y procedimientos para el mantenimiento de los sellos mecánicos.

La presente tesina se ha estructurado con un marco contextual que proporciona la

información suficiente para ubicarse en el conocimiento de los sellos mecánicos
utilizados en bombas centrífugas.

Posteriormente se realiza el desarrollo del marco teórico, la base del análisis de

daños, el cual se desglosa de la siguiente manera:

En primer lugar se describen las Bombas Centrífugas, en donde se explican

ampliamente los diferentes tipos de bombas centrifugas, las partes constructivas de
las bombas centrífugas y los diversos efectos, nocivos, que afectan el correcto
funcionamiento de las mismas.

En segundo lugar se expone el tema de las Empaquetaduras y Sellos, entendiendo

sus características distintivas, la clasificación de los sellos mecánicos y materiales
que componen las carcasas de las bombas centrífugas.

Finalmente, dentro de éste marco teórico se desarrolla el tema del Análisis de

Fallas en donde se describen los diferentes tipos de fallas, así como los diferentes
tipos de herramientas para realizar el análisis de fallas, terminando por citar los
daños que sufren los sistemas de bombeo al fallar dichos sellos.

Concluye la presente investigación documental con un Análisis Crítico de los

Diferentes Enfoques, para así llegar a las Conclusiones. Presentando además la
Bibliografía consultada y los Anexos específicos a éste trabajo recepcional.

6
CAPITULO II - DESARROLLO DEL TEMA

PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño convencional de estopero y empaquetadura de pasta son imprácticos para

usarse como un método para sellar una flecha giratoria para muchas condiciones de
servicio. En el estopero ordinario, el sello entre la flecha móvil o el manguito de la
flecha y la porción estacionaria de la caja se obtiene por medio de anillos de
empaque forzados entre las dos superficies y sostenidos firmemente en su lugar por
medio de un casquillo de prensaestopas. El escurrimiento alrededor de la flecha se
controla únicamente apretando o aflojando las tuercas de los pernos del
prensaestopas. Las superficies realmente sellantes consisten de las superficies
giratorias axiales de la flecha o manguito de la flecha y la empaquetadura
estacionaria.

Los intentos para reducir o eliminar cualquier escurrimiento de un estopero

convencional aumentan la presión del prensaestopas. Las empaquetaduras, siendo
de naturaleza semiplástica, adapta su forma a la flecha con más precisión y tiende a
reducir el escurrimiento. Después de un cierto punto, sin embargo, el escurrimiento
continúa, sin importar qué tanto se aprietan los tornillos del prensaestopas. El
caballaje de fricción aumenta rápidamente en este punto; el calor generado no se
puede disipar adecuadamente; y el estopero deja de funcionar.

Aun antes de que se alcance esta condición, los manguitos de flecha pueden
desgastarse y rayarse severamente, de modo que se hace imposible empacar el
estopero satisfactoriamente.

Estas características indeseables prohíben el uso de empaquetadura como el medio

obturador entre las superficies giratorias si el escurrimiento debe mantenerse a un
mínimo absoluto bajo presión severa. Esta condición, a su vez elimina
automáticamente el uso de superficies de sello, porque el empaque semiplástico es
el único material que puede hacerse que se apegue en su forma a la flecha y
compense a su desgaste.

Otro factor que hace insatisfactorios los estoperos para ciertas aplicaciones es el
valor relativamente pequeño de lubricación de mucho líquidos que frecuentemente
manejan las bombas centrifugas como propano y butano. Estos líquidos de hecho
actúan como solventes de los lubricantes normalmente usados para impregnar la
empaquetadura. Por lo tanto, se tiene que introducir en el farol de una caja
empacada, aceite de sello para lubricar la empaquetadura y darle una vida
razonable.

Con estos hechos en mente, los diseñadores de sellos mecánicos tuvieron que tratar
de producir un sello de tipo totalmente diferente con superficies de desgaste distintas
a las superficies axiales de la flecha y la empaquetadura.

7
Esta forma de sello, llamada sello mecánico, es un invento nuevo comparado con los
estoperos ordinarios, pero ya ha encontrado aceptación general en las aplicaciones
de bombeo en las que los inconvenientes de los estoperos empacados han sido
excesivos. En los campos en los que las cajas empacadas han dado buen servicio,
sin embargo, han mostrado poca tendencia a reponerlas con sellos mecánicos.

Como tanto las cajas empacadas como los sellos mecánicos están sujetos a
desgaste, ninguno de los dos es perfecto. Uno u otro da pruebas de ser mejor de
acuerdo con la aplicación. En algunos campos ambos dan buen servicio, y escoger
entre ellos se convierte en asunto de preferencia personal o costo inicial.

8
MARCO CONTEXTUAL.

Casi cualquier proceso industrial emplea máquinas con partes rotatorias. Esto
significa que un amplio número de aplicaciones de varios grados de complejidad
requieren un rotor que atraviesa una carcasa mientras se mantiene la presión interna
y se controla la fuga.

Las siguientes aplicaciones son típicas: la bomba de agua de enfriamiento en un

automóvil, una bomba de presurización en un oleoducto, un tanque mezclador en la
industria de alimentos, la bomba de alimentación de pintura en el área de pintado de
una fábrica de automóviles, así como la bomba de alimentación de agua en una
planta de energía nuclear.

El sistema de sellado en una máquina rotatoria influye directamente en la

confiabilidad de esta y del proceso en general. Desafortunadamente, la importancia
del sistema de sellado comúnmente es despreciada y se considera hasta lo último
durante el diseño de la máquina.

Si este importante elemento de la máquina funciona correctamente, este será

inadvertido, pero tan pronto ocurra una fuga o si el sello falla completamente, su
importancia se vuelve evidente inmediatamente.

Convencionalmente un rotor pude ser sellado con un sello mecánico axial o un sello
radial como la empaquetadura.

En el lado motriz, el sello está generalmente expuesto a la presión atmosférica, lo

que significa que el sello debe ser capaz de soportar la presión del fluido líquido o
gas que se encuentra dentro de la máquina.

SELLO MECÁNICO
Esencialmente el sello mecánico consiste de dos superficies anulares de rozamiento
que están empujándose una contra otra. Una superficie de rozamiento está fija a la
parte estática de la máquina, mientras que la otra esta fija al rotor y gira junto con
este. El fluido a ser sellado penetra entre ambas superficies de rozamiento formado
una película de lubricación la cual fluye entre las superficies constantemente. La
presión a sellar se reduce linealmente a través de las superficies de rozamiento.

En su forma más simple, un sello mecánico consiste de un anillo fijo sobre el rotor, el
cual es empujado contra la carcasa de la máquina (figura A).

9
 1 – Fluido a sellar
2 – Anillo
3 – Carcasa de la máquina
4 – Separación de sellado
5 – Fuerza axial
6 – Fuga

FIG A: Versión simple de un sello axial

Empaquetadura
Para una empaquetadura (figura B), uno o más anillos son dispuestos dentro de la
caja de sellado y comprimidos axialmente con una brida. Un pequeño espacio de
forma cilíndrica se forma entre el diámetro interior de los anillos de empaquetadura y
el rotor, con lo cual la presión a sellar es reducida a lo largo de este espacio hasta él
nivel de la presión atmosférica.

El fluido contenido en la máquina o bien un fluido externo más limpio fluye a través
de este espacio lubricando y enfriando las superficies de contacto y fugando en
forma líquida o gaseosa a la atmósfera.

1 – Anillo de empaquetadura
2 – Brida

FIG B: Sellado con empaquetadura

Sellos radiales de labio

Los sellos radiales también forman una restricción axial. Un labio de sellado (figura
C) fabricado de algún elastómero o algún plástico por ejemplo: poli-tetrafluoro-etileno
(PTFE) es empujado en dirección radial sobre el rotor mediante un resorte que ejerce
tensión.

Los sellos de labio son generalmente aplicados a bajas presiones y, temperaturas y

requieren un fluido (generalmente agua o aceite) para lubricarse y enfriarse.

Existen otros tipos de sellos radiales, tales como los laberintos y bujes de restricción.

10
 1 – Fluido a sellar
2 – Atmósfera
3 – Rotor
4 – Sello de labio
5 – Resorte
6 – Carcasa

FIG C: Sellado con un sello de labio

Sellado hermético con acoplamientos magnéticos

Una forma muy diferente de sellar un rotor es dividir este en dos y, entonces emplear
magnetos para transmitir la potencia entre ambas mitades. El fluido a sellar es
contenido herméticamente dentro de la máquina mediante una carcasa que permite
el flujo del campo magnético (figura D).

Esta solución se conoce como acoplamiento magnético. Esta solución de sellado es

técnicamente mas complicada y requiere chumaceras adicionales para soportar el
peso del rotor y de la unidad magnética.

FIG D: Bomba con acoplamiento magnético

Sellos Mecánicos Lubricados con Líquido y Sellos Mecánicos Lubricados con

Gas.
Como se mencionó anteriormente: un sello mecánico consiste esencialmente de una
restricción axial donde se reduce la presión del fluido a ser sellado generalmente
hasta la presión atmosférica) a través de la separación de sellado.

Se distingue entre sellos mecánicos lubricados con líquido y sellos mecánicos

lubricados con gas de acuerdo al estado físico del fluido a ser sellado.

La separación de sellado se establece entre dos superficies anulares de rozamiento,

las cuales están alrededor y perpendiculares al rotor las cuales están completamente
juntas o bien ligeramente separadas una de otra por la película del fluido líquido o
gaseoso a sellar.
11
ESTRUCTURA BÁSICA Y FORMA DE OPERACIÓN.

Componentes
La figura E muestra un sello mecánico rotatorio sencillo donde se muestran los
elementos más importantes de un sello. La cara y el asiento son los elementos más
importantes ya que en ellos están las superficies de rozamiento.

En la ilustración la cara esta fija al rotor y el asiento está fijo a la carcasa del equipo.

1 – Carcasa del equipo

2 – Rotor
3 – Fluido a sellar
4 – Atmósfera
5 – Cara
6 – Asiento
7 – Separación de sellado entre las superficies
de rozamiento
8 – Resorte
9 – Elemento de sellado dinámico
10 – Elemento de sellado estático

FIG E: Sello mecánico sencillo de resorte cónico, cuyo sentido de enrollamiento depende del
sentido de rotación del rotor del equipo

Elementos de empuje
Las caras de rozamiento deben ser empujadas una contra otra en dirección axial. En
este ejemplo, la fuerza necesaria es generada por un resorte sencillo tipo cónico.

Otras formas son: un resorte sencillo ondulado o bien varios resortes distribuidos
alrededor de una circunferencia (figura F).

a – Resorte ondulado (sinoidal)

b – Resorte sencillo cilíndrico
c – Grupo de resortes

FIG F: Tipos de resortes

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Elementos de sellado secundario
Las uniones entre la cara y el asiento con los elementos de la máquina donde se fijan
(rotor o carcasa), deben ser sellado.

En el ejemplo mostrado el asiento se fija a la carcas del equipo y esta unión se sella
mediante un elemento de sellado estático, mientras que la unión entre la cara y el
rotor se sella mediante un elemento de sellado dinámico. Este elemento de sellado
es “dinámico” porque se mueve axialmente sobre el rotor junto con la cara del sello.

Los elementos de sellado ilustrados son de sección transversal circular, conocidos

como “o’rings”.

Adicionalmente a su función de sellado, los elementos de sellado secundario

funcionan como elementos de ajuste y centrado. El elemento de sellado de la cara
ajusta y centra esta sobre el rotor, mientras que el elemento de sellado del asiento
ajusta y centra este en la carcasa del equipo.

Fuerza de cierre y fuerza de apertura

La cara del sello es empujada contra el asiento mediante la fuerza mecánico de
compresión del resorte y por la fuerza hidráulica generada por la presión del fluido a
sellar. La suma de estas dos fuerzas se conoce como fuerza de cierre. En condición
despresurizada la fuerza del resorte mantiene en contacto las superficies de
rozamiento una contra otra. En operación dinámica, el fluido penetra entra las
superficies de rozamiento y establece una separación de sellado. La presión del
fluido es reducida en la superficie de rozamiento. La presión en la separación de
sellado genera una fuerza de apertura que contra actúa con la fuerza de cierre.

Momento de torsión
El rozamiento entre las superficies de sellado causa un momento de torsión,
parcialmente debido al rozamiento entre las superficies y la película del fluido y
parcialmente debido al rozamiento directo entre las superficies. Este momento tiene
que ser transmitido al rotor y a la carcasa del equipo. En el ejemplo de la figura E el
momento de torsión es transmitido del rotor al resorte cónico mediante la
interferencia que se logra entre el diámetro interior del resorte y el rotor, luego el
resorte transmite el momento a la cara del sello a través de una ranura. En el
asiento, el elemento de sellado secundario proporciona una fuerza de apriete entre
en asiento y la carcasa del equipo, evitando que el asiento gire debido al rozamiento
y por lo tanto el momento de torsión con la cara.

Sentido de rotación.
Debe atenderse el sentido de enrollamiento del resorte tal que el sentido de rotación
lo mantenga con interferencia con el rotor.

Materiales
Los sellos mecánicos son fabricados de materiales especiales tales que sean
resistentes a la abrasión, temperatura, presión y ataques químicos.

13
Materiales para las caras
Los materiales de las caras deben cumplir con las siguientes características:
• Bajo coeficiente de rozamiento,
• Suficiente dureza para soportar la abrasión y tener un mínimo desgaste,
• Alta conductividad térmica para eliminar el calor generado por el
rozamiento,
• Bajo coeficiente de expansión térmica para reducir los esfuerzos
mecánicos,
• Alto módulo de elasticidad para reducir las deformaciones

Los materiales comúnmente empleados para fabricar las caras de los sellos
mecánicos son:
- Carbones artificiales
- Metales
- Carburos
- Óxidos metálicos

SELLOS DE EMPUJE Y SELLOS DE FUELLE

Elemento de sellado secundario dinámico

Uno de los más comunes tipos de sellos es el conocido como sello de empuje, donde
el elemento de sellado secundario se mueve axialmente junto con la cara del sello.

Otro grupo de sellos es aquel donde el desplazamiento axial de la cara es soportado

por un fuelle, mientras que la parte que hace el sellado secundario permanece
estática. Este tipo de sellos es adecuado en servicios con contenido de sólidos.

FIG G: Sello de fuelle de elastómero

La figura G muestra un sello mecánico de fuelle de elastómero rotatorio con un

resorte sencillo colocado en su diámetro exterior.

Sellos de fuelle metálico

La figura H muestra dos sellos mecánicos de fuelle metálico rotatorio. El fuelle
metálico actúa como un resorte.

Los tipos de sellos de fuelle metálico son aplicados en servicios donde los sellos de
fuelle de elastómero no son recomendables, tales como temperaturas extremas.

14
 FIG H: Sello de fuelle metálico soldado (Izquierda)
Sello de fuelle metálico rolado (Derecha)

Sellos mecánicos rotatorios y sellos mecánicos estacionarios

Los sellos mecánicos también se clasifican como sellos rotatorios y sellos

estacionarios. En los primeros la unidad de empuje está fija al rotor y gira junto con
este, en los segundos, la unidad de empuje se fija a la carcasa del equipo.

En la figura I se ilustra un sello mecánico estacionario para altas velocidades

periféricas. Los sellos mecánicos rotatorios son aplicados en velocidades periféricas
menores a 25 m/s.

FIG I: Sello mecánico estacionario para altas velocidades (1). Velocidad periférica de hasta 50
m/s; el anillo de bombeo integrado (2) genera un lujo de fluido para enfriar las caras del sello

Sellos mecánicos presurizados en su diámetro exterior y sellos mecánicos

presurizados en su diámetro interior
Esta clasificación se refiere al arreglo del sello mecánico con respecto al lado donde
actúa la presión del fluido.

15
Para sellos mecánicos presurizados por su diámetro exterior, la presión del fluido a
ser sellado actúa desde el diámetro exterior de las caras. La fuga se mueve
radialmente del diámetro exterior al interior de las cara. Los ejemplos anteriores, así
como la mayoría de las aplicaciones son sellos de este tipo. La ventaja de este
arreglo es que la presión del fluido así como la presión de apertura generada por la
película lubricante contra actúan una contra otra minimizando la cantidad de fuga.

Fluido buffer contra los sólidos

En los sellos mecánicos presurizados en su diámetro interior, tanto la presión del
fluido de proceso como la del fluido auxiliar (buffer) actúan desde el diámetro interior
de las caras del sello. La fuga fluye radialmente desde el diámetro interior hacia el
diámetro exterior de las caras, siendo por lo tanto mayor que en los sellos
presurizados desde su diámetro exterior.

Cuando existe presencia de sólidos en el fluido de proceso, debe emplearse un

sistema de fluido auxiliar buffer a mayor presión que la del fluido a sellar, esto evitará
que los sólidos pases entre las superficies de sellado y las dañen.

Sellos mecánicos sencillos y sellos múltiples

Los sellos mecánicos descritos anteriormente son sellos sencillos, en los cuales el
fluido a sellar penetra entre la separación de sellado, lubricando las superficies de
sellado, evitando su contacto. Lo que significa que los sellos sencillos solo pueden
operar con fluidos con características lubricantes y que fluyan fácilmente.

Fluidos no adecuados para los sellos sencillos

Los sellos sencillos no pueden ser aplicados para sellar fluidos con las siguientes
características:
- Alta viscosidad
- Contenido de sólidos
- Peligrosos o explosivos
- Químicamente agresivos
- De presión de vapor cercana a la de operación

Sello mecánico en arreglo doble

Los fluidos con las características descritas anteriormente son sellados con sellos
mecánicos en arreglo doble, los cuales operan con un sistema de fluido buffer a
mayor presión (2 o 3 bar) que la del producto, evitando que este dañe los
componentes del sello. La fuga normal es de fluido buffer hacia el lado producto y
hacia la atmósfera, por lo que debe emplearse un fluido limpio, con propiedades
lubricantes, compatible con el fluido de proceso y no peligroso para el ambiente.

Arreglo tándem
El arreglo tándem se define como dos sellos colocados en la misma orientación
(figura J). El sello interno (lado producto) opera a la presión del fluido de proceso,
mientras que el sello externo (lado atmosférico) opera a presión atmosférica. La fuga
normal del sello interno se colecta en el sistema termosifón de lubricación del sello
externo.
16
Los sellos en arreglo tándem se aplican cuando: la fuga del fluido de proceso puede
ser enviada a un sistema de venteo aprobado.

1 Sello Mecánico interno

(lado producto)
2 Sello Mecánico externo
(lado atmosférico)
3 Cámara de sellado
4 Fluido de enjuague
(quench)
5 Inyección/circulación del
fluido de proceso (producto)

FIG J: Dos sellos mecánicos en arreglo Tandem

La presión del fluido de proceso es muy grande tal que debe abatirse en dos o tres
fases de sellado la presión del fluido de proceso es negativa (vacío). Entonces el
sistema de lubricación del sello externo también proporcionará la lubricación y
enfriamiento necesarios a las caras del sello interno.

Sellos mecánicos en cartucho

El término sello en cartucho es empleado para describir los sellos que forman una
unidad completamente ensamblada lista para ser instalada en el equipo (figura K).

Las ventajas de un sello en cartucho son:

- Fácil y rápida instalación
- Pueden ser probados en fábrica
- Los componentes delicados (caras y empaques) son protegidos contra
daños durante transporte y almacenamiento.

FIG K: Sello mecánico en cartucho

17
Durante la transportación e instalación, los elementos de fijación (espaciadores)
mantienen sin movimiento relativo los conjuntos dinámico y estático del cartucho.
Estos espaciadores deben ser removidos del cartucho o girados 180° una vez que el
cartucho se fijo adecuadamente a la carcasa y al rotor del equipo y antes de iniciar
su operación.

Sellos mecánicos lubricados con gas

Los sellos mecánicos lubricados con gas (sellos de gas) son una moderna tecnología
de sellado que pueden aplicarse en arreglo sencillo para el sellado de gases o bien
en arreglo doble para sellado de líquidos en equipos rotatorios.

Esta tecnología brinda ventas económicas de operación y mantenimiento debido a su

bajo nivel de fuga de gas de sellos, operación sin desgaste de sus caras y bajo
consumo de potencia.

Los sellos de gas en arreglo sencillo son aplicados en sopladores, ventiladores y

turbinas de vapor, reemplazando a los sistemas de sellado de poca eficiencia tales
como laberintos, anillos de restricción e incluso sellos mecánicos lubricados con
líquido, por ejemplo sellos lubricados con aceite de compresores rotatorios.

Los sellos mecánicos de gas pueden aplicarse en bombas e incluso en agitadores y

reactores.

