Plan de Control de Calidad

OBRA
“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS

DE CONTROL DE AVENIDAS”
FEBRERO – 2005
PLAN DE ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
1.0 GENERALIDADES
2.0 OBJETIVOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
3.0 DEFINICIONES
4.0 DESCRIPCIÓN DE LA OBRA Y ALCANCES DEL TRABAJO
4.1. ANTECEDENTES DE LA OBRA

4.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS
5.0 OBLIGACIONES REFERENTES AL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
5.1. C y M VIZCARRA S.A.C.:

5.2. SPCC:
6.0 RECURSOS PARA DESARROLLAR EL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
6.1. DEL PERSONAL - ORGANIZACIÓN QA/QC

6.2. DE LOS EQUIPOS PARA QA/QC
7.0 APLICACIÓN DEL QA/QC EN LOS RECURSOS A UTILIZAR EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO
7.1. QA/QC DE LOS RECURSOS HUMANOS

7.2. MATERIALES Y EQUIPOS A INSTALAR
7.3. MAQUINARIA Y EQUIPO
8.0 QA/QC DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
8.1 NORMATIVIDAD
8.2 PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN
8.3 INSPECCIONES.
8.4 ENSAYOS DE CAMPO Y DE LABORATORIO
8.5 DE LA NO CONFORMIDAD Y SU ABSOLUCIÓN
8.6 DOCUMENTACIÓN
9.0 ALCANCE DE QA/QC POR PARTIDAS
9.1. PARTIDAS GENERALES

9.2. MOVIMIENTO DE TIERRAS
9.3. CONCRETO
9.4. CORTINA DE INYECCIONES
9.5. GEOSISTÉTICOS
9.6. OBRAS ELÉCTRICAS
9.7. OBRAS MECÁNICAS
“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
1.0 GENERALIDADES
Después de un proceso de pre-calificación CyM Vizcarra S.A.C. ha recibido el encargo de Southern Perú
mediante Contrato Nº L41-F-0005 de realizar la Construcción de la Obra “Nuevas Represas de Lixiviación
y Estructuras de Control de Avenidas”
La zona donde se ejecutará el servicio se encuentra en las instalaciones de la Concentradora y Planta

de Lixiviación de Sauthern Perú, en la Unidad de Producción Toquepala, ubicada al Sur del Perú,
aproximadamente a 170 km al NE de Tacna y a 3,200 metros sobre el nivel del mar.
El Plan de Control de Calidad es uno de los elementos del Sistema de Gestión de la Calidad que
CyM Vizcarra S.A.C. aplicará para el Aseguramiento y Control de Calidad durante el Proceso
Constructivo de las Nuevas Represas de Lixiviación y Estructuras de Control de Avenidas.
En el Plan de Control de Calidad definimos las acciones a seguir para alcanzar los objetivos del
Sistema de Gestión de la Calidad de la Obra.
El Plan de Control de Calidad pretende impulsar un cambio cultural que involucra a todos los niveles y a
todos los miembros de CyM Vizcarra SAC en la gestión de la calidad.
El Plan de Control de Calidad está diseñado para estandarizar la metodología, procedimientos y plan
de trabajo a seguir para el Aseguramiento y Control de la Calidad de los trabajos relacionados con la
Construcción de las Nuevas Represas de Lixiviación y Estructuras de Control de Avenidas.
El Plan de Control de Calidad es una herramienta fundamental del Sistema de Gestión de la Calidad y
debe motivar la mejora continua de la calidad aprovechando al máximo los recursos disponibles.
El Plan de Control de Calidad lleva implícito una estrategia de gestión de calidad cuya puesta en
práctica se basa en la definición, desarrollo, y evaluación de los procesos, a partir de los cuales se
obtienen unos resultados que permiten asegurar unos estándares de calidad y realizar una serie de
modificaciones periódicas, produciéndose así una mejora continua en la calidad de los procesos.
2.0 OBJETIVOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
• Que la ejecución de los trabajos se desarrolle de acuerdo a los Alcances de la Obra, las
Especificaciones Técnicas y a los Planos correspondientes.
• Que todos los miembros y niveles de CyM Vizcarra estén involucrados activamente en la gestión de la
calidad.
• Que la Obra como producto final cumpla con todas las exigencias del Proyecto, logrando que la calidad
de la construcción sea equivalente a la calidad del diseño.
• Que la Obra que se nos encarga realizar, una vez terminada satisfaga a SPCC.

3.0 DEFINICIONES
Calidad
Definimos Calidad como un conjunto de características que debe reunir la Obra y que una vez concluida
le confieren la aptitud para satisfacer las necesidades de SPCC.
Aseguramiento de la Calidad
Por “Aseguramiento o Garantía de Calidad” (QA), se entenderá la responsabilidad de la dirección técnica

de la Obra para garantizar la conformidad de la Obra con el diseño propuesto.
Control de Calidad
Por “Control de Calidad” (QC), se entenderá la prueba e inspección necesarias para garantizar que la
Obra sea realizada conforme a los Planos y Especificaciones.
Control de Calidad es responsabilidad de C y M Vizcarra S.A.C. y debe ser realizado a satisfacción de

SPCC.
Sistema de Gestión de Calidad
Es el conjunto de elementos que están relacionados entre sí y que actúan en forma conjunta para realizar
la Obra con la calidad requerida por SPCC.
Dentro del Conjunto de elementos del Sistema podemos considerar, los Procedimientos de Ejecución ,
Procedimiento de Inspección, Procedimiento de Ensayos, Instrucciones de Trabajo, Plan de Capacitación
y Registros de Calidad, etc.
Defectuoso
Se refiere a la “Obra” o parte de ella que resulta insatisfactoria, defectuosa o deficiente, o que no
concuerde con lo específicamente requerido por los Documentos del Contrato, o no cumpla con los
requisitos de las normas referenciales de inspección, pruebas o aprobaciones mencionadas en los
Documentos del Contrato.
Especificaciones Técnicas
Son parte de los Documentos del Contrato que contienen descripciones técnicas de los materiales,
equipos, sistemas de construcción, normas técnicas, calidad de trabajo y detalles administrativos
aplicables a la Obra.
Planos
Son los documentos técnicos que grafican y detallan el alcance de la Obra a ser ejecutada por C y M
Vizcarra S.A.C., y son incluidos en los Documentos del Contrato.

4.0 DESCRIPCIÓN DE LA OBRA Y ALCANCES DEL TRABAJO
4.1. ANTECEDENTES DE LA OBRA
El Nuevo plan de formación de botaderos con material lixiviable de la mina, considera la utilización
de áreas ubicadas al sur de las represas actuales Toquepala y Huanaquera, comprometiendo
inclusive a estas represas durante el crecimiento de los botaderos; la formación y riego de estas
nuevas áreas será a partir del segundo semestre de año 2006; se estima que alrededor del año 2012
las actuales represas de Toquepala y Huanaquera serían cubiertas por mineral lixiviable.
En consecuencia, es necesaria y urgente la construcción de un nuevo sistema de represas en la

Quebrada Toquepala aguas abajo de las represas existentes, con capacidad para almacenar las
soluciones de lixiviación provenientes de las cuencas de las Quebradas Toquepala y Huanaquera;
asimismo será necesaria la construcción de las siguientes facilidades, que forman parte del proyecto
integral: Estructuras de Control de Avenidas para protección ante los eventos de tormenta; sistema
de bombeo de PLS cuya construcción será por etapas hasta alcanzar los flujos máximos; sistema de
bombeo de refino; sistema de adición de ácido; y debido a los nuevos requerimientos de energía,
será necesaria incrementar la capacidad de la Subestación Eléctrica del Totoral.
4.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS
El proyecto contempla el desarrollo de las siguientes obras:
a) Área 0821: Nuevas Represas de Lixiviación:

- Represa de Sedimentación, con capacidad para 26,000 m3
- Represa de PLS, con capacidad para 198,000 m3
- Represa de Retención, con capacidad para 300,000 m3.
- Accesos locales 1 y 2.
- La actividad más importante por la magnitud de los trabajos como por su costo, es el
Movimiento de Tierra para las Represas de Sedimentación, Represa de PLS, Represa de
Retención de Avenidas y Accesos.
b) Área 822: Estructuras de Control de Avenidas

- Dique NE Mina (zona de Botaderos) y sistema de Bombeo (barcaza)
- Dique y Canal de Derivación – Zona Represa de Control de Avenidas.
c) Área 0823: Sistema de bombeo de PLS

- Construcción de los accesos principales y locales ( Accesos Nº 4, 5, 6, y 7).
- Plataformas de Estaciones Molle I, II y III.
El tiempo estipulado para la ejecución de los trabajos es de 259 días.
Los trabajos incluyen el suministro de toda la labor, supervisión, equipos y herramientas

para ejecución de la obra, servicios técnicos, profesionales, además de materiales y/o equipos
permanentes.
Consumibles, viajes, seguros, comidas, combustible, mantenimiento de los equipos, facilidades

temporales, comunicación y cualquier otro que consideren necesario y en cantidad suficiente para
cumplir a satisfacción la ejecución de los trabajos definidos en los planos y en el alcance.

5.0 OBLIGACIONES REFERENTES AL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
5.1. C y M VIZCARRA S.A.C.:
• Presentar un Plan de Calidad que señale las prácticas específicas respecto a la calidad, recursos y
secuencia de actividades pertinentes al alcance de los trabajos.
• Asignar los recursos necesarios para implementar y mantener el Plan de Control de Calidad,
mejorar su eficiencia y aumentar la satisfacción de SPCC a través del cumplimiento de sus
requerimientos.
• Si posteriormente el Plan de Calidad se considera ineficaz ó inadecuado para proporcionar un

control aceptable, SPCC se reserva el derecho de solicitar la revisiones que sean necesarias.
Toda modificación del Plan de Calidad inicialmente propuesto, deberá someterse a la revisión y
aceptación de SPCC.
• La responsabilidad contractual del Aseguramiento y Control de Calidad QA/QC de las obras

ejecutadas reside exclusivamente en C y M Vizcarra S.A.C., el cual debe implementar un sistema
de aseguramiento y control de calidad de sus obras, así como las de sus proveedores y sub-
contratistas.
• SPCC se reserva el derecho de contratar a una tercera parte para que su representación pueda
realizar el Aseguramiento de la Calidad y las pruebas de Control de Calidad en forma
independiente.
• Es también responsabilidad del Contratista la calidad de los trabajos realizados por sus
subcontratistas, así como los materiales, suministros o servicios de sus proveedores.
• Los contratistas deberán dar aviso a SPCC de cualquier no conformidad, incluyendo las acciones
correctivas recomendadas y/o solución, con copia (y adjuntos) SPCC, dentro de los cinco días
laborales después de la detección de dicha condición de no-conformidad, utilizando el formulario,
si no se pudiera cumplir con este plazo, es aceptable la notificación mediante llamado telefónico,
fax u otro medio electrónico apropiado, fijándose en ese momento una nueva fecha para su
presentación.
• La(s) no-conformidad(es) será(n) considerada(s) inaceptable(s) hasta que SPCC la(s) hubiera
concedido formalmente. Las notificaciones realizadas mediante llamado telefónico, fax, u otro
medio electrónico no serán aceptadas y deberán regularizarse por escrito.
5.2. SPCC:
• SPCC supervisará la eficiencia del cumplimiento del presente Plan de Control de Calidad y la
calidad de los trabajos en cumplimiento de los requisitos señalados en las especificaciones
técnicas y planos de construcción.
• SPCC realizará una verificación de la calidad de los procesos de trabajo, procedimientos y de las
actividades relacionadas con la calidad que realiza C y M Vizcarra S.A.C. y sus correspondientes
sub-proveedores / sub-Subcontratistas, y revisará los respectivos registros de calidad para
asegurarse que efectivamente se cumplen los requisitos especificados.

• Monitorear las actividades de verificación de calidad que C y M Vizcarra S.A.C. realiza en las
instalaciones de los subcontratista / subproveedores, para asegurar que éstos cumplen con los
requisitos de uso previstos.
• SPCC se reserva el derecho de inspeccionar, tomar muestras y hacer pruebas de cualquier

trabajo, adicionalmente a las pruebas requeridas, que él considere como sospechosas de no
cumplir con las especificaciones y planos.
6.0 RECURSOS PARA DESARROLLAR EL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
CyM Vizcarra SAC asignará los recursos que sean necesarios en cantidad y calidad para mantener e
implementar el Plan de Control de Calidad.
6.1. DEL PERSONAL - ORGANIZACIÓN QA/QC
C y M Vizcarra S.A.C. establece una organización para la ejecución del Aseguramiento y Control de
Calidad de la Obra, la misma que se muestra en el organigrama adjunto.
El Responsable del Aseguramiento y Control de Calidad (QA/QC), reportará directamente al Gerente

de Proyecto y coordinará la inspección y pruebas de todos los trabajos con el personal de SPCC
encargado para hacerlo .
El Responsable del Aseguramiento y Control de Calidad (QA/QC), tendrá la autoridad de suspender

el trabajo que no estén conforme a lo señalado en las Especificaciones Técnicas y los Planos,
asimismo para ordenar las correcciones o la remoción total de los trabajos que fueran necesarios
Si bien la gestión de la calidad es una tarea de todos los miembros de CyM Vizcarra SAC , el
personal asignado como responsable de efectuar y coordinar el Aseguramiento y el Control de
Calidad debe contar con la preparación y la experiencia necesaria para cumplir la función.
Se adjuntará oportunamente las credenciales del personal que efectuará los ensayos de laboratorio y
campo.
En caso de emplear equipos nucleares, se deberá presentar las licencias vigentes proporcionadas
por el Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN) autorizando el uso del equipo y al personal
encargado de efectuar las pruebas.
Los recursos de personal se irán implementando en cantidad, de acuerdo al desarrollo y

requerimiento de los trabajos.

ORGANIGRAMA QA/QC
GERENTE GENERAL
ING. CESAR VIZCARRA C.
GERENTE DE OPERACIONES
ING. MARTÍN VIZCARRA C.
GERENTE DE PROYECTO
ING. FRANCISCO VILCA A.
RESPONSABLE DE QA/QC
ING. NAPOLEÓN FCO. CHAVEZ S.
OFIC. TEC. ASISTENTE QA/QC

ING. JESÚS CARITA ESQUIA
TEC. DE LABORATORIO DE SUELOS

ESPECIALISTA EN ESPECIALISTA EN ESPECIALISTA EN OBRAS
Y CONCRETO
INYECCIONES DE GROUTED GEOSISTÉTICOS ELECTROMECÁNICAS
ROGELIO FLORES M.
TEC. DE CAMPO N° 01 TEC. DE CAMPO N° 02

OMAR CABANILLAS TAPIA (FUTURO)

6.2. DE LOS EQUIPOS PARA QA/QC
Los Equipos necesarios para la realización de los diferentes ensayos que se deban efectuar de
acuerdo a las Especificaciones Técnicas, se irán implementando oportunamente en la cantidad
necesaria, de acuerdo al desarrollo y requerimiento de los trabajos.
a) Laboratorio de Mecánica de Suelos y Concreto:
ITEM CANT. DESCRIPCION EQUIPO DE LABORATORIO

MECANICA DE SUELOS
01 01 Balanza electrónica de 20 Kg lectura, presición 1 gr.
02 01 Balanza Mecánica Capacidad 2,610 Gramos .Precisión 0.1 gr. incluye Juego de Pesas.
03 01 Balanza Mecánica Capacidad 311 Gramos,Precisión 0.01 gr.
Tamices de 8" de diámetro en acero inoxidable Serie Gruesa ( 3", 21/2", 2", 11/2", 1", 3/4",
04 09 1/2", 3/8",1/4")
Tamices de 8" de Diámetro en Acero Inoxidable Serie Fina ( N° 4, N° 8, N° 10, N° 16,
05 11
N° 20, N° 30, N° 40, N° 50, N° 80, N° 100, N°200, fondo y tapa).
06 01 Molde de Compactación Próctor Modificado.
07 01 Molde Compactación Próctor Estándar.
08 01 Martillo Compactación Próctor Modificado.
09 01 Martillo Compactación Próctor Estándar.
10 01 Regla enrasadora
Equipo de Densidad de Campo (Cono de arena, placa perforada y bidón, incluye balanza
11 02 de 10 kg aprox. 5 gr. Electrónica, malla de 3/4").
12 02 Speedy Calibrado Marca Orion. incluye balanza digital
13 01 Set Ensayo Absorción Cono y Pisón.
14 01 Equipo Límite Liquido incluye Copa Casagrande con contómetro y ranurador metálico.
15 01 Horno de Laboratorio .
16 02 Fiolas de 500 cc
17 01 Probeta graduada de 1000 ml
18 01 Probeta graduada de 100 ml
19 01 Canastilla Ensayo Peso Especifico.
20 20 Pesafiltros para humedades
21 01 Termómetro de vidrio de -10°C a 110°C
22 04 Vasos Pirex de 100 cc
CONCRETO
Prensa Hidráulica manual para rotura testigos de concreto
23 01 Capacidad : 120 toneladas.
Bomba Hidráulica Manual
24 03 Equipo de Prueba SLUMP ,incluye Cono, bandeja y varilla de acero.
25 03 Comba de Goma
26 03 Termómetro Digital de bolsillo de -50°C - 200°C
27 24 Molde Cilíndrico para concreto, de Metal 6" Diámetro x 12" de alto.
28 01 Refrentador portaguía
29 01 Olla eléctrica para camping
30 01 Cucharón
31 01 Bomba de Vacio Marca Gooltech de 1/2 HP a 30 in Hg

b) Otros Equipos:
En forma oportuna se detallará e implementará el Equipo que se requiere para realizar los
ensayos necesario para el Control de Calidad de las diferentes especialidades o disciplinas que
intervienen en el proceso constructivo de la Obra :
- Cortina de Inyecciones de Cemento

- Geosintéticos
- Obras Electromecánicas.
c) Equipo topográfico:
Para el desarrollo de los trabajos topográficos de la Obra, se ha considerado contar con el

siguiente equipo:
ITEM CANT. DESCRIPCION EQUIPO TOPOGRÁFICO
01 01 ESTACIÓN TOTAL - MARCA: TOPCON - MODELO: GPT-3007 - SERIE: 450620
02 01 TEODOLITO DIGITAL
03 03 NIVELES AUTOMÁTICOS
04 ACCESORIOS COMPLEMENTARIOS (Prismas, miras, jalones, winchas, otros)
De ser posible y de acuerdo al desarrollo de los trabajos se implementará con otra estación total
d) Calibraciones:
Se considera calibración a toda alineación, nivelación y ajuste del tipo civil, mecánico, eléctrico o
de proceso que pueda requerir un equipo o sistema eléctrico, de instrumentación y de control
de Proyecto.
Todos los equipos, antes de iniciar la obra, deberán poseer certificado de calibración, expedido
por una firma especializada o entidad competente. Este certificado debe estar vigente.
La certificación de calibración de los equipos deberá realizarse cada seis (6) meses, contados
estos a partir de la última calibración.
Para su correcto funcionamiento, todos los equipos calibrados deberán recibir el mantenimiento
necesario y oportuno.
Diariamente antes de iniciar los trabajos correspondientes se deberá verificar el correcto

funcionamiento de los equipos a emplear.

7.0 APLICACIÓN DEL QA/QC EN LOS RECURSOS A UTILIZAR EN EL PROCESO

CONSTRUCTIVO
La calidad de la Obra estará directamente vinculada tanto a la calidad de los recursos empleados como
a la calidad del proceso constructivo.
Por su importancia, en primer término trataremos en forma independiente sobre el Aseguramiento y

Control de Calidad a aplicar en los recursos que se utilizarán durante el proceso constructivo.
7.1. QA/QC DE LOS RECURSOS HUMANOS
Afirmamos que la base fundamental de todo proceso productivo esta respaldado por la calidad de sus
Recursos Humanos
a) Capacitación del personal:
La base fundamental de la calidad es la capacitación. Por muy bueno que sea el Sistema de Gestión
de Calidad, si el personal no está suficientemente capacitado el Sistema no funcionará.
La capacitación deberá ser oportuna y deberá cubrir dos aspectos:
- Por un lado es necesario que el personal de todos los niveles que participa en el proceso
productivo tengan los conocimientos y el entrenamiento adecuados para realizar su propia tarea,
conociendo a fondo los procedimientos fijados para su área de trabajo.
- Y por otro lado, es necesario capacitar y entrenar al personal en el conocimiento del Sistema de
Gestión de la Calidad y su propio rol dentro del mismo.
El Plan de Calidad pretende impulsar un cambio cultural, e implique a todos el personal. Se intenta
que la mejora continua de la calidad y su evaluación sean vista como una responsabilidad personal y
que formen parte de las actividades habituales, de manera que se incremente progresivamente el
nivel de calidad. Una vez alcanzado el cambio, se deberá garantizar que en la obra esté implantado
un sistema para monitorizar, mantener y mejorar la calidad y que los resultados en el proceso
constructivo, estén dentro de los estándares de calidad.
Dado que los trabajadores son imprescindibles para conseguir la mejora de la calidad, se
programarán reuniones con todo el personal. El objetivo final es que el todo el personal se implique
activamente en los cambios para conseguir las mejoras, lo que pretende alcanzar mediante la
información y la actualización continuada de los de los conocimientos en el Control de Calidad. Estas
reuniones serán puestas en práctica desde los primeros momentos de la puesta en marcha del Plan
de Calidad. Además, para lograr una verdadera formación continuada en calidad, dichas reuniones
se repetirán periódicamente y se mantendrán de forma indefinida.
b) Selección del Personal:
El personal que realice trabajos del proceso constructivo debe ser competente en cuanto a
educación, formación, habilidades y experiencias apropiadas para que no pueda afectar la calidad.
En consecuencia una buena selección del personal contribuye en forma favorable y significativa en la
calidad del proceso constructivo.

7.2. MATERIALES Y EQUIPOS A INSTALAR
SPCC proporcionará los materiales y equipos indicados en el Anexo N°10, del Apéndice N°10.3 del
Expediente Técnico de la Obra.
Se verificará la recepción, carguío, descarga, carga y transporte necesarios, de todos los materiales
suministrados por SPCC dentro del área industrial de Toquepala se realicen en forma correcta.
C y M Vizcarra proporcionará todos los materiales, equipos e instalaciones necesarios para

completar la Obra. Los materiales, equipos e instalaciones que no estén especificados como
proporcionados por SPCC en forma previa a su adquisición deben ser aprobados por SPCC.
a) Certificados de Calidad
Se verificará que todos los equipos, componentes y materiales suministrados por CyM
Vizcarra S. A. C. deben tener los certificados de calidad de origen, SPCC se reserva el derecho
de exigir los certificados cuando sea necesario. Por tal motivo C y M Vizcarra S. A. C.
debe mantener siempre los certificados en obra.
b) Cantidad necesaria
C y M Vizcarra S. A. C. previo a la realización de los trabajos, deberá asegurarse de contar con

la cantidad necesaria de materiales y equipos para la completa ejecución de la totalidad de los
trabajos, a dichas cantidades se le deberá restar las suministradas por SPCC y se deberá
adquirir en forma oportuna la diferencia. Como se ha manifestado, la diferencia de cantidades
y/o cualquier material adicional que se requiera deberá ser suministrada por CyM Vizcarra SAC,
previa revisión y aprobación de SPCC.
c) Condiciones de Almacenamiento
Se verificará que todos los materiales se almacenen de acuerdo con las instrucciones de los
fabricantes y las buenas prácticas de la industria.
7.3. MAQUINARIA Y EQUIPO
CyM Vizcarra SAC debe proveer en cantidad y calidad todos los equipos, maquinarias y
herramientas que ha ofertado en su propuesta para ejecutar de acuerdo a las
especificaciones técnicas el trabajo encomendado. SPCC se reserva el derecho de
inspeccionar antes de iniciar los trabajos los equipos que provea CyM Vizcarra y aceptarlos
ó rechazarlos.

8.0 QA/QC DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
8.1 NORMATIVIDAD
El Proceso Constructivo está normado por los Planos y las Especificaciones Técnicas para
Construcción. Por lo tanto el QA/QC deberá asegurar el cumplimiento de los mismos durante el
Proceso Constructivo.
a) Especificaciones Técnicas de Construcción – Anexo 5
Área 0821 – Nuevas Represas PLS
- ESP. 0821-G1 Movimiento de Tierras.

- ESP. 0821-G2 Cortina de Inyecciones.
- ESP. 0821-G3 Geosintéticos.
Área 0822 – Control de Avenidas
- ESP. 0822-SC02-0 Movimiento de Tierras.

