Diseño y automatización de un torno industrial

Santiago Lascano1, Alex Moreta2, Roberto Pujos3, Andrés Soria4, Jhonatan Yanez5

¹Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”, Ecuador, swlascano1@espe.edu.ec

²Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”, Ecuador, aemoreta@espe.edu.ec
3
Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”, Ecuador, rjpujos@espe.edu.ec
4
Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”, Ecuador, jasoria4@espe.edu.ec
5
Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”, Ecuador, jaynezc@espe.edu.ec

Resumen

Objetivos: Diseñar un sistema de control neumático con tres cilindros de doble efecto, que cumplan con la siguiente
secuencia, A+B+C+B-C-A-, describir una aplicación industrial que cumpla con el circuito de control neumático
especificado, seleccionar los componentes, aplicar técnicas de control. Métodos: El proyecto se lo realiza utilizando
los softwares FluidSim_H y Tia Portal, primero a base del método de la cascada electro neumática, se realizan las
secuencias para posteriormente ser programadas mediante el Tía Portal y se procederá a la conexión respectiva del
PLC con el módulo didáctico. Como segundo punto se trabaja con las mismas secuencias mediante la implementación
del Easy_Port para al final ser manejadas de forma remota desde el FluidSim. Resultados: Al implementar el circuito
electro neumático se logró poder monitorear las activaciones de los pistones mediante el módulo EasyPort, lo cual nos
permite controlar procesos a distancia y como se dan en las aplicaciones industriales. Aplicación/Novedades: Las
aplicaciones neumáticas en la Industria metalmecánica, permiten automatizar procesos industriales en la cual se ahorra
tiempo y dinero e incrementando la producción, la eficiencia y las ganancias también, como en el uso de máquinas
herramientas.

Palabras clave: Control electrohidráulico, FluidSim_H, metalmecánica.