Diseño de los sellos de gas

Para un adecuado diseño de un sello mecánico de gas se deben tomar en cuenta las
variables que influyen sobre la geometría de la separación de sellado y por lo tanto
en la cantidad de fuga, tales como la geometría y cantidad de ranuras
aerodinámicas, el factor de empuje, la geometría y materiales de las caras
(incluyendo cualquier deformación causada por las condiciones de operación), la
velocidad, la presión a ser sellada, las características físicas del gas, de tal forma
que se obtenga una mínima y óptima geometría de separación de sellado y por lo
tanto una mínima cantidad de fuga, así como que la película de gas sea estable y las
caras se mantengan sin contacto durante las fases de operación del sello.

APLICACIÓN DE SELLOS MECÁNICOS

Parámetros de operación
Los parámetros de operación de un sello mecánico son:
- Fluido a sellar
- Presión
- Temperatura
- Velocidad de rotación de las caras
- Requerimientos técnicos asociados con el equipo y las instalaciones

18
Sellado de diferentes tipos de fluidos
Generalmente el sellado de fluidos químicamente agresivos es con sellos en arreglos
dobles o tándem, tal que el sello interno en contacto con el fluido sea fabricado en
materiales resistentes químicamente. En un arreglo tándem, la fuga del sello
primario, la cual puede ser tóxica o contaminante, debe ser removida mediante el
fluido de enjuague.
Si se requiere protección al ambiente se deben usar sellos mecánicos en arreglo
doble presurizados, los cuales operan con un fluido buffer limpio, con propiedades
lubricantes, compatible con el fluido de proceso y no peligroso par el medio
ambiente, a una presión mayor (2 o 3 bar) que la que actúa en la cavidad para el
sello en el equipo.
Sellado de fluidos conteniendo sólidos
Para el sellado de fluidos conteniendo sólidos, las características de éstos, tales
como tipo, tamaño y concentración son importantes y deben analizarse para diseñar
y aplicar el tipo de sello correcto.
Para resistir a la abrasión de los sólidos, deben emplearse materiales duros para las
caras del sello, como el carburo de silicio. Los materiales suaves como el carbón
grafito no son adecuados para estos servicios debido a que los sólidos, además de
producir abrasión, se incrustan en la superficie de estos materiales, dañando
severamente las caras del sello.
Sellado de fluidos de alta viscosidad
Una de las características de este tipo de fluidos es que tienen pobres propiedades
lubricantes o bien ninguna lubricidad. En estas condiciones solo pueden aplicarse
sellos en arreglo doble presurizados ya sea de gas o de líquido. El fluido de
lubricación debe ser compatible con el proceso y no peligroso para el medio
ambiente.
Sellado de fluidos gaseosos
Antiguamente el sellado de equipos que manejan gases se hacía con sellos de
líquidos en arreglo doble. El uso de operación en seco (sin lubricación) está limitado
a bajas presiones y velocidades. Actualmente con la tecnología de sellos de gas, los
equipos que manejan gases limpios y no peligrosos para el ambiente, tales como
ventiladores, sopladores y turbinas de vapor, son sellados con sellos de gas en
arreglo sencillo, con la ventaja de menores fugas comparadas con las de laberintos o
bujes de restricción.
Sellos de gas para altas presiones
Para aplicaciones en altas presiones, los materiales de los sellos de gas deben ser
de un alto módulo de elasticidad.
Por lo que el carbón no puede ser usado en estas condiciones. La deformación de
las caras debe ser analizada y realizarse diseños que no permitan deformaciones
mayores a 5 micrones (µm), para mantener la geometría adecuada de la separación
de sellado y que esta ocurra a velocidades periféricas a partir de 0.5 m/s y se
mantenga estable durante todas fases de operación del sello.

19
TECNOLOGÍAS PARA EL FUTURO

Los límites de operación para la aplicación de los sellos mecánicos se extienden con
el avance de la tecnología, requiriéndose sellos que operen en presiones,
temperaturas y velocidades extremas, así como en fluidos con difíciles
características físicas y químicas de controlar.

Nuevos métodos de cálculo y diseño se están usando para crear modelos

matemáticos que resulten en nuevos diseños de operación segura y confiable.

El uso de sellos mecánicos de gas se hace cada vez más necesario y común debido
a que estos pueden operar a grandes velocidades y presiones (con factores de
carga-velocidad de hasta 5000 bar-m/s).

Por ejemplo se están desarrollando diseños para sellar gases a presiones de haste
450 bar en velocidades de hasta 200 m/s.

Además de la modernización de los métodos de cálculo, también el uso de modernos

materiales se hace cada vez más patente, como por ejemplo el carbón tipo diamante
(DLC) con el cual se recubren las caras de carburo de silicio de los sellos de gas
para reducir el coeficiente de rozamiento durante las fases de contacto (inicio de
operación y paro).

Sistemas de monitoreo y diagnóstico

La forma más común de verificar si el desempeño del sello es correcto es
monitoreando la cantidad de fuga. Pero esta es imprecisa Se han desarrollado
sistemas de diagnóstico para detectar pequeñas averías en el sello antes de que
resulten en grandes fallas. Estos sistemas miden las variaciones de temperatura y
presión en las caras del sello. Las señales pueden ser enviadas a una computadora
para ser registradas y comparadas con los valores normales preestablecidos
pronosticando el tiempo de vida del sello.

20
TÉRMINOS TÉCNICOS Y ABREVIACIONES

API (American Petroleum Institute), Instituto Americano del Petróleo.

API610, Estándares para bombas centrífugas para refinerías de petróleo.

API682, Estándares para sistemas de sellado para bombas centrifugas para las
industrias química y petroquímica.

Restricción axial, separación entre dos superficies anulares a través de la cual fluye
un fluido y se reduce su presión

Aglomerante, compuesto para proporcionar estabilidad estructural de los carburos,

óxidos metálicos y carbones artificiales

Carburo, compuesto de un metal, boro o silicón con carbón

Carburo metálico, fundición dura de aleaciones o carburos metálicos sinterizados

como carburo de tungsteno o carburo de titanio

Coeficiente de rozamiento, la relación de la fuerza necesaria para deslizar dos

superficies una contra otra con respecto a la fuerza de empuje (f = FR /F) necesaria
para mantenerlas en contacto, donde FR y F son perpendiculares

DLC (Diamond Like Carbon), carbón tipo diamante

Arreglo doble, arreglo de dos sellos orientados en sentido opuesto o encontrado o

en serie, para operar con un fluido buffer a mayor presión que la del producto

Elastómero, hule flexible de muy bajo modulo de elasticidad y alta resilencia que
puede recuperar su geometría original después de haber sido comprimido

Análisis de Elementos Finitos, Método de cálculo numérico para modelar en

computadora el comportamiento de cuerpos sometidos a esfuerzos.

Rango de rozamiento, en tecnología de sellado es el término usado para definir el

consumo de potencia por el rozamiento de las caras

Sello hermético, es aquel que elimina completamente la fuga (por ejemplo: sellos
estáticos, juntas y el acoplamiento magnético)

Coeficiente Joule Thomsom, es la relación entre la presión y el cambio de

temperatura cuando el flujo de un gas pasa por una restricción

Factor de empuje, relación entre el área activa de presión y el área de rozamiento.

Si el factor de empuje es igual o mayor que 1 el sello mecánico es no balanceado
hidráulicamente, si es menor a 1 el sello se define como balanceado hidráulicamente

21
Matriz, estructura de material duro cuyos espacios vacíos son llenados con un
aglomerante

Módulo de elasticidad, relación entre el cambio de longitud con respecto al esfuerzo

aplicado, determina la capacidad del material a ser deformado temporal o
permanentemente por efecto de aplicar una fuerza de compresión o tensión.

Valor pH (potencial hidrógeno), grado de acidez (pH = 0 a 6) o alcalinidad (pH = 8 a

14) o neutro (pH = 7) de una compuesto

PTFE, Material plástico compuesto por poli-tetra-fluoro-etileno, químicamente inerte a

todo tipo de fluidos.

Restricción radial, pequeño espacio entre dos superficies cilíndricas que restringe el
flujo de un fluido reduciendo su presión

Presión de rozamiento de las superficies, es la presión a la cual están sometidas

las superficies de rozamiento y es igual a la suma de la presión hidráulica del fluido
más la presión que ejercen los o el elemento de empuje

Arreglo tándem, arreglo de dos sellos orientados en la misma dirección.

Normalmente para operar el sello externo a presión atmosférica

Restricción en sellos mecánicos: restricción del flujo y de la presión

22
MARCO TEÓRICO

1.0 BOMBAS CENTRÍFUGAS.

Una bomba centrifuga es una máquina de consta de un conjunto de paletas

rotatorias encerradas dentro de una caja comúnmente llamada carcaza. Las paletas
le dan energía al liquido por medio de la fuerza centrifuga; por lo tanto, una bomba
centrifuga en su forma más simple está formada por dos partes principales.

a) Una parte rotatoria que incluye un impulsor y una flecha.

b) Una parte estacionaria compuesta de una carcasa, estoperos y
chumaceras.
Salida

Difusor
Empaquetadura

Anillo de descaste Eje

Ro
de
te
Entrada

Voluta

FIG. 1: Esquema de una bomba centrífuga.

Los detalles constructivos de cada una de estas partes se verá en un próximo

capítulo.

1.1. Tipos de bombas centrifugas.

El desarrollo obtenido en la maquina motriz (motor eléctrico, motor de combustión

interna, turbina de vapor, turbina de gas) que le da movimiento a las bombas
centrifugas, ha ocasionado un adelanto muy grande en los diseños, velocidades y
tamaños de las bombas así como también en su capacidad.

Es por esto que cuando se trata de hacer una clasificación de las bombas centrifugas
es necesario especificar sobre qué punto en especial está basada dicha clasificación,

23
pues es posible hacer la clasificación en función de: el número de pasos, del diseño
mecánico de la cubierta de la posición de la flecha, de la velocidad, del liquido
bombeado, etc.; por lo tanto, pasamos a clasificar las bombas centrifugas que mas
se usan en la industria mexicana.

1.1. a. Clasificación de las bombas centrifugas en función del número de

pasos.

a) De un paso. Es aquella bomba en la que la altura de elevación que alcanza

con un solo impulsor.
b) De varios pasos. Cuando la altura de elevación no se alcanza con un solo
impulsor, es necesario poner otro u otros impulsores de tal manera que la
descarga del 1º sea la succión del 2º; la descarga del 2º sea la succión del
3º. Y así sucesivamente hasta alcanzar la altura deseada.

1.1. b. Clasificación de las bombas centrifugas en función del diseño mecánico

de la cubierta.

a) Con cubierta de seccionamiento axial. Las bombas con cubierta o cuerpo

de seccionamiento axial, son aquellas en las que dicho cuerpo esta
seccionado a todo lo largo de la flecha.
b) Con cubierta de seccionamiento radial. Las bombas con cubierta o
cuerpo de seccionamiento axial, son aquellas en las que dicho cuerpo esta
seccionado a todo lo largo de la flecha.

1.1. c. Clasificación de las bombas centrifugas en función de la posición de la

flecha.

a) De flecha horizontal.
b) De flecha vertical.

A estas bombas se les conoce simplemente como bombas horizontales o

bombas verticales.

1.1. d. Clasificación de las bombas centrifugas en función del servicio.

Dentro de esta clasificación tenemos:

a) Bombas para agua.

b) Bombas para aceite.
c) Bombas para caldera.
d) Bombas para extracción de condensados.
e) Bombas de trasiego.
f) Bombas de achique.
g) Bombas para inyección de reactivos.

24
1.1. e. Clasificación de las bombas centrifugas en función de la altura de
elevación.

Atendiendo a la altura de elevación las bombas centrifugas pueden dividirse en:

a) Bombas de baja presión.

b) Bombas de presión media.
c) Bombas de alta presión.

1.2. Partes constructivas de las bombas centrifugas.

Debido a la gran variedad de fabricantes de bombas centrifugas y a que cada uno de

ellos le pone el nombre que quiere a determinada parte de la bomba, hay partes que
tienen dos o más nombres. A continuación se da una relación de los nombres de las
partes de la bomba con los que se conoce más comúnmente. En las figuras 2, 3 y 4,
se encuentran marcadas las partes con el numero que en la lista tienen asignado.

FIG. 2: Bomba horizontal de voluta de doble acción de un solo paso.

1. Cuerpo, carácter, cubierta, carcaza, 5. Campana, tapa de la succión

volunta, caracol, caja
1. A.- Cubierta (Parte inferior)
1. B.- Cubierta (Parte superior)
2. Impulsor, impelente, hélice
3. Flecha de la bomba.
4. Anillos de la caja, anillo de la cubierta,
anillo estacionario, anillo de la campana
6. Anillo del impulsor
7. Tapa del estopero, caja de empaques
8. Empaque.
9. Manga de la flecha, laina, camisa.
10. Vaso de descarga de la bomba, tazón.
11. Chumacera o balero interior, chumacera
o balero lado cople.

25
12. Chumacera o balero exterior, chumacera
o balero lado opuesto al cople
13. Prensa estopa, prense.
14. Tuerca de la manga de la flecha
15. Tuerca del balero
16. Tuerca del impulsor
17. Farol, linterna
18. Portabalero interior, caja baleros lado
cople
19. Cuña del impulsor
20. Portabalero exterior, caja baleros lado
opuesto al cople
21. Tapa de cojinete (interior), tapa interior
de la caja de baleros
22. Tapa de cojinete (exterior) tapa exterior
de la caja de baleros.
23. Buje del tazón, chumacera
24. Reten deflector de aceite.
25. Medio cople motor
FIG. 3: Vaso de bomba vertical difusora de
foso lleno.
26. Medio cople bomba
27. Cuña del acoplamiento.
28. Bujes del acoplamiento.
29. Tuerca del acoplamiento.
30. Tornillos del cople, pernos del cople
31. Buje de la campana.
32. Tapa de registro para inspección
33. Collar de tope, cuña seccionada, anillo
seccionado, seguro o candado del impulsor.
34. Espaciador de los baleros.
35. Cubierta tubular de la flecha, tubo
interior, guardad de la flecha, chaqueta.
36. Tubería de descarga.
37. Cojinete de conexión, cople - chumacera
de la chaqueta.
38. Copa de engrase
39. Tubo para el sello
FIG. 4: Vista de una bomba de flecha vertical
de succión en el extremo con una cubierta de
doble voluta.
26
1.3. OPERACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS.

En una bomba centrifuga, el líquido penetra al impulsor o rodete por el centro y es

arrastrado por los álabes del impulsor aumentando su presión y su velocidad. En su
movimiento de rotación el rodete impulsa al líquido en forma continua hacia la
carcaza en tanto que una nueva cantidad de líquido penetra al rodete a través de la
tubería de succión.

La mayor parte de la energía del liquido que abandona al rodete es energía cinética,
por lo que en toda bomba centrifuga se procura conservar esta energía para
transformarla en energía de presión lo cual se logra disminuyendo la velocidad del
liquido.

Para seleccionar una bomba centrifuga es necesario conocer: el gasto y la altura de

elevación.

1.3. a. Altura de elevación.

La carga total contra la cual debe operar una bomba está formada por los siguientes
componentes:

a) Carga estática
b) Diferencia de presiones que existen en el líquido
c) Carga de fricción
d) Pérdidas de entrada y salida
e) Elevación correspondiente a la velocidad.

1.3. b. Carga estática

La carga estática total de un sistema es la diferencia de nivel entre el nivel del líquido
de descarga y el nivel del líquido de succión tal como se ve en las figuras 5, 6 y 7 en
las que:

hs = Carga estática de succión.

hd = Carga estática de descarga.
ht = Carga estática total.

1.3. c. Diferencia de presiones que existen en el líquido.

Si el nivel del líquido de succión o el de descarga o ambas están a otra presión que
no sea la atmosférica tal como se ve en la figura 6, la carga total contra la que va a
trabajar la bomba se verá afectada por la diferencia de presiones existentes.

27
1.3. d. Carga de fricción

La carga de fricción es la carga equivalente que es necesaria para vencer las

pérdidas de fricción por el flujo del líquido a través de la tubería, válvulas, codos, etc.
Esta carga varia con:

1) La cantidad de líquido bombeado.

2) El tamaño, tipo y condición de la tubería y accesorios.
3) El tipo de líquido bombeado.

FIGURA 5.- Alturas de elevación, FIGURA 6.- Alturas de elevación, depósitos

depósitos abiertos. cerrados.

FIGURA 7.- Alturas de elevación.

1.3. e.- Pérdidas de entrada y salida

Como su nombre lo indica, estas pérdidas se tienen al pasar el líquido del depósito
que lo contiene a la tubería de succión de la bomba y de la tubería de descarga de la
bomba al depósito de descarga. La magnitud de estas pérdidas depende del diseño
de la entrada y salida del líquido siendo menores cuando en la entrada se tiene una
boca acampanada y en la descarga un cono largo.

28
Estas pérdidas algunas veces son consideradas como parte de las perdidas de
fricción de la tubería de succión y descarga; sin embargo, es preferible considerarlas
separadas para no pasarlas por alto y poder ver claramente si una o ambas perdidas
son excesivas.

1.3. f.- Elevación correspondiente a la velocidad

La elevación correspondiente a la velocidad es la energía cinética o de movimiento

en un líquido en cualquier punto y se puede calcular por medio de la siguiente
igualdad.
V2
hv  . . . . . . . . . . . . . (1)
2g
en la que h: elevación correspondiente a la velocidad y cuya unidad es el metro.
V: La velocidad en m/seg.
g: Aceleración debida a la gravedad e igual a 9.81 m/seg2.

FIGURA 8.- Bomba tipo difusor

1.3.1 Funcionamiento de las cubiertas

El impulsor de una bomba centrifuga descarga líquido a una velocidad que

dependerá de la del impulsor y generalmente es una velocidad alta. El objeto de la
cubierta de la bomba es reducir esta velocidad y convertir la energía cinética en
energía de presión ya sea por medio de una voluta o un conjunto de alabes
difusores.

Las bombas de voluta reciben este nombre debido a la forma al envolver al impulsor.

Una bomba centrifuga del tipo difusor se ilustra en la figura 8, y en ella se puede
observar que tiene la ventaja de balancear las reacciones radiales en el rotor, cosa
que no sucede en las bombas de voluta sencilla; sin embargo, cuando la bomba no

29
trabaja a plena capacidad , el liquido en movimiento choca con los alabes fijos del
difusor, ya que no se corresponden al Angulo de los alabes y el Angulo por el cual
sale el liquido del impulsor, lo que produce turbulencias que reducen la altura total de
elevación generada.

1.3.1. a.- Cubiertas divididas

Una cubierta dividida es la que está hecha de dos o más partes, y podemos tener:
cubierta dividida axialmente y cubierta dividida radialmente.

a) Cubierta dividida axialmente.

Si las cubiertas divididas axialmente se sujetan a altas presiones, tienden a “soplar”

por la junta de la división, lo que provoca escurrimientos; esto es posible evitarlo
disminuyendo el espesor del empaque a medida que la presión aumenta y
reforzando con costillas interiores y exteriores a la cubierta, así como también
aumentando el diámetro y número de los tornillos que sujetan a las tapas entre sí.
Este tipo de cubiertas se usa para presiones máximas de 112/kg/cm 2 basadas en
una operación de 3600 r.p.m.

Estas cubiertas divididas axialmente deberán de tener unas guías cónicas para poder
armarlas con precisión después de haberlas abierto.

b) Cubiertas divididas radialmente.

Las cubiertas divididas radialmente se usan desde hace muchos años en bombas de
varios pasos y se conocen con el nombre de “cubierta de anillos” o tipo “dona” y en
ellas dos o más impulsores se metían dentro de un cuerpo en cuyo interior estaban
colocados los alabes del difusor y los conductos del líquido para pasar del primer
impulsor al segundo, tercero, etc.

En diseños posteriores, las secciones de cada uno de los pasos así como también
las secciones de succión y descarga se mantenían unidas por medio de largos
pernos que los atravesaban. En estas bombas se tiene problemas en el desarmado y
armado ya que las secciones de succión y descarga tienen que abrirlas cada vez que
se repara la bomba. Para resolver este problema se diseñó una bomba de doble
cubierta, la cual mantuvo las ventajas del diseño de cubierta radialmente dividida y
resolvió el problema de desarmarlas.

El principio básico de este diseño consiste en encerrar las partes móviles de una
bomba centrifuga de varios pasos en una cubierta interior y construir una segunda
cubierta alrededor de ella. El espacio entre las dos cubiertas se mantiene a la presión
de descarga del último peso de la bomba.

El diseño de la cubierta interior puede ser axialmente dividida o radialmente dividida.

Para evitar el escurrimiento, si la cubierta esta axialmente dividida, esta se encuentra

30
encerrada en un barril solido de acero fundido o forjado en el quela presión del
liquido es mayor que la presión interna promedio en la bomba, lo que hace que la
cubierta interior esté sujeta a compresión y la unión axial permanezca apretada.