- ESP. 0822-SC03-0 Concretos.
- ESP. 0822-SC04-0 Geosistéticos.
- ESP. 0822-SM02-A Mecánicas.
- ESP. 0822-SE04-A Electricidad.
- ESP. 0822-DC-0 Criterio de Diseño Civil.
Área 0823 – Bombeo PLS
- ESP. 0823-SC02-0 Movimiento de Tierras
b) Planos para Construcción – Anexo 6
En el Anexo 6 SPCC ha entregado a CyM Vizcarra SAC un conjunto de planos para la construcción
de cada una de la Areas del Proyecto. La relación de planos que debe normar el Proceso
Constructivo es la siguiente:

AREA 081- PLANOS NUEVAS REPRESAS - PLS
NUMERO DE
ITEM DESCRIPCIÓN
PLANO
01 0821-1-100 UBICACIÓN GENERAL Y CANTERAS IDENTIFICADAS

02 0821-1-110 CONFIGURACION GENERAL DE REPRESAS
03 0821-2-100 PLANO GEOTÉCNICO DE REPRESAS
04 0821-2-110 PLANO GEOTÉCNICO DEPOSITO DE LIXIVIACIÓN
05 0821-2-120 REPRESAS DE SEDIMENTACIÓN Y DE PLS PLANTA
REPRESA DE SEDIMENTACIÓN, SECCIONES, PERFIL Y CONTROL HORIZONTAL
06 0821-2-130
DEL VERTEDERO
REPRESA DE PLS, SECCIONES, PERFIL Y CONTROL HORIZONTAL DEL

07 0821-2-140
VERTEDERO
08 0821-2-150 REPRESA DE PLS, CORTINA DE GROUTING, SECCIONES Y DETALLES

09 0821-2-160 REPRESA DE RETENCIÓN DE AVENIDAS, PLANTA
REPRESA DE RETENCIÓN DE AVENIDAS, SECCIONES, PERFILY CONTROL
10 0821-2-170
HORIZONTAL DE VERTEDERO
REPRESA DE RETENCIÓN DE AVENIDAS, CORTINA DE GROUTING, SECCIONES Y

11 0821-2-180
DETALLES
12 0821-2-200 REPRESA, SECCIONES Y DETALLES
13 0821-2-210 TUBERÍA DE DESCARGA Y POZO DE MONITOREO, SECCIONES Y DETALLES
14 0821-2-220 ACCESOS No 1 Y No 2, PERFIL Y CONTROL HORIZONTAL

15 0821-2-240 ACCESOS , SECCIONES TIPICAS
16 0821-2-245 ACCESOS No 1 y No 2, SECCIONES TRANVERSALES
17 0821-3-100 VERTEDEROS, SECCIONES Y DETALLES
18 0821-6-100 VERTEDEROS, SECCIONES Y DETALLES
19 0821-6-100 P & ID Y PDF DE LAS REPRESAS Y DEPÓSITO DE LIXIVIACIÓN

AREA 0822- PLANOS ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS
NUMERO DE
ITEM DESCRIPCIÓN
PLANO
01 0822-1-001 UBICACIÓN GENERAL

02 0822-1-003 ARREGLO GENERAL - DIQUE Y CANAL DE DERIVACIÓN
03 0822-2-027 TOPOGRAFÍA: DIQUE DE PLANTA
04 0822-2-028 TOPOGRAFÍA: DIQUE DE SECCIONES
05 0822-2-029 TOPOGRAFÍA: CANAL PLANTA Y PERFIL LONGITUDINAL
06 0822-2-030 SECCIONES TRANSVERSALES
07 0822-2-031 PLANO GEOLÓGICO Y DE CANTERAS
08 0822-2-035 ARREGLO GENERAL, ALTERNATIVA 1 DIQUE MINA
09 0822-2-038 DIQUE NE MINA - PLANTA

10 0822-2-039 DIQUE NE MINA - SECCIONES Y DETALLES
11 0822-2-041 ACCESO PLANTA Y PERFIL PROG. 0+000.00-0+640.00
12 0822-2-042 ACCESO PLANTA Y PERFIL PROG. 0+640.00-1+300.00
13 0822-2-043 SECCIONES TRANSVERSALES PROG. KM. 0+940 A 1+786.26
14 0822-2-044 SECCIONES TRANSVERSALES PROG. KM. 0+000 A 0+920
15 0822-2-045 SECCIONES TRANSVERSALES PROG. KM. 0+940 A 1+787.17
16 0822-2-046 ALINEAMIENTO TUBERIA DE BOMBEO - PLANTA PERFIL
17 0822-2-048 ACCESO ESTACIÓN DE BOMBEO SECCIONES TRANSVERSALES
18 0822-2-049 PLATAFORMA FIJACIÓN DE BOMBA Y TANQUE
19 0822-2-050 ALIVIADERO DE DEMASIAS - PLANTA Y PERFIL
20 0822-5-002 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA DE 20000 GALONES
21 0822-6-001 P&D
22 0822-6-002 PDF
23 0822-6-003 EGL / HGL / WHL
24 0822-6-004 PERFIL 0+000 - 0+200
25 0822-6-005 PERFIL 0+200 - 0+400
26 0822-6-006 PERFIL 0+400 - 0+570
27 0822-6-007 PERFIL DESCARGA 0+000 - 0+093
28 0822-7-001 TRAZO DE LINEA Y UBICACIÓN DE ESTRUCTURAS
29 0822-7-002 DIAGRAMA UNIFILAR Y DE CONTROL
30 0822-7-003 ESTRUCTURA DE DERIVACIÓN TIPO "PSD"
31 0822-7-004 ESTRUCTURA DE ALINEAMIENTO TIPO HS
32 0822-7-005 SUB ESTACIÓN AÉREA BIPOSTE
33 0822-7-006 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA DETALLES

AREA 0823- PLANOS SISTEMA DE BOMBEO PLS
NUMERO DE
ITEM DESCRIPCIÓN
PLANO
01 0823-2-005 LEVANTAMIENTO DEL ALINEAMIENTO 1/3

04 0823-2-019 ALINEAMIENTO TUB. PLANTA PERFIL TRAMO 1-4:KM 0+000 A 0+300
05 0823-2-020 ALINEAMIENTO TUB. PLANTA PERFIL TRAMO 2:KM 0+000 A 0+700
10 0823-2-025 ALINEAMIENTO ACCESO 7 PLANTA PERFIL: KM. 1+120 A 1+674.96
11 0823-2-035 SECCIONES TÍPICAS ACCESOS
12 0823-2-036 ALCANTARILLAS - SECCIONES Y DETALLES TIPICOS
13 0823-2-037 SECCIONES TRANSV. ACCESO 4: KM. 0+000 A 0+210
14 0823-2-038 SECCIONES TRANSV. ACCESO 4: KM. 0+220 A 0+400.84
16 0823-2-041 PLATAFORMA MOLLE I - PLANTA Y SECCIONES
17 0823-2-042 PLATAFORMA MOLLE II - PLANTA Y SECCIONES
18 0823-2-043 PLATAFORMA MOLLE III - PLANTA Y SECCIONES
19 0823-2-045 ALIVIADERO DE DEMASIAS - PLANTA Y PERFIL
21 0823-2-047 SECCIONES TRANSV. ACCESO 6: KM. 0+325.31 A 0+600
24 0823-2-050 SECCIONES TRANSV. ACCESO 6: KM. 1+324.47 A 1+632.32
29 0823-2-055 ESTABILIZACIÓN TALUDES CON SISTEMA TERRAMESH 1/2
30 0823-2-056 ESTABILIZACIÓN TALUDES CON SISTEMA TERRAMESH 2/2
31 0823-6-007 LINEA DE SUCCIÓN - MOLLE I / ARREGLO GENERAL
32 0823-6-008 LINEA DE SUCCIÓN - MOLLE I / PLANTA
33 0823-6-009 LINEA DE SUCCIÓN - MOLLE I / ELEVACION
Si durante el desarrollo de los trabajos C y M Vizcarra S. A. C. tuviera que hacer modificaciones en la

Obra, las ejecutará previa aprobación por parte del Superintendente de Proyecto-SPCC,
procediendo luego a registrar las modificaciones tal “como se construyó” (PLANOS AS BUILT) en
las copias de los planos que forman parte del Contrato, debiendo ser entregados a SPCC al final de
la Obra.
C y M Vizcarra S.A.C. es responsable de la corrección electrónica de los Planos As Built.

8.2 PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN
Definimos el procedimiento de ejecución como la forma metodológica y secuencial en que se

deberán realizar un conjunto de actividades en concordancia con las Especificaciones Técnicas y los
Planos, de manera que nos permitan cumplir con hacer realidad ( producir) uno de los tantos
procesos o partidas que forman parte del Proceso Constructivo. Todos los procedimientos deben
establecerse por escrito.
Dadas las características de la Obra, tendrán singular importancia durante el desarrollo de los
trabajos los siguientes procedimientos específicos:
- Procedimiento para inyección de cortinas de “Grout”

- Procedimiento para la construcción de la represa de sedimentación
- Procedimiento para la construcción de la represa de PLS
- Procedimiento para la construcción de la represa de retención de avenidas
- Procedimiento para la construcción del Dique de Control de Avenidas
8.3 INSPECCIONES.
Definimos las Inspecciones como el conjunto de acciones que debidamente programadas se

realizan para hacer el seguimiento, verificar el cumplimiento de los procedimientos y evidenciar
la conformidad del proceso constructivo con los requisitos establecidos en los planos y
Especificaciones Técnicas. La inspección se hará a una meta parcial o total del proceso. Las
Inspecciones deben quedar registradas por escrito y contar con la aprobación de SPCC.
8.4 ENSAYOS DE CAMPO Y DE LABORATORIO
Los Ensayos de campo o laboratorio son pruebas estandarizadas de medición que se aplican a los
materiales en estudio y tienen como objetivo determinar las propiedades y su comportamiento
fisicomecánico. Los ensayos de campo se desarrollan una vez concluida cada actividad y son
realizados en comparación con el parámetro de control respectivo.
Los Ensayos de Laboratorio así como los de Campo en la presente Obra serán desarrollados para
los siguientes materiales:
a) Suelos.
b) Concreto.
c) Geosintéticos.
d) Inyecciones.
8.5 DE LA NO CONFORMIDAD Y SU ABSOLUCIÓN
Dentro del proceso constructivo se presentarán no conformidades como parte de la fragilidad del
Sistema de Aseguramiento y Control de Calidad, que implican que un proceso tenga que repetirse
dos veces, situación negativa que deberán superarse con la mejora constante del Aseguramiento y
Control de Calidad de los procesos bajo la premisa de que: “No se debe realizar dos veces el
mismo trabajo”.

.
• Si en cualquier momento en la ejecución de la Obra, algún material fuera rechazado por SPCC o si
cualquiera de los trabajos, en su totalidad o en parte, no hubieran sido ejecutado de acuerdo con
las estipulaciones contractuales, una vez notificada y a su costo C y M Vizcarra S.A.C., deberá en
forma inmediata retirar y reemplazar los materiales rechazados y nuevamente volverá a realizar
los trabajos de acuerdo con las estipulaciones contractuales a fin de levantar la no conformidad.
• Si C y M Vizcarra S.A.C. dejara o se rehusara a retirar o reemplazar dichos trabajos o materiales

rechazados dentro de los tres (3) días útiles siguientes a la recepción de la solicitud cursada por
escrito por SPCC, los trabajos y materiales serán retirados según instrucciones dadas por SPCC y
el costo de dichos actos, mas los gastos administrativos, serán deducidos de cualquier monto
adeudado o que se adeudara en el futuro a C y M Vizcarra S.A.C.
• Así mismo C y M Vizcarra S.A.C. asumirá el costo que represente volver hacer los trabajos de
otros contratistas o de SPCC que fueran destruidos o dañados durante el proceso constructivo.
• En el caso de que la no conformidad fuese detectada por C y M Vizcarra S. A. C. esta dará aviso a
SPCC del hallazgo, incluyendo las acciones correctivas recomendadas y/o solución, con copia (y
adjuntos) a SPCC dentro de los cinco (5) días laborales después de la detección de dicha
condición de no-conformidad, utilizando el formulario correspondiente.
• Si no se pudiera cumplir con este plazo, es aceptable sólo en vía de regularización la notificación
mediante llamado telefónico, fax u otro medio electrónico apropiado, fijándose en ese momento
una nueva fecha para su presentación. La(s) no-conformidad(es) será(n) considerada(s)
inaceptable(s) hasta que SPCC la(s) hubiera concedido formalmente.
- Ante una no conformidad C y M Vizcarra S. A. C. realizará un análisis de la información con

que cuenta para investigar las causas de la no conformidad, de manera que luego le permita
establecer acciones correctivas y/o acciones preventivas.
- Las acciones correctivas son aquellas que se ejecutan cuando se descubre una no
conformidad durante el proceso constructivo o cuando se presenta una queja de SPCC. Tienen
como objetivo eliminar las causas de no conformidad a fin de prevenir que vuelvan a ocurrir.
- Las acciones preventivas son aquellas que se realizan cuando se encuentran causas
potenciales de no conformidad y tienen como objetivo prevenir su ocurrencia.
• En resumen, se evitarán las no conformidades mejorando el Aseguramiento y Control de Calidad

de los trabajos, mediante la siguientes acciones :
- Revisando las no conformidades anteriores.

- Determinado las causas que las originan.
- Evaluando la necesidad de acciones para que las no conformidades no vuelvan a ocurrir.
- Determinando e implementando las acciones necesarias.
- Registrando los resultado de las acciones tomadas.
- Revisando los resultados de las acciones correctivas tomadas.

8.6 DOCUMENTACIÓN
La Documentación deberá registrar la información sobre el seguimiento, la medición, el control,

análisis y mejora de los procesos desarrollados en la obra.
Los resultados de los ensayos se registrarán en un formato aprobado con la firma de los
responsables.
a) Reportes
Diario
Se presentará un informe con el registro de las inspecciones diarias y de los resultados de cada
ensayo de laboratorio y de campo efectuado para un tipo de material, donde se indicará la
localización del control efectuado, el tipo y número de prueba, de manera coherente con el
programa de construcción y las exigencias de las Especificaciones, el mismo que será
entregado al día siguiente de su ejecución.
Semanal
El Ingeniero Responsable de Control de Calidad de C y M Vizcarra S.A.C. preparará y remitirá a

SPCC un informe semanal con el resumen del registro de inspecciones y ensayos reportados
diariamente.
El informe será entregado a SPCC dentro de los 5 días posteriores al término de la semana
reportada
Mensual
El Ingeniero de Control de Calidad de C y M Vizcarra S.A.C., mensualmente y dentro de los

primeros diez (10) días posteriores al término del mes reportado, entregará a la Supervisión un
Informe de Calidad, en el cual se consigne el registro de los resultados de las pruebas, la
evaluación estadística, problemas encontrados, las medidas correctivas utilizadas y las
conclusiones respectivas. El informe será fundamentalmente analítico, permitiendo conocer la
evolución de la obra en el tiempo en cuanto a calidad.
Final
A la culminación de la obra C y M Vizcarra S.A.C. presentará un Informe Final de Calidad, en el

cual muestre el desarrollo y la evolución del Control de Calidad durante todo el tiempo de
ejecución. Se deberá hacer énfasis en la variación de los parámetros controlados. Estos análisis
irán acompañados de gráficos en función del tiempo, incluirá también la información estadística
del conjunto y el archivo general de los controles efectuados.

b) Protocolos de Inspección
Los protocolos son formalizaciones de las inspecciones y autorizaciones realizadas en cada

actividad. Los protocolos son visados por las personas que participaron en las inspecciones
tanto por C y M Vizcarra S.A.C. como por SPCC.
c) Registro de No conformidad
Toda no conformidad que se presente deberá ser notificada y quedar registrada en el formato
previamente diseñado, así como la medida correctiva o modificatoria a aplicarse previa
aprobación de SPCC, así mismo también se registrará el resultado obtenido de la aplicación de
la medida y la correspondiente absolución de la no conformidad por parte de SPCC.
d) Órdenes de cambio
Es el documento firmado por los representantes autorizados de SPCC y de C y M Vizcarra S. A.

C., para modificar algunos aspectos del Contrato, a fin de incluir trabajos modificados o
adicionales y, según el caso, aumentar o reducir la contraprestación pactada en el Contrato,
cronograma o alcance de la Obra.
Los cambios o modificaciones que afecten los Alcances de la Obra, Especificaciones Técnicas,
Costos o Cronograma, C y M Vizcarra S.A.C. obtendrá la aprobación escrita de SPCC antes de
proceder a su respectiva ejecución.
e) Instrucciones de Obra
Es el documento emitido por SPCC comunicando una acción o solicitando un trabajo que deberá
ser ejecutado por C y M Vizcarra S. A. C. Este documento debe contar con la firma del
Superintendente de Proyecto de SPCC y el Gerente de Proyecto de C y M Vizcarra S. A. C.
C y M Vizcarra S. A. C. será responsable de solicitar a SPCC las aclaraciones, instrucciones y/o

interpretaciones, asumiendo la responsabilidad exclusiva por cualquier costo o gasto que surja
de su omisión.
Todas las instrucciones cursadas al Gerente de Proyecto serán vinculantes para C y M Vizcarra
S.A.C.
9.0 ALCANCE DE QA/QC POR PARTIDAS
En esta sección se explican los términos y la forma general en que se presentan las partidas de la Obra y
la manera en que se aplicará el Aseguramiento y Control de Calidad durante el proceso constructivo.
Según listado en anexo 10 apéndice 10.1 que forma parte del Contrato para cada una de las
especialidades de construcción y montaje se define una serie de partidas y actividades correspondientes
a acciones típicas o normales de construcción y/o montaje relacionadas con la respectiva especialidad.
C y M Vizcarra S.A.C. tendrá siempre presente que las partidas comprenden todas las actividades de
construcción y montaje necesarias para efectuar el trabajo involucrado, conforme a lo indicado en los
planos, especificaciones, manuales, instrucciones de proveedores y otros documentos del proyecto.

SPCC suministrará todos los materiales y equipos indicados en el listado del Anexo 10 Apéndice 10.3 del
presente Contrato y en las consultas efectuadas posteriormente.
C y M Vizcarra SAC suministrará el material para grouted y el material complementario que se requiera.

ITEM DESCRIPCIÓN DE PARTIDAS
01 PARTIDAS GENERALES
02 MOVIMIENTO DE TIERRAS
03 CONCRETO
04 CORTINA DE INYECCIONES
05 GEOSINTÉTICOS
06 OBRAS MECÁNICAS
07 OBRAS DE ELECTRICIDAD

PARTIDAS GENERALES

CONTENIDO – PARTIDAS GENERALES
1.0 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN
2.0 INSTALACIÓN, MANTENIMIENTO Y RETIRO DE FACILIDADES DE OBRA
3.0 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
4.0 DEMOLICIONES
5.0 TRANSPORTE DE PERSONAL
6.0 SUMINISTRO Y DESARROLLO DE PLANOS AS-BUILT
7.0 TOPOGRAFÍA GENERAL DE LAS OBRAS
8.0 PARTIDAS DE OBRAS CIVILES
9.0 PARTIDAS DE OBRAS MECÁNICAS – SISTEMA DE BOMBEO
10.0 PARTIDAS DE OBRAS ELECTRICAS - SISTEMA DE BOMBEO

PARTIDAS GENERALES
1.0 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN
Alcance
Se consideran los costos de movilización a obra de equipos, herramientas, materiales y personal

necesario para la realización de los trabajos de este contrato.
Dentro de esta partida el CONTRATISTA deberá incluir todas las actividades necesarias para completar
todos los trabajos relativos al traslado a obra de su personal, equipos, materiales y demás insumos
necesarios para la ejecución de la misma.
QA/QC
Inspección
- Se verificará que los equipos, herramientas, materiales y personal necesario para la realización de los
trabajos en Obra se ha movilizado en forma adecuada evitando que sufran daños.
2.0 INSTALACIÓN, MANTENIMIENTO Y RETIRO DE FACILIDADES DE OBRA
Alcance
Considera la habilitación, mantenimiento y posterior retiro en el sector de trabajo de las instalaciones

destinadas a oficinas, almacenes y patio cerrado de almacenamiento para equipos, elementos y
materiales necesarios para la obra.
QA/QC
Inspección
- Se verificará que las facilidades de obra estén acordes con la magnitud de ala Obra, que estén
ubicadas en una zona apropiada y próxima a las áreas de los trabajos y que conformen un ambiente
grato y seguro para el buen desarrollo de los trabajos.
3.0 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Alcance
El Contratista propondrá en detalle un Programa de Seguridad y Medio Ambiente, durante el periodo que
dure la obra, en el marco de los lineamientos de política de SPCC durante toda la etapa de construcción.
QA/QC
- No Aplica

4.0 DEMOLICIONES
Alcance
Considera la demolición de las estructuras existentes en el Area 0823: Represas de PLS. Todos los
equipos, herramientas y materiales necesarios para la completa ejecución de los trabajos de demolición
serán por cuenta del CONTRATISTA.
QA/QC
- No Aplica
5.0 TRANSPORTE DE PERSONAL
Alcance
Se considera el transporte del personal desde las instalaciones del Campamento hasta el lugar de
ejecución de las obras.
QA/QC
- No Aplica
6.0 SUMINISTRO Y DESARROLLO DE PLANOS AS-BUILT
Alcance
Se considera la entrega de los planos al final de la Obra con las modificaciones realizadas durante la
construcción, en archivo electrónico para los planos SPCC y en “Red-line” para planos de Vendors.
Para efectos de planos As-built de Vendors solo se considerará la actualización en red-line, no se

requiere archivo electrónico.
Estos planos deberán confeccionarse a partir de planos marcados claramente en obra sobre los planos
del Proyecto las modificaciones que correspondan.
QA/QC
Inspección
- Se verificará que partiendo de los Planos entregados por SPCC se tenga en obra un compendio de
planos donde se lleven registradas el total de variaciones “Red line” que reflejen el correcto control de
los cambios que se realicen durante el proceso constructivo “Planos como construido”.
- A la entrega de la Obra SPCC requiere que se le entrega planos As-built (Planos como construido) en
archivo electrónico (software Autocad) e impresos: un original firmado y cuatro copias en formato D 22”
x 34”

7.0 TOPOGRAFÍA GENERAL DE LAS OBRAS
Alcance
No se considera como partida específica, Incluye todas las actividades necesarias para ejecutar todos los
replanteos y trazados que requieran las obras, tales como:
- Verificación de las condiciones topográficas del proyecto.

- Replanteo de obras.
- Planos topográficos.
- Cubicaciones para control de avance.
- Entregar cotas, niveles y orientación al equipo de construcción.
- Control de calidad en terminaciones.
- Recolección de información y entrega de planos As Built.
-Toda otra actividad necesaria para la correcta y oportuna ejecución de la partida.
QA/QC
Inspecciones
- Se verificará de que SPCC entregue información de los Puntos de Referencia PPRR con datos de
cotas y sistemas de coordenadas a utilizar en el Proyecto. Así mismo que entregue además la
topografía del área de los trabajos que servirá de base para la medición de las partidas de
excavaciones y rellenos.
- Se verificará que toda la información topográfica del Proyecto esté referida al sistema de coordenadas
ortogonal plano definido por SPCC para el desarrollo del Proyecto. Los ángulos estén definidos en
grados sexagesimales o eventualmente en radianes.
- Se verificará que a partir de las referencias base establecidas, C y M Vizcarra SAC ejecute todos los
replanteos y trazados específicos que requieran las obras.
- Se verificará la información entregada por SPCC y que se mantenga los PPRR. En caso de que
alguno de ellos fuere removido deberá reponerlo o reubicarlo de acuerdo a las instrucciones de SPCC.
Sin perjuicio de lo anterior, SPCC se reserva el derecho de efectuar revisiones topográficas totales o
parciales de la obra, con el objetivo de verificar convenientemente el adecuado desarrollo de los
trabajos.
- Se verificará que se solicite oportunamente a SPCC, las revisiones parciales y/o totales de las obras
que haya ejecutado.
- Se verificará que C y M Vizcarra S.A.C. realice todos los levantamientos topográficos, cálculos,
cubicaciones, planos y diagramas que sean necesarios durante la ejecución de la obra, con el objetivo
de determinar con la mayor precisión el alcance, volúmenes o situaciones de obra que requieran
análisis, estudio y/o aprobaciones de SPCC.
Del Personal e Instrumental
- Verificar que se asigne a la Obra todo el personal e instrumental topográfico que requiera la
ejecución de las obras. El personal deberá ser calificado y deberá ser presentado a la aprobación
de SPCC.

