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Maquina Fundicion Centrifuga PDF
Maquina Fundicion Centrifuga PDF
INGENIERO MECÁNICO
POR
MAYO 2005
SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C. A.
RECTOR
JOSE MARIA TOJEIRA, S. J.
SECRETARIO GENERAL
RENE ALBERTO ZELAYA
LECTOR
ING. CARLOS RIVAS
ING. MANUEL PINEDA
AGRADECIMIENTOS
Le agradecemos el apoyo espiritual, material y moral incondicional que nos han brindado
nuestra familia para cumplir uno de los sueños más grandes en nuestras vidas.
Agradecemos a nuestro director Ing. Carlos Rivas, a nuestro lector Ing. Manuel Pineda y a
todo el profesorado de la UCA por habernos permitido tener el privilegio de poder recibir
clases, asesorias, y consejos, días que nos ayudaron a ser cada día una persona con má s
criterio, seguridad y decisión.
i
DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo como una ofrenda de fe, disciplina, empeño y dedicación al
Creador del Universo, a la Virgen Santísima, a Cristo y al Espíritu Santo, que este paso que
hemos dado sea para dar infinitos pasos más, para formar el camino para estar más cerca
del Todo en Todo.
Dedicamos a nuestras familias que tan arduamente se han esforzado para hacer realidad uno
de nuestros sueños, cosa que les recompensaremos haciendo una dedicación y entrega
diaria a la carrera para que sea un medio para ayudar y desarrollar aquello que todavía no
sea ha pensado aún.
ii
RESUMEN EJECUTIVO
Este tipo de máquinas consta básicamente de un molde giratorio horizontal, cuya material
puede variar dependiendo del material de fundición.
Se realizaron los cálculos del grado de flexión para poder predecir la flecha máxima a la
cual estará sometido los ejes y poder así dimensionarlos, igualmente se describe el criterio
que se tomo para la escogitación del material y el dimensiona miento de los rodos de
transmisión al molde. Características como el punto de fusión, peso especifico, grado de
deslizamiento rigidez y conductividad térmica fueron variables infaltables en la
escogitación del material para el diseño del molde.
iii
A la hora de determinar el espesor mínimo de la pared del molde se tomaron en cuenta los
efectos de la presión ejercida por el metal fundido y la rotación del molde, Se tomaron en
cuenta las consideraciones empíricas a la hora de determinar la razón de entrega del metal
fundido a lo largo de la longitud del molde, así como criterios de tipo practico, como
también, los resultados arrojados por los modelos matemáticos desarrollados para modelar
teóricamente el proceso de enfriamiento. Adicionalmente se hicieron los cálculos
pertinentes de cinemática para la transmisión de movimiento y lograr así la velocidad de
rotación mínima requerida.
Se hace un bosquejo del desembolso incurrido para fabricar el prototipo incluyendo los
imprevistos, mano de obra, materiales, cambios etc. Se hace finalmente unas
recomendaciones que ayudaran en su momento a realizar de la fundición con un variador de
frecuencia, se detallo una ecuación que permite conocer la longitud máxima de fundición
realizable sobre la base de las dimensiones y propiedades físicas del molde y de la
fundición vrs. La potencia requerida; Se adjunta finalmente los planos del prototipo cuya
finalidad será la posibilidad de crear nuevamente una máquina idéntica a la realizada.
iv
INDICE
Agradecimientos………………….……………………………………………….. i
Dedicatoria………………………………………………………………………… .ii
Resumen ejecutivo………………………………………………………………… .iii
Índice………………………………………………………………………………..v
Abreviaturas………………………………………………………………………...vii
Simbología………………………………………………………………………….vii
Prologo……………………………………………………………………………...viii
Definición del problema…………………………………………………………….ix
Objetivos…………………………………………………………………………… x
Objetivo general……………………………………………………………………..x
Objetivo Especifico………………………………………………………………… x
Limites y alcances…………………………………………………………………...x
Limites……………………………………………………………………….x
Alcances……………………………………………………………………..x
Limitantes…………………………………………………………………………...xi
Capitulo I: Introducción…………………………………………………………….1
i. Antecedentes de la fundición centrífuga en El Salvador………………… .1
ii. Relevancia del tema en nuestro medio…………………………………...1
Capitulo II: Marco teórico…………………………………………………………..2
i. Principio físico de la fundición…………………………………………… 2
ii. Variables a considerar en el proceso……………………………………..3
Capitulo III: Diseño conceptual del equipo………………………………………....3
i. Descripción del Principio de Funcionamiento…………………………… .3
ii. Parámetros de Funcionamiento a cumplir………………………………..6
Temperatura del molde……………………………………………...6
Veloc idad de Ro tación del molde…………………………………...6
Tiempo de Fundición………………………………………………..7
Ensamblaje de componentes………………………………………………...7
Capitulo IV: Diseño teórico………………………………………………………… 9
i. Ejes de transmisión de poleas al molde…………………………………...9
v
ii. Rodos para soportar el molde…………………………………………… 11
iii. El molde………………………………………………………………… 12
iv. Razón de entrega y fluidez a lo largo del molde………………….……..19
v. Razón de enfriamiento……………………………………………………20
vi. Presión de la fundición sobre el molde……………………………..……20
vii. Esfuerzo circunferencial en el molde y
en el metal fundido a ser modelado………………………………………....31
viii. Comportamiento térmico del molde…………………………………….35
ix. Las poleas………………………………………………………………...45
x. La caja que rodea al molde……………………………………………… ..48
xi. El vertedero……………………………………………………………….49
Capitulo V: Fabricación y prueba del prototipo……………………………………..51.
i. Descripción del proceso de fabricación de los componentes……………...51
ii. Descripción del ensamblaje para formar la máquina……………………..53
iii. Descripción y resultados de las pruebas de funcionamiento
en vacío que se ejecutaron…………………………………………………...62
Prueba “A”…………………………………………………………...62
Prueba “B”…………………………………………………………...63
Prueba “C”…………………………………………………………...63
Prueba “D”…………………………………………………………...64
Prueba “E”…………………………………………………………...65
Sumario de resultados……………………………………………… ..67
Descripción del desembolso incurrido para fabricar el prototipo…………...68
Conclusiones…………………………………………………………………………70
Recomendaciones…………………………………………………………………… 71
Anexo………………………………………………………………………………..73
Anexo “A”…………………………………………………………………………...73
Anexo “B”…………………………………………………………………………...78
Anexo “C”…………………………………………………………………………...79
Bibliografía…………………………………………………………………………..91
vi
ABREVIATURAS
SIMBOLOGÍA
te: Espesor de la pared del molde.
D2: diámetro polea mínima de transmisión.
Di: Diámetro del molde.
G: Veces de la gravedad a la cual se desea someter a la fundición.
Di: Es el diámetro interno de la fundición.
E: Es el espesor del molde.
Din: Es el Diámetro interno del molde requerido
•
m : La razón de flujo masico del metal liquido entrando al molde
Cp : Calor especifico del bronce a presión constante.
Cv : Calor especifico del bronce a volumen constante
Tl : Temperatura del bronce liquido entrando al molde.
T : Temperatura de Enfriamiento en funció n del tiempo.
h : Coeficiente de película promedio
As : Área Superficial Externa del molde.
T∞ : Temperatura del aire rodeando el lado externo del molde.
ε : Emisividad Hemisférica del Grafito
σ : Constante de Estefan Boltzman
M : Masa Total del Buje de menor diámetro interno
vii
? = Densidad promedio del bronce en el proceso
D1: Es el diámetro de la polea del motor.
L: Es el perímetro de la faja.
P: Es la potencia. (Watts)
γm: Peso especifico del molde.
γb: Peso especifico del Material a ser fundido.
νb: Volumen de del Material a ser fundido.
γm: Peso especifico del Material del molde.
νm: Volumen de del Material del molde.
α: Angulo de posicionamiento del molde con respecto a las chumaceras
rm : Radio de la polea del motor.
PROLOGO
viii
Capítulo 3. Descripción del funcionamiento de las partes de la máquina de fundición
centrífuga basados en los conceptos teóricos, describiendo los diferentes problemas que se
pueden ocasionar si no se realizan los cálculos adecuados, explicando los parámetros que
intervienen en la fundición y describiendo su importancia. Como se fue formando la
máquina, los pasos que se hicieron para fabricarla.
Capítulo 4. Explicación de todos los conceptos teóricos que se utilizaron para el diseño de
la máquina, además del dimensionamiento de las partes de transmisión, molde, rodamiento,
vertedero, etc. Dando una descripción de las propiedades mecánicas de los materiales
utilizados para cada una de las partes importantes de la máquina; razón a la cual se tiene
que entregar el bronce para que no existan discontinuidades o defectos, tiempo en el cual
tiene que verterse todo el material y el tiempo de enfriamiento de este. Ilustración por
medio de tablas en las cuales se observan los datos obtenidos teóricamente de cada una de
las partes. Análisis de los datos obtenidos mediante gráficos, tasa de transferencia de calor
que se esta dando en el momento de enfriamiento del buje. Dimensionamiento de poleas de
transmisión para generar los diferentes diámetros interiores de los bujes.
Desarrollar el diseño de una máquina centrífuga para fabricar bujes de bronce de 12” de
longitud, 4” de diámetro externo y con diámetros internos de 3.5”,3”,2.5”.
ix
Investigar la temperatura de colada del bronce y ponerla como requisito de diseño para la
máquina.
OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL.
OBJETIVO ESPECIFICO.
• Verificar que este tipo de equipo se puede fabricar en el país con la tecnología
existente.
• Cuantificar el costo de desarrollo del equipo. A partir de cuánto cuesta desarrollar y
fabricar el primer prototipo del equipo.
• Probar el equipo en funcionamiento.
• Hacer un análisis de costos de los bujes.
LIMITES Y ALCANCES:
Limites.
No se tuvo acceso a las propiedades mecánicas del Grafito y del Bronce a ser utilizado, mas
sin embargo los cálculos usados muestran que tipo de Bronce y Grafito se tomo en cuenta
para su desarrollo teórico.
x
Después de extraer la primera pieza hay que volver a recalentar el molde, lo cual supone
tiempo adicional
Alcances.
