Está en la página 1de 176

FACULTAD DE INGENIERA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA

Verificacin de solicitaciones y caractersticas


principales de tolva para Mina Sur

ANTOFAGASTA, Noviembre 2010

UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA

Verificacin de solicitaciones y caractersticas


principales de tolva para Mina Sur

Trabajo de titulacin presentado en conformidad a los requisitos


para optar al ttulo de:
Ingeniero civil Industrial en Mecnica

FRANCISCO MARCELO ZEPEDA CARVAJAL

Antofagasta, Noviembre 2010

UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA

Verificacin de solicitaciones y caractersticas principales


de tolva para Mina Sur

FRANCISCO MARCELO ZEPEDA CARVAJAL

Trabajo de titulacin presentado en conformidad


a los requisitos para obtener el ttulo de
INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL EN MECNICA

Leopoldo Jauriat Ing. Civil Mecnico - Profesor Gua

Hugo Cayo Dir. Depto. Ingeniera Mecnica

COMISIN EXAMINADORA

Ral Henrquez Mster en Metalurgia Fsica y Mecnica

Luis sanchez Doutor em Engenharia Mecnica

ii

iii

DEDICATORIA

A mis padres Hernn Zepeda y Anglica Carvajal


A mi hermano Gabriel Zepeda
A mis abuelos Digenes Zepeda, Elena Lavn,
Ernestina Vidal y Gastn Carvajal (Q.E.P.D.)
A mi familia.
Al ms grande de todos, Dios.

iv

AGRADECIMIENTOS

Primero que todo agradecer a mis padres Hernn Zepeda Lavn y


Anglica Carvajal Vidal por darme lo ms importante de la educacin: los
valores de la familia y de una buena persona. Por entregarme todo su cario
y amor, por ayudarme a salir adelante, por entregarme las herramientas
para cumplir este objetivo y por darme la oportunidad de estudiar esta
carrera. Finalmente cumpl mi primer objetivo en la vida. Doy gracias a Dios
por haberme enviado a esta gran familia que formamos junto a mi hermano
Gabriel Zepeda, a quien tambin agradezco todo lo logrado; s que pronto
logrars tambin tus objetivos.
Tambin le doy gracias a mi gran familia conformada por mis tos, primos
y principalmente gracias a mis abuelos, por estar siempre con nosotros.
Gracias a los amigos, ya sea de la universidad o de la vida con los que
juntos logramos superar todas las barreras de esta carrera y adems con los
cuales formamos una gran amistad y otros que no me acompaaron en la
universidad, pero que sin duda me acompaaron y acompaarn en la vida.
Finalmente agradecer al ms grande de todos y al que dedico este gran
logro a Dios, el cual sabe todos los problemas que tuve para conseguir este
objetivo, todas las cadas y que siempre est con nosotros para perdonarnos
y mostrarnos el camino adecuado. Gracias Dios por darme la oportunidad de
vivir esta vida con estas personas y con esta gran familia. Mi forma de
agradecrtelo es dedicarte cada uno de mis logros.

Resumen del trabajo de ttulo presentado a la Universidad de Antofagasta como


parte de los requisitos necesarios para la obtencin del Ttulo de Ingeniero Civil
Industrial en Mecnica.

Verificacin de solicitaciones y caractersticas


principales de tolva para Mina Sur

Francisco Marcelo Zepeda Carvajal


Noviembre / 2010

Profesor Gua

: Leopoldo Jauriat, Ingeniero Civil Mecnico

Nmero de Pginas: 150 Pginas.

Resumen: El presente trabajo aborda la problemtica de poseer un producto de


gran importancia para las compaas mineras como lo son las tolvas de los
grandes camiones, fabricado inicialmente para un cliente especfico, al cual se
le quiere dar un nuevo uso en otra compaa minera. Como se puede pensar
estas dos compaas poseen caractersticas de operacin e instalaciones de
gran diferencia, por lo que se deber realizar un anlisis de las solicitaciones
del componente, ya sea esttico, dinmico y de impacto. Para as establecer si
se podr utilizar el componente sin realizar modificaciones en su estructura, o
por el contrario deber realizarse cambios en esta.
Para una mejor comprensin el trabajo de ttulo est dividido en 6
captulos que se detallan a continuacin.

vi

Captulo 1 Planteamiento de la Problemtica


Se plantea la problemtica, se fija el objetivo general y los especficos,
adems de establecer la justificacin y alcance del trabajo.
Captulo 2 Revisin Bibliogrfica
Se da a conocer informacin de la empresa, cliente principal, clientes
secundarios y se describe la importancia del buen diseo de una tolva.
Captulo 3 Materiales y mtodos
Se entrega y describe toda la informacin sobre mtodos de elementos
finitos, adems se describe y explica los factores y consideraciones importantes
para el diseo de una tolva.
Captulo 4 Desarrollo y Resultados obtenidos
Se aplican metodologas de diseo mecnico para el desarrollo del
trabajo

y la

resolucin

del problema, mediante

grficos de

colores

proporcionados por software de elementos finitos se exponen estos.


Captulo 5 Discusin de Resultados
Se discuten y comparan los resultados obtenidos.
Captulo 6 Conclusiones y Recomendaciones
Se establecen las conclusiones segn los resultados obtenidos y se
definen recomendaciones para el problema planteado en este trabajo.

vii

NDICE

LISTA DE FIGURAS..........x
LISTA DE TABLAS.xiv
SIMBOLOGA....................................................................................................xvi
CAPITULO 1

PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA..1

1.1.- Introduccin.1
1.2.- Objetivos..3
1.2.1.- Objetivo general3
1.2.2.- Objetivos especficos.4
1.3.- Justificacin del trabajo.4
1.4.- Delimitacin o alcances.5
CAPITULO 2

REVISIN BIBLIOGRFICA6

2.1.- Historia y evolucin del proveedor Conymet.6


2.2.- Historia del cliente Mina Sur y de la explotacin de cobre en
Chile...10
2.3.- Historia de Komatsu (Cliente Secundario) y su aporte en lo que
corresponde a maquinaria pesada15
2.4.- Descripcin de la importancia del buen diseo de tolvas para las
compaas mineras.16
2.5.- Definicin del mtodo de elementos finitos (M.E.F.) y su importancia
para el diseo...20

viii

CAPITULO 3

MATERIALES Y MTODOS..26

3.1.- Caractersticas y consideraciones importantes en el diseo de una


tolva26
3.1.1.- Empty Vehicle Weight (E.V.W.).28
3.1.2.- Gross Vehicle Weight (G.V.W.).28
3.1.3.- Volumen de carga, forma y peso...29
3.1.4.- Materiales utilizados en la fabricacin de la tolva..30
3.1.5.- Body Application Worksheet (B.A.W)......32
3.1.6.- Volumen SAE33
3.1.7.- Volumen KAC35
3.1.8.- Volumen Real37
3.1.9.- Solicitaciones de carga, carga por ejes y centro de gravedad.37

CAPITULO 4

DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS40

4.1.- Parmetros y condiciones para el anlisis...41


4.1.1.- Caractersticas y datos importantes de camin Komatsu
830....41
4.1.2.- Caractersticas importantes de material a transportar...42
4.1.3.- Caractersticas mecnicas de aceros con los que se encuentra
fabricada la tolva...42
4.2.- Construccin de modelo de tolva para camin Komatsu 830 y de
sus volmenes de carga mediante software Solidworks..45
4.3.- Desarrollo y resultados del anlisis...54
4.3.1.- Estudio volumtrico y de disposicin de carga...54

ix

4.3.2.- Anlisis esttico de la tolva.56


4.3.3.- Anlisis dinmico de la tolva101
4.3.4.- Anlisis de impacto de la tolva.107
CAPITULO 5

DISCUSIN DE RESULTADOS.121

5.1.- Anlisis geomtrico de resultados..122


5.2.- Anlisis de esfuerzos mecnicos124
CAPITULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES127

6.1.- Conclusiones..127
6.2.- Recomendaciones.130
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS...131
ANEXOS
Anexo N1: Soldadura y procesos de soldadura
Anexo N2: Body Application Worksheet (B.A.W.)
Anexo N3: Catalogo Camin Komatsu 830
Anexo N4: Ficha Tcnica Acero Anti-Abrasivo EH-500
Anexo N5: Ficha Tcnica Acero Estructural Hiten 780
Anexo N6: Ficha Tcnica Neumticos 40.00R57

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Visin General Organizacional de la Empresa Conymet9


Figura 2.2 Estructura Organizacional Conymet La Negra...10
Figura 2.3 Carry Back en tolva de cuerpo metlico..19
Figura 2.4 Modelos de CFD de automvil de carrera..21
Figura 2.5 Modelos de CFD de avin de guerra...22
Figura 2.6 Modelos de MEF de buque de carga...23
Figura 3.1 Volumen SAE 2:1 de tolva tpica..34
Figura 3.2 Volumen SAE 2:1 sobre tolva y camin tpicos..34
Figura 3.3 Corte para construir volumen KAC (vista posterior de
volumen SAE)36
Figura 3.4 Corte para construir volumen KAC (vista lateral de volumen
SAE)36
Figura 4.1 Medidas generales de camin 830E....41
Figura 4.2 Vista de modelo de Front de la tolva...45
Figura 4.3 Vista de modelo de Lateral de la tolva....45
Figura 4.4 Vista de modelo de Visera de la tolva.....46
Figura 4.5 Vista de modelo de Piso de la tolva.....46
Figura 4.6 Vista general 3D modelo de la tolva.46
Figura 4.7 Vista general superior modelo de la tolva...47
Figura 4.8 Detalle de obtencin del centro de gravedad de la
tolva.48
Figura 4.9 Vista lateral de volumen SAE..49
Figura 4.10 Vista general de volumen SAE.....50
Figura 4.11 Vista lateral de volumen KAC...50
Figura 4.12 Vista general de volumen KAC.....51
Figura 4.13 Detalle de obtencin de coordenadas de centro de
gravedad a partir de pivote del volumen KAC con software Solidworks..52
Figura 4.14 Vista frontal de corte de volumen KAC para anlisis
esttico56
Figura 4.15 Vista lateral de corte de volumen KAC para anlisis
esttico57
Figura 4.16 Vista superior de divisin de volmenes...58
Figura 4.17 Situacin fsica del problema....60
Figura 4.18 Condiciones de borde....61

xi

Figura 4.19 Carga en Front....62


Figura 4.20 Carga en Laterales.....63
Figura 4.21 Carga en piso...63
Figura 4.22 Fuerza Dispersa..64
Figura 4.23 Situacin fsica para anlisis del Front de tolva.....65
Figura 4.24 Condiciones de borde....66
Figura 4.25 Diagrama de esfuerzos parte Frontal del Front.....67
Figura 4.26 Diagrama de esfuerzos parte posterior del Front..68
Figura 4.27 Diagrama de esfuerzos con lmite superior 700Mpa.68
Figura 4.28 Diagrama de esfuerzos en plano paralelo a Front.69
Figura 4.29 Diagrama de deformacin en Front.....69
Figura 4.30 Situacin fsica para anlisis del lateral de tolva71
Figura 4.31 Condiciones de borde....72
Figura 4.32 Diagrama de esfuerzos en cara exterior de lateral....73
Figura 4.33 Diagrama de esfuerzos en cara interior de lateral.73
Figura 4.34 Diagrama de esfuerzos en componentes interiores de
viga..74
Figura 4.35 Diagrama de iso-superficie para esfuerzos de
270Mpa...74
Figura 4.36 Diagrama de iso-superficie para esfuerzos de
125Mpa...75
Figura 4.37 Diagrama de deformacin en Lateral..75
Figura 4.38 Diagrama de esfuerzos con lmite superior 360Mpa.76
Figura 4.39 Diagrama de esfuerzos con lmite superior de
250Mpa...76
Figura 4.40 Situacin Fsica superior para anlisis del Piso de la
tolva.78
Figura 4.41 Situacin Fsica inferior para anlisis el Piso de la
tolva.79
Figura 4.42 Condiciones de borde parte superior del Piso...80
Figura 4.43 Condiciones de borde parte inferior del Piso..81
Figura 4.44 Diagrama de esfuerzos en cara inferior del Piso.......82
Figura 4.45 Diagrama de esfuerzos en cara superior del Piso.....82
Figura 4.46 Diagrama de esfuerzos con lmite superior de
300Mpa...83
Figura 4.47 Diagrama de esfuerzos con lmite superior de
400Mpa...83

xii

Figura 4.48 Diagrama de deformacin en Piso...84


Figura 4.49 Diagrama de deformacin en Piso...84
Figura 4.50 Diagrama en donde se muestra el punto mximo de
esfuerzo..85
Figura 4.51 Diagrama de esfuerzos en oreja de pivote (mx. 300Mpa)
.85
Figura 4.52- Diagrama de esfuerzos en oreja de levante (mx.
100Mpa)..86
Figura 4.53 Diagrama de esfuerzos con lmite superior de
130Mpa...86
Figura 4.54 Acercamiento zona con mayor esfuerzo en diagrama de
esfuerzos con lmite superior de 130Mpa.....87
Figura 4.55 Situacin fsica superior para anlisis del Piso de la
tolva.....89
Figura 4.56 Situacin fsica inferior para anlisis del Piso de la
tolva.....90
Figura 4.57 Condiciones de borde parte superior del piso.......91
Figura 4.58 Condiciones de borde parte inferior del piso......91
Figura 4.59 Diagrama de esfuerzos en cara superior del Piso.....92
Figura 4.60 Diagrama de esfuerzos en cara inferior del Piso.......93
Figura 4.61 Diagrama de esfuerzos con lmite superior
300Mpa...93
Figura 4.62 Diagrama de esfuerzos con lmite superior
300Mpa...94
Figura 4.63 Diagrama de deformacin en Piso...94
Figura 4.64 Diagrama de deformacin en Piso...95
Figura 4.65 Diagrama en donde se muestra el punto mximo de
esfuerzo..95
Figura 4.66 Diagrama de esfuerzos en oreja de pivote (mx.
500Mpa)..96
Figura 4.67 Diagrama de esfuerzos en oreja de levante (mx.
300Mpa)..96
Figura 4.68 Diagrama de esfuerzos con lmite superior de
600Mpa...97
Figura 4.69 Acercamiento zona con mayor esfuerzo en diagrama de
esfuerzos con lmite superior de 600Mpa.....97
Figura 4.70 Carguo de camin mediante cargador frontal.107

xiii

Figura 4.71 Carguo de camin mediante pala elctrica.....108


Figura 4.72 Detalle de medidas importantes de neumticos..112
Figura 4.73 Situacin fsica para anlisis al impacto del Piso de la
tolva...114
Figura 4.74 Condiciones de borde de zona inferior de la tolva..115
Figura 4.75 Condiciones de borde de zona superior de la tolva115
Figura 4.76 Esfuerzos de impacto, vista superior de Piso de
tolva...116
Figura 4.77 Esfuerzos de impacto, vista inferior de Piso de
tolva...117
Figura 4.78 Esfuerzos de impacto, en zona de orejas de pivote de
tolva...117
Figura 4.79 Esfuerzos de impacto, en zona de vigas de piso de
tolva...118
Figura 4.80 Deformacin de impacto, vista superior de Piso de
tolva...118
Figura 4.81 Deformacin de impacto, vista inferior de Piso de
tolva...119
Figura A.1 Esquema de soldadura general Anexo N1
Figura A.2 Proceso SMAWAnexo N1
Figura A.3 Elementos de FCAW con gas protector...Anexo N1

xiv

LISTA DE TABLAS
-

Tabla 3.1- Espesores de las planchas anti desgaste..32


Tabla 4.1 Caractersticas mecnicas de acero EH-500...43
Tabla 4.2 Caractersticas mecnicas del acero Hiten-780..44
Tabla 4.3- Resumen de datos de tolva..49
Tabla 4.4- Resumen de volmenes...51
Tabla 4.5- Resumen de datos de volumen KAC..53
Tabla 4.6 Detalle de resultados de estudio volumtrico y de disposicin
de carga..54
Tabla 4.7- Resumen de resultados obtenidos con un 15% de
sobrecarga...64
Tabla 4.8- Resumen de resultados en estado esttico obtenidos en Front
de tolva Kom 830..70
Tabla 4.9- Resumen de resultados en estado esttico obtenidos en
Lateral de tolva Kom 830.77
Tabla 4.10- Resumen de resultados en estado esttico obtenidos en Piso
de tolva Kom 830 para el caso N1 de anlisis88
Tabla 4.11- Resumen de resultados en estado esttico obtenidos en Piso
de tolva Kom 830 para el caso N2 de anlisis99
Tabla 4.12- Resumen de resultados en estado esttico obtenidos para
las distintas partes y casos de una tolva para camin Komatsu 830.100
Tabla 4.13- Resumen de resultados en estado dinmico obtenidos para
las distintas partes y casos de una tolva para camin Komatsu 830.102
Tabla 4.14- Factores para la determinacin del coeficiente de
superficie..103
Tabla 4.15- Factores para la determinacin del coeficiente de carga104
Tabla 4.16- Resumen de resultados de ciclos resistidos por el
componente en estado dinmico obtenidos para las distintas partes y
casos de una tolva para camin Komatsu 830..106
Tabla 4.17 Detalle de carrera mxima de suspensin de camin Kom
830....111
Tabla 4.18 Detalle de neumticos utilizados por camin Komatsu
830.111
Tabla 4.19 Detalle de medidas importantes de neumticos ....113
Tabla 4.20- Resumen de resultados en estado de impacto obtenidos en
Piso de tolva Komatsu 830120

xv

Tabla 5.1- Resumen de resultados de ndole geomtricos de tolva Kom


830.122
Tabla 5.2- Resumen de resultados de esfuerzos mecnicos de tolva Kom
830....124

xvi

SIMBOLOGA

Alfabeto latino:

Factor de amplificacin de carga de impacto

Adimensional

B.A.W.

Body Application Worksheet

Adimensional

C.F.D.

Computational Fluid Dynamics

Adimensional

E.V.W

Empty Vehicle Weigth

kg

FD

Fuerza dinmica o de impacto

kg

FS

Factor de seguridad

Adimensional

G.V.W

Gross Vehicle Weigth

kg

Altura desde donde cae el cuerpo

Ka

Factor de Superficie

Adimensional

Kb

Factor de Tamao

Adimensional

Kc

Factor de Carga

Adimensional

Kd

Factor de Temperatura

Adimensional

Ke

Factor de Efectos diversos

Adimensional

M.E.F.

Mtodo de Elementos Finitos

Adimensional

N de ciclos que soporta la pieza para el nivel

Ciclos/ao

de esfuerzos al que se encuentra sometida


n

N de ciclos a los que esta expuesta la pieza

Ciclos/ao

Calor aportado

V*A*s/mm

Ra

Reaccin en eje delantero de camin

kg

xvii

Rb

Reaccin en eje trasero de camin

kg

Sa

Componente alterna del esfuerzo

kg/cm2

Se

Lmite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria

kg/cm2

Se

Resistencia a la Fatiga

kg/cm2

Smx

Esfuerzo mximo fluctuante

kg/cm2

Smin

Esfuerzo mnimo fluctuante

kg/cm2

Sm

Componente media del esfuerzo

kg/cm2

Sut

Resistencia a la traccin del material

kg/cm2

Peso esttico del cuerpo que cae

kg

Desplazamiento producido por el impacto

mm

ysuspensin

Desplazamiento de la suspensin con camin

mm

completamente cargado
ytolva

Desplazamiento por deformacin de la tolva

mm

con camin completamente cargado


ychassiscamin

Desplazamiento por deformacin del chassis

mm

con camin completamente cargado


yneumticos

Desplazamiento por compresin de neumticos


con camin completamente cargado

mm

1
CAPITULO 1 - PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

CAPITULO 1

PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

1.1.- Introduccin

Chile ocupa un lugar de avanzada en tolvas para camiones mineros de


gran tonelaje. Existen dos empresas operando en este mercado y se espera
que dentro de poco ingrese un tercer proveedor en el segmento de "tolvas
livianas".
En la actualidad ofrecen tolvas livianas la empresa Conymet, que inici
su actividad fabricando tolvas tradicionales para Chuquicamata y hoy en da
provee de tolvas convencionales a un gran nmero de empresas mineras desde
la Primera a la Regin Metropolitana; y la empresa DT Hi-Load, la que en casi
diez aos ha colocado ms de 360 tolvas livianas en empresas mineras de todo
el mundo, especialmente en Estados Unidos y Canad.