- Verificar que el instrumental sea el adecuado para los niveles de precisión exigidos por las
diferentes obras del Proyecto.
- Verificar que el instrumental se encuentre en óptimo estado de funcionamiento, lo cual deberá

encontrarse certificado por organismos competentes.
- Verificar que el instrumental, y su certificación sea presentado a SPCC para su revisión y

aprobación, antes del inicio de los trabajos.
- El instrumental rechazado por SPCC deberá ser reemplazado de inmediato, sin derecho alguno a
reclamo.
8.0 PARTIDAS DE OBRAS CIVILES
Como partidas de Obras Civiles, se considera:
- Movimiento de Tierras
- Concretos
- Cortina de Inyecciones
- Geosintéticos
9.0 PARTIDAS DE OBRAS MECÁNICAS – SISTEMA DE BOMBEO
Como partidas de Obras Mecánicas – Sistema de Bombeo, se considera:
- Equipos Mecánicos
- Tuberías
- Válvulas
10.0 PARTIDAS DE OBRAS ELECTRICAS - SISTEMA DE BOMBEO
Como partidas de Obras Eléctricas – Sistema de Bombeo, se considera:
- Equipos
- Línea Aérea en 4.16 KV
- Tuberías R.G.S.
- Cajas de Paso Metálicas
- Cables
- Sistema de puesta a tierra.
- Sistema de Iluminación Exterior
- Estructura de Derivación Tipo PSD
- Estructura de Alineamiento Tipo HS
- Estructura para Subestación Áerea Biposte
- Tomacorriente Exterior.

MOVIMIENTO DE TIERRAS

CONTENIDO
1.0 DESBROCE Y LIMPIEZA
2.0 DESVÍO TEMPORAL DE CAUCE
3.0 EXCAVACIONES
3.1 ASPECTOS GENERALES QA/QC

3.2 TIPOS DE EXCAVACIÓN
3.3 ZONAS Y NIVELES DE EXCAVACIÓN
3.4 COLOCACIÓN DE MATERIAL EXCAVADO
3.5 APUNTALAMIENTO / DECLIVE DE LADOS EXCAVADOS
3.6 APROBACIÓN DE SUPERFICIES EXCAVADAS
3.7 CUIDADO Y DERIVACIÓN DEL AGUA
4.0 MATERIALES DE RELLENO

4.2 MATERIAL DE NÚCLEO DE ARCILLA (ZONA 1)
4.3 MATERIAL DE FILTRO/DRENAJE (ZONA 2)
4.4 RELLENO COMÚN (ZONA 3)
4.6 CAPA DE DRENAJE (REPRESAS)
4.7 CAPA DE DRENAJE (DREN BASAL, DEPÓSITO DE LIXIVIACIÓN)
4.8 CAPA FINAL DE RODADURA
4.9 ENROCADO (RIPRAP)
4.10 RIPRAP BEDDING
4.11 ENROCADO CON MORTERO (GROUTED RIPRAP)

1.0 DESBROCE Y LIMPIEZA
Alcance
Comprende las Áreas 0821, 0822 y 0823.
Las partidas de desbroce y limpieza incluirán, sin sentido limitativo, la remoción de árboles y troncos,
vegetación (por ejemplo, pasto, pequeños arbustos, raíces,etc.); remoción de la capa superficial del suelo
en un espesor mínimo de 300 mm. (definida como el suelo de cualquier clasificación o grado de
plasticidad que contiene cantidades significativas de materia vegetal, grama, raíces, humus, etc
visualmente identificables; transporte y apilamiento de árboles y troncos, vegetación y la capa superficial
del suelo a un área que designe) .
QA/QC
• Procedimiento de ejecución
C y M Vizcarra S. A. C. elaborará un procedimiento para la ejecución de la partida de desbroce y

limpieza, (alcance de la partida, secuencia de los trabajos, equipos a utilizar, asignación de
responsabilidades en los trabajos, aseguramiento y control de calidad, seguridad y medio ambiente) el
mismo que previa a su ejecución debe ser aprobado por SPCC.
• Inspecciónes :
- Verificar que el desbroce y limpieza se realizarse en conformidad con las “Especificaciones Técnicas
de construcción de Movimiento de Tierras”.
- Verificar para la correcta ejecución de la Partida se realicen todas las actividades auxiliares necesarias,
como son:
• Controles topográficos
• Terraplenes temporales de acceso a camiones y equipos
• Trazado de taludes, elevaciones, espesores
• Señalización
• Medidas de seguridad
• Toda otra actividad necesaria para la correcta y oportuna ejecución de la partida.
- Verificar que los materiales producto de la Limpieza y desbroce sean eliminados a los Botaderos que
han sido indicados por SPCC.
- Verificar que todas las pilas de acopio temporales estarán limitadas a una altura de 20 m., con taludes
laterales finales estables (talud máximo de 2.5H:1V), y se moldearán y nivelarán para lograr una
apariencia y drenaje adecuados. Se tomarán medidas pertinentes para minimizar la erosión.
- Verificar que después de limpiar y desbrozar un área, antes de realizar cualquier otro trabajo, SPCC
inspeccione el área para determinar si la limpieza y desbroce de material se han realizado en forma

satisfactoria. Si en el Emplazamiento no se ha limpiado satisfactoriamente, SPCC determinará el tipo

del tratamiento a seguir en la superficie de esa área en particular.
2.0 DESVÍO TEMPORAL DE CAUCE
Alcance
Considera todos los trabajos necesarios para lograr el desvío total del flujo de agua en la Quebrada
Toquepala, de manera que el flujo no interfiera los trabajos de inyección de la cortina de grout durante
todo el periodo que demande su ejecución.
QA/QC
C y M Vizcarra S. A. C. elaborará un procedimiento para la ejecución de la partida de desvío temporal

de cauce, (alcance de la partida, secuencia de los trabajos, equipos a utilizar, asignación de
responsabilidades en los trabajos, aseguramiento y control de calidad, seguridad y medio ambiente) el
mismo que previa a su ejecución debe ser aprobado por SPCC.
• Inspecciones
- Verificar que los trabajos realizados hayan cumplido con desviar el flujo de agua de la Quebrada
Toquepala, de manera que no interfiera con los trabajos de inyección de la cortina de grout durante
todo el periodo que demande su ejecución.
3.0 EXCAVACIONES
Alcance
Se considera todos los trabajos de excavación a realizarse en las tres áreas de la Obra. Áreas 0821,
0822 y 0823.
Para las Áreas 0821 y 0822, consideraremos para los trabajos como mínimo el Balance de Movimiento
de tierras indicado:
- Excavación del fondo de vaso de Represa de Sedimentación para relleno del dique, mínimo 3,500m3.
-
Excavación del fondo de vaso de Represa de PLS para relleno del dique, mínimo 23,260m3
- Excavación del fondo de vaso de Represa de Retención para relleno del dique, mínimo 50,000m3.
- Excavación del fondo de vaso del Dique NE Mina para relleno del dique, mínimo 15,000m3.
• Inspecciones
- Se verificará que se desarrollen métodos, técnicas y procedimientos de excavación con la

debida consideración de la naturaleza de los materiales que se excavarán y tomará las

precauciones que sean necesarias para preservar en una condición estable todos los materiales
fuera de las líneas y rasantes que aparecen en los Planos o que requiera SPCC.
- Se verificará que se lleve a cabo la excavación, perfilado, etc., mediante cualquier método
adecuado, siempre que los métodos conduzcan hacia la obtención de un resultado final
aceptable aprobado por SPCC.
- Se verificará que la idoneidad de los métodos empleados para la excavación de manera que se
evite la sobre excavación, no se excavará más allá de las líneas y rasantes que aparecen en los
Planos o que requiera SPCC, si no cuenta con la aprobación previa por escrito de SPCC.
- Se verificará que las bolsas de materiales inadecuados dentro de los límites de una excavación,
definidos por SPCC, se retirarán y acarrearán a las áreas de apilamiento designadas o a otros
lugares aprobados por SPCC. Estos materiales pueden incluir, sin sentido limitativo, zonas
húmedas suaves, materiales altamente orgánicos u otros deletéreos, así como zonas de
guijarros y cantos rodados expuestos.
- Se verificará que se protejan y mantengan todas las excavaciones hasta que sean aprobadas o
hasta el momento en que se haya terminado la colocación adyacente o colocación superpuesta
de material.
• Ensayos que aplica
Se aplicarán los ensayos necesarios para la clasificación del suelo y para hallar el porcentaje
de esponjamiento, ensayos que se aplicarán en todas las partidas de excavación, de acuerdo al
tipo de suelos..
Tabla N° 01
Método de Ensayo
Tipo de Ensayo
(Norma ASTM)
Límites de Atterberg D 4318
Contenido de Humedad de Suelos
a. En laboratorio D 2216
b. En Campo (Speedy) D 4944
EXCAVACIONES
Análisis de tamaño de partículas de los suelos D 422

Relación densidad humedad
a. Próctor Estándar D 698
b. Próctor Modificado D 1557
Densidad de Campo
a. Método del Cono de Arena D 1556
b. Método del Reemplazo del agua ( Opcional ) D 5030
Peso Unitario Suelto C 29

3.2 TIPOS DE EXCAVACIÓN
a) EXCAVACIÓN EN ROCA
La roca se define según la especificación técnica N° 0821-SC02-0 “Especificación General para

Movimiento de Tierras” como aquel material que se debe remober con explosivos y que no
puede ser soltado o removido con ripper en forma eficiente mediante un modelo reciente de Bull-
Dozer hidráulico (D-8 ó equivalente) equipado con un punto de excavación de diseño standard y
dimensionado adecuadamente para su uso mediante un tractor montado en orugas operado a
una potencia mínima de 410-net flywheel Caballos de Fuerza, operando en baja velocidad.
El material excavado en roca puede ser utilizado como material de relleno, donde su uso sea
adecuado y siempre que cumpla los requerimientos especificados en este documento.
El alcance de la partida incluirá todos los recursos, materiales, mano de obra, maquinarias,
herramientas y equipos necesarios para la correcta ejecución de las obras y todas las
actividades y obras auxiliares necesarias, como son:
• Suministro y colocación de explosivos o expansores químicos
• Controles de calidad
• Trazados de taludes, elevaciones, espesores
• Depósito de material en DMEE
• Manejo del material en el DMEE a satisfacción de SPCC.
• Medidas de seguridad
QA/QC
C y M Vizcarra S. A. C. elaborará un procedimiento para la ejecución de la partida de

excavación en roca, (alcance de la partida, secuencia de los trabajos, equipos a utilizar,
asignación de responsabilidades en los trabajos, aseguramiento y control de calidad,
seguridad y medio ambiente) el mismo que previa a su ejecución debe ser aprobado por
SPCC.
• Inspecciones
- Se verificará que la excavación se realice de acuerdo a los alineamientos, rasantes y

dimensiones marcados en los planos, según los límites de la estructura o como fuera
ordenado por SPCC . La excavaciones en roca de acuerdo a la necesidad generalmente
serán removidas con explosivos o expansores químicos Las sobre excavaciones no
autorizadas así como su relleno no serán reconocidas por SPCC.
- Verificar que el volumen excavado se acredite por los protocolos de ejecución, topografía y
control de calidad, acordados con SPCC.

- Se verificará que en los estribos de la presa se excave el material suelto hasta llegar a
obtener una superficie de fundación que permita obtener un anclaje adecuado.
- Se verificará que el material excavado en los vertederos pueda ser utilizado como relleno o
riprap, si los tamaños de las partículas cumplen con lo que se indica en las especificaciones
técnicas.
- Se verificará que la excavación en roca en los accesos pueda ser utilizada como relleno o
riprap, si los tamaños de las partículas cumplen con lo que se indica en las especificaciones
técnicas.
- Se verificará el acabado final (peinado) de los taludes de excavación y las cunetas en caso
corresponda sea el apropiado .
- Se verificará que en el área de la estación Molle N° III, no se podrá hacer uso de explosivos.
- Se verificarçVerificar que el material inadecuado para rellenos sea eliminada a los botaderos
autorizados por SPCC
Se aplicarán los ensayos necesarios para la clasificación del suelo y para hallar el
porcentaje de esponjamiento, ensayos que se aplicarán en todas las partidas de excavación
(Tabla N° 01), de acuerdo al tipo de suelos.
b) EXCAVACIÓN EN MATERIAL SUELTO
La excavación en material suelto se define como la realizada en suelo y otros materiales que no
corresponde a la clasificación de roca a remover con explosivos, o a roca rippable, de acuerdo a
lo establecido en la especificación técnica N° 0821-SC02-0 “Especificación General para
Movimiento de Tierras
Los materiales comunes excavados pueden ser utilizados como material de relleno, donde su
uso sea adecuado, siempre que se cumplan los requerimientos especificados.
QA/QC
C y M Vizcarra S. A. C. elaborará un procedimiento para la ejecución de la partida de

excavación en material suelto, (alcance de la partida, secuencia de los trabajos, equipos a
utilizar, asignación de responsabilidades en los trabajos, aseguramiento y control de calidad,
seguridad y medio ambiente) el mismo que previa a su ejecución debe ser aprobado por
SPCC.
• Inspecciones
- Se verificará que la excavación se realice de acuerdo a los alineamientos, rasantes y

dimensiones marcados en los planos, según los límites de la estructura o como fuera

ordenado por SPCC . Las sobre excavaciones no autorizadas así como su relleno no serán
reconocidas por SPCC.
- Se verificará que el volumen excavado se acredite por los protocolos de ejecución,

topografía y control de calidad, acordados con SPCC.
- Se verificaráVerificar que el material inadecuado para rellenos sea eliminada a los

botaderos autorizados por SPCC
Se aplicarán los ensayos necesarios para la clasificación del suelo y para hallar el
porcentaje de esponjamiento, ensayos que se aplicarán en todas las partidas de excavación
(Tabla N° 01), de acuerdo al tipo de suelos.
3.3 ZONAS Y NIVELES DE EXCAVACIÓN
a) EXCAVACIÓN PARA LA FUNDACIÓN DE LOS DIQUES
a.1) Excavación hasta el nivel de Fundación de los diques de PLS y Retención de

Avenidas
El suelo de fundación en los diques de PLS y Retención de Avenidas en la zona donde se

colocará el material que conforma el núcleos de arcilla, zonas de transición y fundación de
drenes, será excavado hasta el lecho de roca sana, aprobada en sitio por SPCC.
La excavación en el suelo para el relleno en la Zona 3, en los diques de PLS y Retención de

Avenidas, se hará hasta encontrar el material aluvial aparente para la cimentación del
relleno.
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará en la Zona 1 y Zona 2 que la roca intemperizada sea removida hasta una
profundidad a la cual aflora la roca sólida definida por SPCC.
- Se verificará que se ajuste y se perfile la superficie final de excavación para conseguir

un estrecho contacto con las diversas zonas del dique (grout cap, núcleo de arcilla,
drenes de transición y de fundación) y permita una adecuada compactación adyacente
a la fundación.
- Se verificará que en particular, las superficies finales excavadas adyacentes a las

zonas de relleno de la Zona 1 y Zona 2 del dique, tendrán un talud máximo de 70
grados hacia la horizontal.
- Se verificará que en la Zona 1 y Zona 2, la roca saliente y otras irregularidades serán

excavadas y/o rellenadas con concreto tal como lo especifique SPCC

- Se verificará que una vez que se complete las excavaciones y limpieza de la fundación
de la Zona 1 y Zona 2 del dique, SPCC determine el tratamiento a efectuar en la
superficie de corte de la roca de fundación según el tipo y magnitud de las fracturas con
mezcla de lechada de concreto o concreto de contacto (dental concrete).
a.2) Excavación hasta el nivel de Fundación del dique de Sedimentación
En la fundación del dique de Sedimentación para la colocación del material que conforma el
relleno común en la Zona 4 será excavado hasta el lecho de roca sana, aprobada en sitio
por SPCC.
Así mismo en la fundación para el relleno común de la Zona 3 la excavación se hará hasta
llegar al material aluvial existente.
QA/QC
• Inspecciones
En la Zona 4:
- Se verificará que en la fundación de la Zona 4 la roca intemperizada sea removida

hasta una profundidad a la cual aflora la roca sólida definida por SPCC.
- Se verificará que se ajuste y se perfile la superficie final de excavación para conseguir

un estrecho contacto con las diversas zonas del dique (grout cap, relleno de la Zona 4 )
y que permita una adecuada compactación adyacente a la fundación.
- Se verificará que en particular, las superficies finales excavadas adyacentes a las

zonas de relleno del dique tendrán un talud máximo de 70 grados hacia la horizontal.
- Se verificará que la roca saliente y otras irregularidades serán excavadas y/o

rellenadas con concreto tal como lo especifique SPCC.
- Se verificará que una vez que se complete las excavaciones y limpieza de la fundación
del dique, SPCC determine la necesidad, según el tipo y magnitud, del tratamiento de
la superficie de fundación con mezcla de lechada de concreto o concreto de contacto
(dental concrete).
En la Zona 3 :
- Se verificará que en la Zona 3 la excavación para la fundación llegue al material aluvial.
- Se verificará que el suelo de fundación sea compactado adecuadamente antes de

recibir la primera capa de relleno especificado.

a.3) Excavación hasta el nivel de Fundación del dique de Derivación
En la fundación del dique de Derivación para la colocación del material que conforma el
relleno común y relleno de roca será excavado hasta el nivel material aluvial existente,
aprobada en sitio por SPCC.
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará que en la Zona 3 la excavación para la fundación llegue al material aluvial

aparente.

a.4) Excavación hasta el nivel de Fundación del dique NE de Mina
En la fundación del dique NE de Mina para la colocación del material que conforma el
relleno común Zona 3 y relleno de roca será excavado hasta el nivel material aluvial
existente y aparente para la fundación, superficie que debe aprobada en sitio por SPCC.
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará que la excavación para la fundación en la Zona 3 y en la zona de relleno

de roca llegue al material aluvial.

b) OTRAS ZONAS DE EXCAVACIÓN
b.1) Excavación en el fondo del vaso de las represas
El material suelto será removido de las áreas del vaso mostradas en los planos o
especificadas por SPCC, con el objeto de proporcionar material de préstamo para la
construcción e incrementar capacidad de almacenamiento.
El espesor del corte de excavación esta limitado con el nivel de la napa freática.
- En presa de Sedimentación – Espesor de excavación variará entre 2 a 3 m.

- En presa de PLS – Espesor de excavación variará entre 3 a 4 m.
- En presa de Retención de Avenidas – Espesor de excavación variará entre 5 a 7 m.

b.2) Excavación en los vertederos y tuberías de subdrenaje
Para la excavación de los vertederos y las tuberías de subdrenaje se excavará el perfil

mostrado en los planos, o especificado por SPCC. Aunque la excavación de material suelto
pueda ser encontrada en esta ubicación, la mayor parte de la excavación se espera sea en
roca.
Los aliviaderos serán excavados en roca de calidad aprobada en sitio por SPCC.
b.3) Excavación de canteras
Las canteras serán excavadas en capas casi horizontales y de tal manera que no acumule
agua.
Las canteras serán explotadas para proveer de material adicional que se requiera para los
rellenos. Se explotará con las consideraciones convenientes para el drenaje y descarga
proveniente de las superficies excavadas, de manera que no cause erosión a los terrenos
adyacentes o represente peligro a las personas y animales.
Se verificará la excavación de zanjas e instalación de otras instalaciones semejantes de

drenaje requeridas para desviar el agua de alrededor y el agua proveniente de los canales y
las canteras protegiendo la saturación a potenciales materiales de relleno.
En casos que se verifique que los métodos de excavación y las operaciones de préstamo
den como resultado de producción material inadecuado, dichos métodos serán suspendidos
y se adoptará métodos y procedimientos calificados, debidamente aprobados por SPCC
para producir material adecuado.
3.4 COLOCACIÓN DE MATERIAL EXCAVADO
El material excavado con la aprobación de SPCC, se utilizará como relleno o se apilará en varios
lugares dependiendo de su naturaleza, de las cantidades excavadas y de las cantidades requeridas.
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará que se utilice los materiales disponibles para construir la Obra de una manera que
satisfaga los requerimientos técnicos del diseño y optimice el ahorro de costos.
- Se verificará que la programación de actividades optimicen el uso de los materiales excavados.
3.5 APUNTALAMIENTO / DECLIVE DE LADOS EXCAVADOS
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará que en todas las excavaciones, los taludes estén protegidos y estabilizados.

- Se verificará el empleo de métodos para evitar el colapso de los muros laterales de la

excavación, tales como el apuntalamiento de muros laterales, declive de taludes mediante la
excavación de muros laterales en un talud seguro.
- SPCC se reserva el derecho de aprobar o rechazar cualquier método empleado.
3.6 APROBACIÓN DE SUPERFICIES EXCAVADAS
Cuando una sección de la excavación se ha terminado según las líneas y rasantes requeridas, se
notificará a SPCC, quien inspeccionará la Obra y señalará las acciones a realizar.
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará que las superficies excavadas no sean cubiertas con material alguno hasta que
SPCC las haya aprobado, en caso contrario la superficie excavada será descubierta sin que
este costo sea reconocido por SPCC.
3.7 CUIDADO Y DERIVACIÓN DEL AGUA
Se proporcionará, mantendrá y operará instalaciones temporales de drenaje y/o bombeo requeridas

para controlar aguas subterráneas y superficiales con el fin de mantener las excavaciones secas y en
condiciones estables.
QA/QC
• Inspecciones
- Se verificará que las operaciones de desagüe se realicen de una manera que no afecte
negativamente la estabilidad de los taludes excavados y que no cause erosión y ablandamiento
de los materiales adyacentes.
- Se verificará que las aguas superficiales acumuladas en una excavación serán drenadas o
bombeadas hacia una estructura de retención de sedimentos aprobada por SPCC antes de ser
liberadas al medio ambiente. Los métodos de derivación y desagüe empleados deben ser
revisados y aprobados por SPCC.

4.0 MATERIALES DE RELLENO
• Inspecciones
- Se verificará que previamente a la colocación de los rellenos se prepare la cimentación de las

presas sobre la que se colocarán de acuerdo a las Especificaciones Técnicas, los diferentes
tipos de relleno.
- Se verificará que los materiales para construcción de rellenos se obtendrán del proceso de las
operaciones de minado, áreas de préstamo designadas y excavaciones requeridas.
- Se verificará el zarandeo, preparación y apilado temporal de los materiales de relleno de la

presas, de ser requerido.
- Se verificará que todos los materiales de relleno estén libres de sustancias deletéreas como
basura, materia orgánica, productos perecibles, suaves, saturados o inadecuados y deben
contar con la aprobación de SPCC en la fuente.
- Se verificará que los materiales cumplan con la granulometría especificada de acuerdo a la

norma ASTM D 422
- Se verificará mediante las pruebas de control que las fuentes de material de relleno que
cumplan con las Especificaciones para las diversas partes de la Obra.
- Se verificará y controlará la colocación correcta de los diversos materiales de relleno.
- Se verificará con un permanente control de campo que no se produzcan segregaciones durante

la colocación de los rellenos.
- Se verificará que se cuente con personal idóneo con la experiencia en el control del carguío y
esparcido de los materiales de relleno.
- Se verificará de acuerdo a los especificado de forma permanente el espesor de la capa de

relleno que esté colocado.
- Se verificará en forma permanente el control de la humedad del material de relleno, tanto en la

cantera como en la zona de colocación. Se llevará un registro del control de humedad del
material a emplearse.
- Se hará un control in situ de la densidad de campo en las zonas de la capa que determine
SPCC y el número de muestreos necesarios a criterio y satisfacción de SPCC.

- El alcance de la partida incluirá todos los recursos, materiales, mano de obra, maquinarias,
herramientas y equipos necesarios para la correcta ejecución de las obras y todas las
actividades y obras auxiliares necesarias, como son:
• Controles de calidad
• Ensayos de laboratorio
• Trazado de taludes, elevaciones, espesores
• Señalización
• Medidas de seguridad.
- Se verificará la presentación en forma complementaria y oportuna de un PROCEDIMIENTO DE

EJECUCIÓN ESPECÍFICO PARA CADA ESTRUCTURA Y TIPO DE RELLENO en donde se
deberá considerar lo siguiente:
• Una estimación de los rendimientos de producción de los materiales procesados para cumplir
con el cronograma de obra.
• Diagramas de flujo básicos detallando el proceso completo y el equipo a emplearse para

producir los materiales especificados, incluyendo las pilas de almacenamiento de los
materiales y distribución de las rutas y flujo de tráfico.
• Un arreglo físico de la plataforma de trabajo y las instalaciones de producción, identificando la

distribución de los equipos, maquinaria y fuentes de agua, de ser necesario.
• Una relación completa de todo el equipo a emplearse en la producción de los materiales,

identificando la marca, el modelo, antigüedad y estado de conservación de los mismos. La
relación deberá ser concordante con el procedimiento constructivo presentado.
• Una relación de los principales repuestos que se encontrarán disponibles en los talleres de
obra para el mantenimiento de los equipos.
• Ubicación de las áreas de almacenamiento de materiales, proporcionando una estimación de

la capacidad de cada pila y los métodos para el control del volumen que el CONTRATISTA
pretende emplear durante las operaciones de almacenamiento, carguío y distribución.
• Un cronograma detallado de las actividades de producción, colocación y compactación de los

materiales requeridos;
• La currícula del personal responsable de la producción de los materiales, con experiencia

previa en la producción del tipo y cantidades de materiales requeridos;
• Un Programa detallado de Control de Calidad estimando el número de ensayos a realizar por

estructura y tipo de relleno.