Nuestro Alcance es desarrollar un equipo de fundición centrífuga que permita fabricar bujes
de 12” con Diámetros internos desde 3.75” hasta 2.5”.
LIMITANTES
xi
CAPITULO I: INTRODUCCION.
Este tipo de fundición es de gran relevancia ya que tiene un mercado muy grande al no existir
máquina alguna de este tipo en nuestro país, debido a la no existencia se ve en la necesidad de
importar los bujes teniendo un costo elevado o teniendo que seguir con la utilización de moldes
estáticos de arena, lo cual no es adecuado debido a los diferentes problemas que este tipo de
fundición conlleva entre los cuales tenemos: utilización de una cantidad excesiva de material ya
que los conductos y mazarotas necesarios se llevan el 37.5% del metal a fundir, el grano es muy
grande, rechupes e incrustaciones, no garantizando la calidad del producto elaborado. La
fundición centrífuga garantiza la calidad del producto ya que en ella no se dan los problemas de
rechupe, incrustaciones, la cantidad de metal es la necesaria, no hay problemas de
discontinuidades. El interés de CONSULMET para la elaboración de este prototipo fue el poder
ingresar al mercado nacional y regional en la distribución de bujes elaborados en máquina de
fundición centrífuga horizontal para que la calidad de estos sea la adecuada y poder competir con
los productos importados, abonado a ser los pioneros en El Salvador en la fabricación de bujes en
el tipo máquinas antes mencionada e impulsar el desarrollo de la ingeniería en el país. A
continua ción se describe la forma de realizar el diseño y elaboración mecánica de un prototipo de
máquina para fundición centrífuga horizontal basado en los conocimientos adquiridos en el
transcurso de la carrera Ingeniería Mecánica y en la experiencia en fundició n por la empresa
CONSULMET.
-1-
CAPITULO II: MARCO TEORICO.
Las exigencias de poder crear un cilindro hueco sin discontinuidades, con alta densidad, y sin
inclusiones metálicas o no metálicas en el metal fundido; Se necesita una aplicación que genere
un entorno de filtrado, limpieza, y unión en la fundición, por lo que debido a las necesidades
expuestas, el diseño se desarrollara a partir del concepto de centrifugación, es decir la aceleración
que adquieren los cuerpos por causa del efecto “Fuerza centrífuga".
La fuerza centrífuga no es una fuerza propiamente como tal, sino que es producida por la inercia
de los cuerpos al moverse en torno a un eje, pues estos tienden a seguir una trayectoria tangencial
a la curva que describen. Esta “Fuerza” aumenta con el radio de giro y con la masa del cuerpo,
siendo la ecuación que la relacione:
F = kmr Eq.1
F = mru 2 Eq. 2
v2
a= Eq. 3
r
-2-
Cuando se desea hacer un buje se recomienda hacerlo en un centrífugo horizontal. Sin embargo,
si la pieza es relativamente corta en longitud, con respecto al diámetro interior, se puede hacer en
un centrífugo vertical. Una manera práctica, para determinar la dirección de la fundición es
cuando la longitud es más de dos veces el diámetro interno lo que será muy conveniente hacerlo
en un centrífugo horizontal. Por tanto la fundición se realizara de esta manera.
-3-
• Se deberá calentarse el bronce a ser fundido a una temperatura lo suficientemente para
su transformación a fase liquida (1200 ºC). Una te mperatura de fundición alta
requiere una velocidad más alta de rotación ya que detona el grado de viscosidad alto
del metal; La temperatura de fundición también tiene influencia en los índices de
solidificación y por tanto afecta la cantidad de segregació n que toma lugar. Se debe de
tener una un control adecuado en la temperatura de fundición del bronce ya que parte
para que suceda el efecto lluvia es la rotación inadecuada, es causado también por el
metal fundido que se vierte a una temperatura muy alta. Al igual si la fluidez del
bronce fundido es demasiado lenta, el metal no acelerará rápidamente a la velocidad
del molde. Por tanto el control de la temperatura de fundición del bronce es de vital
importancia.
• Se encenderá el quemador que se encuentra en el extremo final del molde el cual este
será responsable de generar una llama que haga posible llevar a un intervalo de
temperatura entre (1100 – 1200ºC) al molde cuya finalidad estará circunscrita a
disminuir el choque térmico entre el metal fundido y el molde.
• Se accionara el motor para generar las RPM y el torque necesario para hacer girar las
poleas y por tanto hacer rotar al molde con respecto al eje neutro de este. La manera a
la cual se transmitirá el movimiento a las pistas del molde será por contacto, es decir,
el eje de transmisión tiene provisto rodos que hacen efectivo el rodamiento y por tanto
la transmisión de movimiento al molde. Estas pistas poseen las características
siguientes: Tiene una superficie rugosa resistente a la abrasión, tiene una aplicación
de adhesivo resistente a alta temperatura. En total deberá posee 6 rodos de apoyo, de
los cuales 2 rodos son de transmisión y 4 son seguidores.
• Se espera que se estabilice para luego entregar el metal fundido en el molde en un
extremo de este, a través de un canal el cual esta dispuesto en la compuerta de la
estructura de seguridad. Es de hacer resaltar que en el momento de vertido, el metal
tiene más movilidad y energía cinética adicional ayudando de esta manera a que sea
un excelente transmisor de calor.
• El material fundido (Bronce) se entregara a una tasa fija debido a que tenemos una
condición de rotación del molde constante. Con la velocidad de rotación el metal se
recogerá y se sostendrá firmemente a la pared del molde sin resbalarse o generar el
-4-
“efecto lluvia”. Con el metal líquido manteniéndose en su lugar, un gradiente de
presión será establecido radialmente como resultado del espesor de la pared de la
fundición producto de la fuerza centrífuga la cual será eficaz limpiando el metal de
inclusiones no metálicas y de inclusiones metálicas ajenas al material mismo. Desde
las partículas de densidades diferentes estará sujeto a esfuerzos diferentes a una
velocidad de rotación en particular; Es de tener en cuenta que existirá una tendencia a
un movimiento hacia el exterior del material que posee alta densidad y se desplaza el
material de baja densidad hacia la superficie interna. De esta manera las partículas y
las inclusiones no metálicas se encontraran separadas hacia la superficie interna, para
poder así, ser eliminado por una operación de maquinado. Cuando el bronce en su
fase liquida recién ingresado la fuerza centrífuga promoverá a que este tenga un
movimiento que encause a fluir a lo largo de la longitud del molde y formar así el
buje. Cuando esto ocurre, su energía interna le ayudara a invertirla en energía cinética
y el metal tendera a fluir fácilmente del extremo donde se esta vertiendo el molde. Es
muy deseable que en el proceso se genere la menor cantidad de turbulencia posible
para evitar formación de burbujas que pueden surgir como efecto de este fenómeno.
Por lo que es de suma importancia mantener la tasa de entrega constante.
• A medida el metal se va solidificando va adoptando la forma de cavidad del molde y
se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Cuando el
molde se detenga en aproximadamente 6 minutos se esperara que posea una
temperatura a la cual, ya no hay duda que esta en estado sólido. El método de
enfriamiento que se utilizara es el aire cuya velocidad será la producida por el molde
cuando se encuentre girando.
• Al enfriarse la fundición se remueven tanto los flanjes de ambos extremos, como la
bancada del quemador.
-5-
• Cuando se halla finalizado la fundición se estima que se encontrara a una temperatura
de los 200 ºC, por lo que la extracción deberá estar circunscrita a que el operador
deberá de tomar todas las medidas de seguridad pertinentes para una fundición tal
como guantes, anteojos, delantal, careta, luego se removerán las rebabas seguid o de la
aplicación de golpes a la fundición por medio de un martillo de goma. Debido a que el
molde posee una conicidad del 3%, se facilitara por tanto su extracción. (Los golpes
deberán de estar aplicados en la sección que tiene un diferencial de diámetro menor).
• La Pieza final se obtendrá después de un maquinado que le definirá las dimensiones
finales.
Se debe de llevar a una temperatura de pre-operación mayor o igual a 1000 C, con la finalidad
siguiente:
De acuerdo al diámetro a ser fundido así será la disposición de la faja en la polea del eje de
transmisión. Por lo que es de suma importancia medir las RPM generadas en el eje de transmisión
cuando se este depositando el metal liquido. Es muy recomendable que se mida directamente en
el molde las RPM sometidas mas sin embargo por cuestiones de seguridad es mejor hacerlo en el
extremo del eje de transmisión.
-6-
• Tiempo de Fundición.
El tiempo de fundición es una variable crítica ya que este definirá cuando el material estará en su
fase sólida, y cuando es el tiempo estimado para detener la máquina a una temperatura de
fundición dada.
Fig. 1
-7-
1. Bancada. (1)
2. Platina con abatimiento. (2)
3. Motor. (3)
4. Polea 6”.(17)
5. Polea 7”.(18)
6. Polea 9”.(19)
7. Faja “Tipo v”.(20)
8. Polea 4”.(4)
9. Chumacera 1.25”.(10)
10. Chumacera 1.25 ”.(11)
11. Chumacera 1.25”.(12)
12. Chumacera 1”.(13)
13. Chumacera 1”.(14)
14. Eje de 1”(15) con 3 rodos de 4” de Diámetro.(16)
15. Eje de 1” (21) con 3 rodos de 4” de Diámetro.(22)
16. Brida posterior.(24)
17. Molde. Dirección: 4.125” en el extremo anterior, 4.0” en el extremo posterior.(23)
18. Brida Anterior.(25)
19. Platina de soporte de rodos superiores.(26)
20. Compuerta de seguridad lateral derecha.(6)
21. Estructura de seguridad del molde. (5)
22. Compuerta de seguridad lateral izquierda.(7)
23. Compuerta de seguridad superior.(8)
24. Compuerta de seguridad frontal.(9)
25. Vertedero.(27)
26. Bancada del quemador. (28)
-8-
CAPITULO IV: DISEÑO TEORICO.