2
CAPITULO 1 - PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

Genricamente, una tolva liviana se caracteriza por una estructura de la


caja muy flexible, gracias al empleo de una geometra innovadora y a la
utilizacin de aceros especiales de gran tolerancia a la flexin, lo que hace
posible una tolva menos pesada.
Este menor peso permite a los camiones de gran tonelaje (240 a 360
toneladas), aceptar ms carga til sin exceder el peso vehicular mximo del
camin debido al mayor tamao y capacidad de la caja, comparada con una del
tipo convencional.
Hoy en da, prcticamente ningn fabricante trae a Chile camiones con
tolvas. Debido a que en el pas existe una variada oferta de este componente;
con calidad y con respaldo tcnico probado.
Conymet adquiri una fbrica en Australia, donde se fabrica una tolva
con piso de goma en suspensin soportado por cuerdas elastmeras. La tolva
se comercializa bajo la marca Duratray. Este concepto se prob por primera vez
en Chile en la Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi. Paralelamente la
empresa fabric hasta fines de 2009 la tolva liviana TAE (tolva de alta
eficiencia).
Es por lo expuesto anteriormente y siendo la segunda regin la capital
minera del mundo y considerando adems los adelantos tecnolgicos, es que
se busca realizar la verificacin de las solicitaciones y caractersticas principales
de una tolva para Mina Sur mediante la utilizacin del mtodo de elementos
finitos. La verificacin de las solicitaciones y caractersticas principales se debe
a que esta tolva T.A.E. modelo Komatsu 830, inicialmente fue fabricada para
Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi, y la diferencia entre las
caractersticas del mineral influye en la estructura de la tolva. De esta manera
el problema de las solicitaciones de la tolva se pretende atacar realizando una
modelacin de sta mediante el software Solidworks, para que posteriormente
aplicando el mtodo de elementos finitos mediante el software Cosmosworks,

3
CAPITULO 1 - PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

se pueda obtener las solicitaciones en la tolva y las caractersticas principales


como lo son las cargas por ejes, los volmenes de carga y centros de gravedad.
La utilizacin de estos softwares ha permitido a los diseadores realizar
proyectos y diseos ms innovadores, los cules en tiempos anteriores no eran
ejecutados debidos a las dificultades tcnicas de clculo, facilitando as la
innovacin y desarrollo tecnolgico de la humanidad.
Asimismo se busca combinar en este trabajo de titulacin dos factores
muy importantes debido a las tecnologas disponibles y a las caractersticas de
la segunda regin, es decir mezclar la utilizacin de software de diseo por el
mtodo de elementos finitos y el clculo de una tolva para camin minero,
equipo muy importante y crtico para estas faenas mineras. De manera de
mantener y expandir el conocimiento de la minera en el pas, hacia el diseo,
mantencin y modificacin de todo lo que involucra a esta actividad tan
relevante e importante tanto para la ciudad, regin y pas.

1.2.- Objetivos
1.2.1.- Objetivo general

El objetivo es realizar un estudio de un modelo numrico computacional


mediante relaciones tericas y empricas, que se obtienen con datos reales del
comportamiento de una tolva, realizando una validacin de los distintos
parmetros entregados por el modelo. Determinando con estos resultados las
modificaciones que se debern realizar a la tolva para ser utilizada en Mina Sur
y as cumplir con las caractersticas y restricciones de esta faena.

4
CAPITULO 1 - PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

1.2.2.- Objetivos especficos

1-

Crear una simulacin numrica computacional de una tolva existente y

obtener esfuerzos a los cuales es sometida la estructura mediante el uso de


elementos finitos.
2-

Obtener estudio analtico de la tolva.

3-

Obtener estudio de volumen, caractersticas geomtricas y cargas

volumtricas, como lo son el BAW documento solicitado por Komatsu, volumen


SAE, Volumen KAC y Volumen real con sus respectivos centros de gravedad y
cargas soportadas por cada eje del camin.
4-

Obtener anlisis de resultados obtenidos analtica y computacionalmente.

1.3.- Justificacin del trabajo

El departamento de Ingeniera Mecnica de la Universidad de


Antofagasta ha adquirido recientemente software para simulacin mecnica con
fines acadmicos, es importante tener una nocin de cuan confiable pueden ser
los resultados que estos entregan, teniendo en cuenta que dichos programas
son utilizados actualmente a nivel mundial en diseo mecnico como
herramienta de apoyo.

Hay situaciones en las cuales no es posible conocer el comportamiento


de una estructura o un slido con caractersticas geomtricas de difcil clculo,
es por ello que se requiere justificar y validar la utilizacin de estos programas
en el diseo de distintos componentes que tambin pueden ayudar en la
minera y otra ndole de nuestras vidas.

5
CAPITULO 1 - PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

1.4.- Delimitacin o alcances

Para la simulacin de la tolva se utilizarn las caractersticas del mineral


que posee Mina Sur. Estableciendo de este modo los esfuerzos que se
producen en esta tolva fabricada inicialmente para otra compaa minera, como
los esfuerzos estticos, dinmicos vale decir de carga-descarga de la tolva o de
transporte del mineral y de impacto los cuales son producidos a causa de
carguos efectuados por palas o cargadores frontales. En este estudio no se
profundizar el caso de fatiga por transporte de mineral, debido a que para
poder realizar este estudio se debe tener acceso a la informacin entregada por
las suspensiones del camin o a la instalacin de estampillas medidoras de
deformacin en tolva en operacin, situaciones que no son factibles a realizar
por limitantes en el acceso a la informacin y a la intervencin de la tolva en
operacin mina.
Este estudio busca slo determinar si la tolva deber someterse a
modificaciones en su estructura para poder cumplir con las nuevas
solicitaciones requeridas en la nueva faena minera y no determinar las
modificaciones definitivas a la tolva, ya que estas se obtendrn despus de un
largo proceso en el cul se ve involucrado Komatsu y el cliente.

6
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

CAPITULO 2

REVISIN BIBLIOGRAFICA

2.1.- Historia y evolucin del proveedor Conymet

En 1973 naci la Constructora y Metalrgica Manuel Medel Lepe Ltda.


(Conymet) como una maestranza multipropsito que haca mantencin a
equipos mineros y atenda a Chuquicamata. Adems, fabricaba partes y piezas
de maquinarias con licencia de fabricantes extranjeros.

En los aos 80, Conymet crece y se fortalece con Codelco. El primer


gran logro para el presidente de la empresa, Manuel Medel Lepe, lleg cuando
en 1984 Conymet lanza al mercado su primera tolva para la gran minera. Sin
embargo, no es sino hasta 1996 que la firma sorprende al mercado al inventar
el concepto de Tolva Liviana de Alta Eficiencia (TAE), desarrollo pionero que
revolucion lo conocido en explotacin minera.

La Tolva de Alta Eficiencia permite optimizar el peso bruto vehicular


mximo del camin, considera requerimientos operacionales de cada mina en
particular y especificaciones tcnicas de los fabricantes de camiones. De este

7
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

modo, se comenzaron a incluir el tipo, tamao y densidad de cada mineral, as


como tambin condiciones geolgicas, relacin entre el tipo de tolva y el equipo
de carguo, y ciclos de la mina, entre otros.

Luego de un proceso de investigacin y diseo, los ingenieros


desarrollaron una tolva metlica liviana que se basa en la relacin existente
entre capacidad volumtrica y de carga. Requerimientos de orden tcnico, tales
como distribucin de carga por eje, concepto ergonomtrico entre camin y
tolva, as como el de centro de gravedad de la carga, influyeron poderosamente
el concepto de la TAE.

Ingenieros y diseadores de Conymet incorporaron nuevas tecnologas,


permitiendo a sus clientes reducir costos y mejorar la productividad a la vez.
Como consecuencia de estos esfuerzos, la compaa puso en el mercado el
concepto de una tolva reparable a travs de la mantencin preventiva y
overhaul.

En este contexto, Conymet detect la oportunidad de manufacturar


tolvas que permitieran obtener beneficios durante muchos aos.

En 2001 Conymet se transforma en industria internacional al comprar la


firma australiana Dunlop Pacific, divisin Duratray. As nace Conymet Duratray
International.

A partir de esta nueva estrategia comercial, Conymet comienza a


producir tolvas con piso de goma en suspensin Duratray, desarrollando
operaciones mixtas entre Chile, donde se fabrican las estructuras metlicas, y
Australia, que junto a la planta Duratray Chile en Antofagasta, produce los
componentes de goma que las recubren.

8
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

La primera tolva CAT 797 modelo Duratray probada en Chile se realiz


para la Minera Escondida Ltda. Y alcanz un peso de 42 toneladas, la tolva
estuvo a prueba por un periodo de 6 meses, tiempo en el que ambas empresas
monitorearon exitosamente ciertos factores como peso y disponibilidad,
capacidad volumtrica y capacidad de carga o payload.

El modelo tambin busca satisfacer objetivos de menor costo y tiempo


de mantencin, y menor impacto y vibracin sobre chasis y cabina. Otro
aspecto no menos relevante es la solucin que significa contar con este tipo de
tolva recubierta en goma, que viene a mejorar el rendimiento frente a la
abrasin de los minerales, comparada con el acero.

Con una planta en Melbourne y con oficinas en Sydney y Perth,


Conymet Duratray consolida su presencia en el mercado Australiano.

Para ese tiempo, la empresa ya contaba con la colaboracin profesional


de los hijos del fundador: Marco Medel, Gerente General de Duratray Australia;
Mauricio Medel, Gerente General de Duratray Chile; y Manuel Medel
Echevarra, quien despus de 8 aos emprendiendo las operaciones de
Conymet Duratray, primero en Estados Unidos y luego en Australia, asumi la
Gerencia General de Conymet en Chile en 2005.
Tres dcadas despus de su nacimiento, Conymet sigue en manos de
la familia. A principios de 2006 se incorpor a la compaa Matas Medel, cuarto
hijo de Medel Lepe, como Gerente de Operaciones en Santiago.

As, gracias al empuje y a la perseverancia de Manuel Medel Lepe,


Conymet est presente en 20 pases y cuatro continentes (Amrica, Oceana,

9
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Europa y Asia), hoy es una de las 3 compaas ms grandes del mundo en la


fabricacin de tolvas para camiones de alto tonelaje.

Actualmente Conymet posee la siguiente organizacin, la cul se


muestra en la figura 2.1 y 2.2:

Figura 2.1. Visin General Organizacional de la Empresa Conymet

10
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Figura 2.2. Estructura Organizacional Conymet La Negra

2.2.- Historia del cliente Mina Sur y de la explotacin del Cobre en Chile

La Historia de Codelco comienza con la promulgacin de la reforma que


nacionaliz el cobre el 11 de Julio de 1971. La creacin de la Corporacin
Nacional del Cobre de Chile como se la conoce en la actualidad fue formalizada
por decreto el 1 de Abril de 1976.

Pero la empresa es heredera de una larga historia de vinculacin entre


los seres humanos y la minera del cobre que deja en evidencia la riqueza
minera en esta zona de la cordillera de Los Andes, identificada como el principal
depsito de este elemento metlico en el planeta.

11
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Existen pruebas sobre la utilizacin de cobre en la regin andina varios


cientos de aos antes de Cristo. Las diversas culturas que habitaron la zona
conocieron metalurgias elementales que les permitieron explotar y trabajar el
metal, incluso para producir aleaciones.

En el norte de Chile atacameos y diaguitas conocieron este metal. Y


desde un pasado remoto las comunidades de la zona haban comenzado a
explotar las riquezas de un yacimiento con futuro: Chuquicamata. Las culturas
Tiahuanaco e Inca, que ejercieron fuerte influencia en la regin antes de la
llegada de los europeos, utilizaban el bronce, una aleacin de gran dureza
elaborada a partir de cobre y estao.

Durante la poca de la colonia la explotacin de cobre se mantuvo


como una pequea industria, un hecho que comenzar a cambiar en el siglo
XIX. En 1810, ao de la Independencia de Chile, el pas registraba una
produccin de 19.000 toneladas de cobre.

Entre 1820 y 1900 Chile produjo 2 millones de toneladas de cobre.


Durante un tiempo fue el primer productor y exportador mundial. Sin embargo a
fines del siglo XIX comenz un periodo de decadencia, debido al gran impacto
del salitre que acaparaba el inters y las inversiones, y al agotamiento de los
yacimientos de alta ley. En 1897 se produjeron apenas 21.000 toneladas.

La situacin cambi a comienzos del siglo XX cuando grandes


consorcios internacionales comenzaron a poner la vista en los yacimientos
chilenos, dotados de avances tecnolgicos que permitiran la recuperacin de
cobre an cuando estuviera presente en bajas concentraciones.
En 1904 fue iniciada la explotacin de EL Teniente por la Braden
Copper CO., que luego fue traspasada a la administracin de la Kenecott

12
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Corporation,

tambin

estadounidense.

La

Chile

Exploration

Company,

propiedad de la familia Guggenheim de Nueva York, inici en 1910 la


explotacin de Chuquicamata.

La explotacin de estos dos yacimientos emblemticos, que desde


1971 son propiedad del Estado Chileno, demostr la viabilidad econmica de
los yacimientos de minerales sulfurados de baja ley, y eso permiti abastecer la
creciente demanda de cobre en los mercados internacionales.

En 1923 la Chile Exploration Company fue vendida a la Anaconda


Copper Company, tambin estadounidense, que administr adems la Andes
Copper Company a cargo de la minera de cobre hasta que en 1951 la firma del
convenio de Washington le permiti disponer de 20 por ciento de la produccin
cuprfera mundial.

En 1955 los parlamentarios chilenos comenzaron a legislar sobre la


produccin de cobre y produjeron leyes sobre tributacin de esta actividad,
destinadas a garantizar un ingreso mnimo al Estado. Ese ao fue creado el
Departamento del Cobre, con atribuciones de fiscalizacin y de participacin en
los mercados internacionales del metal. Este departamento tena la funcin de
informar a los poderes pblicos de Chile sobre materias relacionadas con la
produccin y venta de cobre, y de fiscalizar la produccin y el comercio del
mineral.
La chilenizacin del cobre, iniciada en 1966, parti con la aprobacin
por parte Congreso de la ley 16.425 que determinaba la creacin de sociedades
mixtas con las empresas extranjeras en las cuales el Estado tendra 51 por
ciento de la propiedad de los yacimientos.

13
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Este proceso determin en esa poca la transformacin del


Departamento del Cobre en una Corporacin del Cobre. El Estado asumi un
papel decisivo en la produccin y comercializacin del cobre.

La participacin de 51 por ciento del Estado se concret en los


yacimientos ms importantes y emblemticos: Chuquicamata, El Teniente y
Salvador, que como resultado de este proceso recibieron inversiones de
importancia. Entre los objetivos de la chilenizacin tambin se buscaba refinar
todo el cobre dentro de este pas y aumentar la produccin hasta un milln de
toneladas.

El escenario de la industria cambi radicalmente en Julio de 1971


cuando el Congreso aprob por unanimidad el proyecto sobre Nacionalizacin
de la Gran Minera del Cobre, promulgado en la ley 17.450.

Para concretar este proceso de nacionalizacin fue necesario modificar


el artculo 10 de la Constitucin Poltica de Estado de Chile, al cual se le agreg
una disposicin transitoria en la cual se planteaba que por exigirlo el inters
nacional y en ejercicio del derecho soberano e inalienable del Estado de
disponer libremente de sus riquezas y recursos naturales, se nacionalizan y
declaran por tanto incorporadas al pleno y exclusivo dominio de la Nacin las
empresas extranjeras que constituyen la gran minera del cobre.

Los bienes y las instalaciones de estas empresas pasaron a ser


propiedad del Estado de Chile, que cre sociedades colectivas para hacerse
cargo de las operaciones, coordinadas por la Corporacin del Cobre de aquel
entonces.

14
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

La nueva normativa facult al Gobierno chileno para que dispusiera


sobre la organizacin, explotacin y administracin de las empresas
nacionalizadas. Tambin determin que solo podran enajenarse o constituirse
derechos de explotacin sobre concesiones mineras para yacimientos que no
estuvieran en explotacin para ese momento, previa autorizacin por ley.

Como resultado de estas atribuciones fueron dictados los decretos ley


1.349 y 1.350 publicados en 1 de Abril de 1976, que formalizaron la creacin de
una empresa minera, la Corporacin Nacional del Cobre de Chile, Codelco.

Codelco Chile fue constituida como una empresa del Estado que
agrupaba los yacimientos existentes en una sola Corporacin, minera, industrial
y comercial, con personalidad jurdica y patrimonio propio, domiciliada en el
departamento de Santiago.

Su primera misin fue profundizar la transformacin administrativa que


implic darle continuidad a la explotacin de los yacimientos nacionalizados,
sus establecimientos, faenas y servicios anexos.

En 2002 fue creada Codelco Norte como resultado de la fusin entre las
divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic.

El complejo de Chuquicamata est ubicado a 1.650 kilmetros al norte


de la capital de Chile, a 2.870 metros sobre el nivel del mar. Cuenta con dos
minas donde el tipo de explotacin es a rajo abierto, Chuquicamata y Mina
Sur. Chuquicamata entr en operaciones en 1910, aunque sus propiedades
mineras tambin eran conocidas desde hace siglos por culturas prehispnicas.

15
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

2.3.- Historia de Komatsu (cliente secundario) y su aporte en lo que


corresponde a maquinaria pesada
Se nombra a Komatsu como cliente secundario debido a que el
diseador de la tolva debe tener presente que no slo su cliente es la compaa
minera, sino tambin el proveedor del camin en el cul se instalar la tolva
diseada, debido a que son ellos los que en definitiva aprueban el proyecto, la
construccin y su recepcin final. Para poder realizar esta aprobacin del
proyecto, Komatsu ide un mtodo de control denominado Body Application
Worksheet ms conocido como BAW, el cual contempla mediciones fsicas del
proyecto, permitiendo de este modo constatar si el equipo cumple con las
exigencias de Komatsu Latinoamrica. Este control es realizado por Komatsu
para as garantizar en las distintas faenas mineras el correcto funcionamiento
de sus camiones y que las caractersticas de estos no se vean disminuidas o
afectadas por el diseo y construccin de la tolva
El origen de Komatsu surgi de la entonces denominada Takeuchi
Mining Industry, una empresa japonesa fundada en 1894 por Meitaro Takeuchi.
El visionario Takeuchi tempranamente percibi que si el negocio fundamental
de Takeuchi Mining Industry era la minera, lo lgico era concentrarse en esa
actividad, desligndose de la fabricacin de mquinas para el movimiento de
tierra que la misma TMI llevaba a cabo para apoyar sus operaciones y entregar
a un tercero la responsabilidad de la fabricacin de tales mquinas.
Con esa decisin, en Enero de 1917, Takeuchi nos daba la primera
leccin sobre la relevancia de la especializacin y el outsourcing, al establecer
Komatsu Iron Works. El 13 de mayo de 1921, separ Komatsu Iron Works de su
compaa fundando la que hasta hoy sera Komatsu Ltda.
Bajo un concepto muy similar se desarrolla la historia de Cummins.
La formacin de Cummins Engine Corp. el 3 de febrero de 1919, reuni

16
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

recursos poco comunes. William Glanton W.G. Irwin-un exitoso banquero e


inversionista de Columbus aport el capital inicial.
El nombre de la nueva compaa viene de Clessie Lyle Cummins, quien
era un mecnico inventor autodidacta. Los Irwins lo contrataron en 1908 para
manejar y mantener sus automviles, y despus lo iniciaron en el negocio como
un mecnico de auto.
Durante la Primera Guerra Mundial, Clessie oper una tienda de
maquinaria que creci gracias a los contratos del gobierno. Por entonces, l
estaba convencido que una tecnologa del motor inventada por Rudolph Diesel
en 1890 -aunque an no probada comercialmente- tena una gran promesa
para su economa de combustible y durabilidad. Para asegurar su entrada al
negocio de motores, Cummins consigui los derechos de fabricacin de un
licenciado holands llamado Hvid.
De estas dos ideas empresariales con el tiempo se deriva la formacin
en el ao 1999 de Komatsu Cummins Chile Ltda.
Su capital se constituy con un 18% por parte de Cummins y un 82%
por parte de Komatsu.
Desde esa fecha se han desarrollado mltiples negocios en las reas
Mineras, de Construccin, Industrial y Forestal a travs de sus distintas filiales.
2.4.- Descripcin de la importancia del buen diseo de tolvas para las
compaas mineras

Para poder explicar la importancia que posee este tema en las


compaas mineras se debe comenzar por definir el concepto de diseo.
Shigley [1] expresa que, Disear es formular un plan para la satisfaccin de
una necesidad especfica o resolver un problema. Si el plan propicia la creacin
de algo que tiene una realidad fsica, entonces el producto debe ser funcional,
seguro, confiable, competitivo, til, que se pueda fabricar y comercializar.

17
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Es importante que el diseador sepa identificar la problemtica o lo que


el cliente quiere, esto permite que se plantee bien el problema y por ende se
llegue a soluciones reales y satisfactorias. Determinar la solucin adecuada o
alternativa satisfactoria depende de la utilizacin de estrategias de optimizacin,
para lo cual, se hace necesario desarrollar las siguientes tareas:

Lluvia de ideas.