Tabla N° 02
Método de Ensayo
Tipo de Ensayo
(Norma ASTM)
Límites de Atterberg D 4318
Contenido de Humedad de Suelos
a. En laboratorio D 2216
b. En Campo (Speedy) D 4944
Análisis de tamaño de partículas de los suelos D 422
RELLENOS
Relación densidad humedad

a. Próctor Estándar D 698
b. Próctor Modificado D 1557
Densidad de Campo
a. Método del Cono de Arena D 1556
b. Método Nuclear D 2922
c. Método del Reemplazo del agua ( Opcional ) D 5030
Durabilidad (riprap) C 88
Ensayo de abrasión Los Ángeles (riprap) C 131, C 535

Tabla N° 03
FRECUENCIA DE ENSAYOS PARA RELLENOS
FRECUENCIA DE REGISTRO DE PRUEBA SEGÚN ESPECIFICACIONES (una vez cada)

TIPO DE PRUEBA Relleno Común (Zona 3 Capa de Drenaje Dren Basal (Depósito Capa Final de Riprap - Riprap
Núcleo de arcilla (Zona 1) Filtro/Drenaje (Zona 2)
y Zona 4) (Represas) de lixiviación) Rodadura Bedding
1 por tipo de material ó 1 por tipo de material ó
Análisis de Tamaño de Partículas 500 m3 (1 ó 2 por capa) 500 m3 2,500 m3 ---- Observación Visual
cada 500 m3 cada 2,000 m3
Según lo requiera Según lo requiera
Límites de Atterberg 500 m3 (1 ó 2 por capa) ---- 10,000 m3 Según lo requiera SPCC ----
SPCC SPCC
Contenido de Humedad - Laboratorio ---- ---- 10,000 m3 ---- ---- 1,000 m3 ----
Contenido de Humedad - Campo 500 m3 (1 ó 2 por capa) ---- 2,000 m3 ---- ---- 500 m3 ----
1 por tipo de material ó cada 1 por tipo de material ó 1 por tipo de material ó 1 por tipo de material
Relación Humedad - Densidad ---- ---- ----
2,000 m3 cada 500 m3 cada 10,000 m3 ó cada 2,000 m3
Densidad de Campo - Método Nuclear 500 m3 500 m3 2,000 m3 ---- ---- 500 m3 ----
Densidad de Campo - Método de Reemplazo de
---- ---- 10,000 m3 ---- ---- ---- ----
Agua (si el material lo justifica)

En general, el Contratista deberá realizar la Obra según las líneas y rasantes indicadas en los
Planos, dentro de las tolerancias siguientes, salvo lo que apruebe el Ingeniero:
Tabla N° 04
TOLERANCIAS DE CONSTRUCCIÓN PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS
4.2 MATERIAL DE NÚCLEO DE ARCILLA (ZONA 1)
Alcance
Comprende la explotación de la arcilla, el procesamiento del material, transporte, colocación y

compactación del material a ser usado como relleno de arcilla (Zona 1) en la conformación del núcleo
de las represas de PLS y Retención de Avenidas y en el revestimiento de baja permeabilidad en el
dique NE Mina. Así mismo se considerará el acabado final (peinado) de los taludes de relleno.
Se define como suelo arcilloso a aquel material que corresponde a la clasificación de acuerdo a lo
establecido en la especificación técnica N° 0821-SC02-0 “Especificación General para Movimiento
de Tierras”.
QA/QC
• Procedimiento de Ejecución
El procedimiento de ejecución deberá tener en cuenta todas las consideraciones explicadas en

Materiales de Relleno, “punto 4, Aspectos Generales de QA/QC, octavo párrafo ”.
• Inspecciones
- Se verificará que el material de núcleo de arcilla para la Zona 1 consista de arena o grava
arcillosa; o de arcilla arenosa a gravosa.
- Se verificará que el material estará libre de materia orgánica u otros materiales deletéreos.

- Se verificará que el tamaño máximo de partícula será 75 mm (3 pulg) y la arcilla puede ser
mezclada con material grueso, como sea especificado por SPCC, para producir el material
requerido, conforme la siguiente gradación determinada mediante norma ASTM D422
Tabla N° 05
Límites de Gradación de la Zona 1
Tamaño de Malla Porcentaje que pasa

75 mm (3 pulg) 100
37.5 mm (1½ pulg) 90 - 100
12.5 mm (½ pulg) 77 - 100
4.75 mm (No. 4) 62 - 100
150 _m (No. 100) 35-75
75 _m (No. 200) 25 - 70
- Se verificará que el material tenga un índice de plasticidad mínimo de 10, determinado por la
norma ASTM D4318, y límites de Atterberg graficados por encima de la línea “A” como está
definido en la norma ASTM D2487.
- Se admite que variaciones menores de esta especificación puedan ser aceptadas por SPCC,
siempre que el material que cumpla con el objetivo de esta especificación.
- Se verificará que el material de núcleo de arcilla se colocará en capas uniformes que no

excedan los 300 mm (12 pulg) de espesor sin compactar, y se que sea compacta hasta un
mínimo de 95 % de la máxima densidad seca determinada según la norma ASTM D1557.
- Se verificará que el contenido de humedad durante la compactación se mantenga dentro de los

límites de +1 a +4 % por encima del óptimo contenido de humedad determinado según la norma
ASTM D1557. SPCC podrá permitir variaciones menores de estos límites de contenido de
humedad, siempre que se consiga la densidad aceptable.
- Se verificara que el material del núcleo de arcilla se obtenga proveniente de la canteras 1 y 2

localizada al Noroeste de las presas o de la cantera de la falla de Incapuquio localizada al sur de
la Presa de Retención (Ver Plano de Ubicación General 201-00012-5-100).
- Se verificará que en la conformación de la capa de relleno de arcilla se mantengan los taludes

especificados.
- Antes del inicio de la conformación del relleno de arcilla se determinara en una plataforma de
prueba el número de pasadas de rodillo que son necesarias para conseguir el grado de
compactación especificado para este material.

4.3 MATERIAL DE FILTRO/DRENAJE (ZONA 2)
Alcance
El material de filtro/drenaje para la Zona 2 consistirá de una resistente y durable grava arenosa
aluvial y arena gravosa. La actividad consiste en explotar, transportar, colocar y compactar el
material procesado de filtro o drenaje a ser usado en la conformación de los diques de PLS y
Retención de Avenidas.
QA/QC

• Inspecciones
- Se verificará que el material estará libre de materia orgánica y otros materiales deletéreos.
- Se verificará que el tamaño máximo de partícula será de 75 mm (3 pulg).
- Se verificará que la gradación del material será conforme a lo especificación indicada en la tabla
siguiente y determinada por la norma ASTM D422:
Tabla N° 06

75 mm (3 pulg) 100
37.5 mm (1 1/2 pulg) 70 - 90
4.75 mm (No. 4) 30 – 50
425_m (No. 40) 5 - 20
75 _m (No. 200) 0-5
siempre que el material que cumpla con el objetivo de esta especificación
- Se verificará que el material de transición se colocará y esparcirá en capas uniformes, las cuales
no excederán 300 mm (12 pulg) de espesor sin compactar.
- Se verificará que se adopte todas las medidas necesarias para compactar cada capa a una
densidad de por lo menos 90 % de la máxima densidad seca, determinada según norma ASTM
D1557.
- Se verificará que el contenido de humedad en el lugar estará dentro de los límites requeridos.
Con anticipación el grado de humedad requerido estará entre –3 y +2 % del óptimo contenido de
humedad determinado según norma ASTM D1557.

- Se verificará que en los lugares donde se coloque el material de transición se tenga el suficiente
cuidado para asegurarse que no ocurra la segregación del material.
- Antes del inicio de la conformación del relleno de filtro se determinara en una plataforma de
prueba el número de pasadas de rodillo que son necesarias para conseguir el grado de
compactación especificado para este material.
Alcance
El material para relleno común de la Zona 3 y otras diversas partes de la Obra puede consistir de
material proveniente de varias fuentes incluyendo trabajos de excavación o re-nivelación, represas,
canales de derivación y caminos de acceso, botaderos y áreas de préstamo. El material para relleno
común para la Zona 3 tendrá una amplia gama de Clasificaciones de Suelo Unificadas y podrá
contener variaciones significativas en las propiedades de nivelación y compactación. En áreas donde
no se requiere que el material tenga características y propiedades técnicas uniformes, se colocará
relleno no estabilizado.
La roca suave intemperizada que se quiebra por aplanamiento, formando un suelo que se
compacta sin excesivos vacíos, se puede usar para relleno común para la Zona 3. Asimismo, los
materiales que contienen roca sólida de gran tamaño o guijarros y gravas de excavaciones
requeridas se pueden utilizar dependiendo de la aprobación del Ingeniero y siempre que la roca esté
razonablemente nivelada de modo que no resulten espacios vacíos grandes. Además, la roca del
tamaño máximo no será más grande de dos tercios del espesor compactado de la capa. Partículas
demasiado grandes pueden ser arrastradas hacia aguas abajo de la cara del dique. La gradación del
material será conforme a la especificación indicada en la tabla siguiente y determinada por la norma
ASTM D422:
Tabla N° 07

200 mm (8 pulg) 100
75 mm (3 pulg) 60-100
4.75 mm (No. 4) 20 - 50
425_m (No. 40) 5 – 30
75 _m (No. 200) 0 - 15
Se admite que variaciones menores de esta especificación puedan ser aceptadas por SPCC,

Alcance
El material de relleno común para la Zona 4, a ser usado en los terraplenes, consistirá en una arena
arcillosa y gravosa bien graduada obtenida del material aluvial y coluvial ubicado en el fondo y en las
laderas de los valles. El material estará libre de material orgánica y de otros materiales deletéreos. El
tamaño máximo de partícula será de 200 mm (8 pulg). La gradación del material será conforme a la
especificación indicada en la tabla siguiente y determinada por la norma ASTM D422:
Tabla N° 08

200 mm (8 pulg) 100
750 mm (3 pulg) 80 - 100
37.5 mm (1½ pulg) 65 - 100
4.75 mm (No. 4) 40 - 60
425µm (No. 40) 30 - 45
75 µm (No. 200) 25 - 40
Se admite que variaciones menores de esta especificación puedan ser aceptadas por SPCC,
siempre que el material que cumpla con el objetivo de esta especificación.
QA/QC para rellenos Zona 3 y Zona 4

• Inspecciones
- Se verificara la gradación del material de la Zona 3 sea conforme a la especificación indicada en

la Tabla 3.3 y determinada por la norma ASTM D 422
- Se verificara la gradación del material de la Zona 4 sea conforme a la especificación indicada en

la Tabla 3.4 y determinada por la norma ASTM D 422
- El material se colocará y se esparcirá en el relleno para formar capas que no excederán 300
mm de espesor después de la compactación, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.
- Los guijarros y cantos rodados que son suficientemente grandes para interferir con la
construcción del espesor designado de la capa, se retirarán y eliminarán en las áreas que
designe el Ingeniero.

- Después del esparcido, cuando sea necesario, el material se humedecerá mediante aspersión y
escarificación con discos hasta que se obtenga una distribución uniforme de la humedad. El
material que es demasiado húmedo se esparcirá sobre el área de relleno y se dejará secar, por
medio de escarificación con discos si fuera necesario, hasta que se reduzca la humedad a una
cantidad dentro de los límites especificados.
- C y M Vizcarra S. A. C. adoptará todas las medidas necesarias para lograr un contenido de

humedad para el relleno no estabilizado dentro de más o menos cuatro (+4) % del contenido de
humedad óptimo determinado por ASTM D 698, distribuido en forma uniforme por toda la capa
del material que se está colocando, justo antes de la compactación.
- C y M Vizcarra S. A. C. adoptará las medidas que sean necesarias para garantizar que el
contenido de humedad designado se conserve después de la compactación, hasta que se
coloque la siguiente capa.
- SPCC puede permitir una pequeña variación en los límites de humedad siempre y cuando se
alcance la compactación requerida. El relleno no estabilizado se compactará a un mínimo de
95% de la máxima densidad seca determinada por ASTM D 698. En caso de que el material sea
demasiado grueso para determinar la compactación con los métodos ASTM D 698, la
compactación se determinará de acuerdo con ASTM D 5030 a una frecuencia determinada por
el Ingeniero en ese momento.
- Antes del inicio de la conformación del rellenos Zona 3 y Zona 4 se determinara en una
plataforma de prueba el número de pasadas de rodillo que son necesarias para conseguir el
grado de compactación especificado para cada tipo de material.
4.6 CAPA DE DRENAJE (REPRESAS)
Alcance
El material de la capa de drenaje se obtendrá de las operaciones de chancado y/o zarandeo y

consistirá en una grava gruesa mal gradada. El material de la capa de drenaje se colocará alrededor
de las tuberías de drenaje en las presas.
QA/QC

• Inspecciones
- Se verificará que el material estará libre de materia orgánica y partículas deleznables suaves en
cantidades inconvenientes para el Ingeniero.

- Se verificará que el material de la capa de drenaje tenga una granulometría máxima de 150 mm
(6 pulg) y no más del 5% pasará la malla de 0.07 mm, (malla No. 200) determinado por ASTM
D422.
- Se verificará la colocación de los materiales de tal modo que reduzca la segregación y

construya las zonas de acuerdo con los detalles y las líneas y rasantes que aparecen en los
Planos o que requiera el Ingeniero.
- Se verificará la colocación del material de la capa de drenaje que protegerá las tuberías de los
daños además se verificará que la compactación del material se mantenga al mínimo. Cualquier
material de drenaje que ha recibido demasiada compactación, determinada por SPCC, se
escarificará a una condición holgada sin la incorporación de la capa protectora subyacente.
4.7 CAPA DE DRENAJE (DREN BASAL, DEPÓSITO DE LIXIVIACIÓN)
Alcance
El material de la capa de drenaje será obtenido del área mecionada en los planos de diseño de
canteras y considera el criterio de filtros dado por el USBR y por el US Corps of Engineers.
QA/QC

• Inspección
- Se verificará que el material esté libre de materia orgánica y partículas deleznables suaves en
cantidades inconvenientes para SPCC.
- Se verificará que el material del dren varie entre 60 pulg y 24 pulg en la banda superior y entre
17 pulg y 8 pulg en la banda inferior. La gradación del material será conforme a la especificación
indicada en la tabla siguiente:
Tabla N° 09
Límites de Gradación del Dren Basal

1524 mm (60 pulg) 100
964 mm (38 pulg) 50 - 100
699 mm (27½ pulg) 15 - 100
610 mm (24 pulg) 0 - 100
432 mm (17 pulg) 0 – 100
296 mm (12 pulg) 0 - 50
228 mm (9 pulg) 0 - 15
203 mm (8 pulg) 0

- Se verificará la colocación de los materiales de tal modo que se reduzca la segregación y se

construya las zonas de acuerdo con los detalles y las líneas y rasantes que aparecen en los
Planos o que requiera SPCC.
- Se verificará la colocación del material de la capa de drenaje que protegerá las tuberías de los
daños además se verificará que la compactación del material se mantenga al mínimo. Cualquier
material de drenaje que ha recibido demasiada compactación, determinada por SPCC, se
escarificará a una condición holgada sin la incorporación de la capa protectora subyacente.
4.8 CAPA FINAL DE RODADURA
Alcance
La capa final de rodadura consistirá en una grava de buena gradación, bastante arenosa con algunos
finos. Se obtendrá el material de las operaciones de chancado y zarandeo, pila de acopio o áreas de
préstamo indicadas en los Planos o designadas por SPCC.
QA/QC

• Inspección
- Se verificará que la capa final de rodadura se nivele para formar una superficie lisa, libre de
bolsas de roca o protuberancias de fragmentos rocosos y proporcionando el drenaje transversal
adecuado.
- Se verificará que el material se humedezca dentro de más o menos dos (±2) % del contenido de
humedad óptimo, y se compactará a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca,
determinada por ASTM D 698.
- Se verificará que el material de la capa final de rodadura tenga una gradación tal como se
especifica en la siguiente tabla.
Tabla N° 10
Límites de Gradación de la Capa Final de Rodadura

76.2 mm (3 pulg) 100
19.0 mm (3/4 pulg) 60-100
9.52 mm (3/8 pulg) 40-83
4.75 mm (No 4) 30-65
2.36 mm (No 8) 20-50
0.43 mm (No 40) 12-30
0.07 mm (No 200) 5-15

- Se verificará además, que el material de la capa final de rodadura tenga un límite líquido
máximo no mayor de 35 y un índice de plasticidad entre 4 y 12, determinado por ASTM D 4318.
- Antes del inicio de la conformación del rellenos en la capa fina de rodadura se determinara en
una plataforma de prueba el número de pasadas de rodillo que son necesarias para conseguir el
grado de compactación especificado para este tipo de material.
4.9 ENROCADO (RIPRAP)
Alcance
Comprende la explotación masiva de la cantera, procesamiento, transportar, colocar y compactar el

material excavado a ser usado como relleno de enrocado en el Dique NE Mina y Dique de área de
represas. Este relleno será compactado en capas. Así mismo se considera el acabado final (peinado)
de los taludes de relleno.
QA/QC

• Inspección
- Se verificará que el material usado para enrocado sobre la cara aguas arriba de los terraplenes
de la presa consista en una roca resistente y durable, de forma angular y resistente al
intemperismo y a la acción del agua.
- Se verificará que el material estará libre de sobrecarga, desechos, orgánicos, u otros materiales
deletéreos. Los bolones redondeados no se consideran aceptables.
- Se verificará que el material tenga una máxima pérdida de 10 por ciento en el ensayo de
durabilidad (ASTM C88) y una máxima pérdida de 40 por ciento para 500 revoluciones en el
Ensayo de abrasión de Los Ángeles (ASTM C131, C535).
- Se verificará que el enrocado será seleccionado proveniente del material de desecho de la

mina, material aluvial o el proveniente de la excavación de roca, y en concordancia con la norma
ASTM D422 y con la granulometría indicado en la siguiente tabla. Zarandeo o trituración pueden
ser requeridos para producir el material requerido:

Tabla N° 11
Límites de Gradación del Enrocado (Riprap)

255 mm (10 pulg) 100
150 mm (6 pulg) 35 – 55
75 mm (3 pulg) 5 – 25
37.5 mm (1½ pulg) 0 – 11
- Se verificará el transporte, colocación y nivelación del empedrado a las líneas, rasantes y

espesores especificados en los planos, o especificados por SPCC.
- Se verificará que el empedrado sea colocado para llenar el espesor de su capa en una
operación y de tal manera que se evite daños o desplazamientos de materiales subyacentes,
que minimice la segregación y que produzca una razonable bien graduada masa de rocas con
un mínimo porcentaje práctico de vacíos, o como lo determine SPCC.
- Se verificará que el material se coloque y se distribuya de modo tal que no hayan acumulaciones
de rocas grandes o pequeñas. Podrá requerirse la colocación a mano o el reacomodo de piedras
individuales mediante equipo mecánico para conseguir estos resultados.
4.10 RIPRAP BEDDING
Alcance
Comprende un material seleccionado proveniente del material de desecho de mina, material aluvial o
excavación en roca, se colocará sobre los taludes de la presa que estén en contacto con la solución.
QA/QC

• Inspección
- Se verificará que el material sea arena natural o una mezcla de arena y grava, grava o piedra
chancada u otro material quebrado o fragmentado. Por lo general, el material para cama de
asiento se ajustará a los siguientes requerimientos de gradación determinados por ASTM D 422
o aprobados por SPCC.

Tabla N° 12
Límites de Gradación del Riprap Bedding

750 mm (3 pulg) 100
4.75 mm (No.4) 20 – 65
75 µm (No. 200) 0 – 10
- Se verificará que el material de relleno para asiento se coloque y esparsa en una sola capa de
150 mm (6 pulg) de espesor sobre la cara del dique. El material no requerirá ser compactado.
4.11 ENROCADO CON MORTERO (GROUTED RIPRAP)
Alcance
El riprap grouteado consistirá, en el emboquillado a colocarse mediante el empotramiento firme de

cada piedra dentro del material subyacente y contradyacente a las piedras.
Sobre la superficie es colocada la lechada que consistirá en una mezcla de una parte de cemento
Tipo V (resistente a los sulfatos) y 4 partes de agregado fino en volumen, mezclados con suficiente
agua para conseguir una consistencia que permita que, con la ayuda de una varilla, la eliminación de
vacíos.
QA/QC

• Inspección
- Se verificará que las piedras se coloquen individualmente; que no se permitirá el descargue

masivo. Cada piedra a colocarse tendrá la dimensión y el ángulo correcto para el talud y con la
superficie en contacto con las piedras previamente colocadas.
- Se verificará que la superficie terminada presente una superficie cerrada y pareja. Para
minimizar el efecto de asentamientos diferenciales, el empedrado será colocado en longitudes
horizontales tan largo como sea factible. Se evitará juntas verticales a lo largo del talud. Sobre la
superficie indicada se colocará la lechada que consistirá en una mezcla de una parte de
cemento Tipo V (resistente a los sulfatos) y 4 partes de agregado fino en volumen, mezclados
con suficiente agua para conseguir una consistencia que permita que, con la ayuda de una
varilla, la eliminación de vacíos. Donde el emboquillado tiene un relativo gran porcentaje de
vacíos, la porción del agregado fino puede ser reemplazada por un agregado de concreto de 19
mm (3/4 pulg).

- Se verificará que las superficies de las piedras a ser embebidas estén limpias de restos o suelos
adheridos y deben ser humedecidas antes del embebido. La lechada mezclada más de 30
minutos antes de su aplicación no será usada. Los vacíos serán llenados por la lechada siendo
colocada sobre el empedrado y siendo introducida de a pocos en los vacíos usando palas,
varillas u otros instrumentos aprobados. La profundidad mínima de penetración de la lechada
debajo de la capa superior del empedrado será 2/3 del espesor de la capa.
- Se verificará que el material usado para emboquillado en aliviaderos de presas consista en una
roca resistente y durable, de forma angular y resistente al intemperismo y a la acción del agua.
- Se verificará que el emboquillado estará libre de sobrecarga, desechos, orgánicos, u otros

materiales deletéreos.
- Se verificará que el emboquillado tenga una pérdida máxima de 10 por ciento en el ensayo de
durabilidad (ASTM C88) y una pérdida máxima de 40 por ciento en el ensayo de abrasión de
Los Angeles (ASTM C131,C535).
- Se verificará que el emboquillado sea seleccionado proveniente del material de desecho de la

mina, material aluvial o el proveniente de la excavación de roca, y en concordancia con la
especificación según la norma ASTM D 422, dada en la siguiente tabla. Zarandeo o trituración
pueden ser requeridos para obtener la siguiente:
Tabla N° 13
Límites de Gradación del Enrocado con Mortero (Gruted Riprap) para un espesor de 300 mm.