1. Introducción con el diseño de un circuito neumático utilizando como

Un torno es un conjunto de máquinas-herramientas que
permiten mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución. Estas máquinas-herramientas operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal
o fijada entre los puntos de centrado) mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de
la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
[1]
En la industria de fabricación de piezas a precisión se
usa maquinas automatizadas para agilitar procesos
industriales, en esta aplicación el uso de una fresadora
automática permite obtener plantillas modeladas de
diferentes materiales en los casos más usados el acero
de manera consecutiva y automatizada, empezamos
herramienta el software FluidSim, este nos permite el
uso de una gran variedad de actuadores y grupos de
válvulas que nos permitirán realizar el circuito,
seguidamente se obtendrá una secuencia de
funcionamiento de los actuadores que hacen referencia
a la máquina, en cual podemos visualizar el
comportamiento de los actuadores en el software a
través de diagramas de espacio-fase, para la resolución
del circuito neumático del torno automática, se usa un
sistema sencillo que es el método de cascada como
técnica de control.
2. Materiales y métodos
2.1. Software FluidSim_H
El software, Fluid-SIM, se puede utilizar de manera
independiente para el estudio y simulación de tales
temáticas. Por ejemplo, se puede utilizar Fluid-SIM
como un simulador neumático, simulador hidráulico o
simulador electrónico. Este software tiene una
aplicación suficientemente intuitiva, que incluye
variedad de las herramientas para dibujar y organizar
los circuitos. Para dar vida a dichos circuitos, el
software incluye una amplia biblioteca donde se puede
encontrar distinta clase de símbolos, además cuenta con
la opción de visualizar el proyecto mientras se lo va
diseñando. [2]
2.2. Software Tia Portal
TIA Portal es el innovador sistema de ingeniería que
permite configurar de forma intuitiva y eficiente todos
los procesos de planificación y producción. Convence
por su funcionalidad probada y por ofrecer un entorno
de ingeniería unificado para todas las tareas de control,
visualización y accionamiento. [3]
La principal utilidad que TIA Portal ofrece es la
posibilidad de integrar distintas aplicaciones de
software industrial para procesos de producción en un
mismo interfaz lo que facilita enormemente el
aprendizaje, la interconexión y la operación.
2.3. Siemens S7-1200
Proporciona la potencia y flexibilidad para controlar
una amplia variedad de para controlar una amplia
variedad de dispositivos de apoyo a sus necesidades de
automatización.
El diseño compacto, configuración flexible y potente
conjunto de instrucciones se combinan para hacer que
el S7-1200 sea la solución perfecta para el control de
una amplia variedad de aplicaciones.
El sistema S7-1200 desarrollado viene equipado con
cinco modelos diferentes de CPU (CPU 1211C, CPU
1212C, CPU 1214C, CPU 1215C y CPU 1217C) que
se podrán expandir a las necesidades y requerimientos
de las máquinas. [4]
2.4. Método Grafcet
El método GRAFCET se basa en etapas y transiciones,
donde en cada etapa de una secuencia se dan
determinados movimientos de los actuadores y para
pasar de una etapa a otra, se deben cumplir condiciones
lógicas dadas por las entradas de la aplicación. Sin
embargo, GRAFCET es un método preferible para
automatismos muy complejos, donde no se busca
minimizar el número de estados. [5]
2.5. Maquina Torneadora
Se denomina torno (ver figura1) a un conjunto de
máquinas herramientas que permiten mecanizar piezas
de forma geométrica de revolución. Estas máquinas
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centrado) mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina
básica en el proceso industrial de mecanizado. [1]
Figura 1. Modelo de máquina torneadora
Fuente: [1]
2.6. Diseño del circuito electrohidráulico.
Para la elaboración del diseño, se tomó como base el
funcionamiento de una máquina-herramienta torno
como podemos observar (ver Figura 1), en este punto
el pistón se desplazará hasta cumplir todo su recorrido
y se volverá a su posición original, como paso siguiente
las uñetas se levantarán y el pistón de avance les
permitirá llegar a su posición de inicio.
Se implementó una serie de actuadores (ver figura 2)
los cuales indican que pistón realiza cada movimiento.
 Figura 2. Actuadores del sistema
Fuente: FluidSim
Dos tipos de secuencias:
A+B+B-A-B+B-
A+B+C+C-A-B- Figura 5. Seleccionar la pestaña opciones/ Conexión del
OPC/DDE
Fuente: FluidSim
Estado inicial del sistema (ver figura 3)

Figura 3. Estado inicial del ciclo

Fuente: FluidSim

Figura 6. Conexión del OPC/DDE

Selección de cual secuencia desea activar PO o P1. Fuente: FluidSim
(ver figura 4) Seleccionar el modo OPC y dar en aceptar.
Esto se realiza para la conexión entre el Tia- Portal
y el FluidSim-H. (ver figura7)

Figura 4. Activar la secuencia seleccionada

Fuente: FluidSim

Configuración en el OPC para la conexión entre el

FuidSim-H y el Tia- Portal.
Seleccionar la pestaña opciones/ Conexión del Figura 7. Configuración OPC
Fuente: FluidSim
OPC/DDE (ver figura 5 y 6)
Mandar a ejecutar primero la simulacion.
Dar doble click sobre el puerto de salida del
Fluid_Sim-H, para realizar la comunicación entre el
Tia Portal y el FluidSim-H. (ver figura8)
Fluid_Sim-H,
Figura 8. Selección del FluidSim-H
Fuente: FluidSim
Figura 9. Configuración del puerto de salida
Fuente: FluidSim
Seleccionar en la pestaña de elemento, elegir en
Browse items la pestaña de PLCSIM/ AB136 y
aceptar. (ver figura10)
Figura 10. Configuración del puerto de salida
Fuente: FluidSim
Se genera ya una comunicación entre el Fluid_Sim-
H y el Controlador del PLCSIM, indicando que se
esta conectando. (ver figura11)
Figura 11. Conexión entre FluidSim-H y PLCSIM
Fuente: FluidSim
Despues de configurar en el Fluid_Sim-H, proceder
a realizar las configuraciones en el Tia Portal para
la conexión completa entre los dos softwares .
Abrir en el Tia Portal el Proyecto de la secuencia.
(ver figura12)
Figura 12. Ventana del Tia Portal
Fuente: Tia Portal
En el arbol del proyecto se observa distintas
pestañas seleccionar la pestaña de bloque del
programa/ main (ver figura13)
 Seleccionar el icono de iniciar simulación, se
desplega una ventana ahí, insertar las entradas y
salidas con QB 136, QB137, IB136 y IB137 esto se
debe a las entradas y salidas que se tiene en el
Fluid_Sim-H. (ver figura16)