Por medio del anlisis y ensayos, simular y predecir el desempeo


de cada alternativa, conservar las alternativas satisfactorias y
desechar las que no lo son.

Elegir la mejor alternativa satisfactoria descubierta, como una


aproximacin a la optimizacin.

Implementar el diseo.

Ahora que ya se conoce el trmino diseo, se da paso a la exposicin de


las caractersticas relevantes que debe poseer una tolva segn las compaas
mineras. Principalmente todas stas influyen y concluyen en una razn principal
la economa. Las principales caractersticas en las que se debe centrar el
diseador son las que a continuacin se detallan:
-

Menor Peso: Este es una de las ms importantes para las


empresas. Cualquier disminucin en el peso de la tolva influye en
que el volumen de carga sea mayor y multiplicado por la cantidad
de carreras realizadas por el camin, sumado por la cantidad de
camiones que poseen las mineras implican un aumento de la
produccin de la empresa.

Mayor Durabilidad: Esta caracterstica conlleva a que una mayor


durabilidad del componente implica una menor tasa de reemplazo
o reparacin, por ende, un menor costo de mantencin y la

18
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

disminucin en los tiempos de detencin por reparacin a un


mismo costo, generara mayores producciones para la empresa.

Menor tiempo de mantencin: Esta caracterstica puede o no estar

relacionada con la anterior. Situacin que se puede evidenciar


claramente en la tolva Duratray, debido a que su piso de caucho
permite facilitar su reemplazo, optimizando de esta manera los
tiempos de mantencin. Puesto que la goma desgastada, slo se
reemplaza, a diferencia de una tolva completamente metlica que
implicara

torchar

las

planchas

interiores

desgastadas

reemplazarlas por nuevas, si las vigas de piso o laterales han


sufrido daos se debe efectuar el mismo procedimiento. El
reemplazo de vigas no se realiza en las tolvas Duratray, ya que el
piso de goma se encuentra en suspensin por medio de Ropes de
fibras elastmeras que impiden que la goma toque las vigas
durante el proceso de carguo de la tolva. Este menor tiempo de
mantencin implica menor tiempo de detencin del equipo, por
ende una mayor disponibilidad

para las actividades de

produccin.

Evitar el Carry Back: Para entender claramente el concepto que


conlleva esta caracterstica, se debe conocer la definicin de
Carry Back. Es el efecto que se produce cuando materiales muy
finos, a consecuencia de la humedad o bajas temperaturas se
adhieren al cuerpo de la tolva bajando el rendimiento de esta en
alrededor de un 5%. Situacin que provoca prdidas significativas
para la empresa, por disminucin del volumen de carga de la tolva
en cada viaje, ver Figura 2.3.

19
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Figura 2.3. Carry back en tolva de cuerpo metlico.

Existen otros factores que debe ser considerados por el diseador de


una tolva, los cuales pueden parecer bsicos, pero revisten una gran relevancia
en el correcto funcionamiento del equipo, los que se detallan a continuacin:

Camin en el cul se montar la tolva: Da al diseador las


caractersticas geomtricas que debe poseer la tolva, para no
causar interferencia negativa con el camin.

Utilidad que dar el cliente (Compaa Minera) a la tolva: Se


refiere a si ser utilizada para transportar mineral, escoria, entre
otros. Esto permite al diseador constatar el tipo de trabajo que
realizar y de este modo determinar la densidad y la abrasin, la
que utilizar para el diseo del equipo.

Mecanismo de carga que utilizar el cliente: el

conocimiento de este factor permite determinar y calcular el


esfuerzo por impacto que se producir en el carguo del equipo.

20
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

2.5.- Definicin del Mtodo de Elementos Finitos (M.E.F.) y su importancia


para el diseo

El mtodo se basa en dividir el cuerpo, estructura o dominio (medio


continuo) sobre el que estn definidas ciertas ecuaciones integrales que
caracterizan el comportamiento fsico del problema en una serie de
subdominios, no intersectantes entre s, denominados elementos finitos. El
conjunto de elementos finitos forma una particin del dominio tambin
denominada discretizacin. Dentro de cada elemento se distinguen una serie de
puntos representativos llamados nodos. Dos nodos son adyacentes si
pertenecen al mismo elemento finito; adems, un nodo sobre la frontera de un
elemento finito puede pertenecer a varios elementos. El conjunto de nodos
considerando sus relaciones de adyacencia se llama malla.

Los clculos se realizan sobre una malla o discretizacin creada a partir


del dominio con programas especiales llamados generadores de mallas, en una
etapa previa a los clculos que se denomina pre-proceso. De acuerdo con estas
relaciones de adyacencia o conectividad se relaciona el valor de un conjunto de
variables incgnitas definidas en cada nodo. El conjunto de relaciones entre el
valor de una determinada variable entre los nodos se puede escribir en forma
de sistema de ecuaciones lineales (o linealizadas). La matriz de dicho sistema
de ecuaciones se llama matriz de rigidez del sistema. El nmero de ecuaciones
de dicho sistema es proporcional al nmero de nodos.

Tpicamente el mtodo de los elementos finitos se programa


computacionalmente

para

calcular

el

campo

de

desplazamientos

y,

posteriormente, a travs de relaciones cinemticas y constitutivas, las


deformaciones y tensiones respectivamente, cuando se trata de un problema de

21
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

mecnica de slidos deformables o ms generalmente un problema de


mecnica de medios continuos.
El mtodo de los elementos finitos es muy usado debido a su
generalidad y a la facilidad de introducir dominios de clculo complejos (en dos
o tres dimensiones). Adems el mtodo es fcilmente adaptable a problemas de
transmisin de calor, de mecnica de fluidos para calcular campos de
velocidades y presiones (mecnica de fluidos computacional, CFD) o de campo
electromagntico. Dada la imposibilidad prctica de encontrar la solucin
analtica de estos problemas, con frecuencia en la prctica ingenieril los
mtodos numricos y, en particular, los elementos finitos, se convierten en una
de las pocas alternativas prcticas de clculo, a modo de ejemplo se muestran
a continuacin las Figuras 2.4, 2.5 y 2.6.

Figura 2.4. Modelos de CFD de automvil de carrera


Una importante propiedad del mtodo es la convergencia; si se
consideran particiones de elementos finitos sucesivamente ms finas, la
solucin numrica calculada converge rpidamente hacia la solucin exacta del
sistema de ecuaciones.

22
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Figura 2.5. Modelos de CFD de avin de guerra


Cuando se produce la llegada de los primeros ordenadores en la dcada
de los 50, el clculo de estructuras se encontraba en un punto en el que los
mtodos de clculo predominantes consistan en tcnicas de iteracin (mtodos
de Cross y Kani) que se realizaban de manera manual y por tanto resultaban
bastante tediosos. El clculo de una estructura de edificacin de varios pisos,
por ejemplo, poda llevar varias semanas, lo cual supona un coste sustancial
de tiempo, en menoscabo de la posibilidad de invertir ste en la optimizacin de
la estructura.

La llegada de la computadora permiti el resurgimiento del mtodo de


los desplazamientos ya conocidos en siglos anteriores (Navier, Lagrange,
Cauchy), pero que eran difciles de aplicar dado que al final conducan a la
resolucin de enormes sistemas de ecuaciones inabordables desde el punto de
vista manual.

23
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

El Mtodo de Elementos Finitos (MEF) fue al principio desarrollado en


1943 por R. Courant, quien utiliz el mtodo Ritz de anlisis numrico y
minimizacin de las variables de clculo para obtener soluciones aproximadas a
un sistema de vibracin. Poco despus, un documento publicado en 1956 por
M. J. Turner, R. W. Clough, H. C. Martin, y L. J. Topp estableci una definicin
ms amplia del anlisis numrico. El documento se centr en la rigidez y
deformacin de estructuras complejas.

Figura 2.6. Modelos de MEF de buque de carga


En los aos 70 se produce un gran crecimiento de la bibliografa, as
como la extensin del mtodo a otros problemas como los no lineales. En esta
dcada, el MEF estaba limitado a caros ordenadores centrales, generalmente
posedos por las industrias aeronuticas, de automocin, de defensa y
nucleares. Se estudian nuevos tipos de elementos y se sientan las bases

24
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

matemticas rigurosas del mtodo, que haba aparecido antes como tcnica de
la ingeniera ms que como mtodo numrico de la matemtica.

Por ltimo, a partir de la dcada de los 80, con la generalizacin de los


ordenadores personales, se extiende el uso de los programas comerciales que
se especializan en los diversos campos, instaurndose el uso de pre y postprocesadores grficos que realizan el mallado y la representacin grfica de los
resultados. Se contina en el estudio de la aplicacin del mtodo a nuevos
modelos de comportamiento (plasticidad, fractura, dao continuo, etc.) y en el
anlisis de los errores. En la actualidad dentro del campo estructural el MEF
comparte protagonismo con el mtodo matricial, siendo muchos los programas
que mezclan el anlisis por ambos mtodos debido, sobre todo, a la mayor
necesidad de memoria que requiere el anlisis por elementos finitos. As se ha
dejado la aplicacin del MEF para el anlisis de elementos continuos tipo losa o
pantalla, mientras que los prticos siguen todava discretizndose en barras y
utilizando el mtodo matricial. Y desde el rpido declive en el coste de los
ordenadores y el fenomenal incremento en la potencia de clculo, el MEF ha
desarrollado una increble precisin. En la actualidad, los superordenadores son
capaces de dar resultados exactos para todo tipo de parmetros.

El MEF consiste en un modelo informtico del material o diseo que es


tensado y analizado para conseguir resultados especficos. Es usado en el
diseo de nuevos productos, y en la mejora de los actuales. Una empresa
capaz de verificar un diseo propuesto ser capaz de ajustarse a las
especificaciones del cliente antes de la fabricacin construccin. Modificando
un producto o estructura existente es utilizado para calificarlo para unas nuevas
condiciones de servicio. En caso de falla estructural, el MEF puede ser usado
para ayudar a determinar el diseo de las modificaciones para ajustarse a las
nuevas condiciones.

25
CAPITULO 2 - REVISIN BIBLIOGRAFICA

Hay, generalmente, dos tipos de anlisis que son usados en la


industria: modelos en 2D y en 3D. Mientras los modelos en 2D conservan la
simplicidad y permiten que el anlisis se realice en un ordenador normal, tiende
a dar resultados menos precisos. El modelado en 3D, sin embargo, produce
resultados ms precisos mientras sacrifica la habilidad para funcionar de
manera efectiva en cualquier ordenador, menos en los ms rpidos. Con cada
uno de estos esquemas modelados, el programador puede insertar numerosos
algoritmos funciones que pueden hacer al sistema comportarse de manera
lineal o no lineal. Los sistemas lineales son menos complejos y normalmente no
tienen en cuenta deformaciones plsticas. Los sistemas no lineales toman en
cuenta las deformaciones plsticas, y algunos incluso son capaces de testear el
material hasta la fractura.

El MEF es un mtodo numrico de resolucin de ecuaciones


diferenciales. Para ello trabaja discretizando la estructura en elementos de
forma variada (pueden ser superficies, volmenes y barras), que se conectan
entre s mediante nodos. La solucin ahora es slo aproximada en funcin de
los resultados obtenidos para los nodos. El MEF parte del clculo matricial en el
planteamiento del equilibrio en los nodos mediante un sistema de ecuaciones
resultado de la contribucin de los elementos.

26
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

CAPITULO 3

MATERIALES Y METODOS

3.1.- Caractersticas y consideraciones importantes en el diseo de una


tolva

Todo diseo posee caractersticas importantes o crticas a considerar,


como los son la forma geomtrica, cargas entre otras. Es as como, por
ejemplo, la alteracin geolgica, la resistencia, el ndice de abrasin, el efecto
esmerilado, la densidad especfica de la roca, el impacto y la humedad
especifica de los minerales son radicalmente distintas en cada una de las
compaas y explotaciones mineras, por lo tanto cada una de las tolvas est
diseada en virtud de estas caractersticas.

La necesidad de la gran industria minera ante factores que afectan el


mercado como lo son la disminucin del valor de los distintos metales, se ha
visto en la necesidad de reducir sus costos operacionales, implementando
programas que tienden a desarrollar procesos y procedimientos que minimicen
costos y generen mayor eficiencia, tanto en niveles administrativos como

27
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

operacionales. Es por esta razn que la exigencia en calidad y seguridad de


maquinarias y equipos utilizados en las faenas, reduccin de tiempos muertos
en los procesos de extraccin y de operacin, disponibilidad de servicios
contratados y durabilidad de maquinarias y equipos, juegan el papel crtico en el
sistema.

Por lo anterior, las distintas compaas mineras se han visto en la


necesidad de adecuar su produccin a dichos requerimientos, elevando la
productividad de bienes y otorgando mayores garantas.

Estas situaciones obligan a que el diseo de la tolva deba considerar un


gran nmero de variables o consideraciones para estar al nivel de las
necesidades de los clientes y para poder ser competitiva en el mercado.

Algunas de las consideraciones importantes para el diseo de estos


componentes son:
-

Empty Vehicle Weight

Gross Vehicle Weight

Volumen de carga real (Payload)

Forma (Caractersticas geomtricas)

Peso propio de la tolva

Materiales utilizados en la fabricacin de la tolva

B.A.W. (Medicin de parmetros para tolvas modelo Komatsu)

Volumen de carga SAE

Volumen de carga KAC

Solicitaciones de carga

Carga por ejes

Ubicacin del centro de gravedad

28
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

Todas estas caractersticas sern definidas y explicadas a continuacin,


las cuales constituyen la primera etapa en el diseo de una tolva.

3.1.1.- Empty Vehicle Weight (E.V.W)

El Empty Vehicle Weight es un dato muy importante para el diseador


y es proporcionado por el fabricante del camin, este consiste en como su
nombre lo indica en el peso del camin considerando:
-

Tanque de petrleo completamente lleno

Tanque hidrulico completamente lleno

Sin considerar al camin cargado, es decir, Payload igual a cero

Sin considerar la tolva

Este factor junto con el Gross Vehicle Weight constituye el segundo paso
de diseo del Ingeniero.

3.1.2.- Gross Vehicle Weight (G.V.W)

El Gross Vehicle Weight consiste en como su nombre lo indica el peso


bruto del camin, y considera lo siguiente:
-

Tanque de petrleo completamente lleno

Tanque Hidrulico completamente lleno

Considera el camin cargado

Considera el peso de la tolva

Es decir este es el peso lmite mayor del camin con todos sus
componentes que garantiza el correcto funcionamiento de ste, por lo tanto es
un dato importantsimo para el diseador, ya que la resta entre el G.V.W y el
E.V.W constituye la suma del peso del payload y de la tolva, por lo tanto son

29
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

inversamente proporcionales, es decir, si se necesita mayor Payload de


transporte implica disear una tolva de menor peso y por el contrario una tolva
muy pesada conlleva a un payload reducido.

3.1.3.- Volumen de carga, forma y peso

Las caractersticas geomtricas casi siempre son las primeras variables


a definir, ya que establecen las directrices del diseo para el ingeniero que
crear y realizar el proyecto.

El volumen de carga va asociado directamente con la forma, ya que la


altura de los laterales y el frontn determinan la cantidad de volumen que podr
transportar la tolva. El peso de la tolva ayuda a determinar el payload de carga,
esto asociado a la densidad del mineral determina la cantidad de volumen que
se podr transportar y por ende se obtienen la altura de los laterales y frontn,
el ancho y largo de la tolva.

Otro factor de forma que implica una gran importancia son las crticas
zonas de conexin, vale decir, los dimetros de los alojamientos ya sea, de
pivote o levante, la posicin de las orejas de conexin y la ubicacin de los
principales componentes de centrado de tolva de los diferentes modelos de
camiones. En el caso de Komatsu este mtodo de centrado lo constituye una
gua centradora, en el caso de Caterpillar esta funcin la cumplen las consolas
y en el caso de los camiones Liebherr esto se logra con dos guas centradoras.

El peso afecta el diseo, debido a que un mayor peso de la tolva


influye directamente en que el camin gastar ms potencia en el transporte
de la tolva que en el del mineral propiamente tal, por lo que si se disminuye el
peso de sta al mnimo admisible que garantice su correcto funcionamiento

30
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

estructural, se logra una mejor distribucin del gasto de potencia. Lo que se


traducir en mayores beneficios para el usuario del equipo.

3.1.4.- Materiales utilizados en la fabricacin de la tolva


Los aceros usados en las fabricaciones y reparaciones de tolvas se
clasifican en dos grandes tipos: estructurales y anti desgaste, siendo los
primeros los usados para mantener la estructura, es decir, vigas, alerones,
entre otros y

los segundos corresponden a los aceros con tratamientos

especiales adecuados a procesos donde el desgaste es comn.

A continuacin se presenta una breve descripcin de cada tipo,


destacando los aceros recomendados para las fabricaciones y reparaciones de
tolvas.

Aceros estructurales
Existen dos tipos de aceros estructurales que se usan en la fabricacin
y reparacin de tolvas: aceros de alta resistencia y baja aleacin, y los aceros
tratados trmicamente.

Existen un gran nmero de aceros de alta resistencia y baja aleacin


cubiertos por las normas ASTM bajo varios nmeros. Adems de contener
carbono y manganeso, la resistencia de estos aceros se debe a que se usan
como elementos de aleacin el niobio, vanadio, cromo, silicio, cobre, nquel y
otros. Estos aceros tienen lmites de fluencia tan bajos como 42,000 psi (2,940
kg/cm2) y tan altos como 65,000 psi (4,550 kg/cm2). En este grupo se incluyen
el

A572, A36 y A52, los cuales son los ms utilizados en fabricaciones y

reparaciones de tolvas.

31
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

Los aceros tratados trmicamente contienen elementos de aleacin en


mayor cantidad que los de baja aleacin y alta resistencia y adems se tratan
trmicamente (por templado y revenido), para obtener aceros tenaces y
resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designacin A514 y tienen
lmites de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm 2).

Los aceros ASTM A514 se someten a tratamiento trmico con


enfriamiento por inmersin en agua o aceite a no menos de 898,9 C, y luego,
templado a no menos de 593 C.

Aceros Anti desgaste

En esta clasificacin los aceros son tratados trmicamente y alcanzan


durezas ms elevadas que los aceros normales. Para las fabricaciones y
reparaciones de tolvas, en especial para las planchas ubicadas en el interior de
la tolva (en contacto con el material extrado, recibiendo los impactos en el
carguo y el desgaste en la descarga) se recomienda aceros que aseguren una
dureza de 500 HB en toda la plancha, es decir, en toda la superficie y en todo el
espesor.

De esta forma, para la fabricacin y reparacin de tolvas se utiliza


actualmente el acero anti desgaste NKK JFE-EH500LE, de procedencia
japonesa. Los espesores de las planchas se pueden visualizar en la Tabla 3.1
presentada a continuacin, dependiendo de los sectores del interior de la tolva:
el interior se divide en: piso central, piso lateral, front y laterales y barras
protectoras. La seccin de la visera que est en contacto con el front (se calcula

32
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

un metro desde la unin front visera) se considera como parte del front, por lo
tanto se le aplican los resultados de esta seccin.

Tabla 3.1. Espesores de las planchas anti-desgaste


Espesores (mm)
Tolva

Piso

Piso

Front y

Barras

Central

Lateral

Laterales

Protectoras

830E

20

16

10

32, 38 y 50

793

20

16

10

32, 38 y 50

797

25

20

12

32, 38 y 50

Soldaduras involucradas en la Fabricacin y Reparacin de Tolvas


Debido a que este trabajo no considera el anlisis de la soldadura. El
detalle del tipo de soldadura y los procesos utilizados en la fabricacin de las
tolvas se puede ver en el Anexo N1.
3.1.5.- Body Application Worksheet (B.A.W.).

Este consiste en una metodologa de control que utiliza Komatsu para


garantizar la dimensin real de la tolva fabricada comparada con las
dimensiones proyectadas. Esto permite a Komatsu garantizar y asegurar que
las tolvas posean un volumen de carga adecuado a las especificaciones, ya que
esto asegura la correcta distribucin de carga por eje. Este factor de distribucin
de carga por eje es crtico debido a que una distribucin de carga inadecuada
podra causar que el camin perdiera estabilidad en una pendiente de subida de
10%, es decir, podra generar la separacin del apoyo producido por el eje
delantero.

33
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

A causa de lo indicado en el prrafo anterior Komatsu ocupa este


mtodo, en el cual se registran las dimensiones principales de la tolva para
generar as el volumen de carga real de sta, estableciendo de este modo los
centros de masa reales de la tolva y de la carga. Con estos datos se determina
la carga soportada por cada eje del camin.