450 mm (18 inch) 100
225 mm (9 inch) 35 - 55
75 mm (3 inch) 0 - 20

CONCRETO

CONTENIDO - CONCRETO
1.0 GENERALIDADES
2.0 CONTROL DE CALIDAD DE MATERIALES USADOS EN LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO
2.1 CONTROL DE LOS AGREGADOS
2.2 ADITIVOS
3.0 EVALUACIÓN DEL CONCRETO

3.1 RESISTENCIA CARACTERÍSTICA (MÍNIMA ESPECIFICADA) f’c
3.2 RESISTENCIA PROMEDIO f’cp
3.3 FÓRMULA DE RELACIÓN
3.4 RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO
4.0 CALIDAD DEL CONCRETO

5.0 SELECCIÓN DE LAS PROPORCIONES DEL CONCRETO
6.0 SELECCIÓN DE LAS PROPORCIONES POR MEZCLA DE PRUEBA
7.0 VERIFICACIÓN Y REGISTRO DURANTE EL VACIADO DEL CONCRETO
8.0 CLASE DE CONCRETO
8.1 FRECUENCIA DE REGISTRO DE PRUEBAS - CONCRETO
8.2 ENSAYO DE LAS PROBETAS CURADAS EN LABORATORIO:
8.3 ENSAYO DE PROBETAS CURADAS EN OBRA
8.4 INVESTIGACIÓN DE LOS RESULTADOS DUDOSOS
8.5 CONSIDERACIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN
9.0 IMPORTANCIA DE LA DOSIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS
9.1 CONTENIDO DE AGUA
10.0 MEZCLADO TRANSPORTE, COLOCACIÓN Y CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO
10.1 MEZCLADO
10.2 TRANSPORTE
10.3 COLOCACIÓN
10.4 CONSOLIDACIÓN
10.5 CURADO DEL CONCRETO
11.0 CONCRETO PARA ESTRUCTURAS

12.0 NORMATIVIDAD
12.1 CEMENTO
12.2 AGREGADOS
12.3 ADITIVOS

CONCRETO
QA/QC
Se presentará posteriormente a SPCC para su revisión y aprobación en forma específica un Programa de

Control de Calidad para cada uno de los Tipos de Concreto Especificado. El Programa contemplará, el
control de materiales, equipos, diseños, mezclado, transporte, colocación y ensayos e inspecciones.
1.0 GENERALIDADES
Tratar del control de calidad del Concreto es abarcar un aspecto muy amplio, sin embargo existen una
serie de parámetros generales que bien pueden encajar dentro de un ámbito general a considerar. El
conocer entender y en suma saber manejar con solvencia y criterio estos conocimientos, será punto de
partida para el control específico de obras de concreto.
La experiencia nos enseña que en el manejo del concreto hay dos fallas básicas:
• Falta de experiencia y en consecuencia de criterio de los ingenieros destinados ha esta labor, ya

sea por pocos años de profesional ó preparación propiamente dicha.
• Desconocimiento cabal de las Normas y Reglamentos existentes, se dice “cabal” porque los
mencionados instrumentos, no deben considerarse como regla absoluta que fríamente se aplica sin
pensamiento ni duda; si no más bien como lineamientos de ayuda que al ser leídos con atención
permitirá encontrar casi siempre la solución a los problemas que se presentan.
En general en la presente obra se utilizarán concretos de tipo estructural, de relleno y otros. Estos
concretos deben cumplir con las exigencias estipuladas en las especificaciones técnicas y los planos
asegurando la calidad de todos los trabajos a realizar y el debido control.
El Concreto básicamente esta compuesto de tres materiales: Cemento, Agua y Agregados.
El concreto deberá diseñarse para dar una combinación práctica de materiales que produzcan la
durabilidad y la resistencia requerida en el concreto endurecido.
Todo concreto que se coloque podrá proceder de una planta de pre-mezclado o de una planta de mezcla
por volumen en obra que use materiales aprobados.
Las inspecciones de QA/QC comprenderán:
2.0 CONTROL DE CALIDAD DE MATERIALES USADOS EN LA FABRICACIÓN DEL

CONCRETO
El Concreto básicamente esta compuesto de tres materiales: Cemento, Agua y Agregados, lo que nos
induce a considerar:
• Verificación del Cemento (Requisitos químicos y físicos) Norma ASTM C 595-98

• Verificación que el Agua para preparar concreto deberá ser razonablemente limpia y libre de
sustancias dañinas al concreto. En general el agua potable es aceptada para la fabricación de
concreto. Bajo determinadas condiciones también podrá utilizarse otras aguas de río, mar, los
requisitos a los que la Norma se refiere son:

• Previos: Material orgánico, Residuo sólido, PH, Sulfatos Cloruros y Carbonatos

• Opcional: Contenido de fierro si la apariencia del concreto es importante.
• Definitivos: En caso de que el agua no cumpla uno o más de los requisitos previos, se realizaran
como prueba definitiva ensayos comparativos de tiempo de fraguado y de resistencia a la
compresión del agua en estudio y agua potable. Si estas pruebas cumplen con la norma
correspondiente, el agua podría ser utilizada.
• Verificación de Agregados: para determinar la calidad de los agregados podríamos diferenciar
hasta tres tipos de ensayos:
• Obligatorios: Granulometría y Sustancias Dañinas (Como presencia de sustancias dañinas nos
referimos a partículas deleznables, material más fino que el pasante por la malla Nº 200: carbón,
lignito e impurezas orgánicas)
• Complementarios: Indice de espesor, Desgaste de la Máquina de Ángeles, Impacto, Resistencia al
Sulfato de Sodio o d Magnesio (sólo en concreto sujeto a congelación y deshielo)
2.1 CONTROL DE LOS AGREGADOS
a) GRANULOMETRÍA
En cuanto a este ensayo huelgan mayores detalles y comprendemos que un agregado bien
graduado nos dará como resultado y concreto compacto y económico.
b) SUSTANCIAS DAÑINAS
Dentro de las sustancias dañinas se consideran:
Partículas deleznables: Son aquellas partículas como grumos de arcilla (es índice de la limpieza
del agregado) que pueden deshacerse con la compresión de los dedos.
Material Más Fino que la Malla Nº 200: Constituido por el limo o arcilla, es índice de la limpieza
del agregado.
Carbón y lignito: Como su nombre lo indica determina el porcentaje de dichas partículas dentro
del agregado.
Materia Orgánica: Sólo para el agregado fino. Puede ser detectado en dos formas, por ensayo
clorimétrico con hidróxido de sodio o ensayos comparativos en resistencia a la compresión en
cubos de mortero.
c) ÍNDICE DE ESPESOR
Nos dará una idea de la proporción de partículas planas en el agregado, perjudiciales para la
verdadera trabajabilidad del concreto.
d) DESGASTE POR ABRASIÓN EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
Este ensayo nos indica el grado de resistencia mecánica del agregado.

e) IMPACTO
Al igual que el ensayo anterior con la diferencia del método en sí, en lugar de atacar por
abrasión, se hace por impacto de un pisón metálico sobre las partículas de agregado.
f) INALTERABILIDAD ANTE EL ATAQUE POR SULFATO DE SODIO O MAGNESIO
Mide también la resistencia del agregado, pero muy relacionada con su porosidad, consistente
en someter el agregado a varios ciclos de ataque por soluciones de sulfato, saturándolos y
luego llevando al horno, para que las soluciones cristalicen, aumentando de volumen tratando
de quebrar el agregado. Si la pérdida por este concepto supera lo establecido, este agregado
se considera no apto para soportar congelación y deshielo.
2.2 ADITIVOS
Se fomenta el uso de aditivos reductores de agua con el fin de bajar la relación agua/cemento.
3.0 EVALUACIÓN DEL CONCRETO
Previamente a los métodos de previsión y evaluación de los resultados de la resistencia en compresión

del concreto, debemos definir algunos conceptos:
3.1 RESISTENCIA CARACTERÍSTICA (MÍNIMA ESPECIFICADA) f’c
Es la resistencia del proyecto estructural y la que tipifica el concreto.
3.2 RESISTENCIA PROMEDIO f’cp
Es aquella resistencia para la cual se dosifica la mezcla y es mayor que la f’c.
3.3 FÓRMULA DE RELACIÓN
f’cp = f’c + σ p
σ = desviación standar histórica (dentro del rango de f’c) de quien va ha fabricar el concreto.
p = coeficiente estadístico que de fine la probabilidad de que N valores de cada M caigan debajo
de f’c.
En resumen σ depende del grado de eficiencia (poca dispersión) de la entidad que prepara la
mezcla y p de la exigencia del control.
En el Reglamento Peruano de Construcción al respecto encontramos que:

f’cp = f’c + 1.34 σ

f’cp = f’c +2.33 σ – 35
Cuyos coeficientes p corresponden:

1.34 σ : Uno de cada cien promedios de tres pruebas consecutivas caiga por debajo de f’c.
2.33 σ –35 : Una de cada cien pruebas caiga por debajo de (f’c –35)
Estas fórmulas y las condiciones mencionadas nos proporcionan la forma de:
• Prever la resistencia de dosificación que cumpla ( presumiblemente) con la exigencia de

control.
• Evaluación de los resultados de concreto, en base a los valores de la resistencia a la
compresión obtenida de las probetas cilíndricas (de laboratorio) a los 28 días (f’c)
Es conveniente aclarar que aunque en el Reglamento Peruano sólo se considera a la condición

antes mencionada, la que realmente es apropiada para obras de mediana o gran envergadura,
existen otras opciones, que pueden observarse en la tabla ACI – 318 a continuación:
Probabilidad de Valores
Tipo de Estructura valores recomendados para
defectuosos σp de la ecuación.
Donde valores por debajo de f’c no pueden ser tolerados 1.3 en 1000 3.00 σ
(especificación de mínima resistencia).
Donde la resistencia es crítica 1 en 1000 2.32 σ
Condición de ACI 318, de que el promedio de que las Variable 2.32 σ - 35
pruebas debajo de f’c-35 kg/cm2 son críticas.
Condición de ACI 318, de que el promedio de tres 1 en 1000 1.34 σ
pruebas consecutivas no sea inferior a f’c .
Donde la resistencia del concreto no es crítico. 1 en 10 1.282 σ
Donde la resistencia no es una condición de diseño. 1 en 5 0.850 σ
Es importante puntualizar que dentro de las recomendaciones de nuestro Reglamento

encontraremos las opciones a tomar en caso de tener datos históricamente insuficientes o
carecer de ellos.
Es demostrado que los resultados de la resistencia a la compresión de un concreto se ajustará a

la llamada Distribución Normal o de Gauss. Se recomienda hacer la evaluación estadística,
elaborando el ejercicio correspondiente aplicando la fórmula conocida para hallar la desviación
estándar (S)

3.4 RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO
Básicamente que el concreto se tipifica por su resistencia a compresión y dentro de esta por lo que
denominamos “f’c” resistencia en compresión a los 28 días en probetas cilíndricas (15x30) curadas
bajo agua.
En caso de pavimentos, el propietario exigirá aparte de los resultados de compresión, la rotura de

las vigas en flexión. Una alternativa a estos ensayos la constituye, la prueba de tracción por
compresión diametral cuya ventaja es de ser realizado en las mismas probetas cilíndricas y obtener
un valor muy aproximado de la resistencia en tracción.
Si el Propietario tuviera dudas sobre los procedimientos de colocación y/o curado del concreto podrá
disponer que se preparen especimenes correlativos de las mismas características y san curados
exactamente como el curado en obra.
En caso de que los resultados de las pruebas no cumplan con lo esperado, para la investigación de
resultados dudosos, el Propietario tomará las precauciones necesarias, mediante la extracción de
testigos in situ y/o pruebas de carga de la estructura en caso de que sea necesario.
En la actualidad están tomando relevancia los ensayos no destructivos, aquellos de tipo

rebote de imprenta que son solamente indicativos, pero mucho más confianza podemos
esperar de los métodos por ultrasonido o medición de frecuencia de ondas(Módulo elástico
dinámico)
4.0 CALIDAD DEL CONCRETO
La selección de las proporciones de los materiales que intervienen en la mezcla deberá que el concreto
alcance la resistencia en comprensión promedio. El concreto será fabricado de manera de reducir al
mínimo el número de resistencia por debajo del f’c especificado.
La verificación del cumplimiento de los requisitos para f’c se basará en los resultados de probetas de
concreto preparadas, curadas y ensayadas de acuerdo a la Norma.
El valor de f’c se basará en los resultados de ensayos realizados a los 28 días de moldeadas las
probetas. Si se requiere resultados a otra edad, deberá ser indicada en los planos o en las
especificaciones técnicas.
Se considera como un ensayo de resistencia el promedio de los resultados de las probetas cilíndricas
preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 días o a la edad elegida para
determinar la resistencia del concreto.

5.0 SELECCIÓN DE LAS PROPORCIONES DEL CONCRETO:
La selección de las proporciones de los materiales integrantes del concreto deberá permitir que:
• Se logre la trabajabilidad y consistencia que permitan que el concreto sea colocado fácilmente en
los encofrados y alrededor del acero de refuerzo bajo las condiciones de colocación a ser
empleadas, sin segregación o exudación excesiva.
• Se logre resistencia a las condiciones especiales de exposición a que pueda estar sometido el
concreto y que señalamos posteriormente.
• Se cumpla con los requisitos especificados para la resistencia a la compresión u otras propiedades.
Cuando se emplee materiales diferentes para partes distintas de una obra, cada combinación de ellos
deberá ser evaluada.
Las proporciones de la mezcla de concreto, incluida la relación agua-cemento deberán ser

seleccionadas sobre la base de la experiencia de obra ( cálculo de la desviación estándar) y/o de
mezclas de prueba preparadas con los materiales a ser empleados.
Para el cálculo de la resistencia promedio requerida “f’cr” empleada como base en la selección de las
proporciones de concreto, se calculará de acuerdo a los siguientes criterios:
- Usando la desviación estándar “σ” calculada de acuerdo a alguno de los dos métodos existentes.
f’cr = f’c+1.34 σ
f’cr = f’c+2.33 σ- 35
- Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizará la siguiente tabla para la

determinación de la resistencia promedio requerida:
f’c f’cr
Menos de 210 kg/cm2 f’c+70
De 210 a 350 f’c+84
Mayor de 350 f’c+98
6.0 SELECCIÓN DE LAS PROPORCIONES POR MEZCLA DE PRUEBA
Ante la falta de registros o que estos no cumplieran con lo especificado en la sección anterior se podrá
proporcionar la mezcla mediante la elaboración de mezcla de prueba. En éstas mezclas se tendrán en
consideración las siguientes limitaciones:
Los materiales utilizados y las combinaciones de los mismos serán necesariamente aquellos a utilizarse
en la Obra.

• Las mezclas de prueba deberán prepararse no menos de tres diferentes relaciones agua-cemento, o
contenidos de cemento, a fin de obtener un rango de resistencia dentro del cual se encuentre la
resistencia promedio deseada.
• El asentamiento de mezclas de prueba deberá estar dentro del rango de más o menos 20 mm del
máximo permitido.
• Para cada mezcla de prueba deberán prepararse y curarse por lo menos tres probetas para cada
edad de ensayo. Se seguirá lo indicado en la Norma ASTM 192.
• En base a los resultados de los ensayos de las probetas deberá construirse curvas que muestren la
interrelación entre la relación agua-cemento, o el contenido de cemento y la resistencia en
compresión. La relación agua-cemento máxima, o el contenido de cemento mínimo seleccionados,
deberán ser aquellos que en la curva muestren que se ha de obtener la resistencia promedio
requerida.
7.0 VERIFICACIÓN Y REGISTRO DURANTE EL VACIADO DEL CONCRETO
Las inspecciones durante el vaciado del concreto comprende:
• La verificación previa al vaciado del concreto como dimensiones, limpieza, equipos y herramientas
adecuados e implementos de seguridad.
• Se verificará las características del concreto previo al vaciado, de acuerdo con las especificaciones
técnicas.
El registro durante el vaciado del concreto comprenderá:
a) Estructura
b) Fecha
c) Hora de inicio y fin de vaciado
d) Temperaturas
- Temperatura del Concreto
- Temperatura Ambiente
e) Tipo de Concreto
f) Volumen vaciado
g) Slump
h) Numeración de muestras para ensayos de resistencia
i) Equipo utilizado
j) Progresivas

8.0 CLASE DE CONCRETO
Para la selección del número de muestras de ensayo, se considerará como “clase de concreto” a:
• Las diferentes calidades de concreto requeridas por resistencia en compresión

• Para una misma resistencia en compresión, las diferentes calidades de concreto obtenidas por
variaciones en el tamaño máximo del agregado grueso, modificaciones en la granulometría del
agregado fino, o utilización de cualquier tipo de aditivo.
• El concreto producido por cada unos de los equipos de mezclado utilizados en la obra.
8.1 FRECUENCIA DE REGISTRO DE PRUEBAS - CONCRETO
Tabla N° 01
El trabajo de concreto y piezas empotradas que sobrepasen los límites de tolerancia especificados
deberá repararse o retirarse, según requiera el Ingeniero.

Cuando se prueben los cilindros de concreto o prismas de concreto de relleno, no más de 1 prueba
por estructura deberá dar resistencias menores que la especificada y ninguna prueba individual
deberá dar una resistencia menor del 10% por debajo de la resistencia especificada.
Tabla N° 02
TOLERANCIAS DE CONSTRUCCIÓN PARA EL CONCRETO
Si el volumen total del concreto de una clase dada es tal que la cantidad de ensayos de resistencia
en compresión ha de ser menor de cinco, el Propietario ordenará ensayos de por lo menos cinco
tandas tomadas al azar, o de cada tanda si va ha tener menos de cinco.
En elementos que no resistan de sismo, si el volumen de concreto de una clase dada es menor de
40 metros cúbicos, el propietario podrá disponer la supresión de los ensayos de resistencia en
compresión, si a su juicio está garantizada la calidad del concreto.
8.2 ENSAYO DE LAS PROBETAS CURADAS EN LABORATORIO:
Las probetas curadas en el laboratorio seguirán las recomendaciones de la Norma ASTM C-192.
Se consideran satisfactorios los resultados de los ensayos de resistencia a la compresión a los 28
días de una clase de concreto, si se cumplen las dos condiciones siguientes:
• El promedio de todas las series de tres ensayos consecutivos es igual o mayor que la resistencia
de diseño.
• Ningún ensayo individual de resistencia está por debajo de la resistencia de diseño en más de 35
kg/cm2.
Si no se cumplen los requisitos anteriores, el Propietario dispondrá las medidas que permitan
incrementar el promedio de los siguientes resultados. Adicionalmente de no cumplirse los requisitos
del acápite b), se deberá proceder a la realización ya normada para el caso de los resultados
dudosos que se señala a continuación.

8.3 ENSAYO DE PROBETAS CURADAS EN OBRA
El Propietario puede solicitar resultados de ensayos de resistencia en compresión de probetas

curadas bajo condiciones de obra, con la finalidad de verificar la calidad de los procesos de curado
y protección del concreto.
El curado de las probetas bajo las condiciones de obra deberá realizarse en condiciones similares a
las del elemento estructural al cual ellas representan.
Las probetas que han de ser curadas bajo condiciones de obra deberán ser moldeadas al mismo
tiempo y de la misma muestra de concreto con la que se preparan las probetas a ser curadas en el
laboratorio.
Deberá procederse a mejorar los procesos de protección y curado del concreto en todos aquellos
casos en que la resistencia a la compresión de las probetas curadas bajo condiciones de obra a la
edad elegida para la determinación de la resistencia promedio, sea inferior al 85% de las probetas
compañeras curadas en el laboratorio. Este requisito se obviará si la resistencia a la compresión de
las probetas curadas bajo condiciones de obra es mayor en 35 Kg/cm2 a la resistencia de diseño.
8.4 INVESTIGACIÓN DE LOS RESULTADOS DUDOSOS
• Si en cualquier ensayo de resistencia en compresión de probetas curadas en el laboratorio está

por debajo de la resistencia de diseño en más de 35 kg/m2, o si los resultados de los ensayos de
las probetas curadas bajo condiciones de obra indican deficiencias en la protección o curado, el
Propietario dispondrá medidas que garanticen que la capacidad de carga de la estructura no está
comprometida.
• Si se confirma que el concreto tiene una resistencia en compresión menor que la especificada y
los cálculos indican que la capacidad de carga de la estructura puede estar comprometida,
deberán realizarse ensayos con los testigos extraídos del área de la estructura cuestionada,
tomándose tres testigos por cada por cada ensayo de resistencia en compresión que está por
debajo de la resistencia de diseño en más de 35 kg/cm2.
• Si el concreto de la estructura va ha estar seco en condiciones de servicio, los testigos deberán
secarse al aire por siete días antes de ser ensayados en estado seco. Si el concreto de la
estructura va ha estar húmedo en condiciones de servicio, los testigos deberán estar sumergidos
en agua no meno de 40 horas y ensayarse húmedos.
• El concreto del área representada por los testigos se considerará estructuralmente adecuada si el
promedio de los tres testigos es igual a por lo menos el 85% de la resistencia de diseño y
ninguno de los testigos es menor del 75% de la misma. El Propietario podrá ordenar nuevas
pruebas a fin de comprobar la precisión de las mismas en zonas de resultados dispersos.
• Si no se cumple con los requisitos del párrafo anterior, y las condiciones estructurales
permanecen en duda, el Propietario dispondrá que se realicen pruebas de carga para la parte
cuestionada de la estructura. O tomará otra decisión adecuada a las circunstancias.

8.5 CONSIDERACIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN
Los concretos sometidos a procesos de congelación y deshielo deberán tener aire incorporado. El
contenido de aire total como suma del aire incorporado más aire atrapado será el indicado en la
tabla siguiente, dentro de una tolerancia de +1.5. Para resistencias a la compresión f’c mayores a
350 kg/cm2, se puede reducir en 1.0 el porcentaje de aire total indicado en la tabla.
Contenido de aire en %
Tamaño Máximo
Exposición Severa Exposición Moderada
Nominal*
Total Atrapado Total Atrapado
3/8” 7.5 3.0 6.0 3.0

½ 7.0 2.5 5.5 2.5
¾ 6.0 2.0 5.0 2.0
1 6.0 1.5 4.5 1.5
1½ 5.5 1.0 4.5 1.0
2** 5.0 0.5 4.0 0.5
3** 4.5 0.3 3.5 0.3
6** 4.0 0.2 3.0 0.2
* Ver Norma ASTM C 33 para tolerancias en los diversos tamaños máximos nominales.
** Todos los valores de la tabla corresponden al total de la mezcla.
Cuando se enseña estos concretos sin embargo, el agregado mayor de 1 ½, es removido

manualmente o por cernido húmedo y el aire es determinado para la fracción menor de 1 1/2 ,
aplicándose las tolerancias en el contenido de aire ha este valor.
El contenido total de aire de la mezcla es calculado a partir del valor de la fracción menor de 1 ½.
Si uno desea un concreto de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a
procesos de congelación y deshielo en condición húmeda, se deberá cumplir con los requisitos
de la tabla siguiente.

Relación agua-
Condiciones de exposición
cemento máxima
Concreto de baja permeabilidad:
a) Expuesto a agua dulce 0.50
b) Expuesto a agua de mar o aguas salobres 0.45
c) Expuesto a la acción de agua cloacales (*) 0.45
Concreto expuesto a procesos de congelación y deshielo en condición
húmeda:
a) Sardineles, cunetas, secciones delgadas
0.45
b) Otros elementos
0.50
Protección contra la corrosión de concreto expuesto a la acción del agua de
mar, aguas salobres, neblina o rocío de esta agua.
0.40
Si el recubrimiento mínimo se incrementa en 15 mm
0.45
(*) la resistencia f’c no debe ser menor de 245 kg/cm2 por razones de durabilidad.
El concreto expuesto a la acción de soluciones que contienen sulfatos, deberá cumplir con
los requerimientos indicados en la siguiente Tabla. No se empleará cloruro de calcio como aditivo
en este tipo de concreto.
0.10< SO4 < 0.20

Concreto con
Sulfato soluble Concreto con
agregado de
en agua (SO4) Sulfato (SO4) agregado de peso
Exposición peso normal.
presente en el normal y ligero .
en agua Tipo de cemento Relación
a Sulfatos suelo Resistencia
máxima agua-
ppm mínima a presión
% en peso cemento en
f’c Mp (*)
peso (*)
Despreciable 0.00<SO4 < 0.10 0 < SO4 < 150 - - -
Moderada(**) 0.10<SO4 < 0.20 150 < SO4 < 1500 II,1P(MS)-P(MS) 0.50 28
1(PM)(MS),I(SM)(MS)
Severo 0.20<SO4 < 2.00 1500< SO4 < V 0.45 31
10000
Muy Severo SO4 > 2.00 SO4 > 10000 V+ puzolana(***) 0.45 31
(*) Puede requerirse una relación agua/cemento menor o una resistencia más alta para lograr
baja permeabilidad, protección contra corroción de elementos metálicos embebidos,o contra
congelamiento y deshielo.
(**) Agua de mar.
(***) Puzolana que se ha determinado por medio de ensayos o por experincia que mejora la
resistencia a sulfatos cuando se usa en concretos que contienen Cemento Tipo V.