La bomba de doble cubierta, con la interior radialmente dividida, es una bomba con
cubierta de anillos, la que después de armada se coloca dentro de una cubierta de
forma cilíndrica de acero forjado, en la que la succión y descarga forman una sola
unidad con dicha cubierta y el conjunto interior de la bomba se puede sacar sin tener
que desembridarla de la tubería.

Tiene la ventaja de tener todas las juntas de alta presión y entre pasos del tipo de
anillo que es el que más fácilmente se mantiene apretado bajo altas presiones.

1.3.2 Impulsor

El impulsor es la parte vital de una bomba centrifuga pues hace girar la masa del
liquido con la velocidad periférica de lo extremos de lo alabes determinando así la
presión de trabajo de la bomba. En función de la entrada del líquido al impulsor, este
se divide en:

a) Simple succión
b) Doble succión

En el de simple succión, el líquido entra por un solo lado del impulsor como lo
muestra la figura 9, mientras que en el de doble succión, el agua entra por dos lados
o lo que es lo mismo son dos impulsores de una sola succión colocados uno contra
el otro como se ve en la figura 10.

FIGURA 9.- Flujo en impulsor FIGURA 10.- Flujo en impulsor

de simple succión. de doble succión.

Para una bomba de un solo paso con cubierta axialmente dividida se prefiere un
impulsor de doble succión ya que teóricamente se encontrara balanceado evitando la
necesidad de utilizar un cojinete de carga axial.

Para bombas pequeñas con cubierta radialmente dividida, se prefiere un impulsor de

una succión por ser más fácil de fabricar ya que es demasiado angosto y seria
problemático, en un espacio tan pequeño, hacer dos entradas de líquido.

31
 FIGURA 11.- Diferentes tipos de impulsores

En función del diseño mecánico, lo impulsores se dividen en:

a) Abiertos
b) Semi-Abiertos
c) Cerrados

Un impulsor abierto es aquel que consta únicamente de los alabes que están sujetos
a un cubo central que sirve para montar en la flecha.

Un impulsor semi-abierto es aquel que además de los álabes tiene una pared por un
lado, lo que le da mayor resistencia.

El impulsor cerrado es aquel que consta de paredes laterales que encierran

totalmente a los alabes, desde el ojo de la succión hasta la periferia.

1.3.3 Anillos de Desgaste.

Los anillos de desgaste son una junta de escape entre el impulsor y la cubierta;
dependiendo de la parte en que se encuentra instalado el anillo de desgaste se
denominará:

a).- Anillo de desgaste de la caja, carcasa o cubierta.

b).- Anillo de desgaste del impulsor.

En las bombas, se puede tener anillos de desgaste de la caja, anillos de desgaste del
impulsor o ambos anillos de desgaste.

Existen varios diseños para los anillos de desgaste y la selección del tipo más
apropiado dependerá del líquido por manejar, la diferencia de presiones entre la junta
de escurrimientos y el diseño de cada bomba. Los anillos de desgaste más
comúnmente usados son los del tipo plano y los del tipo “L” ilustrados en la figura 12
y 13 respectivamente.

32
 FIGURA 12.- Anillos tipo plano. FIGURA 13.- Anillos tipo “L”.

Existen otros tipos de anillos de fricción cuyo uso es menos frecuente; ellos son los
anillos del tipo de laberinto o también llamados anillos de interferencia y los anillos de
escalón, los cuales se encuentran representados en las figura 14.

FIGURA 14.- Anillos de desgaste en laberinto.

Los anillos de desgaste lavados con agua a presión han tenido un gran auge en los
últimos años. En ellos se lleva liquido limpio (a una presión mayor que la del lado de
descarga de los anillos), por medio de una tubería y se distribuye a través de un
orificio practicado en el anillo fijo.

Para que este lavado fuera ciento por ciento eficiente en bombas que mueven agua
cruda para servicio o en aquellas que el líquido contiene arena, seria necesario que
la cantidad de líquido inyectado fuera lo suficiente como para que llenara el espacio
comprendido entre los dos anillos en toda su periferia. En la figura 15, puede verse
una bomba con este tipo de anillo.

33
 FIGURA 15.- Anillo de escalón. FIGURA 16.- Anillo “lavado”

Tratándose de bombas verticales que manejan líquidos que contienen arena o

mugre, este se queda en el espacio entre anillos cuando la maquina esta fuera de
servicio y aun en lugares muy próximos a este espacio ya que es la parte mas baja
de la bomba. Al arrancar la bomba toda esta mugre o arena es arrastrada dentro de
los anillos causando desgaste. Para evitar este desgaste, en bombas medianas y
grandes, se utiliza un anillo de tipo de retención como lo muestra la figura 16.

Los materiales de que están hechos estos anillos de desgaste son combinaciones
de:
a) Bronce con otro bronce distinto.
b) Hierro fundido con bronce.
c) Acero con bronce.
d) Metal monel con bronce
e) Hierro fundido con hierro fundido

FIGURA 17.- Anillo de retención.

La tolerancia o espacio libre entre anillos normalmente viene dado por el fabricante
de la bomba, ya que dependerán del material de que están hechos los anillos del
líquido manejado, la temperatura y la viscosidad del líquido. Sin embargo podemos
generalizar diciendo que el diámetro interior del anillo rozante de la caja es igual al
diámetro exterior del anillo del impulsor mas 0.002 “por cada pulgada de diámetro.

34
Esto quiere decir que si el diámetro exterior del anillo rozante del impulsor es de 3”
deben dar 3.006” de diámetro interior al anillo de la caja; si el diámetro exterior es de
4” el diámetro interior debe ser de 4.008” si el diámetro exterior es de 5”, el diámetro
interior debe ser de 5.010” y así sucesivamente.

Naturalmente, las recomendaciones del fabricante por lo que respecta al material y la

tolerancia de los anillos rozantes deberán aceptarse como buenas.

1.3.4 Flechas

La función básica de la flecha de una bomba centrifuga es transmitir los movimientos

que se presentan al arrancar y durante la operación mientras sostiene al impulsor y a
todas sus partes giratorias de la misma.las fuerzas que actúan sobre las flechas son:

a) La torsión debida al movimiento que le proporciona la maquina motriz.

b) El peso de las partes que van unidas a la flecha.
c) Las fuerzas hidráulicas como radiales como axiales.

Todas estas fuerzas deben de tomarse en cuenta para el diseño de una flecha, ya
que la deformación de la flecha siempre debe ser menor al espacio libre más
pequeño que haya entre las partes giratorias y las estacionarias.

IMPULSOR
FLECHA CARCAZA

RODAMIENTOS EMPAQUE

FIGURA 18- Flecha de la bomba centrífuga.

35
La mayoría de las flechas, se protegen contra la erosión, corrosión y desgaste por
medio de mangas conocidas también con el nombre de lainas.

Como al meter estas mangas en flechas de bombas pequeñas se tienen varios

problemas (entre los que destacan los de espacio suficiente) en este tipo de
unidades se utilizan flechas de un material resistente a la corrosión y al desgaste, tal
como el acero inoxidable.

1.3.5 Mangas en las flechas (Lainas).

La función más común de una manga de flecha es proteger a la flecha del desgaste
producido por el empaque, el estopero o en el sello mecánico. Es por esto que las
mangas de flecha que tienen otras funciones reciben nombre específicos para indicar
un propósito. Así por ejemplo, una manga de flecha usada entre dos impulsores de
una bomba de varios pasos, (junto con el casquillo o chumacera) para formar una
junta de escurrimiento entre los pasos se llamara manga de entrepasos o manga
reparadora.

Existen varias maneras de fijar las mangas exteriores en las bombas centrifugas y
son:

a).- Con tuerca en la flecha que aprisiona la manga. Se evita la rotación

de la manga con cuña que generalmente es prolongación de la cuña
del impulsor (contacto directo de impulsor y manga).
b).- En forma similar ala anterior, solo que entre el impulsor y la manga
existe una tuerca que oprime al impulsor, por lo quela cuña de la
manga será una cuña independiente y la manga estará en contacto
con la tuerca del impulsor.
c).- Manga con rosca interior. La rosca interior de esta manga, está hecha
de tal manera que al rodar la bomba, la manga tendera a apretarse.
Esta manga se enrosca en una cuerda que está hecha en la flecha.
d).- Manga con rosca exterior. Para fijar esta manga es necesario tener
una tuerca fija en la flecha. Lo cual se hace por medio de un perno
remachado que atraviesa tanto la tuerca como la flecha.

Con objeto de evitar el escurrimiento del líquido entre una manga exterior y la flecha
es necesario colocar un empaque generalmente hecho de hule, teflón o aluminio.

Los materiales de que están hechas las mangas de flecha deben de admitir un
acabado muy fino, de preferencia un pulimento de espejo, porque en caso contrario,
al estar en contacto con el empaque generara una gran fricción y aumento de
temperatura.

Generalmente se hacen mangas de bronce duro, acero al cromo o aceros

inoxidables, pero tratándose de condiciones muy severas, las mangas llevan un
tratamiento de endurecimiento en el exterior.

36
1.3.6 Estoperos o cajas de empaque.

Los estoperos o cajas de empaque, tienen la función principal de proteger la bomba

contra escurrimiento los puntos en que la flecha atraviesa la cubierta, cuando se trata
de bombas cuya presión es superior a la atmosférica; y si la presión en el interior del
estopero es inferior a la atmosférica; y si la presión en el interior del estopero s
inferior a la atmosférica, evita la entrada de aire a la bomba, tal como sucede en una
bomba de vacío.

El estopero es un hueco cilíndrico en cuyo interior se alojan varios anillos de

empaque que van alrededor de la manga. Cuando el estopero tiene un sello de
líquido se utiliza un anillo perforado conocido con el nombre de “farol o jaula” que
separa los anillos del empaque. Este empaque se comprime para dar el ajuste
deseado por medio de una prensa estopas.

El fondo del estopero puede formarlo la misma cubierta, un buje al fondo o un anillo
conocido como “asiento del empaque” y están fabricados de una sola pieza y
detenidos por medio de una junta amachimbrada que evita que gire.

El farol se usa en bombas que manejan líquidos inflamables o químicamente activos

y peligrosos, ya que evita que el líquido bombeado salga al exterior.

Generalmente viene seccionado en dos mitades para facilitar su instalación. Algunas

veces este farol es utilizado para introducir un lubricante que evitara el desgaste de
la manga.

FIGURA 19.- Caja de empaque.

37
Con objeto de eliminar el calor generado por la fricción del empaque con la manga y
obtener una vida más prolongada del empaque, las bombas tienen chaquetas de
agua en los estoperos.

Existen empaques de distinto material cada uno de ellos se adapta a determinado

servicio. Las más comúnmente usadas son:

a) Empaque de asbesto.
b) Empaque metálico.

El asbesto es el material de empaque más común, para servicio general en

presiones inferiores de 14 kg/cm2. La empaquetadura de asbesto esta prelubricada
con grafito o un lubricante inerte.

La empaquetadura metálica está formada de cordones metálicos o lámina delgada

alrededor de un alma de asbesto o plástico y está impregnada de un lubricante o
grafito. Las láminas pueden ser de babbitt, aluminio o cobre.

Muchos otros tipos de empaquetadura se suministran de acuerdo con

especificaciones del cliente, por ejemplo empaquetadura de cáñamo en cuerda o
trenza encebado o grafitado, empaquetaduras de teflón y otras muchas
características y aplicaciones vienen dadas en los catálogos de los fabricantes de los
mismos.

Las empaquetaduras se suministran en forma de rollo continuo, en forma de espiral o

en anillos preformados. Cuando se usa empaquetadura en forma de espiral o rollo
continuo es necesario cortar los anillos un poco mas chicos dejando un espacio libre
entre los extremos, el cual es llenado al momento de la expansión. El corte que se
hace en estos anillos debe ser diagonal.

De ser posible, deben usarse anillos ya preformados que se meten al tamaño exacto
y por juegos; con ellos se asegura un ajuste perfecto ala manga y ala caja de
empaque, obteniéndose igual cantidad de empaque a todo lo largo del estopero.
Algunos juegos se suministran con dos o más diferentes clases de empaque, por
ejemplo alternando anillos suaves y duros.

1.3.6. a. Prensa – Estopas.

La función del prensa–estopas, es apretar el empaque para hacer que selle tanto en
la caja de empaques como en la manga.

Los prensa–estopas pueden tener varias formas y se encuentran:

a) Prensa – estopas sólidos.

b) Prensa – estopas divididos.

38
Los prensa - estopas divididos están hechos en mitades de tal manera que se puede
sacar de la flecha sin desmantelar la bomba, lo que proporciona un espacio mayor
cuando se trata de reempacar. Las dos mitades se mantienen juntas con tornillos.

Cuando el liquido bombeado es un liquido inflamable, generalmente se utiliza un

prensa – estopas conocido con el nombre de “sofocante” el cual consta de una
cámara en la que Se introduce agua que se mezcla íntimamente con el escurrimiento
que tiene la caja de empaques, bajando su temperatura si el liquido es volátil,
absorbiéndolo.

Generalmente los prensa – estopas se hacen de bronce, aunque también las hay de
hierro colado o acero recubiertos con bronce.

1.3.7 Sellos Mecánicos.

Al estudiar los estoperos o cajas de empaques, dijimos que los sellos en la manga y
en la caja de empaque se obtiene por medio de anillos de empaques forzados entre
las dos superficies y sostenidos por una prensa – estopas. También se vio que para
reducir el escurrimiento, bastara con aumentar la presión del prensa – estopa, pero
que era conveniente no suprimir en su totalidad el escurrimiento. Sin embargo
después de haber apretado el empaque hasta un punto determinado, el
escurrimiento continúa sin importar que se apriete aun más. Este apriete, causa
mayor fricción; el calor generado no se elimina tan rápidamente como se produce y el
estopero deja de funcionar. Aun antes de que se llegue a esta condición las mangas
pueden rayarse que es imposible volver a empacar si no se cambian dichas mangas.

Por este motivo, cuando se trata de evitar totalmente el escurrimiento por estar
manejando un líquido toxico, o se tengan presiones demasiado altas sencillamente
que el liquido manejado actué como solvente de los lubricantes normalmente
utilizados para lubricar la empaquetadura no es conveniente tener este tipo de sello
totalmente y que en la actualidad se conoce como “Sello Mecánico”.

Aunque los sellos mecánicos pueden variar en su construcción según el fabricante,

todos ellos están basados en el mismo principio: “todas las superficies que hacen el
sello” se encuentran localizadas en un plano perpendicular a la flecha y constan de
dos superficies pulidas a espejo una de las cuales gira junto con la flecha deslizando
sobre la otra que es estacionaria”.

Las superficies que hace el sello son materiales distintos y se mantienen en contacto
debido a la presión que ejercen uno o varios resortes; debe haber una película de
liquido entre las dos superficies que les proporcionaran lubricación y enfriamiento, al
mismo tiempo que reduce el desgaste.

Los sellos mecánicos no deben usarse en maquinaria que maneje aire o gas (por
ejemplo en sopladores o turbinas) ya que si trabajan “secos fallaran rápidamente.

39
 FIGURA 20.- Diferentes tipos de sellos mecánicos.

Sin embargo, es posible utilizar este tipo de sello, en bombas que manejen líquidos
que contienen sólidos en suspensión, Siempre y cuando estos se retengan para
evitar que penetren entre las caras en contacto o vayan a obstruir el funcionamiento
del resorte.

En un sello mecánico existen tres partes en donde debe existir un buen sello, de lo
contrario, este sello mecánico no trabaja como tal y dejara salir líquido, estas partes
son:

a) Entre el elemento estacionario y la cubierta.

b) Entre el elemento giratorio y la flecha o la manga de la flecha.
c) Entre las caras giratorias y estáticas

Para obtener el primer sello se usan anillos en forma de “0” de un material capaz de
absorber y tomar todos los desperfectos de la superficie por sellar, por lo que
generalmente son de hule, teflón o cualquier otro material similar. Para obtener el
segundo sello, se usan anillo de hule fuelles de hule o empaques metálicos que
generalmente son de aluminio.

Finalmente el tercer sello se obtiene con un buen pulimento y apriete entre las caras
en contacto que generalmente son de acero endurecido y carbón, acero endurecido y
porcelana o bronce endurecido y porcelana.

Las partes de que consta un sello mecánico son: (Ver figura 21)

40
 Parte giratoria Parte estática
FIGURA 21- Sello mecánico tipo “U”

1. Manga o laina. 9. Empaque del carbón.

2. Asiento del resorte. 10. Empaque de la brida.
3. Pernos. 11. Brida del sello.
4. Resorte. 12. Empaque auxiliar.
5. Caja del resorte. 13. Tornillos del prensa – estopas.
6. Empaque en “u”. 14. Prensa – estopas auxiliar.
7. Caja giratoria. 15. Tuercas del prensa – estopas.
8. Cara estacionaria (carbón).

1.3.8 Cojinetes.

La función de los cojinetes en las bombas es mantener el rotor en correcto

alineamiento con las partes estacionarias. Los cojinetes que le dan colocación radial
al rotor se conoce con el nombre de cojinetes radiales o de alineación y los que fijan
al rotor axialmente se les conoce con el nombre cojinetes axiales, de empuje o de
aguante.

En las bombas horizontales, con cojinetes a cada lado, estos se designan por la
colocación y tenemos:

a) Cojinetes interiores o de lado cople. (L.C)

b) Cojinetes exteriores o del lado opuesto al cople. (L.O.C).

Este tipo de bombas generalmente el cojinete de aguanta va colocado del lado

opuesto al cople (L.O.C) y el cojinete radial se coloca en el lado cople (L.C).
Tratándose de bombas verticales se sigue la misma nomenclatura.

Los cojinetes están montados en una caja que se fija a la carcasa o formando parte
de ella; esta caja además de soportar los cojinetes se utiliza para contener el aceite
lubricante.

41
Al girar la flecha sobre el cojinete, se genera calor, el cual es disipado por radiación,
por enfriamiento a través de un enfriado o por medio de una chaqueta de agua de
enfriamiento colocada dentro de la misma caja del cojinete.

Los cojinetes pueden ser rígidos o autoalineables; estos últimos son aquellos que
como su nombre lo indica, automáticamente se ajustan a un cambio en la posición de
la flecha. En cojinetes de babbitt (conocidos con el nombre de chumaceras), el
nombre de auto- alineables se aplica a aquellos que tienen ajuste esférico en la caja.
En cojinetes resistentes a la fricción (comúnmente conocidos con el nombre de
baleros), los auto – alineables son aquellos cuya pista exterior esta máquina
interiormente en forma esférica, permitiendo que la pista interior se mueva
libremente. Existe otro tipo dentro de los mismos baleros autoalineables en los que la
pista exterior esta maquinada para que al entrar en la caja tenga un ajuste esférico.

1.3.8. a. Principios básicos de los cojinetes.

Como el coeficiente de fricción de rodamiento es menor que el coeficiente de fricción

de deslizamiento, no es posible considerar un balero en la misma forma que una
chumacera. En el balero, la carga se lleva en un punto de contacto de la bola con la
pista, sin rozamiento o deslizamiento, sino que lo hace por rodamientos sobre la pista
y además el punto de contacto está cambiando constantemente por lo que el calor
generado no es una cantidad apreciable. En la chumacera, hay un rozamiento
constante de una superficie sobre otra y la fricción debe de reducirse por medio de
un lubricante, ya que de lo contrario, el calor generado aumentara hasta el grado de
hacer que la chumacera quede inservible.

1.3.8. b. Cojinetes resistentes a la fricción (Baleros).

Teóricamente los baleros operados e una velocidad constante, no requieren

lubricación. Sin embargo no existe una velocidad absolutamente constante y cada
variación por muy pequeña que sea, hace que las bolas de un balero se atrasen o
adelanten en la pista causando un deslizamiento casi in apreciable pero existente.
Además, debido ala carga que soporta los baleros, las bolas sufren una ligera
deformación modificando su asiento de un punto a una pequeña superficie que
ocasiona deslizamiento. Es por esto que a los baleros hay que darle lubricación, los
baleros de aguante se construyen para resistir cargas por puro movimiento rodante
en un contacto angular. Como esta carga axial se repartirá en partes iguales, en
cada una de las bolas, por lo que el espacio entre ellas debe de ser y permanecer
exactamente igual; esto se lograra por medio por medio de una jaula de reten o
puente, la cual no recibe carga, pero al contacto entre ella y la bola produce fricción
de deslizamiento generando calor. Esta es la razón por la que los baleros de empuje
siempre están de una caja con chaqueta de agua.

42
 FIGURA 22.- Rodamientos rígidos de bolas.

Los baleros más comúnmente usados en bombas centrifugas son:

1. Rígidos de una o dos hileras de bolas, que tienen gargantas profundas sin
orificio para la entrada de las bolas. Debido a la profundidad de las gargantas,
al tamaño de las bolas y al íntimo contacto entre bolas y gargantas, este tipo
de rodamiento tiene gran capacidad de carga incluso en sentido axial; por
consiguiente este balero es muy adecuado para resistir cargas en todas
direcciones. Su diseño le permite soportar un empuje axial considerable, aun
funcionando a altas velocidades.