Este documento tambin establece que el diseo de la tolva no supera


el G.V.W y por ende garantiza el correcto funcionamiento de sus camiones. El
no contar con un B.A.W aprobado implica a las Compaas Mineras a renunciar
a las garantas de fabricacin otorgadas por Komatsu a sus camiones.

En este documento se cuenta con la participacin y aprobacin de


cuatro entidades, como lo son la Compaa Minera (cliente de la tolva y
camin), Fabricante y/o diseador de la tolva (proveedor de la tolva), Komatsu
Chile (ente fiscalizador de proyecto tolva y proveedor de camin) y Komatsu
Latinoamrica (Ente Fiscalizador de proyecto y proveedor de garanta a camin
por contemplar B.A.W aprobado), ver anexo N2.

3.1.6.- Volumen SAE

El volumen SAE, consiste en el tipo de volumen que sigue la norma


SAE 2000-01-2652, la cual establece un volumen de carga de lados lisos y
planos, la parte interior de la caja o tolva. En este caso la contempla con carga
a tope, es decir, como si existiera un bloque dentro de sta con la forma interior
de la tolva, luego establece en la parte superior de este bloque construir una
pirmide cuya base sea el doble de la altura de sta, es por tal razn que se
denomina volumen SAE 2:1, as se obtiene un volumen de caras planas para el
diseo, como se observa en las figuras 3.1 y 3.2.

34
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

Este tipo de volmenes es utilizado solamente como base por Komatsu,


ya que el volumen utilizado por ellos para el diseo de la tolva es el
denominado Volumen KAC que ser explicado y definido en el siguiente punto
de este informe.

Figura 3.1. Volumen SAE 2:1 de tolva tpica

Figura 3.2. Volumen SAE 2:1 sobre tolva y camin tpicos

35
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

3.1.7.- Volumen KAC

El denominado volumen KAC es el utilizado por Komatsu como


volumen de diseo de las tolvas para sus camiones. Este tipo de volumen fue
creado por esta compaa para garantizar y asegurar que en las tolvas de sus
camiones no se producir derrame, vale decir, si se carga la tolva con el
payload de diseo en el camin, no se producir

prdida

de material

transportado.

Por lo tanto, con la metodologa del volumen KAC se obtiene el


volumen de carga, el payload (multiplicando el volumen KAC por la densidad
del material a transportar), centro de gravedad del payload, carga por ejes,
entre otros datos relevantes.

Para construir el volumen KAC

se debe comenzar construyendo el

volumen SAE y luego trazar en el lateral una lnea paralela a la parte superior
a una distancia de 150 mm efectuando en este lugar el corte del volumen (ver
Figura 3.3). Asimismo se debe trazar una lnea paralela al piso a una distancia
de 200mm (ver Figura 3.4). Posteriormente

se debe efectuar

un corte al

volumen de carga, lo que revela que Komatsu considera 150mm de lateral y


200 mm de piso libres de carga.

36
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

150mm

Figura 3.3. Corte para construir volumen KAC


(Vista posterior de volumen SAE)

200mm

Figura 3.4. Corte para construir volumen KAC


(Vista lateral de volumen SAE)

37
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

3.1.8.- Volumen Real

El volumen real consiste como su nombre lo indica en el volumen de


carga que realmente transportar la tolva. Este considera la densidad aparente,
factor de carga, entre otros factores que de igual modo afectan el transporte de
material.

3.1.9.- Solicitaciones de carga, carga por ejes y centro de gravedad

El clculo de las solicitaciones de carga es parte comn de lo que se


sabe debe cumplir el equipo y a su vez, es parte del diario vivir del diseador,
como lo son los esfuerzos producidos por el peso propio de la tolva y el
payload, es decir, esfuerzos estticos. Otro tipo de esfuerzo producido en este
tipo de diseo es el esfuerzo de impacto, producido generalmente por el carguo
del equipo, ya sea por palas, cargadores frontales, entre otros. Un ltimo caso
es del esfuerzo dinmico debido a la carga-descarga de la tolva o de transporte
del mineral. En este estudio no se profundizar el caso de fatiga por transporte
de mineral, debido a que para poder realizar este estudio se debe tener acceso
a la informacin entregada por las suspensiones del camin o a la instalacin
de estampillas medidoras de deformacin en tolva en operacin, situaciones
que no son factibles a realizar por limitantes en el acceso a la informacin y a la
intervencin de la tolva en operacin mina. Por tratarse de principios
fundamentales del diseo mecnico y estructural no se profundizar en la
definicin de estas situaciones de esfuerzos.

En General para el diseo de toda tolva se debe considerar el clculo


de la carga por eje. En el caso puntual de Komatsu se debe cumplir con ciertas
tolerancias a valores nominales establecidos en la hoja de control BAW. Lo que
establecen estos valores de carga por eje es que cada uno de los neumticos

38
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

del camin soporte la misma cantidad de carga cuando el camin est cargado
con el payload y la tolva, es decir, cuando se cumpla con el G.V.W. Ejemplo de
esto es que el eje trasero del camin posee cuatro neumticos y el eje
delantero dos, lo que se traduce en un total de seis neumticos, por ende cada
neumtico debe cargar el 16,67% del G.V.W aproximadamente, por lo tanto el
eje delantero que posee dos neumticos debe soportar el 33,33% del G.V.W y
el eje trasero que posee cuatro neumticos debe soportar el 66,67% del G.V.W
que son los valores nominales de carga por eje descritos en la hoja de control
BAW.

En lo que al centro de gravedad se refiere, este constituye otro factor


importante ya que su ubicacin garantiza la estabilidad del camin con carga y
sin sta. Debido a que la tolva afecta la estabilidad de ste en ambas
situaciones, inclusive si el camin se encuentra desplazndose por camino
plano, con pendiente positiva mxima de 10%, pendiente negativa mxima de
10%, en montculos o en el acto mismo de tolva arriba, es decir, en la
realizacin misma de la descarga. Los valores nominales y de tolerancia de los
centros de gravedad de la tolva y del payload, tambin se encuentran
especificados en el BAW.

39
CAPITULO 3 - MATERIALES Y METODOS

Concluido el anlisis y definicin de los puntos de mayor relevancia


que debe tener presente el diseador para llevar a buen trmino el proyecto,
cumpliendo de igual modo con el objetivo del diseo de la tolva se obtiene el
siguiente diagrama de proceso, el que contemplar varias iteraciones.

Peso
Tolva

Modelo

Diseo

Camin

Tolva

CumpleOK
Peso tolva
+

<o=

G.V.W E.V.W

Payload
Volumen
KAC

Payload

NO CUMPLE

VOLVER A ITERAR

Esquema 3.1. Flujo de diseo

Como se visualiza en el esquema a lo que el diseador debe optar es a


obtener que el peso de la tolva sumado con el payload sean igual a la resta
entre el G.V.W y el E.V.W, y que se obtenga el peso del payload lo mayor que
se pueda, esto permitir sacar mayor rendimiento al camin, mayor carga por
viaje del camin y por ende generar un buen diseo de tolva.

40
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

CAPITULO 4

DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

En este captulo se expresa el desarrollo en s del trabajo que convoca


este trabajo, y demuestra cada una de las etapas seguidas para obtener los
resultados que se expondrn al final de este captulo convirtindose en la base
de la conclusin de este informe. Para ello se cumplen diferentes etapas como
lo son la descripcin de caractersticas importantes del camin donde se
montar la tolva, la construccin del modelo en Solidworks, los resultados
geomtricos o volumtricos obtenidos y adems los resultados mecnicos
logrados ya sean por anlisis esttico, dinmico o de impacto.

41
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.1.- Parmetros y condiciones para el anlisis


4.1.1.- Caractersticas y datos importantes de camin Komatsu 830
Como es sabido para realizar los anlisis volumtricos y de disposicin
de carga se debe poseer ciertos datos caractersticos del camin, datos que se
extraen del catalogo del camin Kom 830E otorgado por Komatsu en su pgina
de internet www.komatsu.cl (ver anexo nmero 3), siendo stos los que se
detallan a continuacin, pudiendo ser visualizados en la Figura 4.1:
-

G.V.W= 385.558 kg
E.V.W= 134.467 kg
Distancia entre eje delantero y trasero= 6.350 mm
Distancia entre eje trasero y pivote= 744 mm

Figura 4.1. Medidas generales de camin Komatsu 830E

42
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.1.2.- Caractersticas importantes del material a transportar

Como se ha mencionado, es primordial conocer las caractersticas del


material a transportar, ya que esto permite conocer cul finalmente ser el
volumen a transportar y la carga que transportar el camin en cada una de las
carreras o viajes a realizar. A continuacin se mencionan las caractersticas
principales del material a transportar:

Material a transportar: Mineral de Cobre

Densidad de material a transportar: 1.8 T/m3

Angulo de reposo o de estancamiento del mineral: 26,6


Indicadas las caractersticas del material que se transporta y las del

camin, slo bastara por sealar los datos y caractersticas mecnicas de los
materiales con que se fabric la estructura de la tolva.
4.1.3.- Caractersticas mecnicas de aceros con los que se encuentra fabricada
la tolva

Los aceros utilizados en la fabricacin de esta tolva corresponden a un


acero resistente al desgaste en la zona interior de la caja, es decir, en sus
planchas bases, el cual consiste en un acero EH-500 de la fbrica Japonesa
JFE Steel Corporation. Este acero corresponde al de tipo estructural tratado
trmicamente para obtener una dureza superior a los 477 BHN y cuyas
caractersticas mecnicas se pueden observar en la Tabla 4.1. En el caso del
acero utilizado para la fabricacin de las vigas de esta tolva se utiliz acero
Hiten 780 de la misma fbrica, que corresponde a un acero estructural de muy
buenas caractersticas mecnicas, las cuales se muestran en la Tabla 4.2. Las

43
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

tablas de caractersticas mecnicas de ambos aceros se obtuvieron de los


catlogos proporcionados por la fbrica y que se muestran en su totalidad en el
anexo N4 y N5.

Tabla 4.1. Caractersticas mecnicas del acero EH-500

44
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Tabla 4.2. Caractersticas mecnicas del acero Hiten-780

45
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.2.- Construccin de modelo de tolva para camin Komatsu 830 y de sus


volmenes de carga mediante software Solidworks

Debido a que la tolva ya se encuentra fsicamente construida, para la


realizacin de la construccin del modelo 3D de la tolva se realiza un
levantamiento y mediante las herramientas proporcionadas por el software se
realiza la construccin de la tolva por partes, obteniendo los resultados que se
muestran en las Figuras 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6 y 4.7.

Figura 4.2. Vista de modelo de front de la tolva.

Figura 4.3. Vista de modelo de lateral de la tolva.

46
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.4. Vista de modelo de visera de la tolva.

Figura 4.5. Vista de modelo de piso de la tolva.

Figura 4.6. Vista general 3D modelo de la tolva.

47
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.7. Vista general superior modelo de la tolva.


Al modelar la tolva se obtienen datos de gran relevancia para el estudio
volumtrico y de disposicin de carga como centro de gravedad de la tolva y
peso de sta como se observa en la Figura 4.8.

48
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.8. Detalle de obtencin del centro de gravedad de la tolva.

49
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Al efectuar modelamiento en solidworks de la tolva se obtuvieron los


datos que se pueden visualizar en Tabla 4.3. que se muestra a continuacin.
Tabla 4.3. Resumen de datos de tolva
RESUMEN DE DATOS DE TOLVA

CENTRO DE GRAVEDAD
PESO TOTAL DE LA TOLVA

X (mm)

Y (mm)

1781

597
27.680 kg

Posterior a la construccin del modelo de la tolva corresponde la etapa


de construccin de los volmenes SAE y KAC (estos volmenes son los que
puede transportar la tolva fabricada, y que no necesariamente sern iguales a
los obtenidos en el estudio volumtrico, ya que estos volmenes constituirn la
restriccin mxima de transporte segn caractersticas de camin, densidad de
material y peso de la tolva). Para ello se toman en consideracin las medidas
generales de la tolva, estableciendo la fabricacin del volumen SAE 2:1 que ya
fue definido en el punto 3.2.6 es decir, tolva colmada con una pirmide en su
parte superior con ngulo de 26,6 (Ver Figura 4.9 y 4.10).

Figura 4.9. Vista lateral de volumen SAE.

50
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.10. Vista general volumen SAE.


Para la construccin del volumen KAC se realiza la disminucin en 150
mm de la altura de los laterales y se acorta el piso en 200mm obteniendo el
siguiente resultado (Figura 4.11 y 4.12).

Figura 4.11. Vista lateral volumen KAC.

51
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.12. Vista general volumen KAC.


Los volmenes SAE y KAC obtenidos se detallan en la Tabla 4.4 que
se muestra a continuacin
Tabla 4.4. Resumen de volmenes
RESUMEN DE VOLUMENES OBTENIDOS
TIPO DE VOLUMEN

METROS CUBICOS

VOLUMEN SAE

158

VOLUMEN KAC (Tolva construida)

129,8

Adems de los datos mostrados en la Tabla 4.4 es necesario obtener


las coordenadas del centro de gravedad del volumen KAC, las que se muestran
en la Figura 4.13 y se detallan en la Tabla 4.5.

52
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.13. Detalle de obtencin de coordenadas de centro de gravedad a


partir de pivote del volumen KAC con software solidworks.

53
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Tabla 4.5. Resumen de datos de volumen KAC.


RESUMEN DE DATOS DE VOLUMEN KAC (tolva fabricada)

CENTRO DE GRAVEDAD

X (mm)

Y (mm)

2333

1446

VOLUMEN KAC

129,8 m3

PAYLOAD (DENSIDAD 1,8t/m3)

233,64 toneladas

Ahora que se conocen todos los datos relevantes: del camin, mineral a
transportar, aceros con los que se fabric la tolva, volmenes SAE y KAC,
centro de gravedad, peso de la tolva y centro de gravedad del volumen KAC
finalmente se cuenta con todos los datos para poder realizar los estudios
volumtricos y de disposicin de carga como tambin, los anlisis mecnicos
de la estructura de la tolva, resultados que sern evidenciados en un
subcaptulo posterior.

54
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.3.- Desarrollo y resultado del anlisis

4.3.1.- Estudio volumtrico y de disposicin de carga

Para el desarrollo del estudio volumtrico y de disposicin de carga, se


gener una planilla de clculo donde se introdujeron los datos mostrados
anteriormente. Los resultados obtenidos se visualizan en la Tabla 4.6.
Tabla 4.6. Detalle de resultados de estudio volumtrico y de disposicin de
carga.

55
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como se observa en la Tabla 4.6 y obtenindose de la frmula 4.1:


G.V.W Masa del camin Masa de la tolva = Masa de la carga

(4.1)

La masa de la carga a transportar es de 223,4 toneladas (carga mxima


que puede transportar el camin para el peso de la tolva (restriccin mxima de
carga)).

El volumen KAC segn las caractersticas fsicas del camin, tolva y


densidad del material (volumen mximo a transportar (restriccin mxima de
volumen)) se obtiene de la siguiente frmula 4.2:

Masa de la carga / densidad del mineral = Volumen KAC

(4.2)

Por lo tanto el volumen mximo a transportar para el peso de esta tolva


y la densidad del mineral de transporte es de 124 m 3.

Para la distribucin de carga por ejes, en primer lugar se obtiene el


centro de gravedad total y luego se realiza un clculo de las reacciones
generadas por el contacto del eje delantero y del eje trasero con el suelo,
obtenindose una distribucin de carga de 34,9% en el eje delantero y un
65,1% en el eje trasero.

56
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.3.2.- Anlisis esttico de la tolva

Para la realizacin del anlisis esttico de la tolva se procede a cortar el


volumen KAC en varios volmenes menores, para as poder determinar qu
cantidad de carga es soportada por los laterales, front y piso respectivamente.
Es decir, se obtiene las reacciones provocadas entre el volumen y la pared de
la tolva, para as posteriormente cargar las paredes de la tolva con las fuerzas
obtenidas.
Se realizan los cortes del volumen segn se muestra en las Figuras
4.14 vista frontal y 4.15 vista lateral.

Este volumen
deslizar en esta
direccin

26,6

Este volumen
deslizar en esta
direccin

26,6

Figura 4.14. Vista frontal de corte de volumen KAC para anlisis esttico.

Como se muestra en la Figura 4.14 se estima que el mineral que se


encuentre sobre los 26,6 (ngulo de estancamiento o de reposo del material)
deslizar a travs del mineral que se encuentre bajo los 26,6, vale decir la

57
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

carga generada por el deslizamiento del mineral sobre los 26,6 en este caso
ser soportado por los laterales.

Este volumen
deslizar en esta
direccin

26,6

Figura 4.15. Vista lateral de corte de volumen KAC para anlisis esttico.

Como se muestra en la Figura 4.15 se estima que el mineral que se


encuentre sobre los 26,6 (ngulo de estancamiento o de reposo del material)
deslizar a travs del mineral que se encuentre bajo los 26,6. Es decir, la
carga generada por el deslizamiento del mineral sobre los 26,6 en este caso
ser soportado por el Front de la tolva.
Al realizar los cortes mostrados en las Figuras 4.14 y 4.15 se generan 4
volmenes independientes que deslizan los unos con los otros, algunos de
estos volmenes cargan el Front, otro slo los laterales y otro slo el piso
logrando as asemejar el comportamiento que tendra un cono de material
granulado al deshacerse a causa del deslizamiento de material.

58
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

En la siguiente Figuras 4.16 se muestra e identifica cada uno de los


volmenes para as establecer los resultados de las fuerzas que restringen el
movimiento de estos volmenes.

Volumen N3

Volumen N2

Volumen N2

Carga al lateral
Carga al lateral

Cargan al Front
Volumen N1

Figura 4.16. Vista superior de divisin de volmenes.

59
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como se observa en la Figura 4.16 el denominado volumen N1


(volumen verde) carga solamente al Front. Los volmenes N 2 cargan slo al
lateral (volumen rojo) y el volumen N 3 (volumen amarillo) que debido a
encontrase siempre debajo de los 26,6 no desliza por lo que solamente carga
el piso de la tolva.

Obtencin de fuerzas reactivas generadas por el deslizamiento de


volmenes.

Los resultados que se obtienen en los programas computacionales de


modelacin mediante mtodo de elementos finitos dependen de las condiciones
a las que sea sometida el objeto de anlisis. Estas son las denominadas
condiciones de borde del modelo y que contemplan puntos como: restricciones,
cargas externas, tipos de contactos, gravedad, entre otras. Es decir, el xito del
modelo depende de que se igualen las condiciones reales del problema a
simular con las herramientas proporcionadas por el programa. A continuacin
se muestran las condiciones del modelo para la obtencin de los resultados
deseados.

60
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Situacin fsica del problema

Como se observa en la Figura 4.17, la situacin fsica del problema


contempla 4 volmenes que interactan entre si y que poseen apoyos en el
volumen general en 4 paredes, 2 laterales, un piso y un Front. No se
contemplan cargas externas, slo la aceleracin de gravedad. Se considera una
sobrecarga del 15%, la cual corresponde a la sobrecarga permitida por
Komatsu para este modelo de camin.

Apoyos
Figura 4.17. Situacin fsica del problema.

Objetivos del anlisis F.E.M.

Calcular reacciones entre apoyos y volmenes

Calcular reas de contacto entre volmenes y apoyos

Calcular presiones mediante la divisin de las fuerzas reactivas entre


apoyos, volmenes y reas de contacto.

61
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Condiciones de borde

De igual forma, se considerarn condiciones de contacto entre los


volmenes siendo estos los siguientes (ver Figura 4.18):

- Entre volumen Verde-Rojo: Contacto sin penetracin, esto debido a que estos
dos volmenes no se penetran pero sus caras deslizan entre s.

- Entre Rojo-Amarillo: Contacto sin penetracin, esto debido a que estos dos
volmenes no se penetran pero sus caras deslizan entre s.

- Entre Verde-Amarillo: Contacto sin penetracin, esto debido a que estos dos
volmenes no se penetran pero sus caras deslizan entre s.

Aceleracin de
gravedad

Densidad de los volmenes 1,8T/m3

Restriccin al
movimiento normal
a la superficie

Figura 4.18. Condiciones de borde.

62
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Resultados del programa

Los resultados de las reacciones obtenidas en los laterales, Front y Piso


se muestran en las Figuras 4.19, 4.20 y 4.21. Adems, en la Figura 4.22, se
visualiza la fuerza que se dispersa, la cual aparece debido a la condicin de
equilibrio en la que se encuentra el volumen de carga, de igual forma debido al
comportamiento tipo cua que poseen los volmenes superiores que tienden a
desplazar el volumen amarillo hacia la parte posterior de la tolva.

Figura 4.19. Carga en front.

En ste clculo slo se consider las resultantes Fy y Fz, debido a la


gran magnitud de stas en comparacin con la resultante Fx, la cual se puede
considerar despreciable, dada su baja magnitud. Criterio utilizado en las dems
situaciones.