La máxima concentración de ion cloruro soluble en agua que debe haber en un concreto a las
edades de 28 a 42 días, expresada como una suma del aporte de todos los ingredientes de la
mezcla, no deberá exceder de los límites indicados en la Tabla siguiente. El ensayo para
determinar el ión cloruro deberá cumplir con lo indicado.
9.0 IMPORTANCIA DE LA DOSIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS
• En la dosificación de las mezclas de concreto deberá tenerse cuidado de que haya la cantidad de
pasta necesaria no sólo para recubrir el agregado y facilitar su movilidad, sino también para ocupar
los vacíos existentes entre las partículas
Igualmente la trabajabilidad y consistencia del concreto deberán ser las adecuadas para que la
mezcla ocupe totalmente los encofrados y recubra el acero de refuerzo y elementos embebidos.
• En el concreto endurecido las proporciones seleccionadas deberán permitir obtener las propiedades
deseadas al menor costo.
9.1 CONTENIDO DE AGUA
El agua que se coloca en las mezclas es, por razones de trabajabilidad, siempre mayor que aquella
que se requiera por hidratación del cemento, siendo esta última conocida como agua de
consistencia normal y estando su valor en el orden del 28% en peso del cemento.
Por la razón expuesta, las pastas que tienen alta relación agua-cemento contienen más agua que no
interviene en el proceso de hidratación , o agua libre , que aquellas que tienen baja relación agua-
cemento. Desde que el agua libre ocupa espacios que después se transforman en poros capilares,
la pasta de las mezclas de alta relación agua-cemento es más porosa que las mezclas ricas o de las
mezclas con baja relación de agua cemento.
10.0 MEZCLADO TRANSPORTE, COLOCACIÓN Y CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO
10.1 MEZCLADO
Se debe utilizar el equipo y el método que sean capaces de mezclar eficazmente los materiales
del concreto que tengan el mayor tamaño de agregado especificado, para producir mezclas
uniformes con el menor revenimiento que sea práctico para el trabajo.
Para la operación de mezclado, el agua deberá ingresar antes que el cemento y los agregados
y continuará fluyendo hasta que transcurra la cuarta parte del mezclado.
La medición del cemento, agua, agregados deberá ser en peso, la máxima tolerancia para la
colocación del agua total, incluida el agua libre de los agregados, es según el ASTM C-94 de +
3% y en la relación agua-cemento de + 0.02.

Es preferible que el cemento se cargue junto con los otros agregados, pero debe entrar
después de que aproximadamente el 10% del agregado haya entrado en la mezcladora. El
material de una tanda no deberá comenzar a ingresar a la mezcladora antes de que la totalidad
de la anterior haya sido descargada.
El cemento deberá ser mezclado en cantidades para empleo inmediato. El concreto cuyo
fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser remezclado ni utilizado.
a) TIEMPO DE MEZCLADO
El tiempo de mezclado debe basarse en la capacidad de la mezcladora para producir un

concreto uniforme, para tal fín se debe seguir las indicaciones del fabricante de la
mezcladora, algunas especificaciones usuales son de 1 minuto por yarda cúbica más 1/4
de minuto por cada yarda adicional de capacidad.
El tiempo de mezclado debe mediarse a partir del momento en que todos los ingredientes
estén dentro de la mezcladora.
b) TEMPERATURA DE LA MEZCLA
Es importante que las temperaturas máximas y mínimas del concreto sean controladas.
Los concretos mezclados, colocados y curados a elevadas temperaturas, normalmente
desarrollan una resistencia inicial más alta que los producidos y curados a temperaturas
normales, pero a los 28 días o después la resistencia es por lo general más baja.
El agua tiene gran influencia en las propiedades del concreto, por consiguiente debe existir
un cierto control de la temperatura del concreto ya que se ha visto que está influenciada
por el nivel de temperatura.
De todos los ingredientes del concreto el agua de mezclado tiene el mayor efecto por
unidad de peso en la temperatura del concreto, ya que tiene un calor específico que
equivale a 4 ó 5 veces el del cemento o del agregado y es más fácil controlar la
temperatura del agua que la del resto de componentes.
El uso del hielo como parte del agua de mezclado resulta altamente efectivo para reducir la
temperatura del concreto ya que sólo con derretirse absorbe calor a razón de 80cal/g. La
cantidad de hielo añadida no debe exceder los requerimientos del agua total. También se
debe tener en cuenta la posibilidad de climas fríos, ya que debe espersarse un descenso
de la temperatura del concreto durante la entrega.
c) ADITIVOS
Los aditivos químicos deber ser incorporados a la mezcladora en forma de solución,

empleando de preferencia, equipo dispersante mecánico. La solución deberá ser
considerada como parte del agua de mezclado.
Cuando se use dos o más aditivos, estos deberán ser colocados separadamente.
La incorporación de aditivos retardadores deberá complementarse dentro de los 90
segundos de finalizada la adición del agua al cemento, o antes de comenzar los últimos
tres cuartos del tiempo de mezclado requerido, cualquiera de las dos que ocurra primero.
10.2 TRANSPORTE
El concreto puede ser transportado por diversos equipos y métodos, todos ellos deberán
prevenir la segregación y perdida de materiales garantizando una adecuada calidad del
concreto. (Camiones de tambor giratorio, fajas transportadoras, bombeo, canaletas, etc.)
10.3 COLOCACIÓN
Deberá preverse suficiente capacidad de colocación, mezclado y transporte, de manera que el

concreto pueda mantenerse plástico y libre de juntas frías mientras se coloca.
Debe colocarse en capas horizontales que no excedan de 50 cm de espesor.

Para construcciones monolíticas cada capa debe colocarse cuando la capa subyacente todavía
responda a la vibración, y las capas deben ser lo suficientemente poco profundas como para
permitir su unión entre sí, mediante una vibración apropiada.
Se deberá evitar la segregación del concreto durante la colocación del mismo.
Deberá transcurrir cierto tiempo después de vaciado de columnas y muros esperándose al

menos hasta que el concreto de ellos pase del estado plástico al sólido antes de vaciar los
elementos horizontales que apoyan en ellos.
a) PRECAUCIONES EN CLIMAS SEVEROS
En época lluviosa deberá eliminarse el agua acumulada en las zonas donde se colocará el
concreto fresco y se cubrirá el área de trabajo con coberturas adecuadas hasta que el
concreto fragüe.
De acuerdo al ACI 306, se define que el “clima frío” cuando por más de tres días
consecutivos existen las siguientes condiciones:
• El promedio diario de la temperatura del aire es menor que 5°C.

• La temperatura del aire no es mayor de 10°C por más de la mitad de un periodo de 24
horas. El promedio diario de la temperatura del aire, es el promedio de la mayor y menor
temperatura que ocurre durante el periodo de media noche a medio día.
En climas fríos la temperatura del concreto en el momento de su colocación debe ser:

- Mayor de 13°C si el espesor de los elementos es menor a 30 cm

- Mayor a 10°C si el espesor está entre 30 y 90 cm
- Mayor a 7°C si el espesor esta entre 90 y 180 cm.
Antes de la colocación del concreto deberá retirarse la nieve, granizo o hielo de las
armaduras, encofrados y superficies donde se vaciará el concreto.
En climas cálidos deberá regarse con agua fría los encofrados, armaduras y superficies
donde se vaciará el concreto, el mismo que preferentemente será colocado en la noche.
10.4 CONSOLIDACIÓN
Inmediatamente Después de colocado el Concreto, este deberá ser consolidado hasta alcanzar
la máxima densidad, lograr una masa uniforme y adecuada colocación en los encofrados,
alrededor de l refuerzo y elementos embebidos.
Esta consolidación deberá iniciarse tan pronto como el concreto sea colocado, operación que
debe efectuarse antes que el concreto inicie el proceso de fraguado. Se debe señalar que el
tiempo disponible para esta operación depende del tipo de cemento y de la temperatura del
concreto.
La consolidación puede ser manual o por vibración.
a) CONSOLIDACIÓN MANUAL
Aplicable sólo a mezclas con unos asentamientos mayores a 10 cm, especialmente en

secciones estrechas o con grandes concentraciones de refuerzo.
Se usará varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos en forma de
semi esfera que se introducirán en la altura total de la capa compactada alcanzando a
unirla al concreto de la capa inferior.
b) CONSOLIDACIÓN POR VIBRACIÓN
Este es el procedimiento más recomendable, con el que se logra mayores niveles de

compactación.
Las capas de mezcla a vibrarse deben estar entre 10 y 50 cm con tiempos de vibrado
de 3 a 15 segundos cada 30 ó 45 cm.
El equipo tendrá una frecuencia no menor de 7000 RPM. Este equipo no deberá ser
empleado para mover el concreto ni entrar en contacto con el encofrado.

Los vibradores podrán tener motores eléctricos a gasolina o accionados por aire
comprimido. Estos últimos no son recomendables en zonas en donde la temperatura
ambiente es cercana a los 0°C.
Existen tres tipos de vibración: internos, externos y vibradores de superficie.
10.5 CURADO DEL CONCRETO
El curado tiene por finalidad mantener en el concreto el contenido de agua adecuado para
alcanzar la máxima hidratación del cemento.
El concreto deberá ser curado por lo menos los siete primeros días después de su colocación
en el caso de concreto de alta resistencia inicial este tiempo podrá reducirse a 4 días, si se usa
un cemento Tipo 1P ó 1PM el tiempo será de 10 días, pero en ninguno de los casos el curado
se suspenderá antes de que el concreto de las probetas curadas bajo condiciones de obra
alcance una resistencia del 70 % de la resistencia especificada.
La excesiva evaporación de agua desde el vaciado del concreto fresco, puede retardar
significativamente el proceso de hidratación del cemento en edades tempranas. La pérdida de
agua también causa contracciones en el concreto, creando así esfuerzo de tensión en la
superficie de secado. Si estos esfuerzos se desarrollan después de que el concreto ha
alcanzado una resistencia adecuada, pueden ocurrir grietas superficiales debido a la
contracción por secado.
El proceso de hidratación del cemento en una mezcla de concreto es función de la temperatura

del medio ambiente. Se sabe que a temperaturas muy bajas 5° C o menos el desarrollo de
resistencias se ve retrazado seriamente.
Las temperaturas altas incrementan notablemente la velocidad de hidratación del cemento,

dándose el caso de que es posible obtener la resistencia esperada a 28 días, luego de unas
cuantas horas de inmersión del concreto en aguas en ebullición.
Sin embargo, es también conocido que someter el concreto a temperaturas muy altas (60° C ó
más) durante el endurecimiento inicial, trae como consecuencia resistencia a edades tardías
menores que las obtenidas curando el concreto a 21°C.
Es necesario señalar la gran importancia que tiene la operación de curado, es evidente que el
dejar de efectuar la operación de curado la resistencia a la comprensión disminuye
considerablemente.

11.0 CONCRETO PARA ESTRUCTURAS
a) CONCRETO POBRE
El Concreto Pobre consistirá en cemento, arena y agregado mezclados en proporciones adecuadas

con agua y aditivos para producir un concreto que tenga un mínimo de 10 Mpa de resistencia a la
compresión a los 28 días.
b) CONCRETO ESTRUCTURAL
El Concreto Estructural consistirá en cemento, arena y agregado mezclados en proporciones

adecuadas en agua y aditivos para producir un concreto que tenga un mínimo de 20 a 30 Mpa de
resistencia a la compresión a los 28 días conforme se indica en los Planos.
c) DENTAL CONCRETE
El Dental Concrete consiste en una mezcla de concreto fino (Mortero), que se será usada para
rellenar las fisuras que se encuentren expuestas. Se tratara de asegurar de que no queden vacíos
durante el vaciado. La preparación de la mezcla puede realizarse en mezcladores convencionales,
así también la colocación de forma manual.
d) GROUT CAP
El Grout Cap es una capa de concreto, que deberá tener una dimensión mínima de 5 metros de
ancho y 0.30 – 0.35 metros de espesor, y deberá colocarse en la superficie de terreno natural y a lo
largo del trazo de la cortina de inyecciones. El concreto usado deberá tener una resistencia de 20
Mpa, a los 28 días.
e) RIPRAP GROUTEADO
El riprap grouteado consistirá, en el emboquillado a colocarse mediante el empotramiento firme de

cada piedra dentro del material subyacente y contradyacente a las piedras. Las piedras se colocarán
individualmente; no se permitirá el descargue masivo. Cada piedra a colocarse tendrá la dimensión
y el ángulo correctos para el talud y con la superficie en contacto con las piedras previamente
colocadas. La superficie terminada presentará una superficie cerrada y pareja. Para minimizar el
efecto de asentamientos diferenciales, el empedrado se colocará en longitudes horizontales tan
largo como sea factible. Deberán evitarse juntas verticales a lo largo del talud. Sobre la superficie
indicada se colocará la lechada que consistirá en una mezcla de una parte de cemento Tipo V
(resistente a los sulfatos) y 4 partes de agregado fino en volumen., mezclados con suficiente agua
para conseguir una consistencia que permita que, con la ayuda de una varilla, la eliminación de
vacíos. Donde el emboquillado tiene un relativo gran porcentaje de vacíos, la porción del agregado
fino puede ser reemplazada por un agregado de concreto de 19 mm (3/4 pulg).
f) POLIMÉRICO
El concreto polimérico se define como el material estructural compuesto por resinas sintéticas de
alta resistencia química y partículas seleccionadas de sílice con la estabilidad para ambientes ácido.

QA/QC - CONCRETO PARA ESTRUCTURAS - TIPOS DE CEMENTO

ITEM Estructura Concreto Observ.
Área Sub Área Elemento Descripción Características Volumen (M 3) Area (M 2) Descripción Resistencia Cemento
01 0821 A Presa Sedimentacion Dique Sello Fisuras Zona 4 20.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
Capa e = 0.30 65.00 Grout Cap 20 Mpa. Tipo V Especif.
Vertedero Capa e = 0.10 70.00 Grout Cap 25 Mpa. Tipo V Plano
Sello de Stud Liner 1.00 Polimérico 550 kg/cm2 Especif.
02 0821 B Presa de PLS Dique Sello Fisuras Zona 1 270.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
Capa e = 0.30 Zona 1 900.00 Grout Cap 20 Mpa Tipo V Especif.
Sumidero Drenaje Cimentación 6.00 Concr. Pobre 10 Mpa. Tipo V Plano
Tuberia Descarga Recubrimiento 540.00 Estructural 20 Mpa Tipo V Plano
Losa-Tuberia- Talud 3.00 Polimérico 550 kg/cm2 Especif.
Vertedero Sello Fisuras Corte 90.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
Muros 80.00 Estructural 20 Mpa Tipo V Plano
03 0821 C Presa Retencion Aven. Dique Sello Fisuras Zona 1 170.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
Capa e = 0.30 Zona 1 570.00 Grout Cap 20 Mpa Tipo V Especif.
Sumidero Drenaje Cimentación 6.00 Concr. Pobre 140 kg/cm2 Tipo V Plano
Tuberia Descarga Recubrimiento 75.00 Estructural 20 Mpa Tipo V Plano
Vertedero Sello Fisuras Corte 122.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
04 0821 D Acceso Nº 1 Puente Estribos y losa 12.50 Estructural 27.6Mpa Tipo V Plano
05 0822 Dique Zona NE de Mina Vertedero Sello Fisuras Corte 2.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
Capa e = 0.20 47.00 Riprap Grouteado 1:4 en volum. Tipo V Especif.
Plataforma - L.de Bombeo Cimentación Tanque 4.50 Estructural 27.6 Mpa Tipo V Plano
06 0822 Dique y Canal Derivación Dique Sello Fisuras Ciment 3.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
Captación y Vertedero Alcantarillas 15.00 Estructural 20 Mpa. Tipo V Plano
Canal Sello Fisuras Corte 8.00 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
07 0823 Plataforma Molle I Cuneta Sello Fisuras Corte 0.63 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
08 0823 Plataforma Molle I-II-III Cuneta Sello Fisuras Corte 1.47 Dental Concrete 1:1:3 en peso Tipo V Especif.
09 0823 Acceso Nº 6 Badenes Capa e = 0.30 196.90 Riprap Grouteado 1:4 en volum. Tipo V Especif.
Cunetas Sello Fisuras Corte 27.50 Riprap Grouteado 1:4 en volum. Tipo V Especif.
Nota 01.- En las Especificaciones Técnicas, se señala que el cemento a usarse para fabricar concreto deberá ser Tipo I ó II, salvo que se indique en los Planos ó Especificaciones el Tipo V.
Nota 02.- En la Solicitud de información 014-05 el Área de Proyectos SPCC informa a C y M Vizcarra S.A.C. con fecha 03/02/05 que todos concretos de la Obra se fabricarán con cemento Tipo V, ya que las
estructuras de concreto estarán expuestas a soluciones ácidas como PLS., con exepción del Concreto Polimérico que se define como un material estructural compuesto por resinas de alta resistencia química y
partículas seleccionadas de sílice con estabilidad para ambientes ácidos.

12.0 NORMATIVIDAD
12.1 CEMENTO
- ASTM C – 150 : Especificaciones para Cementos Pórtland

- ASTM C – 109 : Ensayo de Resistencia a la Compresión
- ASTM C – 184 : Evaluar la Hidratación del Cemento
- ASTM C – 595 : Especificaciones para la Hidratación del Cemento
12.2 AGREGADOS
a) Agregado Fino
- ASTM C – 33 : Requisitos que deben cumplir

- ASTM C – 70 : Humedad Natural
- ASTM C – 117 : Material menor que la malla N° 200 por lavado
- ASTM C – 330 : Material Ligero
- ASTM C – 142 : Lentes de arcilla y partículas desmenuzables
- ASTM C – 40 : Impurezas orgánicas en arena
- ASTM C – 128 : Ensayo de Gravedad Específica, Absorción
- ASTM C – 88 : Ensayo de estabilidad de volumen. Durabilidad.
Intemperismo o desgaste a 5 ciclos de exposición a
sulfato de sodio ó sulfato de magnesio.
- ASTM C – 136 : Granulometría
- ASTM C – 123 : Partículas livianas
- ASTM D – 2419 : Equivalente de Arena
b) Agregado Grueso
- ASTM C – 33 : Requisitos que deben cumplir

- ASTM C – 70 : Humedad Natural
- ASTM C – 117 : Material menor que la malla N° 200 por lavado
- ASTM C – 330 : Material Ligero, Grumos de Arcilla
- ASTM C – 535 y C – 131 : Abrasión ó desgaste en la Máquina de los
Ángeles

- ASTM C – 88 : Ensayo de estabilidad de volumen. Durabilidad.

Intemperismo o desgaste a 5 ciclos de exposición a
sulfato de sodio ó sulfato de magnesio.
- ASTM C – 127 : Ensayo de Gravedad Específica, Absorción
- ASTM K-11 : Abertura de mallas
12.3 ADITIVOS
- ASTM C – 494 : Uso de aditivos reductores de agua, retardantes,

acelerantes, reductores de agua y retardantes,
reductores de agua y acelerantes
- ASTM C – 260 : Uso de aditivos incorporadores de aire
- ASTM C – 618 : Uso de puzolanas y cenizas como aditivos
- ASTM C – 989 : Uso de escorias de alto horno finamente molidas
como aditivo

CORTINA DE INYECCIONES

CONTENIDO – CORTINA DE INYECCIONES
1.0 GENERALIDADES
2.0 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA CORTINA DE INYECCIÓN Y CONSOLIDACION
2.1 SECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS
3.0 EQUIPO DE PERFORACION E INYECCION
3.1 EQUIPO ROTATIVO

3.2 EQUIPO ROTOPERCUSIVO
3.3 EQUIPO DE INYECCIÓN
4.0 MATERIALES QUE SERAN UTILIZADOS PARA LA MEZCLA DE INYECCIÓN
5.0 PERSONAL
6.0 PROCEDIMIENTOS GENERALES DE INYECCIÓN
6.1 PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS DE INYECCIÓN

6.2 CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE INYECCIÓN EFECTIVA
6.3 PRUEBAS DE MEZCLAS DE INYECCIÓN EN LABORATORIO
6.4 REPORTES E INFORMES
6.5 REGISTROS Y SEGUIMIENTOS
7.0 NORMATIVIDAD

CORTINA DE INYECCIONES
1.0 GENERALIDADES
Esta metodología tiene la finalidad de describir los trabajos para construcción de la Cortina de
Impermeabilización de las Nuevas Represas de PLS, del Proyecto Nuevas Represas de Lixiviación
LESDE.
Las Normas ASTM C150, C136, C33, C204, D2113, C109, así como todas las Normas peruanas
existentes aplicables serán observadas.
Las modificaciones o ajustes de estos procedimientos de ejecución, serán aprobadas por El Propietario.
2.0 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA CORTINA DE INYECCIÓN Y CONSOLIDACION
El Proyecto en mención, se encuentra a una elevación media de 3,200 msnm, en la zona de la

Concentradora de Toquepala y Planta de Lixiviación de Southern Perú.
La transición entre el cuerpo de la presa y la roca será hecha por medio de un plinto, debajo del cual se
ejecutará la cortina de inyección.
La cortina consiste en una línea simple de inyecciones de impermeabilización, confinada por líneas
externas de consolidación. El espaciamiento entre los taladros primarios será de 12.00 m, de 6.00 m
para taladros secundarios y de 3.00 para taladros terciarios.
Las perforaciones de la cortina de inyección serán verticales y la profundidad en el eje del plinto será
de 15m.
El diámetro previsto de los taladros de inyección es de 63.5 y 75 mm.
Las inyecciones de consolidación en ambas presas consistirán en dos líneas aguas abajo y dos líneas
aguas arriba con profundidades de 5 metros.
2.1 SECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS
Se verificará que las inyecciones de consolidación, se ejecutaren antes de la inyección de

impermeabilización, con el fin de confinar la mezcla que será inyectada para la formación de esta
última y permitir un mejor resultado con las inyecciones de impermeabilización, en términos de
presiones y economía de toma de lechada de cemento.
Se verificará que las perforaciones y la inyección de la cortina de inyección sean desarrolladas de

acuerdo a los procesos de espaciamiento-corte (split spacing), empezando por los taladros
primarios inferiores a lo largo de la línea. Entre los taladros primarios serán perforados taladros
secundarios a la distancia media entre los taladros primarios (resultando en 6.00 m de
espaciamiento) y lo mismo se aplica para los taladros terciarios (3.00m de espaciamiento)
La perforación de la línea de impermeabilización será desarrollada con un desfase mínimo de

20.00m con respecto a la inyección precedente y respetando el tiempo programado para fragua.

Ninguna operación de inyección será llevada a cabo en un radio de 20.00m, de alguna excavación
o vaciado de concreto, de construcción del plinto.
Un tiempo mínimo de 8 horas será observado para la perforación e inyección de un taladro

adyacente a un taladro que ha sido inyectado en un radio mínimo de 6 metros, o para dar
continuidad a la inyección de una sección en la cual la inyección ha sido interrumpida debido a
limitación de toma de lechada.
Este tiempo mínimo podrá ser modificado mediante el uso de aditivos acelerantes, los que serán
ensayados, con la supervisión de El Propietario, que aprobara su uso en función de los resultados
de los ensayos.
3.0 EQUIPO DE PERFORACION E INYECCION
Se verificará que los equipos a utilizarse sean los requeridos, adecuados en número y que cuenten con
las características necesarias para la buena ejecución de los trabajos :
3.1 EQUIPO ROTATIVO
Para la perforación del tipo rotativo se dispondrá de una sonda Mach 700, con capacidad suficiente
para perforar hasta 180m con diámetro H. Será provista con todos los implementos necesarios,
tuberías y accesorios. El barrilete será de tipo doble o de triple giratorio para mejor preservación
del núcleo.
3.2 EQUIPO ROTOPERCUSIVO
La perforación para inyección será ejecutada por un track drill modelo Roc 404 y 601 montado
sobre orugas, con circulación de agua y equipado con martillo de superficie y DTH.
Este equipo será accionado por compresoras Ingersoll Rand modelo 750 cada uno.
3.3 EQUIPO DE INYECCIÓN
El equipo de inyección propuesto incluirá los siguientes tipos de unidades:
a) Grupo generador de 50 a 75 KV;
b) Mezclador coloidal de alta velocidad, modelo Craelius Cemix 201E;
Velocidad superior a 1,200 rpm y menor a 1,500 rpm, con capacidad para preparación de 200
litros de mezcla de inyección y aditivos, equipado con dispositivo de medición (con precisión
decilitros) para la medida de la cantidad de varios ingredientes a ser usados en la mezcla y
provisto de un tamiz Nº 16 entre el suministro de la mezcla y el agitador.
c) Agitador
La función del agitador es conservar los materiales sólidos de la mezcla en suspensión. Con
velocidad de rotación de 100 revoluciones por minuto y una capacidad volumétrica mínima de
2 veces la de la mezcladora, provista con un tamiz 100 (0.149mm) para retener grandes
partículas.