2. Doble hilera autoalineable; las bolas tiene un camino esférico común en la

pista exterior que lo hace auto – alineables por lo que resulta insensible a
ligeras fallas de alineación en la flecha originadas por errores en la
cimentación, montaje de los baleros, torceduras de la flecha, etc. Por el mismo
motivo, el rodamiento no puede ocasionar flexiones en la flecha, lo cual es de
gran importancia en bombas que requieren alta velocidad.

3. De contacto angular con una sola hilera de bolas en el cual, la presión ejercida
por las bolas esta dirigida en Angulo agudo con respecto al eje. Como
consecuencia de este disposición, el rodamiento es especialmente apropiado
para resistir gran carga axial, debiendo montarse el mismo en contra posición
con otro rodamiento que pueda recibir la carga axial existente en sentido
contrario.

43
1.3.8. c.- Lubricación de baleros

La mayoría de las bombas centrifugas para servicio en una refinería, se surten son
cojinetes lubricados con aceite; sin embargo, en las bombas para uso marino, la
preferencia es por bombas lubricadas por grasa.

En los baleros lubricados por grasa, la grasa empacada dentro del balero, es
arrojada hacia afuera por el movimiento de rotación de las bolas creando una ligera
succión en el carril interior. La grasa expulsada se enfría por el contacto con la caja y
así es llevada nuevamente al carril interior formándose una corriente continua de
grasa para lubricar y enfriar el balero. Este método de lubricación requiere mínima
atención y ha probado ser muy satisfactorio.

Como las cajas de baleros en las bombas verticales requieren sellos para evitar el
escape del lubricante generalmente se prefiere la grasa, porque disminuye la
velocidad de escurrimiento.

Un balero completamente lleno de grasa evita la circulación apropiada en si mismo y

en su caja. Por lo tanto, se recomienda dejar un espacio vacío en la caja. Una
cantidad excesiva de grasa hace que se caliente el balero y la grasa fluirá hacia
afuera para aliviar la situación; a menos que el exceso de grasa pueda escapar el
balero fallara muy pronto.

Los baleros lubricados con aceite, requieren un método adecuado para mantener un
nivel apropiado en la caja. Este nivel debe estar cerca del centro la bola más baja,
cuando la unidad esta parada. Algunas veces se utilizan anillos lubricadores para
abastecer de aceite a los baleros desde el depósito en la caja, otras veces se utilizan
aceiteras de nivel constante y otras veces los dos sistemas.

1.3.8. d. Cojinete de manga (chumacera)

Aunque los cojinetes sencillos de chumacera cilíndrica o de manga han sido

substituidos por baleros, en la mayoría de los diseños de las bombas todavía tiene
un gran campo de aplicación; algunas razones por las que se siguen usando son: su
economía de construcción; en trabajo pesado con diámetro de flechas de tales
proporciones no consideradas fácilmente baleros de esa medida; en bombas
verticales sumergidas en el que el cojinete está en contacto con el agua etc.

La mayor parte de las chumaceras se lubrican con aceite y el material de que están
hechas pueden variar; sin embargo, las chumaceras de babbitt son las preferidas
para el servicio de trabajo pesado. La chumacera consta de una capa de babbitt de
3.175 milímetros de espesor o más que está anclada en la concha de la chumacera
(que es de fierro fundido) por medio de ranuras de cola de pato. Para asegurar una
adherencia perfecta, las conchas primeramente se estañan y posteriormente se
vacía el babbitt a la temperatura de fusión del estaño.

44
Raras veces se usan chumaceras en bombas horizontales domo impulsor volante;
más bien se usan en aquellas diseñadas con cojines en ambos extremos. Para este
tipo de bombas puede haber los siguientes arreglos de las chumaceras:

a) Chumacera radial en un extremo, y chumacera radial axial en el otro.

b) Dos chumaceras radiales, uno en cada extremo y un balero de carga axial
en uno de los extremos.
c) Dos chumaceras radiales con bordes o caras en los extremos actuando en
combinaciones con topes.

La lubricación en las chumaceras puede ser de dos tipos:

a) Por medio de anillo

b) Forzada por medio de la bomba

En una chumacera lubricada por el sistema del anillo, el anillo corre sobre la flecha
en una ranura cortada en la parte central de la mitad superior de la chumacera y al
hacerlo levanta aceite que deposita en la caja de la chumacera. El aceite se separa
en la parte superior de la flecha de la bomba, fluye entre el claro de la chumacera y
la flecha se descarga en los extremos de la chumacera. Este sistema de lubricación
es satisfactorio solamente velocidades de operación relativamente bajas.

La circulación forzada por medio de bomba puede ser ejecutada con una bomba de
engrane, conectada directamente al extremo exterior de la flecha de la bomba, por
medio de un acoplamiento flexible. La bomba toma el aceite de la caja de la
chumacera o de un depósito independiente y lo descarga a presión a través de un
enfriador. Del enfriador al aceite fluye a las chumaceras y por gravedad regresa al
depósito cerrando así el circuito.

1.3.9 Acoplamientos.

Las bombas centrifugas están conectadas ala maquina motriz (motor eléctrico, motor
de combustión interna, turbina de motor o de gas) por medio de acoplamiento,
excepto las bombas conectadas en forma compacta en la que la flecha de la
maquina motriz y de la bomba en la misma.

Los acoplamientos pueden ser:

a) Rígidos.
b) Flexibles.

Un acoplamiento que no permite movimiento axial o radial entre las flechas de la

bomba y la maquina motriz se llama acoplamiento rígido. Conecta las dos flechas
sólidamente y en efecto las convierte en una sola flecha. Este tipo de acoplamiento
es usado principalmente en bombas verticales.

45
 FIGURA 23.- Diferentes tipos de acoplamientos.

Un acoplamiento flexible es un dispositivo que conecta dos flechas y que transmite el

movimiento de rotación de la maquina motriz a la maquina impulsada, en nuestro
caso ala bomba, pero aceptando un pequeño desalineamiento que puede ser
angular, paralelo a una combinación de ambos. Es por esto que falsamente se cree
que no es necesario alinear perfectamente una bomba con su máquina motriz; sin
embargo el desalineamiento es siempre indeseable y no deberá tolerarse
permanentemente, ya que causa chicoteo en las flechas aumenta el empuje en los
cojinetes de la bomba y de la maquina motriz dando resultado un mantenimiento
excesivo y falla del equipo.

El acoplamiento flexible debe permitir un desplazamiento lateral de las flechas, para

que sus extremos puedan acercarse o alejarse por aumento o disminución en la
temperatura, o desplazamiento de los centros magnéticos de los motores eléctricos,
y moverse así sin aumentar el empuje en los cojinetes.

1.3.9. a. Acoplamientos rígidos.

Entre los acoplamientos rígidos tenemos:

1. De abrazaderas.- Que consiste básicamente en una manga dividida provista

de tornillos, de manera que pueda presentarse en los extremos adjuntos de
las dos flechas y formar una conexión solida. Generalmente se incorporan
cuñas axiales y circulares en el acoplamiento de abrazaderas para que la
transmisión del torque y del empuje no se haga solamente dependiendo de la
fricción de la sujeción, (figura 24).

46
 FIGURA 24.- Acoplamiento de abrazaderas

2. De compresión.- En el que la porción central del acoplamiento esta formado

por una manga ranurada en cuyo interior se alojan las flechas de la maquina
motriz y la bomba y el diámetro exterior es cónico del centro hacia ambos
extremos. Las dos mitades del acoplamiento tienen un diámetro interior con la
misma conicidad que la de la manga. Cuando se apriete una a la otra con los
tornillos, la manga ranurada se comprime contra las dos flechas y la sujeción
por fricción transmite el movimiento sin el uso de cuñas, (figura 25).

3. De tuerca.- En este tipo de acoplamiento el extremo de la flecha de la bomba

lleva una cuerda en la que entra una tuerca que es el centro del acoplamiento.
A ambos lados de esta tuerca se encuentran bridas, la de la bomba se fija por
medio de una cuña y la de la maquina motriz se fija por cuña y pasador. Al
acoplarse las bridas y la tuerca por medio de tornillos, queda rígida la unión,
(figura 26).

Un croquis de cada uno de estos tipos se anexa a continuación.

FIGURA 25.- Acoplamiento FIGURA 26.- Acoplamiento

de presión de tuerca

47
1.3.9. b. Acoplamientos flexibles.

Entre los acoplamientos flexibles tenemos:

1.3.9. b.1. Acoplamiento de pasador y amortiguador. En un cople flexible con

pasadores sujetos a una de sus mitades, las cuales atraviesan los amortiguadores
que se montan en la otra mitad del acoplamiento en la otra flecha.

Los amortiguadores están hechos de hule o de otro material comprensible para dar la
flexibilidad necesaria. Los pernos impulsores tienen un ajuste de deslizamiento con
los amortiguadores, por lo que las pequeñas variaciones longitudinales se
contrarrestan, mientras los errores de angularidad se contrarrestan por la flexibilidad
del hule.

Una modificación al acoplamiento de pasador, es el conocido con el nombre de

acoplamiento LOVEJOX o de estrella, y consiste en dos cubos con bridas, montados
en las flechas motriz y conducida con patas salientes o mordazas en las bridas.
Estas mordazas encajan en un elemento central en forma de estrella generalmente
hecho de hule que absorbe pequeños desalineamientos, (ver figura 27).

FIGURA 27.- Acoplamiento lovejoy o de estrella.

1.3.9. c. Acoplamientos flexibles totalmente metálicos.

Un acoplamiento totalmente metálico es aquel que tiene todas sus partes de metal.
La flexibilidad de estos acoplamientos depende de placas metálicas o de resorte,
mien tras que en otros acoplamientos dependen del desplazamiento angular que es
posible hace con dos estrías conectadas con una manga también estriada.

Un caso típico de acoplamiento metálico, es el acoplamiento "FAST" que se

representa en la figura 28. En la cubierta exterior del acoplamiento, se ve que cada
uno de los extremos está provisto de unos engranes con dientes cortados en su
interior, los cuales encajan con los engranes de las mitades motriz y conducida. El

48
movimiento se transmite a través de los dientes de los engranes, mientras que el
movimiento por deslizamiento axial y la capacidad para ligeros ajustes de posición,
se deriva de cierta libertad de acción que existe entre los dos juegos de dientes. Para
evitar que los engranes se peguen (lo que ocasionaría que trabajara como
acoplamiento rígido) se les pone aceite, el cual, baña constantemente los engranes
al circular dentro de la cubierta exterior.
Otro tipo de acoplamiento todo metálico, es el acoplamiento flexible "FALK"
representado en la figura 29.

El cual consiste de dos cubos de acero con bridas y un resorte especial de acero
templado que forma una rejilla cilíndrica completa y una cubierta de acero como tapa.
La periferia de los cubos está ranurada para que se introduzca el resorte. Las
ranuras se ensanchan hacia el interior en forma de arco con la curvatura de tal forma
que los puntos de apoyo se acercan uno a otro al aumentar la carga.

FIGURA 28.- Acoplamiento fast. FIGURA 29.- Acoplamiento FALK.

De hecho, las ranuras están formadas de manera que el esfuerzo en el resorte

permanece constante durante toda la acción de acoplamiento. Para una carga ligera
(ver figura 30), los resortes se acomodan en las ranuras en sus extremos exteriores
con una pequeña superficie de contacto que es la que transmite el movimiento.
Durante la carga normal (B) la superficie en contacto aumenta y la distancia entre los
soportes disminuye. Durante una carga excesiva o sobre-carga, los resortes se
apoyan en toda la longitud de la ranura aumentando al máximo la superficie en
contacto como se muestra en la figura C. Este tipo de acoplamiento está lubricado
con grasa.

49
 c

FIGURA 30.- Resorte acoplamiento FALK.

Otro tipo de acoplamiento flexible puede ser el comúnmente conocido como "barra
cardan" o flechas de transmisión flexible. Estas usan juntas universales en cada
extremo de una flecha tubular con una punta ranurada que permite absorber las
variaciones por temperatura que pueda haber entre las unidades motriz y conducida.

FIGURA 31.- Acoplamiento instalado FIGURA 32.- Cubierta estacionaria.

Todos los acoplamientos deben de estar protegidos por unas cubiertas estacionarias
que rodean al cople y que se conocen con el nombre de "guardas", las que
generalmente están hechas de malla o lámina de acero sujetas a la base de la
bomba o a la cimentación de la misma y cuyo objeto es proteger al operador cuando
la máquina se encuentra en servicio.

50
2.0 EMPAQUETADURAS Y SELLOS.

2.1 EMPAQUETADURAS.

Se llaman empaquetaduras o cierres, a ciertos dispositivos cuyo fin es proporcionar

un cierre que reduzca la cantidad de líquido que se pierde por fugas entre una parte
en movimiento y otra fija de un equipo.

No obstante, y cuando las características del líquido que se bombea lo permitan, esa
empaquetadura no está diseñada para crear una total estanqueidad, ya que estas
mismas fugas sirven para lubricar las partes móviles y fijas en contacto.

Las formas más simples de empaquetaduras están formadas por varios anillos de un
material flexible insertados dentro de una cámara circular que se llama caja de
empaquetaduras, figura 33. Un anillo circular que se mantiene mediante pernos
ajustables, ejerce presión contra los anillos, apretándolos fuertemente contra el eje.

Si el líquido que se maneja no es apto para la lubricación, ésta se consigue mediante

un aceite que se suele introducir hacia la mitad de la caja de prensaestopas o de
empaquetaduras y es el que lubrica el eje.

Este aceite cumple uno o más de los siguientes puntos:

a) Como lubricante cuando el líquido bombeado no puede hacerlo

b) Como un medio para limpiar partículas abrasivas.
c) Para eliminar líquidos corrosivos que pudieran fugar
d) Como refrigerador de las empaquetaduras cuando se manejan líquidos
calientes; en este caso el aceite circula y se enfría a fin de ir eliminando
calor.
e) Evita que el aire o agua pueda entrar en la carcasa si la presión en su
interior es inferior a la atmosférica.

En algunas condiciones, el líquido que escapa a través de los anillos de la

empaquetadura, puede hacer las mismas funciones que el aceite de lubricación y
luego es devuelto a la línea de aspiración con lo que se reducen las pérdidas y se
reduce el empuje axial.

Para productos petrolíferos y agua se usan anillos de asbesto grafitado.

Otras veces se emplean metales blandos como plomo o aluminio, o materiales

sintéticos, como plásticos, teflón, caucho.

Para controlar las fugas de empaquetaduras hay que tener en cuenta las siguientes
reglas:

51
 FIG 33: Diferentes tipos de cierre con empaquetadura

a) Las empaquetaduras nuevas se hinchan cuando su humedecen o

calientan, por lo que hay que aflojar el casquillo de cierre para
disminuir la presión.
b) No incrementar la presión en la empaquetadura bruscamente,
apretando los pernos del casquillo por igual.

En las plantas de refino, en las petroquímicas y en la mayoría de las químicas, las

empaquetaduras están prácticamente en desuso y sustituidas por cierres mecánicos.
En las plantas donde los líquidos trasegados contienen gran cantidad de partículas
abrasivas (papel, alúmina, etc.) se usan empaquetaduras, ya que bajo estas
condiciones operativas, la vida de los cierres mecánicos se acortaría sensiblemente.
Para evitar el derrame del líquido de la bomba a la empaquetadura, se le inyecta un
líquido, que puede ser exterior al sistema, o mediante recirculación de la descarga de
la bomba, que asegure la refrigeración y lubricación de la empaquetadura en su
contacto con la camisa del eje.

A veces no existe aportación de líquido mediante conexión exterior sobre la caja de

empaquetaduras y simplemente se aprovecha la sobrepresión de la cámara del
impulsor respecto a la atmósfera, dejando escurrir al líquido para que, a través de la
empaquetadura, salga al exterior en forma de gotas, con lo que se restringe el
escape de líquido y se asegura la refrigeración y lubricación de las estopas.

Si el líquido a bombear tiene partículas abrasivas que pudieran dañar a la

empaquetadura y camisa, se utiliza una recirculación intercalando un separador
ciclónico de partículas o se instala una conexión exterior de líquido limpio y
compatible con el líquido bombeado.

Cuando la tensión de vapor del líquido bombeado esté próxima a la atmosférica 0,7
kg/cm2, si se utiliza recirculación o salida directa restringida del líquido desde la
cámara de la bomba al exterior a través de la empaquetadura, el líquido en su intento
de salir a la atmósfera se calentará sensiblemente, debido al roce de la estopa con el
eje, lo que se traduce en un aumento de la tensión de vapor del líquido que puede

52
superar a la atmosférica, por lo que el carácter lubricante y refrigerante del líquido
quedaría inhibido, ya que pasaría a la fase de vapor; la vida de la empaquetadura se
acortaría prematuramente y la camisa de la empaquetadura sería refrigerada
mediante inyección de agua.

Para conseguir un escape aceptable de líquido, se pueden seguir dos caminos:

a) Instalar pocas estopas y aumentar la tensión sobre el prensaestopas.

b) Instalar un gran número de estopas y someter al prensaestopas a una
baja tensión.

En el primer caso el salto de presión desde la cámara del impulsor a la atmósfera se

realiza con poco número de estopas; si se desea restringir el derrame, habrá que
aumentar sensiblemente el apriete sobre el prensaestopas, por lo que el rozamiento
entre empaquetadura y eje sería muy alto y al cabo de cierto tiempo éste quedaría
muy rebajado como consecuencia del desgaste; la vida de la empaquetadura sería
muy corta.

En el segundo caso el problema apuntado quedaría solventado, pero la longitud de la

caja de empaquetadura sería inviable si el número de estopas es muy elevado, por lo
que hay que llegar a una solución de compromiso instalando un máximo de siete
estopas.

Cuando el líquido a manejar es tóxico o inflamable, interesa colocar un quench

(inyección exterior) en la parte exterior de la caja de empaquetadura que sirve para
arrastrar a zona segura el líquido de goteo que escurre a través de la
empaquetadura.

2.2 SELLOS MECÁNICOS.

Los sellos mecánicos están sustituyendo paulatinamente a los sistemas de

empaquetaduras; su principal ventaja sobre éstas radica en la reducción de las fugas
o pérdidas. Su uso por ahora está limitado para bombas en las condiciones de
temperatura y presión inferiores a 250ºC y 35 kg/cm2, aún cuando su diseño y
duración van mejorando continuamente.

Los anillos de las empaquetaduras se construyen con diferentes tipos de materiales

según el servicio que deban prestar. Cualquier fuga de un producto que hierva por
debajo de 95ºC se puede perder.

Los productos pesados pueden ir a un sumidero y ser recuperados, pero la solución

más económica es impedir que escapen de la máquina y se pierdan.

Además de las limitaciones de temperatura y presión, los cierres mecánicos solo se

pueden emplear en bombas centrífugas y no en las alternativas. Cuando una bomba
que tenga cierres mecánicos está en reserva, conviene mantenerla a su presión de
aspiración.
53
 FIG 34: Cierres mecánicos de una superficie de contacto

La principal desventaja de los cierres mecánicos, figura 34, es su mayor coste inicial
y el hecho de que una vez que empiezan a perder líquido no hay forma de cortar la
fuga.

Para cortarla hay que parar la bomba y la reparación lleva un tiempo mayor que el
que se necesitaría para reparar un cierre de empaquetaduras, por lo que el uso de
cierres mecánicos está justificado sólo cuando se pretenda una reducción de
pérdidas de líquido.

2.2. A. DISEÑO DE CIERRES MECÁNICOS.

Un cierre mecánico consta de un anillo que gira con el eje mantenido por la presión
de un muelle contra anillo o asiento estacionario que suele ser de carbón.

El eje a la salida precisa de unas ciertas tolerancias para evitar fricciones con la
carcasa, por lo que a través del espacio así originado una fracción del líquido
bombeado se va a derramar al exterior, siendo necesaria una cierta hermeticidad
entre el eje y la carcasa, que se consigue mediante el cierre mecánico o la
empaquetadura.

La parte rotatoria del cierre y la estacionaria, tienen unas superficies de contacto

perfectamente pulimentadas para que exista una holgura del orden de cien milésimas
de milímetro. La parte giratoria se suele hacer de acero inoxidable.

Las dos partes se deben mantener siempre muy juntas para evitar la acumulación de
óxidos, polvo, etc.

El cierre, figura 35, consta de dos partes, una fija, solidaria a la carcasa con juntas de
estanqueidad, y otra giratoria solidaria al eje.

54
Las partes fija y móvil se hallan en contacto, friccionando la cara móvil sobre la fija;
este contacto entre caras da lugar a la hermeticidad del sistema.
La fuerza que ejerce la cara móvil sobre la fija viene dada por la presión del líquido
en la cámara de cierre. La hermeticidad a bomba parada se consigue mediante uno o
varios muelles.