Para encontrar los valores de flechas en los ejes de transmisión, se utilizo el método de doble
integración, superponiendo las diferentes cargas entre las que se encuentran:
• Eje 1”: Peso del propio eje, Peso de los rodos, Peso del molde junto al bronce.
• Eje 1 ¼”: Peso propio eje, Peso rodos, Peso molde junto al bronce, Peso poleas.
Fig. 2
EJE 1”
Fig. 3
EJE 1 ¼”
Fig. 4
-9-
Las ecuaciones utilizadas fueron las siguientes:
We * s1 3 We ( x − s 2 ) 3
EIy = x − + C1 x + C 2
6s 6
We * s 32
C2 = Eq. 4
6
+ We ( s − s 2 )
2 3
− We * s1 * s − C2
C1 = 6 6
s
R a x 3 Wr ( x − s1 ) 3 Wr ( x − ( s1 + s 2 )) 3 Wr ( x − ( s1 + s2 + s 3 )) 3
EIy = − − − + C1 x + C 2
6 6 6 6
Wr ( − s1 ) 3 Wr (− s1 − s 2 ) 3 Wr ( − s1 − s 2 − s3 ) 3
C2 = + + Eq.5
6 6 6
3 Wr ( s − s1 ) 3 Wr (s − ( s1 + s 2 )) 3 Wr ( s − (s1 + s 2 + s3 )) 3
− Ra * s + + + − C2
C1 = 6 6 6 6
s
- 10 -
Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
Tabla 1
Tabla 2
- 11 -
iii. El molde.
Las necesidades de crear el buje requiere que se desarrolle en una cavidad que posea bajo
coeficiente de fricción para el facilitar el flujo del material fundido, debe resistir la aplicación de
químicos que protegerán el diámetro interior del molde, debe de tener una resistencia mínima
para lograr desalojar el calor generado internamente, debe de mantener sus dimensiones durante
el proceso de fundición, debe de resistir alta temperatura a la cual estará sometida. En resumen
las características indispensables a tomar en cuenta en la escogitacion del metal son las
siguientes:
• Excelente propiedad autolubricante.
• Resistencia a agentes químicos.
• Buena conductividad térmica.
• Excelente estabilidad dimensional.
• Buen desempeño en altas temperaturas de trabajo.
Realizando una búsqueda sobre la gama de material en el mercado que reuniera las características
anteriores se llego a la escogitacion del Grafito ya que puede ser fácilmente trabajado en
máquinas en una variedad de formas diferentes con un acabado superficial muy bueno, buena
conductividad térmica (Tres veces que del hierro) y un calor específico adecuado (Dos veces la
del hierro). La capacidad de enfriarse es buena . El grafito es no reactivo con la mayoría de los
metales fundidos. Es extremadamente resistente al choque térmico, y su resistencia se incrementa
a medida aumenta la temperatura., La resistencia a la tensión a temperatura ambiente es alrededor
lb
de 15,000 ⋅ ≡ 100 MPa , pero se incrementa al doble de este valor a una temperatura igual a
pu lg 2
- 12 -
PROPIEDADES FÍSICAS
Estado: Sólido
Negro
Color:
Tabla 3
Para poder determinar el espesor mínimo recomendable del molde se consulto el Nomograma de
del libro centrífugal casting de la AFS. En este Nomograma se puede apreciar la dependencia
proporcionalmente directa del espesor del molde y del diámetro interior de este. Al poder apreciar
el Nomograma y poder sacar su proporcionalidad se puede deducir que la determinación del
espesor del molde es independiente al tipo de material mas sin embargo es determinante el
diámetro interno del molde, a saber:
1 .5
E = 1.75 + ⋅ ( Din − 3) Eq. 7
54
- 13 -
Espesor vrs. Diametro interno del
molde
Graf. 1
4.125” 1.781”
Tabla 4
Ante el resultado que nos proporciona el nomograma se realizara un análisis muy minucioso de
los esfuerzos involucrados para ratificar los datos obtenidos en la grafica anterior. El propósito de
realizar este análisis se encuentra circunscrito a la resistencia del molde ante la presencia de
esfuerzos elevados, como también los efectos sobre el metal a ser moldeado, la cual es producto
del contacto de la fundición con el molde como la rotación de este.
1. Análisis de cilindro de pared gruesa. Se consideran los tres esfuerzos axiales, radiales y
tangenciales.
- 14 -
2. Análisis de cilindro de pared delgada. Se considera que actúan solo dos de ellas, el
esfuerzo tangencial σ t y el esfuerzo axial σa , ya que el esfuerzo radial σ r se considera
despreciable.
El tipo de análisis a realizar dependerá de la magnitud del espesor de la pared según lo sugerido
por el Graf. 1; para ello ASME, plantea que cuando el cociente entre el espesor t de la pared y el
diámetro interior di del recipiente es mayor o igual a 0.10, se considera que el análisis a
considerar corresponde a un cilindro de pared gruesa, de lo contrario en análisis a realizar será de
pared delgada, a saber:
te ≥ 0,10
di
Eq 8
1.78125
te = = 0.4318 Eq. 9
4.125
Debido a que el cociente t di entrega un resultado mayor que 0.1 el tipo de análisis a realizar para
el molde será como Cilindro de Pared Gruesa. En la figura 1a se observa un esquema del molde
de longitud L, diámetros interno di y externo d0 y espesor t de la pared. Este estará sometido a una
presión interna pi ( Presión del bronce sobre el molde ), en donde sus paredes soportarán
esfuerzos en los cuales pueden ser reducidos a un sistema de tres esfuerzos normales entre sí,
según muestra la figura (Fig.1b), donde se ha ampliado un elemento A de la pared del molde, a
saber:
• Esfuerzo tangencialσ t.
• Esfuerzo radial σ r.
- 15 -
Fig. 5
Fig. 6
En la figura anterior se muestra un corte longitudinal y transversal del molde en donde muestra
los esfuerzos radiales y tangenciales que este estará sometido.
Fig. 7
- 16 -
La figura anterior muestra un elemento diferencial del molde que muestra los esfuerzos a la cual
estará sometido, las ecuaciones de soporte que tendremos para ratificar la resistencia del molde
ante la presión ejercida de la fundición al molde, a saber:
pi .di2 pi .d i2 .d 02 pi .d i2 − 4.r 2 + d 02
σr = − + =
d 02 − di2 (d 2
0 )
− d i2 .d 2 4.r 2 d 02 − d i2
Eq. 10
pi .d i2 pi .d i2 4.r 2 + d 02
pi .d i2 .d 02
σt = 2 + =
(
d 0 − d i2 d 02 − d i2 .d 2 )
4.r 2 d 02 − di2
Eq. 11
Estas expresiones son aplicables al efecto de la presión interna de la fundición sobre el molde
dentro de la zona de comportamiento elástico del Grafito al igual que el Bronce. Los efectos
producidos por las velocidades de rotació n, sobre los materiales, será determinado por la cantidad
de veces que puede generarse la aceleración de la gravedad termino que comúnmente se conoce
como “G”, o el número de veces de la gravedad que la fundición se encontrara sometida. Así, al
producir una fundición de diámetro relativamente pequeño, se recomienda usar una RPM que
genere un rango entre 60 a 75 G, la cual estas fuerzas que se ejercen en esa fundición será
bastante similar que para un diámetro mayor al ser sometido al metal fundido a una velocidad
equivalente (Según su diámetro interior). Hasta donde las dimensiones del diámetro interno de la
fundición se encuentra considerada, las RPM de la fundición serán así diferentes; la fuerza
centrífuga en el metal será la misma que para el más pequeño diámetro de las fundiciones como
para el que posee un diámetro interno mayor de una fundición.
Durante el proceso de fundición, el metal modelado soportara grandes esfuerzos tangenciales por
lo que para mitigarlos, así como el “efecto lluvia”, la velocidad de rotación del molde debe ser
variada. A continuación se describe las 3 fases que debe ser sometida la fundición:
1. En el tiempo de vertido ocurre cuando el molde está girando a una velocidad tal que es
suficiente para la formación de la las primeras capas del metal que permitirán generar la
manera de fluidez de la siguiente fase.
- 17 -
2. En la medida que el metal llega al otro extremo al molde, la velocidad de rotación es
incrementada.
3. La velocidad de rotación es mantenida constante por un tiempo después de vertido el
material; el tiempo de la velocidad constante varía con el tipo de molde, el metal que está
siendo fundido y el espesor de la pared del metal modelado.
Es de hacer notar que la velocidad ideal de rotación causa rápida adhesión del metal líquido en la
pared del molde con una mínima vibración. Tales condiciones tienden a resultar en una fundición
con propiedades mecánicas uniformes.
En el caso de fundiciones con espesores de pared muy gruesas (10 pulg. /254 mm. o más), el
criterio planteado anteriormente debe usarse con prudencia. Si la razón normal de fundición es de
60 G en el diámetro interior, produciría para este caso una velocidad bastante excesiva de
rotación. Esto podría producir esfuerzos tangenciales excesivos en el diámetro interno de la
fundición con una probabilidad suficientemente alta para generar daños longitudinales en la
pieza. Es de tener en cuenta por tanto que velocidades de rotación muy altas, y por consiguiente
las fuerzas “G” generadas ejercería en el molde un gran riesgo.
Las velocidades más bajas de rotación tienden a reducir las fallas longitudinales de la fundición,
así como los esfuerzos tangenciales elevados en el molde pero no se debe de llegar a un extremo
de reducir la velocidad tanto sino a una velocidad que no pueda existir el resbalamiento o
deslizamiento del metal, por ello es muy recomendable conocer muy bien el material a ser
fundido como también realizar pruebas para poder llegar a la velocidad optima de rotación para la
fundición.
- 18 -
Existen varios factores que influyen en la velocidad de rotación:
La tasa de entrega del metal fundido al molde se realizara en función a la velocidad de rotación,
para controlar en el metal fundido lo siguiente:
• El perfil de entrega.
• Temperatura de la fundición.
• Velocidad de Rotación.
- 19 -
v. Razón de enfriamiento.
