Proyecto: Continuación de Desarrollo de PAD 1, Fase 1 CÓDIGO

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.

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Fecha: 17 Marzo 2008 SELLADO DE PIEZOMEROS VERSIÓN:

1. OBJETIVO
Sellar definitivamente lo piezómetros existentes, garantizando que estos no sean focos de filtración de los
sub drenajes a construir en el pad.
2. ALCANCE
Aplicable en todas las áreas operativas de Translei y subcontratistas..

3. REFERENCIAS
 Reglamento Seguridad é Higiene Minera D.S. 046 – 2001 – EM.
 Reglamento Interno de Seguridad Translei S.A.
 Programa de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente Translei S.A.

4. RIESGOS
 Daños personales como golpes y tropiezos con las mangueras de inyección.
 Daños personales por absorción, por el uso de aditivos y cementos.

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Método para Inyección de relleno

 Los pozos de monitoreo de medio ambiente dentro del área de construcción deberán ser clausurados
utilizando un relleno de mezcla de 10% en peso de Bentonita mas agua que garantice una mezcla
fluida ,la mezcla deberá ser inyectada desde el fondo con una tubería de PVC de 1” .

 Para el relleno del agujero, se utilizará el procedimiento “Tremie”. El tubo de inyección será bajado
dentro del agujero a rellenar hasta 50cm antes del fondo del mismo y luego levantado gradualmente a
medida que el relleno sube dentro del agujero. Se debe asegurar que el nivel del relleno siempre esté por
encima del nivel del fondo del tubo de inyección en por lo menos 2.00m.

Inyección

La inyección deberá realizarse con bajo caudal y a baja presión, lentamente y cuidando que la presión
permanezca baja. Frente a cualquier incremento súbito de presión, el tubo de inyección deberá ser levantado
pero respetando los requisitos anotados anteriormente.

Proporción de Mezcla de Inyección

La proporción de la mezcla, puesto que es de relleno, debe cumplir parámetros mínimos de inyectabilidad. El
mezclado de los componentes de la lechada deberá ser en el siguiente orden: agua, aditivo súper-
plastificante, bentonita pre-mezclada (si es requerido por el INGENIERO), cemento, y la arena. La relación
agua/cemento en volumen de la mezcla de inyección, en general variará entre 1.2:1 y 1:1, y para el mortero la
proporción agua/cemento/arena en volumen, en general permanecerá entre 1:1:1 y 1:1:3 en volumen suelto.
La arena debe ser agregada a la mezcla sólo si se indica. La mezcla no puede ser mantenida por más de dos
horas antes de ser inyectada en el agujero. La mezcla que permanezca por más de dos horas será

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descartada. Cuando el INGENIERO requiera el uso de bentonita, el tiempo mínimo de hidratación de la

misma será de 4 horas.

RECURSOS

Materiales

Todos los materiales que serán utilizados para la preparación de los productos a ser inyectados, como
lechada o mezcla de mortero, cumplirán con las características requeridas y definidas en las
Especificaciones. Siempre que estén disponibles, los certificados del fabricante (fluidificantes o acelerantes
de fragua) serán presentados y además, las propiedades de los materiales serán demostradas.

El agua, aditivos y el cemento deben cumplir con las Normas indicadas en las Especificaciones del Proyecto.

Cemento

El cemento a ser utilizado para la preparación de las mezclas de inyección será Portland del tipo I, u otro que
se encuentre en el mercado local, a ser aprobado por El Ingeniero. Se mantendrá un volumen suficiente de
cemento en el almacén de la obra para atender los requerimientos del trabajo, evitando cualquier interrupción
de la inyección debido a la falta de cemento.

El almacenamiento de cemento en sacos de 42.5 kg estará limitado a un máximo de 8 sacos por pila. En caso
que el cemento, ya sea suelto o en sacos, se presente húmedo o con terrones, por un periodo mayor a 2
meses, no será utilizado para los trabajos.

Superplastificante

Puede ser necesario el uso de aditivos para mejorar las propiedades de la mezcla o pueden ser requeridos
para otros propósitos. Será usado un súper plastificante que cumpla con la Norma ASTM C494, por ejemplo
EUCON 37 o similar.

Las características técnicas de los aditivos serán demostradas a través de certificados del fabricante o
certificados de ensayos, para la aprobación de El Ingeniero. Serán utilizados dentro del rango de proporciones
recomendadas por los fabricantes. En cualquier caso, no obstante, se realizarán pruebas especiales de
laboratorio en la obra para determinar las propiedades de la mezcla preparada con aditivo y para determinar
su mejor dosificación.

Bentonita

En caso de usar bentonita, ésta debe tener un límite líquido mínimo de 400% y será prehidratada un mínimo
de 3 horas antes de su uso. Será más fina que la malla #200 y se utilizará la bentonita Quick Gel o similar. Sus
características serán demostradas mediante certificados de calidad.