FIG 35: Cámara de cierre

2.2. B. EQUILIBRADO DE CIERRES MECÁNICOS.

Sea la cara móvil de un cierre no equilibrado, figura 36 A, en la que la superficie S1
coincide con la S2 de contacto, ejerciendo el líquido una fuerza total, P S1.

A B

FIG 36 A y B.- Cara móvil de un cierre

En la cara móvil representada en la figura 51 B, la fuerza total que el líquido ejerce

sobre la superficie S1 es, P S1, pero aquí, S2 > S1, por lo que éste es un cierre
equilibrado. El grado de equilibrado viene dado por la relación, S1/S2.
El equilibrio de un cierre viene dado por la presión en la caja del cierre. Si la presión
es alta, interesa que la sección S1 sea pequeña para que el producto, P S1,
disminuya y la fuerza de contacto en la superficie S2 sea lo suficientemente baja
como para no deteriorar el cierre o que se verifique un desgaste prematuro.

Para bajas presiones en la caja del cierre, interesa un cierre no equilibrado.

Las caras del cierre, en su frotamiento, requieren de una cierta refrigeración y
lubricación, que se logran mediante la inyección de líquido bombeado, que se
recircula tomándolo de la impulsión e inyectándolo en el cierre.

55
Si el líquido se bombea a alta temperatura, para refrigerarlo se utiliza un
intercambiador de calor y si tiene partículas en suspensión, en la recirculación se
puede intercalar un separador ciclónico.

Cuando la fuente de inyección es exterior, y si el cierre es simple y no se puede

recircular el líquido bombeado (alta temperatura, carácter abrasivo, etc.), se inyecta
a las caras del cierre un líquido exterior sellador siempre que éste sea compatible
con el líquido que se bombea.

Cuando se bombean líquidos tóxicos o de fácil inflamabilidad, la hermeticidad del

cierre se asegura haciendo circular, entre la cara fija del cierre y la tapa, un líquido
exterior sellador.

En caso de rotura del cierre, el líquido sellador arrastrará el líquido peligroso sin que
exista la posibilidad de que éste se escape a la atmósfera; la hermeticidad se
asegura instalando una empaquetadura en el extremo de la caja del cierre junto a la
tapa. El líquido sellador se utiliza en los cierres dobles, figura 37, y cuando exista la
posibilidad de que el líquido cristalice en contacto con la atmósfera.

Los líquidos exteriores de vapor, o de agua caliente, se utilizan cuando existe la

necesidad de mantener altas temperaturas en la cara del cierre, bien por estar
transvasando líquido con posibilidad de cristalización a baja temperatura, o por la
necesidad de mantener en las caras del cierre una fase de vapor del líquido
bombeado.

FIG 37: Cierre mecánico (doble) con dos superficies de contacto

2.2. C. CIERRES MECÁNICOS DOBLES.

Cuando se bombean líquidos abrasivos, volátiles, fáciles de cristalizar, y a alta

temperatura, se provoca una recirculación en el sistema de cierre y se perjudica la
vida de las caras del cierre.

56
Para líquidos muy tóxicos, interesa aumentar el grado de seguridad del cierre en
caso de rotura (si es simple), que se soluciona mediante la instalación de un cierre
doble, que puede ser de caras opuestas o en tándem, figura 38, y que requiere de
una alimentación exterior que sirve para refrigerar y lubricar sus caras, y arrastrar la
pequeña cantidad de materia tóxica que haya podido entrar en la cámara del cierre.

FIG 38: Cierres dobles de caras opuestas y en tándem

El líquido sellador puede circular en circuito abierto o cerrado; en circuito cerrado la

refrigeración puede ser por sistema termosifónico (variación de la densidad del
líquido con la temperatura), o mediante un intercambiador de calor (con una pequeña
bomba); el circuito cerrado se utiliza cuando no se requiere un arrastre de la pequeña
cantidad del líquido de la bomba que pudiera introducirse en la caja del cierre.

El sistema termosifónico se usa en bombas frías o criogénicas y emplea como líquido

de sellado, una disolución de metanol o propanol en agua. La presión en la cámara
del cierre tiene que ser, por lo menos, igual a la presión de impulsión de la bomba.

2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SELLOS MECÁNICOS.

2.3. A. ALTA VELOCIDAD.

El factor velocidad decide el método en que se debe montar el cierre y a tal objeto se
aconseja:

a) Cabezal rotativo (disposición normal) hasta 3.500 rpm.

b) Cabezal estacionario (disposición invertida) hasta 10.000 rpm.
c) Cierres especiales para servicio de gas hasta aproximadamente 7.500
rpm.
d) Para velocidades aún más altas se aconsejan materiales como el
carburo de tungsteno, que tiene la propiedad de ser autopulidor y bajo
coeficiente de rozamiento

2.3. B. LÍQUIDOS VISCOSOS.

Presentan dos problemas:

a) Dificultades para mantener la película líquida entre las caras que rozan
b) Atascamiento del o de los muelles.

57
Para prevenir estos inconvenientes, se aconseja:

1) Reducir a la mitad el espesor de la cara de carbón cuando la viscosidad

supere los 1.500 segundos Reedwood.
2) Caras invertidas o cierres especiales para servicios pesados cuando la
viscosidad supere los 3.000 segundos Reedwood.
3) Cierres montados externamente y con asientos calentados mediante
vapor.
4) Cierre de muelle único

 Disoluciones.

Una disolución lleva consigo tres problemas esenciales:

a) En el caso de cabezales rotativos (disposición normal), las caras que

rozan drenan hacia el exterior
b) En el caso de cabezales estacionarios (disposición invertida),
cristalización entre las caras que rozan
c) Tendencia al agarrotamiento de las caras

Antes de hacer una recomendación, es importante conocer con exactitud si la

disolución es sobresaturada y contiene sólidos en suspensión o si es diluida y el
líquido es limpio.

A título indicativo, para soluciones acuosas, se sugiere:

1) Cierre simple para concentraciones al 20% y temperaturas de unos

20ºC (solución fría) o concentraciones al 10% y temperaturas
superiores a 80ºC (soluciones calientes).
2) Cierre doble para concentraciones superiores al 20%.

 Sólidos en suspensión.

En estos casos se aconsejan las siguientes soluciones:

a) Cierres simples con caras de carbón y cerámica, y con recirculación

desde la impulsión, cuando se trate de concentraciones inferiores al 5%
en peso y solamente cuando la cámara del cierre esté
sobredimensionada.
b) Inyección exterior de líquido entre las caras
c) Separador ciclónico.
d) Cierre con muelle único.
e) Cierre montado externamente en baño de aceite, de agua o bien de
líquido compatible.
f) Cierre doble con líquido refrigerante de flushing a una presión de 2 a 3
kg/cm2 superior a la existente en la cámara del cierre.

58
 TABLA 2.1: Propiedades de algunos materiales

 Servicios de gas.
Como no es posible mantener la película líquida entre las caras, se prescriben en
estos casos cierres dobles; el creciente empleo de estas aplicaciones ha sugerido la
construcción de cierres para gases.
Por tener que funcionar en seco, dichos cierres están diseñados de manera que
puedan desprender rápidamente el calor, reduciendo al mínimo el desgaste.
Para valores bajos del factor pV se pueden usar también cierres tipo estándar,
teniendo además en consideración las siguientes precauciones:
a) Cierres con anillos estacionarios enfriados y cargas de los muelles
reducidas hasta aproximadamente la mitad (montados internamente).
b) Cierres equilibrados con carga de los muelles hasta aproximadamente
la mitad (montados externamente).

2.3. C. CIERRES MECÁNICOS PARA ALTAS Y BAJAS TEMPERATURAS

El problema de los cierres mecánicos son las juntas; el material de la junta que más
alta temperatura soporta es el Perfluoroelastomer que llega a 280ºC. Para bajas
temperaturas la silicona es el elemento óptimo, pues puede soportar los -120ºC.

Trabajar fuera de estos límites de temperaturas implica cierres de ejecución distintos

a los convencionales, para evitar la complicación de intercalar circuitos de
refrigeración o de calefacción en la línea de recirculación del cierre, o bien cancelar
todo tipo de inyección exterior (quench).

Existen cierres especiales que pueden operar a temperaturas del orden de 400ºC de
máxima y -180ºC de mínima, que se construyen eliminando las juntas
convencionales. La ventaja de estos cierres es que no requieren líquido sellador, lo
que simplifica notablemente la instalación.

En algunos casos se instala un sistema de refrigeración de la caja del cierre por

agua, para evitar la formación de la fase de vapor entre las caras del cierre como
consecuencia de las altas temperaturas.
59
Si el producto maneja partículas abrasivas, se puede optar por instalar un sistema de
inyección proveniente de la descarga de la bomba, intercalando un separador
ciclónico.
Otra solución sería la inyección exterior de un líquido, compatible con el de bombeo.
Para evitar las coquizaciones se puede prever la inyección exterior de un líquido de
arrastre.
2.4 MATERIALES DE LA CARCAZA.
Aunque debido a las características del líquido bombeado, una carcasa de fundición
puede cumplir las presiones y temperaturas de operación, las carcasas de acero se
utilizan también en las siguientes condiciones:
Si el líquido es tóxico o inflamable:
a) Para temperaturas superiores a 177°C.
b) Para líquidos con presión de vapor superior a 1 atm, medida a la
temperatura de bombeo o a 38ºC, según el valor superior.
c) Para líquidos con pesos específicos menores de 0,825 a temperatura
de bombeo, junto con una máxima presión de descarga de 10,5 kg/cm2.
d) Cuando la presión de descarga supere los 17,5 kg/cm2.
Para líquidos relacionados con el refino y la petroquímica se utilizan carcasas de:
a) Hierro fundido
b) Bronce
c) Acero al carbono, apto para soldadura autógena para servicios de alta
temperatura, y para aplicaciones relativamente no corrosivas, cuando
se precisen cualidades físicas superiores a las del hierro fundido
d) La gama de aceros al cromo cubre un rango variable entre el acero al
cromo (4% ¸ 6%) apto para trasegar productos de corrosión suave,
como agua de alimentación de calderas desaireadas, y el acero al
cromo 17% apto para trasegar soluciones oxidantes, como altas
concentraciones de ácido nítrico.
El acero al cromo 11,5% ¸ 13% tiene excelente resistencia al agua
fresca y ácidos de corrosión suave como el ácido carbónico.
El de mayor contenido en cromo es el más resistente a la corrosión en
aquellas aplicaciones para las cuales estén especificados.
El más conocido de los aceros inoxidables, y ampliamente usado, es
el acero inoxidable 18-8 (austenítico), siendo su resistencia a la
corrosión superior a la de los anteriores.
e) El Alloy 20 es satisfactorio para todas las aplicaciones anteriores y
para algunos de los líquidos más corrosivos como los ácidos
clorhídrico y sulfúrico caliente de mediana concentración.
f) El Ni-Resist comprende dos tipos de hierro fundido austenítico.
El tipo I tiene buena resistencia a la corrosión para una gran variedad
de líquidos; se utiliza en la industria química para bombear pulpas de

60
 muchas sales, solamente cuando no se especifica el tipo II que, libre
de cobre, se emplea para bombear líquidos altamente alcalinos.
Ambos tipos tienen, comparativamente, un alto coeficiente de
dilatación que se debe tener en cuenta cuando se prevean altas
temperaturas.
g) El Monel cubre las aleaciones níquel-cobre, que tienen una excelente
resistencia a la corrosión de una gran variedad de líquidos no
oxidantes, particularmente agua de mar y otras soluciones cloradas.
Dentro de límites restringidos de temperatura y concentración se
pueden usar para bombear los ácidos clorhídrico y fluorhídrico.
No es adecuado para usar con ácido nítrico y la mayor parte de las
aguas ácidas de mina.
h) Las fundiciones comerciales de níquel, se usan frecuentemente para
manejar álcalis calientes en industrias de detergentes, donde se
desean productos puramente blancos.
Aunque el níquel tiene excelente resistencia a todos los corrosivos, su
fundición presenta grandes problemas, por lo que se prefieren
normalmente otras aleaciones comerciales.
2.5 MANIOBRAS DE ARRANQUE Y PARADA DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA.
2.5. A. Puesta en marcha de una bomba centrífuga
Para poner en marcha una bomba centrífuga hay que tener presente las siguientes
consideraciones:
a) Comprobar todos los purgadores, bridas, líneas, etc., asegurándose de
que no se ha olvidado ninguna junta ciega.
b) Si la bomba está recién instalada, comprobar que puede girar sin
dificultad rodándola a mano. Comprobar que el sentido de rotación del
motor es el correcto.
c) Comprobar la lubricación de los cojinetes y demás partes móviles.
d) Comprobar los cierres líquidos.
e) Cerrar la válvula de impulsión, abrir la de aspiración plenamente y
llenar de líquido la carcasa. Púrguese el aire o vapor por el purgador
situado en la parte más alta de la carcasa. Si el líquido que vamos a
bombear es caliente déjesele fluir hasta que caliente la carcasa.
f) Si la bomba está accionada por una turbina, hay que purgar la línea de
vapor a través de la misma con el fin de calentarla y eliminar
condensados. Asegurarse que la válvula de vapor de escape está
abierta. Comprobar asimismo la lubricación.
g) Poner en marcha la bomba hasta alcanzar la presión normal y abrir
entonces la válvula de impulsión lentamente y asegurarse que la
presión se mantiene en su valor. Hay que tener en cuenta que si se
abre demasiado rápidamente la válvula de impulsión, se puede originar
una pulsación repentina con la pérdida de la succión.

61
2.5. B. Parada de una bomba centrífuga
a) Cerrar la válvula de impulsión; esto reduce la carga del motor y evita el
retroceso si la válvula de retención no funcionase.
b) Parar el motor o turbina.
c) Dejar la bomba llena de líquido a menos que el producto tenga un alto
punto de congelación o viscosidad. En este caso vaciar la bomba
cerrando previamente la válvula de aspiración.
Abrir la purga de presión de la bomba. Volver a cerrar esta purga. Si la
bomba se deja preparada para entrar en servicio, dejar la aspiración
abierta.
d) Si existen líneas que lo permiten, mantener calientes las bombas de
reserva.
e) Si se va a hacer en la bomba alguna reparación, cerrar todas las
válvulas de bloqueo y vaciar la bomba.
2.5. C. Comprobaciones de una bomba centrífuga en funcionamiento
a) Comprobar la presión de descarga
b) Comprobar la empaquetadura. Si tiene anillo empaquetador, comprobar
que no está sobrecalentada o comprobar la presión si tiene engrase de
anillo. Si el cierre es mecánico no se precisa ajuste.
c) Comprobar el nivel de aceite lubricante en la envoltura del cojinete.
d) Comprobar manualmente si existe una excesiva vibración y ruidos.
2.5. D. Incidencias
 El motor no arranca,
a) Comprobar el pulsador principal.
b) Probar a girar el eje manualmente.
c) Si se nota un zumbido no mantener el botón de arranque impulsado
más de dos segundos.
 El motor tarda en alcanzar la velocidad deseada,
a) Tocar los cojinetes.
b) Probar a mover manualmente y ver si la empaquetadura está
demasiado apretada.
 El motor se dispara continuamente cuando está andando,
a) No probar a ponerlo en marcha más de dos o tres veces seguidas.
b) No utilizar astillas o materiales extraños para ajustar el botón de
arranque.
 El motor echa humo,
a) Pararlo inmediatamente.
b) Si la bomba no impulsa líquido, puede que no esté bien cebada, por lo
que es necesario llenarla completamente de líquido, siendo a veces
difícil expulsar hasta la última burbuja de aire o vapor.

62
 También puede ser que la velocidad de giro es demasiado baja, con lo
que la altura alcanzada no es suficiente para vencer la carga de la
bomba.
c) El rotor o la línea de aspiración pueden estar obstruidos.
d) Entra aire en la bomba por alguna fuga.
e) La succión no es suficiente.
f) La bomba está girando en sentido contrario debido a:
La bomba impulsa líquido pero no el suficiente.
Puede ser debido a alguna de las razones anteriores o a que el
rodete esté parcialmente obstruido.

 Defectos mecánicos:
Son debidos a desgastes en los anillos de cierre, carcasa, juntas de bridas, etc.

 Presión insuficiente:
a) Velocidad baja
b) Vapor o aire en el líquido
c) Diámetro del rodete demasiado pequeño
d) Sentido de giro invertido
f) Anillos gastados.

 Fallo de la bomba nada más ponerla en marcha:

a) Succión insuficiente
b) Bolsas de aire en la línea de aspiración
c) Empaquetaduras estropeadas y entrada de aire.

 La bomba consume demasiada potencia:

a) Velocidad excesiva
b) Sentido de giro inverso
c) Eje combado, empaquetaduras demasiado apretadas.

 Excesivas fugas de líquido por el prensaestopas:

a) Empaquetaduras estropeadas o lubricación insuficiente
b) Empaquetaduras mal colocadas
c) Manguitos descentrados
d) Eje torcido o doblado.

 Ruidos anormales:
a) Cavitación
b) Mal alineamiento.

 Fallo repetido de algún cojinete:

a) Lubricación mala
b) Mala alineación
c) Cavitación
d) Mala instalación.

63
3.0 ANÁLISIS DE FALLAS.

Los defectos, en apariencia insignificante, en la instalación o en el diseño de los

sellos o la contaminación anormal del líquido pueden ocasionar fallas de los sellos.
Todos los años, las fallas de los sellos mecánicos producen costos de mantenimiento
y pérdidas de producción por miles de millones de pesos. Se presentan las causas
básicas de las fallas de los sellos y los métodos principales para evitarlas.

Las fallas suelen ser por:

 Errores en la instalación;
 Problemas por el diseño básico del sello mecánico;
 Contaminación anormal del líquido.

Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales. Cada sello tiene una cara
selladora estática y una cara dinámica, según su aplicación difieren en tipos de
materiales y durezas.

Una variable de sellos tiene una cara selladora de contacto de un material blando,
para desgaste, como el carbón; el otro tiene una cara de material duro, que puede
ser cerámica.

3.1 TIPOS DE FALLAS.

El término de falla se plantea cuando un componente o equipo ha perdido la

capacidad de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, ya sea en cantidad o
calidad.

Las fallas son la razón de ser del mantenimiento, debido a que a éste le corresponde
prevenirlas y corregirlas para aumentar la disponibilidad del equipo.

Las causas más comunes de fallas en los sellos mecánicos son:

3.1. A. Manipulación Impropia de los Componentes del Sello

Esta es una de las causas principales de fallas prematuras. Las caras del sellado
primario tienen un acabado de precisión y están manufacturadas con materiales de
cerámica, carburo de tungsteno y carburo de silicio que son frágiles y fácilmente se
astillan, se agrietan, se quiebran o se rayan y se convierten en causa inmediata de
falla.

La limpieza también es algo importante, la suciedad o partículas extrañas en las

caras, en los elementos del sellado secundario o en los alojamientos y ejes causan
una falla prematura o causan un daño suficiente que acorta la vida del sello.

64
3.1. B. Montaje Incorrecto del Sello
La posición a la altura de trabajo del sello es básico, particularmente cuando la
altura-carga-velocidad, como en los resortes ondulados y fuelles, son empleados
para cargar mecánicamente las caras. La altura de trabajo mal dada, causa una
fuerza de cierre muy baja provocando una falla de contacto entre ellas, o cuando la
altura es menor a la especificada provocará una carga mayor que ocasiona una
fractura de los componentes del sello o un desgaste prematuro derivado del aumento
de la fuerza de cierre en las caras.
Otras causas comunes son la omisión de la colocación de los elementos del sellado
secundario, un alineamiento inapropiado de las caras del sello con el eje y la caja, o
un apriete inapropiado de la brida. La falla del sello es provocado por una distorsión
en las caras de contacto o una falla de paralelismo entre ellas.
3.1. C. Selección Impropia del Diseño
Selección de materiales o diseños no apropiados, para las presiones, temperaturas,
velocidad angular y productos químicos en una aplicación dada. El ataque químico al
sellado primario o secundario y el excesivo desgaste de las caras son las causas de
fallas más frecuentes. Las fallas por extrusión del sellado secundario ocurren cuando
los límites de presión, temperatura o ambos son excedidos.
3.1. D. Procedimientos Impropios de Arranque y de Operación
Factores adversos que afectan al sello, es decir, presión, velocidad del fluido y
temperatura ocasionan una falla inmediata o causan el daño suficiente para reducir la
vida normal del sello. El medio en el cual trabajan los sellos mecánicos requiere
considerar dos cuestiones básicas:
a. Lubricación de las caras de contacto
b. Disipación del calor generado por ellas
El arranque de la bomba con la succión de la bomba cerrada reduce enormemente el
enfriamiento del sello y provocará que el sello gire en seco, requiriendo estos casos
de un equipo adicional. Los fluidos que tienen un bajo punto de ebullición o un alto
punto de fusión requieren un enfriamiento auxiliar o calentamiento, respectivamente
antes y durante la operación del sello.