Un vertido más lento puede compensar alguna magnitud de incremento de temperatura. Es decir,
la velocidad de rotación mínima para la fundición será más baja al usar una razón de vertido
lenta. Por ello se ha definido una tasa fija de entrega de material fundido (Independiente a la
dimensión de la fundición), para poder determinar si la tasa de transferencia de calor es la idónea
y pueda cumplir con los requisitos de mantener el metal en el arco generado.
Esta variable determinara el grado de esfuerzo radial incidente en el molde, lo cual se encontrara
circunscrito a la G generadas y por tanto a las RPM desarrolladas. Por lo cual se realizara un
análisis de estos esfuerzos para determinar el grado de incidencia que posee sobre el molde.
Este esfuerzo circunferencial vendrá definido a partir de los producidos por: La presión generada
por material fundido al molde y por la rotación. Por lo que es de vital importancia tener el control
adecuado de la velocidad rotacional.
- 20 -
• Todas las fundiciones se encontraran a 60 G.
• Se analizara el caso mas desfavorable, para garantizar la resistencia del molde ante las
variables a la cual estará sometido, a saber:
G
RPM = ⋅ (− 650 .19 ⋅ ln Di + 1905 .5) Eq. 12
60
Donde
G: Veces de la gravedad a la cual se desea someter a la fundición. (45 – 100 G)
Di: Es el diámetro interno de la fundición. (1-5 Pulg.)
Diámetro
RPM
Interno
2.5” 1309.74
3” 1191.19
3.5” 1090.97
Tabla 5
El uso práctico de la ecuación anterior y pruebas de fundición harán mejorar el criterio para
ampliar el rango de aplicación de velocidades en trabajos a realizarse por primera vez.
- 21 -
Ahora bien, al haber determinado las velocidades de rotación se calculara los esfuerzos generados
debido a la inercia rotacional tanto del molde como del buje, lo cual se encuentra definido así:
3+µ 2 r ⋅r
2 2
1+3⋅µ 2
σt = ⋅ ρ ⋅ ω 2 ri + r0 + i 2 0 − ⋅r
2
Eq. 13
8 r 3+ µ
3+ µ 2 ri ⋅ r0
2 2
σr = ⋅ ρ ⋅ ω ⋅ ri + ro − −
2
2 2
r Eq. 14
8 r2
3+ µ 2 (1 − µ ) 2
σ t _ max imo = ⋅ ρ ⋅ ω 2 r0 + ⋅ ri Eq. 15
4 3+ µ
3+ µ
σ r _ max imo = ⋅ ρ ⋅ ω 2 ⋅ (ri − ro ) 2 Eq. 16
8
Como una consideración de diseño se evaluara los siguientes casos:
El molde se encuentra
totalmente lleno del metal a 1309.74 RPM 2.5”
ser fundido
Tabla 6
- 22 -
Las condiciones anteriores se analizará lo siguiente:
• Esfuerzo Tangencial debido a la presión interna
• Esfuerzo Tangencial debido a la rotación máxima.
• Esfuerzo Radial debido a la presión interna.
• Esfuerzo Tangencial Neto.
Como se puede observar se analizara el efecto de las variables presión y rotación máxima en la
cual estará sometido el sistema molde-buje con la finalidad siguiente:
• Realizar una proyección del comportamiento mecánico del molde a la condición más
desfavorable.
• Identificar los arcos del molde y de la fundición que estará sometida a los esfuerzos más
críticos.
• Generar una confiabilidad en los datos obtenidos en la ecuación que relaciona las rpm
con el diámetro interno de la fundición.
• Generar una confiabilidad de la resistencia del molde y del buje a las condiciones mas
extremas de la fundición.
A continuación se muestra el comportamiento del molde y buje para distintos tipos de
condiciones, a saber:
• CASO: Rotación del molde sin ingresar el metal fundido.
AREA: MOLDE
Diámetro del Esfuerzo Esfuerzo Radial Diámetro del Esfuerzo Esfuerzo Radial Diámetro Esfuerzo Esfuerzo
molde Tangencial (psi) (psi) molde Tangencial (psi) (psi) del molde Tangencial (psi) Radial (psi)
Tabla 7
- 23 -
Esfuerzo
Esfuerzo
Tangencial
debido a Tangencial Efecto Neto Efecto
RPM Radio
debido al Efecto ( Psi ) Neto ( Mpa )
Presión
Interna Rotacional
Tabla 8
- 24 -
Efecto Neto Tangencial vrs Radio del Molde
140.00
120.00
80.00
60.00
40.00
20.00
-
- 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000
Graf. 2
Diámetro del Esfuerzo Esfuerzo Radial Diámetro del Esfuerzo Esfuerzo Radial Diámetro Esfuerzo Esfuerzo
molde Tangencial (psi) (psi) molde Tangencial (psi) (psi) del molde Tangencial (psi) Radial (psi)
Tabla 9
- 25 -
Esfuerzo
Esfuerzo
Tangencial
Tangencial Efecto Neto Efecto
RPM Radio debido a
debido al Efecto ( Psi ) Neto ( Mpa )
Presión
Rotacional
Interna
Tabla 10
- 26 -
Efecto Neto Tangencial vrs Radio del
Molde
140.00
120.00
100.00
60.00
40.00
20.00
-
- 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000
Radio del Molde ( Pulgadas )
Graf. 3
• AREA: BUJE
Tabla 11
- 27 -
Esfuerzo
Esfuerzo Efecto
Tangencial Efecto Neto
Tangencial Neto
RPM Radio debido a Tangencial
debido al Efecto Tangencial
Presión ( psi )
Rotacional ( MPa )
Interna
1,309.74 1.250 26.90 30,425.13 30,452.02 209.97
1,309.74 1.313 25.07 29,055.82 29,080.89 200.51
1,309.74 1.375 23.48 27,832.11 27,855.59 192.06
1,309.74 1.438 22.10 26,727.55 26,749.64 184.44
1,309.74 1.500 20.88 25,721.08 25,741.97 177.49
1,309.74 1.563 19.81 24,795.79 24,815.60 171.10
1,309.74 1.625 18.86 23,937.94 23,956.80 165.18
1,309.74 1.688 18.02 23,136.29 23,154.31 159.65
1,309.74 1.750 17.26 22,381.57 22,398.83 154.44
1,309.74 1.813 16.58 21,666.08 21,682.66 149.50
1,309.74 1.875 15.97 20,983.39 20,999.35 144.79
1,309.74 1.938 15.41 20,328.07 20,343.49 140.27
1,309.74 2.000 14.91 19,695.55 19,710.46 135.90
1,309.74 2.063 14.45 19,081.93 19,096.38 131.67
Tabla 12
220.00
200.00
Esfuerzo Neto ( MPa )
180.00
160.00
140.00
120.00
100.00
1.000 1.500 2.000 2.500
Radio ( Pulgadas )
Graf. 4
- 28 -
Tipo de Condición Tipo de Esfuerzo Valor mínimo Valor Máximo
Tabla 13
Las conclusiones del cuadro de resultados es el siguiente:
• El principal protagonista de generar algún tipo de falla ya sea del molde o del buje son los
esfuerzos tangenciales debido a la rotación.
• No se posee cuanto será el Esfuerzo de fluencia del Bronce a ser ocupado mas sin
embargo según la literatura es 152 MPa ( 92% Cu y 8 % Sn ) lo cual el diámetro critico
interno es la fundición de 2.5”. Este tendera a sobrepasar esfuerzo de fluencia, a saber:
Esfuerzo
Esfuerzo Efecto
Tangencial
Tangencial Efecto Neto Neto
RPM Radio debido a
debido al Efecto Tangencial ( psi ) Tangencial
Presión
Rotacional ( MPa )
Interna
1,309.74 1.250 26.90 30,425.13 30,452.02 209.97
1,284.74 1.250 26.90 29,274.72 29,301.61 202.03
1,259.74 1.250 26.90 28,146.48 28,173.37 194.26
1,234.74 1.250 26.90 27,040.41 27,067.30 186.63
1,209.74 1.250 26.90 25,956.51 25,983.40 179.16
1,184.74 1.250 26.90 24,894.78 24,921.68 171.83
1,159.74 1.250 26.90 23,855.22 23,882.12 164.67
1,134.74 1.250 26.90 22,837.84 22,864.73 157.65
1,109.74 1.250 26.90 21,842.62 21,869.51 150.79
1,084.74 1.250 26.90 20,869.57 20,896.47 144.08
Tabla 14
- 29 -
Como se puede ver en la tabla sobrepasamos esfuerzo de fluencia, con esta velocidad estamos
evitando el “Efecto lluvia”, mas sin embargo estamos afectando otra área. Lo recomendable es
que cuando alcance su velocidad de rotación se tendría que disminuir a 1084.74 RPM. A una tasa
de 50 RPM/seg. Los resultados anteriores muestran los esfuerzos tangenciales que se
alcanzarían si la pieza estuviera girando libremente en el espacio, se observa que estos, alcanzan
y superan peligrosamente el esfuerzo de fluencia del bronce; sin embargo, estos esfuerzos jamás
se desarrollaran, mientras la pieza este confinada en las paredes internas del molde. Así, nuestro
interés principal será entonces, garantizar que el molde no falle en condiciones de trabajo.
Esfuerzo
Esfuerzo Efecto
Tangencial
debido a Tangencial Efecto Neto Neto
RPM Radio
debido al Efecto Tangencial ( Psi ) Tangencial
Presión
Interna Rotacional ( Mpa )
Tabla 15
Como se puede ver en la tabla no sobrepasamos esfuerzo de fluencia, con esta velocidad estamos
además de evitar el “Efecto lluvia”, estamos asegurando que no llegara a fluencia.
Esfuerzo
Esfuerzo Efecto
Tangencial
Tangencial Efecto Neto Neto
RPM Radio debido a
debido al Efecto Tangencial ( Psi ) Tangencial
Presi ón
Rotacional ( Mpa )
Interna
1,090.97 1.750 17.26 15,529.09 15,546.35 107.19
Tabla 16
Como se puede ver en la tabla no sobrepasamos esfuerzo de fluencia, con esta velocidad estamos
además de evitar el “Efecto lluvia”, estamos asegurando que no llegara a fluencia.