El agitador Craelius 200E, estará separado del mezclador para que se pueda mover hasta una
distancia razonable del taladro que se esté inyectando. Se prevé que la distancia máxima
desde el agitador hasta el taladro será menor de 100 metros.
d) Bomba de Inyección
La bomba para propulsar la mezcla, será tipo Moyno o Mohno para presiones máximas
adecuadas para profundidades máximas de 15.00 metros; bombas de pistón serán evitadas.
Cuando se use bomba tipo pistón, se usara estabilizador de presión, para evitar la variación
de la presión por encima del 5% de la presión de inyección.
e) Equipo de Registro de Inyección
A la entrada de la manguera de inyección, será montada una “TE” en la que se instalará un

presiometro que transmitirá la presión de inyección directamente al registrador.
A la salida de la bomba de inyección será instalado un caudalímetro electromagnético, que
transmitirá al registrador, el volumen de mezcla, que se está inyectando.
Estos equipos son para registrar inyecciones por el Método Convencional y método GIN en
tiempo real, consiste esencialmente en el registro de tiempo, presión y caudal, de cada etapa
de inyección, mostrados gráficamente en la pantalla de una computadora, que se puede
instalar cerca del hueco que se está inyectando, lo cual permite captar la información durante
el proceso de inyección a intervalos aproximados de 1 segundo. Las señales digitalizadas son
enviadas hacia el computador y con el empleo de software especifico se logra la conversión
de los datos, previa calibración y filtrado especial.
El monitoreo de los parámetros de inyección se realiza durante todo el proceso de inyectado,

por medio del seguimiento de la curva presión-volumen real, trazada en tiempo real, sobre la
curva GIN teórica. La inyección se dará por concluida cuando la curva presión-volumen real
intersecte la curva GIN teórica, cuando la presión de inyección llegue al valor máximo definido
por el proyectista o cuando el volumen inyectado sea superior al límite de diseño. En los dos
últimos casos la inyección se continuará después del fraguado de la mezcla inyectada, hasta
lograr el número GIN predeterminado. En inyecciones por el método convencional, la
inyección se da por concluida cuando alcance su presión de rechazo indicado.
Finalizada la inyección se obtiene de inmediato un gráfico que muestra los parámetros de

inyección, con gráficos independientes para cada uno de los parámetros de interés.
f) Accesorios
- Manómetros Medidores de Presión de alta precisión, transmisores de presión (pressure

transducer) y medidores de volumen (caudalímetros o flowmeters) a la entrada del taladro
y un registrador automático de presión y volumen, con convertidor digital conectado a una
computadora personal para lectura en tiempo real, de los parámetros de inyección.
- Medidor de caudal (caudalímetro) y llave de presión análoga de precisión para lectores

dobles de volumen y presión.
- Válvulas, medidores de flujos de agua, medidores de mezcla, mangueras de presión, tubos

coplas, retenes, manguitos, conexiones, estabilizadores de presión y todas las
herramientas necesarias y los circuitos para llevar acabo las operaciones de inyección de
acuerdo a las especificaciones.

- Manómetros medidores de alta presión y de alta precisión, para medir la presión a la

entrada del taladro de inyección y un adecuado sistema para la medición de los volúmenes.
Estas informaciones serán transmitidas a computadores para su lectura en tiempo real y
graficado de trayectoria, presión, volumen y penetrabilidad.
- Se dispondrá además, de manómetros padrones para calibrar todos los medidores de

presión.
- Obturadores dobles o simples, mecánicamente expandibles de caucho y neumáticamente

expandibles, adecuados para la utilización de acuerdo a los diámetros del taladro y a
cualquier profundidad de hueco, con una capacidad al menos de 20% mas alto que la
presión máxima a ser aplicada. También serán suministrados obturadores dobles
especiales de 0.50m, 1.00m y 1.50m de largo para usar en zonas fracturadas.
- Se dispondrá además de obturadores mecánicos de boca y tapones de madera, para evitar

contaminación de los huecos lavados.
- La comunicación entre las centrales de preparación de mezcla, el personal que ejecuta las
inyecciones y los operadores de computadoras, será efectuada por medio de radios
portátiles.
Geotécnica S.A.C., se propone a mantener en obra 2 (dos) centrales de inyección, una

para cada lado de la presa en operación o 1 en stand by, para reforzar o sustituir la central
en operación, equipadas conforme se indica arriba, además de mantener técnicos
especializados en la operación y mantenimiento de registradores y en los programas de
inyección por el método GIN con control de parámetros en tiempo real.
Estas unidades podrán ser ensambladas para atender taladros individuales o ser
ensambladas en las centrales de bombeo e inyección donde la mezcla es preparada y
enviada a través de mangueras o tubos de al menos 1” de diámetro, a los taladros a ser
inyectados individualmente.
Como descrito arriba, se dispondrá de un conjunto completo de mezclador, agitador, bomba

de inyección y sistema de cómputos que permanecerán en stand by para sustituir equipos
que puedan presentar problemas.
4.0 MATERIALES QUE SERAN UTILIZADOS PARA LA MEZCLA DE INYECCIÓN
Se verificará que todos los materiales que serán utilizados para la preparación de los productos a ser
inyectados, como lechada o mezcla de mortero, cumplirán con las características requeridas y definidas
en las especificaciones.
El agua, arena y el cemento deben cumplir con las Normas indicadas en las Especificaciones del
Proyecto.
Debido a que el agua es de recurso local, se dispondrá de tomas de abastecimiento en el río ó en el

punto especificado por el Propietario; para su uso, el Contratista podrá realizar los ensayos químicos
correspondientes del agua.
El cemento a ser utilizado para la preparación de las mezclas de inyección será debidamente controlado,
y un volumen suficiente de cemento será mantenido en el almacén en la obra para atender los
requerimientos del trabajo, evitando cualquier interrupción de la inyección debido a falta de cemento. El
almacenamiento de cemento en sacos de 42,5kg estará limitado a un máximo de 8 sacos por pila. En

caso que el cemento, se presente húmedo o con terrones o permanezca en el almacén por un periodo
mayor a 3 meses, no será utilizado para los trabajos.
Puede ser necesario el uso de aditivos para mejorar las propiedades de la mezcla o pueden ser
requeridos para otros propósitos. Será usado un súper plastificante que cumpla con la Norma ASTM
C494, por ejemplo EUCO 37 o similar o eventualmente bentonita, QUIK-GEL o similar, soda caústica o
lignosulfonato.
Serán utilizados dentro del rango de proporciones recomendadas por los fabricantes. En cualquier caso,
no obstante, pruebas de laboratorio especiales serán realizadas en la obra para determinar las
propiedades de la mezcla preparada con aditivo y para determinar su mejor dosificación.
En caso de usar bentonita, ésta debe tener un límite líquido mínimo de 400% y será prehidratada un
mínimo de 3 horas antes de su uso.
5.0 PERSONAL
El personal para la ejecución de los trabajos, tiene experiencia comprobada en trabajos anteriores y
similares. Un Ingeniero Civil Geotécnico experimentado o un Geólogo Geotécnico, estará a cargo de la
dirección del equipo de trabajo.
6.0 PROCEDIMIENTOS GENERALES DE INYECCIÓN
Se verificará que antes de iniciar la inyección, el taladro será lavado con agua hasta su limpieza
completa y ejecutados ensayos de permeabilidad donde sea determinado por SPCC. Concluidos los
ensayos se procederá con los trabajos de inyección.
La inyección será del tipo ascendente y comprende la perforación del hueco hasta la profundidad
especificada, lavado y limpieza del hueco, instalación del obturador en el nivel superior del tramo a ser
inyectado e inyección. Si la presión de inyección especificada es alcanzada con rechazo, la inyección del
hueco se continuará en los tramos superiores después de un mínimo de 10 minutos de terminado el
tramo anterior, continuando el procedimiento de inyección normalmente.
Si la presión de inyección especificada no es alcanzada o si el volumen inyectado ha alcanzado el

máximo especificado y el caudal es mayor que 5 litros por minuto, la inyección debe ser paralizada,
esperándose 6 horas para reiniciar toda la operación (propuesta opcional).
No se ha previsto, pero eventualmente, en el caso de pared inestable o altamente permeable, la

inyección será descendente. Esta consiste en perforar una profundidad limitada de un agujero, lavando
con agua para limpieza, instalar el obturador en el extremo superior del tramo, inyectar la sección
perforada y remover el obturador para limpiar mediante lavado el hueco para la próxima etapa o en caso
de que la pared del hueco no sea estable esperar el inicio de fragua de la lechada que ha quedado
llenando el hueco.
Iniciado el proceso de fragua de la lechada, el agujero es limpiado y reperforado para una etapa más
profunda. Después de 8 horas de inyectado el tramo superior se continúa con las operaciones de
perforación e inyección, hasta la profundidad deseada o hasta cuando la pared del taladro se presente
estable y se pueda volver al procedimiento ascendente.
Terminada la inyección descendente de todo el hueco, su interior no será lavado, será rellenado con
lechada.

Aunque no se ha previsto, puede ocurrir el caso de la pared del taladro presentarse muy inestable,
puede ser necesario utilizar técnicas especiales de inyección que consisten en el uso de tubos con
válvulas manchette insertadas e inyectadas dentro de un agujero desde donde es entonces inyectada
la lechada en fases ascendentes.
En cualquier caso después que la inyección de una etapa es considerada como finalizada, la presión
en el agujero debe mantenerse (o la válvula cerrada) durante un tiempo suficiente para permitir la
fijación inicial de la mezcla de inyección y prevenir su retorno al agujero.
6.1 PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS DE INYECCIÓN
Se verificará que si durante las operaciones de inyección se producen filtraciones o pérdida de

agua a través de uno o más de los taladros perforados pendientes de inyección, la inyección tiene
que ser hecha simultáneamente en o hasta cuatro de estos taladros.
Si se observan algunas fracturas o derrames, o aparecen zonas débiles, la sección del taladro
debe ser sujeta a un lavado y reemplazo por medio de relleno. Los derrames que aparezcan en la
superficie serán rellenados por medio de calafateo.
En caso de observarse una fractura en dos sondeos adyacentes, la operación de relleno puede ser
llevada a cabo simultáneamente con el fin de limpiar e inyectar completamente la fractura.
6.2 CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE INYECCIÓN EFECTIVA
Se verificará que las presiones establecidas son consideradas como las presiones efectivas en la
sección de inyección del hueco. Para el cálculo de estas presiones efectivas, los siguientes
factores serán tomados en consideración:
a) Presión en la superficie, medida por el presiómetro (pressure transducer) instalado en la boca

del hueco (Pman);
b) La profundidad desde el presiómetro hasta el nivel de agua subterránea (z);
c) La densidad del fluido (D);
La perdida de presión (Ploss) en las mangueras de inyección y tuberías desde el medidor de

presión al obturador, será determinada experimentalmente para cada diámetro y tipo de arreglo.
Las presiones de rechazo para inyecciones de consolidación e impermeabilización con la siguiente

relación.
Para profundidades de 0 a 15 metros se empleará:
Pr(<15 m) = (L x 0.30) y
Para profundidades mayores a 15 metros se empleará:
Pr(>15m) = (15m x 0.25) + (L – 15)0.50
Presiones para inyecciones de consolidación

Tramo Prof. media Presión de

(m) (m) Rechazo (bar)
0-1 0.5 1.0
1-3 1.5 1.5
3-5 4.0 2.0
Presiones para inyecciones de impermeabilización.
Tramo Prof. media Presión de

(m) (m) Rechazo (bar)
0–3 1.5 1.0
3–6 4.5 1.5
6–9 7.5 2.5
9 – 12 10.5 3.0
12 – 15 13.5 3.5
15 – 18 16.5 4.5
18 – 21 19.5 6.0
21 – 24 22.5 7.5
24 – 27 25.5 9.0
27 – 30 28.5 10.5
6.3 PRUEBAS DE PRESIÓN DE AGUA
Las pruebas de presión de agua serán llevadas a cabo como una norma general en los taladros
seleccionados y definidos con el Propietario.
Estos ensayos corresponden a las Pruebas Lugeon de dos tipos, con 5 estadios de presión,
estando la primera y quinta etapa bajo 1/3 de máxima presión, la segunda y cuarta etapa bajo 2/3
del máximo de presión, y la tercera bajo la presión máxima. Cada etapa de presión tendrá una
duración mínima de 5 minutos, los tramos de ensayo son de 3 m o indicado por el Ingeniero.
Las Unidades Lugeon de los ensayos de presión de agua, serán calculadas de acuerdo con las
Especificaciones en las páginas 22.
Etapa No. Presión Tiempo

(P) (minutos)
1 P1 = 1/3 P3 5
2 P2 = 2/3 P3 5
3 P3 (determinado por prof. de ensayo) 10
4 P4 = 2/3 P3 5
5 P5 = 1/3 P3 5

6.4 PRUEBAS DE MEZCLAS DE INYECCIÓN EN LABORATORIO
Estas pruebas incluirán pero no se limitarán a las siguientes determinaciones:
• Análisis de tamaño de grano por tamizado, de cemento;

• Factor de sedimentación de las mezclas de inyección sin ó con aditivos;
• Viscosidad por el embudo Marsh;
• Tiempos establecidos (con o sin agitación), para mezclas seleccionadas;
• Preparación de las muestras para la determinación de Compresión No Confinada (Uncofined
Compression Strengh) en laboratorios de concreto externos y en el laboratorio de obra;
Algunas pruebas serán también llevadas a cabo durante el trabajo de inyección, cada vez que una
mezcla diferente o materiales diferentes sean utilizados.
6.5 REPORTES E INFORMES
C y M Vizcarra S. A. C., mantendrá y presentará registros diarios completos de todas las

operaciones de perforaciones e inyección. C y M Vizcarra S. A. C. será responsable de mantener y
presentar un registro de perforación de todos los taladros diferentes a los taladros de obtención de
testigos.
INYECCIÓN
C y M Vizcarra S. A. C. mantendrá un registro de las operaciones de inyección para cada taladro

inyectado. En este registro se incluirá:
a) La fecha, turno y el inspector.

b) El número del taladro y orientación, etapa que se está inyectando y profundidad desde la
parte superior hasta el fondo de la etapa.
c) El nombre del operador a cargo de la inyección.
d) Datos de ensayo de presión de agua.
e) El tiempo de inicio y término de cada inyección de lechada por cada intervalo de cada
minuto.
f) El tiempo y cada cambio de intervalo de tiempo en la mezcla, presión o velocidad de
bombeo.
g) La relación de agua: cemento y bolsas de cemento y/o arena colocadas.
h) La presión de inyección y cualquier cambio.
i) La velocidad de inyección de cemento expresada en litros por metro, para el intervalo de la
etapa.
j) La cantidad total de lechada en litros colocada en cada turno.
k) Número total de bolsas de cemento mezcladas y bolsas de cemento desechadas por cada
intervalo, si hubiera.
l) Cualquier otro producto de interés relacionado con el propósito para el cual se está
realizando la inyección.
6.6 REGISTROS Y SEGUIMIENTOS
C y M Vizcarra S. A. C. deberá conservar, de alguna manera aprobados por SPCC, reportes de las
perforaciones, grouting, cantidades de material usados en las operaciones de inyección con
perforaciones, lechada de cemento y algún otro reporte o registro especificado por el Propietario. C
y M Vizcarra S. A. C. presentará oportunamente estos reportes al Propietario para su aprobación
respectiva. La presencia del Propietario observando la perforación, las pruebas de agua y grouting
no deberían eximir C y M Vizcarra S.A.C. de su única responsabilidad para conservar todos los
registros.
Se suministrará, al Propietario, toda información técnica mencionada en las Especificaciones

Técnicas, así como los registros de perforaciones e inyecciones, para cada hueco y para cada
turno de trabajo.
Todas las operaciones de perforación para cada hueco y turno serán registradas, número del
propietario, obra, inspector, fecha, ubicación, número de taladro, orientación, profundidad, material
perforado, profundidades en las que se perdió el agua, etc.
Todas las operaciones de inyección para cada tramo inyectado serán registradas, incluyendo el
tipo de mezcla, volúmenes inyectados, presiones medidas, equipos y personal utilizados a través
de hojas de campo.
Los gráficos de registro automático también serán presentados al Ingeniero.
Adicionalmente, en la oficina de campo, planos y diseños actualizados permanentemente

representarán el avance de los trabajos, en comparación con el programa e hitos establecidos. Los
dibujos técnicos también serán preparados y permanentemente actualizados mostrando los
resultados de las tomas de cemento (Kg/m) para cada tramo inyectado de la cortina, de modo que
ellos puedan ser evaluados constantemente y los trabajos ejecutados puedan ser identificados, así
como la eficiencia del trabajo.
7.0 NORMATIVIDAD
Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (ASTM)
- ASTM C – 117 : Método de ensayo estándar para materiales más finos que
la malla de 75 micrómetros (No. 200) en agregados
minerales por lavado.
- ASTM C – 136 : Método de ensayo estándar para el análisis por mallas de
agregados finos y gruesos.
- ASTM C – 33 : Especificación para Agregados de Concreto.
- ASTM C – 150 : Especificación estándar para el cemento Pórtland.
- ASTM C – 204 : Método de ensayo estándar para la finura de cemento
hidráulico por medio del aparato de permeabilidad de aire.
- ASTM D – 2113 : Métodos de investigación con Perforación diamantina.
- ASTM C – 109 : Prueba para resistencia a la compresión de morteros,
empleando cubos de 2”x2”.

GEOSINTÉTICOS

CONTENIDO – GEOSINTÉTICOS
1.0 GENERALIDADES
2.0 PERSONAL
3.0 INSTALACIÓN DE GEOSINTÉTICOS
3.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS

3.2 DESPLIEGUE DE GEOSINTETICOS
3.3 UNIÓN DE GEOSINTÉTICOS
4.0 CONTROL DE CALIDAD
4.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

4.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS
4.3 REPARACIONES DE GEOTEXTILES
4.4 ACEPTACIÓN DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO:
4.5 PRESENTACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN

GEOSINTÉTICOS
1.0 GENERALIDADES
El Plan de Control de Calidad aplicado por C y M Vizcarra S. A. C. en la Instalación de Geosintéticos

esta basado en el Plan de Aseguramiento de Calidad utilizado por GSE Lining Technology Inc, al que se
le han efectuado modificaciones principalmente en lo que corresponde a la entrega de información
(Formularios). Este Plan deberá satisfacer las necesidades del Propietario.
El Plan de Control de Calidad relaciona una serie de procedimientos que, en conjunto, forman un Manual
guía de gran utilidad respecto de los requerimientos mínimos necesarios para la Instalación de
Geosintéticos en terreno así como del Control de Calidad necesario para entregar finalmente un
producto que cumpla con Planos y Especificaciones Técnicas dadas SPCC.
Se llevará a cabo toda inspección, muestreo y prueba en campo de conformidad con las
Especificaciones Técnicas y bajo la supervisión del Propietario.
2.0 PERSONAL
C y M Vizcarra S. A. C. definirá y presentara un organigrama básico como son las descripciones de

cargo de cada personal considerado.
En medida que sea necesario, se irán incorporando nuevos elementos al Organigrama así como también
sus correspondientes Descripciones de Cargo.
3.0 INSTALACIÓN DE GEOSINTÉTICOS
La instalación de Geosintéticos será realizada de conformidad con “Especificaciones Técnicas de

Construcción de Geosintéticos”
3.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS
a) PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Se verificará que la superficie de apoyo se encuentre apta para recibir la geomembrana u otros
goesintéticos. Para ello, previo inicio de los trabajos, se deberá efectuar una visita inspectiva a la
zona por parte del Responsable de la Instalación, Supervisor de Control de Calidad y un
Representante del Propietario quienes, en conjunto observaran lo siguiente:
• La superficie a cubrir haya sido preparada adecuadamente y este libre de irregularidades,

protuberancias, vegetación, excesiva agua, pérdida de suelo o abruptos cambios en
pendientes.
• La superficie de apoyo no deberá contener piedras, clastos y otro material que por su
composición, fondo y tamaño puedan causar daños al geosintético. En caso de presentarse

este tipo de anomalías, deberán ser removidos, los orificios rellenados, la superficie nivelada
y recompactada si se estima necesario.
• Verificar que la superficie a ser recubierta posea informes de inspección, recepción y cumpla
con la compactación requerida.
• Bajo ninguna circunstancia, el instalador desplegara geosintéticos en áreas no aceptadas

dentro de los requerimientos mínimos especificados por SPCC. (compactación, humedad,
etc.)
• Si durante la Instalación de los geosintéticos la superficie preparada y aceptada es dañada, ya

sea por acción propia, de terceros o producto de lluvias u otros fenómenos, se deberá detener
el trabajo de Instalación en esas zonas y proceder a su reparación por la parte
correspondiente hasta que la superficie vuelva a ser apta para la Instalación de geosintéticos.
b) ZANJA DE ANCLAJE
La zanja de anclaje será construida de acuerdo a Planos y Especificaciones técnicas del

Propietario. Durante la visita inspectiva previa al inicio de los trabajos, corresponderá a C y M
Vizcarra S. A. C. la verificación de:
• La zanja de anclaje deberá ser excavada con anticipación a la colocación de los geosintéticos.
• La parte de la zanja de anclaje en contacto con los geosintéticos deberá estar libre de
irregularidades, protuberancias, piedras filosas, clastos u otro elemento que pudiera dañar la
geomembrana.
• Se inspeccionará el relleno de la zanja de anclaje para verificar que no se produzcan daños en

la geomembrana producto de un trabajo no adecuado.
• Se recomienda que el relleno de la zanja de anclaje ocurra en momentos en que las

condiciones climáticas permitanm que la geomembrana se encuentre en su estado de mayor
contracción de manera de evitar la formación de trampolines. Si esto no fuera posible, se
deberá utilizar otra metodología tal como generar arrugas adicionales o colocar sacos con
lastre de modo de evitar que la geomembrana se levante.
3.2 DESPLIEGUE DE GEOSINTETICOS
a) INSTALACIÓN
La Instalación de geosinteticos consiste en desplegar en terreno adecuado, lo que reviste un

riesgo por la manipulación de esta, ya que por lo general, se trata de superficies de
geosinteticos significativas y se esta expuesto a fenómenos ambiéntales como ráfagas de
viento o condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del material a desplegar.

Por lo tanto, la operación de despliegue deberá ser previamente programada y conversada con
los trabajadores participantes a fin de evitar accidentes tanto en las personas como en los
equipos.
El Responsable de Control de Calidad en coordinación con los instaladores, procederán con la

secuencia de Instalación de paneles tomando en cuenta lo siguiente:
• El lugar o zona donde escurren las aguas

• Dirección del viento
• Las condiciones de la superficie de apoyo.
• La accesibilidad de terreno
• Orientación del traslape entre paneles.
• El Plano con la distribución de los paneles de la geomembrana a colocar y que previamente
debe haberse presentado para la aprobación del Propietario.
Así mismo, se deberá observar que:
• El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.

• No fumar sobre los geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento que se este sobre ella.
• Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos.
• La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los geosinteticos
• Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente de acuerdo al plano de
distribución de paneles usando métodos y procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo
en el manejo de material.
• Proveer anticipadamente de un adecuado anclaje temporal para evitar daños producto del
viento. (sacos rellenos con tierra).
• Cuando las condiciones del tiempo sean adversas, no se debe desplegar los geosinteticos
ya que podrían poner en riesgo la seguridad de los trabajadores, la calidad del material y la
Instalación.
• El traslape entre los diferentes paneles a soldar sea el adecuado de acuerdo al tipo de
material utilizado en el revestimiento y especificado en el plan de control de calidad.
• Una vez desplegado el panel y verificado el traslape, se de inicio lo mas pronto posible a la
soldadura de los paneles.
• Simultáneamente, el Responsable de Control de Calidad identificará cada panel anotando
con lápiz marca-metal o similar la siguiente información:
- Número de panel
- Número de rollo
- Fecha y Hora de Despliegue
- Temperatura ambiental
- Condiciones de viento
- Espesor
- Dimensiones del panel (largo x ancho)
Con posterioridad esta información será traspasada al Formulario Nro 005 ”Registro de
Disposición de Lamina”
• El corte del geosintético deberá de hacerse con herramientas tales como cuter con hoja
curva (Pico de loro)
• El anclaje temporal a utilizar (sacos con arena), sea oportuna y adecuadamente dispuesto
sobre la geomembrana de manera de evitar daños en la geomembrana producto de la
acción del viento.
• En caso de grandes superficies a revestir, se recomienda coordinar con el personal de
movimiento de tierras para colocar montículos de material sobre la geomembrana de modo
de asegurar un anclaje más fuerte. A este respecto, se deberá contar con la aprobación del
Control de Calidad quien deberá revisar la zona de geomembrana que quede cubierta para
verificar que no presenta daños.
• Todo el geosintético desplegado durante una jornada deberá quedar soldada y debidamente
anclada a fin de evitar daños y riesgos a la propiedad y a las personas.
b) INSPECCIÓN VISUAL.
Durante la Instalación de los geosintéticos, se efectuará en forma permanente una inspección

visual a todos los elementos involucrados. En especial, deberá verificar que:
• Los equipos de soldadura se encuentren limpios, regulados y que los controladores de

temperatura estén operando satisfactoriamente.
• Si durante el proceso de soldadura se detecta algún defecto o anomalía tal como una mala
maniobra o un corte de energía momentáneo, el geosintético deberá ser marcada para su
posterior análisis y reparación si procede.
Inmediatamente después de desplegada y soldados los geosintéticos, el Control de Calidad

inspeccionara visualmente cada uno de los paneles, con el objeto de identificar y marcar las
zonas que necesiten reparación. Principalmente, la función a desempeñar consistirá en:
• Verificar que las soldaduras por Termofusión entre paneles no presenten arrugas, marcas
profundas, salidas de rodillo, material fundido, quemaduras ni perforaciones en la
geomembrana y que el traslape sea el adecuado.
• En las soldaduras de paneles por Extrusión, se deberá verificar que el cordón de extruido no
presente burbujas ni exceso de esmerilado.
• En el panel en tanto, se deberá observar y marcar la presencia de perforaciones,
deformaciones en la geomembrana producto de piedras u otros, ralladuras en la
geomembrana, fallas de producción y cualquier otro detalle que sea susceptible de ser
analizado (cambios de tonalidad en la geomembrana, retos de material plástico adherido,
etc.)