Los fluidos que contienen sólidos disueltos o sin disolver, o que son rápidamente
descompuestos u oxidados, pueden a su vez requerir controles de temperatura.
3.1. E. Contaminantes dentro del fluido
Son causas muy comunes de una falla inicial en los sellos, especialmente en los
arranques de nuevas plantas o sistemas donde el fluido está contaminado con
materiales de construcción, tales como arena, escorias de soldaduras o productos
contaminantes corrosivos en general.

65
3.1. F. Malas condiciones del equipo

Cuando el eje o los rodamientos o chumaceras del eje permiten un movimiento axial
o radial mayor al permitido de acuerdo al diseño del sello, provoca un funcionamiento
anormal que permite la fuga inmediata o acorta la vida del sello.

3.2 ANÁLISIS DE FALLAS

Es un procedimiento mediante el cual, utilizando una serie de técnicas, ensayos,

medidas y observaciones, se determina el origen y las causas de la falla de una
pieza, parte o componente de un equipo, máquina o estructura.

Debido a la cantidad de fallas que ocurren en los diferentes equipos se hace

necesaria la aplicación de un criterio selectivo para atacar, en primer lugar las fallas
que impactan negativamente en los resultados de mantenimiento y luego se aplican
otras metodologías para analizar en detalle las causas y sus fallas.

3.2.1. Principio de Pareto

Es un método que permite solucionar por orden de importancia y magnitud, la causa

de un problema que se debe investigar, hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raíz. Este método proviene de los trabajos del economista italiano
Wilfredo Pareto, quien comprobó que aproximadamente el 20% de las causas
originan el 80% de las fallas.

A continuación se mencionan los pasos que se deben seguir para aplicar este
principio:

1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objeto por alcanzar.

2. Hacer una lista de las fallas, definiendo la cantidad de veces que
ocurrió la falla en el período de tiempo considerado en estudio.
3. Ordenar las fallas de manera descendente, es decir a la falla con mayor
ocurrencia le corresponde el primer lugar y de esta forma se ordena de
manera decreciente las demás fallas.
4. Construir un sistema de ejes coordenadas, como se muestra en la
figura 54, en el cual el eje horizontal (abscisas) le corresponde a las
fallas ordenadas de manera decreciente en lo que respecta a la
ocurrencia, en el eje vertical izquierdo (ordenada izquierda) le
corresponde la frecuencia de falla y en el eje vertical derecho
(ordenada derecha) le corresponde el porcentaje acumulado de falla.
5. Se construye la curva de fallas con respecto a la frecuencia de falla.
6. Trazar una línea horizontal por el punto correspondiente al 80 % del
porcentaje acumulado y bajar una vertical por el punto que toca la
curva, el punto así obtenido indica que las fallas cuyas posiciones
estén a la izquierda causan el 80 % de las fallas.

66
 FIG 39: Representación del esquema del diagrama de pareto.

3.2.2 Análisis Causa-Efecto (Espina de pescado / Diagrama de Ishikawa)

Es una técnica gráfica que permite apreciar con claridad las relaciones entre un
problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que esto
ocurra.
El efecto se considera como la característica de calidad que necesita mejora, las
causas son los factores de influencia.
El diagrama Causa-Efecto puede utilizarse para: visualizar, en equipos, las causas
principales y secundarias de un problema, la ampliación de la visión de las posibles
causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones,
analizar procesos en búsqueda de mejoras, conducir a modificar procedimientos,
métodos, costumbres con soluciones, muchas veces, más sencillas, mostrar el nivel
de conocimientos técnicos que existen en la empresa sobre un determinado
problema, etc.
Los pasos para construir el diagrama Causa-Efecto son los siguientes:
1. Definir con precisión el fenómeno o falla (efecto).
2. Elaborar un listado de todos los aspectos que tienen o podrían tener
influencia sobre la aparición de los fenómenos (causas).
3. Ordenar las causas del punto anterior, teniendo presente que algunas
son causas principales y otras secundarias; que son las que provocan las
causas principales.
4. Dibujar una flecha amplia de izquierda a derecha y escribir el efecto al
final de la flecha, como se muestra en la figura 40.
5. Esquematizar las causas principales que pudieran estar provocando las
fallas, dirigiendo una rama en forma de flecha a la flecha principal (figura
40).
6. Esquematizar sobre las ramas de las causas principales, las causas
secundarias que influyan en ellas.

67
 FIG 40: Representación del esquema de un
diagrama causa- efecto (ISHIKAWA)

3.2.3. Determinación de las Causas de Fallas de los Sellos Mecánicos

Aplicando el Diagrama de Causa-Efecto.
Se clasifican las bombas críticas en función del sello mecánico por área de flujo
bombeado, se procede a determinar cuáles son las causas que provocan las fallas
en los sellos mecánicos, para ello se aplicó la técnica del diagrama causa-efecto a
cada uno de estos sellos.
La figura 41 mostrada a continuación plantea el diagrama Causa-Efecto con las
hipótesis que se analizaron para determinar las causas de falla en el sello mecánico.
Este diagrama comprende seis estudios: Métodos, Equipos, Materiales, Mediciones,
Medio de operación y Mano de Obra.

FIG 41: Diagrama de causa-efecto utilizado para determinar

la falla en los sellos mecánicos.

68
Las hipótesis de las causas propuestas en el diagrama Causa-Efecto para los sellos
mecánicos se describen a continuación:
3.2.3. A. Materiales: el uso de materiales no aptos puede ocasionar daños en los
componentes de los sellos mecánicos debido al contacto que existe entre ellos y el
flujo bombeado, por lo que se verificará como hipótesis de causa de falla los
siguientes parámetros:
a- Selección apropiada del material constitutivo del sello mecánico para
las condiciones de operación: se determinará mediante el catalogo del
fabricante si el tipo de sello instalado para el proceso, cumple con las
condiciones establecidas en cuanto a los materiales de fabricación de
sus caras y demás componentes.
b- Calidad: se verificará si los sellos mecánicos utilizados por los
fabricantes cumplen con los certificados y normas de calidad ISO 9001-
2000. Las normas ISO 9000 se refieren a los Sistemas de Calidad y
permiten certificar que la empresa que posee el certificado tiene
implementado un Sistema de Calidad en toda su estructura, es decir,
que se orienta de cara a satisfacer las expectativas de sus clientes.
c- Test elastomérico: en esta etapa se realizarán ensayos no destructivos.
Se aplicará la técnica de medición directa con instrumentos especiales
como tester elastoméricos, para evaluar los sellos mecánicos y obtener
los resultados de verificación de los anillos de desgaste (o-ring). Para
este ensayo se procederá a colocar la muesca del instrumento el cual
presenta tres clasificaciones (Viton, Etileno propileno y Buna) según el
rebote recibido en la goma del anillo de desgaste. En la figura 42 se
muestra un modelo del instrumento utilizado para la realización de este
ensayo.

FIG 42: Modelo del instrumento

(tester elastomérico)
para determinar el material
de los o-rings de los
sellos mecánicos.

69
3.2.3. B. Dimensiones: en esta clasificación se incluye como posibles causas los
aspectos relacionados con la verificación de las dimensiones del diámetro,
deformación de los muelles durante la instalación del sello mecánico.
a- Medición de deformación de los muelles: en esta etapa se realizará la
medición de las deformaciones de los muelles con instrumentos de
precisión, como el vernier, para comprobar el ajuste, dependiendo del tipo
y modelo de sello utilizado por la bomba, según el catalogo del fabricante.
3.2.3. C. Mano de obra: el personal juega un papel muy importante en el ciclo de
trabajo del sello mecánico. El rendimiento y capacidad del personal está relacionado
directamente con sus conocimientos y destrezas, condición física y mental; una
alteración de cualquiera de estos factores afecta la capacidad de la persona de
ejecutar su trabajo. La confirmación de la hipótesis de la mano de obra como causa
de falla se realizará mediante entrevistas de forma personal, informal y estructurada
al personal responsable del mantenimiento de los sellos.
A continuación se presentan las posibles causas incluidas dentro de este grupo:
a- Grado de entrenamiento: la capacitación del personal es esencial para
un buen desempeño en las actividades a ejecutar y dicho
entrenamiento debe ir acorde con la responsabilidad y riesgos
asociados al cargo que va ocupar el empleado, de no cumplirse con
ello, el trabajador pudiera tomar una decisión que afectaría el
funcionamiento del sello mecánico.
b- Supervisión: el supervisor es un elemento clave dentro de cualquier
organización. De él depende la calidad del trabajo, el rendimiento, la
moral y el desarrollo de buenas actitudes por parte de los trabajadores.
El supervisor dirige y evalúa el trabajo y conoce a todos los
trabajadores. Si se emplea una buena supervisión durante la ejecución
del mantenimiento de los sellos es posible evitar una falla en el mismo,
por lo que se plantea la hipótesis como causa de falla la capacidad del
supervisor mientras se realiza el mantenimiento; así como la
capacitación del mismo.
c- Motivación: la motivación es de importancia para cualquier área; sí se
aplica en el ámbito laboral, se puede lograr que los empleados
motivados se esfuercen por tener un mejor desempeño en su trabajo.
Es importante que el empleado se sienta motivado cada día a realizar
bien su trabajo; esta motivación depende de una buena remuneración,
de los reconocimientos en su labor, y en general de un buen ambiente
laboral. Se verificará en esta hipótesis el grado de motivación presente
en los operadores encargados del mantenimiento de dichos sellos
mecánicos.
3.2.3. D. Métodos: las operaciones de mantenimiento del sello mecánico son muy
importantes y pueden ser causa de falla cuando el personal encargado incumple con
las técnicas de manejo y cuidados de los mismos. La verificación se hará mediante
las siguientes hipótesis:

70
 a- Verificación de los procedimientos de parada y arranque de la bomba: se
verificarán los procesos realizados por el personal al ejecutar el
mantenimiento, por medio de la comprobación de una ruta de
mantenimiento presente en cada bomba.

Los aspectos que se verificaran serán los siguientes:

Para la bomba:
1. Alineación
2. Vibraciones
3. El mecanizado del eje

Para el sello mecánico:

1. Holgura entre el asiento y el eje
2. Dimensiones

b- Instalación: durante la instalación del sello mecánico se deben realizar

procedimientos correctos y usar implementos aptos para su montaje,
para así evitar daños en el sello. Otra hipótesis que se analizará dentro
de este grupo es el entrenamiento utilizado para el mantenimiento de
los sellos tanto, para el personal de mantenimiento como para los
supervisores.

c- Seguridad: Es muy importante para el mantenimiento de las

condiciones físicas y psicológicas del personal. También todos aquellos
objetos, dispositivos, medidas, etc., que contribuyen a hacer más
seguro el funcionamiento del sello mecánico.

3.2.3. E. Equipos: en esta clasificación se incluyen como posibles causas los

aspectos relacionados con el equipo donde se encuentra ensamblado el sello
mecánico, en este caso el equipo es una bomba y conexiones de tuberías, es decir,
verificar si el sello mecánico ha sufrido alteraciones debido a cargas externas. A
continuación se describen las hipótesis de las causas de falla que se encuentran
dentro de este grupo:

a- Vibraciones: las vibraciones en una máquina causan desgaste, fisuras

por fatiga, pérdida de efectividad en los sellos, rotura de aislantes,
ruido, etc. Una bomba expuesta a movimientos inestables puede
producir la pérdida prematura del sello mecánico. Se verificará la
hipótesis de la estabilidad que presenta el sello mecánico durante su
trabajo, mediante equipos especializados para realizar este estudio y
mediante inspecciones visuales o auditivas de la bomba.
b- Golpes de ariete: la apertura y cierres bruscos de las válvulas en las
tuberías producen golpes de ariete ocasionando daños severos al sello
mecánico. Esta hipótesis se descarta por medio de inspecciones en los
tramos de tuberías de las bombas, verificando los cierres y aperturas
bruscas, en función de los tipos de válvulas empleadas.
71
 c- Lubricación: el enfriamiento de las caras del sello es importante para un
tiempo de vida satisfactorio del sello, y un sello instalado dentro de una
bomba sin un flujo de líquido apropiado dirigido para su enfriamiento y
lavado (por ejemplo, para evitar que se asiente material sólido en los
resortes) puede tener una alta frecuencia de fallas. Se verificará si el
sello mecánico trabaja en seco y qué tipo de lubricación se emplea
durante su vida útil.

3.2.3. F. Medio de operación: en esta clasificación se incluye como posibles causas

los aspectos relacionados con el entorno que afecta el medio donde se encuentra
operando el sello mecánico.

a- Agentes corrosivos: el deterioro que sufre un material (frecuentemente

un metal) en sus propiedades debido a una reacción con el medio en el
cual operan, puede ser una causa de falla. Se verificará la hipótesis
con el fin de determinar a través del flujo bombeado, si están presentes
agentes corrosivos que puedan causar daños en los sellos mecánicos.

3.2.4. Resultados de la Verificación de las Hipótesis como Causas de las Fallas.

Para determinar cuáles son las causas que provocan las fallas en los sellos
mecánicos, se aplicó la técnica del diagrama causa-efecto. A continuación se
describen los resultados de las evaluaciones y estudios correspondientes al tipo de
falla encontrada.

3.2.4. A. Falla de Fractura en las Caras del Sello Mecánico.

Este tipo de falla se presentó en los sellos mecánicos correspondientes a los ítems 3
y 4 de la Tabla 3.1. El principal producto de trabajo para el sello de ítem 3 es la sosa
caústica y para el sello de ítem 4 es mosto líquido. A continuación se describirá y
caracterizará el tipo de falla y luego se aplicará el Diagrama de Ishikawa.

TABLA 3.1: Características de los sellos analizados

72
Se observó la cara del sello rotativo fracturada radialmente en varias secciones como
se puede apreciar en la figura 43.

FIG 43: Muestras de la fractura en las caras del sello mecánico.

FIG 44: Diagrama causa-efecto (ishikawa) con las hipótesis que se

evaluaran de la falla: fractura en las caras en el sello mecánico.

A continuación se describen los resultados de las evaluaciones y estudios expuestos

anteriormente en el diagrama Ishikawa.

 Material
a) Verificación de la selección apropiada del material constitutivo del sello
mecánico para las condiciones de operación. Consultar el catálogo del
fabricante de los sellos mecánicos utilizado por la empresa para la
selección de los materiales constitutivos del sello, según el medio de
operación.

73
Los materiales constitutivos del sello instalado son Q1Q1EGG1, donde:
Q1= Buka 22, SiC-Si (carburo de silicio) para las caras.
E = Epdm (caucho de etileno propileno) para el oring.
G = Acero Cr-Ni-Mo 1.4571 para los resortes del sello.
G1= Acero Cr-Ni-Mo 1.4462 para los demás componentes.
El medio donde opera el sello mecánico es mosto, soda cáustica y agua caliente a 78
grados centígrados, según el catalogo del fabricante para este tipo de flujo se
recomiendan los siguientes materiales:
•Para Mosto: Q1Q1VGG
•Para Sosa cáustica: Q1Q1EGG
•Para Agua caliente: SBEGG
Cuando por la bomba circulan varias sustancias, para determinar el material del sello
a instalar se considera la que sea más abrasiva o corrosiva, siendo la sosa cáustica
la sustancia más peligrosa en este caso. Comparando las recomendaciones del
fabricante de sello mecánicos para el flujo bombeado, con el sello mecánico
instalado se puede apreciar que si se cumple con las condiciones de selección, por lo
tanto el material de las caras y del o’ring se encuentra dentro de la capacidad
estándar de operación, por lo que se descarta la hipótesis de que la selección del
material constitutivo del sello influye en las causas de la falla.
b) Calidad de los materiales del fabricante. La ISO (Organización
internacional de estandarización) 9001 es una norma que se aplica a los
sistemas de gestión de calidad (SGC) y que se centra en todos los
elementos de administración de calidad con los que una empresa debe
contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar
la calidad de sus productos. Los clientes se inclinan por los proveedores
que cuentan con esta acreditación porque de este modo se aseguran de
que la empresa seleccionada disponga de un buen sistema de gestión de
calidad (SGC).
Los materiales utilizados por el fabricante de los sellos mecánicos se desarrollan bajo
un sistema de gestión de calidad que cumple con la nomenclatura ISO. En el
apéndice C se puede observar el aval de la certificación ISO 9001-2000 del
fabricante. Por lo tanto se descarta la hipótesis establecida en la figura 58 de que la
calidad de los materiales de fabricación del sello mecánico influye en la causa de
esta falla.
c) Test elastomérico. Se realizó el ensayo no destructivo al anillo de
desgaste (o’ring), colocando la muesca del instrumento tester
elastomérico directamente en él, debido al rebote recibido en la goma del
anillo de desgaste se puede determinar el tipo de material constitutivo de
la goma. El ensayo arrojó como resultado que el tipo de material del o-ring
es Epdm (etileno propileno). Por lo tanto se confirma que el material del
anillo elastomérico instalado es el recomendado por el fabricante.

74
 Dimensiones
a) Deformación de los muelles. Según el modelo del sello, el catalogo del
fabricante recomienda para un diámetro interno en el sello mecánico de
38 mm, un ajuste en la longitud operacional del muelle de 31 mm. Para
comprobar estos valores se midió con un vernier la longitud operacional
del resorte del sello instalado y éste arrojó un valor de 36 mm, cuya
medida sobrepasa 5 mm de los parámetros exigidos, por lo que el muelle
no está trabajando en sus dimensiones apropiadas, no presenta la debida
compresión entre sus caras, haciendo que éste quedara holgado y
fracturase las caras.

Se recomendó fabricar un distanciador con una medida de 5 mm como se muestra

en la figura 45, debido a que no se podía modificar el eje de la bomba. Por lo que se
considera la hipótesis establecida en la figura 58 de que la deformación del muelle,
es decir la incorrecta compresión ejercida al sello mecánico influye en la causa de la
falla.

Problema: Longitud operacional Recomendación: Se le fabricó a la

Incorrecta. Bocina un distanciador con las medidas
correctas.

FIG 45: Muestra del distanciador colocado a la bocina del eje de la

bomba para obtener la longitud operacional correcta
y evitar la fractura de las caras del sello mecánico.

 Mano de Obra
Se analizaron tres aspectos importantes sobre el clima organizacional como posibles
causas de falla, éstos fueron los siguientes puntos:

a) Motivación. Los resultados arrojados demostraron que el 54 por ciento

del personal de mantenimiento de los sellos mecánicos se encuentran
satisfechos, en relación con los recursos disponibles para realizar su
trabajo (equipos, herramientas, repuestos, material de oficina, etc.), el
nivel de exigencia y reto que están presentes en las actividades que
ejecutan, el servicio que recibe de la unidad de producción, la
comunicación existente entre las diferentes Gerencias, la calidad de los
beneficios que le ofrece la Organización de Empresas Polar (HCM, póliza

75
 de exceso, medicina preventiva, cesta ticket, caja de ahorros, etc.), entre
otros. Por lo tanto se descarta la hipótesis establecida de que la
motivación del personal para realizar su trabajo influye en la causa de falla
en los sellos mecánicos.

b) Supervisor. Los resultados arrojados demuestran que el 57 por ciento

del personal de mantenimiento de sellos mecánicos se sienten satisfechos
en relación con el liderazgo que ejerce su supervisor inmediato. Los
objetivos y metas establecidos, el seguimiento que realiza de los avances
en el cumplimiento de los objetivos y metas acordadas, la efectividad de
las reuniones de trabajo, el nivel de autonomía y delegación que tiene su
supervisor para ejecutar sus responsabilidades son los ítem más
resaltantes de este aspectos que demuestran la satisfacción del personal.

c) Grado de entrenamiento. Los resultados de la encuesta arrojaron que

el nivel educativo del personal que realiza el mantenimiento de los sellos
mecánicos es un 53 por ciento Técnico, el 41 por ciento Bachiller y el 6
por ciento Universitario. El 71 por ciento del personal asegura poseer
habilidades y conocimientos certificados sobre mantenimiento de sellos
mecánicos. Pero a pesar de esto el 46 por ciento, expresa insatisfacción
en relación con el grado de entrenamiento ofrecido al personal, a la
limitada capacitación y desarrollo con respecto a sellos mecánicos para
adquirir y reforzar sus competencias, así como los conocimientos sobre
instalación de los mismos. El 35 porciento se siente satisfecho con el
grado de entrenamiento sobre sellos mecánicos. Por lo tanto la hipótesis
establecida, en cuanto al grado de entrenamiento del personal de
mantenimiento del sello mecánico influye en la causa de falla, debido a
que no poseen los conocimientos y destrezas para realizar el montaje y
mantenimiento de los sellos.