63
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.20. Carga en laterales.

Figura 4.21. Carga en piso.

64
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.22. Fuerza dispersa.

A continuacin se muestra Tabla 4.7 con el resumen de los resultados


obtenidos:
Tabla 4.7. Resumen de resultados obtenidos con un 15% de sobrecarga.
rea de contacto (m2) Presin(Kgf/ m2)

Fuerza (kg)
Carga Total

233.644

Sobre tolva
Front

63.005

23,96

2.629,59

Lateral (C/U)

23.413

12,79

1.830,57

244.230

48,22

5.064,91

Piso
Dispersa

37.500

65
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Anlisis esttico en Front de tolva Komatsu 830

Con los resultados expuestos en la Tabla 4.7 se procede al anlisis del


comportamiento estructural esttico de la tolva, comenzando con el anlisis del
Front de sta, situacin que se muestra a continuacin en la Figura 4.23.

Situacin fsica del problema

En esta rea acta una fuerza


normal de 63.005kg

Apoyos fijo en todo


el permetro

Figura 4.23. Situacin fsica para anlisis del front de tolva.

Como se observa en la Figura 4.23 la situacin fsica del problema


contempla el Front sometido a una carga, se desprecia la aceleracin de

66
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

gravedad, debido a que el peso propio es despreciable comparado con el de la


carga.

Objetivos del anlisis

Obtener diagrama de esfuerzos generados en pared Front de tolva.

Obtener diagrama de desplazamientos generados en pared Front de


tolva

Condiciones de borde

63.005 kg normal a
La superficie

Apoyos fijo en todo


el permetro

Figura 4.24. Condiciones de borde.

67
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como condiciones de borde se contempla un apoyo de tipo geometra


fija en todo el permetro, debido a que no analizaremos las uniones soldadas y
tambin, a las grandes rigideces generadas por los otros componentes de la
tolva. Igualmente se contempla la carga de 63.005kg normal a la superficie de
contacto entre el lateral y el volumen de carga (esta carga se establece en la
Tabla 4.7) lo que se puede visualizar en Figura 4.24.

Resultados del programa

En las figuras 4.25, 4.26, 4.27, 4.28 y 4.29 se muestran los resultados
obtenidos en este anlisis.

Figura 4.25. Diagrama de Esfuerzos parte Frontal del Front

68
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.26. Diagrama de Esfuerzos parte Posterior del Front

Figura 4.27. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 700 Mpa

69
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.28. Diagrama de Esfuerzos en Plano Paralelo a Front

Figura 4.29. Diagrama de Deformacin en Front

70
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Al revisar los resultados obtenidos por el programa se pueden


determinar los esfuerzos a los que estn sometidos las distintas partes del
Front, en este caso puntual se determinaron los esfuerzos mximos producidos
en la plancha base (acero EH 500) y vigas de Front (acero Hiten 780).
Como se puede observar en las figuras 4.25 y 4.26 el esfuerzo mximo
producido en las vigas de Front es de 881Mpa aproximadamente y se produce
en un punto especifico de unin entre las vigas verticales y la viga horizontal
superior, de igual forma se puede observar en la figura 4.27 que el esfuerzo
mximo producido en la plancha base es de alrededor de 700 Mpa, a
continuacin se muestra la tabla 4.8 donde se resumen los resultados obtenidos
en el Front.

Tabla 4.8 Resumen de Resultados en Estado Esttico Obtenidos en Front de


Tolva Kom 830
Componente
Vigas de Front
Plancha base de Front
Conjunto Front

Esfuerzo mximo producido


881 Mpa
700 Mpa
Desplazamiento
45 mm

0
777 Mpa
1297 Mpa

71
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Anlisis esttico en Lateral de tolva Komatsu 830

Con los resultados mostrados en la tabla 4.7 se analiza el


comportamiento estructural esttico de la tolva, a continuacin se examina el
Lateral de esta.

Situacin fsica del problema

Como se observa en la figura 4.30 la situacin fsica del problema


contempla el Lateral sometido a una carga, se desprecia la aceleracin de
gravedad.

En esta rea acta una fuerza


normal de 23.413kg

Apoyos fijo

Figura 4.30. Situacin Fsica para Anlisis del Lateral de Tolva

Objetivos del anlisis

Obtener diagrama de esfuerzos generados en pared Lateral de tolva.

Obtener diagrama de desplazamientos generados en pared Lateral de


tolva

72
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Condiciones de borde
Como condiciones de borde se contempla un apoyo de tipo geometra
fija en las partes indicadas en la figura 4.31 debido a que no se analizarn las
uniones soldadas y asimismo debido a las grandes rigideces generadas por los
dems componentes de la tolva. De esta manera se contempla la carga
distribuida de 23.413kg normal a la superficie de contacto entre el lateral y el
volumen de carga (esta carga se establece en la tabla 4.7).

23.413 kg normal a
La superficie

Apoyos fijo Simulando


unin con Front, Piso y
Visera

Figura 4.31. Condiciones de Borde

En las figuras 4.32, 4.33, 4.34, 4.35, 4.36, 4.37, 4.38 y 4.39 se muestran
los resultados obtenidos en este anlisis.

73
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Resultados del programa

Figura 4.32. Diagrama de Esfuerzos en Cara Exterior de Lateral

Figura 4.33. Diagrama de Esfuerzos en Cara Interior de Lateral

74
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.34. Diagrama de Esfuerzos en Componentes Interiores de Viga.

Figura 4.35. Diagrama de Iso-Superficie para Esfuerzos de 270Mpa

75
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.36. Diagrama de Iso-Superficie para Esfuerzos de 125Mpa

Figura 4.37. Diagrama de Deformacin en Lateral

76
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.38. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 360Mpa

Figura 4.39. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 250Mpa

77
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Al revisar los resultados obtenidos por el programa se pueden determinar


los esfuerzos a los que estn sometidos las distintas partes del Lateral en este
caso, se determinan los esfuerzos mximos producidos en la plancha base
(acero EH 500) y viga de Lateral (acero Hiten 780).
Como se puede observar en la figura 4.39 el esfuerzo mximo producido
en la viga de Lateral es de alrededor de 250Mpa. El esfuerzo mximo de
449.6Mpa mostrado en las figuras 4.32, 4.33 y 4.34 corresponde como se
especifica en la figura 4.34 al esfuerzo producido en uno de los Gousset
(atiesador) de la viga lateral. De igual modo se puede observar en la figura 4.38
que el esfuerzo mximo producido en la plancha base es de alrededor de
360Mpa, el cual se origina en la unin entre el lateral y el piso de la tolva, a
continuacin se muestra

la tabla 4.9 con el resumen de los resultados

obtenidos en el Lateral.

Tabla 4.9. Resumen de Resultados en Estado Esttico Obtenidos en Lateral de


Tolva Kom 830
Componente
Viga de Lateral
Plancha base de Lateral
Gousset de viga lateral
Conjunto Lateral

Esfuerzo mximo producido


250 Mpa
360 Mpa
449.6 Mpa
Desplazamiento
64 mm

0
777 Mpa
1297 Mpa
777 Mpa

78
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Anlisis esttico en Piso de tolva Komatsu 830

Con los resultados mostrados en la tabla 4.7 se analizar el


comportamiento estructural esttico de la tolva. A continuacin se evidencia
anlisis del Piso de sta. Para el caso del piso se realizarn dos anlisis uno
considerando apoyo fijo en tres de los cuatro lados del permetro del piso para
simular la rigidez otorgada por los otros componentes de la tolva y el segundo
nicamente considerando como apoyos fijos las orejas de levante y de pivote,
posteriormente se estudiarn los resultados obtenidos para ambos casos (caso
N1 con rigidez y caso N2 sin rigidez).

Caso 1: considerando rigidez en tres de los cuatro lados del permetro del
piso de la tolva.

Situacin fsica del problema

Apoyos fijo
En toda el rea del piso acta una
presin normal de 5.065 kg/m2

Figura 4.40. Situacin Fsica Superior para Anlisis del Piso de la Tolva

79
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como se observa en la figura 4.40 la situacin fsica del problema


contempla por la parte superior el piso sometido a una carga de presin, la cual
se muestra en la tabla 4.7, se desprecia la aceleracin de gravedad.
Adems contempla sujeciones de tipo geometra fija en tres lados del
permetro del piso de la tolva, los cuales son, lado delantero y ambos laterales
de piso, de igual modo simulan la unin generada entre estos componentes y
el piso de la tolva.

Apoyos fijo
En orejas de
Levante

Apoyos fijo En
orejas de Pivote

Figura 4.41. Situacin Fsica Inferior para Anlisis del Piso de la Tolva

80
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

La posicin fsica ms crtica para el piso se produce al realizar la


descarga del material, es decir, cuando se produce el levante de la tolva, por lo
tanto como se observa en la figura 4.41 se contempla una sujecin de
geometra fija en las zonas de pivote y levante.

Objetivos del anlisis


-

Obtener diagrama de esfuerzos generados en piso de tolva.

Obtener diagrama de desplazamientos generados en piso de tolva

Condiciones de borde
Como condiciones de borde se contempla un apoyo de tipo geometra
fija en las partes indicadas en la figura 4.42 y 4.43

debido a que no se

analizarn las uniones soldadas y debido a las grandes rigideces generadas


por los dems componentes de la tolva, del mismo modo se contempla una
presin de 5.065kg/m2 normal a la superficie de contacto entre el piso y el
volumen de carga (esta presin se establece en la tabla 4.7).

Apoyos fijos simulan


unin con laterales

En toda el rea del piso acta una


presin normal de 5.065 kg/m2

Apoyo fijo simula


unin con Front
Figura 4.42. Condiciones de Borde parte Superior del Piso

81
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Apoyos fijos simulan


unin con cilindros de
levante (en 4 orejas)

Apoyos fijos simulan


unin con oreja pivote
camin (en 4 orejas)

Figura 4.43. Condiciones de Borde parte Inferior del Piso

En las figuras 4.44, 4.45, 4.46, 4.47, 4.48, 4.49, 4.50, 4.51, 4.52, 4.53 y
4.54 se muestran los resultados obtenidos en este anlisis.

82
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Resultados del programa

Figura 4.44. Diagrama de Esfuerzos en Cara Inferior del Piso

Figura 4.45. Diagrama de Esfuerzos en Cara Superior del Piso

83
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.46. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 300Mpa

Figura 4.47. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 400Mpa

84
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.48. Diagrama de Deformacin en Piso

Figura 4.49. Diagrama de Deformacin en Piso

85
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.50. Diagrama en Donde se Muestra el Punto Mximo de Esfuerzo

Figura 4.51. Diagrama de Esfuerzos en Oreja de Pivote (mx. 300Mpa)

86
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.52. Diagrama de Esfuerzos en Oreja de Levante (mx. 100Mpa)

Figura 4.53. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior de 130Mpa

87
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.54. Acercamiento Zona con Mayor Esfuerzo en Diagrama de


Esfuerzos con Lmite Superior de 130Mpa

Al revisar los resultados obtenidos por el programa se logra determinar


los esfuerzos a los que estn sometidos las distintas partes del piso en este
caso, se puede determinar los esfuerzos mximos producidos en la plancha
base (acero EH 500), vigas de piso, vigas chass, orejas de levante y orejas de
pivote (acero Hiten 780).
Como se puede visualizar en las figuras de los resultados obtenidos tras
el anlisis MEF realizado con el programa cosmosworks de solidworks se
puede observar por ejemplo en las figuras 4.44 y 4.45 una vista general de los
esfuerzos producidos en la estructura del piso de la tolva para el caso N1 de
anlisis. En estas se observa que el esfuerzo mximo producido en este
anlisis es de 1084Mpa, pero al observar la figura 4.50 este esfuerzo se

88
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

produce en un nodo que se ubica en una punta muy aguda, lo que genera este
sobresfuerzo que no es real, ya que como se dijo se produce en un nodo mal
ubicado, por lo que al realizar sesgos en los anlisis se logra establecer los
resultados que se evidencian a continuacin. Las siguientes figuras muestran
zonas ms especficas en la estructura de piso con las cuales se puede
establecer que las vigas de piso estn sometidas a un esfuerzo mximo de
400Mpa como se observa en la figura 4.47; de igual forma, se puede revelar
que se producen alrededor de 300Mpa (esfuerzo Mximo) en la viga chass en
la zona de pivote y en la oreja de pivote. Finalmente en la figura 4.52 se
muestra 100Mpa como mximo en la viga chasis zona levante y en la oreja de
levante. En las figuras 4.53 y 4.54 se muestra que la plancha base de piso est
sometida a un esfuerzo mximo de 130Mpa, finalmente con respecto al
desplazamiento producido en la estructura, esta se grafica en las figuras 4.48 y
4.49 y corresponde a 8mm, estos resultados se resumen en la tabla 4.10 que
se muestra a continuacin:

Tabla 4.10. Resumen de Resultados en Estado Esttico Obtenidos en Piso de


Tolva Kom 830 para el Caso N1 de Anlisis.
Componente
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso

Esfuerzo mximo producido


400Mpa
300Mpa (Zona Pivote)
300Mpa
100Mpa
130Mpa
Desplazamiento
Conjunto Piso (Caso N1
8 mm
de anlisis)

0
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
1297 Mpa

89
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Caso 2: sin considerar rigidez en 3 de los 4 lados del permetro del piso de
la tolva, debido a la unin con los dems componentes de la tolva.

Situacin fsica del problema

Como se observa en la figura 4.55 la situacin fsica del problema


contempla por la parte superior el piso sometido a una carga de presin, la cual
se muestra en la tabla 4.7, se desprecia la aceleracin de gravedad.

En toda el rea del piso acta una


presin normal de 5.065 kg/m2

Figura 4.55. Situacin Fsica Superior para Anlisis del Piso de la Tolva

90
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

La posicin fsica ms crtica para el piso se produce al realizar la


descarga del material, es decir, cuando se produce el levante de la tolva, por lo
tanto como se observa en la figura 4.56 se contempla una sujecin de
geometra fija en las zonas de pivote y levante.

Apoyos fijo
En orejas de
Levante

Apoyos fijo En
orejas de Pivote

Figura 4.56. Situacin Fsica Inferior para Anlisis del Piso de la Tolva

Objetivos del anlisis

Obtener diagrama de esfuerzos generados en piso de tolva.

Obtener diagrama de desplazamientos generados en piso de tolva

91
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Condiciones de borde

En toda el rea del piso acta una


presin normal de 5.065 kg/m2

Figura 4.57. Condiciones de Borde parte Superior del Piso

Apoyos fijos simulan


unin con cilindros de
levante (en 4 orejas)

Apoyos fijos simulan


unin con oreja pivote
camin (en 4 orejas)

Figura 4.58. Condiciones de Borde parte Inferior del Piso

92
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como condiciones de borde se contempla un apoyo de tipo geometra


fija en las partes indicadas en la figura 4.58 debido a que no se efectuar
anlisis de las uniones soldadas, tambin se contempla una presin de
5.065kg/m2 normal a la superficie de contacto entre el piso y el volumen de
carga (esta presin se establece en la tabla 4.7).

Resultados del programa

En las figuras 4.59, 4.60, 4.61, 4.62, 4.63, 4.64, 4.65, 4.66, 4.67, 4.68 y
4.69 se muestran los resultados obtenidos en este anlisis.

Figura 4.59. Diagrama de Esfuerzos en Cara Superior del Piso

93
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.60. Diagrama de Esfuerzos en Cara Inferior del Piso

Figura 4.61. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 300 Mpa

94
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.62. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior 300 Mpa

Figura 4.63. Diagrama de Deformacin en Piso

95
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.64. Diagrama de Deformacin en Piso

Figura 4.65. Diagrama en Donde se Muestra el Punto Mximo de Esfuerzo

96
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.66. Diagrama de Esfuerzos en Oreja de Pivote (mx. 500Mpa)

Figura 4.67. Diagrama de Esfuerzos en Oreja de Levante (mx. 300Mpa)

97
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.68. Diagrama de Esfuerzos con Lmite Superior de 600Mpa

Figura 4.69. Acercamiento Zona con Mayor Esfuerzo en Diagrama de


Esfuerzos con Lmite Superior de 600Mpa

98
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Al revisar los resultados obtenidos por el programa se logra determinar


los esfuerzos a los que estn sometidas las distintas partes del piso. En este
caso, se puede determinar los esfuerzos mximos producidos en la plancha
base (acero EH 500), vigas de piso, vigas chass, orejas de levante y orejas de
pivote (acero Hiten 780).
Como se muestran en las figuras de los resultados obtenidos tras el
anlisis MEF realizado con el programa cosmosworks de solidworks se puede
observar por ejemplo en las figuras 4.59 y 4.60 una vista general de los
esfuerzos producidos en la estructura del piso de la tolva para el Caso N2 de
anlisis, en estas se observa que el esfuerzo mximo producido en este anlisis
es de 1026Mpa, pero al observar la figura 4.65 este esfuerzo se produce en un
nodo que se ubica en una punta inmensamente aguda, lo que genera este
sobresfuerzo que no es real, ya que como se mencion anteriormente se
produce en un nodo mal ubicado, por lo que realizando sesgos en los anlisis
se pueden establecer los resultados que se sealan a continuacin.
Las siguientes figuras muestran zonas ms especficas en la estructura
de piso con las que se puede revelar que las vigas de piso estn sometidas a
un esfuerzo mximo de 300Mpa, como se observa en la figura 4.62. De igual
forma se logra observar que se producen alrededor de 500Mpa (esfuerzo
Mximo) en la viga chass en la zona de pivote y en la oreja de pivote.
Finalmente en la figura 4.67 muestra 300Mpa como mximo en la oreja de
levante, de la misma forma en las figuras 4.68 y 4.69 se muestra que la plancha
base de piso est sometida a un esfuerzo mximo de 600Mpa en definitiva, con
respecto al desplazamiento producido en la estructura, esto se grafica
claramente en las figuras 4.63 y 4.64 y corresponde a 27mm, estos resultados
se resumen en la tabla 4.11.

99
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Tabla 4.11 Resumen de Resultados en Estado Esttico Obtenidos en Piso de


Tolva Kom 830 para el Caso N2 de Anlisis.
Componente
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso

Esfuerzo mximo producido


300Mpa
500Mpa (Zona Pivote)
500Mpa
300Mpa
600Mpa
Desplazamiento
Conjunto Piso (Caso N2
27 mm
de anlisis)

0
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
1297 Mpa

100
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Al finalizar el anlisis esttico de los componentes de la tolva es


conveniente realizar un resumen de los resultados obtenidos, para de este
modo poder realizar un correcto anlisis de los resultados y establecer las
conclusiones adecuadas, a continuacin se muestra Tabla 4.12, la cual
contiene resumen de los resultados obtenidos.

Tabla 4.12 Resumen de Resultados en Estado Esttico Obtenidos para las


Distintas Partes y Casos de una Tolva para Camin Komatsu 830
Componente
Front
Vigas de Front
Plancha base de Front
Conjunto Front
Lateral
Viga de Lateral
Plancha base de Lateral
Gousset de viga lateral
Conjunto Lateral
Piso caso N1
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Conjunto Piso (Caso N1 de
anlisis)
Piso caso N2
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Conjunto Piso (Caso N2 de
anlisis)

Esfuerzo mximo producido

881 Mpa
700 Mpa
Desplazamiento
45 mm

777 Mpa
1297 Mpa

250 Mpa
360 Mpa
449.6 Mpa
Desplazamiento
64 mm

777 Mpa
1297 Mpa
777 Mpa

400Mpa
300Mpa (Zona Pivote)
300Mpa
100Mpa
130Mpa
Desplazamiento
8 mm

777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
1297 Mpa

300Mpa
500Mpa (Zona Pivote)
500Mpa
300Mpa
600Mpa
Desplazamiento
27 mm

777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
1297 Mpa

101
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.3.3.- Anlisis dinmico de la tolva

La mayora de las fallas que se producen en componentes de mquinas


ocurren debido a la accin de cargas que varan en el tiempo y no por la accin
de cargas estticas. Normalmente estas fallas se producen con niveles de
esfuerzos que suelen estar bastante por debajo de la resistencia a la fluencia.
Este es el tipo de falla conocida como falla por fatiga.