Figura 16. Ventana simulación PLC-SIM1

Fuente: Tia Portal
Figura 13. Bloques main
Fuente: Tia Portal
Seleccionar Run-P, para la conexión total entre el
Mandar a compilar el main del programa (ver PLC-SIM y el Fluid-Sim-H. (ver figura17)
figura14)

Figura 17. Conexión total entre Tia-Portal y FluidSim-H

Fuente: Tia Portal y Fluid Sim

Una vez ya establecida la conexión entre los dos

Figura 14. Compilación del main programas, dar click en la opcion de establecer
Fuente: Tia Portal conexión online. (ver figura18)

Figura 15. Cargar

Fuente: Tia Portal
Figura 18. Ejecución de la conexión online
Fuente: Tia Portal
Ya realizada la conexión online mandar a cargar la
carpeta del HMI_1. (ver figura19)
Figura 19. Ventana HMI para la simulación de la secuencia
Fuente: Tia Portal
Dar click en el boton de simulación para avanzar a
la pantalla de las secuencias. (ver figura20)
Figura 20. Ventana HMI proceso Secuencias
Fuente: Tia Portal
Seleccionar la secuencia que desee ejecutar y si
desea un ciclo unico o ciclo infinito. Selección de la
secuencia 2 (ver figura21)
Figura 21. Ejecución de la secuencia 2, con su respectiva
conexión entre los dos Softwares.
Fuente: Tia Portal
3. Resultados y discusión
Se pudo observar, que el sistema hidráulico satisface
las necesidades de la máquina torneadora, lo que será
de gran ayuda en la industria a, además de que el
software Fluid-SIM brinda la opción de simular la
secuencia que sea elegida por la persona estas pueden
ser, (A+,B+,B-,A-,B+,B- o A+,B+,C+,A-,C-,B-), con
la ayuda de los equipos hidráulicos e electrónicos,
como es el del pistón de doble efecto, el cual permite
que la secuencia se repita con una regulación de
velocidad tanto en el primer grupo como en el segundo
grupo de secuencias, de esta forma se puede ver en las
gráficas que los actuadores tienen el mismo tiempo
cuando salen como cuando se contraen.
Uno de los métodos que permiten trabajar al momento
de tener una secuencia, donde el pistón actué dos o tres
veces en simultáneo es el método de cascada aprendido
antes en neumática, este provocara que las válvulas se
atranquen con las señales de los fines de carrera, por lo
que, al tener dos grupos, las válvulas se activaran solo
si entra el otro grupo a trabajar.
Al realizar la conexión de las secuencias con el plc se
puede visualizar el movimiento de la peletera
permitiendo observar el trabajo en tiempo real y como
actúa la máquina.
La interfaz gráfica permite que el usuario pueda
acceder fácilmente al proceso de secuencias de la
máquina de tal forma que sea amigable con el usuario
y a la vez se pueda observar el trabajo de los pistones y
la secuencia de modo gráfico.
4. Desarrollo
El torno CNC del presente caso de estudio se utiliza
para el torneado de diámetros internos y diámetros
externos de anillos que se utilizan en la fabricación de
baleros.
Se conocen como teorías de falla o criterios de falla a
los usados para determinar los esfuerzos permisibles en
estructuras o componentes de máquinas. Se utilizan
diversas formulaciones, dependiendo del tipo de
material que se utiliza. Ecuación (1)
La teoría más usada es la propuesta por Von Mises
1
𝜎= √(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎1 − 𝜎3 )2 +(𝜎2 − 𝜎3 )2 (1)
√2
En el presente estudio, el esfuerzo de Von Mises es durante el proceso de corte; en consecuencia, se
calculado utilizando programas computarizados determinan por la relación mostrada en la Ecuación (4).
diseñados para estos análisis. El cual realiza los análisis
utilizando el Método de Elemento Finito. [8] 𝐹𝑇 : 𝐹𝐴 : 𝐹𝑅 = 4: 2: 1 (4)
Por lo tanto
Fuerzas que actúan 𝐹𝐴 = 5.265 𝑘𝑁
𝐹𝑅 = 2.63 𝑘𝑁
Mediante la Ecuación (2) se determina el torque
máximo suministrado por el actuador al material a 4.1 Diseño Mecánico
maquinar en su máximo radio exterior. Para el diseño mecánico, se tomó como base el
funcionamiento de una máquina-herramienta torno
36.77𝐹𝑃 como podemos observar en la figura 1.
𝑇= (2)
𝑟𝑝𝑚
Para este calculo se plantea un torno de las siguientes
características.