 Equipo
a) Lubricación. Los sellos mecánicos están diseñados para lubricarse con
el mismo flujo que maneja la bomba. Adicionalmente por medio de las
rutas de mantenimiento, se verifica que al arrancar la bomba, ésta no
trabaje en seco y que el sello mecánico pueda lubricarse previamente con
el fluido bombeado, por lo tanto se descarta la hipótesis de falta de
lubricación establecida en el diagrama causa-efecto.

b) Vibraciones en la bomba. Siempre que se detectaban problemas

mediante el mantenimiento preventivo, la empresa verifica, cada una de
las bombas expuestas a movimientos inestables, a través de equipos
especializados en la medición de vibraciones, y de requerirse un análisis
mayor se consulta a un especialista en este tema. No se cuantificaron las
vibraciones, sin embargo, para evaluar esta hipótesis se inspeccionó las
instalaciones de la empresa y se verificó con el equipo especial de
vibraciones, que no existen vibraciones significativas en la operación de
ninguna de las bombas de proceso. También se consultó al personal de
76
 mantenimiento de la Planta y señalaron que no han detectado altos
índices de vibraciones en las instalaciones. Por lo tanto no se considera la
hipótesis establecida en el diagrama de causa-efecto en cuanto a las
vibraciones de las bombas como causa de fallas de los sellos mecánicos.

c) Golpes de ariete. Durante las inspecciones realizadas a las bombas,

durante el periodo de pasantías, se pudo constatar que las válvulas de las
tuberías de las bombas se encuentran lo suficientemente lejos de éstas,
para causar golpes de ariete sobre los sellos mecánicos, adicionalmente
la mayoría de las válvulas son automatizadas y cuentan con un sistema
de control de cierre, el cual controla la velocidad de apertura y cierre de
las válvulas; por lo antes descrito se considera descartar el golpe de ariete
como causa de falla en los sellos mecánicos.

 Medio de Operación
a) Agentes corrosivos. El medio en el que se encuentra operando el sello
mecánico presenta agentes corrosivos que dañan los componentes del
mismo. Los materiales constitutivos del sello mecánico fueron diseñados
para soportar estos agentes como se comprobó en la verificación de la
selección del material del sello, por la tanto se considera descarta este
aspecto como posible causa de falla.

La figura 46 muestra el diagrama de causa-efecto con las hipótesis consideradas y

descartadas utilizadas para verificar las causas de la falla de fractura en las caras del
sello mecánico.

En el diagrama causa-efecto mostrado en la figura 46 se presenta el descarte de las

hipótesis para la falla de fractura en las caras del sello mecánico, como se puede
observar las causas que producen este tipo de falla son la deformación de los
muelles debidos al ajuste incorrecto en la longitud operacional del resorte durante la
medición de sus dimensiones, el bajo nivel de entrenamiento del personal de
mantenimiento.

Se plantea como solución realizar el ajuste correcto según el catalogo del fabricante,
para esto se recomendó fabricar un distanciador con las medidas correctas como se
muestra en la figura 45 de esta misma sección, debido a que no se podía modificar el
eje de la bomba. Así como adiestrar y capacitar al personal de mantenimiento sobre
instalación de sellos mecánicos.

77
 FIG 46: Diagrama causa efecto con las hipótesis descartadas y consideradas de la falla:
fractura en las caras del sello mecánico.

3.2.4. B. Falla de Desgaste del Fuelle Elastomérico en el Sello Mecánico

Este tipo de falla se presentó en el sello correspondiente al ítem 2 de la Tabla 3.1. A

continuación se describirá y caracterizará el tipo de falla y luego se aplicará el
Diagrama de Ishikawa.

Se examinó la goma con el microscopio de mano (erecting eyepiece oculaire

cuslissant) de 8 micras y se notó la goma interna o fuelle elastomérico con un
aspecto deteriorado, desgastada, fracturada y dura como se puede apreciar en la
figura 47.

FIG 47: Muestra del de desgaste del fuelle elastomerico

78
La figura 48 muestra un diagrama de causa-efecto con las hipótesis que se
evaluaron para verificar las causas de estas fallas.

FIG 48: Diagrama causa efecto (ishikawa) con las hipótesis que se evaluaran de la falla:
desgaste del fuelle elastomérico en el sello mecánico.

A continuación se describen los resultados de las evaluaciones y estudios expuestos

anteriormente en el diagrama Ishikawa.

 Material
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto de la falla anterior, para descartar la
influencia de la selección del material del sello, la influencia de la calidad de los
materiales y la verificación del material del o‘ring por medio del test elastomérico
como causa de falla y se llegó a las misma conclusiones expuestas en el punto
anterior, por lo que se considera descartar estas hipótesis como causa de falla.

 Dimensiones
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto de la falla anterior, para descartar la
deformación de los muelles como causa de falla. Concluyéndose para esta falla que
las dimensiones del sello mecánico se encuentran dentro de los parámetros exigidos
por el fabricante de los sellos mecánicos, por lo que se considera descarta la
hipótesis de que la deformación del muelle influye en las causas de la falla.

 Mano de Obra
Para evaluar la influencia de la mano de obra en las causas de fallas en los sellos
mecánicos, se utilizó la misma herramienta del punto correspondiente de la falla
analizada anteriormente. Se aplicó el mismo instrumento concluyendo que si es
causal de falla el grado de entrenamiento al personal.

79
 Métodos
Para evaluar la influencia de los métodos utilizados en la instalación como causa de
falla en los sellos mecánicos se verificó de la misma manera que la falla anterior: los
procedimientos de parada y arranque de la bomba, la instalación y la seguridad
utilizada por el personal y se concluyó que utilizan grasa mineral para introducir el
sello mecánico en el eje, siendo este aditivo incompatible con el material
elastomérico del fuelle, por lo tanto el uso de aditivos incorrectos al instalar el sello es
causa fundamental de falla.

 Equipo
Para evaluar la influencia de los equipos como causa de falla en los sellos
mecánicos, se verificó de la misma manera que la falla anterior: la lubricación y
vibraciones en la bomba, y golpes de arietes en las tuberías. Concluyendo que
ninguna de las hipótesis planteadas con consideradas como causa de falla en los
sellos.

 Medio de Operación
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto de la falla anterior, para descartar la
influencia de agentes corrosivos que dañen al sello mecánico como causa de falla.
Concluyéndose para esta falla que los materiales constitutivos del sello mecánico
fueron diseñados para soportar estos agentes y cumple con las condiciones de
operación, por lo que se considera descartar este aspecto como posible causa de
falla.

La figura 49 muestra un diagrama de causa-efecto con las hipótesis consideradas y

descartadas utilizadas para verificar las causas del degaste del fuelle elastomérico.

FIG 49: Diagrama causa efecto con las hipótesis consideradas y descartadas de la falla:
desgaste del fuelle elastomerico en el sello mecánico.

80
En el diagrama causa-efecto mostrado en la figura 49 se presenta el descarte de las
hipótesis para la falla de desgaste del fuelle elastomérico en el sello mecánico como
se puede observar las causas que se producen esta falla son debidas al uso de
aditivos incorrectos durante su instalación como son grasas minerales que son
incompatibles con el material elastomérico del fuelle, y el bajo nivel de entrenamiento
del personal de mantenimiento.

Se plantea como solución eliminar el uso de grasa mineral, recomendándose el uso

de grasa sintética Turmopolgrease sh 2D para instalar los anillos de desgaste. Así
como adiestrar y capacitar al personal de mantenimiento.

3.2.4. C. Falla de Adherencia de Partículas en el Sello Mecánico

Este tipo de falla se presentó en el sello correspondiente al ítem 10 de la Tabla 3.1.

Los productos que circulan a través de ellos son mosto decantado y sosa caústica
respectivamente. A continuación se describirá y caracterizará el tipo de falla y luego
se aplicará el Diagrama de Ishikawa.

Se observó que alrededor de las caras y de los componentes del sello se formó una
capa de color blanco, dura y difícil de separarla como se puede apreciar en la figura
50.

FIG 50: Material adherido a los componentes del sello mecánico.

La figura 51 muestra un diagrama de causa-efecto con las hipótesis que se

evaluaron para verificar las causas de estas fallas.

A continuación se describen los resultados de las evaluaciones y estudios expuestos

anteriormente en el diagrama Ishikawa.

81
 FIG 51: Diagrama causa-efecto (ishikawa) con las hipótesis que se evaluaran de la falla:
adherencia de partículas en el sello mecánico.

 Material
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto correspondiente a la falla fractura en
las caras, para descartar la influencia de la selección del material del sello, la
influencia de la calidad de los materiales y la verificación del material del o’ring por
medio del test elastomérico como causa de falla. Concluyéndose que los materiales
constitutivos del sello mecánico instalado no cumplen con la capacidad estándar de
operación recomendada por el fabricante.

Por lo tanto se considera la hipótesis de que hubo una mala selección del material
constitutivo del sello mecánico.

El ensayo realizado con el test elastomérico demostró que el tipo de material del
o’ring es Viton, por lo que se confirma que el material del anillo elastomérico
instalado es Viton. Este tipo de sello trabaja con dos tipos de flujos diferentes mosto
y soda caustica y se recomienda para ambos fluidos utilizar un sello con caras de
carburos de silicio.

 Dimensiones
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto correspondiente a la falla fractura en
las caras, para descartar la deformación de los muelles como causa de falla.
Concluyéndose para esta falla que las dimensiones el sello mecánico se encuentra
dentro de los parámetros exigidos por el fabricante de los sellos mecánicos, por lo
que se considera descarta la hipótesis de que la deformación del muelle influye en
las causas de la falla

82
 Mano de Obra
Para evaluar la influencia de la mano de obra en las causas de fallas en los sellos
mecánicos, se utilizó la misma herramienta del punto correspondiente a la falla
fractura en las caras. Se aplicó el mismo instrumento concluyendo que si es causal
de falla el grado de entrenamiento al personal.

 Métodos
Para evaluar la influencia de los métodos utilizados en la instalación como causa de
falla en los sellos mecánicos se verificó de la misma manera que la falla anterior: los
procedimientos de parada y arranque de la bomba, la instalación y la seguridad
utilizada por el personal, se observó y se concluyó que utilizan grasa mineral para
introducir el sello mecánico en el eje. El resultado arrojado por el test elastomérico
demostró que el material del o’ring es Vitón, la composición química de este
agregado es compatible con la grasa mineral. Por lo tanto el uso de aditivos
incorrectos al instalar el sello mecánico no se considera como causa de falla.

 Equipo
Para evaluar la influencia de los equipos como causa de falla en los sellos
mecánicos, se verificó de la misma manera que la falla anterior: la lubricación y
vibraciones en la bomba, y golpes de arietes en las tuberías. Concluyendo que
ninguna de las hipótesis planteadas con consideradas como causa de falla en los
sellos

 Medio de Operación
a) Agentes Corrosivos. Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto
correspondiente de la falla fractura en las caras, para descartar la
influencia de agentes corrosivos que dañen al sello mecánico como causa
de falla. Concluyéndose para esta falla que los medios en el que se
encuentra operando el sello mecánico son mosto y soda caústica,
agentes corrosivos tanto para el carbono de las caras del sello
estacionario como para el sello rotativo. Debido a la mala selección de los
materiales constitutivos del sello mecánico, éstos no se encuentran
diseñados para soportar estos agentes. Por la tanto se considera este
aspecto como causa de falla.

La figura 52 muestra un diagrama de causa-efecto con las hipótesis consideradas y

descartadas utilizadas para verificar las causas de la adherencia de partículas en el
sello.

En el diagrama causa-efecto mostrado en la figura 52 se presenta el descarte de las

hipótesis para la falla de adherencia de partículas como se puede observar las
causas que se producen esta falla son debidas a una mala selección de material del
sello mecánico con respecto al flujo bombeado y la falta de entrenamiento del
personal de mantenimiento.

83
 FIG 52: Diagrama causa efecto con las hipótesis descartadas y consideradas de la falla:
adherencia de partículas en el sello mecánico.

Se recomienda cambiar el tipo de sello mecánico por uno con caras de carburo de
silicio, material compatible con las condiciones del fluido bombeado, así como
reforzar el adiestramiento y capacitación del personal del mantenimiento sobre la
instalación de sellos mecánicos

3.2.4. D. Falla de Desgaste o Rayado en las Caras del Sello Mecánico

Este tipo de falla se encuentra en el sello correspondiente al ítem 7 de la Tabla 3.1.

En este tipo de sello el principal producto que circula es azúcar caramelizada. A
continuación se describirá y caracterizará el tipo de falla y luego se aplicará el
Diagrama de Ishikawa.

FIG 53: Muestra de la falla de desgaste y rayado de las caras

en el sello mecánico.

84
Se observó el sello tanto estático como rotativo desgastada y rayada alrededor de las
caras como se puede apreciar en la figura 53.
A continuación se describen los resultados de las evaluaciones y estudios expuestos
anteriormente en el diagrama Ishikawa.
 Material
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto tratado sobre la falla fractura en las
caras, para descartar la influencia de la selección del material del sello, la influencia
de la calidad de los materiales y la verificación del material del o’ring por medio del
test elastomérico como causa de falla y se llegó a las misma conclusiones expuestas
en el punto señalado, por lo que se considera descartar estas hipótesis como causa
de falla.

 Dimensiones
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto tratado sobre la falla fractura en las
caras, para descartar la deformación de los muelles como causa de falla.
Concluyéndose para esta falla que las dimensiones del sello mecánico se encuentran
dentro de los parámetros exigidos por el fabricante de los sellos mecánicos, por lo
que se considera descarta la hipótesis que la deformación del muelle influye en las
causas de la falla
 Mano de Obra
Para evaluar la influencia de la mano de obra en las causas de fallas en los sellos
mecánicos, se utilizó la misma herramienta del punto tratado sobre la falla fractura en
las caras. Se aplicó el mismo instrumento concluyendo que si es causal de falla el
grado de entrenamiento al personal.

 Métodos
Para evaluar la influencia de los métodos utilizados en la instalación como causa de
falla en los sellos mecánicos se verificó de la misma manera que la falla anterior: los
procedimientos de parada y arranque de la bomba, la instalación y la seguridad
utilizada por el personal y se concluyó que utilizan grasa mineral para introducir el
sello mecánico en el eje, siendo este aditivo incompatible con el material
elastomérico del fuelle, por lo tanto el uso de aditivos incorrectos al instalar el sello es
causa fundamental de falla.

Además se observó que al realizar el montaje debido a la forma del impulsor (abierta)
éste quedaba mordiendo la punta del resorte del sello mecánico evitando una
correcta compresión en las caras del sello ocasionando que estas se rayaran. Por lo
tanto el mal montaje en instalación del sello es causa principal de esta falla.

 Equipo
Para evaluar la influencia de los equipos como causa de falla en los sellos
mecánicos, se verificó de la misma manera que la falla anterior: la lubricación y
vibraciones en la bomba, y golpes de arietes en las tuberías. Concluyendo que
ninguna de las hipótesis planteadas con consideradas como causa de falla en los
sellos

85
 Medio de Operación
Se aplicó el mismo análisis utilizado en el punto tratado sobre la falla fractura en las
caras, para descartar la influencia de agentes corrosivos que dañen al sello
mecánico como causa de falla. Concluyéndose para esta falla que los materiales
constitutivos del sello mecánico fueron diseñados para soportar estos agentes y
cumple con las condiciones de operación, por la tanto se considera descartar este
aspecto como posible causa de falla.

La figura 54 muestra un diagrama de causa-efecto con las hipótesis consideradas y

descartadas utilizadas para verificar las causas de estas fallas:

En el diagrama causa-efecto mostrado en la figura 54 se presenta el descarte de las

hipótesis para la falla de desgaste y rayado de las caras del sello mecánico como se
puede observar las causas que se producen esta falla debidas a un mal montaje del
sello mecánico, el uso de aditivos incorrectos al instalar el sello y la falta de
entrenamiento del personal de mantenimiento.

Se plantea tener especial cuidado al instalar este tipo de sello en la bomba debido a
que por la geometría del impeler de la bomba, éste puede presentar errores de
montaje, así como reforzar el adiestramiento y capacitación del personal de
mantenimiento sobre el mantenimiento e instalación de sello mecánicos.

FIG 64: Diagrama causa efecto con las hipótesis consideradas y descartadas de la falla: rayado
en las caras del sello mecánico.

86
3.3 TIPOS DE DAÑO A LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS.

A lo largo del presente capítulo se determinó por medio del diagrama Ishikawa las
principales causas de las fallas en los sellos mecánicos, coincidiendo en todas las
fallas el bajo nivel de capacitación técnica del personal de mantenimiento como
factor causal de las mismas, por lo que se recomienda la elaboración de un manual
de instrucción e inspección de los sellos mecánicos con el propósito de poseer con
un instructivo para el uso interno del departamento de Mantenimiento de la empresa
y para instruir a los operadores sobre el manejo de los componentes del sello
mecánico.

Este instructivo permitirá disminuir las causas de las fallas encontradas en los sellos
mecánicos por medio de la instrucción a los operadores, les permitirá adquirir
conocimientos sobre definición de términos empleados en los sellos, medidas de
seguridad, las instrucciones para el manejo, instalación e inspección necesaria
durante el mantenimiento de los sellos mecánicos, la caracterización diversos tipos
de fallas, sus causas y formas de eliminación.

En general las bombas se diseñan con el eje atravesando la carcasa hacia el exterior
con el propósito de instalar los cojinetes y conectar el motor.

El punto en el cual el eje atraviesa la carcasa debe ser sellado para que:

• El líquido sometido a presión no fugue al exterior,

• El aire no entre dentro de la carcasa cuando (por ejemplo trabajando en
aspiración), la zona de cierre está a presión negativa.

Es evidente que el cierre del eje juega un papel importante para asegurar un
funcionamiento seguro de la bomba y para prevenir daños ambientales. Este cierre
debe ser cuidadosamente seleccionado.

En general hay dos tipos de cierre de eje:

• Cierres radiales
• Cierres axiales

3.3.1. Construcción de un sello de eje radial

Sello de eje sin contacto

La holgura radial en un sello de eje sin contacto debe ser suficiente para asegurar
que no roza en el caso de deflexiones y vibraciones del eje. Debe ser por lo tanto
relativamente grande y en consecuencia la fuga es también grande.

Los sellos sin contacto que fueron utilizados en principio eran como casquillos
estranguladores o camisas para limitar el caudal entre dos cámaras con diferentes
presiones. Este estrangulamiento también se utiliza para reducir la presión en la
cámara después del estrangulador o para mantener la presión en la cámara delante
87
de él, por ejemplo, para evitar la ebullición. La pequeña holgura en el estrangulador
limita la fuga y reduce la presión en la dirección del flujo. La longitud de la holgura
depende de la relación de presiones.

Sellos de eje con contacto

La tolerancia radial en los cierres de eje con contacto podría reducirse prácticamente
a cero. Sin embargo como se genera calor por fricción debido al contacto con el eje
que está girando, la tolerancia debe ser incrementada lo suficiente como para
permitir una cantidad controlada de fuga para eliminar ese calor. Este caudal lubrica
las superficies de cierre y asegura que no son destruidas por el calor generado en un
funcionamiento en seco. El régimen de fuga requerido es relativamente alto
comparado con los cierres axiales, y por tanto este tipo de cierre radial debería ser
utilizado sólo con bombas para no contaminantes, por ejemplo, agua de beber, agua
de refrigeración, agua caliente y agua de mar.

Este tipo de cierre de eje se utiliza principalmente en forma de empaquetadura

formada por anillos hechos de hilos sin amianto, por ejemplo algodón, sintéticos y
grafito-PTFE (poli-tetrafluoro-etileno).

Cierre de eje por empaquetadura:

Anillos de empaquetadura. Dependiendo de las relaciones de presión, la caja de
empaquetadura se rellenará con 4 a 6 anillos. Sin refrigeración para temperaturas de
líquido hasta 110ºC.

Anillos de empaquetadura con refrigeración:

La refrigeración se hace por una camisa o por un casquillo de refrigeración intensiva.
Camisa de refrigeración para temperaturas de líquido hasta 180ºC.
Casquillo de refrigeración para temperaturas de líquido hasta 210ºC.

Anillos de empaquetadura con anillo de cierre hidráulico:

Esta ejecución se elige para el sellado de un eje que trabaja bajo vacío.
Suministrando un líquido limpio al anillo de cierre hidráulico, que sea compatible con
el líquido que se bombea (cierre externo), o el mismo líquido que se bombea (cierre
interno), se evitan entradas de aire. Es importante para trabajar en aspiración que el
líquido de cierre esté a 1-2 bar.