Para la realizacin de este anlisis se consider un esfuerzo cclico que


vara desde un mnimo de esfuerzo que corresponde a la tolva vaca, sin carga,
es decir, considera slo el peso de la tolva y un esfuerzo mximo cuando la
tolva se encuentra cargada y apoyada en las orejas de pivote y de levante.
El presente anlisis se ha basado en el Libro Diseo en Ingeniera
Mecnica de Joseph E. Shigley y Charles R. Mischke, fundado en la ecuacin
de Marin, la resistencia Se es funcin de la resistencia a la fatiga del material,
ajustada por una serie de factores (ver ecuacin 4.3):
S e k a k b k c k d k e S ,

(4.3)

Los factores empleados corresponden a:


ka: Factor de superficie
kb: Factor de tamao
kc: Factor de carga
kd: Factor de temperatura
ke: Factor de efectos diversos
Se: Lmite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
La teora indica que se puede considerar el valor del lmite de resistencia
a la fatiga (Se) como 0,5*u (esfuerzo mximo en traccin), por lo tanto se
podra definir como:
Se (Hiten 780)= 0,5 * 835 Mpa= 417,5 Mpa

(4.4)

102
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Se (Nkk-500)= 0,5*1.449 Mpa= 724,5 Mpa

(4.5)

Para los clculos de fatiga o de carga dinmica se utilizaron las


siguientes ecuaciones 4.6, 4.7 y 4.8, extradas del Libro Diseo en Ingeniera
Mecnica de Joseph E. Shigley y Charles R. Mischke:

Sa

S max S min
; Determinacin de componente alterna del esfuerzo
2

Sm

S max S min
; Determinacin de componente media del esfuerzo
2

(4.6)
(4.7)

Sa Sm
1
; Determinacin del factor de seguridad a la fatiga, segn el

S e S ut FS

criterio de Goodman

(4.8)

En la siguiente tabla 4.13 se muestran los resultados obtenidos, para


ello se utilizan los valores de esfuerzos obtenidos en el anlisis esttico
anteriormente mostrados:

Tabla 4.13. Resumen de Resultados en Estado Dinmico Obtenidos para las


Distintas Partes y Casos de una Tolva para Camin Komatsu 830
Componente
Front
Vigas de Front
Plancha base de Front
Lateral
Viga de Lateral
Plancha
base
de
Lateral
Gousset de viga lateral
Piso caso N1
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Piso caso N2
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso

Esfuerzo (Mpa)

Factores

Esfuerzo
(Mpa)

FS

Smax

Smin

Sa

Sm

Sut

ka

kb

kc

kd

ke

Se

Se

881
700

0
0

440
350

440
350

835
1449

0,75
0,75

1
1

1
1

1
1

1
1

418
725

314
1087

0,52
1,77

250
360

0
0

125
180

125
180

835
1449

0,75
0,75

1
1

1
1

1
1

1
1

418
725

314
1087

1,83
3,45

450

225

225

835

0,75

418

314

1,01

400
300
300
100
130

0
0
0
0
0

200
150
150
50
65

200
150
150
50
65

835
835
835
835
1449

0,75
0,75
0,75
0,75
0,75

1
1
1
1
1

1
1
1
1
1

1
1
1
1
1

1
1
1
1
1

418
418
418
418
725

314
314
314
314
1087

1,14
1,52
1,52
4,56
9,56

300
500
500
300
600

0
0
0
0
0

150
250
250
150
300

150
250
250
150
300

835
835
835
835
1449

0,75
0,75
0,75
0,75
0,75

1
1
1
1
1

1
1
1
1
1

1
1
1
1
1

1
1
1
1
1

418
418
418
418
725

314
314
314
314
1087

1,52
0,91
0,91
1,52
2,07

103
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Para la obtencin de los factores ka, kb, kc, kd y ke se utilizaron las


siguientes formulas:

ka: Factor de superficie


Tabla 4.14 Factores para la Determinacin del Coeficiente de Superficie.
k a a * Sutb LN (1, C )

a
Acabado superficial *

Kpsi

Mpa

Coeficiente de variacin,C

Esmerilado

1.34

1.58

-0.086

0.120

Maquinado o Laminado en fro

2.67

4.45

-0.265

0.058

Laminado en caliente

14.5

56.1

-0.719

0.110

Como sale de forja

39.8

271

-0.995

0.145

(*) Debido a la amplia dispersin en los datos de superficie esmerilada, una


funcin alterna es ka=0.878LN(1,0.120). Nota Sut en kpsi o Mpa.
kb: Factor de tamao
Para la determinacin del factor de tamao se considera las siguientes
ecuaciones:

Kb:

(d/0.3)-0.107=0.879d-0.107 0.11 d 2"


0.859-0.02125d

2 d 10"

(d/7.62)-0.107=1.24d-0.107

2.79 d 51mm

0.859-0.000837d

51 d 254mm

Para carga axial no hay efecto de tamao, por tanto:


Kb=1

(4.9)
(4.10)
(4.11)
(4.12)

104
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

kc: Factor de carga


Tabla 4.15. Factores para la Determinacin del Coeficiente de Carga.
kc Sut LN (1, C )

kpsi

Mpa

Promedio Kc

Axial

1.23

1.43

-0.078

0.125

0.85

Torsin

0.328

0.258

0.125

0.125

0.59

Modo de carga

Flexin

kd: Factor de temperatura


Para temperatura ambiente (20C) considerar factor de temperatura
Kd=1.
ke: Factor de efectos diversos
Aunque el factor ke tiene el propsito de tomar en cuenta la reduccin en
el lmite de resistencia a la fatiga debido a todos los otros efectos, en verdad
significa un recordatorio que estos efectos se deben tomar en cuenta, porque
los valores reales de ke, no siempre estn disponibles, por lo que generalmente
se considera de valor 1.

Como diseadores o fabricantes para un anlisis dinmico del


componente no nos basta con saber cules son los lmites a la fatiga de las
distintas partes del equipo, sino que para un correcto estudio o garanta de ste
debemos

saber

cunto

tiempo

durar

el

componente

funcionando

correctamente sometido a cargas dinmicas. Para determinar este factor se


debe utilizar las siguientes formulas 4.13, 4.14, 4.15 y 4.16, las cuales fueron

105
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

extradas del Libro Diseo en Ingeniera Mecnica de Joseph E. Shigley y


Charles R. Mischke:

Segn la regla de Palmgren-Miner, se puede definir el dao como una


razn entre los ciclos a los que est expuesta la pieza o componente (n) versus
los ciclos que soporta dicha pieza para el nivel de esfuerzo al que se encuentra
sometida (N).
Dao

n
N

(4.13)

Para poder obtener la cantidad de ciclos que soporta la pieza N se


emple la siguiente frmula 4.14 que proviene de la curva de Whler:
Sf=a*Nb

(4.14)

Para obtener los factores a y b se utilizan las siguientes formulas 4.15:

S f S ut 345

log S f / S e
log 2 *10 6

S f
S ut

3 b

(2 *10 )

f 2 * S ut2
a
Se

(4.15)

Debido a que este caso de carga dinmica contempla una combinacin


entre un esfuerzo alternativo y uno medio, se hace necesario obtener un
esfuerzo equivalente, que correspondera a un esfuerzo completamente
invertido que genere el mismo dao que la combinacin de esfuerzos (sin
esfuerzo medio), para ello se empleo la siguiente frmula 4.16:

S f S eq

Sa
S
1 m
S ut

(4.16)

Se estima que el camin realiza dos ciclos de carga por hora, trabajando
6500 horas al ao, por lo tanto, n= 13.000 Ciclos/ao. Por lo cual, se obtuvieron

106
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

los siguientes resultados que se detallan en la tabla 4.16 que se muestra a


continuacin:

Tabla 4.16. Resumen de Resultados de Ciclos Resistidos por el Componente


en Estado Dinmico Obtenidos para las Distintas Partes y Casos de una Tolva
para Camin Komatsu 830
Seq
(Mpa)

Dao/ao

Vida
(aos)

13000
13000

930
461

6,7841
5,9e16

1916,23
2,183e-13

5e-4
4,6e12

1108
1752
1108

13000
13000
13000

147
206
308

4,1e9
8,8e26
1,2e6

3,176e-6
1,470e-23
0,0105

314864
6,8e22
95

0,7063
0,7063
0,7063
0,7063
0,9523

1108
1108
1108
1108
1752

13000
13000
13000
13000
13000

263
183
183
53
68

7e6
3,7e8
3,7e8
2,8e14
7,0e40

0,001863
3,469e-5
3,469e-5
4,601e-11
1,847e-37

537
28824
28824
2,17e10
5,41e36

0,7063
0,7063
0,7063
0,7063
0,9523

1108
1108
1108
1108
1752

13000
13000
13000
13000
13000

183
357
357
183
378

3,7e8
2,5e5
2,5e5
3,7e8
1,8e19

3,469e-5
0,0528
0,0528
3,469e-5
6,9312e-16

28824
19
19
28824
1,44e15

Componente
Front

Sf
(Mpa)

Vigas de Front
Plancha base de Front
Lateral
Viga de Lateral
Plancha base de Lateral
Gousset de viga lateral
Piso caso N1
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Piso caso N2
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso

1180
1794

-0,0912
-0,0345

0,7063
0,9523

1108
1752

1180
1794
1180

-0,0912
-0,0345
-0,0912

0,7063
0,9523
0,7063

1180
1180
1180
1180
1794

-0,0912
-0,0912
-0,0912
-0,0912
-0,0345

1180
1180
1180
1180
1794

-0,0912
-0,0912
-0,0912
-0,0912
-0,0345

Factores

La tabla muestra en la columna vida; la cantidad de aos que durar la


pieza o componente al ser sometida a estas solicitaciones, una mayor discusin
sobre los resultados obtenidos se realizar en el captulo 5.

107
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

4.3.4.- Anlisis de impacto de la tolva


En primer lugar se proceder a definir y explicar en qu consiste una
carga de impacto. Son aquellas en las cuales la direccin del movimiento es
coincidente con la direccin en que se produce la carga. Se caracterizan por un
tiempo de aplicacin muy breve (instantnea).
Las cargas de impacto en una tolva se generan en la etapa de carguo y
afectan a distintas partes de sta, dependiendo del tipo y modo de carga
utilizada en la operacin minera, esto se explica debido a que principalmente
hay dos maneras de realizar el carguo de una tolva, estas pueden realizarse
mediante cargadores frontales o mediante palas, ya sean hidrulicas o
elctricas.

La utilizacin de cargadores frontales para la realizacin de la

operacin de carguo principalmente afecta la estructura del lateral contrario al


que se realiza el carguo. Esto se debe a la proyeccin de la carga del balde,
como se puede visualizar en la figura 4.70.

Proyeccin de material de
carga hacia el lateral de la
tolva

Figura 4.70. Carguo de Camin Mediante Cargador Frontal.

108
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

A diferencia del carguo mediante cargador frontal, cuando se realiza el


carguo de la tolva mediante pala, ya sea hidrulica o elctrica la carga de
impacto afecta principalmente al piso de la tolva, esto debido a que la descarga
del balde de la pala se realiza principalmente de forma vertical como se muestra
en la figura 4.71.

Proyeccin de material de
carga hacia el Piso de la
tolva

Figura 4.71. Carguo de Camin Mediante Pala Elctrica.

109
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Para realizar el clculo del esfuerzo generado por la carga de impacto,


en primer lugar se debe obtener la magnitud de la fuerza generada por el
impacto propiamente tal, para ello se utiliza la siguiente ecuacin 4.17, la cual
define el trabajo realizado en el impacto:
h
FD 2w 1
y

(4.17)

Donde:
FD: Fuerza dinmica o de impacto
w: Peso esttico
h: Altura desde donde cae el cuerpo
y: Desplazamiento producido por el impacto
Para la utilizacin de esta frmula se debe tener presente principalmente
el tipo de cargador utilizado por Mina Sur. Segn los resultados obtenidos de la
investigacin realizada en lo que a este tema puntual refiere, este corresponde
a una pala elctrica P&H 2800, por lo que de esta manera se logra obtener la
altura de cada del cuerpo, que como se observa en la figura 4.71 es de
aproximadamente 10 metros de altura (lo que considera entre 2 a 3 metros
sobre la altura mxima de la tolva), el peso del cuerpo que impacta se obtendr
una vez conocido el dimetro mximo permitido de la roca en la entrada del
chancador primario, el cual es de 54, dato obtenido segn investigacin
realizada. Con este valor se obtiene el volumen de la roca. Por ende, como se
conoce la densidad, se logra la obtencin del peso del cuerpo. Slo faltara por
dilucidar el desplazamiento producido por el impacto (y).

110
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Puesto que es casi imposible saber cul ser el valor de y para distintos
tipos de cargas estticas, se torna ms factible calcular un factor A, que
llamaremos factor de amplificacin dinmico y estar definido por la ecuacin
4.18:
h
A 2 1
y

(4.18)

Este factor servir para cualquier valor de w, pero para un determinado


valor de h. Para este caso se considerar una altura de descarga de la pala de
10m teniendo en cuenta que la altura del piso de la tolva al suelo es de 4m, se
obtiene un valor de cada h=6m. Slo faltara por determinar el valor de y, para
ello se conoce el desplazamiento que se produce en el camin con una carga
completa, este desplazamiento y contempla:

y ysuspensin ytolva ychassiscamion yneumaticos

(4.19)

Una vez calculado el valor de Ytolva, el cual, fue obtenido en el clculo


esttico del piso, siendo este de 27mm (ver tabla 4.12) y debido a que no se
conoce el valor de desplazamiento del chasis del camin se presumir un valor
semejante al de la tolva para este factor.
Para el valor de ysuspensin se considerara que cuando el camin se
encuentre completamente cargado la suspensin recorrer toda su carrera
permitida, dicho valor se extrae del catalogo del camin (Anexo N3) como se
visualiza en la siguiente tabla 4.17:

111
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Tabla 4.17. Detalle de carrera mxima de suspensin de camin Kom 830

Se considera el valor mximo de la carrera de la suspensin delantera,


debido a que en el primer carguo de la tolva todo el impacto es soportado por
la suspensin delantera, lo que se debe a que el centro de gravedad del camin
descargado se encuentra ms adelante y de igual forma debido a la inclinacin
del chassis del camin, por ende de la tolva. Por lo tanto el valor de y suspensin es
de 335mm. Finalmente slo queda por determinar el desplazamiento que se
produce a causa de los neumticos, para ello nuevamente se recurre a los
datos contenidos en el catalogo del camin siendo estos lo que a continuacin
se muestran en la tabla 4.18:
Tabla 4.18. Detalle de Neumticos Utilizados por Camin Komatsu 830

112
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como se muestra en la tabla 4.18 el neumtico utilizado por el camin


Komatsu 830, es el modelo 40.00R57. Para la obtencin de los datos
necesarios para el presente estudio se recurri

al

catalogo del modelo

contenido en el anexo N6, extracto que se puede visualizar para una mayor
comprensin de lo expuesto en figura 4.72.

Figura 4.72. Detalle de Medidas Importantes de Neumticos


Como se puede observar en la figura 4.72 la medida OD corresponde
al dimetro mayor sin carga y la medida SLR corresponde al radio con el
neumtico cargado en forma esttica, estos valores para el modelo en estudio
son los que se destacan en la siguiente tabla 4.19:

113
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Tabla 4.19. Detalle de Medidas Importantes de Neumticos

Como se observa en la tabla 4.19 las medidas significativas de los


neumtico son OD=3512mm y SLR=1560 mm, por lo tanto el valor de y neumticos
es de 196 mm.
Una vez obtenidos los datos anteriores se puede calcular el factor de
carga dinmica A que ser utilizado.
h=6m
y ysuspencin ytolva ychassiscamion yneumaticos 335mm 27mm 27mm 196mm 585mm

h 6m

A 2 1 2
1 22,5
y 0,585m

Obtenido el valor de A se procede al clculo de la carga de impacto


provocada por una roca de 54, para ello se presumir que esta se trata de una
roca esfrica con 54 de dimetro, es decir 1,37m. Debido a que se conoce la

114
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

densidad de este mineral, se puede concluir que la roca tiene un peso de 2430
kg, siendo esta la carga esttica, por lo tanto la carga dinmica generada al
caer desde 6 metros de altura ser de:
FD= A*w= 22,5*2430=54.675 kg
Luego se procede a calcular mediante el software cosmosworks, para
establecer cules son los esfuerzos provocados por el carguo de la pala, y por
ende los esfuerzos provocados por el impacto de la roca.
Situacin fsica del problema

Como se observa en la figura 4.73 la situacin fsica del problema


contempla el piso en posicin de descanso de la tolva, es decir, apoyada en el
pivote y en el chasis del camin.

Apoyo de tolva en pivote de


camin

Apoyo de chassis de la tolva


con chassis del camin

Figura 4.73. Situacin Fsica para Anlisis al Impacto del Piso de la Tolva

115
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Objetivos del anlisis:


-

Obtener diagrama de esfuerzos generados en piso.

Obtener diagrama de desplazamientos generados en piso.

Condiciones de borde
Apoyo del tipo geometra fija

Apoyo del tipo geometra fija

Figura 4.74. Condiciones de Borde de Zona Inferior de la Tolva

54.675 kg normal a
la superficie

Figura 4.75. Condiciones de Borde de Zona Superior de la Tolva

116
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Como condiciones de borde se contempla un apoyo de tipo geometra


fija en las partes indicadas en la figura 4.74 debido a que no se analizara las
uniones soldadas y asimismo debido a las grandes rigideces generadas por los
dems componentes de la tolva, tambin se contempla la carga de 54.675kg
normal a la superficie de contacto mostrada en la figura 4.75 y que contempla el
impacto generado por la roca al golpear con la tolva.

Resultados del programa


En las figuras 4.76, 4.77, 4.78, 4.79, 4.80 y 4.81 se muestran los
resultados obtenidos en este anlisis.

Figura 4.76. Esfuerzos de Impacto, Vista Superior de Piso de Tolva

117
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.77. Esfuerzos de Impacto, Vista Inferior de Piso de Tolva

Figura 4.78. Esfuerzos de Impacto, en Zona de Orejas de Pivote de Tolva

118
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.79. Esfuerzos de Impacto, en Zona de Vigas de Piso de Tolva

Figura 4.80. Deformacin de Impacto, Vista Superior de Piso de Tolva

119
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Figura 4.81. Deformacin de Impacto, Vista Inferior de Piso de Tolva


Al revisar los resultados obtenidos por el programa se puede determinar
los esfuerzos generados por el impacto de las distintas partes del piso. En este
caso, se determinan los esfuerzos mximos producidos en la plancha base
(acero EH 500), vigas de piso, vigas chass y orejas de pivote (acero Hiten 780).
Como se muestran en las figuras de los resultados obtenidos tras el
anlisis MEF realizado con el programa cosmosworks de solidworks se puede
observar por ejemplo en las figuras 4.76 y 4.77 una vista general de los
esfuerzos producidos en la estructura del piso de la tolva para el caso de
impacto, en estas se establece que el esfuerzo mximo producido en el anlisis
es de 108Mpa. Las siguientes figuras muestran zonas ms especficas en la
estructura de piso con las que se obtiene que las vigas de piso estn sometidas
a un esfuerzo mximo de 108Mpa como se visualiza en la figura 4.79, del
mismo modo se observa que se producen alrededor de 36Mpa (esfuerzo

120
CAPITULO 4 - DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS

Mximo) en la viga chass en la zona delantera, en la oreja de pivote no se


observan valores relevantes (figura 4.78), en las figuras 4.76 y 4.77 se muestra
que la plancha base de piso est sometida a un esfuerzo mximo de 25Mpa.
Finalmente con respecto al desplazamiento producido en la estructura, esta se
grafica en las figuras 4.80 y 4.81 y corresponde a 0,341mm, resultados que son
expresados en tabla 4.20, la cual se muestra a continuacin:
Tabla 4.20. Resumen de Resultados en Estado de Impacto Obtenidos en Piso
de Tolva Komatsu 830.
Componente
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Conjunto Piso

Esfuerzo mximo producido


108Mpa
36Mpa
0 Mpa
0Mpa
25Mpa
Desplazamiento
0,341 mm

0
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
777 Mpa
1297 Mpa

En el clculo de impacto realizado no fueron incluidas la totalidad de


prdidas de energa, siendo stas la prdida por calor, por roce, por rebote, por
sonido, entre otras. Es decir, se realiz un clculo de impacto de manera ideal,
debido al desconocimiento de la magnitud de estas prdidas, lo que permiti
determinar los esfuerzos mximos que se produciran en forma ideal, vale
decir, sin perdidas de energa.

121
CAPITULO 5 - ANLISIS DE RESULTADOS

CAPITULO 5

ANLISIS DE RESULTADOS

El anlisis de resultado del presente estudio se divide en dos partes


principales, la primera contempla un anlisis ms bien volumtrico o tambin
denominado geomtrico. Debido a que establece el clculo de volmenes de
carga, payload (o carga a transportar), centros de gravedad, peso y geometra
de la tolva, cargas por ejes (o reacciones), entre otros. La segunda parte del
anlisis contempla el mbito de las caractersticas mecnicas del diseo, es
decir, examinar formas geomtricas, materiales y mtodos de fabricacin,
especficamente la verificacin de esfuerzos o cargas estticas, cargas
dinmicas o de fatiga. Para concluir con la cargas de impacto.