- 30 -
Es de hacer resaltar que no se ha realizado prueba alguna para poder demostrar si la velocidad de
rotación máxima es la recomendable según lo planteado por la literatura para que no exista el
efecto lluvia, mas sin embargo según las tablas anteriores podría delimitarse en futuras
fundiciones a las siguientes condiciones, para poseer una grado mas amplio de factor de
seguridad, es decir:
Velocidad de
Diámetro interno
Rotación Máxima
( Pulgadas)
( RPM )
2.5” 1084.74
3.0” 1091.19
3.5” 1090.97
Tabla 17
Es muy importante controlar adecuadamente la velocidad de rotación de lo contrario puede
ocurrir lo siguiente:
- 31 -
Las propiedades del grafito del prototipo no se posee sus propiedades mecánicas, mas sin
embargo la literatura provee un dato de 100 MPa, el cual aumenta casi el doble cuando se somete
a una temperatura equivalente a 2500 C, por tanto se enuncia lo siguiente:
Teóricamente, debe ser posible producir el buje con un diámetro interior definido a ser fundido
en el prototipo centrífugo de fundición horizontal al ser girado a una fuerza G sumamente baja.
Sin embargo, la literatura menciona n la práctica, no funciona de esa manera. Esto es debido al
hecho que el metal fundido tiene que ser acelerado a tal velocidad antes que la fundición tenga
oportunidad para solidificar; al igual que el metal no resbale en sí mismo durante su periodo de la
solidificación, ya que de lo contrario podría producir una fundición deficiente.
Ahora bien se realizara un estudio del cambio de diámetro debido a la presión interna y a la
rotación del molde, éste tendrá una variación mínima de su diámetro y aún cuando los cambios
son relativamente pequeños. En la Fig. 6 se muestra esquemáticamente la sección transversal del
molde cuyo diámetro interno esta representado por di y diámetro externo d0 , exp uesto a una
presión interna pi y en él, a una distancia r del centro, un elemento que soporta una tensión
tangencial unitaria σt. La deformación unitaria ∆d que experimenta, según la teoría de la
deformación, un cilindro de diámetro d, siendo E el módulo de elasticidad del material, está dada
por la expresión:
Fig. 8
- 32 -
σt
∆d = d
E Eq. 17
d i (1 − µ ). pi .d i2 (1 + µ ). pi .d i2 .d 02 pi .di d 02 + d i2
∆ di = + = 2 + µ
E d0 − di2 2 2
(
di d0 − di
2 2
)
E d0 − di 2
Eq. 18
El valor dado por la Eq. 44 nos provee la idea de la expansión del diámetro del molde, la
siguiente ecuación muestra el incremento a obtenerse concerniente al diámetro interno del buje en
el momento de la última etapa de fundición, a saber:
El desplazamiento resultante diametral total debido a la presión generada por el bronce es por
tanto:
δ diametral = + µ + 2 + µ Eq. 20
E Bronce di − di2
2 2 E
molde do − di
2
Teniendo en cuenta que la rigidez del grafito es de 393 Gpa., y la del bronce es de: 110 Gpa, y
tomando en cuenta para la condición mas extrema, tendremos la siguiente tabla en donde muestra
los cambios de diámetros esperados debido la presión interna,
- 33 -
Incremento
Área
Diametral
Molde 0.000000392”
Buje 0.000005773”
Molde + Buje 0.000006164”
Tabla 18
tendremos la siguiente tabla en donde muestra los cambios de diámetros esperados debido los
esfuerzos tangenciales de la rotación,
Incremento
Área
Diametral
Molde 0.001384”
Buje 0.004938”
Molde + Buje 0.006322”
Tabla 19
Es de hacer notar que las expresiones anteriores muestran la deformación total sufrida por el buje
y por el molde debido solo a la presión interna del Bronce; ahora bien después de haber analizado
lo anterior, contemplaremos ahora la contracción térmica a sufrir en el momento de enfriamiento
de los metales, este dato se tomara en cuenta en el momento de realizar la sumatoria general del
desplazamiento, ya que el cambio de temperatura produce una deformación térmica unitaria, a
saber:
δ Diametral.Termica. Molde
∆ tm = _
Eq. 21
a molde .di
_
Donde a molde es el coeficiente de dilatación térmica corresponde al molde (Grafito), teniendo un
valor de: 11 × 10 −6 (C ) −1 .
- 34 -
δ Diametral.Termica. Bronce
∆ tm = _
Eq. 22
a Bronce .di
_
Donde a Bronce es el coeficiente de dilatación térmica corresponde al Buje (Bronce), teniendo un
valor de: 18 × 10 −6 (C ) −1 .
_ _
δ Diametral.Termica.Total = di ⋅ ∆tm ⋅ ( a Buje + a Molde) Eq. 23
Por tanto la variación total del diámetro interno en el molde y la fundición es el siguiente:
Decremento
Área
Diametral
Molde 0.04628”
Buje 0.0459”
Molde + Buje 0.09218”
Tabla 20
viii. Comportamiento Térmico del Molde.
- 35 -
• La conductividad térmica del molde.
• Temperatura de pre-operación del molde.
• Tasa de solidificación del metal liquido.
• Temperatura media del metal fundido.
•
kg
m : La razón de flujo masico del metal liquido entrando al molde ( 0.24 ⋅ .Asunción de flujo
s
constante ).
W
Cp : Calor especifico del bronce a presión constante. ( 368 .44 ⋅ )
m2K
W
Cv : Calor especifico del bronce a volumen constante. ( 368 .44 ⋅ )
m2K
W
h : Coeficiente de película promedio ( 33 ⋅ . Calculada a partir de la Correlación empírica de
m2 K
Hilpert para Cilindros).
- 36 -
ε : Emisividad Hemisférica del Grafito ( 0.6 )
W
σ : Constante de Estefan Boltzman ( 5.67 x10 −8 ⋅ )
m2K
M : Masa Total del Buje de menor diámetro interno: 2.5” ( 14.66 Kg.).
lb
. ? = Densidad promedio del bronce en el proceso ( 0.3927 )
in 3
Una consideración a tomar en cuenta es que el bronce liquido es incompresible, por lo que Cp =
Cv = C;
La razón de transferencia de calor aproximada en el tiempo vendría dada por:
q = h ⋅ As ⋅ (T − T∞ ) + ε ⋅ σ ⋅ T 4 Eq. 24
* * *
E ent − E sal = E sist Eq. 25
*
dT
m* Cp * (TL − T ) − h * As * (T − T∞ ) − ε * σT 4 = M * Cv * Eq. 26
dt
- 37 -
Resolviendo la ecuación anterior:
M *C
dt = *
dT Eq. 27
m* C * (TL − T ) − h * As * (T − T∞ ) − ε * σ * T 4
M *C
∫ dt = ∫ *
dT Eq. 28
m* C * (TL − T ) − h * As * (T − T∞ ) − ε * σ * T 4
Sean:
M *C
F (T ) = *
Eq. 29
m* C * (TL − T ) − h * As * (T − T∞ ) − ε * σ * T 4
2
M 14,66 Kg. TL 13,73 K As 0,189 m
Tabla 21
(El flujo másico se calculo de tal manera que el molde sea llenado en un minuto, tiempo
razonable, además de flujo factible)
- 38 -
A continuación se muestra parte una tabla que muestra los resultados anteriormente enunciados.
Transferencia de calor
Calor liberado al
F(T) ? t (s) .t (s) ? Q(J/m 2)
Temperatura instantánea ambiente
2 2
(W/m ) (J/m )
K ªC
1100 1373 -0,0424436 Tiempo(s) Diferenciales
1099 1372 -0,04259354 0,04251857
1098 1371 -0,04274427 0,0426689 0,08518747 55796,6898
1097 1370 -0,04289582 0,04282005 0,12800752 55610,5624 55703,6261 55703,6261
1096 1369 -0,04304818 0,042972 0,17097952 55424,9263 55517,7443 111221,37
*
* * * * * * *
*
* * * * * * *
*
* * * * * * *
*
* * * * * * *
*
* * * * * * *
Tabla 22
- 39 -
La grafica siguiente resume los resultados de mayor importancia:
1150
y = 2E-08x6 - 5E-06x5 + 0,0005x4 - 0,0247x 3 + 0,872x2 - 23,26x + 1099,9
1100
Temperatura ( Celcius )
1050
1000
950
900
850
800
750
700
0,00E+00 1,00E+01 2,00E+01 3,00E+01 4,00E+01 5,00E+01 6,00E+01 7,00E+01
Tiempo ( seg )
Graf. 5
El modelo muestra que después de 1 minuto (60 segundos ) que es el tiempo de vertido, la
temperatura promedio del bronce es de 731 grados centígrados.