3.3.2. Construcción de un cierre de eje axial (caras rozantes)

Los cierres de eje de este tipo son conocidos como cierres mecánicos (axiales) o de
caras rozantes. En esta construcción, dos caras de cierre perpendiculares al eje de
giro son presionadas una contra otra y una gira sobre la otra fija. Durante la
operación se abre una estrecha holgura entre las dos caras finamente mecanizadas,
formándose una película de líquido o gas lubricante. El tamaño de esta holgura
depende de varios factores, entre otros la rugosidad de las caras de roce que,
generalmente, es de entre 0,01 y 0,15 µm para los materiales utilizados (valor medio
aritmético Ra).

88
Para calcular la fuga de un cierre mecánico, se toma como base generalmente, que
la holgura es inferior a 1 µm. Este valor está muy por debajo del que se podría
conseguir con un cierre de eje radial.

Por lo tanto, la cantidad de fuga de un cierre mecánico es considerablemente menor

que la de un cierre radial. Para el cierre mecánico de una bomba centrífuga, habrá
que considerar las siguientes ejecuciones:

Cierre sencillo

Cierre sencillo sin equilibrar, con resorte giratorio y asiento estacionario.

Con esta construcción las caras de roce están sometidas a la presión total de la caja
del cierre. Este tipo de cierre está restringido a aplicaciones con presiones máximas
de 10 a 16 bar.

Cierre sencillo equilibrado, resorte giratorio y asiento estacionario.

Las caras de roce se descargan mediante un escalón en el eje o en la camisa del
eje, lo cual da una relación de área de la cara k < 1. Este tipo de cierre es apto para
aplicaciones con presiones máximas de 20 a 40 bar, y en determinados diseños,
incluso mayores.

Con este tipo de cierre es necesario tener una circulación del fluido bombeado desde
una zona de alta presión, a la cámara del cierre para disipar el calor de las caras de
roce, para evitar depósitos de sólidos y si fuera necesario, mantener una
sobrepresión en la cámara del cierre.

También es posible retornar el fluido puesto en circulación desde la cámara del cierre
hasta una zona de baja presión, por ejemplo, la aspiración de la bomba. La
circulación se puede hacer a través de una tubería externa o taladros internos.

Cierre sencillo equilibrado, con cámara de refrigeración.

Esta ejecución cerrada, p.e. sin circulación de producto, es usada para bombas de
agua caliente y temperaturas hasta 140°C.

Cierre sencillo equilibrado, con camisa de refrigeración y asiento refrigerado.

Esta ejecución cerrada, p.e. sin circulación de producto, es también utilizada para
bombas de agua caliente. Con el asiento refrigerado es apropiada para temperaturas
de agua de hasta 230°C.

Utilizando un casquillo de refrigeración en lugar de la camisa y con un intercambiador

externo de calor, este cierre mecánico es válido para temperaturas hasta 311ºC.

Cierres mecánicos dobles

Los cierres mecánicos dobles se utilizan cuando por razones químicas, físicas o
ambientales no se permiten fugas del fluido bombeado. Antes de hacer la selección
es aconsejable considerar si una bomba sin fugas (acoplamiento magnético o motor
89
encapsulado) es adecuada para la aplicación. Además de cierres mecánicos dobles
específicos, en la mayoría de los casos el cierre doble está formado por dos cierres
sencillos. Dependiendo de la presión de funcionamiento y del fluido bombeado, uno o
los dos cierres pueden ser o no equilibrados.

Cierres mecánicos dobles, ejecución back to back.

Con esta construcción las dos caras giratorias están opuestas una respecto de la
otra y forman, con la caja del cierre una cámara, estanca al ambiente y al producto.
Se requiere un fluido compatible con el producto y con el ambiente para evacuar el
calor por rozamiento y lubricar las caras de roce. Se necesita una presión
aproximadamente de 2 a 3 bar más alta que la presión de cierre.

Este tipo de cierre se tiene en cuenta cuando no se permita ninguna fuga de la

bomba por peligro de explosión, ambiental, salubridad o cuando el líquido bombeado
pueda polimerizarse por el calor generado por el rozamiento de las caras de roce.
La circulación requerida de líquido se asegura mediante el uso de un termo-sifón o
un anillo de bombeo en el cierre.

Cierre de gas, cierre mecánico doble

La lubricación por gas de los cierres dobles back to back puede ser una solución si
no se dispone de ningún líquido compatible, o si es esencial evitar que el líquido
entre en las caras de roce con riesgo, por ejemplo, de decantación de cristales.

El fluido es generalmente un gas inerte como el nitrógeno con una presión

aproximada de 2 bar mayor que la presión de cierre.

Cierres mecánicos dobles, ejecución en tándem

En esta ejecución, dos cierres sencillos se colocan uno detrás del otro. Mientras el
cierre lado producto es lubricado por el producto, es necesario suministrar un líquido
de lavado compatible con el ambiente en el otro lado. En comparación con el back to
back, el líquido de lavado no necesita estar a una mayor presión.

Cierres mecánicos dobles con muelle estacionario

Este diseño de cierre con asiento rotatorio y muelle estacionario fue especialmente
desarrollado para bombas químicas normalizadas. Este diseño puede igualmente ser
utilizado como cierre simple con lavado o como cierre doble. El cierre del lado
exterior puede también llevar muelle giratorio.

Las especiales características de este cierre son:

• Muelles protegidos del contacto con el producto y la fuga correspondiente.
• El cierre es especialmente conveniente para productos que contengan sólidos
abrasivos.
• El cierre está doblemente equilibrado, p.e. no abre si hay pérdida de presión
del líquido barrera y se auto-cierra en el caso de inversión de presión.
• Está disponible como cierre cartucho, es decir pre-montado, listo para instalar,
lo que hace el montaje más rápido y sencillo, acorta el tiempo de montaje y
evita errores de montaje.
90
3.3.3. Propuestas de Acciones y/o Lineamientos para la Disminución de la
Frecuencia de Fallas en los Sellos Mecánicos evitando daños a la Bomba
Centrífuga.

Para cumplir con los objetivos de la investigación, se propondrá a continuación

algunas formas de solución a las causas que producen las fallas de los sellos
mecánicos. Las siguientes propuestas se realizarán con el fin de lograr suministrar
información valiosa que permitan la pronta solución a los problemas y de esta
manera atenuar en gran medida las fallas presentadas en la planta.

3.3.3. A. Fractura en las caras de los sellos mecánicos

Causas
- Grado de entrenamiento del personal de mantenimiento
- Bajo nivel de capacitación técnica.
- Deformación de los muelles.
- Instalación inapropiada.
- Uso de aditivos incorrectos.

Propuesta
- Verificar que el descentramiento del eje, deflexión del eje y juego terminal axial
en el equipo sean del tamaño apropiado con respecto al sello a utilizar para un
correcto funcionamiento del sistema.
- Verificar las longitudes operacionales de cada sello antes de instalarlo según
el modelo del sello mecánico en el catálogo del fabricante.
- Utilizar grasa sintética Turmopolgrease sh 2D para instalar los anillos
elastoméricos (o’ring).
- Adiestrar al personal con cursos sobre instalación de sellos mecánicos y otras
formas de capacitación técnica apropiadas para el correcto desenvolvimiento
de los mismos en la empresa.

3.3.3. B. Desgaste del Fuelle Elastomérico del Sello Mecánico

Causas
- Grado de entrenamiento del personal de mantenimiento.
- Bajo nivel de capacitación técnica.
- Instalación inapropiada.
- Uso de aditivos incorrectos.

Propuestas
- Se propone hacer análisis químico del fluido, para seleccionar el sello.
- Revisar los materiales utilizados por el sello mecánico instalados con los
recomendados por el catálogo del fabricante para constatar que sean los
apropiados para el flujo de bombeado.
- Utilizar grasa sintética Turmopolgrease sh 2D para instalar los anillos
elastoméricos.
- Como control de las especificaciones del sello utilizar el tester
elastomérico para verificar el material de los anillos elastoméricos que se
vayan a instalar.
91
 - Adiestrar al personal con cursos sobre instalación de sellos mecánicos y
otras formas de capacitación técnica apropiadas para el correcto
desenvolvimiento de los mismos en la empresa.
- Reducir la temperatura y/o presión de operación por medio del plan API
23. Este plan consiste en realizar una circulación forzada por un anillo de
bombeo, en un circuito cerrado desde la caja de sellado, pasando por un
intercambiador de calor.
- Cambiar el sello tipo MG1/G6 por el tipo M37G/G6 o un tipo Cartex. En
la Tabla 3.2 se muestran las condiciones de estos sellos, estas
condiciones fueron suministradas por el fabricante de sellos mecánicos.
La frecuencia de falla del sistema actual suministrada por el sistema
SAP R/3 es de 2 a 3 fallas anuales, debido al fuelle elastomérico.
TABLA 3.2: Comparación de las características de operación de los sellos mg1, m37g y cartex,
utilizados para propuesta de cambio del tipo de sello mecánico.

3.3.3. C. Adherencia de Partículas en el Sello Mecánico

Causas
- Capacidad de los materiales constitutivos del sello por debajo del
estándar de operación recomendado por el fabricante de sellos
mecánicos.
- Selección inapropiada de los materiales del sello mecánico para el flujo
de bombeado.
- Bajo nivel de capacitación técnica.
- Agentes corrosivos en el medio de operación.

92
Propuestas

- Realizar un análisis químico del fluido que se adhiera a las partes del
sello mecánico.
- Verificar que el sello haya sido diseñado para las condiciones para la
cual está trabajando.
- Adiestrar al personal con cursos sobre instalación de sellos mecánicos y
otras formas de capacitación técnica apropiadas para el correcto
desenvolvimiento de los mismos en la empresa.
- Colocar un sello de caras de carburo de silicio o carburo de tungsteno.

3.3.3. D. Rayado en las Caras del Sello Mecánico

Causas
- Grado de entrenamiento del personal de mantenimiento.
- Bajo nivel de capacitación técnica.
- Uso de aditivos incorrectos.
- Montaje inapropiado.

Propuestas
- Corregir procedimientos de ensamble.
- Adiestrar al personal con cursos sobre instalación de sellos mecánicos y
otras formas de capacitación técnica apropiadas para el correcto
desenvolvimiento de los mismos en la empresa.
- Utilizar grasa sintética para instalar los anillos elastoméricos.

93
ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES

La sustitución de sellos mecánicos en vez de cajas de estoperos empacadas no

siempre es una panacea, y para algunos servicios el sello mecánico no es tan
conveniente como la empaquetadura, incluyendo aquellos en los que las condiciones
tienden a que en el líquido bombeado se formen cristales por cambios de
temperaturas o asentamiento. Si se usan sellos mecánicos para esos servicios, es
muy importante proporcionar lavado a chorro adecuado.

Otra condición desfavorable para sellos mecánicos es un servicio de bombeo con

largos periodos de suspensión, en los que la bomba puede hasta vaciarse. Los
materiales flexibles que se usan en el sello se endurecen o puede ocurrir una ligera
oxidación, causando, por lo tanto, que posiblemente se pegue el sello y se dañe al
volver a trabajar.

Finalmente, los sellos mecánicos están siempre sujetos a fallas en cualquier

momento y éstas pueden ser más rápidas que las de la empaquetadura
convencional. Si la empaquetadura falla, generalmente, puede mantenerse
trabajando la bomba con ajustes temporales hasta que es conveniente pararla. Si un
sello mecánico falla, la bomba debe pararse inmediatamente en casi todos los casos.

El sello mecánico tienen su lugar en las bombas centrifugas ya que evitará

eficientemente el escurrimiento de los estoperos cuando se aplica correctamente en
condiciones favorables.

Los responsables del mantenimiento de las bombas que emplean sellos mecánicos
deberán leer cuidadosamente las instrucciones del fabricante del sello para su
operación y mantenimiento. Se deberá tener a mano una existencia adecuada de
partes de repuesto (según el servicio y disponibilidad del equipo) para que el sello
pueda repararse si falla.

Algunos fabricantes de sellos han considerado conveniente proveer al posible

usuario con un servicio de ingeniería muy completo con objeto de asegurar que se dé
a cada aplicación del análisis es la base esencial para el éxito de la aplicación de un
sello mecánico, y los usuarios deben aprovechar las ventajas de ese servicio.

La operación de un sello mecánico se puede entender mejor refiriéndose a algunas

unidades de normas comerciales. Se debe tener en mente, sin embargo, que cada
problema de sello como cada problema de bombeo, es diferente. Cuando se desean
resultados positivos y seguros, el sello mecánico se deberá diseñar específicamente
y adaptarse a la unidad de que se trata. Debe mencionarse al mismo tiempo que el
arte de diseñar sellos mecánicos puede ser todo, menos estático.

La severidad de los problemas de nuevas aplicaciones por un lado y las

recompensas que se obtienen con su solución satisfactoria por otro, han propiciado
un proceso vital de continuo desarrollo entre un gran número de fabricantes de
sellos.
94
Debido a este crecimiento y mejoramiento continuos, las descripciones de los sellos
llevan el riesgo de volverse inservibles en el poco tiempo que transcurre entre la
preparación del manuscrito y la publicación del libro.

Las siguientes descripciones, por lo tanto, son principalmente tendientes a ilustrar los
principios básicos del diseño y operación de los sellos.

En una construcción de sellos típicos: El prensaestopas con sus suplementos se

ajusta dentro de la cubierta y constituye el miembro estacionario del conjunto de
sello. Proporciona sello en dos puntos: (1) Entre el prensaestopas y la cara del
estopero, por medio de juntas y (2) entre el suplemento del prensaestopas y la cara
del anillo de sello, por contacto.

El anillo de sello acoplado con una superficie de acero endurecido gira con la flecha y
se sostienen contra el miembro estacionario por el anillo de compresión. Este último
soporta unos resortes concéntricos que están conectados al extremo opuesto al
collar, el que, a su vez está fijo a la flecha. El anillo de sello está provisto de un
empaque en forma de anillo “O”, que evita cualquier escurrimiento entre el anillo de
sello y la flecha. Es esencial en ese sello que una cara esté montada en forma
flexible para mantener las superficies en contacto completo con una flexión razonable
de la flecha. Los resortes y un amplio espacio entre la flecha y el propio anillo de
sello desempeñan este fin. Al mismo tiempo, el collar mantiene todas las otras partes
giratorias del sello en posición apropiada.

El suplemento del prensaestopas que está en contracto con el anillo de sello está
hecho de material resistente a la fricción. Cuando es necesario, puede diseñarse
para lubricarse con otro líquido que no sea el que está bombeando.

Un sello mecánico típico con resortes de carga y fuelle de hule sintético. (A) sella
contra el escurrimiento entre el elemento giratorio y la flecha; la cabeza es flexible y
ajusta automáticamente por desgaste de la rondana y juego del extremo de la flecha.
La arandela protectora (B) evita que el área flexible del fuelle se pegue a la flecha. La
rondana selladora (C) tiene un empuje positivo a través de las partes metálicas y los
sellos contra el asiento flotante estacionario (E). Las dos caras selladoras (D) están
asentadas en la fábrica y proporcionan un sello contra el escurrimiento.

Para aplicaciones a temperaturas extremadamente altas o bajas (por ejemplo, la

circulación de un refrigerante a temperatura sumamente baja), el sello de fuelle no es
muy satisfactorio. Para este tipo de servicio se fabrica un sello de teflón. El soporte
de metal fijo a la flecha con tornillos prisioneros proporciona un empuje positivo de la
flecha a la rondana selladora de carbón por medio de abolladuras, que ajustan en
ranuras correspondientes de la rondana.

El sello entre la flecha y la rondana se obtiene por medio del anillo acuñado de teflón,
que está previamente cargado por la acción de resorte se distribuye uniformemente
con un disco de metal.

95
La cara realzada pulida de la rondana giratoria del sello se acopla contra la cara
pulida con precisión del asiento estacionario para producir un sello hermético con
fricción mínima por movimiento entre las caras. La presión del resorte mantienen las
caras en contacto constante, proporcionando ajuste automático por el desgaste y el
juego del extremo de la flecha. Un anillo de teflón actúa como sello estático entre el
asiento estacionario y el juego longitudinal.

Cuando este sello se aplica a bombas en servicio de vacío o que operan con alta
elevación de succión, se suministra una alimentación de líquido lubricante por medio
de una conexión Si el líquido se bombea limpio esta derivación puede conectarse a
la descarga de la bomba.

Muchos fabricantes de bombas tienen líneas de bombas de un solo paso y succión

por el extremo que pueden equiparse con sellos mecánicos en vez de la
empaquetadura convencional. En muchos casos, se ofrecen esos sellos como una
alternativa de construcción y se puede aplicar a las bombas sin cambios en e
maquinado. Unos cuantos fabricantes construyen algunos tamaños de bombas
normales sólo con sellos mecánicos, pero esa práctica hace menos flexible la línea
de bombas.

El enfriamiento de las caras del sello es importante para una vida satisfactoria del
sello, y un sello instalado dentro de una bomba sin un flujo de líquido
adecuadamente dirigido para su enfriamiento y lavado (por ejemplo, para evitar que
se asiente material sólido en los resortes,) puede tener una alta frecuencia de fallas.

Se usan muchos métodos para proporcionar enfriamiento y lavado. Algunas veces

todo lo que es necesario es dirigir una parte del líquido bombeado a las caras del
sello. Cuando el líquido que se bombea no es apropiado para este fin, o cuando tiene
que filtrarse primero, se debe proveer una circulación del exterior.

Por lo tanto, las líneas normales de bombas arregladas para sellos mecánicos se
construyen, generalmente, de tal manera que se pueda proporcionar cualquiera de
los dos tipos de circulación.

En ambos métodos la circulación positiva y evita que haya incendio en las caras del
sello, a causa del calor generado por éste, cuando la bomba maneja el líquido cerca
de su punto de ebullición.

Cuando las temperaturas de bombeo llegan a 176,7 ºC, es conveniente proveer

algunos medios para enfriar también la cámara que rodea al sello.

96
CAPITULO III - CONCLUSIONES

•En los diferentes tipos de sellos mecánicos, se encuentran las cuatro fallas
recurrentes: fractura en las caras, desgaste del fuelle elastomérico, adherencia de
partículas y desgaste o rayado de las caras.

•Las causas de la fractura en las caras del sello mecánico son: el ajuste o
compresión incorrectos en la longitud operacional del resorte, durante la medición de
sus dimensiones.

•Las causas del desgaste del fuelle elastomérico son: el uso de aditivos no
apropiados durante su instalación.

•Las causas de la adherencia de partículas en el sello mecánico son: la mala

selección del material del sello mecánico con respecto al flujo bombeado.

•Las causas del desgate o rayado en las caras del sello mecánico son: mal montaje
del sello mecánico y el uso de aditivos incorrectos al instalar el sello.

•El bajo nivel de entrenamiento del personal de mantenimiento influye en las cuatro
fallas analizadas.

Recomendaciones

•Adiestrar al personal con cursos sobre instalación de sellos mecánicos, cursos de

manejo del sistema y otras formas de capacitación técnica apropiadas para el
correcto desenvolvimiento de los mismos en la empresa, así como proporcionar
material de apoyo al personal y que este se encuentre escrito en español apto para
el nivel de los empleados.

•Publicar y hacer uso del manual de instrucciones para el manejo, instalación e

inspección necesaria durante el mantenimiento de los sellos mecánicos de las
bombas de procesos de la Planta.

•Registrar en el sistema la información detallada de las fallas detectadas en los sello

mecánicos, por medio de la utilización de la hoja de registro de fallas para tener una
visión más clara de lo que le ocurre al equipo.

•Verificar las longitudes operacionales de cada sello, según el modelo, antes de

instalarlo en la bomba.

•Se recomienda realizar un análisis químico del fluido, cuando se presenten fallas en
el sello mecánico por causas de adherencia de partículas en todo el sello, para
seleccionar correctamente el sello mecánico a instalar en el medio.

97
•Implementar el uso de grasa sintética Turmopolgrease SH 2D para los anillos
elastoméricos (o’rings).

•Utilizar como medio de seguridad y control de calidad el tester elastomérico para

comprobar el material de los anillos elastoméricos, tanto de los que se va a instalar
como de los que entra en stock de almacén.

•Estandarizar los tipos de sello utilizados: se recomienda utilizar las caras de carburo
de silicio o carburos de tungsteno, los anillos elastoméricos de EPDM, los resortes
(muelles) y otros componentes de aceros CrNiMo.

•En el plan de mantenimiento predictivo incluir un análisis de vibraciones de las

bombas para controlar posibles fallas por vibraciones.

98
BIBLIOGRAFÍA

Manual De Sellos Mecánicos

JOHN CRANE LEMCO
México 2006

Application Mechanical Seals

EAGLE BURGMANN
Wolfratshausen, Germany.
Special Print Series, 2007.

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Productividad Del Mantenimiento Industrial

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Control Estadístico De Procesos Y Sistemas De La Calidad

MANUAL FONDONORMA
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Sistemas De Mantenimiento, Planeación Y Control

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Editorial Limusa Wiley, México (2004).

99
ANEXOS

CATALOGO GENERAL SELLOS MECÁNICOS

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