• Toda soldadura entre paneles o unión terminada, debe ser inspeccionada visualmente y
registrada (Registro de Uniones de Geomembranas)
3.3 UNIÓN DE GEOSINTÉTICOS
La unión de geomembranas, stud liner etc. consiste en la soldadura de paneles utilizando ya sea
equipos Termofusionadores (máquinas de cuña) o equipos de aporte (maquinas extrusoras). El
objetivo de las uniones es poder dar continuidad a los paneles que se instalan y con ello formar un
único, efectivo e impermeable revestimiento a toda el área requerida.
Para lograr lo anterior, las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte de los
Instaladores toda vez que una Instalación inadecuada puede generar que las uniones queden
expuestas a esfuerzos o solicitaciones que podrían hacer peligrar el sistema de revestimiento.
En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:
• Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima pendiente, o
a lo mas a 45º de esta.
• Los traslapes ente paneles deben seguir la dirección de flujo.
• Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en lugares
irregulares.
• Preferir siempre las uniones por Termofusión (Cuña Caliente) respecto de las uniones por
Extrusión.
• Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a menos de 1.5 metros
lineales desde el pie del talud. En los taludes de pendiente menor de 10 % (6L:1H) regla no se
aplicara.
• Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los traslapos digan la dirección del
flujo.
• Si el canal es ancho (mayor que el ancho de un rollo), el sentido de las juntas será transversal a
la pendiente del terreno. En caso contrario se recomienda colocar la geomembrana a lo largo del
canal como una manera de evitar las uniones.
• Se debe evitar la soldadura por extrusión en los canales, principalmente en la zona mojada.
a) PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA EN TERRENO
Los procedimientos de soldadura en terreno para materiales termoplásticos como los

geosinteticos corresponden a procesos que combinan dos factores fundamentales: calor y
presión.
Bajo estos factores, se han desarrollado para las geomembranas, procesos de soldadura
capaces de efectuar en forma eficiente las uniones entre ellas de manera de cumplir con los
objetivos inicialmente planteados respecto de la continuidad de la impermeabilización.

Los procesos de soldadura actualmente vigentes son:
• Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente

• Soldadura por Extrusión con Material de Aporte
Tanto los procesos de soldadura, como la metodología se encuentran en el Anexo C bajo los
siguientes títulos:
• PROCEDIMIENTO
“Soldadura de termofusión por cuña caliente en Geomembranas de Polietileno”
QA-PR-EL-02-Rev.0
• PROCEDIMIENTO
“Soldadura por Extrusión en Geomembrana de Polietileno”
QA-PR-EL-01-Rev.0
b) PRUEBAS DE PUESTA EN SERVICIO EQUIPO DE SOLDADURA
La prueba de puesta en servicio del equipo de soldadura es un requisito básico y obligatorio

antes de dar inicio a los trabajos en terreno ya que ello permite establecer si los equipos de
soldadura están trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una
unión de terreno. La periodicidad de este ensayo es:
• Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

• Después de 4 horas de operación continua (una en la mañana y otra en la tarde)
• Después de reparar el equipo.
• Cada vez que un técnico diferente use el equipo.
• Cuando sea requerido por SPCC.
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio del equipo de soldadura
son:
• La prueba se realizara sobre piezas de geomembrana de un tamaño apropiado para verificar

que las condiciones de soldadura y procedimientos sean los adecuados.
• Los trozos de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de un largo mínimo de
1000 mm. En la muestra que se anotara: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente,
numero de maquina, temperatura de maquina y nombre del soldador.

• Prueba de puesta en Servicio será hecha por cada soldador en equipo de fusión y extrusión.
Se hará bajo las mismas circunstancias, materiales y técnicas de costura que se usaran
durante la fabricación.
• La prueba deberá ser cortada en 3 pedazos (2 pedazos de 300 mm y 1 de 400mm). El

instalador se queda con el trozo de 400 mm en tanto que corresponde a SPCC un trozo de
300 mm. SPCC podrá efectuar los ensayos en forma paralela o guardarlo como antecedente
para futuros. El trozo restante se entrega al asesor de Control de Calidad que indique SPCC.
• Del trozo de 400 mm se deben cortar 10 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 5 de las

cuales serán ensayadas al Desgarre (Peel), y 5 al ensayo de Corte (Shear).
• Las probetas extraídas serán ensayados por el instalador utilizando un tensiometro que
cumpla con las especificaciones del proyecto (velocidad de prueba 2 pulgada/min.), el cual
será verificado y calibrado todos los días antes de comenzar con los ensayos verificando el
“Calibration Check Number”.
• El criterio de aceptación de la prueba será:
a. Ensayo de Corte (Shear)

- Tipo de Rotura: FTB
- Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o
- Si 1 probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5
probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.
- La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90 % de la resistencia del material
base.
b. Ensayo de Desgarre (Peel)

- Si 1 probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5
probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.
base en caso de soldaduras por Termofusión (cuña caliente) y de un 60% del material
base en caso de soldaduras por extrusión.
• La prueba de puesta en Servicio se considera aprobada si se cumple con Criterios de

Aceptación y se dara autorización para el inicio de los trabajos de soldadura en terreno.
• En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, el Técnico debera revisar su maquina
para comprobar que este bien calibrada, limpia y con sus elementos controladores

funcionando. Luego de eso, debera rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el

equipo debera ser retirada de terreno y llevada a mantenimiento.
• A cada prueba de Puesta en Servicio se le asignara un numero y el resultado de la prueba

sera registrado, archivado y remitido a SPCC junto con un trozo de muestra sin ensayar (300
mm de largo).
• Se llevara un registro correlativo de Pruebas denominado Registro de Pruebas Puesta en

Servicio Equipo de Soldadura
c) SOLDADURA DE PANELES
Solo una vez aceptado el ensayo de Puesta en Servicio, se dará la orden de iniciar los trabajos
de soldadura de uniones. El trabajo de soldadura empezara sobre los paneles desplegados en la
zona designada por el supervisor de terreno.
Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos y no
destructivos.
Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados serán anotados tanto
en la geomembrana como en los formularios correspondientes.
4.0 CONTROL DE CALIDAD
4.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El propósito de los ensayos no destructivos es comprobar el Sello hidráulico de la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100% con ensayos no
Destructivos.
En caso de soldaduras por extrusión, el Ensayo No Destructivo correspondiente es el Vaccum Test
(Prueba de vacío) y en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil accesibilidad con la
prueba de la misma chispa eléctrica (Spark Test). Toda reparación pequeña con soldadura de
extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacíos (bacuum box) e identificada
adecuadamente.
En caso de soldaduras por Termofusión (Cuña Caliente), el Ensayo No Destructivo correspondiente
es la prueba de Aire que se ejecuta sobre el canal de prueba existente en la soldadura.
El control de calidad programara los ensayos no Destructivos de manera tal de evitar que queden
uniones sin estos ensayos durante un periodo prolongado de tiempo. Así mismo, informará al
personal sobre el resultado de los ensayos y marcara las reparaciones necesarias, fugas y marcas
notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.

a) PRUEBA DE VACÍO (VACCUM TEST)
La prueba de vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar
en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior trasparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución
jabonosa. El procedimiento es el siguiente:
• La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u
otro material que pudiera alterar el ensayo.
• Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una sección de la unión utilizando
una escobilla.
• Colocar la Caja de Vacío sobre el área mojada y aplicar el peso del cuerpo para formar una
junta entre el sello de espuma el revestimiento que de tal manera que la junta este al centro.
• Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja. En caso de existir fuga,
serán detectadas porque se formaran burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla.
En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una posterior reparación y
vuelta a ensayar.
• Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladara la caja sobre la
siguiente área húmeda para probarla con un ligero traslape (7,5 cm, 3”)
• Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la geomembrana la
información del ensayo y también en los formularios de Ensayos No Destructivos antes
indicados.
• Para el caso de parches, el procedimiento es el mismo, no obstante se dispone de un
formulario control de Parches que deberá ser llenado con la información que se indica.
b) PRUEBA DE PRESIÓN DE AIRE (AIR TEST)
La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para ello, la
soldadura por cuña caliente dejara un canal de aire en donde se aplicara la prueba. El equipo
para efectuar este ensayo consta de:
• Un Bombin manual con capacidad para generar un presión de aire de 30 psi en el canal de
junta.
• Un set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para inyectar aire dentro del canal
de la junta y accesorios para introducir el aire a través de la aguja.
• Una pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire. También se utiliza un
soplete de gas con el mismo propósito.
El procedimiento para efectuar este ensayo es el siguiente:
• Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en los
extremos hasta conseguir que el plástico se funda. Ejercer presión entre ambos extremos y
déjelos enfriar.

• Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta.
• Inyectar aire a presión entre las dos costuras usando, una bomba manual. La presión a
utilizar va de acuerdo al espesor de la lamina de la geomembrana de acuerdo a las
especificaciones técnicas del fabricante.
• Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo (1 a 2
minutos) para permitir que la temperatura del aire se estabilice. Después de ese tiempo se
deberá leer la presión. Esta lectura corresponde a la presión inicial.
• La presión final se lee 5 minutos después que la Presión inicial.
• La prueba de aire se entenderá aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia

entre la presión inicial y la final es menor o igual a 3 psi (21Kpa)
• Transcurrido el tiempo reglamentario y no habiéndose observado fuga de aire, se deberá

verificar si el canal de aire se encuentra libre y que efectivamente la prueba de aire ha
considerado la totalidad del cordón. Para ello se deberá cortar la unión en el extremo opuesto
al que se encuentra la aguja y verificar si el aire utilizado en la prueba ha salido para lo cual
luego del corte de la unión, el manómetro debe bajar a cero.
• Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra bloqueado en alguna parte de la
unión por lo que deberá ser localizada, reparada y la prueba deberá rehacerse.
• Si la diferencia entre las dos lecturas es mas de 3 psi (24 Kpa), se recomienda revisar
visualmente la unión en busca de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer la
prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la aguja.
• En caso de mantenerse el problema, es señal de fuga de aire y por tanto la unión es

defectuosa. Se deberá proceder de la siguiente manera:
- Cambio de instrumentos de medición.

- Rehacer la prueba desde el principio, esto es, se debe hacer nuevamente desde el sellado
de los extremos de la unión.
- Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con atención, escuchar algún
ruido que delate la presencia de un escape de aire.
• Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la empleada en los ensayos de

vació debajo de la aleta (sin retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la
presencia de fuga.
• Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la unión en intervalos mas
pequeños (½,¼,1/8, etc) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga.
• Encontrada la fuga se deberá reparar con Extrusión y verificar la reparación con prueba de
vacíos.
c) PRUEBA DE CHISPA ELÉCTRICA (SPARK TEST)
La prueba de Chispa eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de
extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la prueba de vacío.

Básicamente, este ensayo esta orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad o
parte de caja de vacío o donde ella definitivamente no se pueda ocupar. No obstante lo anterior,
su gran campo esta en determinados materiales geosintéticos donde, por sus características, el
ensayo de vacío no es aplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3
mm hacia arriba) y Stub - Liner entre otras.
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 KV sobre el cordón

de extrusión al cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unión
entre las 2 geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala

adherencia, sectores delgados), se producirá un cortocircuito entre el equipo y el alambre de
cobre generando una chispa eléctrica que será visible al inspector. Adicionalmente, y producto
del corto circuito, se oirá un ruido (chasquido).
El control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo para su reparación. La

reparación consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo
cordón de extrusión sobre el anterior previamente preparado. Si la magnitud de la falla es
importante, se recomienda levantar el cordón defectuoso y volver a soldar.
Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, este quede
exactamente en la unión entre las dos geomembranas.
De la misma manera que los demás ensayos No destructivos, se deber anotar tanto en la
geomembrana como en el formato Protocolo de ensayos No destructivos.
4.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS
A diferencia de los Ensayos No destructivos, estos ensayos permiten determinar las características
mecánicas de las uniones pero no indican si la unión es estanca. Los ensayos destructivos se
realizaran en lugares seleccionados por SPCC.
La frecuencia con que se deberán tomar los ensayos destructivos es a criterio de SPCC, no
obstante el considerar una toma de muestra cada 100 a 150 m es una practica usual entre los
instaladores. Cabe indicar que por cada ensayo destructivo, se debe hacer un parche como
reparación, que si bien se realiza bajo los estándares de calidad establecidos, ciertamente no es lo
mismo que si no lo tuviera.
El ensayo destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en terreno
de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro. El procedimiento para la
ejecución de las Pruebas destructivas es:
• La prueba se realizara sobre la unión de 2 paneles ejecutada en terreno y seleccionada por

SPCC.
• Los trozos de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de largo mínimo de 1000.
En la muestra se anotará: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, numero de maquina,
temperatura de maquina y nombre del soldador.
• Ensayo destructivo será efectuado por el Control de Calidad.

• La prueba deberá ser cortada en 3 pedazos (2 pedazos de 300 y 1 de 400 mm). El instalador se
queda con el trozo de 400mm en tanto que corresponde a SPCC un trozo de 300 mm. SPCC
podrá efectuar los ensayos en forma paralela o guardarlo como antecedente para futuros
ensayos. El trozo restante se entrega al asesor de Control de Calidad que indique SPCC.
• Del trozo de 400 mm, se deben cortar 10 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 5 de las cuales
serán ensayadas al desgarre (peel), y 5 al ensayo de Corte (Shear).
• Las probetas extraídas serán ensayados por el instalador utilizando un tensiomentro que cumpla
con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min.)
• El criterio de aceptación de la prueba será:
a. Ensayo de Corte (Shear)

- Si la probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas
esta sobre la resistencia mínima requerida.
base.
b. Ensayo de desgarre (Peel)
- Tipo de rotura: FTB

- Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida
- Si 1 probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas
esta sobre la resistencia mínima requerida.
- La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70% de la resistencia del material
base en caso de soldaduras por Termofusión (Cuña Caliente) y de un 60 % del material
base en caso de soldaduras por extrusión.
• El ensayo destructivo se considera aprobada si cumple con criterios de Aceptación.
• En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el siguiente

procedimiento:
Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor de 3 m de
la muestra sacada en ambas direcciones. Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la
misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso que estas
muestras sean aceptadas de acuerdo al criterio de aceptación, se reparara la unión entre estas 2
muestras mediante un cordón de soldadura por extrusión y parches en la zona de toma de
muestras.
• En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio.
• Dependiendo del numero de muestras obtenidas, y una a vez que se detecta que el problema es
mayor, se recomienda reparar completamente la unión para lo cual se deberá cortar la unión y
colocar un panel de geomembrana auxiliar (Cap) soldado a la geomembrana instalada mediante
Termofusión (maquina de Cuña)
• Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No destructivas como
destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.

• Los ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como
en los formatos Protocolo de ensayos destructivos (Anexo B)
4.3 REPARACIONES DE GEOTEXTILES
El control de Calidad en sus inspecciones en el terreno se examinará exhaustivamente tanto las

uniones como los parches y los geotextiles instalados en busca de defectos ya sea en la Instalación
como en el material base. Cualquier anomalía que se detecte debe ser marcada con un elemento
adecuado para su posterior reparación.
Si bien esta es una responsabilidad del Control de Calidad, no libera a los trabajadores de su
responsabilidad para que en caso de detectar algún defecto o falla, den cuenta de ella al Control de
Calidad para que tome las medidas que correspondan.
De acuerdo al tipo o característica de la Reparación a efectuar al geotextil, se consideran los

siguientes métodos:
a) PARCHES
Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas. Estas roturas pueden ser
perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana, presencia de material
extraño, etc. Para la confección de parches, se recomienda especialmente lo siguiente:
• El material de los parches deben ser del mismo espesor y características del material base.
• Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como tampoco
discontinuidades.
• El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 15 cm. en todas las direcciones
del borde del defecto.
• Deberán ser dimensionados (cortados), en sectores apropiados para ello, no aceptándose,
bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo
general, se afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.
• Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche.
• La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre debe ser
hecha áspera o rugosa usando el esmeril.
• Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.
• Si se detecta que el parche esta defectuoso (Prueba de vació), el parche deberá ser removido
y reemplazado por un nuevo.
b) HUINCHAS (CAPS)
Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción importante de
la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas,
trampolines, etc. Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusión (Cuña Caliente) y en
los extremos se utilizan Parches para sellar.
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre una unión y la otra a fin de
evitar un recalentamiento excesivo en el material.

c) APORTE DE EXTRUIDO DIRECTAMENTE SOBRE LA GEOMEMBRANA
Este tipo de reparaciones se utiliza en aquellos puntos en donde la geomembrana base ha

sufrido alguna deformación provocada ya sea por un mal almacenamiento, o presencia de
objetos indeseables en la superficie de apoyo que ha dañado la geomembrana, raspaduras.
Antes de efectuar este tipo de reparaciones, se deberá efectuar una limpieza de la superficie
mediante lijado mecánico y reparar con soldadura por extrusión directamente sobre el material
base.
d) VERIFICACIÓN DE REPARACIONES:
Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando Ensayos no
Destructivos.
4.4 ACEPTACIÓN DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO:
Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de C y M Vizcarra S. A. C. deben
ser entregados a SPCC. Esta entrega se efectuara de acuerdo a lo siguiente:
• El control de Calidad debe completar el Formato “Aceptación de Panel y Unión de

Geomembrana” y “ croquis Ubicación” (si corresponde).
• Se deberá efectuar una inspección visual entre el Control de Calidad y el inspector asignado
por SPCC en donde se revisaran los trabajos ejecutados. SPCC hará las observaciones
correspondientes al trabajo terminado.
• En caso de existir zonas que requieran de reparaciones, estas serán programadas y

ejecutadas de inmediato por personal de C y M Vizcarra S. A. C..
• Durante la visita se llenara el formulario de “Informe de Inspección-construcción” con las

observaciones solicitadas. En caso que no existir observaciones, se dará conformidad al
trabajo ejecutado.
• Finalmente, y antes de transcurridas 24 horas de la Recepción Conforme por parte del

Control de Calidad con todos los formularios efectuados durante la ejecución del trabajo. El
original queda en manos de SPCC, en tanto que la copia será firmada por este y devuelta C
y M Vizcarra S. A. C..
4.5 PRESENTACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN
C y M Vizcarra S. A. C. en forma diaria presentará los formularios de aceptación de la rasante del

terreno así como oportunamente presentará al Propietario toda la documentación de Control de
Calidad y los resultados en prueba de campo (resultados de las pruebas destructivas y no
destructivas).

OBRAS
MECÁNICA - ELECTRICIDAD

OBRAS MECÁNICAS
La partida de las Obras de Mecánica consistirá en los siguientes trabajos:
• MONTAJE DE BOMBA DE AGUA PARA SISTEMA DE BOMBEO

• ARMADO Y MONTAJE DE TANQUE PARA AGUA
• MONTAJE DE TUBERIAS
• MONTAJE DE VÁLVULAS, MANÓMETRO
• FABRICACIÓN DE FLOTADORES, SOPORTERÍA
QA/QC
Para el Aseguramiento y Control de Calidad para esta partida de Obras de Mecánica, se desarrollará un plan
de control específico, así como las pruebas de control correspondientes.

OBRAS DE ELECTRICIDAD
La partida de las Obras de Electricidad consistirá en los siguientes trabajos:
• MONTAJE Y CONEXIONADO DE EQUIPOS ELÉCTRICOS

• MONTAJE DE CONDUITS Y R.G.S.
• MONTAJE DE CAJAS DE PASO METÁLICAS
• TENDIDO DE CABLES ELÉCTRICOS
• MONTAJE DEL SISTEMA DE ILUMINACIÓN EXTERIOR
• MONTAJE DEL SISTEMA DE TOMACORRIENTE EXTERIOR
• MONTAJE DE SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
• MONTAJE Y TENDIDO DE LÍNEA DE 4.16 KV.
QA/QC
Para el Aseguramiento y Control de Calidad para esta partida de Obras de Electricidad, se desarrollará un
plan de control específico, así como las pruebas de control correspondientes.

Plan de Control de Calidad

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OBRA

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

2.0 OBJETIVOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

4.0 DESCRIPCIÓN DE LA OBRA Y ALCANCES DEL TRABAJO

4.1. ANTECEDENTES DE LA OBRA

5.0 OBLIGACIONES REFERENTES AL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

5.1. C y M VIZCARRA S.A.C.:

6.0 RECURSOS PARA DESARROLLAR EL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

6.1. DEL PERSONAL - ORGANIZACIÓN QA/QC

7.0 APLICACIÓN DEL QA/QC EN LOS RECURSOS A UTILIZAR EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO

7.1. QA/QC DE LOS RECURSOS HUMANOS

8.0 QA/QC DEL PROCESO CONSTRUCTIVO

9.0 ALCANCE DE QA/QC POR PARTIDAS

9.1. PARTIDAS GENERALES

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

La zona donde se ejecutará el servicio se encuentra en las instalaciones de la Concentradora y Planta

2.0 OBJETIVOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

Por “Aseguramiento o Garantía de Calidad” (QA), se entenderá la responsabilidad de la dirección técnica

Control de Calidad es responsabilidad de C y M Vizcarra S.A.C. y debe ser realizado a satisfacción de

Sistema de Gestión de Calidad

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

4.0 DESCRIPCIÓN DE LA OBRA Y ALCANCES DEL TRABAJO

4.1. ANTECEDENTES DE LA OBRA

En consecuencia, es necesaria y urgente la construcción de un nuevo sistema de represas en la

4.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS

El proyecto contempla el desarrollo de las siguientes obras:

a) Área 0821: Nuevas Represas de Lixiviación:

b) Área 822: Estructuras de Control de Avenidas

c) Área 0823: Sistema de bombeo de PLS

El tiempo estipulado para la ejecución de los trabajos es de 259 días.

Los trabajos incluyen el suministro de toda la labor, supervisión, equipos y herramientas

Consumibles, viajes, seguros, comidas, combustible, mantenimiento de los equipos, facilidades

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

5.0 OBLIGACIONES REFERENTES AL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

5.1. C y M VIZCARRA S.A.C.:

• Si posteriormente el Plan de Calidad se considera ineficaz ó inadecuado para proporcionar un

• La responsabilidad contractual del Aseguramiento y Control de Calidad QA/QC de las obras

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

• SPCC se reserva el derecho de inspeccionar, tomar muestras y hacer pruebas de cualquier

6.0 RECURSOS PARA DESARROLLAR EL PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

6.1. DEL PERSONAL - ORGANIZACIÓN QA/QC

El Responsable del Aseguramiento y Control de Calidad (QA/QC), reportará directamente al Gerente

El Responsable del Aseguramiento y Control de Calidad (QA/QC), tendrá la autoridad de suspender

Los recursos de personal se irán implementando en cantidad, de acuerdo al desarrollo y

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

OFIC. TEC. ASISTENTE QA/QC

TEC. DE LABORATORIO DE SUELOS

TEC. DE CAMPO N° 01 TEC. DE CAMPO N° 02

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

6.2. DE LOS EQUIPOS PARA QA/QC

a) Laboratorio de Mecánica de Suelos y Concreto:

ITEM CANT. DESCRIPCION EQUIPO DE LABORATORIO

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”

- Cortina de Inyecciones de Cemento

Para el desarrollo de los trabajos topográficos de la Obra, se ha considerado contar con el

ITEM CANT. DESCRIPCION EQUIPO TOPOGRÁFICO

01 01 ESTACIÓN TOTAL - MARCA: TOPCON - MODELO: GPT-3007 - SERIE: 450620

04 ACCESORIOS COMPLEMENTARIOS (Prismas, miras, jalones, winchas, otros)

Diariamente antes de iniciar los trabajos correspondientes se deberá verificar el correcto

“NUEVAS REPRESAS DE LIXIVIACIÓN Y ESTRUCTURAS DE CONTROL DE AVENIDAS - SPCC”