- 40 -
Haciendo un Balance de Energía tenemos:
* * *
E ent − E sal = E sist Eq. 30
dT
− h * As * (T − T∞ ) − ε * σT 4 = M * C * Eq. 31
dt
Resolviendo:
− M *C
dt = dT Eq. 32
h * As * (T − T∞ ) + ε *σ * T 4
− M *C
∫ dt = ∫ h * As * (T − T ∞ ) + ε *σ *T
4
dT Eq. 33
El método para integrar la ecuación anterior se realizara por medio de la “ Regla Trapezoidal”
teniendo un ? T= - 1 K
Sea:
− M *C
F (T ) = Eq. 34
h * As * (T − T∞ ) + ε *σ * T 4
La transferencia de calor instantánea viene dada por la Eq. 50, lo cual al sustituir lo s siguientes
datos:
2
M 14,66 Kg. TL 13,73 K As 0,189 m
2
Cp 368.44W/m K Ta 353 K ? 0,6
*
2 2
m 0,244 Kg./s h 33 W/m K S 5,67*10-8 W/m K
Tabla 23
Se obtiene a continuación se muestra parte una tabla que muestra los resultados anteriormente
enunciados:
- 41 -
Transferencia de Calor Liberado
2
F(T) ? t (s) t (s) Calor ? Q(J/m ) al Ambiente
Temperatura 2 2
Instantánea(W/m ) (J/m )
C K
730 1003 -1,43E-01
729 1002 -1,44E-01 0,14347571
728 1001 -1,44E-01 0,14401234 0,28748806 1,36E+04 -
727 1000 -1,45E-01 0,14455145 0,43203951 1,35E+04 13.567,90 13.567,90
726 999 -1,45E-01 0,14509305 0,57713256 1,35E+04 13.509,38 27.077,28
725 998 -1,46E-01 0,14563715 0,72276971 1,34E+04 13.451,07 40.528,34
* * * * * * * *
* * * * * * * *
* * * * * * * *
* * * * * * * *
* * * * * * * *
Tabla 24
- 42 -
Temperatura vrs. Tiempo
( Etapa de solidificacion )
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 1000 2000 3000 4000
Tiempo ( seg )
Graf. 6
Observaciones:
• En esta grafica t = 0 es cuando comienza la etapa de solidificación, inmediatamente
después de la etapa de vertido
• En t = 360.89 segundos (6 minutos) el bronce ya ha alcanzado una temperatura de 192 C,
temperatura a la cual, ya no hay duda que esta en estado sólido.
• El tiempo total entonces; es de 7 minutos que se desglosa de esta manera: 1min (tiempo
de vertido) + 6 minutos (tiempo de enfriado) = 7 minutos. Lo cual cuadra con resultados
experimentales consultados en la literatura, para diámetros similares.
• Considerando que el bronce ya estaría sólido en unos 400 C; el tiempo total requerido del
proceso será de 4 minutos, la cual se desglosa de la siguiente manera: 1 min. ( tiempo de
vertido )+ 3 min. (tiempo de solidificación).
A continuación se muestra el proceso de enfriamiento de la fundición en función del tiempo, a
Saber:
- 43 -
TEMPERATURA vrs. TIEMPO
1200
1100
1000
900
TEMPERATURA (celcuis)
800
700
SOLIDIFICACION
600
VERTIDO
500
400
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
TIEMPO (seg)
Graf. 7
De las graficas anteriores se pueden tomar en cuenta las siguientes observaciones en el momento
de la fundición, a saber:
- 44 -
• El grado en el que el deslizamiento ocurre esta determinado en función de la fricción en la
superficie de contacto; por lo que la fricción aumenta con la aspereza de la superficie, la
viscosidad del metal líquido, y los factores que aceleran solidificación ( Temperatura del
molde y Razones de transferencia de calor).
• Una vez la capa inicial del metal se ha alojado en la superficie del molde, es necesario
acelerar todo el metal siguiente a un diferencial mayor de G. Esto agrega una dependencia
clara de la tasa de vertido, por lo que a mayor volumen halla sido entregado del metal,
mayor será la velocidad exigida para sostenerlo. Debido a que existirá: Un incremento de
inercia por el aumento de la masa de bronce, así como una disminución
proporcionalmente directa de la fricción producto del grado de cantidad de baño líquido
que se posea.
• Existe ciertamente un amplio rango de velocidades de rotación permisibles entre el
mínimo para la entrega y extensión eficaz del metal líquido así como el máximo dictados
por la necesidad de evitar el efecto lluvia o la vibración de la máquina. Es deseable
empezar vertiendo con una velocidad de rotación baja para que las tensiones estén en un
mínimo durante las fases tempranas de solidificación. Entonces, la velocidad puede
aumentarse gradualmente a medida que el molde se esta llenando, por lo que la velocidad
máxima se obtendrá cuando se termine la entrega de material.
Para poder escoger el diámetro de polea que necesitaremos para generar nuestros bujes se utilizo
el concepto de transmisión de velocidades tangenciales por contacto lo cual va variando su
velocidad angular dependiendo el emisor y el receptor del movimiento, a continuación se detalla
las velocidades teóricas del sistema.
- 45 -
Diámetro
Interno de RPM
Fundición
2.5” 1309.74
3” 1191.19
3.5” 1090.97
Tabla 25
- 46 -
• Generar un Diámetro interno de la fundición de: 3"
En todos los casos se tomo el diámetro menor sugerido teórico como factor de seguridad debido a
las perdidas mecánicas que puede n existir en el momento de la fundición.
- 47 -
Se determino a partir de la distancia que se poseía entre el eje de transmisión y el eje del motor el
perímetro de la faja a ser utilizado, a saber:
π π .( D2 − D1 ) D − D1
L = (2.Cd ) 2 − ( D 2 − D1 ) 2 + ⋅ ( D1 + D2 ) + ⋅ sen −1 ⋅ 2 Eq. 35
2 180 2 ⋅ Cd
Donde:
L: Es el perímetro de la faja.
Cd: Es la distancia propuesta entre el eje de rotación del motor y el eje de transmisión.
D1: Es el diámetro de la polea del motor.
D2: Es el diámetro de la polea mínima de transmisión.
Teniendo lo siguiente:
D1 (Impulsora) = 4”
D2 (Impulsada) = 6”
Cd = 25”
- 48 -
• Proveerle al personal involucrado en la fundición una seguridad contra alguna fuga que
pudiera existir en el molde del metal líquido.
• Proveerle al personal involucrado en la fundición una medida de protección se llegara a
fallar el molde.
xi. El vertedero.
- 49 -
RECIPIENTE
Cemento
Temperatura de Fusión
Refractario
Material de Revestimiento 1535 C
Temperatura de Operación
1200 C
Máxima
Tabla 26
Dimensiones del recipiente y del canal.
RECIPIENTE
Diámetro 6”
Largo 7”
Espesor 3/16”
CANAL
Diámetro 1.5”
Largo 5”
Espesor 1/8 “
Tabla 27
- 50 -
Angulo de inclinación del canal
a) Refrentado para llevarlo de 14 ½” a 13 ½”, ya que de este material tenían que salir las
tapaderas o bridas que lleva el molde, el tiempo consumido en este paso fue de 0.6 hrs.
b) Cilindrado para reducir de 9 ¼” a 8 ¾”, ya que las tapaderas y los extremos del molde
tienen este diámetro para la sujeción entre ellos, tiempo utilizado 2 hrs.
c) Corte de tapaderas o bridas, dejando el molde con una longitud de 12”, tiempo utilizado 2
hrs.
d) Abertura agujero de 4” de diámetro a lo largo del molde, tiempo utilizado 1 hr.
e) Abertura agujero de 1 ½” de diámetro a lo largo de las bridas o tapaderas, tiempo 0.5 hrs.
f) Cilindrado en la parte central del molde llevándolo de 8 ¾” a 7 ¾”, para tener el espesor
requerido en el molde, tiempo utilizado 5 hrs.
g) Elaboración de tres ranuras en el molde de 1” de espesor por 1” de profundidad, las cuales
sirven como guía y contacto con los rodos que transmiten el giro, tiempo utilizado 2.5 hrs.
h) Cilindrado interior del molde para tener una pendiente del 3% y diámetro en un extremo
de 4? ”, para poder sacar el buje fácilmente, tiempo utilizado 3.6 hrs.
- 51 -
i) Taladrado de 4 agujeros en extremos de tapaderas o bridas y en el molde, para unirlos
mediante pernos, tiempo utilizado 0.5 hrs.
j) Pegado de cinta anti-deslizante en ranuras, tiempo 0.5 hrs.
Recordando que el grafito es un material muy frágil, haciendo que su maquinada sea lenta pero
fácil.
2. Bancada.
Pasos para la elaboración de la Bancada, el materia l utilizado fue ángulo de hierro de 2”x2”x ? ”,
lamina de hierro negro de ? ” de espesor, platina de 2”x ¼”.
a) Se cortaron las piezas de ángulo según las dimensiones diseñadas, tiempo 6 hrs.
b) Soldadura de las piezas que forman la parte de la base, para obtener la estructura principal
que sostiene todo el equipo, tiempo 4.5 hrs.
c) Soldadura de las piezas para formar la parte superior, la cual cubre al molde, tiempo 3 hrs.
d) Corte de piezas de lamina de hierro negro para, base de motor, tapaderas superiores y
laterales del cuerpo que cubre el molde, tiempo 1.5 hrs.
e) Soldar bisagras en las tapaderas de lamina de hierro, tiempo 0.3 hrs.
f) Soldar tapaderas y bisagras a bancada, tiempo 0.3 hrs.
g) Instalación y alineado de chumaceras, donde iran ejes de transmisión, tiempo 4.75 hrs.
h) Cortar platina donde se soldaran rodos guías, en la parte superior sobre molde, tiempo
0.25 hrs.
i) Pintar bancada, tiempo 0.5 hrs.
3. Sistema de Transmisión.
Pasos para elaboración y ensamble ejes y rodos en el sistema de transmisión.
a) Cilindrado de un eje con las mediadas de 4 ¼” a 4”, tiempo 3 hrs.
b) Corte de 6 rodos con espesor de 1? ”, tiempo 6 hrs.
c) Refrentado de cada uno de los rodos, para llevarlo a 1”, 2 hrs.
d) Abertura agujero de 1” de diámetro en 3 rodos, para instalarlos en eje, tiempo 1 hr.
e) Abertura agujero de 1 ¼” de diámetro en 3 rodos, para instalarlos en eje, tiempo 1 hr.
- 52 -
f) Abertura de agujero de ¼” y elaboración de rosca para prisioneros en cada uno de los
rodos, tiempo 0.6 hrs.
g) Instalación de ejes en chumaceras, tiempo 0.6 hrs.
h) Instalación de rodos en ejes, tiempo 0.3 hrs.
i) Soldadura de 3 rodos en la platina superior, sobre el molde, tiempo 0.5 hrs.
j) Apriete de prisioneros en chumaceras y rodos, tiempo 0.2 hrs.
k) Recubrimiento de cinta anti-deslizante en todos, tiempo 0.2 hrs.
l) Abertura agujero de 1 ¼” en poleas de aluminio, tiempo 0.5 hrs.
m) Fabricación de polea de hierro fundido de 4” para le motor, tiempo 2.25 hrs.
n) Montaje de poleas en eje y motor, tiempo 1.25 hrs
El molde para lograr su rotación y su precalentamiento debe disponerse en los rodos (6 unidades)
en la que por el cual además de servirle como apoyo servirá para transmitir la rotación al molde
por medio de rodamiento.