122
CAPITULO 5 - ANLISIS DE RESULTADOS

5.1.- Anlisis geomtrico de resultados


Antes de comenzar con el anlisis de los resultados obtenidos en el
mbito geomtrico de este estudio, es conveniente evidenciar resumen de los
resultados obtenidos para la tolva construida y los resultados esperados para
un proyecto adecuado ver Tabla 5.1.

Tabla 5.1. Resumen de Resultados de ndole Geomtricos de Tolva Kom 830


Resumen de resultados geomtricos del diseo
Resultados

Resultados

Esperados

Obtenidos
158 m3

Volumen SAE
124 m3

129,8 m3

233,4 Kg

233,4 Kg

Porcentaje de carga en eje delantero

33,3 %

34,9 %

Porcentaje de carga en eje delantero

66,7 %

65,1 %

Volumen KAC
Payload

Para una mayor claridad en el tema desarrollado se hace necesario


definir que los resultados obtenidos corresponden a volmenes que puede
transportar la tolva ya fabricada segn las dimensiones que posee y por ende,
la carga por ejes obtenida proviene del conocimiento de los centros de
gravedad del volumen de carga y la densidad de 1800 Kg/m 3, que es la
densidad del mineral que explota la empresa minera donde se pretende, opere
la tolva sujeta a anlisis.
Como se observa en la tabla 5.1 los resultados obtenidos corresponden
al estudio geomtrico realizado. En esta tabla se observan diferencias entre los
resultados obtenidos y los resultados esperados para el diseo de la tolva,

123
CAPITULO 5 - ANLISIS DE RESULTADOS

como se puede visualizar en la columna resultados obtenidos se muestra un


valor de volumen KAC o real de 129,8 m 3, esto se debe a que la tolva fue
fabricada para ser utilizada con una densidad de mineral de 1720 Kg/m 3, y hoy
en da se pretende utilizar en el transporte de mineral de 1800 Kg/m 3 de
densidad, es decir, deber transportar un volumen de 124 m 3 para respetar el
payload nominal.
Asimismo debido a la diferencia de ambas densidades de minerales, se
produce una carga por eje inadecuada para los estndares de diseo, ya que
se logra una carga por ejes de 34,9 % en el eje delantero del camin y un 65,1
% en el eje trasero del mismo, a diferencia de lo valores ptimos de diseo, que
debieran ser de 33,3% en el eje delantero y un 66,7% en el eje trasero debido a
la cantidad de neumticos en cada uno de los ejes, situacin expuesta
anteriormente.

124
CAPITULO 5 - ANLISIS DE RESULTADOS

5.2.- Anlisis de esfuerzos mecnicos


Antes de analizar los resultados en el mbito de esfuerzos mecnicos de
este estudio, es conveniente mostrar un resumen de los resultados obtenidos
para la tolva construida. Situacin para lo cual se elabor Tabla 5.2.

Tabla 5.2. Resumen de Resultados de Esfuerzos Mecnicos de Tolva Kom


830
Anlisis esttico
Esfuerzo
FS
esttico

Componente
Front
Vigas de Front
Plancha base de Front
Desplazamiento del conjunto Front
Lateral
Viga de Lateral
Plancha base de Lateral
Gousset de viga lateral
Desplazamiento conjunto Lateral
Piso caso N1
Viga de piso
Viga Chass
Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Desplazamiento del
(Caso N1)
Piso caso N2
Viga de piso
Viga Chass

conjunto

Piso

Oreja de Pivote
Oreja de Levante
Plancha de Piso
Desplazamiento conjunto Piso (Caso
N2)

Anlisis dinmico
Duracin
FS
aos

Anlisis de impacto
Esfuerzos
FS
impacto

881 Mpa
700 Mpa
45 mm

0,88
1,85

5e-4
4,6e12

0,52
1,77

250 Mpa
360 Mpa
449.6 Mpa
64 mm

3,11
3,60
1,73

314864
6,8e22
95

1,83
3,45
1,01

400Mpa
300Mpa
(Zona Pivote)
300Mpa
100Mpa
130Mpa
8 mm

1,94
2,59

537
28824

1,14
1,52

2,59
7,77
9,98

28824
2,17e10
5,41e36

1,52
4,56
9,56

300Mpa
500Mpa
(Zona Pivote)
500Mpa
300Mpa
600Mpa
27 mm

2,59
1,554

28824
19

1,52
0,91

108Mpa
36Mpa

1,55
2,59
2,16

19
28824
1,44e15

0,91
1,52
2,07

0 Mpa
0Mpa
25Mpa
0,341mm

7,19
21,58

51,88

Es primordial mencionar que los resultados obtenidos y mostrados en la


Tabla 5.2 se obtuvieron del anlisis de la tolva ya fabricada, al modelarla por
medio de software y analizarla mediante el mtodo de elementos finitos.

125
CAPITULO 5 - ANLISIS DE RESULTADOS

Como se puede observar la Tabla 5.2 se divide en tres tems principales,


los cuales son el anlisis esttico, dinmico o fatiga y de impacto. Se
comenzar analizando los resultados obtenidos por el estudio esttico del
diseo.
En la primera columna se muestran los esfuerzos mximos
obtenidos tras el anlisis esttico para las distintas partes de la tolva, en la
segunda columna se muestran los factores de seguridad, los cuales como se
menciona anteriormente dependen del material con que se fabricaron las
distintas partes de la tolva. Como se puede visualizar la columna de factores de
seguridad para el estudio esttico muestra que el nico componente que posee
un factor de seguridad menor a 1 son las vigas del Front, debido a que los
dems componentes poseen factores de seguridad que varan entre 1,55 y
9,98, los cuales son considerados valores aceptables, es decir, la tolva no
sufrir deformacin plstica permanente a excepcin del Front, el cual deber
ser analizado para obtener una solucin que consiga elevar el factor de
seguridad para las vigas de este componente.
Luego se procede al anlisis de los resultados obtenidos en el estudio
dinmico, la Tabla 5.2 muestra dos factores importantes para la discusin de
estos resultados como lo son factor de seguridad a la fatiga y aos de duracin
del componente sometido a la carga dinmica.
Para poder efectuar el siguiente anlisis se debe tener presente que la
denominada resistencia a la fatiga nos permite graficar la curva de Goodman
para as establecer cmo se comportar la pieza sometida a las cargas alternas
y media. Si la combinacin de los esfuerzos alternos y medios a los cuales est
sometida la pieza analizada queda dentro de la curva, significa que la pieza
durar un nmero infinito de ciclos sin sufrir falla sometido a esa condicin de
esfuerzos. Pero como es sabido hoy en da realizar diseos de piezas o

126
CAPITULO 5 - ANLISIS DE RESULTADOS

componentes que cumplan con una vida infinita muchas veces se traduce en un
elevado costo. Por ejemplo en el caso de este estudio disear una tolva para
vida infinita puede significar disear una tolva ms pesada, por ende ms cara
en su fabricacin y en su utilizacin, ya que una tolva ms pesada implica que
se puede cargar menos material en ese camin, lo que conlleva a una prdida
para la compaa minera.
Una vez expuesto y aclarado lo anterior, se puede establecer que una
tolva con las caractersticas mencionadas debiera permanecer operativa dentro
del rango de dos a cinco aos, sin tener que recurrir a ningn tipo de
reparacin considerable debido a daos en la estructura a causa de las
solicitaciones estticas, dinmicas u otro tipo de problemas. De ah deriva la
importancia de la columna denominada duracin que se presenta en la tabla
5.2, en esta columna se puede visualizar que el componente de menor
durabilidad sern las vigas del front, las cuales tendran una duracin no mayor
a un ao sometidas a esta situacin de carga. Resultado esperado tras el
anlisis esttico efectuado a la tolva, mientras que los dems componentes
tendran una duracin aceptable al ciclo de carga, obteniendo de esta manera
un factor de seguridad considerable para poder absorber los factores diversos
(ke) que pueden afectar la vida a la fatiga del material y que no fueron
considerados en este estudio, por lo tanto se deber analizar el front de la tolva
para obtener una solucin que consiga elevar la duracin de las vigas de este
componente.
Finalmente se deben analizar los resultados obtenidos en el impacto
sobre el piso de la tolva y a su vez los factores de seguridad para estas
condiciones; como se observa en la Tabla 5.2 los factores de seguridad en los
componentes del piso de la tolva para la condicin de impacto superan el valor
de 7, por lo cual se puede decir, que no se producir falla a causa del impacto
en el carguo de la tolva.

127
CAPITULO 6 - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPITULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1.- Conclusiones
Mediante el presente estudio se logra revelar la gran importancia que
implica la realizacin de un buen diseo, que satisfaga las condiciones y
caractersticas proporcionadas y deseadas por el cliente. Adems de la
creatividad e inventiva que debe proporcionar el diseador para poder
interpretar las necesidades ocultas que posea el mandante y de este modo
poder establecer una solucin que permita obtener el mayor de los beneficios
del producto diseado.
En lo que respecta al tema sujeto a anlisis, un buen diseo de tolva
implica una durabilidad adecuada para las labores mineras, lo cual se traduce
en el correcto funcionamiento de las distintas partes de esta frente a las
solicitaciones de carga, transporte e impacto presentes en la faena minera para
la cual se est diseando el proyecto. Lo recientemente expuesto tiene que ir
relacionado con caractersticas geomtricas importantes para el diseo, como
es un peso adecuado de la tolva, ya que a menor peso, mayor payload de carga
y por ende menos viajes del camin para realizar el transporte del mismo

128
CAPITULO 6 - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

volumen. Lo que adems debe ir relacionado estrechamente con las limitantes


de diseo que proporciona el camin para el cual estar diseada la tolva, los
esfuerzos provocados en esta, durabilidad y factibilidad de fabricacin.
En lo que respecta a los objetivos propuestos para la realizacin del
estudio se puede establecer que se cumpli con todos ellos a cabalidad,
detallndose a continuacin:

Creacin del modelo en 3D de la tolva para camin Komatsu 830


construida inicialmente para la compaa minera Doa Ins de
Collahuasi, crendose con este modelo una simulacin mediante el
mtodo de elementos finitos de distintos tipos de anlisis, como lo son el
anlisis esttico, el cual nos da

como

resultado un

correcto

comportamiento del estructura de la tolva, excepto para el componente


Front de la misma, debido a que en este componente no se cumple con
un factor de seguridad adecuado, por lo que se producira una falla
plstica en este componente para las nuevas solicitaciones a las que se
encontrar en la faena Minera Mina Sur de Codelco, faena a la cul ser
derivada. En lo que respecta al anlisis de simulacin (MEF) de la
condicin de impacto (carguo de la tolva mediante pala elctrica P&H
2800), se concluye que la tolva tiene un comportamiento adecuado, el
cual no implicara ningn tipo de problema en la operacin en Mina Sur.

Elaboracin de estudio analtico de la tolva en lo que respecta a las


solicitaciones dinmicas de esta, se determina que la tolva est sometida
a dos ciclos de carga por hora trabajando 6500 horas al ao, lo que da
como resultado un adecuado comportamiento de la tolva a las
solicitaciones dinmicas. Proporcionando una durabilidad de la tolva,
mayor a dos aos, exceptuando el front como era de esperarse, debido

129
CAPITULO 6 - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

a que en este componente no se tiene un buen comportamiento a las


cargas dinmicas producindose una durabilidad de este menor a un ao
sometido a estas solicitaciones, por ende se deber realizar una
modificacin en esta parte para de esta manera cumplir con las
solicitaciones a las que se encontrar sometida en Mina Sur.

Se efecta anlisis volumtrico, de carga por ejes y centros de gravedad.


En este punto se observa que los resultados obtenidos indican que se
debe realizar una disminucin en el tamao de la tolva, puesto que la
densidad de Mina Sur es superior a la densidad de Collahuasi, por ende
para mantener el mismo payload (determinado segn modelo de camin
y peso de la tolva) se debe disminuir el volumen de carga. Adems de ir
iterando conjuntamente al disminuir el tamao de la tolva con el centro
de gravedad y la carga por ejes, con el objetivo de determinar un
volumen de carga y tamao de tolva que permita obtener una carga por
ejes adecuada la cual est dada por el valor de 33,3% en el eje delantero
y un 66,7% en el eje trasero.

Se

realiza

anlisis

de

resultados

obtenidos

analtica

computacionalmente (capitulo 5).


Se logra establecer el anlisis de una tolva ya fabricada y los puntos
sujetos a anlisis y modificacin para de esta forma poder cumplir con las
solicitaciones a las que ser sometida la tolva en sus nuevas condiciones de
trabajo.
En conclusin,

contar con todos los datos y condiciones para poder

establecer procedimientos para el mejoramiento de esta tolva y de este modo


dar cumplimiento a los objetivos propuestos por Conymet Ltda., en cuanto a

130
CAPITULO 6 - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

proporcionar productos especficos para cada uno de sus clientes, y a su vez


liderar en mbito del diseo de estos componentes a nivel mundial.

6.2.- Recomendaciones
Al finalizar el estudio, surge la necesidad de recomendar a la empresa
con el slo propsito de que se alcancen los objetivos de esta. La modificacin
principalmente en la estructura del Front de la tolva que se proporcionar a
Mina Sur, ya sea modificar forma, cantidad de vigas, entre otras, para poder
cumplir con una estructura que permita soportar las solicitaciones mecnicas,
ya sea estticas (deformacin plstica) o dinmicas (falla por fatiga) y garantizar
de esta manera el cumplimiento de una duracin mnima de dos aos del
componente sin la realizacin de reparaciones importantes.
En el mbito de la geometra se deber disear un volumen de carga
adecuado para avalar el payload, establecido como restriccin de diseo del
camin. Adems de establecer as una distribucin de carga por ejes adecuada
para garantizar un correcto funcionamiento del conjunto camin-tolva. Esto
puede implicar una iteracin de volmenes hasta llegar a la forma adecuada, lo
que puede traducirse en cambios en el largo del piso, alto del lateral y/o alto del
front, los cuales conllevaran a cambios menores que no afectaran los
resultados obtenidos en este estudio y a su vez no se efectuaran cambios
radicales en la forma de la tolva sujeta a anlisis.

131

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Joseph Shigley. Diseo en Ingeniera Mecnica, 6 Edicin,


Mc Graw Hill
Enrique Quiroga. Tolva Alta Eficiencia Para Camin Komatsu
630, Conymet, Chile
Jorge Alvear. Chile Nuestro Cobre, 1Edicion, Editorial Lastra
S.A. Chile
Rodrigo Divizzio, Anlisis de la Estructura Actual de la Tolva
Duratray y Propuesta de Mejoras a su Diseo, Informe IE-0132010-DRT, Cadetech, Chile
www.komatsu.cl

ANEXO N1
SOLDADURA Y PROCESOS DE SOLDADURA

Descripcin del proceso de soldadura en general

La soldadura con arco elctrico, SAC (arc welding en ingls, AW), es un


proceso de soldadura en el cual la unin de las partes se obtiene por fusin
mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y el material de trabajo.

Figura A.1 Esquema de una soldadura general


Un proceso de AW general se muestra en la Figura A.1.

Un arco

elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una separacin en


un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas trmicamente
ionizada (denominada plasma) a travs de la cual fluye la corriente. En un
proceso de AW, el arco elctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de
trabajo, despus del contacto el electrodo se separa rpidamente de la pieza a
una distancia corta. La energa elctrica del arco elctrico as formado produce
temperaturas de 5500C o mayores, que son lo suficientemente calientes para
fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido, que consiste en
metal(es) base y metal de aporte (si se usa uno), cerca de la punta del
electrodo. En la mayora de los procesos de soldadura con arco elctrico, se
agrega un metal de aporte durante la operacin para aumentar el volumen y
fortalecer la unin soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la

unin, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato. El movimiento del


electrodo se consigue ya sea mediante una persona que suelda (soldadura
manual) o por medios mecnicos (soldadura con mquina, soldadura
automtica o soldadura robtica). Un aspecto problemtico de la soldadura
manual con arco elctrico es que la calidad de la unin fundida depende de la
habilidad y tica de trabajo del soldador.

Antes de describir los procesos individuales de soldadura con arco


elctrico, es conveniente examinar algunos de los aspectos tcnicos que se
aplican a estos procesos.

Electrodos
Los electrodos que se usan en los procesos de AW se clasifican como
consumibles y no consumibles. A continuacin se describen los electrodos
consumibles, ya que son los que se usan en la reparacin de tolvas.
Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la
soldadura con arco elctrico; estn disponibles en dos formas principales:
varillas (tambin llamados bastones) y alambres. Las varillas para soldadura
normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un dimetro de 9.5 mm
menos. El problema con las varillas de soldadura consumibles, al menos en las
operaciones de produccin, es que deben cambiarse en forma peridica,
reduciendo el tiempo de arco elctrico del soldador. El alambre para soldadura
consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse en forma continua al
pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres en grandes
cantidades, con esto se evitan las interrupciones frecuentes que ocurren
cuando se usan las varillas para soldadura. Tanto en forma de varilla como de
alambre, el arco elctrico consume el electrodo durante el proceso de soldadura
y ste se aade a la unin fundida como metal de relleno.

Principales consideraciones en eleccin de las soldaduras

Al momento de elegir que electrodos y qu tipo de soldadura se debe


implementar en cada situacin, se deben considerar las siguientes variables:

Propiedades mecnicas del metal base: La soldadura debe

superar las propiedades mecnicas del material base.

Composicin qumica del metal base: Considerar en lo

principal el porcentaje de carbono y con ello determinar si se necesita


precalentar y /o realizar un tratamiento de alivio de tensiones.

Tratamientos trmicos del material base: De ser tratado

trmicamente este debe precalentarse y enfriarse segn indicaciones del


fabricante.

Especificaciones y condiciones de servicio: La parte

estructural siempre est sometida a esfuerzos cclicos, por lo mismo en los


sectores crticos deben emplearse soldaduras de mayor tenacidad.

Espesor y forma del metal base a soldar: Siempre debe

soldarse generando radios suaves, para evitar las zonas de concentracin


de esfuerzos.

Alivio de tensiones: todo proceso de soldadura genera

tensiones y por supuesto las zonas de material no cambiadas ya tienen


tensiones propias del trabajo, por lo tanto si es factible realizar, se
recomienda practicar algn tipo de alivio de tensiones a la pieza soldada.

Diseos de las uniones (biseles): el buen diseo de los

biseles permite soldaduras de buena calidad.

Corriente, amperes, voltaje, velocidad de depsito: es

fundamental mantener parmetros de los fabricantes de soldaduras, as


los depsitos cumplirn con las caractersticas tcnicas especificadas, en
funcin del aporte de soldadura, voltaje y amperaje. Adems de la
velocidad de avance a travs de la pieza es posible determinar la cantidad
de calor aportado por el arco elctrico al metal base.

Se debe tener

presente que en funcin del aporte del calor se controla la posible


deformacin y tensin que pueda sufrir la pieza as como muchas otras
variables metalrgicas importantes, lo cual se calcula mediante la
Ecuacin 3.1.

(3.1)

volts * amperes * 60
velocidad _ de _ avance

Donde
Q:

Calor Aportado (V*A*min/Pulg)

Volts y amperes:

potencia del arco

Velocidad de avance:

pulg. X min.

Posicin de las soldaduras: Estas deben ser depositadas

por soldadores calificados en el proceso y posicin.

Preparacin de limpieza y eliminacin de material daado;

a) oxicorte, este proceso al aplicarlo en materiales tratados trmicamente,


por

las

temperaturas

involucradas

es

factible

que

cambien

las

caractersticas de estos

en zonas cercanas al corte. b) torch con

electrodos de grafito, este proceso genera altas temperaturas que llevan a


la fusin del acero y con el aire expulsan el material fundido. El proceso en
s genera dos tipos de contaminacin: la primera es que agrega carbono a
la superficie y la segunda por el enfriamiento brusco induce un tratamiento
trmico no deseado de las superficies. Por lo mismo estas superficies
deben ser esmeriladas a lo menos 1 mm. de espesor, asegurando que las
zonas a soldar estn libres de contaminacin

En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los

inoxidables, la seleccin de electrodos generalmente est limitada a uno o


dos electrodos diseados especficamente para dar una composicin
qumica determinada en el metal depositado.

En el caso de los aceros al carbono y de baja aleacin, la

seleccin de electrodos debe basarse, adems de la composicin qumica


y resistencia mecnica del metal de soldadura, en otras caractersticas de
los electrodos. Esto se debe a que para aceros al carbono y de baja
aleacin, hay varios tipos diferentes de electrodos que pueden
proporcionar la misma composicin qumica en el metal de soldadura. En
este caso, el electrodo se selecciona para obtener la calidad deseada al
ms bajo costo. Esto es, el electrodo a elegir es aquel que permite la ms
alta velocidad de soldadura para cada unin en particular.