Tabla 1. Condiciones de operación

Parámetro Valor
P (presión sostenida de la 256.018 lb/in2
banda hacia él actuador)
Q (Flujo) 7.93 gal/min
Figura 22. Torno
Rpm (velocidad) Va de 170 a 1950 rpm
Fuente: Integrantes del Grupo

Sustituyendo los valores de Tabla 1 en la Ecuación (2)

se obtiene el torque asumiendo que la velocidad en este En el diseño se implementó medias reales para que
caso es para desbaste(450rpm): cumpla con todas las características que debe poseer la
36.77(7.93)(256.018) misma. (ver figura 25)
𝑇=
450

𝑇 = 165.89 N. m
La fuerza tangencial está determinada por la Ecuación
(3) donde 𝑟𝑒 es el radio exterior de maquinado.
𝑇
𝐹𝑇 = (3)
𝑟𝑒

Sustituyendo valores en la Ecuación (3) se determina Figura 23. Torno simulación

que la fuerza tangencial es: Fuente: Integrantes del Grupo
165.89𝑁𝑚
𝐹𝑇 =
0.01575
4.2 Casa de la Calidad
𝐹𝑇 = 10.53 𝑘𝑁
En planteamiento, análisis y solución del problema
Pereira [9] comenta que es difícil calcular las fuerzas analizado anteriormente. Se toma como base un método
axial y radial, por los muchos factores que intervienen de ingeniería que establece que establece que a partir
de una solución inicial que en nuestro caso fue: la
fabricación, inyección, extrusión y soplado de botellas
plásticas con ingeniería concurrente.
Una vez detectada una necesidad, hay que hacer una
reflexión para entender la problemática en general, al
hacer esta reflexión se concluya en el diseño y
fabricación de un prototipo de una máquina de
inyección de plástico para producir botellas.

Figura 25. Mallado del soporte del tambor

Fuente: Programa ANSYS

El análisis estructural se realiza con las siguientes

características del elemento:

 Nombre: acero AISI 1045, estirado en frío

Figura 24: Descripción General del sistema de moldeo e
inyección
Fuente: Integrantes del Grupo
Una vez observado y analizadas las variables de entrada
y salida se define una propuesta que será mucho más
robusta que la que teníamos al inicio ya que contamos
con la ayuda de otra metodología que nos ayudará a
moldear de mejor manera el proyecto.
Para el diseño se considera muy útiles como
herramientas para lograr el diseño de la máquina que
nos ayudara a fabricar piezas con mayor eficiencia.
 Tipo de modelo: isotrópico elástico lineal
 Límite elástico: 5.3e + 08 N / m ^ 2
 Resistencia a la tracción: 6.25e + 08 N / m ^ 2
 Módulo elástico: 2.05e + 11 N / m ^ 2
 Relación de Poisson: 0.29
 Densidad de masa: 7850 kg / m ^ 3
 Módulo de corte: 8e + 10 N / m ^ 2
 Coeficiente de expansión térmica: 1.2e-05 /
Kelvin
Los resultados del análisis de fuerzas se muestran en
la siguiente tabla:

4.3 Análisis Estructural Tabla 2. Análisis de fuerzas soporte del tambor

Mediante la herramienta ANSYS podemos llevar a Tipo de Tipo de Min Max

cabo un análisis estructural de los elementos que análisis análisis
Fuerzas VON: 9.325e+02 3.524e+07
forman parte de la estructura del torno. Por medio del
von Mises N/m^2 N/m^2
método de elementos finitos usado por el programa se Node: Node:
realizará el análisis mencionado. 12281 17779
1. Soporte del tambor
Cabe mencionar que para el análisis estructural
se realiza previamente el mallado de dicha
estructura para proceder a simular con el
programa ANSYS. (Ver figura 25)
Los resultados del análisis de fuerzas se muestran en
la siguiente tabla:
2. Rieles del torno
Tabla 3. Análisis del desplazamiento soporte del tambor Para el análisis estructural se realiza
previamente el mallado de dicha estructura
Nombre Tipo Min Max
Desplazamient URES: 0.000e+0 2.879e
para proceder a simular con el programa
o Resultado del 0 mm -01 ANSYS. (ver figura 26)
desplazamient Node: 15 mm
o Node:
1878

Figura 26. Mallado de los rieles del torno

Fuente: Programa ANSYS

Los resultados del análisis del factor de seguridad se El análisis estructural se realiza con las siguientes
muestran en la siguiente tabla: características del elemento:
Tabla 4. Análisis del factor de seguridad del soporte del tambor  Nombre: Acero AISI 1035 (SS)
Nombre Tipo Min Max  Tipo de modelo: isotrópico elástico lineal
Factor de Max von 1.504e+01 5.684e+05  Límite elástico: 2.82685e + 08 N / m ^ 2
seguridad Mises Node: 17779 Node:  Resistencia a la tracción: 5.85e + 08 N / m ^ 2
Stress 12281  Módulo elástico: 2.05e + 11 N / m ^ 2
 Relación de Poisson: 0.29
 Densidad de masa: 7850 kg / m ^ 3
 Módulo de corte: 8e + 10 N / m ^ 2
Coeficiente de expansión térmica: 1.1e-05 / Kelvin
Los resultados del análisis de fuerzas se muestran en Factor of Max von 7.125e+02 3.753e+06
la siguiente tabla: Safety1 Mises Node: 7549 Node: 18773
Stress
Tabla 5. Análisis de los rieles del torno

Nombre Tipo Min Max

Fuerzas VON: 7.532e+01 3.967e+05
von Mises N/m^2 N/m^2
Stress Node: 18773 Node: 7549

3. Base
Para el análisis estructural se realiza
previamente el mallado de dicha estructura
para proceder a simular con el programa
Los resultados del análisis de fuerzas se muestran en ANSYS. (ver figura 27)
la siguiente tabla:
Tabla 6. Análisis del desplazamiento de los rieles del torno

Nombre Tipo Min Max

Desplazamient URES: 0.000e+0 1.416e
o Resultados de 0 mm -04
desplazamient Node: 15 mm
o Node:
1770

Figura 27. Mallado de la base

Fuente: Programa ANSYS

El análisis estructural se realiza con las siguientes

características del elemento:

 Nombre: acero ASTM A36

 Tipo de modelo: isotrópico elástico lineal
 Límite elástico: 2.5e + 08 N / m ^ 2
Los resultados del análisis del factor de seguridad se
 Resistencia a la tracción: 4e + 08 N / m ^ 2
muestran en la siguiente tabla:
 Módulo elástico: 2e + 11 N / m ^ 2
Tabla 7. Análisis del factor de seguridad del soporte del tambor  Relación de Poisson: 0.26
Name Type Min Max  Densidad de masa: 7850 kg / m ^ 3
 Módulo de corte: 7.93e + 10 N / m ^ 2
Los resultados del análisis de fuerzas se muestran en Nombre Tipo Min Max
la siguiente tabla: Factor de Max von 1.074e+02 2.568e+04
seguridad Mises Node: 21842 Node: 2034
Tabla 8. Análisis de la base Stress
Nombre Tipo Min Max
Fuerzas VON: 9.737e+03 2.328e+06
von N/m^2 N/m^2
Mises Node: 2034 Node:
Stress 21842

5. Conclusión
 Para controlar el proceso mediante el PLC
Simatic S7-1200, basándose en el Grafcet
ingresado, lo que se hace es asociar a cada
etapa un elemento de memoria que permita
Los resultados del análisis de fuerzas se muestran en saber si la etapa está en modo encendido o
la siguiente tabla: apagado.
Tabla 9. Análisis del desplazamiento la base  El método de cascada neumática es un sistema
de complejidad baja-media, la cual nos permite
Nombre Tipo Min Max la resolución de circuitos secuenciales en
Desplazamient URES: 0.000e+0 2.150e
o Resultados de 0 mm -03 procesos industriales.
desplazamient Node: 205 mm  El circuito electrohidráulico diseñado en Fluid-
o Node: SIM-H simula el funcionamiento de los
16100
actuadores de una máquina, con el fin de
obtener un proceso apropiado.
 Mediante la utilización de la casa de la calidad
nos permite entender de mejor manera las
prioridades de los clientes y buscar cómo
responder de forma innovadora a dichas
necesidades.

6. Referencia

[1] Torno y Fresado. Obtenido de:

https://www.coursehero.com/file/p29s0l4i/Tornea
do-y-Fresado-Se-denomina-torno-a-un-conjunto-
Los resultados del análisis del factor de seguridad se
de-máquinas-y-herramientas/
muestran en la siguiente tabla:
Tabla 10. Análisis del factor de seguridad base
Torno. Obtenido de: https://es.made-in-
china.com/co_lzmachine/product_Universal-
Metal-Lathe-C6150-C6250-Manual-Gap-Bed-
Lathe-Machine_eyygyghyy.html
[2] Automatización Industrial. (4 de septiembre de
2016). industrial-automática. Obtenido de:
Automatización Industrial. (4 de septiembre de
2016). industrial-automática. Obtenido de
industrial-automática: http://industrial-
automatica.blogspot.com/2010/09/metodo-
cascada.htm
[3] Totally Integrated Automation Portal:
Inductivo, eficiente, probado. Obtenido de:
https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/pu
blic.1560394898.6875660b-c62c-4b9d-80d2-
7fba82966df4.1819-df-fa-pa-ofertas-edicion-
2019.pdf
[4] Simatic S7-1200. Siemens. Obtenido de:
https://es.scribd.com/document/376066710/SIMA
TIC-S71200R-pdf
[5] Método de la secuencia para la solución de
circuitos neumáticos e hidráulicos. Universidad
tecnológica del Cotopaxi. Obtenido de:
https://www.academia.edu/39177823/Secuencia_c
ontrol_hidro
[6] Lascano, J. (20 de enero de 2014). Troqueles
berbes. Obtenido de:
http://www.troquelesberbes.com/blog/85-que-es-
una-torno.html
[7] Márquez, L. (6 de octubre de 2011). Radio
enciclopedia. Obtenido de:
http://www.radioenciclopedia.cu/curiosidades/la-
industria-peletera-20170324
[8] Análisis y rediseño de un herramental para un
torno cnc. Ortega Herrera Francisco Javier,
Rodríguez Bravo Humberto, Obtenido de:
http://somim.org.mx/memorias/memorias2013/
pdfs/A1/A1_266.pdf

[9] J. C. Pereira, Procesos de fabricación por

arranque de viruta, Publicaciones de la Facultad de
Ingeniería, Vol. 3, 2009, Universidad de Carabobo