Otros aditivos

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En casos específicos podrá ser necesario el uso de aditivos aceleradores, retardadores o de relleno, lo que
será indicado previamente por el Ingeniero para su utilización.

Agua

El agua a ser utilizada deberá estar limpia y libre de partículas, material orgánico o substancias peligrosas.
Debido a que el agua es de recurso local, se dispondrá de tomas proporcionadas, colectándose muestras para
ser ensayadas antes de su utilización en las inyecciones, a menos que ya hayan sido aprobadas previamente
por el Ingeniero.

Arena

La arena que será utilizada eventualmente en inyecciones para el relleno, debe cumplir con la granulometría
definida por la siguiente tabla:

TABLA 1 – GRADACIÓN DE LA ARENA PARA INYECCIÓN

US Malla estándar Porcentaje que pasa por peso

# 16 100
# 50 20 a 60
# 200 0a3

Además de cumplir con estos límites de gradación, toda la arena que sea usada para el trabajo debe tener un
Módulo de Fineza (MF) entre 1.5 y 2.0.

Similarmente al agua, la arena derivará de fuentes locales o cercanas, y debe ser ensayada y presentada para
aprobación por EL INGENIERO antes de su utilización.

Equipamiento

Equipo de inyección

El equipo de inyección propuesto incluirá los siguientes tipos de unidades:

a) Mezclador coloidal de alta velocidad

Velocidad superior a 1,200 rpm y menor a 1,500 rpm, con capacidad para preparación de 200 litros de mezcla
de inyección y aditivos, equipado con dispositivo de medición (con precisión decilitros) para la medida de la
cantidad de los diversos ingredientes a ser usados en la mezcla y provisto de un tamiz Nº 16 en el conducto
entre el suministro de la mezcla y el agitador.

La mezcla producida por los mezcladores coloidales de alta velocidad es de mejor calidad que la obtenida con
mezcladores de paletas y posee gran estabilidad, mejor penetrabilidad y duración para largos trayectos.

b) Agitador

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La función del agitador es conservar los materiales sólidos de la mezcla en suspensión. Con velocidad de
rotación de 100 revoluciones por minuto y una capacidad volumétrica mínima de 2 veces la de la mezcladora,
provista con un tamiz 100 (0.149mm) para retener grandes partículas o residuos en caso de lechadas y tamiz
No. 8 o 16 cuando se este inyectando mortero.

El agitador estará separado del mezclador para que se pueda mover hasta una distancia razonable del taladro
que se esté inyectando. Se prevé que la distancia máxima desde el agitador hasta el taladro que se esta
inyectando será de 45 metros.

c) Bomba de Inyección

La bomba para propulsar la mezcla, será tipo Moyno o Mono para presiones máximas de 20 bars. Estas
bombas poseen un rotor y un eje helicoidal que impulsa en forma progresiva y estable la lechada de cemento.

Se utilizarán bombas de pistón con estabilizadores de presión, en caso sea necesaria la aplicación de
presiones altas.

f) Accesorios

Válvulas, medidores de flujos de agua, medidores de mezcla, mangueras de presión, tubos, coplas, retenes,
manguitos, conexiones, estabilizadores de presión y todas las herramientas necesarias y los circuitos, para
llevar a cabo las operaciones de inyección de acuerdo a las especificaciones.

Manómetros medidores de alta presión y de alta precisión, para medir la presión a la entrada del taladro de
inyección y un adecuado sistema para la medición de los volúmenes. Estas informaciones serán transmitidas a
computadores para su lectura y graficado de trayectoria, presión, volumen y penetrabilidad.

Recursos Humanos

Se dispondrá en campo de operadores para los equipos y ayudantes para las distintas actividades, tanto en la
central de inyección como en la boca del taladro.

6. CONTROLES

 Mantener distancia mínima de 20 metros entre equipos.

 Operadores calificados para realizar la tarea
 Charlas de seguridad
 Mantenimiento Preventivo de la máquina.
 Elaboración de ARO.
 Inspección de Equipos (Preuso)
 Inspección de herramientas manuales.
 Usos de EPP Básico y específico.

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7. RESPONSABILIDADES
GERENTE DE OBRA.
 Aprobar el presente estándar y verificar la difusión y aplicación del mismo.
SUPERVISOR DE OBRA.
 Cumplir, hacer cumplir y dar a conocer el presente estándar a los trabajadores.
 Es el encargado de la Supervisión del trabajo programado de acuerdo a lo establecido en el presente
estándar.
 Inspeccionar diariamente las operaciones de construcción y todo lo concerniente al cumplimiento de la
seguridad en el desarrollo de las labores.
DPTO. DE SSOMA.
 Verificar en campo el cumplimiento del presente estándar establecido en el presente documento, para el
correcto desarrollo de las labores.
TRABAJADORES.
 Cumplir el presente procedimiento.

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