- 53 -
• El canal de rodamiento del molde se encuentra provisto de igual manera de una cinta
antideslizante deberá seguirse las mismas recomendaciones que los rodos de transmisión
Después de haber checado lo anterior debe de verificarse 2 de los 6 rodos los cuales deberán estar
ajustados con el eje de transmisión, los 4 restantes se encontraran sin sujeción alguna, a saber:
- 54 -
ID.
DISPOSICIÓN Condición
Rodo
:
1 Sujeto
4 5 6 2 Libre
3 Sujeto
4 Libre
1 2 3
5 Libre
6 Libre
Tabla 28
- 55 -
Después de haber dispuesto el molde debe de verificarse lo siguiente:
• El molde posee en el diámetro interior una conicidad 3%, lo cual se deberá de verificar lo
siguiente:
Extremo Extremo de
Variable
de Ingreso Egreso
Diámetro
4” 4.125”
Interno
Tabla 29
Donde:
El Extremo de Ingreso: Es el extremo del molde donde ingresa el canal del vertedero es decir
frente a la compuerta principal.
El Extremo de Egreso: Es el extremo del molde donde el molde expulsara los gases de
fundición.
• Un asentamiento del 100% del molde sobre los rodos. ( No debe de existir luz alguna
entre el molde y los rodos).
- 56 -
• Debe de disponerse sobre el molde los rodos superiores, los cuales se encontraran
dispuestos en una platina en la cual el eje físico geométrico mas largo se encuentre
paralelo al eje axial del molde, así como se muestra la siguiente figura:
- 57 -
Los rodos superiores ayudaran al molde a:
Cuando se halla dispuesto el molde y se halla cumplido con éxito lo anteriormente es conveniente
que se consulte la tabla siguiente la cual será utilizada para escoger el diámetro de la polea
dependiendo el diámetro interno requerido, a saber:
Diámetro Interno
Diámetro de Polea
de Buje RPM
( Pulg.)
( Pulg.)
6” 2.5” 1309.74
7” 3” 1191.19
9” 3.5” 1090.97
Tabla 30
- 58 -
Para hacer posible lo anterior es necesario situar el motor de tal manera que posea la tensión
adecuada para ello, se debe hacer el siguiente procedimiento:
• El motor esta situado en una platina en la que por el cual dependiendo el diámetro de la
polea a ser utilizada así será el ángulo de inclinación que tendrá.
• Depuse de haber dispuesto el motor con la polea a ser utilizada se instala un tensor.
• El tensor se ajusta solo para mantener el ángulo de inclinación debido a que solo con el
peso de este hace posible tensarlo adecuadamente. Pero por razones de seguridad se debe
de instalarse.
Las poleas tienen provisto prisioneros que hacen posible ajustarlo con el eje de transmisión de
acuerdo a las necesidades
- 59 -
Se dispone ahora el quemador con la única precaución que el eje de transmisión no vaya a estar
demasiado cerca de la cavidad de la bancada de este.
- 60 -
Se deberá disponer el vertedero en la compuerta principal teniendo mucho cuidado de no dañar el
flanje cuando ingrese el canal del vertedero.
- 61 -
iii. Descripción y resultados de las pruebas de funcionamiento en vacío que se ejecutaron
PRUEBA “A”
Descripción.
Tras haber instalado la faja a la polea de 9”, y las conexiones eléctricas para accionar el motor de
3HP. Se procedió a realizar la primera prueba sin el molde y el resultado fue la presencia de un
ruido en el eje de transmisión, seguidamente se probó con la polea de 7”, y el resultado fue el
mismo.
Análisis de la prueba.
En el momento de la prueba se escucho un sonido producto de una vibración, en ese sentido no se
percibió un movimiento axial o radial excesivo lo cual se omitió la posibilidad de que pueda ser
tal vibración debida a Desbalance o desalineamiento, en el momento de la desinslatacion de las
poleas se percibió una holgura de estas con el eje de transmisión que es una causa suficiente para
afectar enormemente la línea central del eje de rotación de la polea con el eje de rotación del eje
de transmisión provocando así la generación de tal vibración debida a Excentricidad.
La calidad de máquinado del eje tuvo que repercutir en ello ya que este no fue muy constante a lo
largo de toda la flecha.
- 62 -
Solución.
Cambio del diámetro interno a 1.25” de la polea para generar coincidencia del eje geométrico y
del eje de rotación.
Cambio del eje de transmisión de 1.25”.
Cambio de 4 chumaceras de 1.25”
Cambio de diámetro interno de los rodos a 1.25”
No se opto por cambiar las poleas porque se volvería a caer en el mismo problema de
excentricidad.
Se aumento la rigidez del sistema.
PRUEBA “B”
Descripción.
Al haber realizado el cambio de eje y de chumaceras, se instalo la faja a la polea de 9”, y las
conexiones eléctricas para accionar el motor de 3HP. Se procedió a realizar la segunda prueba sin
el molde y el resultado fue la ausencia del ruido en el eje de transmisión, luego se dispuso el
molde con la platina de rodos superiores ( Seguridad ) asegurándolos en la estructura de
seguridad por medio del uso de “SARGENTOS” se volvió a accionar y el resultado fue lo mismo,
luego se probo con la polea de 7”, y el resultado fue igual. No se observo ninguna otra anomalía.
Análisis de la prueba.
La prueba fue un éxito
PRUEBA “C”
Tras haber instalado la faja a la polea de 9”, y las conexiones eléctricas para accionar el motor de
3HP. Se procedió a realizar la tercera prueba con el molde y el resultado fue la presencia de un “
Chispas”, no se observo otra anomalía.
Análisis
Debido a que la “PRUEBA B” se sujeto la platina superior de rodos por medio de los sargentos,
cabe la posibilidad que halla existido un aflojamiento de estos promoviendo de esta manera que
- 63 -
no estuviera lo suficientemente sujeto los rodos superiores provocando de esta manera que este
“tocara” el perfil de la pista de rodamiento del molde y cuyo causa ocasiono la generación de
chispas.
Solución
Se emperno la platina con la estructura de seguridad para evitar ello.
PRUEBA “D”
Descripción.
Al haber empernado los rodos superiores y realizado el cambio de eje y de chumaceras, se instalo
la faja a la polea de 9”, y las conexiones eléctricas para accionar el motor de 3HP. Se procedió a
realizar la segunda prueba sin el molde y el resultado fue la ausencia del ruido en el eje de
transmisión, luego se dispuso el molde con la platina de rodos superiores ( Seguridad )
asegurándolos en la estructura de seguridad por medio del uso de pernos, se volvió a accionar y
no se observo en algún momento chispa alguna, sin mostrar presencia de algún ruido en el
sistema, luego se probo con la polea de 7”, y el resultado fue igual. No se observo ninguna otra
anomalía.
Análisis de la prueba.
• La sujeción adecuada de los rodos permite una buena transmisión de velocidad.
• La sujeción adecuada de los rodos superiores a la estructura de seguridad promoverá la
ausencia de movimiento relativo de estos.
• El uso de poleas que coincida su centro geométrico con su centro de rotación es
fundamental para la ausencia de ruido.
- 64 -
PRUEBA “E”
La intención de esta prueba era corroborar la transmisión de la velocidad al molde, lo cual los
resultados se muestran en la siguiente tabla. Es de hacer notar que existió un cambio de la polea
de 8” de diámetro con una de 9” de diámetro debido a que hubo un error en el envío de este al
taller, mas sin embargo se obtuvo el siguiente perfil de velocidades.
Tabla 31
- 65 -
Se puede observar que no afecto en gran medida la rotación del molde en relación a lo requerido
por la fundición de 3.5”
Diámetro
RPM RPM
Interno de % de
Teórica Reales
Fundición Reducción
Tabla 32
A continuación se muestran las fotografías de la prueba con los ajustes realizados, a saber:
- 66 -
SUMARIO DE CAMBIOS REALIZADOS.
• Vibración excesiva debido a la mala alineación y ajuste de las poleas con el eje de
1”, este problema del ajuste y mala alineación se dio ya que se compraron
chumaceras milimétricas (25mm) y el eje era de 1” debido a esto se tuvo que
maquinar el eje para llevarlo a la medida, pero existieron errores en las medidas
finales, abonado a esto al perforar el agujero de las poleas no se centraron tanto
axialmente como radialmente y la broca utilizada fue de 1” no de 25mm.
Debido a estos cambios se tuvieron que sustituir las chumaceras de 1” por unas de 1 ¼”,
maquinar las poleas para el nuevo diámetro teniendo en cuenta el centrado axial y radial de estas;
el resultado de este cambio fue satisfactorio ya que se elimino el problema de vibración que era el
más preocupante.
2. Cambio de forma de la Bancada: Se realizo para que existiera una mejor distribución de
las diferentes partes del prototipo y una mejor estabilidad de la estructura, para evitar
algún tipo de vibración.
3. Ubicación del quemador: la ubicación que se había pensado no era la adecuada para que
se diera un calentamiento uniforme en la parte interna de todo el molde.
4. Forma del deposito para la inyección del material: La fabricación del deposito era muy
complicada por lo tanto se pensó en una forma mas fácil de fabricarla, se fabrico de un
- 67 -
tubo de 6” de diámetro por 7” de longitud con un agujero de 1 ½” en el fondo para que
salga el material y fluya por una canal abierto del mismo diámetro.
5. Para la extracción del buje, el molde se maquino con un tres por ciento de pendiente para
que el buje se pueda sacar mediante pequeños golpes, e n lugar de utilizar pinzas.
6. Cambio de diseño para las poleas ya que el material que se proporciono para la
elaboración de la pirámide de poleas, tenía rechupe en toda la parte central, lo que llevo a
usar tres poleas separadas.