Debido a las propiedades de los aceros anti desgaste, se sabe que los
electrodos usados en la soldadura de las planchas de 500 HB debern ser
electrodos de bajo hidrgeno. Por ello, se presenta a continuacin una breve
descripcin de ellos.

Electrodos de bajo hidrgeno: Estos electrodos estn diseados para


producir soldaduras de alta calidad en aplicaciones en las cuales el metal base
tiene tendencia al agrietamiento, los espesores a soldar son relativamente
grandes (mayores a 19 mm.) o cuando el metal base tiene un contenido de
aleantes ligeramente mayor al de los aceros dulces. Los electrodos de bajo
hidrgeno estn disponibles ya sea con las caractersticas de llenado rpido o
solidificacin rpida. Electrodos pertenecientes a esta clasificacin: E-7018 y E7028.

En este tem se analizan varios procesos importantes de soldadura con


arco elctrico que utilizan electrodos consumibles y que se practican en la
reparacin de tolvas.
Soldadura metlica con arco protegido SMAW

La soldadura metlica con arco protegido (en ingls shielded metal arc
welding, SMAW), es un proceso de soldadura con arco elctrico que usa un
electrodo consumible y consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con
materiales qumicos que proporcionan un fundente y proteccin. El proceso se
ilustra en la Figura A.2.

Figura A.2. Proceso SMAW

En ocasiones, el proceso de denomina soldadura de varilla. La varilla


de soldadura normalmente tiene una longitud entre

225 a 450 mm y un

dimetro de 2.5 a 9.5 mm. El metal de aporte usado en la varilla debe ser
compatible con el metal que se va a soldar y, por tanto, la composicin debe ser
muy parecida a la del metal base. El recubrimiento consiste en celulosa
pulverizada (polvos de algodn y madera) mezclados con xidos, carbonatos y
otros ingredientes integrados mediante un aglutinante de silicato. En ocasiones
se incluyen en el recubrimiento polvos metlicos para aumentar la cantidad de
metal de aporte y agregar elementos de aleacin. El calor del proceso de
soldadura funde el recubrimiento y proporciona una atmsfera protectora y
escoria para la operacin de soldadura. Tambin ayuda a estabilizar el arco
elctrico y regula la velocidad a la que se funde el electrodo.
Durante la operacin, el extremo de metal descubierto de la varilla de
soldadura (que est en la otra punta de la soldadura) se sujeta en un soporte de
electrodos conectado a la fuente de energa. El soporte tiene una manilla
aislada para que lo tome y manipule el soldador. Las corrientes que se usan
regularmente en la SMAW varan entre 30 y 300 A y 15 a 45 V. La seleccin de
los parmetros de energa adecuados depende de los metales que se van a

soldar, del tipo y longitud del electrodo, as como de la profundidad de


penetracin de la soldadura requerida.

Por lo general, la soldadura metlica con arco protegido se ejecuta en


forma manual y sus aplicaciones comunes incluyen la construccin, instalacin
de tuberas, estructuras de maquinaria, construccin de embarcaciones, tiendas
de manufactura y trabajos de reparacin. Se prefiere sobre la soldadura con
oxgeno y gas combustible para secciones ms gruesas que 4.8 mm debido a
su mayor densidad de energa. El equipo es porttil y de bajo costo, lo que
convierte a la SMAW en el proceso ms verstil y de mayor uso entre los
procesos de AW. Los metales base incluyen los aceros, los aceros inoxidables,
los hierros fundidos y ciertas aleaciones no ferrosas. No se usa o se emplea
rara vez en aluminio y sus aleaciones, al igual que en las aleaciones de cobre y
titanio.

La desventaja de la soldadura metlica con arco protegido como


operacin de produccin proviene del uso de varillas de electrodos
consumibles, porque stos deben cambiarse en forma peridica a causa del
desgaste. Esto reduce el tiempo de arco elctrico en este proceso de soldadura.
Otra limitacin es el nivel de corriente que puede usarse, porque la longitud del
electrodo vara durante la operacin y sta afecta el calentamiento de la
resistencia del electrodo. Los niveles de corriente deben mantenerse dentro de
un rango seguro o el recubrimiento se sobrecalentar y fundir prematuramente
cuando se empiece a usar una nueva varilla de soldadura. Algunos de los otros
procesos de soldadura con arco elctrico superan las limitaciones de la longitud
de la varilla de soldadura en este proceso, usando un electrodo de alambre que
se alimenta en forma continua.

Seleccin de la fuente de potencia

Son varios los factores a considerar cuando se selecciona una fuente


de potencia para SMAW:

La seleccin del tipo de corriente, ca, cc o ambas, depender en gran


medida en los tipos de electrodos que se usarn y de los tipos de soldadura que
se realizarn. Para ca, puede usarse una fuente de potencia del tipo de
transformador o de alternador; para cc se dispone de fuentes de transformadorrectificador o de motor-generador. Si se necesita tanto ca como cc, puede
usarse una fuente monofsica de transformador-rectificador o de alternadorrectificador. Si no, se necesitarn dos mquinas soldadoras, una para ca y otra
para cc.

Los requerimientos de amperaje dependern de los tamaos y tipos de


electrodos que se usarn. Si la variedad es amplia, la fuente de potencia debe
ser capaz de suministrar el intervalo de amperaje requerido. El ciclo de trabajo
debe ser suficiente.
Tambin hay que considerar las posiciones en que se soldar. Si se
planea soldar en posicin vertical o sobre cabeza, probablemente ser
conveniente ajustar la pendiente de la curva volt-ampere. Si es as, la fuente de
potencia deber incluir esta funcin. Para esto por lo regular se necesitan
controles tanto del voltaje como de la corriente de salida.

Se requiere una fuente de potencia primaria. Si se dispone de potencia


de lnea, deber averiguarse si es monofsica o trifsica. La fuente de potencia
para soldadura debe estar diseada para potencia monofsica o trifsica, y
deber usarse con la potencia para la cual fue diseada. Si no hay potencia de

lnea disponible, ser necesario usar un generador o alternador impulsado por


motor.

Soldadura por arco con ncleo de fundente FCAW

La soldadura por arco con ncleo de fundente (flux cored are welding,
FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un
electrodo continuo de metal de aporte y la poza de soldadura. Este proceso se
emplea con proteccin de un fundente contenido dentro del electrodo tubular,
con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicacin
de presin.

El electrodo con ncleo de fundente es un electrodo tubular de metal de


aporte compuesto que consiste en una funda metlica y un ncleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie del cordn de soldadura.

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de


soldadura por arco es la inclusin de ingredientes fundentes dentro de un
electrodo de alimentacin continua. Las notables caractersticas de operacin
del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al
empleo de este tipo de electrodo.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su


mtodo de proteccin del arco y de la poza de soldadura contra la
contaminacin por gases atmosfricos (oxgeno y nitrgeno). Una de ellas, la
FCAW

con

autoproteccin,

protege

el

metal

fundido

mediante

la

descomposicin y vaporizacin del ncleo de fundente en el calor del arco. El


otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector adems
de la accin del ncleo de fundente. En ambos mtodos, el material del ncleo
del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el
metal de soldadura durante su solidificacin.
Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres caractersticas
generales:

1. La productividad de la soldadura de alambre contino.


2. Las cualidades metalrgicas que pueden derivarse de un fundente.
3. Una escoria que sustenta y moldea el cordn de soldadura.

El proceso FCAW combina caractersticas de la soldadura por arco de


metal protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la
soldadura por arco sumergido (SAW). En la Figura A.3 se muestran los
elementos del proceso FCAW.

Figura A.3. Elementos de FCAW con gas protector

Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan,


pero las caractersticas especficas de cada una las hacen apropiadas para
diferentes condiciones de operacin. El proceso se emplea para soldar aceros
al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables y hierros colados. Tambin
sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en lminas y placas, as como
para revestimiento y depositacin de superficies duras.

El tipo de FCAW que se use depender del tipo de electrodos de que se


disponga, los requisitos de propiedades mecnicas de las uniones soldadas y
los diseos de las uniones. En general, el mtodo auto protegido puede usarse
en aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por arco de
metal protegido. El mtodo con escudo de gas puede servir para algunas
aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas.
Es preciso comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de
esos otros procesos cuando se evala para una aplicacin especfica.

En muchas aplicaciones, el principal atractivo de la soldadura por arco


con ncleo de fundente, en comparacin con la de arco de metal protegido, es
la mayor productividad. Esto generalmente se traduce en costos globales ms
bajos por kilogramo de metal depositado en uniones que permiten la soldadura
continua y estn fcilmente accesibles para la pistola y el equipo de FCAW. Las
ventajas consisten en tasas de depositacin elevadas, factores de operacin
altos y mayores eficiencias de depositacin (no se desechan "colillas" de
electrodo).

La FCAW tiene amplia aplicacin en trabajos de fabricacin en taller,


mantenimiento y construccin en terreno. Se ha usado para soldar ensambles
que se ajustan al cdigo de calderas y recipientes de presin de la ASME, a las
reglas del American Bureau of Shipping y a ANSI/AWS D1.1, cdigo de

soldadura estructural - Acero. La FCAW tiene categora de proceso


precalificado en ANSI/AWS D 1.1.

Se han usado electrodos de acero inoxidable con ncleo de fundente,


auto protegidos y con escudo de gas, para trabajos de fabricacin en general,
recubrimiento, unin de metales dismiles, mantenimiento y reparacin.

Las desventajas ms importantes, en comparacin con el proceso


SMAW, son el mayor costo del equipo, la relativa complejidad de la
configuracin y control de ste, y la restriccin en cuanto a la distancia de
operacin respecto al alimentador del electrodo de alambre. El proceso puede
generar grandes volmenes de emisiones de soldadura que requieren equipo
de escape apropiado, excepto en aplicaciones en terreno. En comparacin con
el proceso GMAW, libre de escoria, la necesidad de eliminar la escoria entre
una pasada y otra representa un costo de mano de obra adicional. Esta
eliminacin es necesaria sobre todo en las pasadas de raz.
Seleccin del Equipo

Para este tipo de soldadura, existen equipos semiautomticos y


automticos. A continuacin se presentan breves descripciones de ambos.

Equipo semiautomtico

El equipo bsico para la soldadura por arco con ncleo de fundente


auto protegida y con escudo de gas es similar. La principal diferencia radica en
el suministro y regulacin del gas para el arco en la variante con escudo de gas.
La fuente de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante, similar a
las que se usan para soldadura por arco de metal y gas. Esta fuente deber ser

capaz de trabajar en el nivel de corriente mximo requerido para la aplicacin


especfica. La mayor parte de las aplicaciones semiautomticas usa menos de
500 A. El control de voltaje deber poderse ajustar en incrementos de un volt o
menos. Tambin se usan fuentes de potencia de cc de corriente constante con
la suficiente capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiados, pero
estas aplicaciones son poco comunes.

El propsito del control de alimentacin del alambre es suministrar el


electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante
previamente establecida. La rapidez de alimentacin del electrodo determina el
amperaje de soldadura suministrado por una fuente de potencia de voltaje
constante. Si se modifica esta rapidez, la mquina soldadora se ajustar
automticamente para mantener el voltaje de arco preestablecido. La velocidad
de alimentacin del electrodo se puede controlar por medios mecnicos o
electrnicos.

Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni


distorsionen de alguna otra manera el electrodo tubular. Se emplean diversos
rodillos con superficies ranuradas para alimentar el electrodo. Algunos
alimentadores de alambre tienen slo un par de rodillos impulsores, mientras
que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los rodillos de
cada par est conectado a un motor. Si todos los rodillos estn motorizados, el
alambre se podr alimentar ejerciendo menos presin con los rodillos.

Las pistolas tpicas para soldadura semiautomtica estn diseadas de


modo que se sostengan cmodamente, sean fciles de manipular y duren largo
tiempo. Las pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de
conducir la corriente de soldadura. La corriente y la alimentacin del electrodo
se accionan con un interruptor montado en la pistola.

Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua. Se


prefieren las pistolas enfriadas por aire porque no hay necesidad de un
suministro de agua, pero las enfriadas por agua son ms compactas y ligeras, y
requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire. Adems, suelen
tener especificaciones de corriente ms altas, que pueden llegar a 600 A con
ciclo de trabajo continuo. Las pistolas pueden tener boquillas rectas o curvas. El
ngulo de la boquilla curva puede variar de 40 a 60.

En algunas aplicaciones, la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y


facilidad de manipulacin del electrodo. Algunos electrodos auto protegidos con
ncleo de fundente requieren una extensin de electrodo mnima especfica
para proveer una proteccin adecuada. Las pistolas que usan estos electrodos
generalmente cuentan con tubos gua, provistos de una extensin aislada que
sustenta el electrodo y asegura que se extender al menos una distancia
mnima.
Equipo automtico

Para este tipo de operacin se recomienda una fuente de potencia de


cc (corriente continua) de voltaje constante diseada para un ciclo de trabajo
del 100 %. El tamao de la fuente de potencia est determinado por la corriente
que requiere el trabajo por realizar. Como pueden ser necesarios electrodos
grandes, tasas de alimentacin de electrodo elevadas y tiempos de soldadura
prolongados, los alimentadores de electrodo por fuerza tienen motores
impulsores de mayor capacidad y componentes para trabajo ms pesado que
en equipo similar para operacin semiautomtica.
Las boquillas pueden disearse de modo que formen un escudo lateral
o concntrico alrededor del electrodo. El escudo lateral permite soldar en
biseles angostos y profundos y minimiza la acumulacin de salpicaduras en la

boquilla. Las unidades de boquilla pueden enfriarse con aire o con agua. En
general, se prefieren las boquillas enfriadas por aire para soldar con corrientes
de hasta 600 A. Si la corriente va a ser mayor, se recomienda usar una boquilla
enfriada por agua. En trabajos de recubrimiento a gran escala, se puede
aumentar la productividad empleando equipo automtico oscilante con mltiples
electrodos. Estas instalaciones pueden incluir un manipulador montado sobre
rieles que sostiene una cabeza soldadora oscilante de mltiples electrodos con
alimentadores de electrodo individuales y un rodillo giratorio motorizado tambin
montado en rieles, adems de fuente de potencia, controles electrnicos y
sistema de suministro de electrodo.

Otros equipos que se deberan considerar en este tipo de soldadura son


los extractores de humo y el equipo necesario para la proteccin con gas en
caso de que sea necesario.

Control del Proceso

La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de


alimentacin del electrodo para un electrodo con dimetro, composicin y
extensin especficos. Si las dems variables de soldadura se mantienen
constantes para un electrodo de cierto dimetro, la modificacin de la corriente
de soldadura tendr los siguientes efectos preponderantes:

1. Un incremento en la corriente eleva la tasa de depositacin del


electrodo.
2. Un aumento en la corriente aumenta la penetracin.
3. Una corriente excesiva produce cordones de soldadura
convexos de aspecto deficiente.

4. Una corriente insuficiente produce transferencia de gota


grande y demasiadas salpicaduras.
5. Una corriente insuficiente puede causar una absorcin
excesiva de nitrgeno y tambin porosidad del metal de soldadura
cuando se suelda con electrodos con ncleo de fundente auto
protegidos.

El voltaje y la longitud del arco estn ntimamente relacionados. El


voltaje que indica el medidor de la fuente de potencia es la suma de las cadas
de voltaje en todo el circuito de soldadura. El voltaje del arco puede afectar el
aspecto, la integridad y las propiedades de las soldaduras hechas con
electrodos con ncleo de fundente. Un voltaje de arco excesivo (arco
demasiado largo) puede producir demasiadas salpicaduras y cordones de
soldadura anchos y de forma irregular. Si se usan electrodos auto protegidos,
un voltaje de arco excesivamente alto har que se absorba demasiado
nitrgeno, y si el electrodo es de acero dulce tambin puede causar porosidad.
Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce cordones
angostos y convexos con demasiadas salpicaduras y penetracin somera.

El efecto de la extensin del electrodo como factor operativo en FCAW


introduce una nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las
condiciones de proteccin y las variables de soldadura relacionadas. Si todo lo
dems es igual, una extensin excesiva del electrodo produce un arco inestable
con demasiadas salpicaduras. Una extensin muy corta puede producir un arco
demasiado largo a un nivel de voltaje determinado. En el caso de los electrodos
con escudo de gas, puede causar una acumulacin de salpicaduras en la
boquilla que tal vez interfiera con el flujo de gas. Una cobertura de gas protector
deficiente puede causar porosidad y oxidacin excesiva del metal de soldadura.

La velocidad de avance influye en la penetracin y el perfil del cordn


de soldadura. Si los dems factores permanecen constantes, la penetracin a
velocidades de avance bajas es mayor que a velocidades altas. Si la velocidad
de avance es baja y la corriente es elevada, el metal de soldadura puede
sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto spero que tal vez atrape
escoria mecnicamente, o atravesar de lado a lado el metal base. Si la
velocidad de avance es excesiva, el cordn de soldadura tiende a ser irregular y
acordonada.

Si se emplean electrodos con escudo de gas, la tasa de flujo del gas es


una variable que afecta la calidad de la soldadura. Un flujo insuficiente no
protege bien la pileta de soldadura, y el resultado es una soldadura porosa y
oxidada. Si el flujo es excesivo puede haber turbulencia y mezcla con el aire; el
efecto sobre la calidad de la soldadura ser el mismo que el de un flujo
insuficiente.

La tasa de depositacin en cualquier proceso de soldadura es el peso


de material depositado en la unidad de tiempo, y depende de variables como el
dimetro, la composicin y la extensin del electrodo, y la corriente de
soldadura. Las eficiencias de depositacin de los electrodos para FCAW varan
entre el 80 y el 90% si se emplea escudo de gas, y entre el 78 y el 87% si los
electrodos proveen autoproteccin. La eficiencia de depositacin es la razn
entre el peso de metal soldadura depositado y el peso de electrodo consumido.

El ngulo con que se sostiene el electrodo durante la soldadura


determina la direccin en que la fuerza del arco se aplica a la pileta de metal
fundido. Si las variables de soldadura se ajustan en los niveles correctos para la
aplicacin de que se trata, se puede usar la fuerza del arco para contrarrestar
los efectos de la gravedad. En los procesos FCAW y SMAW, la fuerza del arco

no slo sirve para dar al cordn de soldadura la forma deseada, sino tambin
para evitar que la escoria corra por delante del metal de soldadura y quede
atrapada por l.

Al efectuar soldaduras de tope y de filete en la posicin plana, la


gravedad tiende a hacer que la pileta de metal fundido corra por delante de la
soldadura. A fin de contrarrestar esto, el electrodo se sostiene angulado
respecto a la vertical, con la punta apuntando hacia la soldadura, es decir, en
direccin opuesta a la direccin de desplazamiento. Este ngulo de
desplazamiento, definido como ngulo de arrastre, se mide a partir de una lnea
vertical en el plano del eje de la soldadura.

El ngulo de arrastre correcto depende del mtodo de FCAW


empleado, del espesor del metal base y de la posicin de soldadura. Si se usa
el mtodo con autoproteccin, los ngulos de arrastre debern ser de la misma
magnitud aproximada que los empleados con electrodos para soldadura por
arco de metal protegido. En las posiciones plana y horizontal, los ngulos de
arrastre variarn entre 20 y 45 grados, aunque se usan ngulos ms grandes
para soldar secciones delgadas. Al aumentar el espesor del material, el ngulo
de arrastre se reduce para incrementar la penetracin. Cuando se suelda
verticalmente hacia arriba, el ngulo de arrastre deber ser de 5 a 10 grados.

Con el mtodo de escudo de gas el ngulo de arrastre debe ser


pequeo, habitualmente entre 2 y 15 grados, pero nunca de ms de 25 grados.
Si el ngulo es excesivo, se perder la efectividad del escudo de gas.

Al hacer soldaduras de filete en la posicin horizontal la pileta de


soldadura tiende a fluir tanto en la direccin del recorrido como en direccin
perpendicular a ella. A fin de contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deber

apuntar hacia la placa de abajo cerca de la esquina de la unin. Adems de su


ngulo de arrastre, el electrodo deber tener un ngulo de trabajo de 40 a 50
respecto al miembro vertical.

En la soldadura vertical hacia arriba, puede usarse un ngulo de ataque


(en la direccin del recorrido) pequeo.

Todo lo anteriormente descrito solo es parte de las decisiones que debe


tomar un diseador al crear un equipo.

ANEXO N2
BODY APPLICATION WORKSHEET (B.A.W.)

ANEXO N3
CATALOGO CAMIN KOMATSU 830

ANEXO N4
FICHA TCNICA ACERO ANTI-ABRASIVO
EH-500

ANEXO N5
FICHA TCNICA ACERO ESTRUCTURAL
HITEN 780

ANEXO N6
FICHA TCNICA NEUMATICOS 40.00R57