7. Cambio de 8” a 9” en el diá metro de una de las poleas, esto debido al error en el envío de
la polea.
Gracias a la ejecución de todos los cambios antes mencionados la fabricación del prototipo de la
máquina de fundición centrífuga ha sido un éxito y se lograron realizar con los meno res costos
posibles y se tiene el mismo funcionamiento.
- 68 -
Sección Descripción Dimensión Cantidad Precio Unitario Total.
Platina 2” x 1/4” 1 $12.75 $12.75
Electrodo 6013 3/32 4 $0.50 $2.00
Bisagras 3” x 3” 6 $1.66 $9.96
haladera Cromada 4” 4 $0.17 $0.68
Cable Acero 1/4” 1 $0.89 $0.89
Tensor para Cable 5/16 1 $1.35 $1.35
ESTRUCTURA
Tabla 33
- 69 -
CONCLUSIONES
• Se desarrollo un diseño de una máquina que sea capaz de fabricar bujes de bronce con
diámetros internos de: 2.5”, 3.0”, 3.5”.
• El precio al que se vendiera el buje será menor que el precio de los bujes importados,
haciendo que las ventas aumenten y amortizando por ende rápidamente la máquina, el
precio es de un 15% mayor que el costo del material en bruto.
- 70 -
RECOMENDACIONES
• El prototipo posee un quemador que combustión a base a gas propano para poder
precalentar el molde; si en algún momento no se posee este tipo de quemador en ninguna
circunstancia el calor tiene que provenir de alguna combustión de aceite, esto es debido a
que algunas ocasiones cuando se esta quemando aceite combustible muchas veces puede
lanzar pequeñas gotas de aceite no quemado por lo que puede ingresar en el interior del
molde, lo cual sería muy perjudicial para el recubrimiento del diámetro interno y podría
causar algún daño permanente al molde.
- 71 -
• Se debe de comprar un pirómetro para medir el perfil térmico del proceso de fundición.
• Para ser mas eficientes en la parte de enfriamiento del molde es conveniente que se
pongan mecanismos de enfriamiento forzado ya sea ventiladores, aspersores de agua, en
algunos casos aletas para que exista una mayor área de convección.
• Las fajas autoadhesivas dispuestas en los rodos soportan actualmente temperatura de hasta
150 C, por lo que es recomendable adquirir una cinta con las mismas propiedades y el
adhesivo soporte temperaturas elevadas.
- 72 -
ANEXO
ANEXO “A”
Tabla 34
Por factor de seguridad se recomienda que el tiempo tomado para todas las fundiciones sea igual
A continuación se muestra el perfil de velocidad en función de la s libras acumuladas de entrega.
- 73 -
Di = 2.5"
LB Diámetro
t (seg.) RPM ENTREGADAS interno
Acumuladas
5.000 900.00 2.69 4.01
10.000 900.00 5.38 3.90
15.000 900.00 8.07 3.78
20.000 900.00 10.76 3.66
25.000 950.00 13.45 3.54
30.000 1,000.00 16.14 3.41
35.000 1,050.00 18.83 3.28
40.000 1,100.00 21.52 3.14
60.000 1,300.00 32.27 2.50
120.000 1,300.00 0.00 2.50
240.000 1,300.00 0.00 2.50
420.000 1,300.00 0.00 2.50
Tabla 35
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
- 100.0 200.0 300.0 400.0 500.0
00 00 00 00 00
Tiempo (seg.)
Fig. 8
Como es de hacer recordar con esta velocidad estamos evitando el “Efecto lluvia”, mas sin
embargo estamos afectando otra área. Lo recomendable es que cuando alcance su velocidad de
rotación se tendrá que disminuir a 1084.74 RPM. A una tasa de 50 RPM/seg., tal como se
muestra a continuación.
- 74 -
Esfuerzo
Esfuerzo Efecto
Tangencial
debido a Tangencial Efecto Neto Neto
RPM Radio
debido al Efecto Tangencial ( psi ) Tangencial
Presión
Interna Rotacional ( MPa )
Tabla 36
Di = 3.0"
LB
t (seg.) RPM ENTREGADAS Diámetro interno
Acumuladas
5.000 900.00 2.69 4.01
10.000 900.00 5.38 3.90
15.000 900.00 8.07 3.78
20.000 900.00 10.76 3.66
25.000 958.00 13.45 3.54
30.000 1,016.00 16.14 3.41
35.000 1,074.00 18.83 3.28
40.000 1,132.00 21.52 3.14
45.000 1,190.00 24.21 2.99
120.000 1,190.00 0.00 2.99
240.000 1,190.00 0.00 2.99
420.000 1,190.00 0.00 2.99
Tabla 37
- 75 -
Diametro Interno vrs. tiempo
Tiempo (seg.)
Fig. 9
Di = 3.5
LB Diámetro
t (seg.) RPM ENTREGADAS interno
Acumuladas
5.000 900.00 2.69 4.01
10.000 900.00 5.38 3.90
15.000 900.00 8.07 3.78
20.000 900.00 10.76 3.66
25.000 1,088.00 13.45 3.54
26.540 1,097.40 14.28 3.50
35.000 1,097.40 0.00 3.50
40.000 1,097.40 0.00 3.50
60.000 1,097.40 0.00 3.50
120.000 1,097.40 0.00 3.50
240.000 1,097.40 0.00 3.50
420.000 1,097.40 0.00 3.50
Tabla 38
- 76 -
Diametro Interno vrs. Tiempo
Fig. 10
El control del perfil de velocidad de rotación es una variable muy importante, ya que un
incremento de la velocidad del molde no permitirá un resbalamiento y caída en forma de cascada
(Efecto lluvia), te ndera a reducir el tamaño de grano de metal, al igual que, la calidad de la
superficie interna mejora como aumentos controlados de la velocidad de rotación.
La velocidad de rotación se ha definido para cada radio de la cavidad debajo del cual la fuerza del
centrífugo no puede impedir al metal derramarse cuando se encuentra girando a través de su arco
superior subsiguiente. Con esta velocidad de rotación, el metal se presupondrá que estará en su
lugar.
Cuando el metal fundido se verterá hacia la superficie interna del molde, debe de tenerse la
precaución que todo el contenido de este no debe de entregarse inmediatamente. Se imparte la
velocidad de rotación en virtud de la fricción entre el metal líquido y el molde. Después de que la
superficie interna del molde se cubre, todo el metal subsiguiente se acelerará por causa de
fricción interior entre la superficie líquida que ya esta girando y el metal a ser recibido. Esto crea
una tendencia apreciable en el desprendimiento del metal líquido.
- 77 -
Es recomendable cuando se encuentra el proceso de fundición en la primera velocidad constante
se entregue el metal fundido a un ritmo relativamente alto, después se bajara el ritmo de vertido
cuando entre en la etapa de aceleración del metal fundido. De esta manera resulta una aceleración
suave del metal a la velocidad de giro.
Es muy deseable que en el proceso se genere la menor cantidad de turbulencia posible para evitar
formación de burbujas que pueden surgir como efecto de este fenómeno. Por ello es fundamental
que el metal tenga que acelerar suavemente a la velocidad de operación del molde.
Es de suma importancia que el chorro del metal fundido entrante al molde nunca sea
interrumpido. Una interrupción del fluido puede causar varios defectos al diámetro exterior o
hasta en el interior de la fundición.
ANEXO “B”
A continuación se presenta una deducción que permite relacionar la potencia mínima requerida
en función a las características de los materiales tanto dimensional como mecánica, a saber:
2πrnF
P=
60η
Pη w cos(α )
= Fm Fw =
2π rm n60 6
Fr = 1.1Fw
T = r p Fp
rp Pη 60 1.1w cos(α )
rp P η 60 Eq. 37 = Eq.38
T = 2π rm rp n 6
2πrm n
rp P η 60 1.1w cos(α ) 2πrm r p n
P= *
= rp F p 6 r pη 60
2πrm n
rp Pη 60 1.1(γ bν b + γ mν m ) cos(α ) 2π rm rp n
= Fr P= *
2π rm rp n 6 rpη 60
- 78 -
Potencia (W) Vrs. Longitud del molde
1,000.00
Potencia (W)
y = 156.73x + 7E-13
800.00
600.00
400.00
200.00
-
0 1 2 3 4 5 6
Longitud (m)
Graf. 11
La ecuación general es la siguiente, a saber:
1.1(γ bν b + γ mν m ) cos(α ) 2π rm rp n
P= * Eq. 39
6 rpη 60
La ecuación particular para el caso en donde se tiene el molde de grafito con las medidas acá
expuestas y el buje cuyo diámetro interno es de 2.5” es la siguiente, con una eficiencia del motor
de 84.00%, es la siguiente.
ANEXO “C”
A continuación se muestran los planos del prototipo, (Las medidas están en pulgadas).
- 79 -
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
BIBLIOGRAFIA
Libros.
TÍTULO AUTOR EDITORIAL
Websites.
• http://www.anchorbronze.com/centrífugalcast.htm
• http://www.gibsoncentritech.co.uk/casttimes_3.htm
• http://www.wexco.com/Cilindros%20Bimetalicos%20de%20WEXCO.pdf
• http://iec.skf.com/4e.htm
• http://www.dt.navy.mil/online/tech/updtjan98/ccmmcomp.htm
• http://www.kingsleynorth.com/skshop/search_results2.php?catID=262
• http://www.efunda.com/processes/metal_processing/centri_casting.cfm
• http://www.centrífuga lcasting.com/
• http://www.centrífuga lcasting.com/babbitt.htm
• http://www.acipco.com/centrífugal/casting/index.cfm
• http://www.castcraft.com/centinf.htm
• http://www.me.gatech.edu/jonathan.colton/me4210/mfgvideos.html
• http://www.technet.pnl.gov/dme/materials/casting.stm
• http://www.jocmachinery.com/html_en/centrífugal_casting.htm
• http://www.dueker.de/kundenguss/07_schleuder_d.html
• http://www.rely.co.za/processes/pg_centrífuga l.htm
• http://www.gfmco.com/centrífugal.htm
91